risc tehnic si tenhologic
DESCRIPTION
riscuri tehniceTRANSCRIPT
Fiabilitate şi siguranţă în funcţionare
Cursul nr. 7
Securitatea sistemelor tehnice şi tehnologice
Obiective
� Identificarea defectelor şi disfuncţiilor sistemelor tehnice şi cuantificarea riscului tehnic
� Stabilirea domeniilor riscului tehnic pentru o instalaţie
CE ESTE RISCUL
- STANDARD CEI 812/1985 Defineşte riscul: probabilitatea producerii unei vătămări sau afecţiuni a organismului uman cu
anumită gravitate şi frecvenţă a consecinţelor - STANDARD EN ISO 12100-1:2003 (fost EN 292-1) Parametrii de cuantificare a riscului: gravitatea şi frecvenţa consecinţei maxime previzibile a
acţiunii factorului de risc asupra organismului uman - STANDARD EN ISO 14121-1:2007 (fost EN 1050) Stabileşte principiul de evaluare a riscului: identificarea factorilor de risc din sistemul analizat şi
cuantificarea dimensiunii riscurilor pe baza combinaţiei între gravitatea şi frecvenţa consecinţei maxime previzibile a acţiunii factorului de risc asupra organismului uman
- Prezintă în rezumat şase metode de evaluare a riscurilor (HAZOP, MOSAR, AMDEC, DELPHI, WHAT IF, APR)
Accidentul tehnic
� Prin accident tehnic se înţelege evenimentul întâmplător şi neprevăzut, întotdeauna nedorit,
survenit în timpul funcţionării (conforme / normale sau necomforme / anormale) sistemului tehnic /
tehnologic, care cauzează o cedare sau o avarie a acestuia.
DE CE ESTE NECESARĂ EVALUAREA RISCURILOR
SITUAŢIA MORBIDITĂŢII PROFESIONALE ÎN EUROPA
• 205 milioane angajaţi în Europa • 7 milioane accidente de muncă şi îmbolnăviri profesionale pe an • 159 000 decese cauzate de bolile profesionale • 7 460 decese provocate de accidentele de muncă • La fiecare 3,5 minute există în Europa un accident de muncă soldat cu deces
• La fiecare 4,5 secunde un lucrător european este implicat într-un accident de muncă cu ITM de
cel puţin 3 zile
Cedare - Defectare
• Consecinţa unui accident tehnic poate consta fie într-o defectare / cedare propriu-zisă, fie într-o
avarie a sistemului respectiv.
• Prin cedare – termen sinonim căderii sau defectării – se înţelege încetarea aptitudinii unui sistem
tehnic / tehnologic de a-şi îndeplini corect funcţiile impuse.
Cedările / defectările pot fi :
� minore sau majore;
� bruşte sau progresive;
� parţiale sau totale;
� permanente sau intermitente;
� critice (potenţial periculoase) sau catastrofale (confundate cu avariile);
� primare (datorate nemijlocit acţiunilor exterioare distructive sau factorilor de risc tehnic) sau
secundare (induse de alte cedări / defectări).
Defectarea unui sistem tehnic
Defectarea sau cedarea unui sistem tehnic / tehnologic presupune de regulă depăşirea de către cel
puţin una dintre valorile caracteristicilor tehnice / tehnologice ale sistemului – care cuantifică nivelurile de
performanţă ale acestuia – a limitelor (inferioară sau superioară) impuse de buna sa funcţionare.
Centrala termică a Facultăţii de Pompieri
Avaria
Prin avarie se înţelege deprecierea semnificativă a caracteristicilor sistemului tehnic / tehnologic, în
sensul înrăutăţirii drastice a valorilor acestora produsă prin degradare/deteriorare sau distrugere
Consecinţele avariilor
Avariile majore, pot avea consecinţe deosebit de grave:
� consecinţe economice – constând în distrugerea echipamentelor tehnologice şi în importante
pierderi datorate lipsei de producţie;
� consecinţe somatice – corespunzătoare îmbolnăvirii personalului angajat şi / sau a populaţiei din
zonele adiacente obiectivului industrial;
� consecinţe letale – constând în pierderi de vieţi omeneşti în rândul personalului angajat şi / sau
al popaulaţiei din zona limitrofă;
� consecinţe ecologice – degradarea mediului ambiant;
� mutaţii genetice – la nivelul personalului angajat şi / sau al populaţiei.
Probabilitatea de producere a unui accident tehnic
� Probabilitatea de producere a unui accident tehnic creşte o dată cu creşterea în intensitate şi în
frecvenţă a interferenţelor dintre factorii implicaţi în producerea disfuncţiilor generatoare şi a
perturbaţiilor (interne şi externe) la nivelul acestora.
� Accidentul tehnic este un eveniment aleatoriu; producerea unei avarii majore reprezintă un
eveniment aleator.
Disfuncţie
� Accidentul tehnic – denumit şi eveniment nedorit – constituie rezultatul unui ansamblu (unei
succesiuni) de disfuncţii
� Prin disfuncţie se înţelege orice anomalie care se manifestă în funcţionarea unui sistem
tehnic / tehnologic şi a cărei consecinţă (imediată sau ulterioară) este cedarea / defectarea sau avarierea
acestuia.
Tipuri de disfuncţii
Tipurile de disfuncţii, corespunzătoare factorilor materiali şi umani implicaţi în proces sunt
următoarele:
� disfuncţii tehnice, asociate factorilor materiali de concepţie, realizare şi exploatare;
� disfuncţii datorate factorilor externi aleatori;
� disfuncţii datorate factorului uman;
� disfuncţii asociate pregătirii şi organizării defectuoase a activităţilor de mentenanţă şi de
exploatare tehnologică;
� disfuncţii datorate incompetenţei şi lipsei de informaţie.
Analiză
Disfuncţii la utilizarea unei autospeciale de intervenţie :
- disfuncţii tehnice
- disfuncţii datorate factorilor externi
- disfuncţii datorate factorului uman
- disfuncţii asociate mentenanţei
- disfuncţii datorate incompetenţei şi lipsei de informaţie
Riscul tehnic
� Riscul tehnic poate fi definit din punct de vedere calitativ şi cantitativ.
� Din punctul de vedere calitativ semnificaţia riscului tehnic este aceea a posibilităţii producerii unei
avarii majore pe durata exploatării sistemului tehnic / tehnologic.
� Din punctul de vedere cantitativ, riscul tehnic reprezintă probabilitatea producerii unei avarii
majore pe durata exploatării sistemului tehnic / tehnologic.
Expresia riscului ethnic
� Riscul tehnic caracterizează un eveniment nedorit, specific exploatării sistemului
tehnic / tehnologic şi asociat unei stări potenţiale de pericol a acestuia – prin probabilitatea p (0< p <1) de
producere a evenimentului, prin gravitatea G a consecinţelor acestuia şi prin nivelul de acceptabilitate A a
acestor consecinţe.
� RISCUL = D x G x p x A
Riscul tehnic pericolul posibil gravitate probabilitate acceptabilitate
Domeniile caracteristice riscului ethnic
� domeniul riscului neglijabil, asociat cedărilor/defectărilor propriu-zise sau avariilor minore (cu
consecinţe de gravitate redusă), rare şi foarte rare (cu probabilitate redusă de producere);
� domeniul riscului acceptabil, aferent avariilor minore frecvente sau avariilor majore rare şi foarte
rare;
� domeniul riscului inacceptabil, aferent avariilor majore, posibile sau frecvente.
DOMENIUL RISCULUI NEGLIJABIL
� asociat, de regulă, cedărilor /defectărilor propriu
gravitate redusă), rare şi foarte rare (
DOMENIUL RISCULUI ACCEPTABIL
� aferent avariilor minore frecvente (
ACCEPTABILcere), sau avariilor majore (
DOMENIUL RISCULUI INACCEPTABIL
� aferent avariilor majore, posibile (
frecvente
DOMENIUL RISCULUI NEGLIJABIL
edărilor /defectărilor propriu-zise sau avariilor minore (cu consecinţe de
), rare şi foarte rare (cu probabilitate redusă de producere)
DOMENIUL RISCULUI ACCEPTABIL
minore frecvente (cu probabilitate ridicată de produDOMENIUL RISCULUI
avariilor majore (cu consecine de gravitate ridicată), rare şi foarte rare.
DOMENIUL RISCULUI INACCEPTABIL
avariilor majore, posibile (cu probabilitate de producere care nu poate fi neglijată
cu consecinţe de
DOMENIUL RISCULUI
foarte rare.
producere care nu poate fi neglijată) sau
Transportul pe căi rutiere a substanţelor periculoase
Riscurile reziduale
� Riscurile reziduale asociate riscurilor majore posibile reprezintă situaţiile în care eliminarea
riscurilor inacceptabile nu este posibilă (tehnic şi / sau organizatoric). Riscurile reziduale constituie
obiectul managementului riscului.
Stabilirea scării de apreciere a gravităţii consecinţelor accidentelor tehnice
r. crt.
Atributul gravităţii
consecinţelor
Nivelul
gravităţii G
Semnificaţiile atributului gravităţii consecinţelor
. Consecinţe nule
G = 0
Efecte sporadice, inerente activităţii normale de exploatare (disconfort al personalului angajat, uşoare
deteriorări etc.)
. Consecinţe minore
G = 1
§ Disconfort permanent, resimţit de personalul angajat (zgomot, miros, iluminare insuficientă, vibraţii
etc.) § Uşoare deteriorări ale (sub)sistemelor materiale
fără a fi afectată fiabilitatea sau securitatea tehnică în exploatare.
. Consecinţe
semnificative G =
2
§ Disconfort permanent şi accentuat, resimţit de personalul angajat (niveluri înalte de zgomot şi / sau
vibraţii, temperatură ambiantă necorespunzătoare etc.). § Uşoară vătămare corporală (lovire, rănire etc.)
resimţită de către o singură persoană. § Intoxicarea şi / sau iradierea unui număr limitat de
persoane (cel mult 5) cu produse uşor toxice, respectiv cu material slab radioactiv.
§ Disfuncţii la nivelul (sub)sistemelor materiale care pot produce cedări / defectări ale echipamentelor
tehnologice.
. Consecinţe grave
G = 3
§ Vătămări corporale ale uneia sau mai multor persoane ori vătămarea corporală extrem de gravă a unei
singure persoane. § Intoxicarea şi / sau iradierea unui număr limitat de
persoane (cel mult 5) cu produse de toxicitate ridicată, respectiv cu material puternic radioactiv.
§ Contaminarea extinsă a mediului înconjurător cu produse uşor toxice sau contaminarea limitată a mediului
cu produse de toxicitate ridicată. § Distrugerea componentelor materiale ale
sistemului tehnic / tehnologic.
.
Consecinţe catastrofale
interne
G = 4
Vătămări corporale extrem de grave ale mai multor persoane (peste 5) sau decesul a cel puţin unei persoane, la nivelul sistemului tehnic / tehnologic investigat, cu sau
fără distrugerea componentelor materiale ale acestuia.
.
Consecinţe catastrofale
externe
G = 5
§ Contaminarea puternică a mediului ambiant § Vătămări corporale şi/sau decese în rândul
populaţiei. Degradarea sau distrugerea sistemelor materiale învecinate.
Cursul nr. 8
Analiza factorilor de risc
Obiective
– evaluarea factorilor intrinseci;
– evaluarea factorilor asociaţi;
- evaluarea factorului uman.
Factorii de risc ai unui sistem tehnic / tehnologic se pot sistematiza în trei categorii:
� factori intrinseci, caracteristici sistemului tehnic / tehnologic considerat; sunt asociaţi fazelor de
concepţie şi realizare ale sistemului şi exprimă viciile cu care acesta intră în exploatare;
� factorii asociaţi condiţiilor de exploatare şi de amplasare teritorială sunt asociaţi tuturor
acţiunilor distructive exercitate asupra sistemului tehnic / tehnologic, pe durata exploatării acestuia;
� factorul uman implicat în faza de exploatare, grupează toate erorile umane care se pot manifesta
în activităţile de mentenanţă şi de exploatare tehnologică, de-a lungul duratei de viaţă a sistemului
tehnic / tehnologic.
Între aceşti factori există interdependenţe şi condiţionări reciproce, analiza de risc trebuind să
identifice aceşti factori în contextul acestor interdependenţe.
Factorii asociaţi condiţiilor de exploatare şi de amplasare teritorială
� Presiunea;
� Temperatura;
� Mediul de lucru;
� Durata de serviciu;
� Factorii climatici şi tectonici.
Cursul nr. 9
Analiza modurilor de defectare, a efectelor şi a criticităţii
sistemelor – Metoda AMDEC.
Obiective
� – descrierea metodei;
� – aplicaţii ale metodei de evaluare.
Defecte şi defectări
Evoluţia în timp a unui sistem este caracterizată de o succesiune de stări de funcţionare şi
nefuncţionare.
Stările de nefuncţionare pot fi împărţite în două mari categorii:
� defectări – atunci când elementul nu-şi îndeplineşte funcţiunea şi � greşeli – atunci când elementul îndeplineşte o funcţiune necorespunzătoare. Starea de defect este starea unei entităţi inaptă de a îndeplini o cerinţă funcţională, excluzând
inaptitudinea datorată mentenanţei preventive sau altor acţiuni programate sau lipsei unor resurse
exterioare.
Defectul reprezintă evenimentul fund
Defectarea reprezintă încetarea aptitudinii unei entităţi de a
reprezintă evenimentul fundamental în teoria fiabilităţi
reprezintă încetarea aptitudinii unei entităţi de a-şi îndeplini cerinţa funcţională.
şi îndeplini cerinţa funcţională.
Clasificarea defecţiunilor condiţionate de procesul de uzare
Diagrama PARETTO
� Se prezintă sub forma unei histograme care arată numărul de defecţiuni înregistrate până la un
moment dat „t” la fiecare din componentele unui sistem.
Diagrama PARETTO permite evidenţierea componentei cu fiabilitatea cea mai scăzută a unui sistem. În
cazul sistemelor complexe se ridică diagrame PARETTO în etape succesive, până la evidenţierea elementelor
simple cu cea mai mare rată a căderilor.
Diagrama Pareto - Grupul moto-propulsor
0
2
4
6
8
10
12
14
16
Moto
r
Am
bre
iaj
Cutia d
e
vite
ze
Tra
ns
mis
ie
card
anic
ă
Difere
nţia
l
Tra
ns
mis
ie
pla
neta
ră
Sis
tem
de
rula
re
Componentă
Nu
măr
defe
cţi
un
i
Diagrama Pareto - Motor - 80.000 km
02468
10
Mecanic
ă
moto
r
Sis
tem
de
alim
enta
re
Sis
tem
apri
ndere
Dis
trib
uţie
Răcir
e
Ungere
Porn
ire
Nu
măr
defe
cţi
un
i
Matricea defectelor
� Prezintă numărul de defecţiuni înregistrate pe fiecare componentă a sistemului la intervale de
timp egale.
� Se procedează la însumarea numerelor de defecţiuni pe orizontală, deci pentru fiecare
componentă în parte, pe durata desfăşurării experimentului. În dreapta matricei se construieşte histograma
corespunzătoare, care reprezintă diagrama PARETTO a sistemului.
� Apoi se însumează numerele defecţiunilor pe verticală, deci pe intervale de timp. În partea
inferioară a matricei se construieşte o histogramă care prezintă evoluţia număruluide defecţiuni din
intervalele de timp Dt pentru întregul sistem. Deoarece densitatea de probabilitate a timpului de bună
funcţionare este
� , iar N0 şi Dt sunt constante, rezultă că histograma respectivă reprezintă
histograma lui f(t), dar la altă scară.
Avantajele utilizării matricei defectelor
control managerial intern
eficace
Matricea defectelor este o imagine clară a
tuturor defecţiunilor produse la sistemele
tehnice aflate în dotare.
reducerea costurilor de
achiziţie a pieselor de
schimb
La achiziţionarea unui lot mai mare de piese
de schimb se negociază preţul.
timpi reduşi de
indisponibilitate
Deoarece piesele există în magazie şi nu mai
trebuie urmată procedura de achiziţie, care
este complexă şi greoaie.
( )( )
tN
tntf
∆⋅
∆=
0
Analiza modurilor de defectare, a efectelor şi a criticităţii (AMDEC/FMEA)
� Metoda AMDEC este considerată ca
al mentenanţei şi în cel al calităţii totale.
� denumirea iniţială a fost Failure Mode and Effect Analysis
� capătă denumirea de Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criti
AMDEC
� AMDEC produs-proiect permite urmărirea şi analiza produselor încă din stadiul de proiectare,
încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile şi implicaţiile acestora asupra utilităţii produsului final.
� AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel încât să
fie asigurată o fabricaţie eficientă a acestuia.
� AMDEC mijloc de muncă/utilaj
diminuării numărului de rebuturi, a ratei de detectare şi creşterii fiabilităţii şi disponibilităţii.
Fiind o metodă de analiză critică, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
� determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
� căutarea cauzelor iniţiatoare ale
� analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;
� prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;
� prevederea unui plan de ameliorare a calităţii pro
� determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;
� creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele ierarhice.
Analiza modurilor de defectare, a efectelor şi a criticităţii (AMDEC/FMEA)
Metoda AMDEC este considerată ca fiind un instrument de bază în managementul proiectelor,
al mentenanţei şi în cel al calităţii totale.
denumirea iniţială a fost Failure Mode and Effect Analysis – FMEA
capătă denumirea de Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criti
permite urmărirea şi analiza produselor încă din stadiul de proiectare,
încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile şi implicaţiile acestora asupra utilităţii produsului final.
permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel încât să
fie asigurată o fabricaţie eficientă a acestuia.
AMDEC mijloc de muncă/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de producţie, în scopul
tei de detectare şi creşterii fiabilităţii şi disponibilităţii.
Fiind o metodă de analiză critică, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor;
analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;
prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;
prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei;
determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei;
creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele ierarhice.
Analiza modurilor de defectare, a efectelor şi a criticităţii (AMDEC/FMEA)
fiind un instrument de bază în managementul proiectelor,
capătă denumirea de Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité –
permite urmărirea şi analiza produselor încă din stadiul de proiectare,
încercând să evidenţieze care sunt defectele posibile şi implicaţiile acestora asupra utilităţii produsului final.
permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel încât să
este focalizat pe analiza mijloacelor de producţie, în scopul
tei de detectare şi creşterii fiabilităţii şi disponibilităţii.
Fiind o metodă de analiză critică, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare, valorii produsului;
prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;
creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele ierarhice.
Etapele metodei AMDEC
Analiza funcţională
� Modul de defectare: este datorat funcţionării unei părţi din sistem, a unei componente, a unei
piese. El se caracterizează printr-un comportament care riscă să oprească funcţiunea pentru care a fost
introdus.
� Cauzele potenţiale:
� pot fi cauze minore găsite repede de către grupul de lucru;
� pot fi cauze cărora trebuie să li se aplice metoda de lucru “ Cauză – Efect “.
� Efectele potenţiale ale defectelor: efectele pot fi pe subsisteme, pe sisteme, pe mediul
înconjurător, pe utilizator.
� Detectarea: dacă, cauza (modul) a apărut, detectarea corespunde a ceea ce trebuie modificat ca
utilizatorul să folosească corespunzător sistemul. Obiectivul este de a preveni apariţia cauzei şi introducerea
în sistem a unor dispozitive care să prevină cauza sau să se găsească o nouă configuraţie a subsistemului sau
a componentei.
Evaluarea: riscul este evaluat cu ajutorul unor indici:
� Frecvenţa de apariţie (F) exprimă probabilitatea cauzei care produce şi conduce la defect. Poate fi
apreciată prin media timpului de bună funcţionare (MTBF).
� Gravitatea (G) reprezintă gravitatea efectului datorat defectării, resimţită de utilizatorul utilajului
respectiv. Se poate exprima în funcţie de media timpului de mentenanţă (MTM - MTR).
� Detectabilitatea (D) ia în considerare că defectul poate fi detectat de utilizator, de asemenea
cauza şi modul în care el a apărut. Cu cât riscul de a detecta defectul este mai mare, cu atât nota este mai
mică.
Analiza funcţională
Criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul următoarei relaţii:
C = G x F x D
Dificultatea constă în aprecierea corectă a factorilor F, G, D, pentru aceasta trebuind a fi consultat
întregul istoric de date al mentenanţei.
Modalitatea de calcul a criticităţii devine însă relativ simplă, mai ales că se va recurge la fişe tipizate
AMDEC.
De exemplu, pentru mediul ambiant (factor primar), se poate adauga "clima" (factor secundar),
apoi se completeaza prin "vant" si "inghet" (factori tertiari) ; pentru tehnica (factor primar), "sistemul
de diagnosticare" (factor secundar), apoi "informatica utilizata" (factor tertiar)
Exemple de efecte
Aprecierea gravităţii pericolului (G), după McDermott – 1996 şi Dieter – 2000
Nivelul riscului
Scala de normare pentru gravitatea efectului produs prin defect (G)
Scala de normare pentru probabilitatea de apariţie (P)
Scala de ierarhizarea a probabilităţii de detectare a defectului (D)
�
�
�
� Indicele de criticitate, este notat cu C (Criticitate) sau RPN (Risk Priority Number) şi permite
stabilirea gradului în care soluţia constructivă/tehnologică prezintă fiabilitate şi siguranţă în exploatare.
Evaluarea criticităţii
� Criticitatea fixează priorităţile între diferitele tipuri de acţiuni: A.R. (acţiune de reducere a
efectelor), sau A.P. (acţiune de prevenire a defecţiunilor) sau A.D. (acţiune de detecţie a defecţiunilor),
determină alegerea acţiunilor corective şi ordinea lor de desfăşurare.
� Criticitatea poate fi evaluată utilizând o matrice de forma următoare, care pune în evidenţă zona
critică (porţiunea roşie) şi zona necritică (zona verde).
Matricea de criticitate
Model fişă AMDEC
Elaborarea planului acţiunilor corective sau de îmbunătăţire
� Normativ tehnic privind evaluarea stării de siguranţă în exploatare a echipamentelor
hidroelectromecanice ale evacuatorilor de ape mari ai barajelor - NTLH-050
� SECŢIUNEA a 4-a
Analiza metodelor de defectare, a efectelor şi a criticităţii lor - metoda AMDEC
Cursul nr. 10
Evaluarea riscurilor tehnice
Obiective
� – definirea riscului tehnic;
� – problematica analizei riscurilor;
� – metode de analiză a riscului;
� – mijloace de limitare a riscului tehnic.
Metodologie pentru analiza riscurilor industriale ce implică substanţe periculoase
�
Zona roşie – risc intolerabil – pentru toate scenariile ce prezintă frecvenţe de manifestare în zona roşie,
barierele de protecţie vor trebui îmbunătăţite în vederea coborârii nivelului riscului.
� Zona galbenă – risc ALARP - reducerea riscului până la cel mai scăzut nivel practicabil în mod
rezonabil: nivelul riscului este considerat a fi „tolerabil”, cu condiţia ca acesta să fi fost redus până la
punctul în care reducerea este disproporţionată în raport cu îmbunătăţirea obţinută, costurilor şi faptului
că standardele acceptate internaţional au fost aplicate în direcţia controlului şi reducerii riscului.
� Zona galbenă – risc ALARP - Cu cât nivelul riscului este mai ridicat, cu atât eforturile materiale şi
financiare vor trebui să fie mai mari, în vederea reducerii acestuia. Aplicarea acestei gândiri în vederea
reducerii nivelului riscului este considerată ca reprezentând „reducerea riscului până la cel mai scăzut nivel
practicabil în mod rezonabil” (ALARP).
� Zona verde – risc acceptabil – nu sunt solicitate măsuri suplimentare de reducere a riscului.
� Linia neagră groasă (linia limită) este linia sub care trebuie menţinute toate scenariile individuale
analizate, pentru instalaţiile nou construite.
� Originea valorilor ce stau la baza matricei de risc:
� 10-6 [1/an] valoarea riscului individual nefocalizat – valoare des folosită şi aplicată în
medicină;
� 10-5 [1/an] valoare statistică medie pentru un accident de muncă cu consecinţe fatale;
� 10-3 – 10-4 [1/an] valoare statistică medie pentru un accident de muncă cu spitalizare;
� Ca punct de comparaţie cu valorile iternaţionale, Ministerul Siguranţei si Sănătăţii (Health &
Safety Executive) din Marea Britanie, a publicat în „Reducing Risks, Protecting People, “R2P2”, 2001, Par.
132”, următoarele:
� „În ceea ce priveşte tolerarea riscurilor în centralele nucleare, sugerăm ca riscul
individual de deces de 1 la 1.000 pe an să reprezinte linia de demarcaţie dintre ce este intolerabil pentru
orice categorie obişnuită de muncitori în orice etapa a vieţii profesionale a acestora şi ceea ce este
acceptabil doar în cazul grupurilor excepţionale. În ceea ce priveşte populaţia, căreia i se impune un risc
„în interesul societăţii”, se consideră ca valoarea acestuia este de 1 la 10.000 pe an.”
Notă: „grup excepţional” se referă la pompieri, poliţie, armată.
� Din moment ce LOPA nu se referă la riscul individual total, ci doar la riscul prezentat de un
scenariu individual, valorile prag folosite sunt cu un nivel sau două de mărime mai mici decât cele citate
mai sus.
� Accidentele ce prezintă consecinţe în coloana C2 sau C3 sunt accidente majore în contextul
Directivei Seveso (H.G.R. nr. 804/2007)
� Pentru evaluarea unui scenariu folosind LOPA, este necesară o estimare aproximativă anterioară
a celor mai grave consecinţe credibile. În mod obişnuit, aceasta este efectuată pe baza experienţei (şi nu
efectuând o analiza detaliată a consecinţelor), Următorul tabel prezintă o corelare orientativă între nivelul
consecinţelor şi fenomenele periculoase.
�
�
� Prin înmulţirea dintre:
� Frecvenţa evenimentului iniţiator FEI;
� Probabilitatea condiţiei permisive PCP;
� Probabilitatea modificatorilor condiţionali PMCi;
� Probabilitatea de eşec a barierelor independente de protecţie PFDj
� Se obţine frecvenţa de manifestare a consecinţelor nedorite a scenariului FCS.
FCS =FEI x PCP x ΠPMCi x ΠPFDj
� Eveniment iniţiator: un eveniment incidental care declanşează dezvoltarea scenariului, de ex: un
eşec tehnic, un eşec de operare, lipsa utilităţilor, eroare umană, etc.
� Dacă mai multe evenimente de iniţiere duc la aceeaşi consecinţă şi nivelurile de protecţie sunt
identice, frecvenţa rezultată a evenimentului de iniţiere este dată de suma frecvenţelor unui eveniment
iniţiator individual.
� Condiţiile permisive reprezintă condiţii sau evenimente necesare ca un eveniment iniţiator să
dezvolte rezultatele nedorite. Anumite eşecuri pot să nu fie critice dacă procesul este în altă condiţie sau
stare decât cea care permite dezvoltarea unui scenariu. O condiţie care permite dezvoltarea unui scenariu
nu este nici un eşec şi nici o protecţie.
� De ex.: daca luăm în considerare nefuncţionarea unei pompe pentru apa de răcire a unui reactor
ca eveniment iniţiator, o condiţie permisivă poate fi intervalul de timp în care o reacţie chimică din reactor
necesită răcire în vederea evitării unei reacţii necontrolate.
� Barierele independente de protecţie opresc dezvoltarea scenariului cu o anumită probabilitate,
şi anume probabilitate de eşec la cerere (PFD – probability of failure on demand), de ex: măsuri tehnice şi
de control (supapă cu sens unic contra debitului invers, supapă de presiune, sistem de inter-blocare de
siguranţă, sistem de inter-blocare de proces, etc.), măsuri organizaţionale (de ex: interacţiunea dintre
alarmă + operator), etc.
� Noţiunea de barieră independentă înseamnă că se va folosi o barieră de protecţie independentă
de evenimentul iniţiator (cauza) sau de alte bariere sau componente ale acestora deja folosite pentru
scenariul analizat.
� Modificatorii condiţionali sunt condiţii sau coincidenţe care influenţează probabilitatea că
scenariul respectiv va avea cele mai grave consecinţe ce pot fi prevăzute în mod rezonabil.
� Exemplele sunt probabilitatea de aprindere sau probabilitatea ca personalul să fie prezent în
zona afectată.
� Nu trebuie să se facă referinţă la modificatorii condiţionali dacă aceştia nu sunt semnificativi şi
definiţi în mod clar. Capacitatea acestora de reducere a riscului nu trebuie subliniată în mod excesiv.
Cursul nr. 11
Metoda arborelui de evenimente şi a arborelui de defectare Obiective
� – descrierea metoelor de evaluare a riscului;
� – aplicaţii pentru metodele de evaluare prezentate.