proiect morarit
DESCRIPTION
proiect moraritTRANSCRIPT
Cap. I Caracterizarea materiei prime
Grâul este unul din cele mai importante cereale și plante cultivată in țara noastra și pe glob
care ocupă cele mai mari suprafețe, grâul boabe având un conținut ridicat în hidrați de carbon
și substanțe proteice.
1.1 Caracteristici fizico-chimice ale grâului
1.1.1 Structura anatonimică a bobului de grâu
Grâul este o planta din familia Gramineae, genul Triticum. Bobul de grâu provine din
fecundarea si dezvoltarea ovarului.
Boabele diferitelor soiuri de grâu se deosebesc prin forma, culoarea si aspecul suprafeței lor.
Forma poate fi alungită, eliptică, ovală sau alungită. Culoarea variază de la alb-gălbui, galben
pana la roșu de diferite nuanțe. Suprafața bobului poate fi netedă, aspră sau zbârcită pe
porțiuni mai mult sau mai puțin întinse.
Partea bombata a grâului se numește partea dorsală, iar cea adâncită partea ventrală. Pe
partea ventrală a bobului există o adâncitura numită șanț. La partea superioară, bobul de grâu
prezintă un smoc de perișori scurți ( barba), iar la partea inferioară se află embrionul.
Secțiunea longitudinală si transversală prin bobul de grâu pune in evidență urmatoarele
părți:
Învelisușul fructului sau pericarpul este foarte subțire, fiind format dintr-un singur rând
de celule care au ca membrană celulozică rezistentă, in timp ce mezocarpul este mai gros și
format din celule alungite, iar endocarpul este format dintr-un strat de celule foarte alungite,
1
sub care se află un alt strat de celule de forma cilindrică, așezate perpendicular pe primele,
astfel încăt să mărească rezistența endocarpului.
Stratul brun provine din celulele ovarului și care conține substanțe colorate in procent
ridicat si membrana hialină alcătuita din celule fără culoare, puternic comprimate, cu pereții
ingroșați.
Stratul aleuronic este alcătuit din celule mari cu pereții ingroșați, cu secțiune de forma
aproape pătrată, reprezintă 7-9% din bobul întreg. Acest strat conține: substanțe proteice ( sub
formă de granule fine, compacte si cu aspect cornos), substanțe carotenoide ( cu funcții
biochimice în procesul de germinare, fiind ultima rezervă in materii prime pentru embrion),
vitamine din complexul B precum si un nivel ridicat de ulei ( motiv pentru care se numește si
strat uleios). Nu conține amidon.
Endospermul sau corpul făinos reprezintă 84% din bob reprezentând sursa principală de
materii nutritive pentru dezvoltarea embrionului. În centrul endospermului se găsesc granule
mari de amidon. Endospermul conține substanțe minerale, celuloză, pentozani, vitamine și
enzime. Prin măcinare din endosperm se obține cea mai mare cantitate de făină, de aceea se
mai numește și corp făinos.
Embrionul conține organele viitoarei plante ( rădăcina, tulpinița, și mugurele terminal).
Embrionul este protejat in partea endospermului de cotiledonul seminței. El este îmbrăcat
numai de pericarp, nefiind protejat de tegumentul seminal și stratul aleuronic. Prin stratul
epitelial se face legătura cu endospermul de unde absoarbe materiile de rezervă hidrolizate in
faza germinativă a bobului. Embrionul reprezinta o proporție de numai 1,5% din bob.
2
Fig. 1
1.1.2 Proprietați fizice ale grâului
Forma poate fi alungită, eliptică, ovală sau rontunjită in funcție de soiurile de grâu la fel
este si la mărimi. Suprafața bobului poate fi netedă, aspră sau zbârcită pe porțiuni mai mult
sau mai puțin întinse.
Masa hectolitrică reprezinta greutatea exprimată in kg a unui volum
de boabe de 0,1 m (100 l) și se determina conform STAS 6123/2-73. Ea este influențată de
conținutul în umiditate, cantitatea de corpuri străine și natura acestora, forma boabelor,
greutatea specifică.
Aceasta însuşire este importanta din urmatoarele considerente:
1. Pentru grâu şi secara constituie parametrul principal dupa care se stabileşte
extracţia fainii;
2. Constituie unul din parametri de stabilire a preţului;
3
3. Serveşte la estimarea cantităţilor de produs prin cubaj;
4. Reprezintă baza de calcul pentru dimensionarea celulelor de siloz.
Pentru grâu masa hectolitrică se situează între 68-85 kg.
Masa specifică reprezintă raportul dintre masa a 1000 de boabe ( exprimată în grame) si
volumul acestora ( ) . Masa specifică a 1000 de boabe de grâu este de 1,2-1,5 g/ .
Masa a 1000 boabe in funcție de modul de raportare poate fi relativa si absolută. La grâu
masa relativa a 1000 boabe este de 30-40 g, iar masa absolută de 30-35g, masa absolută are
următoarea formulă :
G= [( 100 – u)/100] g
G- masa absolută
u- umiditatea %
g- masa a 1000 de boabe in grame
Sticlozitatea, %. Indică gradul de compactizare a endospermului în boabe. La o secțiune
trasversală prin bobul de grâu se pot observa zone sticloase ( tranparente) și zone făinoase
( mate). În zonele sticloase, structura apare compactizată, iar în zonele făinoase structura
apare mai puțin densă. Boabele sticloase dau prin mărunțire cantități mari de grișuri si
dunsturi si mai puțină făină iar consumul de energie la mărunțire crește. Din punct de vedere
al sticlozității, boabele de grâu se împart în: I- boabe cu sticlozitate de 70%, II- boabe cu
sticlozitate de 40-70%, III- boabe cu sticlozitate mai mica de 40%.
Umiditatea , u %. Reprezintă cantitatea de apă conținută în masa de boabe, exprimată
procentual față de umiditatea maximă posibilă (100%). Din punct de vedere al valorii
umidității grâul prezintă următoarele umidități:
Felul cerealeor Clasificarea cerealelor
Umiditate %
Uscate Semiuscate Umede Foarte umede
Grâu 12-14 14.1-15,5 15,6-17 > 17
Tabelul 1.1
4
1.1.3 Compozitia chimică a bobului de grâu
Compoziția chimică a boabelor de cereale depinde de mai mulți factori: soiul cerealei,
regiunea unde se cultivă, condițiile climaterice în care se dezvoltă, cantitatea și calitatea
îngrășămintelor folosite, gradul de maturitate al boabelor la recoltare, condițiile de conservare
după cultivare.
Făina este formată din substanță uscată si apă. Conținutul de umiditate este de 14-
14,5%, iar substanța uscată este formată din proteine, glucide, lipide, săruri minerale,
vitamine si pigmenți.
Compoziția chimică a făinii de grâu ( in % substanță uscată)
Produsul Cenușă Proteine Glucide Lipide
Amidon Zaharuri Celuloza Pentozani
Făina 0,63 12,1 69,35 1,36 0,29 2,29 1,57
Făina 0,83 12,71 68,45 1,50 0,39 3,36 1,98
Făina 1,26 12,94 62,73 1,98 1,36 4,72 2,11
Tabelul 1.2
Umiditatea influențeaza proprietațile fizice rezistența la sfărâmare și platicitatea
învelișului. Astfel boabele cu umitate redusă se mărunțesc puternic producănd grișuri și
randamentul in făina albă scade, înrăutațindu-se in același timp și calitatea făinii, iar cele cu
umiditate mare cer un consum de energie mare la măcinare iar curățirea grișului este anevoios
și diminuează randamentul făinii.
Glucidele reprezintă partea cea mai mare a bobului de grâu si constituie substanțe de
rezervă ( amidon, zaharuri, dextrine), substanțe de constituție a învelișului celular și a
scheletului învelișurilor protectoare ale bobului ( celuloza, hemiceluloza). După structura
chimică glucidele sunt: monozaharide, dizaharide si polizaharide. Monozaharidele în bobul de
grâu sunt în cantități foarte mici. Conținutul de glucoză variază între 0.09- 0.3 %, iar în
5
fructoză între 0.06-0,8 %. Se mai găsesc și cantități mici de: riboză, xiloză, manoză,
galactoză.
Polizaharidele prezente în cereale sunt: glucofructani, hemiceluloze și pentozani.
Amidonul este partea cea mai importantă parte din glucide. În structura amidonului există
două tipuri de macromolecule: amiloza și amilopectina. Structura secundara a amidonului este
condiționată de existența punților de hidrogen. În bobul de grâu amidonul se află sub forma
unor granule de diferite mărimi si forme. În majoritatea cazurilor granula de amidon este
sferică avoidală cu dimensiuni de 2-170 mm.
Proteinele se găsesc distribuite neuniform în diversele părți componente ale structurii
anatomice ale bobului de grâu: in epidermă 4%, stratul de celule rotunde 11%, învelișul
seminal 18%, stratul aleuronic și membrana hialină 33%, corpul făinos 11%, germeni 23%.
Principalele categorii de proteine sunt: albuminele se găsesc în stratul aleuronic, învelișul
bobului și embrion. Conținutul de albumina a bobului de grâu variază între 0.3-0.5%.
globulinele sunt concentrate in embrion sub forma de nucleat de globulină. Globulina grâului
este numită edestină, se găsește in proporție de 0.6%. Prolaminele, dintre care glutenina și
gliadina sunt cele mai importante deoarece ele formeaza o masa elastico-vâscoasă numită
gluten ce conferă aluatului principalele însușiri de panificție.
Lipidele sunt prezente în cantități mici în făinuri, 0.6-0.7%, în cele de extracții mici și 2%
în cele de extracții mari. Cu toate acestea ele joacă un rol tehnologic important, deoarece în
aluat formează complecși cu proteinele și amidonul, influențând calitatea pâinii și
prospețimea ei. Din totalul lipidelor trigliceridele reprezintă 63-70% . În compoziția
trigliceridelor intră o serie de acizi grași. Lipidele complexe sunt scindate in fosfataze, cu
punere in libertate de fosfați acizi și acid fosforic. Acizii grași, acizii fosfați și acidul fosforic
determina creșterea acidității grâului și făinii.
Substanțele minerale sunt răspândite neuniform în părțile componente ale bobului de grâu.
Cantitatea cea mai mică se găsește in endosperm 0.3% în zona centrală, crecând către
periferie la 0.48%. În stratul aleuronic cantitatea de substamțe minerale crește pana la 7%, iar
în endosperm și pericarp scade pana la 3.5%. embrionul are substanțe minerale de până la 5%.
Făinurile de grâu mai conțin și vitamine în special din grupul B, tiamina, riboflavina,
niacina, tocoferoli, unele cantități mici de acid folic si pantotenic.
Conţinutul mediu în vitamine al făinurilor de grâu este în unităţi γ/100g făină:
- făină albă: 60 g tiamină, 30 g de ribloflavină și 170 g de nicotinamidă
- făină semialbă: 170 g de tiamină, 80 g de riboflavină și 1030 g de nicotinamidă
6
- făină neagră: 350 g de tiamină, 180 g de riboflavină și 2620 de nicotinamidă
1.2 Caracteristici tehnologice
1.2.1 Proprietăți tehnologice
a) Însușiri ce se manifestă in vehiculare
Capacitatea de curgere este definită de deplasarea în stare liberă a masei de boabe.
Aceasta este influențată: de forma și dimensiunile boabelor, starea suprafeței acestora,
conținutul în umiditate și corpuri străine, forma și natura materialului pe care se deplasează.
Capacitatea de curgere a masei de boabe se caracterizează prin unghiul de taluz natural și
unghiul de frecare.
Unghiul de taluz natural este unghiul dintre diametrul bazei si generatoarea conului format
prin cădere liberă a masei de boabe pe o suprafață orizontală. Limita de variație a unghiului de
taluz natural pentru grâu este de 24-38º .
Unghiul de frecare este unghiul minim sub care masa de boabe începe să alunece pe o
suparfață oarecare.
Capacitatea de plutire a boabelor este definită de viteza în mișcare a aerului pentru care
boabele aflate într-o conductă verticală se găsesc în stare de echilibru ( plutesc) și este
deosebit de importantă pentru separarea pe baza diferenței de proprietăți aerodinamice, pentru
calcului aspirației. Vitreza de plutire pentru grâu este de 8.5-10.5 m/s determinată la 20 ºC.
b) Însușiri la depozitare
Densitatea si porozitatea masei de boabe sunt parametrii importanți ce trebuie
cunoscuți și luați in considerare la depozitarea și condiționarea acestora. La bobul de grâu
densitatea este de 730-850 kg/ iar porozitatea de 35-45%.
7
Rezitența stratului masei de boabe la trecerea aerului sau a gazelor este o proprietate
ce interesează în mod special procesele de aerare, gazare, uscare. Rezistența totală a stratului
de material granular la trecerea aerului sau a gazelor se calculează cu relația:
R = A. H. [ mm O]
Conductivitatea si difuzitatea termică a masei de boabe. Masa de boabe are o
conductibilitate și o difuzibilitate termica mică. Transferul de caldură în masa de boabe are
loc mai mult prin convecție, prin circulația aerului intergranular. Conductivitatea termică a
masei de boabe depinde de structura și densitatea materialului, de umiditate și de temperatura
acestuia. Conductivitatea termică mică a masei de boabe se poate exprima prin compoziția
organică a bobului, dar în mod deosebit prin prezența aerului intergranular. De altfel
conductivitatea termică a bobului este de 3-5 ori mai mare decât a masei de boabe.
Difuzitatea termică a masei de boabe se definește prin inertia termică a acestora și variază în
funcție de umiditate și densitate.
Higroscopicitatea masei de boabe reprezintă capacitatea de sorție și desorbție a
vaporilor de apă. Transferul de masă între aer și boabe continuă până când presiunea vaporilor
de apă la suprafața boabelor si presiunea aerului devin egale. În acest moment se ajunge la
starea de echilibru higrometric. Umiditatea stabilizată in bob, sub regimul parametrilor
aerului, se numește umiditate de echilibru.
Umiditatea de echilibru in bob
Denumirea culturii Termpe
-
ratura
ºC
Umezeala relativă a aerului, , %
20 30 40 50 60 70 80 90
Grâu 0 8.7 10.1 11.2 12.4 13.5 15.0 16.6 21.3
20 7.8 9.2 10.7 11.8 13.1 14.3 16.0 20.0
30 7.4 8.8 10.2 11.4 12.5 14.0 15.7 19.3
Tabel 1.3
8
Cap. II Caracteristicile produselor finite
2.1 Caracteristici fizico-chimice ale făinii
2.1.1 Caracteristici organoleptice
Culoarea este dată de particulele de endosperm de culoare alb-galbenă, datorită
conținutului lor în pigmenți carotenoidici, și de particulele de tărâțe, de culoare închisă, dată
de pigmenții flavonici ai acestora. De aceea, pe măsură ce gradul de extrcție al făinii crește,
datorită creșterii proporției de tărâță, culoarea făinii se închide.
Mirosul si gustul făinii sunt determinate pentru acceptarea ei. Gustul de iute, de rânced
sau de amar și mirosul de mucegai, de petrol sau alte mirosuri străine fac ca făina să nu poată
fi folosită in panificație, deoarece aceste defecte se regăsesc in produsul finit.
Caracteristici Condiții de admisibilitate
Aspect, culoare Cenușiu-deschis, cu nuanță alb-galbuie conținad particule de tărâțe
Miros, gust Plăcut spefici făinii, fără miros de mucegai, încins sau alt miros străin
9
Infestare Nu se admite prezența insectelor sau acarienilor in niciun stadiu de dezvoltare
Tabel 2.1
2.1.2 Proprietați fizice
Gradul de fințe Proprietăți Tipul făinii
480 750 1300
Finețe
( umiditate, 15%) Reziduu pe sita de mătase nr. 8, XXX, %
maximum
2 - -
Trecere prin sita de mătase nr. 8, XXX, %
minimum
- 65 60
Trecere prin sita de mătase nr. 10, XXX, %
minimum
65 - -
Reziduu pe sita de sârmă nr. 05, STAS 1077-
67, % maximum
- 1 2
Tabelul 2.2
Finețea (granulozitatea) este un indice de calitate important care se referă lamărimea
particulelor care compun masa de făină, respectiv, la proporţia de particule mai mari şi
particule mai mici.
La fabricarea produselor de panificaţie, granulozitatea făinii are o importanţă deosebită
influenţând viteza proceselor coloidale şi biochimice din aluat, proprietăţile lui reologice şi, în
consecinţă, calitatea produselor finite.
Temperatura cu care rezultă făina din tăvălugi, temperatura de ieșire a pâinii dintre
tăvălugi influențează culoarea făinii. Astfel atunci când făina rezultată are o temperatură de
circa 35º C ea păstrează cu fidelitatea culoare endospermului din care provine. Dacă însă se
10
desfășoară un regim de măcinare strâns, forțat care duce la încălzirea făinii la peste 40º C se
accentuează culoarea făinii.
Făina fină
– absoarbe mai multă apă
– durata formării aluatului scade
– durata fermentării scade
Făina grişată
– absoarbe mai puţină apă
– aluatul obţinut este mai tenace
Gradul de extracție reprezintă cantitatea de făina obținută din 100 kg de grâu. Datorită
faptului că substanțele minerale, celuloza și hemiceluloza sunt localizate in special la periferia
bobului, odata cu creșterea gradului de extracție al făinii crește conținutul ei mineral ( cenușa)
si conținutul de înveliș si are loc închiderea ei. Variația conținutului mineral al făinii in
funcție de gradul de extracție este dată de curba lui Mohs care arată că, pănă la extracția de
50% conținutul mineral al făinii crește foarte puțin cu creșterea exctracției, pentru extracții de
50-97% are loc o creștere foarte mare a conținutului mineral cu extracția, iar pentru extracții
de 97-100% o creștere redusă a acesteia. Acestă variație a conținutului mineral cu extracția se
datorează faptului ca substanțele minerale ale bobului sunt localizate în special în stratul
aleuronic 7% si în înveliș 3.5%. Tipul făinii reprezintă conținutul mineral ( cenușa) exprimat
în procente la substanța uscată, înmulțit cu 1000.
2.1.3 Proprietăți chimice
Componentele principale sunt proteine, prezente ăn proporție de 10-12% și dintre acestea
proteinele glutenice, gliadina și gluteina, capabile în prezența apei să o absoarbă, să se umfle
11
și să formeze o masă elastică, care se extinde, numită gluten. Aceasta proprietate a proteinelor
glutenice îi conferă grâului însușiri unice de panificație, glutenul formând în aluat o rețea
tridimensională de pelicule proteice, capabilă să retină gazele de fermentare și astfel să se
realizeze afânarea lui si în același timp, un schelet proteic responsabil de menținerea formei
aluatului.
Proteinele glutenice reprezintă circa 85% din proteinele totale, în făinurile normale
existând o relație directă între conținutul în proteine ( Nx5.7) și conținutul de gluten umed.
Conținutul de proteine totale și de proteine glutenice variază cu extracția făinii, ultimul aspect
fiind explicat de faptul că proteinele glutenice se găsesc numai în corpul făinos al bobului, în
endosperm și nu sunt prezente în strurile periferice ale acestuia.
Calitatea proteinelor glutenice variază după poziția lor în bob. Calitatea cea mai bună o au
proteinele din centrul endospermului și ea scade treptat spre periferia acestuia, de aceea
făinurile de extracții mari obținute din același grâu sunt de calitate inferioară celor de extracții
mici.
Conținutul in enzime al făinii depinde de extracția făinii, soiul de grâului, de condițiile
climatice din perioda de maturizare, de gradul de maturizare biologica a bobului de grâu, de
eventualele degradări pe care le suferă grâul înainte de recoltare (încolțire, atacul ploșniței
grâului).
Sunt mai bogate în enzime făinurile de extracții marin în comparație cu cele de extracții mici,
făinurile provenite din boabe recoltate în condiții climatice umede, din boabe nematurizate,
încolțite sau atacate de ploșnița grâului. Sunt mai sărace cele provenite din grâne sticloase, din
recoltele anilor secetoși, din grâu uscat dupa recoltare la temperaturi ridicate.
Enzilmele reprezinta o clasă importantă de substanțe ce catalizează o serie de reacții
biochimice. Bobul de grâu conține un numar mare de enzime din clasele hidrolaze,
transferaze, oxidoreductaze, liaze, izomeraze, sintetaze. Enzimele determină procesul de
germinație și metabolismul componentelor chimice ale bobului, pe care le transformă în stare
asimilabilă de către noua plantă in procesul de germinație.
Enzileme cele mai importante din făina de grâu sunt: amilazele si proteazele. Ele sunt
localizate mai ales în straturile periferice ale bobului.
Amilazele făinii sunt ɑ si ß-amilază. Ele hidrolizează amidonul formând dextrine si maltoză,
maltoza fiind zahărul fermentescibil principal din aluat, care întreține procesul de fermentare
până la sfărșitul procesului tehnologic, asigurând obținerea de produse finite cu volum și
porozitate bine dezvoltate. Din acest motiv, enzimele amilolitice au un rol tehnologic foarte
important. În făisnurile normale, ɑ-amilaza este prezentă sub formă de urme, făinurile de
12
extracții mari având mai multa ɑ-amilaza decât cele cu extracții mici. În unele cazuri, ea poate
lipsi complet ( grâne sticloase sau grâne cultivate in anii secetoși). În acest caz se impune
adaosul exogen de ɑ-amilaza.
ß-amilaza este prezentă în toate făinurile în cantități suficiente.
Proteazele sunt enzime ce hidrolizeaza proteinele și se împart în proteinaze
( endopeptidaze) si peptidaze ( exopeptidaze). Cele mai importante și prezente în cantități
mari în făinuri sunt proteinazele. Ele exercită o acțiune de înmuiere a glutenului, înrăutățind
proprietățile reologice ale aluatului. Peptidazele hidrolizează proteinele eliberând aminoacizi,
acțiunea lor asupra însușirilor aluatului fiind nesemnificativă.
În făinurile normale, enzimele proteolitice sunt prezente în cantități mici, iar conținutul lor
crește considerabil în făinurile provenite din grâne încolțite și mai ales îm cele obținute din
grâne atacate de ploșnița grâului.
2.2 Caracteristici tehnologice ale făinii
Maturizarea făinii s-a constatat ca făina de grâu proaspătă, obținută obținute din grâne
proaspăt recoltate, nu prezintă însușiri optime de panificație, acestea îmbunătătindu-se după
un interval te timp de 45-60 de zile. În acest interval are loc maturizaarea făinii, prin acestă
denumire fiind desemnate totalitatea proceselor fizice, chimice și biochimice pe care le suferă
făina pe parcursul depozitării ei în condiții corespunzătoare de temperatură, umiditate și
gradul de compactizare a făinii.
Principalele modificări care au loc în timpul maturizării făinii sunt urmatoarele:
- îmbunatățirea calității glutenului
- deschiderea la culoare a făinii, datorită oxidării pigmenților colorați
- creșterea acidității făinii datorită descompunerii fosfaților și gliceridelor.
Studiile efectuate au arătat că, pe măsura finalizării procesului de maturizare, activitatea
enzimatică și intensitatea respirației scad, cerealele devin mature din punct de vedere
fiziologic și intră in stare de reapus.
Factorii care influențează maturizarea sunt umidatea si temperatura. Maturizarea după
recoltare are loc numai atunci când procesele sintetice din masa de boabe predomină în fața
prosecelor hidrolitice. Acest lucru devine posibil numai când umiditatea boabelor este
scăzută. Pe acest considerent, pentru a obține efectele scontate ale maturizării după recoltare,
13
cerealele trebuie să aibă o umiditate critică, situație în care procele de sinteză predomină
asupra proceselor hidrolitice și maturizarea se încheie prin apariția stării de rapaus.
Cap. III Elemente de inginerie tehnologică
3.1 Felul măcinișului
Din punct de vedere economic, operația de măcinare impune purificarea părților de
endosperm și valorificarea la maximum a materiei prime.
Procesul de pregătire se realizează in secția de curățătorie, ce cuprinde operațiile de
separare a corpurilor străine, de prelucrare a învelișului și de condiționarea cerealelor. Aceste
operații au ca scop aducerea boabelor de cereale în o stare optimă, favorabilă procesului de
măciniș. Separarea corpurilor străine, care se deosebesc de masa de cereale după mărime și
însușiri aerodinamice, se face cu ajutorul separatorului aspirator, de productivitate redusă,
realizând o eficiență mai mare de separare. Curățirea se consideră eficace dacă se elimină 65-
70% din corpurile străine existente în grâu.
Reducerea productivității este legată de o viteză mică de separare a cerealelor pe site, datorită
micșorării înclinării casetei cu site. Separarea corpurilor străine ușoare pe baza proprietăților
aerodinamice se face cu separatorul cascadăsi cu separatorul pneumatic.
Operațiile principale ale procesului de măciniș sunt: șrotarea, desfacerea grișurilor,
separarea germenilor de grâu, sortarea grișurilor și a dunsturilor, măcinarea grișurilor și a
dunsturilor, finisarea ultimelor produse intermediare, compunerea sorturilor de făină. În fucție
de sistemul de măciniș aplicat, operațiile menționate pot fi dezvoltate dsu mai restrânse, iar
unele în anumite cazuri reduse în totalitate.
14
În procesul tehnologic de măciniș apar diferențieri privind gradul de utilizare tehnică,
complexitatea măcinișului și nivelul calitativ al produselor finite. Astfel pentru transformarea
cerealelor în făine se utilizează mai multe siteme de măciniș:
a) După numărul de treceri prin utilajul de zdrobite
- măciniș plat: prin măciniș plat se înțelege procesul în care produsul finit se obține prin
o singură trecere a cerealelor prin valț.
- măciniș repetat: prin măciniș repetat, produsul finit, făina se obține prin trecerea
produsului în mod succesiv prin mai multe valțuri.
b) După gradul de dezvoltare al tehnologiei:
- măciniș simplu: prin măcinare simplă se renunță fie la puritatea făinii obținute, fie la
valorificarea intensă a endospermului bobului.
- măciniș dezvoltat: la măcinăturile dezvoltate se urmărește separarea fie parțială a
târâței, fie cât mai intensă, îndeosebi pentru obținerea de făinuri superioare.
c) După numărul sorturilor de făină:
- măcinarea pe o extractie
- măcinare pe două extracții
Regimul de măciniș adoptat
Varianta de măciniș adoptată este măcinarea cu extracție simultană și se obțin două
extracții de făină: 40% făină semialbă și 32% făină neagră.
Din punct de vedere economic, operația de măcinare impune purificarea părților de
endosperm și valorificarea la maximum a materiei prime. Urmărindu-se aceste două aspecte,
proceul de măciniș poate fi simplu sau foarte complex. Prin măcinare simplă se renunță fie la
puritatea făinii obținute, fie la valorificarea intensă a endospermului bobului. La măcinăturile
dezvoltate se urmărește separarea fie parțială a târâței, fie cât mai intensă, îndeosebi pentru
obținerea de făinuri superioare. Cerealele sunt sfărâmate treptat, fiind trecute în mod repetat
prin utilaje de mărunțit și, după fiecare din aceste trecere repetate, produsele sunt sortate de
mașinile de cernut, iar refuzurile sunt dirijate sper o nouă mărunțire. Utilajul de bază cu care
se face mărunțirea este valțul.
15
Boabele de cereale nu sunt corpuri uniforme, ci au o compoziție complexă, o compoziție
chimică diferențiată după părțile sale componente. Pentru ca prosul de măcinare să se
desfăsoare cu maximum de eficință, este necesră cunoașterea energiei specifice de sfărâmare,
tensiunii de mărunțire și a forței de sfărâmare a unui bob.
Energia necesară formării unei suprafețe noi
Cereale Umiditate, U% Sticlozitate Energia necesară formării unei noi
suprafețe, W. s/mm la a 2
Grâu 11,3 94 0,0025
11,3 70 0,0015
11,3 36 0,0011
Tabelul 3.1
Tensiunea de mărunțire
Tensinea de mărunțire, N/m la a 2
Cereale Tipul de solicitare
compresiune forfecare strivire
Grâu tare 11,8 8,7 7,5
Grâu moale sticlos 7,4 6,7
Grâu moale făinos 6,2 5,5 3,8
Tabelul 3.2
Din analiza rezultatelor experimetale prezentate rezultă că energia necesară pentru
formarea unei noi suprafețe, la grâu, crește odată cu creșterea sticlozității acestuia, tensiunea
de maărunțire crește cu creșterea sticlozității, având valoarea maximă pentru solicitarea de
compresiune, forta de sfârmare a unui bob scade când umiditatea crește și are valoarea
maximă la spargerea totală a bobului.
Operațiile principale ale procesului de măciniș sunt: șrotarea, desfacerea grișurilor,
separarea germenilor de grâu, sortarea grișurilor și a dunsturilor, măcinarea grișurilor și a
dunsturilor, finisarea ultimelor produse intermediare, compunerea sorturilor de făină. În fucție
de sistemul de măciniș aplicat, operațiile menționate pot fi dezvoltate dsu mai restrânse, iar
unele în anumite cazuri reduse în totalitate.
16
În procesul tehnologic de măciniș apar diferențieri privind gradul de utilizare tehnică,
complexitatea măcinișului și nivelul calitativ al produselor finite. Astfel, procesul de măciniș
se împarte în măciniș plat și repetat. prin măciniș plat se înțelege procesul în care produsul
finit se obține prin o singură trecere a cerealelor prin valț. prin măciniș repetat, produsul finit,
făina se obține prin trecerea produsului în mod succesiv prin mai multe valțuri. Înainte de a
intra în valț, produsul anterior obținut se separă prin cernere în diferite fracțiuni, inclusiv
făina, care cu, exceptia făinii se dirijează spre un nou valț. În mod treptat se ajunge la
separarea intensivă a învelișul de endosperm și la obținerea produsului finit. Procesul de
măciniș repetat poate fi simplu, dezvoltat, semiînalt și înalt.
Valțul de moară este un utilaj modern, complet mecanizat și automatizat, cosntituind
principalul utilaj tehnologic folosit la operațiile de mărunțire. Organele de lucru constituie
tăvălugi care se rotesc în sensuri contrare. Avantajul mărunțirii constă în aceea că suprafața de
contact cu boabele, în timpul solicitării este foarte mică. La anumite viteza unghiulare și
datorită unei caracteristici a suprafeței de lucru, acțiunea tăvălugilor asupra boabelor în
procesul de mărunțire este asemănătoare unei acțiuni instatanee, deoarece aceștia sunt
tangenți pe generatoare.
Suprafața cilindrică a tăvălugilor poate fi rifluită sau netedă, alegerea facându-se în funcție
de procesul tehnologic. Astfel, dacă tăvălugii se folosesc pentru sfărâmarea boabelor și
separarea endospermului de înveliș, suprafața va fi rifluită, iar dacă se folosesc la
transformarea de endosperm în făină ( mărunțirea grișurilor și a dunsturilor curățite),
suprafața va fi netedă, iar rugozitatea recomandată este Ra= 0,2-0,25 ( N4) sau Rz= 0,8-1 mm.
Caracteristice geometrice ale tăvălugilor sunt diametrul ( 220-300 mm) și lungimea
generatoarei suprafeței de lucru ( 600-1000 mm).
Caracteristicele tehnologice ale tavălugilor rifluiți sunt profilul riflurilor, numarul și poziția
acestora pe tăvălugi pereche. Profilul riflurilor împreună cu celelalte caracteristici joacă un rol
important în realizarea gradului de mărunțire și a dimensiunilor granulelor obținute. Profilul
riflui se caracterizează prin unghiul de tăiș ɑ și unghiul spatelui profilului ß. Suprafața mică a
profilului se numește tăișul riflului ( T) iar cea mare poartă numele de spatele riflui (S).
Unghiul ɛ=ɑ+ß și se numște unghi de tăiere al profilului. Valorile recomandate pentru șrotul I
aunt ɑ/ß= 20º/70º, 40º/70º, 30º/60º, 25º/55º. Aceste unghiuri se aplică în pozițiile de tăiș/ tăiș
șsi spate/spate și dau rezultate optime dacă reglarea distanței dintre tăvălugi este făcuta
conform cerințelor procesului tehnologic și riflurile nu sunt uzate.
Înclinarea riflurilor față de generatoarea tăvălugului asigură un efect continuu de solicitare la
compresiune si forfecare a boabelor și granulelor.
17
La morile cu două pasaje de mărunțire, înclinarea riflurilor începe cu 10-12% și se termină
cu 14-16%, dacă procesul de mărunțire este mai dezvoltat, înclinarea riflurilor reprezintă 6-
8% la primul șrot și 10-12% la ultimul pasaj cu tăvălugii rifluiți.
Riflurile pot avea înclinare stânga sau dreapta, iar tăvălugii pereche trebuie să aibă același
sens de înclinare.
Productivitatea valțurilor în funcție de poziția riflurilor
Denumirea produselui Numărul sitei Productivitaea riflurilor %
Poziția riflurilor
T/T T/S S/T S/S
Refuzul sitei metalice 18 75,6 86,3 82,8 86,5
Griș mare 18/32 17 8,7 8,2 7,3
Griș mijlociu 32/46 1,75 1,2 1,6 1,3
Griș fin 46/56 1,15 0,7 1,3 1,0
Dunst 56/IX 2,1 1,4 2,5 1,8
Făină IX/XIV 2,4 1,7 3,6 2,1
Tabelul 3.3
Productivitatea corespunzătoare șrotului I, II, III pentru grâu cu scticlozitatea de 50%
Denumirea produsului ɑ +
90º 110º
Șrot I Șrot II Șrot III Șrot I Șrot II Șrot III
Total rpuse extrase % 26,3 43,8 30,7 26,3 45,1 40,7
Griș mare % 17,7 39,7 11,6 15,1 40,6 13,1
Griț mijlociu + mic % 3,1 0,2 5,3 3,6 0,3 6,5
Dunst aspru + fin % 3,1 1,1 6,7 4,1 1,2 10,6
Făină % 2,4 2,8 7,1 3,5 3,0 10,5
Tabelul 3.4
18
Site plane pentru cernerea produselor de măciniș
Utilajele de cernut care efectuează sortarea produselor măcinate poartă denumirea de site
plane, iar suprafața de cernere se numște sită. În componețaunei site plane intră ramele care
pot fi grupate în pachete și care la rândul lor formează pasajul tehnologic.
Dispunerea numărului de rame pe pachet, în cadrul unu pasaj tehnologic se face conform
tabelului.
Secțiile de măciniș sunt dotate cu următoarele tipuri de site:
- sită plană cu 4 pasaje SP 411, cu 6 pasaje SP 612-II-S și cu 8 pasaje SP 812-II-S
pentru morile de capacitate mică și medie pentru grâu. Aceste admit o încărcare
specifică medie de 800-900 kg/(m la a 2.h)
- sită plană cu rame pătrate SPP 426, SPP 624
- sitp plnă gigant SG 618 folosită în morile de capacitate mare pentru măcinarea grâului.
Dispunerea numărului de rame pe pachet, în cadrul unui pasaj tehnologic de separare
Tipul sitei Pasaje de șrotare Pasaje de măciniș-srotare
Site de
refuzuri
Site de
griș
Site de
făină
Site finale Site de
refuzuri
Site de făina Site finale
Sită cu 8
rame
2-3
22-37%
1
12,5%
4-3
50-37%
1
12,5%
1-2
12,5-25%
6-5
75-62,5%
1
12,5%
Sită cu 10
rame
3
20%
2-1
20-10%
4-5
40-50%
1
10%
2-3
20-30%
6-5
50-60%
2
20%
Sită cu 11
rame
2-4
18-37%
0-4
0-37%
0-4
0-37%
2-3
18-27%
-
-
-
-
-
-
Sită cu 12
rame
4-3
33-25%
2
17%
4-5
33-42%
2
17%
2-4
17-33%
8-6
67-50%
2
17%
Sită cu 14
rame
2
14%
0-5
0-36%
5-10
36-71%
2
14%
-
-
-
-
-
-
Sită cu 18
rame
7-8
11-44%
3-0
0-17%
6-8
33-44%
2
11%
2-5
11-27%
11-13
78-72%
2-0
11-0%
Sită cu 26
rame
4-10 4-0 16-12 2-4 2-9 21-13 2-4
rame 2-4 2 7-5 2 3 8 2
Tabel 3.5
19
Cap. IV Dimensionarea tehnologică a utilajelor din secţia de
pregătire a grâului pentru măciniş
4.1 Cântarul automat
Este folosit pentru stabilirea masei de materie primă, granulare ce intră în procesul
tehnologic se foloseşte în special în industria morăritului, berii, uleiului, zahărului ,etc. Cântarul
automat primeşte produsul ce trebuie cântărit şi îl lasă să treacă mai departe numai în anumite
doze egale şi precis determinate cantitativ. Odată cu cântărirea, aparatul înregistrează şi
numărul de cântăriri sau cantitatea de în kg, cu ajutorul unui înregistrator, prezentând astfel o
situaţie exactă asupra cantităţilor de porumb ce trec prin el.
Caracteristicile tehnice ale cântarelor automate
Greutatea unei sarje cantarita (kg)
Capacitatea de lucru (t/h)
Dimensiunile de gabarit (mm) Greutatea cantarului (kg)
latimea lungimea inaltimea
5 1,5 520 520 489 6010 2,5 520 610 489 10015 3,5 640 615 563 11520 4,6 640 715 563 16030 6,3 765 750 705 18050 10,0 876 950 810 525100 18,0 1160 1290 1050 685200 30,0 1260 1410 1230 1300
20
500 65.0 1680 1900 1515 1380600 78,0 1835 2030 1725 1950
Tabel 4.1
4.2 Separatorul-aspirator
Este utilizat pentru eliminarea corpurilor străine care se deosebesc de cereale prin mărime
(lungime, lăţime, grosime) şi prin însuşiri aerodinamice.
Aceasta separă corpurile străine cu dimensiuni mai mari, egale sau mai mici decât ale cerealei
supuse precurăţirii prin combinarea acţiunii sitelor ( ciururilor) şi a curenţilor de aer. Se
deosebeşte de tararul aspirator prin gradul de înclinare a ciururilor cernătoare, mărimea
orificilor, intensitatea de curăţire şi încărcare specifică, pe fiecare centimetru din lăţimea
ciurului receptor. Eficacitatea curăţirii se consideră optimă când eliminarea impurităţilor se face
în proporţie de minim 65-75%. Pentru realizarea acestor procente trebuie ca orificile ciururilor
să aibă următoarele dimensiuni:
-ciurul 1- diametrul orificiilor să fie cuprins între 10-14 mm
-ciurul 2- diametrul orificiilor să fie cuprins între 6-8 mm
Înclinarea ciurului 1 trebuie să fie între 8 si 10 , iar pentru ciururile 2 şi 3 între 12 şi 15 .Cel
mai frecvent utilizat este separatorul aspirator SA-1212 (figura 4.1)
21
(fig.4.1)
Separatorul aspirator SA se realizează în 3 variante, cu caracteristici tehnice diferite.
Caracteristicile tehnice ale separatorului-aspirator SA
Tipul constructiv Capacitatea, t/h Suprafaţa de cernere,
m
Debit de aer necesar,
m /min
SA-612 24 1,8 40-50
SA-812 34 2,4 50-65
SA-1212 48 3,5 80-95
Table 4.2
4.3 Triorul cilindric
Este utilajul care ajută la pregătirea porumbului pentru măciniş prin separarea impurităţilor
cu formă sferică.Trioarele româneşti sunt alcătuite din doi cilindri suprapuşi, cei doi cilindri
formează bateria de trioare BT-615. Încărcarea specifică a trioarelor normale este între 200-300
kg/m , a triorului de mare capacitate între 800-900 kg/m , iar ultratriorului între 1300-
1500 kg/m .h. Se recomandă ca diametrul cilindrului să aibă între 300-800 mm, iar lungimea
între 750-3000 mm. Frecvent se întâlnesc trioarele care au diametrul de 400, 500, 600 mm iar
lungimea de 1500 mm , (figura 4.2)
22
(fig.4.2)
Componente: 1-cadru de susţinere, 2- cilindri de trior din tablă de oţel cu alveole, 3-mecanism
de acţionare a cilidnrului superior, 4- mecanism de acţionare a cilindrului inferior, 5- şnec, 6-
covată colectoare, 7-dispozitiv pentru reglarea poziţiei covatei, 8- pâlnie de alimentare, 9- gura
de evacuare, 10- cutia de legătură.
4.4 Triorul spiral
Recuperarea boabelor sănătoase și a spărturilor de grâu care trec îin masa de corpuri
străine precum, și sortarea diferitelor grupuri de corpuri străine care se găsesc în amestec se
face cu ajutorul triorului spiral. Triorul spiral separă amestecul de boabe pe baza diferenței de
viteză de alunecare pe un plan înclinat, acestea având mase și coeficienți de frecare de
alunecare diferiți. Suprafața de lucru se prezintă sub forma unei suprafețe elicoidale înfășurate
în jurul unui ax central, având unghiul de înclinare ɑ, iar generatoarea suprafeței elicoidale
este înclinată cu unghiul ß față de orizontală. Viteza de deplasare a boabelor pe suprafața
elicodală se recomandă să fie 0.5-1.5 m/s. Productivitatea depinde de înălțime triorului și de
diametrul suprafeței elicoidale. Astfel, la o înălțime de 2000 mm și un diametru de 600 mm se
pot curăți 120-150 kg/h de deșeuri rezultate de la triorul cilindric . Fig 4.3
23
4.5 Separatorul magnetic
Pentru reținerea impurităților feroase din masa de cereale se folosesc magneți permanenți
sau electromagneți. Aparatele magnetice lucrează pe principiul magnetului permanent, sistem
porcoază care creează între polii magnetului pe un câmp magnetic. Cerealele sunt dirijate prin
acest câmp magnetic într-un strat subțire cu viteză redusa, pentru ca toate corpurile feroase să
poată fi reținute. Îndepărtarea impurităților metalice feroase reținute se face manual, la
interval de 4h. Puterea de ridicare a unei potcoave de magnet trebuie să fie de minimum 15 kg
de grâu la o lățime de 40 mm si minimum 9 kg pentru o lățime de 35 mm. Numărul
porcoavelor în un magnet este în funcție de calitatea de grâu supusă curățirii, considerându-se
drep încărcare maximă 150 kg de grâu pentru un magnet potcoavă, cu o lățime de 40 mm.
Locul de montaj al magneților este înaitea de intrarea cerealelor în mașinile de curățat și , în
mod obligatoriu, înainte de intrarea grâului la măcinat. Separatorul electromagnetic este
construit din un transportor cu bandă din cauciuc și două tambure, din care unul este
electromagnetic. Cerealele împreună cu impuritățile feroase formează o pânză uniformă pe
24
toată lățimea benzii. Impuritățile feromagnetice sunt reținute de bandă pănă în dreptul unei
guri de evacuare.
Componente: 1-magneti permanenti; 2-suport pt magneti; ; 3-carcasa metalica;4-cutie metalica;
5-suber . Fig 4.4
4.6 Decojitorul și mașina de periat
Prelucrarea pe cale uscată a învelișului boabelor de grău se realizează cu ajutorul mașinilor
de decojit (decojitor) și periat, care au ca scop îndepărtarea prafului aderent de pe suprafața
bobului sau depus în sănțulețul acestuia, să elimine bărbița, sp sfârme și să îndepărteze
bulgărașii mici de pamând care nu au fost separați pănă la acestă fază. Decojirea secundară se
realizează cu ajutorul decojitorului cu manta abrazivă din șmirghel, conducând la un efect
intens de decojire. Acesta se montează după mașina de spălat, iar praful rezultat din decojire
este un praf alb cu valoare furajeră.
Perierea cerealelor se face cu peria de grâu, pentru a îndepărta părțile de coajă desprinse de
bob, care încă mai sunt aderente la suprafața acestuia. În fluxul tehnologic, mașina de periat
se monteză dupa decojitor, iar praful rezultat este un praf organic cu valoare furajeră.
Încărcarea specifică a mașinilor de decojit și periat este de 800-1000 kg ( ma la a 2 .h), iar
viteza periferică a paletelor este de 13-15 m/s. Pentru grâul cu umiditate redusă se alege viteza
minimă a paletelor. Jocul dintre rotor si mantaua abrazivă este de 20-30 mm =, iar înclinarea
paletelor fată de orizontală este de 8-10º. Stratul abraziv se toarnă din un amestec de 69-76%
șmirghel, cu granulația nr. 20-24, 11-16% oxid de magneziu si de 13-15% clorură de
25
magneziu. Randamentul operației de decojire și periere se apreciază prin reducerea
conținutului în cenusă al boabelor. În cazul decojitorului cu manta abrazivă, conținutul în
cenușă se reduce cu 0,03-0,05% pentru fiecare trecere prin mașină. Cantitatea de boabe sprte
prntru fiecare trecere prin mașină, nu trebuie să fie mai mare de 1%, iar cea de biabe în
prafurile rezultate nu trebuie să depășească 2% din masa acestora. Reducerea conținutului în
cenușă la curățirea cu mațina de periat este de 0,01%.
4.7 Mașina de spălat
Spălarea cerealelor este perația tehnologică ce are ca scop îndepărtarea corpurilor aderente
de bob, îndepărtarea pietricelelor si bulgărilot de pâmănt cu aceleași dimeniuni cu ale grâului,
îndepărtarea corpurilor ușoare de tipul plevă neseparate la operațiile anterioare, realizarea
umectării uniforme a cerealelor.
Operația de spălare se face cu mașinile spălat si zvăntat. Efectul tehnologic al operație de
spălare depinde de:
- distanța parcursă de grâu în bazinul de spălare, distanță care se stabiliște în funcție de
uniditatea initială a grâului pentru ca prin spălare această umiditate crește cu 2-4%.
Dacă grâul are o umiditate de 14,5-15% se renuntă la spălare;
- debitul de spălare și încărcare specifică mașinii. Se apreciază un consum de apă de
1,5-3 l/kg de cereale, în funcție de umiditatea lor;
- nivelul apei în bazinul de spălare. Când nivelul apei este sub arborele transportorului
cu melc, o parte din boabele de grâu cad pe transportorul de impurități și sunt evacuate
împreună cu acestea și astfel apar pierderi;
- viteza de transport a apei din bazinul de spălare, care este optimă cănd are valoarea de
0,2-0,3 m/s;
- viteza tangențială a paletelor coloanei de zvântare, care este optimă la valoarea de 18-
20 m/s. Creșterea vitezei tangențiale conduce la apariția de spărturi în masa de boabe
de grâu și la accelerarea uzurii paletelor. Jocul dintre palete si manta este de 1,5-2 mm.
- Temperatura masei de cerale si a apei de spălare. Tepmperatuta optimă este de
30...50ºC.
Operația de spălare reduce conținutul de cenusă cu cel puțin 0,01-0,03%. După spălare, apa
eliminată conține circa 0,5% impurități, din care 2% sunt minerale, iar restul impurități
organice de diferite categorii, paie, pleavă, boabe seci, șiștave, semințe, buruieni. Ca urmare a
operației de curățire a grâului, cantitatea de praf rezultată în atmosferă nu poate fi constantă și
nu poate fi controlată.
26
Principalul obiectiv al operației de condiționare a grâului este de a asigura umiditatea optimă
care să permită:
- o seprare prin cernere cât mai intensă între înveliș și endosperm
- ca endospermul să fie cât mai friabil și să se macine căt mai ușor
- obținerea unei cantități mari de grișuri și a unei cantități mai mici de făină în procesul
de șrotare
- obținerea unei făini mai albe și cu un conținut de cenușă redus
- reducerea consumului de energie cu 8-18%, prin uniformizarea durității boabelor
Prin umezire se înțelege stropirea grțului cu apă, iar umectarea este operația tehnologică
prin care apa stropită pătrunde în bob. Unectarea se realizează în celule de odihnă. Pe baza
cercetărilor s-a stabilit că, pentru grâu făinos, umiditatea optimă înainte șrotului I este de
14,5-15%, ceea ce se obține în un timp de odihna de 12-18 ore, iar pentru grâul sticlos
umiditatea șrotului I este de 15,5-16,5%, în un interval de odihnă de 24-40 de ore.
4.8 Celule de depozitare
Dintre toate tipuril de depozite pentru cereale, silozul este cel mai perfecșionat. Acesta
asigură cele mai bune condiții de conservare și se pretează la mecanizarea completă și la
automatizarea procesului tehnologic. Deși mai scumpe sub aspectul investițiilor decât
magaziile, silozurile se caracterizează prin o exploatare mai ușoară și mai puțin costisitoare,
fiind rentabile din puct de vdere economic.
Un siloz de cerale este alcătuit din o serie de secții și instalații care asigură primirea,
condiționarea, conservarea și livrarea produselor, principalele părți componente fiins turnul
mașinilor, corpul silozului și instalațiile de recepționare și livrare.
Celulele de siloz alcătuiesc partea principală a unui siloz și reprezintp spațiul de depozitare.
Elementele geometrice ale celulelor, dimensiunile în plan, înălțimea optimă și maximă a
acestora precum și amplasarea lor se determină în funcție de materialul depozitat., de spațiul
disponibil și de natura terenului de fundație. Pentru consrucția celulelor se folosesc: betonul
armat, cărpmida armata, oțelul și înainte se folosea lemnul. Forma celulelor este în strânsă
corelație cu materialul din care se confecționeză. Astfel celulele din cărămidă armată se
construiesc de obicei cu secțiune dreptunghiulară sau pătrată, iar cele din beton armat pot avea
forme dintre cele mai variate: rotunde, dreptunghilare, stelate.
Cele mai utilizatate sunt celulele din beton armat de formă rotundă sau dreptunghiulară.
Experimetal s-a stabilit că diamtrul optim al celulelor rotunde variză între 5,5 și 8 m.
27
Înălțimea celulelor este ăn funcție de materialul de contrucție utilizat și de condițiile impuse
de teren.
Din punct de vedere economic trebuie avut în vedere faptul că, atunci cănd înălțimea celulei
este mai mare de 6 diametre, creșterea ei în continuare nu influențează asupra fundației.
Frecvent celulele din beton armat au înălțimi cu prinse îintre 25-35 m.
Amplasarea celulelor de siloz este în funcție de forma acestora și poate fi foarte variată.
Cap. V Calculul utilajelor din secția de pregătire a
cerealelor pentru măciniș
5.1 Capacitatea morii
C = 81/24 h
5.2 Capacitatea de curățat
C = C + ( 10 - 20%) x C
C = 81+ 10% x 81= 89.1 t/24h= 89.1 x 1000= 89100 kg/24h
28
5.3 Capacitatea orară a curățătoriei
C = = = 3712.5 kg/h
Calculul și alegerea utilajelor din secția de pregătire a grâului pentru măciniș
Calculul cântarului automat
Se calculează în funcție de capacitatea orară și de numărul de răsturnări/ minut. Capacitatea
cupei: 10, 20, 30, 50, 100, 600 kg. Cântarele cu capacitate de 10-50 de kg fac 3
răsturnări/minut iar cele de 50-100 kg fac 2 răsturnări/minut iar cele peste 100 kg fac o
răstunare.
C = = 30.93 kg
Calculul separatorului aspirator
Se calculează în funcție de încărcătura specigică și capacitatea orară a curățătoriei.
Q = 50 kg/ cm x h
I = = = 74.25 cm
Calculul triorului cilindric
29
Suprafața necesară de trioare se calculează în funcție de încărcarea specifică a suprafeței de
trioare.
Q = 500- 600 kg/ m
S = = = 6 m
Numărul total de trioare cilindrice necesare se calculează în funcție de suprafața necesară de
trioare și suprafața determinată din relația:
S = 2Π x R x L= Π x D x L
S = 3.14 x 0.6 x 2= 3.76 m
Nr = = = 1.6 = 2 trioare cilindrice
Calculul triorului spiral
Se calculează numărul necesarului de troare spirale în funcție de încărcarea specifică și
cantitatea de deșeuri rezultată de la triorul cilindric.
Q = 120/150 kg/h
Q = x C = 185.62 kg
N = = 1. 54= 2 trioare spirale
30
Calculul decojitorului
Se exprimă prin raportul dintre capacitatea orară a curățătoriei și încărcarea specifică a
decojitorului.
D= 0.7 m, L= 1.4 m, Q = 800-900 kg/ m
S = C / Q
S = 3712.5/ 800= 4.64 m
S= Π x D x L
S= 3.14 x 1.4 x 0.7= 3.07 m
N = S / S
N = 4.64/ 3.07= 1.51= 2 decojitoare
Calcul mașină de periat
D= 0.7 m, L= 1.4 m, Q = 800-900 kg/ m
S = C / Q
S = 3712.5/ 800= 4.64 m
S= Π x D x L
31
S= 3.14 x 1.4 x 0.7= 3.07 m
N = S / S
N = 4.64/ 3.07= 1.51= 2 mașini de periat
Calculul mașinilor de spălat
Se calculează numărul necesar de mașini de spălat în funcție de capacitatea de lucru a
aparatului folosit și capacitatea orară a curățătoriei.
C = 6000 kg/ h
N = C / C
N = 3712.5/ 6000= 0.61 = 1 mașină de spălat
Calculul aparatelor magnetice
Se folosește încărcarea specifică pe un magnet potcoavă și capacitatea de lucru în raport cu
capacitatea orară a curățătoriei, pentru a afla necesarul de aparate magnetice și necesarul de
magneți care corespund lățimii ciurului de la separatorul aspirator.
Q = 150-180 kg/ h
32
N = = = 25 de magneți
l = 40 mm=0.04 m
L= l x Nr = 0.04 x 25= 1 m
Calculul celulelor de odihnă
În secţia de pregătire a grâului pentru măciniş se utilizează 3 tipuri de celule :
celule deodihnă pentru siloz, celule de odihnă pentru odihna primară( I ) şi celule de
odihnă pentru odihnasecundară ( II ).
Ac es t e c a l cu le s e r ea l i zează în fu n c ţ i e d e t imp u l î n car e e s t e s up u s
grâu l od i hn e i , capacitatea orară a curăţătoriei, volumul celulelor, masa
hectolitrică. De aici va rezulta numărulde celule necesare pentru fiecare proces în
parte.
Calculul numărului de celule de siloz : normele recomandă ca celulele de
depozitare amor i l or s ă a s i gur e o rez ervă tampon de min i m 20 de z i l e
cap ac i ta t e , pe ntr u a e v i ta op r ir ea fluxului tehnologic din diferite motive.
L=2, l= 2, h= 12m
C x 24= 89100
V= L x l x H
33
G = 750 kg/ m
V= 2 x 2 x 12= 48 m
C = V x G
C = 48 x 75= 36000
Nr = 2. 5= 3 celule
5.4 Descrierea fluxului tehnologic stabilit pentru secția de pregătire a grâului
pentru măciniș
Recepția cantitativă
Se realizează prin cântărirea cerealelor aduse cu mijloace de transport ( auto, CFR). Cerealele
sunt aduse din silozuri din silozuri de păstrare sau direct după recoltare.
Recepția calitativă
Se realizează pentru fiecare mijloc de transport prin preluare de probe din care se determină
umiditatea boabelor, procentul de corpuri străine, masa hectolitrică, inferstarea cu boli și
dăunători ai mesei de semințe.
Dacă umiditatea depășește 15% semințele trebuie uscate.
Procentul de corpuri străine și natura acestora dau informații asupra tipului de operație de
precurățire ce trebuie aleasă.
La recepția calitativă se apreciază infestarea cu boli și dăunători urmărindu-se prezența
mălurii, a mucegaiurilor și a ploșnițelor. Aceste boli și acești dăunători duc la deprecierea
boabelor de cereale în timpul depozitării, iar în final la obținerea făinurilor de calitate
inferioară.
Recepția calitativă se realizează în laborator de către personal calificat, utilizându-se aparatură
adecvată ( sonde, umidometre, omogenizatoare).
34
Precurățirea
Se realizează în funcție de rezultatele analizelor de laborator de la recepția calitativă.
Corpurile străine ( pleavă, paie, pământ, paie, teci, resturi de plante, insecte) trebuie
îndepărtate din masa de boabe.
Mașinile folosite la precurățirea cerealelor sunt tararele aspiratoare, care realizează separarea
amestecului după dimensiunile, forma și densitatea particulelor.
În urma operației de precurățire are loc scăderea masei amestecului de boabe cu 1-2%, atât
prin eliminarea corpurilor străine, cât și prin ventilarea boabelor care trce în un strat subțire
prin mașinile utilizate la acestă operație.
De la precurățire rezultă produsul de bază care este dirijat la uscare sau depozitare.
Uscarea
Este operație prin care are loc reducerea conținutului de apă din boabelor de cereale. Pentru
evacuarea din masa de boabe a excesului de apă, boabele sunt amestecate cu agentul de
uscare. Acesta este un mediu gazos cald, care în constact cu masa de boabe preia umiditatea.
Agentul de uscare poate fi aerul atmosferic uscat, natural ( uscare naturală) sau aerul încălzit
prin arderea unor combustibili ( uscare artificială) .
Uscarea re realizează până la atingerea umidității de păstrare a produsului respectiv.
Curățirea
Constă în eliminarea din masa de produs a impurităților care au caracteristici ( dimensiune,
forma, masă specifică) asemănătoare cu ale produsului de bază și care nu au putut fi separate
la operație de precurățire.
Curățirea se realizează pe cale uscată pe următoarele mașini:
- vânturători, pentru separarea după diferență de masa specifică
- site și ciururi, pentru separarea dupa diferența de dimensiune
- trioare, pentru separarea după forma boabelor.
Depozitarea
Depozitarea boabelor se face în silozuri celulare pe verticală sau în magazii pe orizontală.
Aceste depozite por fi mecanizate sau nemecanizate și pot fi realizate din zid de cărămidă, zid
de beton.
35
Depozitele trebuie să îndeplinească anumite condiții: să nu fie infestate cu dăunători, să
reziste la presiunea pe care o exercită produsele în stare de repaus și în timpul curgerii
acestora ( la încărcare și decărcare), să corespundă particularităților de climă din zonă, să
poată fi mecanizate cu utilaje de încărcare, descărcare și dezinfecție.
Cap. VI Dimensionarea tehnolohică a utilajelor din secția de măciniș
Pentru dimensionarea tenologică a utilajelor din secția de măciniș se iau în vedere:
- capacitatea de producție a morii: 81 t/ 24h
- felul măcinișului: grâu
- extracția de realizat: FS 40% și FN 32%
- calitatea grâului: 75 kg/ hectolitru
În funcție de aceste date stabilirea lungimii valțurilor, a suprafeței de cernere și
distribuirea acestora pe pasaje se face în conformitate cu anumiți indici orientativi folosiți în
proiectarea diagramelor pentru măciniș.
Utilaje care intră în partea de măciniș : valțuri, site plane, sistem de perii și finisoare.
Pentru stabilirea pasajelor de prelucrare la măcinarea grâului raportul lungimii tăvălugilor de
la pasajele de măcinare față de lungimea tăvălugilor de la pasajele de șrotuire ( LPM/LPS),
36
raportul suprafeței la aceleași pasaje (SPM/SPS) și suprafața de control față de suprafața totală
de cernere se iau în vedere normele tehnologice orietative.
6.1 Alegerea valțurilor și repartizarea lungimiii de tăvălugi pe pasaje
Sunt trimise la secția de măciniș. Aici cerealele sunt tranformate în făină cu ajutorul valțurilor
și sitelor plane.
Tabel norme tehnolofice orietative pentru stabilirea pasajelor de prelucrare a
măcinăturii grâului.
Tipul de măciniș Nr. pasaje Raportul dintre
lungimea
măcinătoarei si a
șroturilor
Raportul dintre
suprafața de
cernere de la
măcinătoare la
șroturi
Suprafața de
cernere destinată
pentru sitele de
făină
Sorturi Măcină
Măciniș cu 3
sortimente de
făină
6-7 16-17 1.3-1.75 1.0-1.3 10-14
Maăciniș cu 2 sortimente
10+ 60% 7-8 16-18 1.7-1.8 1.0-1.2 10-12
45+ 33% 6-7 12-15 1.3-1.6 1.0-1.2 10-12
25+ 55% 6-7 12-15 1.3-1.65 1.0-1.2 10-12
35+ 45% 5-6 10-14 1.2-1.5 1.0-1.2 10-12
Un singur sortiment
75% 6-7 13-16 1.2-1.5 1.0-1.2 10-14
85% 5-6 6-8 0.7-0.8 0.7-0.9 12-15
Tabel 6.1
37
Caracteristicile tăvălugilor: diametrul tăvălugilor:
- 220-300 mm
- lungimea generatoarei: 600-1000
Referitor la numărul riflurilor avem 2 parametrii:
- n -numărul de rifluri pe 10 mm lungime
- N - numărul total de rifluri pe circumferința tăvălugului:
N = x n = x n =
D- diametrul tăvălugilor
t- pasul riflurilor
Poziția riflurilot are un rol deosebit de important în procesul de mărunțire. După
posibilitatea de intersecție a riflurilor celor 2 tăvălugi pereche se disting 4 poziții:
- tăiș pe tăiș, T/T
- tăiș pe spate T/S
- spate pe tăiș S/T
- spate pe spate S/S
6.2 Calculul valțurilor
C = 81t/ 24h
FS= 40% și FN= 32%
Calculăm lungimea totală de tăvălugi pentru: Q = 40-60 kg/ cm
L = L + L
L = = = 1620 cm
= 1.5
38
L + L = 1.5 + 1= 2.5
L = 1620 :1.5= 1080 cm
L = 1080 x 1.5= 1620 cm
Alegem 2 valțuri de 800 și 1000. Lungimea unei perechi de tăvălugi: 80, 100. Lungimea a 2
perechi de tăvălugi: 160, 200.
Tabel reprezentarea lungimii de șroturi de măcinătoare
Pasajul Lungimea fatade totalsrotori
Lungimea rezultata in cifre
absolute
Lungimea reala in care se poate
incadra
Numarul de variatii
(bucati)
Srotul I 14 112 100 1/2x1000
Srotul II 22 176 200 1x1000
Srotul III 22 176 200 1x1000
Srotul IV 17 136 160 1x800
Srotul V 14 112 100 1/2x1000
Srotul VI 11 88 80 1/2x800
Total Sroturi
100 800 840 1,1/2x800 3x1000
D1 8 96 100 1/2x1000
M1 14 168 160 1x800
M2 13 156 160 1x800
M3 11 132 160 1x800
M4 6 72 80 1/2x800
D2 5 60 80 1/2x800
MR1 4 48 80 1/2x800
M5 8 96 100 1/2x1000
M6 7 84 80 1/2x800
M7 6 72 80 1/2x800
39
M8 5 60 80 1/2x800
MR2 4 48 80 1/2x800
M9 5 60 80 1/2x800
M10 4 48 80 1/2x800
Total macinatoare
100 1200 1400 7,1/2x800 1x1000
Total general
- 2000 2240 9x800 4x1000
Tabel 6.1
Repartizarea suprafeţei de cernere pe pasaje.
Pasaj Suprafaţa fata
de total cernere
%
Suprafaţa rezultata in cifre
absolute, m2
Suprafaţa in care
se poate incadra se real,m2
Număr de siteplane, bucăţi
Şrort I 12 9,96 11 2/4Şrort II 15 12,45 11 2/4Şrort III 15 12,45 11 2/4Şrort IV 12 9,96 11 2/4Şrort V 8 6,64 5,5 1/4Şrort VI 7 5,81 5,5 1/4
So l 6 4,98 5,5 1/4So 2 5 4,15 5,5 1/4So 3 5 4,15 5,5 1/4
Sistem perie 10 8,3 10 -
Recernere filtru 5 4,15 5,5 1/4Total şroturi 100 83 87 3, 1/4
D1 6 6 5,5 1/4
M1 13 13 11 2/4M2 13 13 11 2/4M3 10 10 11 2/4M4 6 6 5,5 1/4D2 6 6 5,5 1/4
MR1 5 5 5,5 1/4M5 6 6 5,5 1/4M6 5 5 5,5 1/4
M7 5 5 5,5 1/4
40
M8 4 4 5,5 1/4MR2 4 4 5,5 1/4M9 4 4 5,5 1/4M10 4 4 5,5 1/4
Sistem perie 6 6 10 -Recernere filtru 3 3 5,5 1/4
Total măcinătoare 100 100 109 4, 2/4Control faină 22 22 1 Total general 205 218 9
Tabel 6.2
6.3 Alegerea sitelor plane și repartizarea suprafeței de cernere pe pasaje
Caracteristici
tehnologice ale
sitelor plane
SP 412 SP 612 SP 812 SP 614 SP 411
Suprafața netă
de cernere
22 33 20 24 8.2
Nr. Ramelor pe
pasaj
12 12 12 14 11
Excentricitatea
mm
45 45 45 45 4.5
Turația rot/
min
200 200 200 220 227
Diametrul de
gabarit mm, L
2800 3640 3650 3800 2340
l 1910 1910 1111 1230 1200
H 3860 3860 3220 3660 3060
Putere
instalată kw
1.5 1.5 2 2.2 1.5
Încărcare
specifică
500-590 550 900 500 500
Tabel 6.3
Pentru o sită de tip SP 412 calculul:
41
S = = = 162 m
= 1.2
S + S = 1+ 1.2= 2.2
S = 162 : 2.2= 74 m
S = 162 x 1.2= 194 m
Reprezentarea suprafeței de șroturi și măcinătoare
Pasaj Suprafața față de
total cernere %
Suprafața
rezultată în cifre
absolută ( m )
Suprafața în care
se poate încadra
real ( m )
Număr de site
plane ( buc)
Șrot I 12 4.32 5 2/8
Șrot II 15 5.4 5 2/8
Șrot III 15 5.4 5 2/8
Șrot IV 12 4.32 2.5 1/8
Șrot V 8 2.88 2.5 1/8
Șrot VI 7 2.52 2.5 1/8
So 1 6 2.16 2.5 1/8
So 2 5 1.8 2.5 1/8
So 3 5 1.8 2.5 1/8
Sitem periere 10 3.6 10 -
Recernere filtru 5 1.8 2.5 1/8
Total șroturi 100 36 - 1, 5/8
D1 8 2.24 2.5 1/8
M1 16 4.48 5 2/8
M2 16 4.48 5 2/8
M3 14 3.92 2.5 1/8
M4 10 2.8 2.5 1/8
42
D2 8 2.24 2.5 1/8
MR1 8 2.24 2.5 1/8
M5 10 2.8 2.5 1/8
Sistem periere 7 1.96 10 -
Recernere filtru 3 0.84 2.5 1/8
Total măcinătoare 100 28 - 1, 3/8
Control făină - - - 1
Total genereal - - - 4
Tabel 6.4
6.4 Descrierea fluxului tehnologic în secția de măciniș
Prin faza tehnologică de măciniş se înţelege o anumită etapă din procesul de transformarea
grâului şi a produselor intermediare în făină.
Aşa cum s-a arătat anterior procesul de măciniş al grâului constă în principiu din ciclul
format din măcinare-sortare.
Măcinişul scurt se caracterizează printr-o repetare a ciclului măciniş-sortare de 2 până la
8ori, măcinişul mediu de la 8-14 ori, iar cel înalt de la 14-30 ori.
Fazele tehnologice sunt constituite din mai multe trepte de prelucrare. Pentru
realizareaunei trepte sunt necesare una sau mai multe părţi dintr-un utilaj.
Aceste părţi poartă numele de pasaje. (ex. O pereche de tăvălugi dintr-un valţ, un
compartiment dintr-o sită plană.). Schema fazei de şrotuire este formată din pasaje de
măcinare-sortare.
Fazele de prelucrare intr-un macinis sunt :
Procesul de șrotare.
Se separă cea mai mare parte din endospermul bobului prin sfărâmarea repetată între tăvălugii
rifluiți ai bobului și a produselor intermediare cu înveliș. Endospermul este obținut sub forma
unor granule de dimensiuni mai mari sau mai mici la primele 3-4 pasaje.
Sortarea grișurilor.
Aceste pasaje de sortare se numesc sortire și de obicei se prevede un sortir pentru grisuri și
unul pentru dunsturi. Grișurile mari nu necesită o sortare suplimentară si sunt trimise la
curățat direct la mașinile de griș. La sortire se trimite amestecul de grișuri mijlocii și mici de
43
la șroturile I,II,III. Pe langă grișurile mici și mijlocii la sortirul de grișuri rezultă
și dunsturi și faină.
Curatirea grișurilor și a dunsturilor.
Reprezintă sortarea produselor după mărime și separarea părtilor cu înveliș ce pot fi
prezentate în amestecul de granule de endosperm. Se realizează cu mașinile de griș.
Desfacerea grișurilor.
Pentru îndepartarea părților de înveliș de pe particulele de grișuri mar i ș i m i j l oc i i s un t
supus e une i p r e l uc r ă r i s pec i a l e l a va l ț u r i unde s ub o ac t i une u ș oa ră
a suprafețelor de lucru a tăvălugilor, particulele se desfac în mai multe bucăti. Apoi urmează
faza de separare prin cernere a particulelor care au dimensiuni de mărimea grișurilor și a
dusturilor după care sunt trimise din nou la mașinile de griș pentru eliminarea completă a
părților nevaloroase. Operația se desfășoară cu ajutorul desfăcătorului.
Măcinarea grișurilor și dunsturilor de calitatea I.
Operatie efectuată la 3-4 pasajespeciale de măcinare.
Măcinarea grișurilor și dunsturilor de calitatea a II a.
Operație efectuată la 5-6 pasajede măcinare cu tăvălugii rifluiți.
Prelucrarea de finisare a ultimelor produse.
În cel mai mare grad tartoase ce mai contin resturi de endosperm aderente pe ele.
Prelucrarea acestor produse se face atât la valțuri cu tăvălugi rifluiți cât și la mașini finisoare
cu palete sau perii de tărâțe.
Compunerea sortimentelor de făină din mai multe fluxuri de pasaje în
funcție de calitatea acestora.
Operația se încheie cu controlul făini înainte ca acesta să fie ambalată.Grâul curățat intra în
șrotul I, unde sub acțiunea tăvălugilor rifluiți se sfărâmă în grișuri mari, mijlocii, mici,
dunsturi și o cantitate mică de făină. Pe primele 6 site se separă particulele mari și acestea
44
sunt dirijate spre șrotul II. Grișurile mari rămân ca refuz pe urmatoarele 2 site și sunt trimise
la mașina de griș I pentru a fi curățate. Grișurile mici și mijlocii se trimit la primul sortir , iar
grișurile mici și dunsturile care se separă pe ultimele doua site se trimit la sortirul al II-lea. De
la primul șrot se separă o cantitate de făină albă de pe sitele XI și XII. La șrotul II pe
primele 6 site rămân ca refuz particule mari care se trimit la srotul III pen t ru a
f i mă run ț i t e î n c on t inua re .
Grișurile se trimit la mașina de griș I pentru a fi separate în funcție de dimensiuni. Grișurile
mici și mijlocii sunt trimise la sortirul I, iar grișurile mici și dunsturile sunt trimise la sortirul
II. Tot de la acest șrot rezultă și o cantitate de făină albă.
La șrotul III refuzul de pe primele 6 site se trimite la șrotul IV. Grișurile mari se separă pe
urmatoarele două site și se trimit la mașina de griș 2, iar grișurile mijlocii se trimit la sortirul
1.Grișurile mici și dunsturile se trimit la sortirul 2. De la șrotul III rezultă tot o cantitate de
făină albă.Primele refuzuri de la șrotul IV sunt grișuri mari și se trimit la șrotul V.
Grișurile mici intra în mașina de griș 6, iar cernutul urmatoarelor două site se trimite la
sortirul 3. Grișurile mici și dunsturile se trimit la sortirul 2. De la șrotul IV obținem făină
neagră. La șrotul V refuzul de la primele 6 site se trimite la șrotul VI, iar griăurile mari se
trimit l a m aș ina de g r i ș . G r i ș u r i l e mi j l oc i i ș i m ic i sun t d i r ec t i ona t e l a
so r t i r u l 1 , i a r duns tu r i l e l a sortirul 2. De pe sitele VII și VIII se obține făină neagră.
Sortirurile au rolul de a separa grișurile mici și dunsturile rezultate de la srotare . Primul refuz,
reținut de primele 4 site se trimite la masina de griș 1, iar refuzul ultimelor doua site intră în
mașina de griș 2. Dunstul fiind cernut pe ultimele două site merge la sortirul 2. Refuzurile de
la sortirul 2 se trimit la mașina de griș 2 de la primele trei site. Dunstul se trimite
la primul măcinator. Rezultă o cantitate de făina neagră.Mașinile de griș realizează
sortarea grișurilor și dunsturilor dupa mărime și separarea părților cu înveliș ce pot fi
prezente în amestecul de granule de endosperm. Cernutul de la prima masina de griș este
direcționată la primul măcinator și la al 2-lea, iar refuzul la desfăcătorul 1. La mașina de
griș 2 primul cernut se trimite la măcinatorul 3 iar al 2-lea cernut la măcinatorul
4. Refuzul se trimite tot la desfăcătorul 1.
Grișurile mari si mijlocii sunt trimise la desfăcător pentru a îndeparta părțile de înveliș de pe
particule.Grișurile mici se trimit la măcinătorul ,iar refuzul la măcinătorul 3. Rezultă făina
neagră. De la grișurile de pe primele două site trec la măcinătorul 3 și de la urmatoarele
două la măcinătorul 4. Grișurile mici și dunsturile trec la măcinătorul 4 și refuzul
la măcinătorul 5.Rezultă tot făina neagră.Măcinarea grișurilor și dunsturilor se face
în scopul obținerii făinii, se realizează cu t ăvă lug i ne t ez i .
45
P r imu l r e fuz de l a măc ina t o ru l 1 s e t r imi t e l a măc ină t o ru l 2 , i a r de pe
ultimele două la măcinătorul 3 si cernutul se trimite la măcinătorul 3. Refuzul de la primele
două site ale măcinatorului 3 trec la măcinatorul 4, iar de pe ultimele două site la
măcinatorul 4 și cernutul la măcinatorul 5. De aici obținem făina neagră. La măcinatorul
4 primele două site trec la măcinatorul 5, iar de la ultimele două trec la
măcinătorul 5 și cernutul la măcinătorul 5.
Refuzul de la primele site ale măcinătorului 5 se trimit la finisorul de tărâțe, iar de pe
ultimele două site se trimit tot la finisorul de tărâțe. Cernutul este o însemnată cantitate de
făină neagră, care se trimite la control la fel ca și făina albă. Factorii care influențeaza
măcinarea sunt:
- însușirile mecanico-structurale ale bobului
- însușirile fizice ale învelișului
- calitatea și sortimentul făinurilor obținute.
Măcinarea sau mărunțirea este operația de baza din moară. Secția de măciniș
poate fi dezvoltată în funcție de capacitatea unității respective și de regimul tehnologic
adoptat.
Măcinarea cuprinde toate operațiile la care sunt supuse cerealele pentru a fi transformate
î n f ă i nă . În fun c ț i e de ca r ac t e r u l r eg imu l u i t eh no l og ic ad op t a t î n cad ru l
ope ra ț i i l o r c a r e se desfășoara în secția de măciniș se pot obține produse finite
de o anumită calitate. Operațiile tehnologice principale pot fi realizate cu utilaje
din cele mai diverse tipuri constructive corespunzător anumitor regimuri
tehnologice. Utilajele folosite la măcinare sunt valțurile, iar la cernere se
folosesc sitele plane și mașinile de griș. Operațiile de bază care intervin în
procesul de măciniș sunt:
- marunțierea propriu-zisă
- cernerea sau sortarea
- curățirea produselor intermediare.
Aceste operații pot fi considerate că formează un ciclu care se repetă până când întregul
endosperm este transformat în făină, iar învelișul în tărâță.
46
47