Sprijin pentru creterea competitivitii ntreprinderilor din Regiunea Nord-Est ncepnd cu data de 22 ianuarie 2007, QCERT SRL Suceava, n colaborare cu

Philean Consult SRL din Bucureti, implementeaz n regiunea Nord Est proiectul COMPETENT & COMPETITIV, care beneficiaz pe o perioada de 1 an de finanare din partea Uniunii Europene, n cadrul programului Phare 2004 Coeziune Economic i Social - Dezvoltarea Resurselor Umane, Componenta Promovarea Capitalului Uman, Linia de buget Phare/2004/016-772.04.02.

Scopul proiectului COMPETENT & COMPETITIV este s dezvolte noi competene n ntreprinderile din Regiunea Nord - Est, necesare pentru creterea productivitii i a competitivitii acestora pe plan regional i naional.

Activitile principale ale proiectului COMPETENT & COMPETITIV constau n pregtirea unui standard ocupaional i autorizarea i derularea de aciuni de formare pentru dezvoltarea de competene specifice unor ocupaii precum: Manager Calitate, Manager Proiect, precum i ocupaii mai noi n Romnia (responsabil proces, metodist, specialist mbuntire procese, manager mbuntire procese).

Pentru a nelege mai bine de ce este nevoie ca s existe n ntreprinderi specializri precum responsabil proces, metodist, specialist mbuntire procese, manager mbuntire procese, trebuie pornit de la cteva date statistice disponibile.

Din datele furnizate de Fundaia european pentru mbuntirea condiiilor de via i de munc n studiul Condiiile de munc n rile pe cale de aderare i n rile candidate efectuat n 2003, reiese c organizarea muncii n Romnia este bazat pe metodele tradiionale de producie industrial i este mai puin orientat spre servicii. Astfel, acest mod de organizare a muncii face ca 62% dintre lucrtori s declare c se cere un ritm nalt de lucru, comparat cu o rat de 56% n UE. De asemenea, factorul de ritm, respectiv ritmul determinat de cererea clienilor, este doar de 53% n Romnia, fa de 69% n UE, ceea ce arat c modul de lucru n ntreprinderile romneti nu este adaptat pentru a satisface cerinele pieei.

Lipsa de productivitate este evideniat prin durata medie sptmnal de lucru, de 45,9 ore n Romnia, fa de 38,2 ore n UE. n ceea ce privete distribuia orelor de lucru sptmnale, n Romnia doar 13% dintre angajai lucreaz mai puin de 30 de ore pe sptmn, iar mai mult de o cincime din populaie declar c efectueaz sptmni de lucru de peste 60 de ore, respectiv o medie de 16,6 ore pe zi n Romnia mult deasupra mediei din celelalte ri europene. Dup criteriul sexelor, n Romnia, femeile lucreaz sptmnal n medie mai mult dect brbaii (48 de ore fa de 44).

n concluzie, din analiza indicatorilor menionai anterior, n Romnia se muncete mult timp pe zi, percepia general este c ritmul de lucru este foarte intens, dar se nregistreaz o productivitate redus, o competitivitate limitat, un produs naional brut mult sub media european. Este evident astfel c este nevoie de mbuntirea competenelor din urmtoarele domenii: organizarea muncii, proiectarea dimensionarea msurarea controlul mbuntirea - conducerea proceselor din firme, managementul calitii, managementul proiectelor, cu consecine directe asupra productivitii muncii i a competitivitii performanelor.

Proiectul COMPETENT & COMPETITIV i propune s contribuie la reducerea lacunelor existente n educaia managerilor i a angajailor implicai n dimensionarea, controlul i mbuntirea proceselor i din regiunea de dezvoltare Nord - Est, prin furnizarea de cursuri autorizate de specializare pentru formarea de competene specifice pentru managementul calitii (care s permit identificarea procesele interne cheie), managementul proceselor (astfel nct performanele proceselor s fie adaptate pentru a satisface cerinele pieei, concomitent cu reducerea costurilor de producie) i pentru managementul proiectelor (pentru a se putea planifica i pune n aplicare reorganizarea proceselor pe baza noilor competene acumulate).

Cursurile de specializare incluse n proiect, ce abordeaz mai multe domenii ale

managementului proceselor, au la baz metodele specifice sistemului de producie cunoscut sub numele Lean Manufacturing.

LEAN MANUFACTURING nseamn aplicarea unei metodologii de mbuntire continu a performanelor proceselor interne, ceea ce se traduce prin creterea productivitii, a calitii, concomitent cu reducerea costurilor de producie, fr investiii majore de capital. Acest concept a aprut dup 1990, cnd doi americani (Jim Womack i Dan Jones) au publicat prima carte (The machine that Changed the World1) din seria dedicat pentru Lean Manufacturing. Metodele reunite n cadrul Lean Manufacturing provin din adaptarea TPS2 la condiiile din occident i nu sunt nicidecum noi.

Cteva caracteristici ale produciei Lean sunt urmtoarele: flux unitar sau lucru n loturi mici, celule sau linii de asamblare flexibile capabile s produc rapid o mare diversitate de produse n cantiti din ce n ce mai mici mici, muncitori poli-calificai n stare de auto-control, calitate excelent controlat pe flux.

Deoarece n limba romn nu exist nc o terminologie general acceptat, pentru a nelege mai bine sensul cuvintelor repetate deja frecvent pn acum, iat cteva aprecieri referitoare la traducerea lor posibil. Lean se poate traduce prin subire, slab, suplu, fr strat adipos. Dar Lean nu are legtur cu sensul de slbnog sau scheletic, ci se refer la un organism n plin form, gata de a face fa din ce n ce mai bine activitilor, dar fr surplusul care ar putea genera performane mai slabe. Astfel, Lean Manufacturing se poate traduce prin fabricaie supl. Dar mai simplu este de a pstra termenul din englez Lean3, fiind deja consacrat.

Lean Manufacturing nseamn un sistem de producie care determin reducerea duratei de la comanda clientului pn la livrarea produsului sau serviciului, prin micorarea continu pierderilor de pe fluxul intern al furnizorului. Are la baz cinci principii cheie: (1) Clientul definete valoarea; (2) Se stabilete fluxul valorii, se elimin pierderile i se asigur un flux continuu al valorii; (3) Se asigur mputernicirea oamenilor care adaug valoare, pentru a lua ei nii decizii care s asigure calitatea produselor / serviciilor furnizate; (4) Comanda clientului determin tragerea produsului prin fabric; (5) ntotdeauna se urmrete performana global a organizaiei - ca sistem.

Lean definete valoarea ca ceea ce clientul este dispus s plteasc. De aceea, procesele interne trebuie analizate din punctul de vedere al valorii adugate i al pierderilor respectiv al acelor aciuni i decizii care fie adaug valoare pentru client, fie mrete costul de producie. Iar consecina logic este c mbuntirea performanelor vine fie din maximizarea efectelor proceselor care adaug valoare, fie din minimizarea celor ale proceselor care determin pierderi, fie prin aciunea concomitent a ambelor categorii de procese.

Pierderile au fost grupate iniial n 7 categorii: 1. Supraproducia: fabricaia de produse nainte de a fi cerute de client (pe stoc) sau

procesarea de informaii care nu sunt necesare (de ex. produse i formulare sau date care nu au fost cerute sau nu sunt analizate de nimeni);

2. Timp pierdut pentru a atepta ceva: lipsa unor scule, materiale, informaii la momentul necesare sau ateptarea pentru prelucrarea unui lot mare din care clientul cere doar dou produse;

3. Transport inutil: mutri / transferri inutile ale produsului, persoanei sau a informaiei n sau din magazii sau ntre procese, pe distane prea lungi;

4. Procesare inutil: a produce un anumit nivel de calitate cu mai multe operaii dect sunt necesare pentru a ndeplini cerinele clientului, utilizarea de echipamente sau scule sofisticate cnd cele simple ar fi fost suficiente, a prelucra informaii ntr-un mod mai

1 Maina care a schimbat lumea 2 Toyota Production System 3 pronunat li:n

complicat dect cel uzual, a avea edine mai lungi cu personalul dect durata programat;

5. Stocuri inutile: meninerea stocurilor materiale, producie neterminat sau produse finite la un nivel n exces, pentru a compensa greelile de execuie sau alte pierderi din timpul proceselor; neutilizarea ntregii capacitii productive a personalului, creativitatea i puterea de gndire;

6. Micri inutile: apar cnd nu exist preocupri pentru ergonomie - micri suplimentare pentru a pune / lua un obiect n / din spaiul de lucru (banc sau birou de lucru) sau neglijen n realizarea succesiunii de micri pentru realizarea unei operaii;

7. Defecte, Corecii, Reparaii sau Reprelucrare: Orice activitate de corectare a greelilor de proiectare sau execuie detectate dup producerea lor.

Pedepsirea vinovatului nu este modalitatea de rezolvare a pierderilor recomandat de Lean Manufacturing. Odat observate, pierderile sunt un potenial de mbuntire! Iar analiza cauzelor poate atragere personalul organizaiei pentru a furniza mai mult valoare pentru client!

Firmele din regiunea Nord Est care doresc s afle mai multe detalii despre activitile proiectului COMPETENT & COMPETITIV sau care au intenia s desemneze participani la stagiile pentru dezvoltarea competenelor corespunztoare ocupaiilor mai sus menionate, pot solicita detalii sau comunica intenia de nscriere pentru cursuri la sediul firmei QCERT Suceava (www.qcert.ro.)

Autor: Cristina Muat