proiect de licenta matrita multicuib

UNIVERSITATEA DIN CRAIOVA

FACULTATEA DE MECANICA

SECTIA: T.C.M.

PROIECT DE LICENTA

PROIECTARE SI EXECUTIE MATRITA MULTICUIB

PENTRU INJECTAT REPERE DIN MASE PLASTICE

Conducator proiect Absolvent

Conf. dr. ing. Teisanu Cristina Florescu Cristian Nicusor

Craiova 2013

Matrita multicuib pentru injectat repere

Repere injectate din mase plastice

1. T E M A P R O I E C T U L U I

Se va proiecta si executa fizic, matrita multicuib pentru

injectat repere din mase plastice

Proiectul va cuprinde:

- Notiuni despre mase plastice si tehnologii pentru

injectare repere

- Notiuni de baza privind arhitectura, calculul,

dimensionarea si proiectarea matritelor de injectat

materiale termoplastice

- Alegerea reperului/piesei si elaborarea desenului de

executie

- Proiect de executie matrita multicuib. Se are in

vedere o matrita in care vor fi injectate simultan

minim doua repere

- Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin

aschiere a unui reper din componenta matritei

multicuib, inclusiv elaborare plane de operatii

- Executia/fabricatia matritei multicuib

- Testare matrita pe o masina de injectat, eliminarea

defectelor de proiectare si fabricatie, obtinerea unor

repere corespunzatoare calitativ

C U P R I N S

1 TEMA PROIECTULUI

4

2 MEMORIU JUSTIFICATIV

5

3 PROIECTAREA MATRITELOR PENTRU INJECTAT

MATERIALE TERMOPLASTICE. STABILIREA REPERULUI

INJECTAT

7

4 PROIECT DE EXECUTIE MATRITA MULTICUIB PENTRU

INJECTAT REPERE DIN MASE PLASTICE

18

5 PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE

PRELUCRARE PRIN ASCHIERE TIJA ARUNCATOARE

27

5.1 REPER TIJA ARUNCATOARE

27

5.2 ITINERAR TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE PRIN ASCHIERE

29

5.3 STABILIREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE INTERMEDIARE SI

TOTALE

30

5.4 STABILIREA REGIMURILOR DE ASCHIERE

35

5.5 STABILIREA NORMEI TEHNICE DE TIMP

40

5.6 PLANE DE OPERATII TEHNOLOGICE

47

6 EXECUTIE MATRITA MULTICUIB PENTRU INJECTAT

SFERE 24

52

7 TESTAREA MATRITEI PE MASINA DE INJECTAT

EXECUTIE PIESE DE PROBA/SFERE 24

57

8 CONCLUZII

64

9 BIBLIOGRAFIE

65

2. MEMORIU JUSTIFICATIV

Una dintre cerintele majore ale industriei constructoare de masini si utilaje , consta

in proiectarea si dimensionarea rationala a pieselor corespunzator cerintelor constructiv-

functionale, precum si in proiectarea corecta a proceselor tehnologice de prelucrare.

Stabilirea formei, dimensiunilor, abaterilor de forma si de pozitie, tolerantelor si a

arhitecturii si independentei constructiilor in ansamblu, sunt elemente esentiale pe care le

impune inginerul proiectant constructiv. In etapa de realizare a pieselor si ansamblurilor,

se impune din partea proiectantului tehnologic ca adaosurile de prelucrare, elementele

regimurilor de fabricatie si normele tehnice de timp sa fie just stabilite prin metode de

calcul analitic sau adoptate rational din normele tehnice.

Majoritatea materialelor utilizate in constructia de masini sunt materiale metalice

precum oteluri, fonte, aluminiu si aliajele sale, cupru si aliajele sale. Alaturi de aceste

materiale metalice, au fost asimilate o serie de alte materiale nemetalice precum masele

plastice, care datorita proprietatilor fizico-mecanice si-au gasit numeroase utilizari in

majoritatea domeniilor de activitate din tehnica si pentru utilizari gospodaresti.

Masele plastice sunt materiale produse pe baza de polimeri, capabile de a capata la

incalzire forma ce li se da si de a o pastra dupa racire. Ele se caracterizeaza printr-o buna

rezistenta mecanica, densitate mica (usoare), inalta stabilitate chimica, proprietati

termoizolante si electroizolante, etc. In marea diversitate de mase plastice, polietilena

obtinuta din polimerizarea etilenei, cat si polipropilena obtinuta din polimerizarea

propilenei, prezinta o pozitie insemnata si datorita faptului ca pot fi usor reciclate si nu

afecteaza mediul inconjurator.

In aceasta directie, in prezenta lucrare am realizat proiectarea si executia unei

matrite multicuib, pentru obtinerea prin injectie din granule de polietilena/polipropilena a

unui reper de tip sfera. Acest reper, se compune din doua semisfere neidentice 24, care prin asamblare demontabila printr-un ajustaj cu strangere, genereaza ansamblul sfera

24. Un asemenea reper poate avea diverse utilizari precum un simplu obiect artizanal, sau poate fi montat pe pragul sau interior un circuit electronic specializat cu lumini cu

LED-uri, ceea ce ii confera o atractie aparte, etc.

Proiectarea matritei cu 4 cuiburi pentru injectia simultana a doua repere (patru

semisfere), a presupus in prealabil parcurgerea unei etape de documentare privind calculul,

dimensionarea, proiectarea cuiburilor si a sistemului de injectie, sistemul de racire,

sistemul de aruncare, arhitectura in ansamblu.

In etapa de proiectare constructiva a matritei, am pornit de la forma si dimensiunile

reperului dupa care am dimensionat partea activa reprezentata prin cele 4 cuiburi, dispuse

in planul de separatie. Acest plan delimiteaza semimatrita inferioara de semimatrita

superioara, astfel incat pe masina de injectat este permisa inchiderea matritei, injectarea si

solidificarea reperului respectiv, deschiderea matritei si aruncarea ansamblului culee

injectare-repere. Astfel s-a elaborat ansamblul general, desenele de subansamblu si repere

componente ale matritei.

5

Un alt capitol al lucrarii trateaza proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin

aschiere a unui reper din componenta matritei, respectiv tija aruncatoare. Astfel pentru productia de unicat (1 buc), s-a ales semifabricatul (bara laminata/OLC 45), si s-a stabilit o

varianta de itinerar tehnologic de prelucrare prin aschiere, pe masini unelte universale,

utilizand SDV-uri universale.

Adaosurile de prelucrare intermediare (interfazice tehnologice) si totale sunt

stabilite pentru fiecare operatie/faza tehnologica dupa normative si tabele din literatura de

specialitate.

Asfel s-a plecat de la dimensiunile finale ale piesei si prin cumularea adaosurilor,

conform operatiilor si fazelor tehnologice, s-a ajuns la dimensiunea finala a

semifabricatului laminat, in cazul nostrum bara laminate 35/OLC45. Pentru productia de unicat, elementele regimului de aschiere (adancimea de

aschiere, avansul de lucru, viteza de aschiere) s-au stabilit dupa normative din literatura

tehnica de specialitate. Modelele de calcul analitic, care sunt destul de laborioase, se

practica in cazul productiei de serie mare si de masa. Odata stabilite teoretic elementele

regimului de aschiere, acestea sunt corectate si adoptate in functie de gama de

caracteristici tehnice ale utilajului pe care se executa respectivele operatii/faze

tehnologice. Pe parcursul fluxului de fabricatie, pentru asigurarea duritatii superficiale de

33-35 HRC (unitati Rockwell), reperul a fost supus unui ciclu termic de calire si revenire.

Operatia finala de rectificare cilindrica exterioara, asigura realizarea cotei finale tolerate

[30h6( 0 0,017 )], cat si calitatea suprafetei impusa prin rugozitatea de 1,6 m.

Norma tehnica de timp NT, necesara pentru fabricatia reperului unicat s-a stabilit in

concordanta cu normativele din literature tehnica de specialitate, urmarind interiorul

tehnologic, utilajele si SDV-urile adoptate.

Capitolul de proiectare a procesului tehnologic este finalizat cu planele de operatii tehnologice, in care pe langa reprezentarea grafica a schemei tehnologice de prelucrare pentru fiecare operatie/prindere a reperului, se regasesc centralizat adaosurile de

prelucrare, elementele regimului de aschiere, norma tehnica de timp, stabilite si justificate

in subcapitolele anterioare.

Capitolul de executie fizica a matritei, prezinta prin imagini ansamblul acesteia, cat

si subansambluri principale-semimatrita inferioara si semimatrita superioara.

Capitolul de final al lucrarii prezinta etapa de testare a matritei pe masina de injectat

de tip orizontal cu actionare hidraulica KUASY 150/50.

Matrita se centreaza si prinde pe masina de injectat, respectiv semimatrita inferioara

se prinde de platoul fix al masinii (duza matrita la duza injectie masina), iar semimatrita

superioara se prinde pe platoul mobil al masinii.

Materia prima utilizata, respective granule de polietilena/polipropilena sunt incalzite

si topite in tamburul masinii, apoi dozate si presate in cuiburile matritei. Dupa solidificare

in cuiburile matritei (printr-un process de racire fortata cu apa), masina actionata hidraulic

deschide matrita, iar placa aruncatoare indeparteaza din cuiburi (arunca) culeea de

injectare impreuna cu reperele.

In procesul de injectie pot apare defecte precum formarea de bavura in planul de

separatie al matritei sau repere incomplete, lucru care se remediaza in aceasta etapa

de testare a matritei. In finalul lucrarii sunt prezentate repere injectate corespunzator

calitativ (semisfere) care printr-o usoara presare mecanica se imbina si formeaza

ansamblul sfera 24.

6

7

3. PROIECTAREA MATRITELOR PENTRU INJECTAT

MATERIALE TERMOPLASTICE.

STABILIREA REPERULUI/PIESEI INJECTATE

Elaborarea proiectelor pentru matritele de injectat materiale termoplastice,

constituie in majoritatea cazurilor o problema complexa de inginerie mecanica

constructiva si tehnologica, avand in principal urmatoarele etape:

-calculul si dimensionarea matritelor de injectat;

-proiectarea sistemului de injectare;

-proiectarea sistemului de aruncare;

-proiectarea elementelor pentru conducerea si centrarea matritei;

-proiectarea sistemului de racire;

-stabilirea tolerantelor si ajustajelor;

-alegerea materialelor pentru executia componentelor matritei, etc.

Calculul si dimensionarea matritelor de injectat

Gasirea solutiilor optime tehnice si economice la proiectarea matritelor de injectat,

depinde in mare masura de experienta proiectantului. In situatia matritelor multicuib, a

matritelor de mari dimensiuni sau a matritelor speciale, dupa stabilirea de principiu a

solutiei constructive, se impune efectuarea unor calcule privind:

-dimensionarea retelei de injectare;

-dimensionarea cuiburilor in functie de contractia materialului termoplastic injectat;

-calculul de rezistenta pentru diferite repere ale matritei, etc.

Curgerea materialului termoplastic prin duze, canale, diguri, este un proces foarte

complicat greu de formulat din punct de vedere matematic pe baza teoriei curgerii

lichidelor vascoase.

FiG.1 Nomograma pentru determinarea diametrului canalului de injectare

50,8

101,6 116,2 127,0 132,4

Lungimea canalului in mm

15

30

60

90

120 150

210

3,1

4,76

Dia

met

rul

can

alulu

i in

m

m

6,3

8

9,5

greutatea piesei in g

25,4

8

Alegerea la intamplare a sectiunii, lungimii si formei canalelor de injectare, a

locului de injectare, conduce in mod inevitabil la defecte ale pieselor injectate. In decursul

timpului, din teorie si practica experimentala s-au stabilit si verificat anumite reguli si

principii, dupa care se poate calauzi un proiectant. Spre exemplu pentru alegerea

diametrului (sectiunii) canalului de injectare, ne putem orienta dintr-o nomograma, precum

cea din fig.1 (Luc. 1).

Dimensiunile partilor active ale matritei (poansoane si pastile), trebuie sa asigure

dimensiunile si tolerantele impuse prin desen ale piesei, dupa aruncarea din matrita si

racirea ei copleta.

Valorile contractiilor teoretice sunt date in literatura de specialitate, pentru fiecare

material plastic in parte spre exemplu pentru:

Tipul materialului Valoarea contractiei %

-Polietilena de mare densitate 2 5% -Polietilena de joasa densitate 1,5 5% -Polipropilena 1 2,5%

In general, la proiectarea matritelor pentru injectarea bunurilor de consum din

materiale plastice, nu este necesara efectuarea unor calcule de rezistenta. In situatia

pieselor de gabarit, forta de injectare atinge valori foarte mari si ca atare placile matritei

sunt supuse la solicitari mecanice. O oarecare supradimensionare a elementelor matritei nu

influenteaza semnificativ costul matritei, deoarece cheltuielile materiale au o pondere mica

in raport cu cheltuielile cu manopera de fabricatie, in schimb matrita capata o importanta

rigiditate.

Placile matritei, sunt de regula solicitate la compresiune si la incovoiere datorita

fortei de injectare care se exercita in interiorul cuiburilor matritei. Forta interioara de

injectare nu poate fi calculata cu exactitate datorita unor factori variabili, dar poate fi

determinata empiric, cu o precizie satisfacatoare pentru efectuarea calculelor de rezistenta.

Conform datelor experimentale, valoarea presiunii interioare din cuibul matritei Pi este data de valoarea presiunii exterioare Pe a masinii de injectat, din care se scad pierderile de presiune la trecerea prin duza, canale, diguri, respectiv:

Pi=(0,4.0,6)Pe Forta interioara de injectare Fi, va fi:

Fi=(0,40,6)Pe x s [daN] unde:

Pe presiunea exterioara a masinii de injectat in daN/cm2 s suprafata frontala a cuiburilor in cm2

Valoarea presiunii exterioare a masinii de injectat Pe, trebuie reglata corespunzator

tipului de material termoplastic injectat, precum:

Tipul materialului termoplastic Valoarea presiunii exterioare a

masinii/presiunea de injectare Pe [daN/cm2]

-Polietilena de mare densitate

-Polietilena de joasa densitate

-Polipropilena

6001500 daN/cm2 (bar) 6001700 daN/cm2 (bar) 12001800 daN/cm2 (bar)

9

Dupa calculul fortei interioare de injectare Fi, aceasta se compara cu forta de

actionare a masinii de injectat. In toate situatiile forta masinii de injectat, trebuie sa

depaseasca forta interioara de injectare Fi. In situatia in care Fi este mai mare, matrita nu

inchide si vom avea scapari de material in planul de separatie. Daca aceasta conditie nu

este indeplinita, matrita se va monta pe o masina de injectat de putere superioara.

Proiectarea sistemului de injectare

Sistemul de injectare in matrita consta din duza, canale, diguri prin care materialul

plastic topit, ajunge sub presiune in cuibul (cuiburile) matritei. Proiectarea consta in

alegerea modului de injectare, stabilirea formei, sectiunii si amplasarea canalelor de

injectare.

Cele mai cunoscute sisteme de injectare sunt: injectarea directa, injectarea prin canale

de distributie, etc.

In cazul injectarii directe, intreaga sectiune a orificiului duzei matritei, vine in contact

direct cu cuibul reperului (piesei). Injectarea directa se foloseste mai ales in cazul pieselor

de dimensiuni mari si pentru materiale avand viscozitatea mare la temperatura de injectare.

Canalul de injectare (denumit si culee) se indeparteaza de piesa, dupa scoaterea ei din

cuibul matritei, prin taiere sau frezare ulterioara.

Injectarea prin canale de distributie Pentru o injectare optima, este necesar alegerea corespunzatoare a orificiului duzei

(fig.2)

Fig.2 Duza matrita/duza masina injectat

Diametrul duzei masinii de injectat d, se stabileste functie de natura chimica a materialului injectat (polietilena, polipropilena, poliamida, etc.) si de cantitatea de material

injectat (repere+culee). Spre exemplu, la injectarea polietilenei intr-o cantitate de 10-20

grame, diametrul duzei masinii de injectat d=4 mm.

Pentru ca la aruncarea (scoaterea) pieselor, culeea sa se rupa in zona capului masinii

de injectat,este foarte important ca diametrul orificiului duzei masinii "d", sa fie mai mic

decat diametrul duzei matritei "D" (d

10

Acest sistem de injectat prin canale se foloseste in cazul matritelor cu mai multe

cuiburi, atunci cand este necesar ca materialul plastic topit sa fie distribuit de la canalul

central al piesei prin canale laterale, la cuiburile matritei.

Modalitati (sisteme) de amplasare a cuiburilor in matrita si canalele de distributie

corespunzatoare sunt prezentate in fig. 3.

a

b

Fig.3 Sisteme de amplasare a cuiburilor in matrita

In vederea amplasarii optime a cuiburilor piesei in matrita de injectat, se impun

reguli precum:

-drumul de curgere a materialului plastic in canalele de distributie trebuie sa fie cat

mai scurt posibil;

-umplerea cuiburilor sa se faca pe cat posibil concomitant;

-trecerea de la culee la canalele de distributie sa se faca prin raze de racordare.

Alegerea rationala a retelei de injectare se bazeaza pe o serie de factori rezultati din

considerente teoretice si practice. Sectiunea canalelor de distributie joaca un rol important.

Fig.4 Sectiuni ale canalului de distributie

Considerentele teoretice arata ca sectiunea circulara a canalului de distributie

(fig.4a) este cea mai favorabila curgerii materialului plastic, insa prezinta dificultati in

executie datorita practicarii canalului in cele doua placi ale matritei inferioare si matritei

superioare.

Placa 2

Placa 1

a. b. c.

Placa 1 Placa 1

Placa 2 Placa 2

11

Celelalte sectiuni ale canalului de distributie (fig.4b,c) sunt mai usor de executat,

insa duc la pierderi de presiune mai mari ale materialului plastic topit (frecari mai mari).

Este important ca suprafata canalelor de distributie sa fie lustruita (rugozitate cat mai

mica), pentru a reduce frecarea materialului plastic in curgere.

Patrunderea materialului plastic topit, de la canalele de distributie la fiecare cuib

(piesa), se face printr-un dig. Prin practicarea digului, se reduce local sectiunea si implicit

se mareste viteza de curgere si temperatura materialului la intrarea in cuib. In general,

alegerea sectiunii digului se face la dimensiuni minime, astfel incat dupa executarea

probelor de matrita, in caz de necesitate, sectiunea sa poata fi marita.

`

Fig.5 Dimensiunile digului de injectare

Dimensiunile digului se stabilesc functie de masa piesei ce se injecteaza. Spre

exemplu pentru o piesa cu masa de 10-20 grame, diametrul digului d = 0,50,8 mm, iar lungimea digului l = 2 mm.

Digul poate fi practicat intr-o singura parte (fig.6a) sau in ambele parti ale matritei

(fig.6b). Sectiunea digului ajuta si la ruperea usoara (cu urme minime) a pieselor din

culee-canale de distributie, dupa racire si eliminare din matrita.

Placa 1

Fig.6 Sisteme de executie a digurilor

a. b.

Placa 2

Placa 2

canal de

distributie

Placa 1

dig

Cuib piesa

12

Proiectarea sistemului de aruncare a piesei

Dupa racire, respectiv solidificarea piesei injectate, acesta trebuie eliminate

(aruncata) din matrita, o data cu deschiderea acesteia. Faza de scoatere, respectiv de

aruncare a piesei din matrita, face parte din ciclul de injectare.

Solutia optima pentru aruncarea piesei injectate, presupune scoaterea automata a

acesteia din matrita de injectat deschisa, cu ajutorul unui sistem de aruncare.

In principal, sistemele de aruncare pentru scoaterea pieselor injectate din matrita,

pot fi clasificate in trei grupe mari:

-aruncatoare actionate mecanic

-aruncatoare pneumatice

-aruncatoare hidraulice

Sistemul de aruncare mecanica, este cel mai utilizat. Mecanismul de aruncare

mecanica este actionat de catre masina de injectat, in timpul deschiderii matritei. Cele mai

utilizate metode de aruncare mecanica sunt cu stifturi de aruncare, cu aruncatoare tubulare,

cu placi de aruncare (placi dezbracatoare). Alegerea unuia sau altuia dintre sistemele

mecanice de aruncare, o stabileste proiectantul matritei functie de forma si cerintele

constructive ale piesei si de posibilitatile tehnologice de fabricatie.

Extragerea piesei cu placi aruncatoare, se aplica atat la matritele de injectat cu un

cuib, cat si indeosebi la matritele cu mai multe cuiburi. Acest sistem se recomanda in

general pentru piese circulare cu pereti subtiri si usor deformabile si pentru cazul cand

trebuie evitate aparitia pe suprafata pieselor a urmelor stifturilor de aruncare. Placa

dezbracatoare trebuie sa ia contact cu suprafetele frontale ale piesei, iar prin actionarea sa

de catre masina de injectat la cursa de deschidere, determina impingerea pieselor

solidificate pe poansoane, respective aruncarea acestora. La inchiderea matritei, placa

aruncatoare este readusa in pozitia initiala datorita contactului cu partea fixa a matritei de

injectat (semimatrita inferioara), actionata de catre masina de injectat prin intermediul tijei

aruncatoare.

Proiectarea elementelor pentru centrarea matritelor de injectat

Matritele se monteaza pe platourile de prindere ale masinilor de injectat, de obicei

prin intermediul unor bride de fixare cu suruburi. Asigurarea pozitiei corecte a celor

doua jumatati de matrita (semimatrite) fixate cu bride pe platourile de prindere ale masinii

de injectat, in raport cu capul de injectare al masinii, respectiv cu tamponul opritor al ei,

precum si centrarea reciproca a celor doua jumatati de matrita, au o importanta deosebita

in asigurarea calitatii pieselor injectate si in asigurarea integritatii matritei.

In vederea asigurarii pozitiei corecte ale celor doua semimatrite, la montarea lor pe

platourile de prindere ale masinii de injectat, duza matritei trebuie sa fie perfect centrica cu

duza capului de injectare, respective tija de aruncare sa fie centrata in raport cu tamponul

opritor al masinii. Pentru aceasta matritele se prevad cu flanse sau inele de centrare fixate

de placile de prindere (fig.7).

Centrarea matritei pe platoul masinii de injectat se face prin aceste flanse sau inele

de centrare (fig.7 poz. 2), iar fixarea semimatritelor prin placile de capat (placi prindere) se

face pe platourile masinii cu ajutorul a 2,3 sau 4 bride cu surub si piulita.

13

Fig.7 Sistem de centrare a matritei pe platoul masinii de injectat.

Pe parcursul desfasurarii ciclului de injectat, conducerea matritei centrata si fixate

initial, se asigura prin coloanele de ghidare ale masinii pe care se deplaseaza (inchiderea si

deschiderea rectilinie a platoului mobil al masinii si totodata a semimatritei superioare).

Centrarea si conducerea interioara a matritelor, pentru asigurarea preciziei de

obtinere a pieselor, se realizeaza de obicei cu ajutorul coloanelor (poz.4) si a bucselor de

ghidare din componenta semimatritei superioare, respective semimatritei inferioare (fig.8)

Fig.8 Conducerea (centrarea) interioara a matritelor prin coloane si bucse de ghidare

In raport cu forma geometrica si greutatea matritei de injectat, se prevad la

proiectare, doua, trei sau patru coloane, respective bucse de ghidare. In toate cazurile, una

dintre coloane se executa cu un diametru diferit de al celorlalte, astfel incat cele doua parti

ale matritei (semimatrite), sa poata fi montate numai intr-o singura pozitie.

14

Pentru mentinerea timp cat mai indelungat a preciziei centrarii interioare a matritei

si pentru micsorarea uzurii coloanelor si bucselor de ghidare, acestea se prevad cu canale

pentru ungere. Ungerea periodica a coloanelor de ghidare, trebuie sa se faca cu unsoare

consistenta (vaselina tehnica).

Racirea matritelor de injectat

Calitatea pieselor injectate depinde de o serie de parametrii tehnologici, dintre care

temperature matritei este unul dintre cei mai importanti. Temperatura matritei trebuie sa

fie stationara, ceea ce presupune ca in constructia matritei sa existe o retea prin care sa

circule un fluid de incalzire-racire, destinat reglarii temperaturii.

In unele cazuri, in functie de natura materialului plastic, matrita de injectat trebuie

incalzita, folosind ca mediu de incalzire uleiul, a carui circulatie in stare incalzita se

realizeaza cu ajutorul unui agregat mobil, dotat cu un sistem de incalzire si reglare a

temperaturii. Incalzirea matritelor de injectat se practica relative rar, numai la anumite

tipuri de materiale plastice si de obicei la inceputul procesului de injectare, pana la

atingerea temperaturii de regim stationar. In continuare temperatura este mentinuta de

caldura degajata in corpul matritei, de materialul plastic la solidificarea pieselor.

In schimb racirea matritelor de injectare trebuie asigurata in toate cazurile, pentru

obtinerea unor piese de calitate, cu contractie minima, cat si pentru scurtarea duratei

ciclului de injectare. Racirea pieselor injectate se realizeaza prin racirea matritei (fig.9) cu

ajutorul unui sistem de canale de racire, folosind ca mediu de racier apa provenita de la

reteaua cu apa industriala, sau de la agregate mobile speciale.

Fig.9 Retea de canale de racire`

a. Canale simple cu legatura exterioara b. Canale cu legatura interioara

1. Placa matrita

2. Dop filetat

a b x y y x

15

Reglarea temperaturii de racire a matritei se face prin modificarea debitului apei de

racire, fie manual dintr-un robinet, fie cu ajutorul unui sistem de reglare automata cu care

sunt dotate masinile moderne de injectat.

Pentru injectarea corecta a pieselor din materiale plastice avand caldura specifica

diferita, temperatura matritei trebuie corelata cu o serie de factori precum: temperatura de

injectare, presiunea de injectare, reteaua de injectare, etc. Lungimea circuitului de racire a

matritei trebuie sa fie cat mai mica, pentru ca diferenta de temperatura intre iesirea si

intrarea apei de racire san nu depaseasca 35oC. In tabelul urmator, sunt prezentate valori recomandate pentru temperatura de regim a

matritelor de injectat, functie de tipul materialului plastic utilizat:

Denumirea materialului plastic injectat Temperature recomandata pentru

matrita de injectat oC

Polietilena de mica densitate

Polietilena de mare densitate

Polipropilena

Policarbonat

40 70 30 50 50 80 80 110

Amplasarea canalelor de racire si dimensionarea acestora fata de piesa injectata o

stabileste proiectantul matritei, care functie de aplicatie prevede canale de racire in placile

de formare, in poansoane sau in pastilele cuiburilor.

Sfera 24 polietilena Sfera 24 polipropilena

Semisfere 24 polietilena Semisfere 24 polipropilena

18

4. PROIECT DE EXECUTIE MATRITA MULTICUIB

PENTRU INJECTAT REPERE DIN MASE PLASTICE

- Parte desenata -

27

5. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE PRELUCRARE PRIN ASCHIERE

5.1 Reper: TIJA ARUNCATOARE

Nr. desen: TCM-07

Material: Otel carbon de calitate-laminat OLC45

Tipul productiei: unicat (1 buc.)

Conditii functionale:

Este parte componenta a "matritei pentru injectat repere din mase plastice", desen ansamblu "TCM-02".

La inchiderea-deschiderea matritei este actionata de catre pistonul masinii de injectat, efectuand masicare de translatie.

La efectuarea miscarii de translatie "tija aruncatoare"este ghidata in "bucsa ghidare", cu care formeaza un ajustaj cu joc minim, conform desen TCM-06.

Prin capatul filetat M24x2 se cupleaza in "placa 6" (desen TCM-05) si la deschiderea matritei efectueaza o cursade translatie 6 mm; ceea ce face ca "placa 3/placa formare-aruncare sa arunce piesele injectate de pe pastila 1/cuib

injectare (2 repere) si pastila 2/cuib injectare (2 repere). Cele 4 repere, in fapt

sunt aruncate din matrita, legate de culeea de injectare (desen TCM-03).

Pentru asamblarea prin insurubare M24x2 in placa 6, la capatul tijei aruncatoare, s-au prevazut doua laturi paralele pentru a putea actiona cu o cheie

fixa de 24 mm.

Conditii de executie:

Conditiile functionale, au impus forma constructiva si conditiile tehnice de

executie prezente in desen TCM-07, respectiv:

Piesa cilindrica din clasa arborilor.

Miscarea de translatie cu minima frecare, impune o duritate minima a suprafetei (33...35 HRC)/duritate unitati Rockwell.

Materialul reperului care in urma unui tratament termic asigura la suprafata duritatea impusa, poate fi un otel laminat de calitate precum OLC45/STAS

880-80 (cu un continut de 0,45% carbon).

Duritatea de 33...35 HRC se obtine printr-un tratament termic de imbunatatire (calire-revenire), efectuat asupra piesei semiprelucrate, inainte de rectificarea

exterioara.

Calitatea suprafetei 30, respectiv rugozitatea de 1,6m, cat si tolerantele stranse (30h6), impun practicarea operatiei de rectificare exterioara.

Pentru prinderea si centrarea piesei la operatie de rectificare exterioara, s-au prevazut tehnologic gauri de centrare forma A, cu diametrul 3,15 mm, conform STAS 1361-73.

Abaterea de pozitie la perpendicularitate (/0,05/B), se realizeaza prin pozitionarea corecta in portcutit, a cutitului de canelat (pentru iesirea filetului

M24x2) la operatia de strunjire.

Caracteristicile materialului OLC45/STAS 880-80/otel carbon de calitate pentru

tratament termic destinat constructiei de masini.

28

Compozitia chimimca %

Marca otelului C Mn P S Si

OLC45/normalizat 0,430,48% 0,420,50% max 0,045%

max

0,040%

0,170,37%

Principalele caracteristici mecanice

Marca otelului Limita de

curgere

Rp0,2

(daN/mm2)

Rezistenta la

rupere la

tractiune Rm

(daN/mm2)

Rezilienta

KCU 30/2

(j/cm2)

Duritatea Brinell,

in stare recoapta

(HB)

OLC45/recopt 48...49 70-84 40 max 207 HB

(max 20,7 HRC)

Tratamente termice ce pot fi aplicate acestei marci de otel OLC 45:

a. Tratamente termice primare aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare: recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de

inmuiere.

b. Tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite: calire, revenire, tratamente termochimice.

Parametrii tratamentului termic

Marca

otel

Starea initiala Tratament termic aplicat piesei

Recoacere Imbunatatire

Calire Revenire

Otel OLC 45 R 840C 860C

Incalzire

A

Racire apa

550650C

Incalzire

A-u

Racire apa

sau ulei

unde: A- apa racire; u- ulei racire

Aschiabilitatea, este capacitatea materialelor de a fi prelucrate prin aschiere cu

ajutorul sculelor aschietoare. Otelurile cu 0,3-0,6%C au o buna aschiabilitate.

Continutul mai mare de carbon, conduce la micsorarea vitezei de aschiere.

Continuturi mai ridicate de S (

29

5.2 ITINERAR TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE PRIN ASCHIERE

1. DEBITARE LA STRUNG

Prindere si centrare bara de otel 35/OLC 45 Retezare semifabricat l= 180 mm

2. STRUNJIRE

Prinderea 1

Prindere si centrare

Strunjire frontala degrosare capat semifabricat/adaos 1,2 mm

Strunjire frontala finisare capat semifabricat/adaos 0,8 mm

Strunjit gaura centruire 3,15x12

Desprindere

Prinderea 2


Strunjire exterioara de degrosare 31,6x161

Strunjire exterioara de finisare 30,35x161

Tesire 3x45

Autocontrol

Desprindere

Prinderea 3


Retezare capat semifabricat L= 157 mm

Strunjire frontala degrosare capat semifabricat/adaos 1,2 mm

Strunjire frontala finisare capat semifabricat L= 155/adaos 0,8 mm

Strunjire gaura centruire 3,15x12

Strunjire exterioara degrosare 25,2x17

Strunjire exterioara finisare 23,9x17

Strunjire frontala iesire filet 21,5x3,5

Strunjire filet M24x2

Autocontrol

Desprindere

3. FREZARE

Prindere si centrare reper pe masa rotativa

Frezare plana degrosare capat 15 mm/adaos 2 mm

Frezare plana finisare capat 15 mm/adaos 1 mm

Divizare reper 180

Frezare plana degrosare capat 15x25 mm/adaos 2 mm

Frezare plana finisare capat 15x24 mm/adaos 1 mm

Autocontrol

30

Desprindere 4. TRATAMENT TERMIC CALIRE-REVENIRE

Calire-revenire 33-35 HRC

5. RECTIFICARE CILINDRICA EXTERIOARA

Prindere si centrare intre varfuri

Rectificare cilindrica exterioara 30h6 (0-0,012)

Autocontrol

Desprindere reper

Nota: Dimensiunile intermediare de prelucrare prin aschiere, sunt stabilite dupa

calculul adaosurilor de prelucrare.

Dimensiunile de prelucrare finale, sunt cele impuse prin desenul de executie al

reperului.

5.3 STABILIREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE INTERMEDIARE SI

TOTALE

Semifabricat: Bara de otel laminat/OLC 45

B

afd aff

L0=155 aa

ad- strunjire degrosare

af- adaos strunjire finisare

ar- adaos rectificare

O3

0 0 -0

.01

2

Retezare

la strung

aff- adaos frontal

strunjire finisare

afd- adaos frontal

strunjire degrosare

Pentru productia de unicat adaosurile de prelucrare se determina din standarde

sau tabele existente in literatura de specialitate. In cadrul prezentului proiect vom

folosi tabele din Lucrarea 8, A. Vlase,s.a./Regimuri de aschiere, adaosuri de

prelucrare si norme tehnice de timp, Vol. I, Vol. II.

latimea taieturii

31

Tab. 8.4.7- Adaosuri de prelucrare la retezarea si strunjirea capetelor (Luc. 8)

L

Pentru semifabricate cu diametrul 30...50 mm, latimea taieturii cu cutit pe

strung B=4 mm; adaosul pentru prelucrarea capetelor a=2 mm. Lungimea de debitare

a semifabricatului l=l0+2a

In cazul nostru: l=155+22=159 mm Pentru a realiza operatiile de strunjire dintr-o singura prindere, semifabricatul

se va debita la o lungime mai mare, respectiv l180 mm. La final vom consuma mai mult semifabricat (180-159=21 mm), dar avem certitudinea ca vom realiza piesa la

dimensiunile si abaterile impuse prin desenul de executie.

Tabelul 8.4.8 Adaosuri de prelucrare pentru strunjire de finisare a suprafetelor

frontale (capetelor), dupa strunjirea de degrosare (Luc. 8).

Functie de diametrul semifabricatului (ds=30...50 mm) si lungimea piesei

(l0=155 mm), se alege adaosul de prelucrare pentru strunjire de finisare

a1=aff=0,8 mm.

Adaosul de prelucrare pentru strunjirea frontala de degrosare afd se calculeaza

ca diferenta intre adaosul pentru prelucrare capetelor a=2 mm si adaosul pentru

strunjire frontala de finisare a1=aff=0,8 mm

afd=a-aff=2-0,8=1,2 mm

32

Adaosurile de prelucrare la strunjirea exterioara

Tab. 8.4.9 Adaosuri de prelucrare in vederea strunjirii de finisare a arborilor

dupa strunjirea de degrosare (Luc. 8).

Adaosul la strunjire de finisare af, se alege functie de diametrul piesei

(d=30mm) si lungimea suprafetei strunjite (l0=155 mm). Din tabel, 2af=1 mm

(adaosul pe diametru).

Pentru conditiile productiei de serie mica si unicat, adaosul se va lua majorat cu

un coeficient k=1,3.

Rezulta 2af=11,3= 1,3 mm

Adaosul la prelucrarea prin strunjire a filetului cu pas fin M24x2

Tabel 8.51 Dimensiunile tijelor la prelucrarea filetelor metrice cu cutit(Luc. 8).

Pentru diametrul nominal al filetului d=24 mm si pas fin p= 2 mm, rezulta

abaterile superioare as= 0,25 mm si abaterea inferioara ai= 0,08 mm. In concluzie tija

inainte de filetare, adica dupa strunjirea de finisare va avea diametrul 240,0250,08

.

Conform STAS 511-87, filetul exterior M24x2, are dimensiunile:

diametrul exterior nominal al filetului: 24 mm

diametrul interior al filetului: 21,835 mm

diametrul mediu al filetului: 22,701 mm

33

inaltimea filetului h=(De-Di)/2=(24-21,835)/2=1,083 mm

pasul filetului p=2 mm

unghiul profilului triunghiular al filetului: =60 Conform Luc. 8, Vol.I, Tab. 8.67- Numarul de treceri si adancimea de aschiere

la prelucrarea prin strunjire a filetelor exterioare, in cazul filetului metric M24x2,

numarul de treceri "i" va fi:

i=6 treceri cu cutitul de filetat la strunjirea de degrosare

i=3 treceri cu cutitul de filetat la strunjirea de finisare Tot conform Luc.8, Vol I, Tab. 8.67, adaosul de prelucrare la strunjirea

filetului a=h=1,083 mm, este egal cu inaltimea filetului si se recomanda ca circa 90%

sa fie indepartat la trecerile de degrosare si diferenta de 10% la trecerile de finisare.

In cazul nostru, la trecerile de degrosare vom indeparta adf=1,0830,90,9 mm. Acest adaos ad=0,9 mm, va fi indepartat din 6 treceri, ceea ce presupune un

adaos pe trecere: adt=0,9:6= 0,15 mm. Acest adaos pe trecere/adancimea de aschiere

pe trecere, reprezinta in fapt avansul transversal st=0,15 mm/trecere, pe care il

introduce manual strungarul din caruciorul transversal al strungului.

Adaosul de prelucrare la strunjirea de finisare a filetului aff este dat de

diferenta: af-adf=1,083-0,9= 0,183 mm. Acest adaos de finisare aff=0,183 mm, va fi

indepartat din 3 treceri, ceea ce presupune un adaos de trecere aft=0,183:3=0,061

mm/trecere.

Acest adaos pe trecere/adancimea de aschiere e trecere la strunjirea de finisare

a filetului, reprezinta in fapt avansul transversal st=0,061 mm/trecere, pe care il

introduce manual strungarul din caruciorul transversal al strungului.

Adaosul de prelucrare la strunjit gauri centruire

Diametrul gaurii de centruire d=3,15 mm (STAS 1114-82). Adaosul de

prelucrare pe raza Ap=d/2= 3,15/2= 1,575 mm. Din STAS 1114-82, se alege un

burghiu combinat de centruire cu cap de protectie la 120, cu diametrul d=3,15 mm.

34

Adaosul de prelucrare la operatia de frezare plana

Pentru obtinerea cotei de 24 mm, prin frezare succesiva pe doua laturi a

diametrului piesei 30, adaosul de prelucrare total at pe fiecare latura at= (30-24)/2=

3mm. Acest adaos at= 3 mm, avand in vedere si calitatea suprafetei impuse

(rugozitate de 6,3 m), va fi indepartat in doua faze, una de degrosare si ultima de

finisare.

Conform Lucrare 8, Tab. 8.1 Adaosuri de prelucrare in vederea finisari

suprafetelor plane prin frezare dupa prelucrari de degrosare. Pentru lungimea

suprafetei frezate pana la 250 mm (in cazul nostru 15 mm) si latimea suprafetei

prelucrate

35

mm) si abaterea limita a piesei obtinuta la operatia precedenta de prelucrare ( la noi

strunjire de finisare in clasa h100,170 ), se alege adaosul de prelucrare la rectificare

pe diametrul 2ar= 0,35 mm.

In concluzie, conform itinerar tehnologic am stabilit:

Adaosul de prelucrare la rectificarea exterioara: 2ar= 0,35 mm

Adaosul de prelucrare la strunjirea exterioara de finisare: 2af= 1,3 mm Diametrul intermediar al semifabricatului pentru fabricat "tija aruncatoare",pornind

de la diametrul final al piesei, va fi:

30+2ar+2af= 30+0,35+1,3= 31,65 mm.

Pentru executia piesei, din standarde de bare laminate din otel, se va alege

dimensiunea imediat superioara, respectiv 35. Diferenta 35-31,65= 3,35 mm, va reprezenta:

Adaosul de prelucrare la strunjirea exterioara de degrosare 2ad= 3,35 mm. In concluzie, conform itinerar tehnologic am stabilit:

Adaosul de prelucrare la rectificarea exterioara: 2ar=0,35 mm.

Adaosul de prelucrare la strunjirea exterioara de finisare: 2af=1,3 mm. Diametrul intermediar al semifabricatului pentru fabricat "tija aruncatoare",

pornind de la diametrul final al piesei, va fi:

3a+2ar+2af= 30+0,35+1,3= 31,65 mm

Pentru executia piesei, din standarde de bare laminate din otel, se va alege

dimensiunea imediat superioara, respectiv 35. Diferenta 35-31,65= 3,35 mm, va reprezenta:

Adaosul de prelucrare pe diametru la strunjirea exterioara de degrosare 2ad= 3,35 mm.

5.4 STABILIREA REGIMURILOR DE ASCHIERE

Pentru productia de unicat, elementele regimurilor de aschiere se aleg din tabelele

existente in literatura de specialitate. Metodele de calcul analitic care sunt destul de

laborioase, se recomanda in cazul productiei de serie si de masa.

5.4.1 Stabilirea masinilor unelte

Operatiile/fazele de strunjire, debitare, centruire, filetare se vor executa pe: strung normal (paralel) SN250, avand caracteristicile tehnice prezentate in Tab.

10.1 (Luc. 8, Vol.1).

Operatiile/fazele de frezare, se vor executa pe: Masina de frezat de scularie FS 355x1250, avand caracteristicile tehnice

prezentate in Tab. 10.1 (Luc. 8, Vol.2)

Operatiile/fazele de rectificare, se vor executa pe: Masina de rectificat rotund exterior si interior W.M.W. 170x450 avand

caracteristicile tehnice prezentate in Tab. 10.11 (Luc.8,Vol. 2)

36

5.4.2 Alegerea sculelor aschietoare

Functie de proprietatile fizico-mecanice ale semifabricatului de prelucrat,

forma si dimensiunile piesei, se alege tipul de scula si materialul partii active a

acestuia.

Operatiile/fazele de strunjire, debitare, centruire, filetare:

Cutit inconvoiat pentru degrosat/cu placuta carburi P

Cutit drept pentru finisat/cu placuta carburi P

Cutit special pentru debitat 4x25/25x25/otel rapid Rp3

Cutit special pentru canale 3,5x25/25x25/otel rapid Rp3

Burghiu combinat de centruire cu diametrul 3,15 si con de protectie 120

Cutit pentru filete metrice =60/otel rapid Rp3

Operatiile/fazele de frezare

Freza cilindrico-frontala 40, cu coada si 6 dinti/otel rapid Rp5

Operatiile/fazele de rectificare Conform Luc. 8, Vol. 2, tab. 9.139- Forme, dimensiuni si caracteristicile

corpurilor abrazive, se adopta Piatra cilindrica plana 300x40/duritate K/material E Conform Luc.8,Vol.2,Tab. 9.142- Alegerea pietrelor in functie de metoda de

rectificare si natura materialului prelucrat, in cazul piesei noastre (otel carbon calit,

rectificare cilindrinca exterioara cu prindere intre varfuri), se alege materialul discului

abraziv.

E- electrocorindon/granulatie 40-50m/duritate K

5.4.3 Alegerea elementelor regimurilor de aschiere

Regimuri de aschiere la strunjire exterioara de degrosare Din Luc.8, Vol.1, Tab. 9.1-Avansuri pentru strunjirea exterioara de degrosare

cu cutit cu placuta din carburi metalice, se adopta: s=0,3...0,4 mm/rot.

Din gama strungului SN250, se alege avansul longitudinal s=0,32 mm/rot.

Pentru strunjire otel carbon, cu cutit cu placuta P10, fara racire, adancimea de

aschiere t=3,27 mm, avansul de lucru s=0,32 mm/rot, din Luc.8,Vol.1, Tab. 9.15, se

alege viteza de aschiere v=190 m/min

La prelucrarea otelului laminat OLC45, avand rezistenta la rupere

r=75daN/mm2, viteza de aschiere se corecteaza cu coeficientul kv=0,62, rezulta:

va=vkv=1900,62= 118 m/min Turatia piesei va fi

n=1000 va

d=

1000 118

3,1431,6= 1188 rot/min

Din gama strungului SN250, se alege turatia n=1000 rot/min

Viteza reala de aschiere vr, va fi

vr=dn

1000=

3,1431,61000

1000= 99,3 m/min

37

Regimuri de aschiere la strunjirea exterioara de finisare Din Luc. 8, Vol.1, Tab. 9.8-Avansuri pentru strunjirea exterioara de finisare, cu

cutit cu placuta din carburi cu raza la varf r=1...1,5 mm cu rugozitatea impusa

suprafetei de 6,3 m, se alege avansul longitudinal la finisare s=0,1...0,2 mm/rot Din gama strungului SN250, se impune avansul longitudinal s=0,16 mm/rot

Pentru strunjire otel carbon, cu cutit cu placuta P10, fara racire, adancimea de

aschiere t=1,3 mm (finisare), avansul de lucru s=0,16 mm/rot, din Luc.8,Vol.1,tab.

9.15, se alege viteza de aschiere v=265 m/min.

La prelucrarea otelului laminat OLC45, avand rezistenta la rupere r= 75 daN/mm

2, viteza de aschiere se corecteaza cu coeficientul kv=0,62, rezultand:

va=vkv=2650,62= 164 m/min Turatia piesei va fi

n=1000 va

d=

1000 164

3,1430,35= 1720 rot/min

Din gama strungului SN250, se alege turatia n=1410 rot/min

Viteza reala de aschiere vr, va fi

vr=dn

1000=

3,1430,351410

1000= 134 m/min

Regimuri de aschiere la strunjirea frontala Strunjire frontala capat semifabricat/degrosare

Avand in vedere faptul ca rigiditatea transversala a strungurilor normale

(paralele) este inferioara rigiditatii longitudinale, valorile elementelor regimului de

aschiere la prelucrari frontale (transversale) vor fi inferioare celor de la prelucrari

longitudinale.

Conform Luc.10, Vol.1, Tab. 3.15, corespunzator raportului dintre diametrul

minim si diametrul maxim la strunjirea frontala si unghiurile de atac principal si

secundar al cutitului de prelucrat ( p=45 s=45 ), coeficientul de corectie k=1,42. In aceste conditii la strunjirea frontala de degrosare:

Avansul de lucru (transversal) si viteza de aschiere si turatia piesei, vor fi cele

stabilite la strunjirea exterioara de degrosare, micsorate cu 42%, respectiv:

st=sl/k=0,32/1,42=0,22 mm/rot

vat=va/k=99,3/1,42= 70 m/min

nd=nl/k= 1000/1,42= 704 rot/min

Din gama de caracteristici a strungului SN250 se aleg:

Avansul transversal: st=0,19 mm/rot

Turatia piesei la degrosare frontala nd=710 rot/min

Strunjire frontala capat semifabricat/finisare Din aceleasi considerente ca la strunjirea frontala de degrosare, elementele

regimului de aschiere vor fi cele de la strunjirea exterioara longitudinala de finisare

micsorate cu coeficientul k=1,42, respectiv:

Avansul transversal la finisare: st=sl/k=0,16/1,4=0,11 mm/rot

Viteza de aschiere la finisare: vat=va/k=134/1,4= 96 m/min

38

Turatia piesei la strunjirea transversala de finisare

nt=nl/k= 1410/1,4= 1007 rot/min

Din gama de caracteristici a strungului SN250 se aleg:

Avansul transversal st=0,12 mm/rot

Turatia piesei la finisare frontala nf=1000 rot/min

Regimuri de aschiere la retezare si strunjire canal exterior (degajare filet)

Pentru retezare la otel carbon cu racire, latimea cutitului b=4 mm, diametrul

semifabricatului Td=35 mm din Luc. 8, Vol.1, tab. 9.30, se alege:

Pentru retezare:

avansul transversal st=0,09 mm/rot

viteza de aschiere v=44 m/min

turatia piesei n=400 rot/min Din gama strungului SN250, se adopta:

st=0,096 mm/rot si n=355 rot/min

Pentru degajare exterioara (strunjire canal iesire filet 21,53,5)

avansul transversal st=0,06 mm/rot

viteza de aschiere v=58 m/min

turatia piesei n=740 rot/min Din gama strungului SN250, se adopta st=0,06 mm/rot si n=710 rot/min.

Regimuri de aschiere la prelucrare gauri de centruire pe strung Din Luc.8,Vol.I, Tab. 9.109-Avansuri si viteze de aschiere la centruire, cu

burghiu combinat 3,15, se alege: s=0,03 mm/rot si v=12...25 m/min

Turatia piesei va fi: n=1000

=

1000 15

3,143,15= 1515 /

Din gama strungului SN250, se adopta:

avansul longitudinal sl=0,04 mm/rot

turatia piesei n=1410 rot/min

viteza reala de aschiere vr==

1000=

3,143,151410

1000= 14 /

Regimuri de aschiere la strunjire filet M24x2 Pentru strunjire de degrosare filet triunghiular exterior (=60), pasul filetului p=2 mm, cu cutit profilat (=60) din otel rapid Rp3, cu racire, fiecare din cele 6 treceri de degrosare cu adancimea t=0,15 mm, conform Luc. 8,Vol.1, Tab.

9.32, se adopta:

viteza de aschiere v=21 m/min Pentru otel cu r= 75 daN/mm

2, viteza se corecteaza cu coeficientul kv=0,9.

La filet exterior prevazut cu degajare (canal iesire varf cutit), viteza se reduce

cu coeficientul kv=0,8 rezultand: v=210,90,8=15,12 m/min. Pentru diametrul mediul al filetului M24x2, d=22,7 mm, turatia piesei va fi:

n=1000

=

1000 15,12

3,1422,7= 212 /

39

Din gama strungului SN250, se alege turatia pentru filetare exterioara de

degrosare, n=180 rot/min

Viteza de aschiere reala vr=dn/1000=3,1422,7180/1000=12,8 m/min Pentru strunjirea de finisare filet triunghiular exterior (=60), pasul filetului p=2 mm, cu cutit profilat (=60) din otel rapid Rp3, cu racire, fiecare din cele 3 treceri de finisare cu adancimea t=0,06 mm, conform Luc. 8,Vol.1, Tab. 9.32, se adopta:

viteza de aschiere v=24 m/min Pentru otel cu r= 75 daN/mm

2, viteza se corecteaza cu coeficientul kv=0,9.

La filet exterior prevazut cu degajare (canal iesire varf cutit), viteza se reduce

cu coeficientul kv=0,8 rezultand: v=240,90,8=17,28 m/min. Pentru diametrul mediul al filetului M24x2, d=22,7 mm, turatia piesei va fi:

n=1000

=

1000 17,28

3,1422,7= 242 /

Din gama strungului SN250, se alege turatia pentru filetare exterioara de

finisare, n=180 rot/min

Viteza de aschiere reala vr=dn/1000=3,1422,7180/1000=12,8 m/min

Regimuri de aschiere la frezare

La frezarea de degrosare se alege mai intai avansul pe dinte sd (mm/dinte),

deoarece acest avans caracterizeaza marimea sarcinii pe un dinte al sculei. Conform

Luc.8, Vol. II, Tab. 9.43 Frezarea cu freza deget (cu coada), din otel rapid cu d=40,z=6 dinti, pentru prelucrat otel carbon laminat: Pentru adancime de aschiere t5 mm, elementele regimului de aschiere se recomanda:

La frezarea de degrosare cu freza 40, cu coada si 6 dinti:

avansul de lucru sd=0,04 mm/dinte;

avansul pe rotatie (avans longitudinal), va fi sl=sdz=0,46=0,24 mm/rot;

viteza de aschiere v=22,5 m/min;

turatia sculei (frezei 40) recomandata: n=180 rot/min. Conform caracteristici masina frezat de scularie FS 355x1250, se adopta:

avansul longitudinal al mesei masinii de frezat: sl=0,25 mm/rot

turatia frezei n=210 rot/min

viteza de aschiere reala va fi: =

1000=

3,1440210

1000= 26,3 /

La frezarea de finisare cu freza 40, cu coada si z= 6 dinti

avansul de lucru sd=0,025 mm/dinte Avansul pe rotatie (avans longitudinal) va fi:

sl=sdz=0,0256=0,15 mm/rot

viteza de aschiere v=26,5 m/min

turatia sculei (frezei 40) recomandata: n=212 rot/min Conform caracteristici masina frezat de scularie FS 355x1250, se adopta:

avansul longitudinal al mesei masinii de frezat: sl=0,14 mm/rot

turatia sculei (frezei 40), n= 224 rot/min

40

viteza de aschiere reala va fi =

1000=

3,1440224

1000= 28,13 /

Regimuri de aschiere la rectificare cilindrica exterioara Se prelucreaza prin rectificare de degrosare "tija aruncatoare", cu diametrul si

tolerantelele 300-0,013, lungimea de rectificat 138 mm, lungimea totala 155 mm si rugozitatea suprafetei Ra=1,6m Din Luc.8, Vol. 2, Tab. 9.148-Avansul longitudinal si avansul transversal la

rectificarea cilindrica exterioara (in cazul nostru disc abraziv cu latimea B=40 mm),

se alege:

Avans longitudinal sl=0,540=20 mm/rot Avansul transversal (adancimea de aschiere) st=0,02 mm/cursa dubla, care se

introduce manual la fiecare cursa dubla a piesei. In aceste conditii, numarul de treceri

va fi:

i=ar/st=0,35/0,02= 18 treceri (cursa dubla)

In functie de materialul de prelucrat (otel calit) si tipul rectificarii din

Luc.8,vol.2, Tab. 9.152 se alege viteza de aschiere a discului abraziv v=30 m/s

Turatia discului abraziv n=60.000v/D=60.00030/3,14300= 1910 rot/min. Din caracteristicile masinii de rectificat W.M.W. 170x450, se alege turatia

discului abraziv n=2040 rot/min. In aceste conditii, viteza de aschiere reala a discului

abraziv 300, va fi: vr=Dn/60.000=3,142040/60.000=32 m/s=1922 m/min Viteza de avans (circular) a piesei

Din Luc. 8,Vol.2, Tab. 9.152, viteza de avans a piesei (30) v=16 m/min, iar turatia piesei va fi:

np=1000v/d=100016/3,1430= 169,7 rot/min Din caracteristicile masinii de rectificat W.M.W. 170x450, se alege turatia

reala a piesei:

npr= 125 rot/min

Corespunzator, viteza de avans reala, va fi:

vr= dnpr/1000= 3,1430125/1000= 11,8 m/min Viteza longitudinala a mesei masinii de rectificat (piesei)

vl=sl npr=20125=2500 mm/min=2,5 m/min Viteza longitudinala a mesei vl=2,5 m/min, poate fi realizata pe masina de

rectificat W.M.W. 170x450, care permite o reglare continua a vitezei mesei in limitele 0...7 m/min.

5.5 STABILIREA NORMEI TEHNICE DE TIMP

Norma tehnica de timp reprezinta durata necesara pentru executarea unei

operatii/faze tehnologice, in conditii tehnice si oraganizatorice determinate.

In norma tehnica de timp pe operatie/faza Tn, sunt insumati urmatorii timpi:

Tn=Tb+Ta+Ton+Td+Tpi/n [min]

Tb timpul de baza (tehnologic de masina) Ta timpul auxiliar (ajutator) Ton timpul de odihna si necesitati fiziologice

41

Td timpul de deservire tehnica si organizatorica Tpi timpul de pregatire-inchiere (timpul pt. primirea si studierea documentatiei, examinarea materialelor, sculelor, dispozitivelor si aparatelor de

masura).

n numarul de piese (lotul) care se prelucreaza la aceeasi masina unealta, in mod continuu

Suma dintre timpul de baza Tb si timpul auxiliar Ta este cunoscut ca timp

efectiv sau timp operativ (To=Tb+Ta)

Timpul de baza se calculeaza analitic cu relatia:

=+1+2

[] [Luc.8, Vol. 1, pag. 47], unde:

L lungimea suprafetei strunjite sau gaurite [mm] L1 lungimea de angajare a sculei (0,5...3) mm L2 lungimea de iesire a sculei (1...4) mm i numarul de treceri s avansul in mm/rot In cazul productie de unicat si serie mica, pentru operativitate s-au intocmit

tabele normative pentru alegerea directa a timpului unitari incomplet Tui sau timpul

operativ incomplet Toi. Timpul unitar incomplet Tui, reprezinta conform normei

tehnice de timp Tn, timpul normat pe bucata, mai putin timpul de prinderee-

desprindere a semifabricatului Ta (timpul auxiliar) si timpul de pregatire-incheiere Tpi

a operatiei tehnologice.

Timpul operativ incomplet Toi, reprezinta timpul efectiv (operativ) mai putin

timpul de prindere si desprindere a semifabricatului.

In conformitate cu itinerariul tehnologic de prelucrare a reperului unicat (1

buc.) avem:

Operatia1-Debitare pe strung

Retezare semifabricat pe strung Conform Luc.8, Vol. 1,Tab. 11.2 Timpi unitari incompleti pentru strunjire de retezare si degajare exterioara:

Pentru diametrul de retezat 35/otel/cutit din otel rapid, Tui=0,71 min Pentru otel laminat cu r=75 daN/mm

2, se aplica coeficienti de corectie: K1=1,3

si K2=1,1

Tui=0,71K1K2=0,711,31,1=1,1 min Timpul de prindere-desprindere a semifabricatului Ta-timp ajutator, se alege din

Luc.8,Vol.1, Tab. 11.19-Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea in universal

cu diametrul 250 mm, cu manipularea manuala a piesei Ta=0,4 min.

In concluzie, pentru operatia 1 avand o singura prindere a semifabricatului

si o singura faza tehnologica de prelucrare: Tui=Tui+Ta=1,1+0,4=1,5 min

42

Operatia 2-Strunjire

Prinderea 1

Timpul de prindere-desprindere a semifabricatului se alege din Luc.8,Vol.1,

Tab. 11.19

Pentru prinderea si desprindere a semifabricatului in universal cu diametrul sub

250 mm, cu manipulare manuala a piesei Ta=0,4 min

Strunjire frontala degrosare Conform Luc.8,Vol.1, Tab.11.1-Timpi unitari incompleti pentru strunjire

longitudinala exterioara, strunjire frontala cu cutit din carburi metalice.

Pentru strunjire frontala de degrosare, Tui=0,62 min

Pentru prelucrare otel laminat cu r=75 daN/mm2, coeficientii de corectie

k1=1,2 si k2=1.

Tui=0,621,21=0,75 min.

Strunjire frontala finisare

Conform Luc.8,Vol.1, Tab. 11.1, Tui=0,84 min

Idem ca la strunjirea frontala de degrosare, timpul se corecteaza cu coeficientii

k1=1,2 si k2=1

Tui=0,841,21=1 min.

Executie gaura centruire 3,15x12

Conform Luc.8,Vol.1, Tab. 11.16-Timpul operativ incomplet pe bucata (Toi) la

centruirea pieselor din otel pe strunguri normale

Toi=0,8 min

Functie de calitatea pieselor din lot (in cazul nostru n=1), coeficientul de

corectie k=1,2

Toi=0,81,2=0,96 min In concluzie pentru prinderea 1, cu cele 3 faze tehnologice de prelucrare:

Timpul unitar incomplet Tui= Tui+Ta=0,75+1+0,96+0,4= 3,11 min

Prinderea 2 Timpul de prindere-desprindere a semifabricatului Ta=0,4 min

Strunjire exterioara de degrosare 31,6x161 mm

Conform Luc.8,Vol.1,Tab.11.1, Timpul unitar incomplet Tui=1,3 min

Pentru prelucrare otel laminat cu r=75daN/mm2, se aplica coeficientii de

corectie k1=1,2 si k2=1

Tui=1,07k1k2=1,31,21=1,56 min

43


Conform Luc.8,Vol.1, Tab. 11.1, Timpul unitar incomplet Tui=1,9 min


k1=1,2 si k2=1.

Tui=1,91,21=2,3 min.

Tesire 3x45

Conform Luc.8,Vol.1,Tab. 11.3-Timpi unitari incompleti pentru strunjirea

profilata, Tui=0,33 min


k1=1,3 si k2=1,1.

Tui=0,331,31,1=0,48 min. In concluzie pentru prinderea 2, cu cele 3 faze tehnologice de prelucrare:

Timpul unitar incomplet Tui= Tui+Ta=1,56+2,3+0,48+0,4= 4,74 min

Prinderea 3 Timpul de prindere-desprindere a semifabricatului Ta=0,4 min

Strunjire exterioara degrosare 25,2x17

Conform Luc.8,Vol.1,Tab. 11.1, timpul unitar incomplet Tui=0,62 min


k1=1,2 si k2=1.

Tui=0,621,21=0,75 min.


Conform Luc.8,Vol.1,Tab. 11.1, timpul unitar incomplet Tui=0,8 min


k1=1,2 si k2=1.

Tui=0,81,21=0,96 min.

Strunjire frontala iesire filet (canal) 21,5x3,5

Conform Luc.8, Vol. 1,Tab. 11.2 Timpi unitari incompleti pentru strunjire de retezare si degajare exterioara. La prelucrarea otelului cu cutit din otel rapid Rp,

Tui=0,33 min


k1=1,3 si k2=1,1.

Tui=0,331,31,1=0,48 min.

44

Strunjire filet cu cutitul M24x2/degrosare si finisare

Conform Luc.8, Vol. 1,Tab. 11.4- Timpi unitari incompleti pentru strunjire filet

triunghiular (metric) cu cutit din otel Rp3

Pentru filet exterior Tui=3,99 min

Pentru prelucrare otel laminat cu r=75 daN/mm2, coeficientul de corectie

k1=1,1

Tui=3,99 k1=3,991,1=4,4 min In concluzie, pentru prinderea 3, cu cele 8 faze tehnologice de prelucrare:

timpul unitar incomplet:

Tui= Tui+Ta=1,1+0,75+1+0,96+2,25+1,36+0,48+4,4+0,4=12,7min NOTA:

La operatiile de strunjire la fiecare prindere-desprindere a semifabricatului, conform Luc.8,Vol.1,Tab.11.19-Timpul ajutator Ta(timpul auxiliar) pentru prinderea

si desprinderea piesei la prelucrarea pe strunguri normale.

In cazul nostru prindere-desprindere in universal cu diametrul sub 250 mm, cu

manipulare manuala a piesei Ta=0,4 min. In aceasta situatie la operatiile de strunjire

(debitare la strung si strunjire), la fiecare prindere-desprindere a semifabricatului se

adauga acest timp auxiliar Ta=0,4 min.

La operatiile de prelucrare pe strung (1,2.1,2.2,2.3) am stabilit Operatia 1 Timpul unitar: Tu=Tui+Ta=1,1+0,4=1,5 min

Operatia 2.1 Timpul unitar: Tu= Tui+Ta=0,75+1+0,96+0,4=3,11 min Operatia 2.2 Timpul unitar: Tu= Tui+Ta=1,56+2,7+0,48+0,4=5,14 min Operatia 2.3 Timpul unitar:

Tu= Tui+Ta=1,1+0,75+1+0,96+2,25+1,36+0,48+4,4+0,4=12,7 min

Timpul de pregatire si incheiere ,la prelucrarea pe strunguri normale

conform Luc.8, Vol.1, Tab. 11.18

Pentru operatiile de prelucrare la strung unde se lucreaza in total cu 7 scule

aschietoare, avand 22 de faze tehnologice =13,20 min.

Timpul care depinde de modul de prindere a piesei (in universal) si diametrul

maxim al piesei (400 mm), " =6,13 min.

Pe total timpul de pregatire si inchiere la toate operatiile de strunjire.

Tpi= +

" =13,2+6,13= 19,23 min

Pentru productie de unicat, timpul de deservire tehnica si organizatorica Td si

timpul de odihna si necesitati fiziologice Ton, la operatii de strunjire se determina ca

procent din timpul unitar incomplet (timpul de baza).

Operatia 1/Debitare mecanica Td=12%Tui=0,121,1=0,13 min Ton=10%Tui=0,11,1=0,11 min In concluzie: Operatia 1-Debitare mecanica

Norma tehnica de timp Tn=Tui+Td+Ton+Tpi/n=1,1+0,13+0,11+19,23/1=20,57 min

Operatia 2-Strunjire

Td=12%Tui=0,12(3,11+5,14+12,7)=0,1220,95=2,52 min Ton=10%Tui=0,1(3,11+5,14+12,7)=0,120,95=2,09 min

45

Norma tehnica de timp Tn=Tui+Td+Ton+Tpi/n=20,95+2,52+2,09+19,23/1=44,79 min

Operatia 3-Frezare Frezare plana degrosare/finisare l=15 mm Conform Luc.8, Vol.II,Tab.11.19-Frezare de degrosare otel cu freza cilindrico-

frontala, din otel rapid cu coada.

Timpul operativ incomplet la finisare Toi=1,6 min

Conform Luc.8, Vol.II,Tab.11.19-Frezare de finisare otel cu freza cilindrico-

frontala, din otel rapid cu coada.

Timpul operativ incomplet la finisare Toi=0,8 min

Conform Luc.8,Vol.III,Tab.11.84...11.88 Timpi ajutatori pentru:

prinderea piesei pe masina de frezat Ta1=0,81 min

modul de reglare a frezei la dimensiune Ta2=0,74 min

modul de indepartare a aschiilor (manual) Ta3=0,15 min

modul de masurare la operatii de frezare Ta4=0,12 min

modul de centrare a piesei (in universal) Ta5=0,5 min Timpul auxiliar Ta=0,81+0,74+0,15+0,12+0,5=2,32 min

Din Luc.8,Vol.II,Tab.11.94-Timpi de pregatire-incheiere Tpi, timpi de deservire

a locului de munca Td,timpi de odihna si necesitati fiziologice Ton, la masinile de

frezat. Dupa modul de prindere a piesei in universalul mesei rotative, Tpi=33 min.

La frezarea de degrosare a celor doua suprafete paralele si frezarea de finisare a

celor doua suprafete paralele, avem o singura prindere a piesei (in universalul mesei

rotative).

Rezulta: Td=10%(Toi+Ta)=0,1(21,6+20,8+2,32)=0,71 min Ton=10%(Toi+Ta)=0,1(21,6+20,8+2,32)=0,71 min In concluzie: Operatia 3-Frezare

Norma tehnica de timp:

Tn=Toi+Td+Ton+Tpi/n=1,62+0,82+0,71+0,71+33/1=39,22 min

Operatia 5-Rectificare cilindrica exterioara Conform Luc.8,Vol.II,Tab.11.122-Timpi de baza (degrosare+finisare) la

rectificarea rotunda exterioara a otelului calit

Functie de diametrul piesei (30mm) si lungimea de rectificat (138mm), timpul de baza Tb=3,70 min

Timpii auxiliari se stabilesc din tabelele:

Tab. 11.133-Timpi auxiliari in legatura cu operatia/faza si metoda de masurare

Ta1=0,16 min, pentru rectificare cilindrica exterioara

Ta2=0,24 min, pentru masurari cu micrometrul de exterior

Tab. 11.134-Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei la rectificare

Ta3=0,26min (prindere intre varfuri)

Timpul auxiliar Ta=0,16+0,24+0,26=0,66 min

Timpul operativ incomplet Toi=Tb+Ta=3,7+0,66=4,36 min

Tab. 11.136 Timpul de deservire tehnica si organizatorica a locului de munca

Td=Tdt+Tdo

46

Timpul de deservire tehnica Tdt=1,3 min, pentru o reascutire a pietrei de

rectificat Tdo=2%( Tb+Ta)=0,02(3,7+0,66)=0,09 min

Td=Tdt+Tdo=1,3+0,09=1,39 min

Tab. 11.137 Timpul de odihna si necesitati fiziologice Ton

Ton=3%( Tb+Ta)=0,03(3,7+0,66)=0,13 min

Tab. 11.138 Timpul pentru pregatire inchiere la prelucrari pe masini de rectificat

Pentru prinderea piesei intre varfuri la rectificare exterioara pe lungime

PLANE DE OPERATII TEHNOLOGICE

Reper: Tija aruncatoare; Nr. desen: TCM-01

Tipul productiei: unicat (1 buc.); Semifabricat: Bara laminata otel OLC 45

Nr.

crt.

Denumirea operatiei/fazei

Schita tehnologica

Adaosul de

prelucrare

a [mm]

Regim de aschiere Norma

tehnica de

timp

[min]

Adancime

t [mm]

Avans

s

(mm/rot)

Viteza

v [m/min]

Turatie

n

[rot/min]

0 1 2 3 4 5 6 7 8

1. DEBITARE LA STRUNG

- Prindere si centrare bara

otel 35/OLC 45 - Retezare semifabricat

L=180 mm; B=4 mm

17,5

4

0,096

44

355

Nt=20,57

2.

STRUNJIRE

Prinderea 1

- Prindere si centrare

- Strunjire frontala

degrosare

- Strunjire frontala finisare

- Executat gaura centruire

3,15x12 - Desprindere

1,2

0,8

1,575

1,2

0,8

1,575

0,19

0,12

0,03

70

96

14

710

1000

1410

Nt=44,79

180

3

5

25

4

6,3

Utilaje, S.D.V-uri:

strung normal: SN250x500 mm

cutit pentru debitat 4x25/25x25/otel rapid Rp3

subler cu tija 200/0,05 mm

Utilaje, S.D.V-uri:


cutit inconvoiat pentru degrosare/placuta carburi P10

burghiu combinat de centruire 3,15/con protectie 120


0 1 2 3

4

5

6

7 8

Prinderea 2


- Strunjire exterioara de

degrosare 31,6x161 - Strunjire exterioara de

finisare 30,35x161 - Tesire 3x45 - Autocontrol

- Desprindere

3,35

1,3

3

3

0,32

0,16

manual

99,3

134

99,3

1000

1410

1000

6,3

161

3

0,3

5

3x45

45 45 50 50

Utilaje, S.D.V-uri:


cutit inconvoiat pentru degrosare/placuta carburi P10

cutit drept pentru finisat/placuta carburi P10


Prinderea 3


- Retezat capat L=157; B=4

mm

- Strunjire frontala

degrosare

- Strunjire frontala finisare

L=155

- Executat gaura centruire

3,15x12 - Strunjire exterioara

degrosare 25,2x17 - Strunjire exterioara

finisare 23,9x17 - Strunjire frontala iesire

filet (canal) 21,5x3,5 - Strunjire filet cu cutit

M24x2:

6 treceri degrosare ad=0,15 mm/trecere

3 treceri finisare af=0,061 mm/trecere

- Autocontrol

- Desprindere

15,2

1,2

0,8

1,575

9,8

1,3

1,25

2,065

4

1,2

0,8

1,575

3,27/3

treceri

1,3

3,5

t=0,15

mm/

trecere

t=0,061

mm/

trecere

0,096

0,19

0,12

0,03

0,06

sl=2

mm/rot

sl=2

mm/rot

44

70

96

14

99,3

134

58

12,8

12,8

355

710

1000

1410

1000

1410

710

180

180

155

21

,5

M2

4x

2

17

3,5

60

Utilaje, S.D.V-uri:

- strung normal: SN250x500 mm; - cutit pentru retezat 4x25/25x25/otel rapid Rp3; - cutit inconvoiat pentru degrosare/placuta carburi P10

- cutit drept pentru finisat/placuta carburi P10; - burghiu combinat de centruire 3,15/con protectie 120; - cutit special pt. canale 3,5x25/25x25/otel

rapid Rp3; - subler cu tija 200/0,05 mm; - calibru filet M24x2/trece-nu trece

0 1 2 3 4 5 6 7 8

3. FREZARE

- Prindere si centrare pe

masa rotativa

- Frezare plana degrosare

l=15

- Frezare plana finisare l=15

- Divizare (rotatie)reper 180 - Frezare plana degrosare

15x24

- Frezare plana finisare

l=15 mm

- Autocontrol

- Desprindere

2

1

2

1

2

1

2

1

0,25

0,14

0,25

0,14

26,3

28,3

26,3

28,3

210

224

210

224

Nt=39,22

4.

TRATAMENT TERMIC

CALIRE-REVENIRE

3335 HRC

Calire: incalzire 840-860C racire apa

Revenire: incalzire 550-560C racire: ulei

15

24

6,3

Utilaje, S.D.V-uri:

masina de frezat de scularie FS 355x1250

freza cilindrico-frontala 40,cu coada si 6 dinti/otel rapid Rp5


Nt piesa=116,46 min

5.

RECTIFICARE

CILINDRICA

EXTERIOARA

- Prindere si centrare intre

varfuri

- Rectificare cilindrica

exterioara 30h6(0-0,012) - Autocontrol

- Desprindere piesa

0,35

t=0,02

mm/cursa

dubla 18

curse

duble

(treceri)

sl=20

mm/rot

st=0,02

mm/cursa

dubla

vdisc=1922

m/min

vl=2,5

m/min

ndisc=2040

rot/min

npiesa=125

rot/min

Nt=11,88

138

3

0(0

-0,0

12)

1,6

Utilaje, S.D.V-uri:

masina de rectificat rotund exterior-interior W.M.W.

170x450

piatra cilindrica (disc)300x40/material E/duritate K

micrometru de exterior 25-50/0,01 mm

trusa monstre rugozitate

52

6. EXECUTIE MATRITA MULTICUIB PENTRU

INJECTAT SFERE 24

Matrita multicuib pentru injectat repere din mase plastice

Nr. desen: TCM-02

Semimatrita inferioara

Nr. desen: TCM-04

Semimatrita superioara

Nr. desen: TCM-05

Tija aruncatoare

Nr. desen: TCM-07

57

7. TESTAREA MATRITEI PE MASINA DE INJECTAT

"EXECUTIE PIESE DE PROBA/SFERE 24"

Granule polietilena

Defecte retea injectare: formarea de bavura

Defecte la injectare repere: injectare incompleta

Repere injectate plastic-culee injectare

Nr. desen: TCM-02

Repere injectate

Semisfera 1 Semisfera 2

Sfera 24

8. CONCLUZII

Prezenta lucrare din domeniul ingineriei mecanice, se inscrie in directiile actuale ale

invatamantului tehnic superior, iar pentru un tanar absolvent reprezinta prima lucrare in

care cunostintele teoretice sunt transpuse in produs, verificat practic si testat.

Astfel, pornind de la justificarea necesitatii dezvoltarii acestui proiect proiectare si executie matrita multicuib pentru injectat repere din mase plastice si pana la etapa finala de realizare si verificare, au fost parcurse capitole importante precum:

Notiuni de baza privind proiectarea matritelor pentru injectat repere din materiale termoplastice.

Proiect de executie a matritei multicuib, pornind de la desenul de executie al reperului/piesei.

Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aschiere pentru o componenta a matritei tija aruncatoare.

Etapa de executie fizica a matritei, care s-a desfasurat intr-o fabrica de SDV-uri avand dotarea corespunzatoare.

Testarea matritei intr-o fabrica de mase plastice, pe o masina de injectie orizontala cu actionare hidraulica, fabricatia din granule de polietilena si polipropilena a unui lot de

piese, sfere 24. Pentru un absolvent al sectiei T.C.M., s-a acordat suficienta atentie capitolului de

proiectare a tehnologiei de fabrcatie ca unicat a reperului tija aruncatoare. Astfel, am stabilit semifabricatul de tip bara laminata, adaosurile de prelucrare, elementele

regimurilor de aschiere, norma tehnica de timp necesara fabricatiei reperului si s-au

elaborat planuri de operatii tehnologice.

Lucrarea in ansamblu cuprinde 65 pagini scrise si desenate din care:

- 9 figuri explicative; - 1 desen de executie format A2; - 2 desen de executie format A3; - 4 desen de executie format A4; - 5 planuri de operatii tehnologice; - 11 fotografii cu repere/piese, subcomponente si ansamblu fizic matrita

In concluzie, consideram ca pentru un tanar absolvent in domeniul ingineriei

mecanice cu specializare in tehnologia constructiilor de masini, prezenta lucrare cu

finalizare practica si-a atins scopul.

Matrita de injectat realizata fizic impreuna cu reperele de proba, vor ramane in dotarea Facultatii de Mecanica si poate reprezenta un material didactic pentru viitoarele

generatii de studenti.

64

9. B I B L I O G R A F I E

1 Mircea Ionescu

Muscel Ianculescu,

s.a

Proiectarea matritelor pentru produse injectate din materiale

plastice, Ed.Tehnica, Bucuresti, 1987.

2 Constantin Ciocardia,

s.a.

Tehnologia presarii la rece, Ed.Didactica si Pedagogica,

Bucuresti, 1991.

3 Alexandru Chisiu, s.a. Organe de masini, Ed.Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1981.

4 Aurel Nanu Tehnologia materialelor, Ed.Didactica si Pedagogica, Bucuresti,

1983.

5 Paul Precupetu, s.a. Desen tehnic industrial pentru constructia de masini, Ed.Tehnica,

Bucuresti, 1982.

6 Dumitru Dragu, s.a. Tolerante si masuratori tehnice, Ed.Didactica si Pedagogica,

Bucuresti, 1980.

7 Ioan Draghici, s.a. Indrumar de proiectare in constructia de masini, Vol.I si Vol. II,

Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980, 1982.

8 Aurelian Vlase, s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de

timp, Vol.I si Vol.II, Ed.Tehnica, Bucuresti, 1984 si 1985.

9 Constantin Picos, s.a. Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, Vol.I si Vol.II,

Ed.Tehnica, Bucuresti, 1979, 1982.

10 Mihai Aelenei, Ion

Gheghea

Probleme de masini unelte si aschiere, Vol.I si Vol.II, Ed.Tehnica,

Bucuresti, 1985.

11 Stefan Mantea, Titi

Dulamita

Teoria si practica Tratamentelor Termice, Bucuresti, 1966.

12 Sever Sontea Tratamente termice, Reprografia Universitatii din Craiova, 1982.

13 Serban Domsa, Zeno

Miron

Indrumar pentru utilizarea fontelor, otelurilor si aliajelor

neferoase; Ed.Tehnica, Bucuresti, 1985.

14 Costica Atanasiu, s.a. Incercarea materialelor, Vol.I si Vol.II, Ed.Tehnica, Bucuresti,

1982.

15 Institutul Roman de

Standardizare (I.R.S.)

Scule aschietoare si portscule pentru prelucrarea metalelor, Vol.I

si Vol.II, Colectia STAS, Ed.Tehnica, Bucuresti, 1987; 1988.

16 www.mase-plastice.ro

65

proiect de licenta matrita multicuib

Documents