proiect final licenta adi resalvat1

Universitatea din PiteştiFacultatea de Mecanică şi Tehnologie Catedra de Tehnologie şi ManagementInginerie Economică Industrială

PROIECT DE DIPLOMĂ

Îndrumător, Absolvent, As. univ. drd. ing. Gheorghe VASILE Adrian TOMA

Anul universitar 2007-2008

Borderoul documentaţiei grafice

Nr. crt.

Denumire plansă Cod plansă Formatul plansei

1. Desenul de execuţie a piesei pentru care s-a proiectat procesul tehnologic

IEI 2008-08-02.01 ISO A4

2. Desenul de execuţie a semifabricatului proiectat IEI 2008-08-02.02 ISO A43. Fişa film a procesului tehnologic proiectat IEI 2008-08-02.03 ISO A04. Fişa de comandă numerică a procesului tehnologic proiectat IEI 2008-08-02.04 ISO A15. Desenul de ansamblu al dispozitivului de fabricare proiectat IEI 2008-08-02.05 ISO A16. Timpul efectiv pe intreg proiectul IEI 2008-08-02.06 ISO A27. Reţeaua logică a proiectului de producţie IEI 2008-08-02.07 ISO A38. Planurile de sarcini ale resurselor CMD fără date impuse IEI 2008-08-02.08 ISO A29. Planurile de sarcini ale resurselor CMT fără date impuse IEI 2008-08-02.09 ISO A210. Planurile de sarcini ale resurselor CMD cu date impuse IEI 2008-08-02.10 ISO A211. Planurile de sarcini ale resurselor CMT cu date impuse IEI 2008-08-02.11 ISO A212. Planurile de sarcini ale resurselor CMD IEI 2008-08-02.12 ISO A213. Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMD IEI 2008-08-02.13 ISO A214. Programul de lucru CMD IEI 2008-08-02.14 ISO A215. Planurile de sarcini ale resurselor CMT IEI 2008-08-02.15 ISO A216. Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMT IEI 2008-08-02.16 ISO A217. Programul de lucru CMT IEI 2008-08-02.17 ISO A218. Ordonanţarea INAINTE IEI 2008-08-02.18 ISO A219. Programul de lucru IEI 2008-08-02.19 ISO A220. Ordonanţarea INAPOI IEI 2008-08-02.20 ISO A221. Programul de lucru IEI 2008-08-02.21 ISO A2

Data:………… Secretar Comisie Absolvent Nume: Belu Nadia Nume: Toma I Adrian Semnătură: ……………. Semnătură: ……………..

CUPRINS

Borderou de desene ...................................................................................................................

Partea I Proiectarea procesului tehnologic

2

1. Analiza funcţional – constructivă a piesei .......................................................................... 6 1.1 Rolul funcţional al piesei .................................................................................................. 6 1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei ................................................. 7 1.3 Caracteristicile materialului piesei ................................................................................... 8 1.4 Tehnologicitatea construcţiei piesei ................................................................................. 9

2. Proiectarea semifabricatului ............................................................................................... 11 2.1 Stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului ...................................................... 11 2.2 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului .................................... 12 2.3 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare ....................................................................... 13 2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare ........................................................... 14 2.5 Realizarea desenului de execuţie ...................................................................................... 14

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic ............................................... 15 3.1 Încadrarea piesei într-un tip / grup de produse ................................................................. 15 3.2 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului .......... 16

3.3 Proiectarea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic în două variante ............................................................................................................................. 17

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic ............................................................. 21 4.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare şi calculul dimensiunilor intermediare .............. 21 4.2 Proiectarea operaţiilor procesului tehnologic* .................................................................. 25 * La fiecare operaţie a procesului se va realiza: A. Întocmirea schiţei operaţiei B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru F. Determinarea normei de timp G. Elaborarea programului cu comandă numerică (unde este cazul)

5. Proiectarea celei de-a doua variantă de proces tehnologic* .............................................. 46 * (similar cu capitolul 4, dezvoltându-se numai elementele diferite de prima variantă)

6. Analiza economică a celor două variante de proces tehnologic ....................................... 50

Partea a II – a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare

1. Datele necesare proiectării dispozitivului .......................................................................... 52 1.1 Stadiul de prelucrare a piesei............................................................................................. 52

1.2 Elementele operaţiei pentru care se proiectează dispozitivul ........................................... 52

2. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei în dispozitiv ...................................... 54 2.1 Schiţa operaţiei ................................................................................................................. 54 2.2 Stabilirea cotelor de realizat pe piesă la prelucrare şi a sistemului bazelor de cotare ...... 55 2.3 Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare şi a elementelor de orientare ............................................................................................................................. 55 2.4 Calculul erorilor maxim admise la orientare .................................................................... 56 2.5 Calculul erorilor de orientare a piesei la prelucrare ......................................................... 56 2.6 Alegerea variantei optime de orientare ............................................................................. 57

3. Stabilirea fixării piesei. Calculul forţei de strângere necesară ......................................... 58

4. Varianta optimă de orientare şi fixare ............................................................................... 59

5. Proiectarea ansamblului dispozitivului .............................................................................. 60 5.1 Proiectarea mecanismului de fixare şi calculul forţei de strângere realizată .................... 60 5.2 Proiectarea elementelor din structura dispozitivului ........................................................ 61 5.3 Modul de lucru cu dispozitivul ......................................................................................... 69

Partea a III – a Programarea şi conducerea sistemului de producţie pentru produs 1. Datele iniţiale ......................................................................................................................... 70 1.1 Componentele produsului ................................................................................................. 70 1.2 Condiţiile generale de producţie ....................................................................................... 70

2. Analiza proiectului de producţie ......................................................................................... 72 2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP) ................................................................... 72 2.2 Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) ..................................................................... 74 2.3 Calculul necesarului brut .................................................................................................. 74 2.4 Calculul necesarului net .................................................................................................... 74 2.5 Elaborarea Planului de Producţie Director (PPD) ............................................................ 75 2.6 Determinarea tipului de producţie .................................................................................... 77 2.7 Stabilirea formei de organizare a producţiei ..................................................................... 78 2.8 Aprovizionarea cu semifabricate (tarife regresive) .......................................................... 79

3. Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate şi fără date impuse (Varianta I) .............................................................................................................. 84

3.1 Ipotezele de bază .............................................................................................................. 84 3.2 Stabilirea resurselor de producţie ..................................................................................... 84 3.3 Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului de fabricaţie economic .................. 85 3.4 Stabilirea lotului de transport optim şi a lotului de transport economic ........................... 88 3.5 Durata ciclului de producţie ............................................................................................. 89 3.6 Perioada de repetare a loturilor ......................................................................................... 89 3.7 Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată .............................. 90 3.8 Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată ................. 91 3.9 Corelarea pogramelor de lucru cu PPD ............................................................................ 94 3.10 Calculul costului de producţie ........................................................................................ 96

4. Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse limitate şi date impuse (Varianta a II - a) .................................................................................................................. 99

4.1 Ipotezele de bază .............................................................................................................. 99 4.2 Stabilirea resurselor de producţie şi a calendarelor corespondente ................................. 99 4.3 Structura organizatorică a atelierului de producţie ........................................................... 101 4.4 Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie ......................................................... 102 4.5 Managementul proiectului în funcţie de timp ................................................................... 104 4.6 Magementul proiectului în funcţie de resurse .................................................................. 106 4.7 Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor .................................................. 107 4.8 Selectarea scenariului optim ............................................................................................. 110 4.9 Corelarea programelor de lucru cu PPD ........................................................................... 110 4.10 Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată ............... 110 4.11 Amplasarea optimală a resurselor ................................................................................... 112 4.12 Calculul costului de producţie ........................................................................................ 117

5. Compararea variantelor ...................................................................................................... 119 5.1 În funcţie de durata ciclului de producţie ......................................................................... 119 5.2 În funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare al acestora .............................. 119 5.3 În funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului ............................. 120 5.4 În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională ............................. 120 5.5 În funcţie de costul de producţie ....................................................................................... 120

6. Concluzii finale ..................................................................................................................... 121

Partea a IV – a Studiul de caz

1. Tema studiului de caz ........................................................................................................... 122

2. Date de baza .....................................................................................................................…. 126

3. Analiza condiţiilor actuale ................................................................................................... 136

4. Elaborarea de noi soluţii ...................................................................................................... 138

5. Propunere soluţie..........................................................................................……………….. 140

6.Concluzii..........................................................................................…………………………. 141Anexă .......................................................................................................................................... 142Bibliografie..............................................................................................................................…. 143

PARTEA I Proiectarea procesului tehnologic

1. ANALIZA FUNCŢIONAL - CONSTRUCTIVĂ A PIESEI

1.1 ROLUL FUNCŢIONAL AL PIESEI

Prin tema de proiect, s-a cerut stabilirea procesului tehnologic de fabricaţie al piesei “Roata Dinţată” Roata dinţată are rolul de a transmite momentul de torsiune, de la arborele pe care se montează la o altă roata dinţată.

Roata dinţată se montează pe un arbore.Piesa are in componenţa sa suprafeţe funcţionale, suprafeţe tehnologice şi suprafeţe

libere.Se consideră suprafeţe funcţionale, suprafeţele de montaj sau de contact ale piesei cu

alte organe ale maşinii. Aceste suprafeţe sunt executate la o calitate superioara faţă de celelalte suprafeţe (numite liber).

Suprafaţa S6, S9 sunt danturi şi au rolul de a transmite momentul de torsiune la roata dinţată cu care se angrenează. Se prelucrează la o rugozitate de 1.6 µm şi este prevăzută cu o abatere radială faţă de baza de referinţa B.

Suprafaţa S11 este un canal pentru montajul unei arbore. Ea este prelucrată la o rugozitate de 1.6 µm.

Suprafaţa S8 este o suprafaţă complexă şi are rolul de a asigura o distanţă între cele două danturi.

Suprafeţele Tehnologice sunt : S13, S14. Suprafeţele Principale sunt: S8, S12, S6, S7, S9, S10, S1.Suprafeţele Libere sunt: S2, S3, S4, S5, S11.Suprafeţele libere se execută la o Rugozitate Ra= 6.3 µm şi au toleranţe conform STAS

SREN 22768-1:1995 9Pg (141 Toleranţe).

0.02

B

Figura 1 – Numerotarea suprafeţelor piesei

1.2 CARACTERISTICILE GEOMETRICE CONSTRUCTIVE PRESCRISE PIESEI

Se analizează caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare suprafaţă Sk se analizează din punct de vedere al:

- caracteristicilor dimensionale;- caracteristicilor de formă (macro-geometrică şi micro-geometrică, rugozitate);- caracteristicilor de poziţie reciprocă.

Această analiză se prezintă sintetic, în tabelul 1.2.1: Sk. Forma

SuprafeţeiDimensiuneaCaracteristicăPrincipală

Treaptadeprecizie

RugozitateaRa

TolerantaDeFormă

ToleranţaDePoziţie

S1 Suprafaţa Cilindrică exterioară

Ф50 ± 0.1 8 1.6 -

S2 Suprafaţa Cilindrică interioară

Ф39 ± 0.2 13 6.3 - -

S3 Suprafaţa Cilindrică interioară

Ф6 ± 0.2 13 6.3 - -

S4 SuprafaţaPlană frontală

85 ± 0.1/ Ф50 13 6.3 -


10 ± 0.1 11 6.3 - -

S6 SuprafaţaCilindrică exterioară

Ф60 – 0.074 6.3 6.3 - -

S7 Dantura mxz = 2x28 8 1.6 -

S8 SuprafaţaComplexă

10± 0.14± 0.1Ф39 ± 0.2

13 6.3 - -

S9 Suprafaţa Cilindrică exterioară

Ф48– 0.062 11 6.3 -

S10 Dantura mxz = 2x22 8 1.6 - -

S11 SuprafaţaCilindrică interioară

Ф26+0.021 7 1.6 -

S12 SuprafaţaComplexă

25± 0.23 ± 0.1Ф40 ± 0.3

13 6.3 - -

S13 Suprafaţa Conică interioară(teşit)

1x45° 13 6.3 - -


85 ± 0.1/Ф48 9 1.6 - -

S15 Suprafaţa 1x45° 13 6.3 - -

0.02

B

Conică interioară(teşit)

1.3 CARACTERISTICILE MATERIALULUI PIESEI

Reperul primit prin tema de proiect se va realiza din oţel aliat pentru piese tratate termic 41MoCr11 STAS 791–88, destinate construcţiei de maşini.

Prezentul standard conţine mărcile de oţeluri aliate, prelucrate prin deformare plastică la cald, folosite în stare tratată termic/termochimic, la temperatura ambiantă, în construcţia de maşini. Condiţiile tehnice generale de calitate sunt înscrise în STAS 7450 - 89. Aceste mărci de oţeluri sunt destinate fabricării organelor de maşini şi pieselor tratate termic/termochimic, cu adâncimea de călire garantată, conform benzii de călibilitate a mărcii respective.

Dimensiuni, abateri limită şi condiţii de formă: conform standardelor de produs.Indicaţii tehnologice pentru deformarea plastică la cald:

- laminare şi forjare liberă: 1180 ... 800° C; - forjare în matriţă: 1150 ... 900° C.

Caracteristici tehnologice: - Călibilitatea se determină conform STAS 4930-80. Se garantează călibilitatea

pentru. banda normală. - Plasticitatea: pentru produse cu grosimi de 10 ... 160mm, gradul de refulare la

cald trebuie să fie de 66% (reducere de 1/3 din înălţimea iniţială). Plasticitatea este garantată numai pentru produse obţinute din semifabricate cu suprafeţe curate (defecte de suprafaţă îndepărtate prin polizare, flamare etc. şi pentru bare cojite).

Compoziţia chimică a materialului este următoarea(tabelul 1.3.1):

Tabelul 1.3.1

Marcă oţel C

%

Mn

%

Si

%

S

%

P

%

Cr

%

Ni

%

Alte

elemente

41MoCr11 0.38-0.45 0.4-0.8 0.17-0.37 max. 0.035 max. 0.035 0.9-1.3 - Cu<0.3

al – albastru, n- negru, v- litera v.

Proprietăţile mecanice şi recomandările pentru tratament termic sunt următoarele(tabelul 1.3.2):

Tabelul 1.3.2Starea Caracteristici mecanice minime

I

Limita de curgere Rp0.2 ,

N/mm2

Rezistenţa la tracţiune Rm ,

N/mm2

Alungirea la rupere

A5, %

KCU HB

780 980 10 60 -

Tabelul 1.3.3Parametrii tratamentului termic

Recoacere Normalizare Călire Revenire

T,°C Mediu T,°C Mediu T,°C Mediu T,°C Mediu

680-720 c 845-875 a 845-875 a,u 450-550 u

I – îmbunătăţit, c- cuptor, a – aer, u – ulei.

Utilizări specifice ale oţelului: roţi de antrenare, arbori, axe, tije de pistoane, roţi dinţate, discuri de fricţiune, supape de admisie, etc.

1.4 TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCŢIEI PIESEI

Din desenul de execuţie al piesei va trebui să se evidenţieze măsura în care forma constructivă asigură prelucrarea în condiţii cât mai convenabile.

O formă constructivă optimă a piesei asigură prelucrarea cu un volum minim de muncă, dar cu respectarea prescripţiilor privind precizia dimensiunilor şi starea suprafeţelor.

Piesa respectivă trebuie să corespundă atât din punct de vedere al semifabricatului pentru piesă, cât şi din punct de vedere al prelucrărilor necesare transformării semifabricatului în piesă.

Forma constructivă generală a piesei este de revoluţie, prevăzută cu detalii constructiv funcţionale ca: dantură, canal de pană, filet care asigură îndeplinirea rolului funcţional în ansamblu.

Din punct de vedere al semifabricatului piesa este tehnologică putând fii obţinută prin procedee clasice de matriţare, fără a fi nevoie de matriţe complexe sau număr mare de etape în obţinerea acestuia. Forma semifabricatului va urmării fidel forma generală a piesei, permiţând adaosuri mici de prelucrare.

Din punct de vedere al prelucrărilor, o piesă este tehnologică dacă se realizează condiţiile de calitate şi precizie cu un cost minim, precum şi cu un volum de muncă redus. Folosirea unor maşini unelte automate sau semiautomate în locul celor clasice, prelucrarea a două sau mai multe suprafeţe identice în acelaşi timp (ţinând seama că trebuie realizată o producţie de serie mijlocie) duce la micşorarea timpilor de fabricaţie.

Reperul se poate realiza prin procedee simple de prelucrare mecanică ca: strunjire, frezare, mortezare, rectificare, cu scule standardizate şi dispozitive existente în dotarea maşinii unelte.Deoarece semifabricatul va fi matriţat şi va avea un adaos de prelucrare mic care se poate înlătura cu un volum de muncă redus şi cost minim rezultă că acesta este tehnologic din punct de vedere al prelucrărilor prin aşchiere.

Materialul piesei are o bună comportare în exploatare, o bună prelucrabilitate prin aşchiere ce poate creşte în urma unui tratament termic de îmbunătăţire.

Precizia şi calitatea piesei sunt bine corelate, desenul de execuţie cuprinzând toate datele necesare privind toleranţa şi rugozitatea suprafeţei. Astfel:

Pentru suprafeţe libere se prescriu toleranţe mai mari, cel mult egale cu cele corespunzătoare preciziei economice (conform SR EN 22768-1:1995);

Pentru suprafeţe care determină parametrii de funcţionare ai piesei, toleranţele şi rugozităţile se prescriu ţinând cont de condiţiile restrictive de funcţionare.Indici de tehnologicitate ai piesei

1.4.1Volumul Piesei V

Volumul Cilindrului V1Volumul cilindrului exterior Ф 50Va = π* r2*h = 252* π*61 = 119773.21 V = Va-Vb-VcVolumul cilindrului interior gol Ф40 = 69243.85Vb = π* r2*h = 202* π*20 = 31715092

Volumul cilindrului interior gol Ф 26Vc = π* r2*h = 132* π*36 = 19113.44

Volumul Rotii 1 V2V = π* r2*h = (302* π*10) – (132*π*10) = 22965

Volumul Rotii 2 V3V = π* r2*h = (242* π*10) – (132*π*10) = 12786.88

Volumul Canalului V4V = π* r2*h = (192* π*4) – (132*π*10) = 2412.74

V = V1+ V2+ V3+ V4= 107409.47 mm3=107.409 cm3ρotel=7.85Kg/cm3M=ρ*vM=?M=843.16 g=0.843 Kg

1.4.2 Gradul de unificareIn cadrul acestei piese se deosebeşte diferite tipuri de elemente constructive:

Găuri cilindrice – 1 gaura Ф61 canal circular interior1 canal circular exterior1 suprafaţa conica2 roti dinţateλe= Cd/Ct cu λe є [0.1]Cd – nr. elementelor cu dimensiuni diferiteCt – nr. total al elementelorCt = 6λe – al găurilor cilindrice ed = 1

λe = 1/1 = 1λe – al canal circular interior ed = 1

λe = 1/1 = 1λe – al canal circular exterior ed = 1

λe = 1/1 = 1λe – al teşiturilor ed = 1

λe = 1/3 = 0.33λe – al suprafeţei conice ed = 1

λe = 1/1 = 1λe – al roţilor dinţate ed = 2

λe = 2/1 = 2Pentru un grad g tipuri de elemente constructive se defineşte gradul de unificare

constructive λe astfel:λe = (1/g) ∑ λe λe = 1/5 * 1 = 0.2

1.4.3 Gradul de concordanta intre caracteristicile prescrise si caracteristicile impuse de cerinţele funcţional tehnologice

λe= Cc/Ct cu λe є [0.1]Cc – nr. caracteristicilor in concordantaCt – nr. total de caracteristiciCt = 14- funcţionale Cc = 7 λe = 7/14 = 0.2- tehnologice Cc = 2λe = 2/14 = 0.14

2. PROIECTAREA SEMIFABRICATULUI

2.1 STABILIREA PROCEDEELOR DE OBŢINERE A SEMIFABRICATULUI

Deoarece piesa “roata dinţata” este un organ de maşina care transmite un moment de torsiune, este necesar ca aceasta piesa sa aibă proprietăţi mecanice corespunzătoare.

Obţinerea acestor proprietăţi trebuie avuta in vedere încă de la proiectarea semifabricatului. Pentru stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului se va tine seama de următoarele considerente tehnico-economice

forma constructiva dimensiuni materialul piesei precizie si rugozitatea suprafeţei tipul producţiei

Ţinând cont de cele prezentate mai sus se vor alege ca procedee de semifabricat :- laminare- matriţare

Una din posibitatile de realizare a semifabricatului ar fi aceea de a-l obţine din bara laminata. Bara poate fi rotunda sau pătrata, dar pentru uşurarea operaţiilor de prelucrare ulterioare se va alege otel rotund.

Figura 2.1.1 - Schiţa semifabricatului laminat

Metoda de semifabricare prin forjare libera se foloseşte in general la producţia de serie mica, unde nu este rentabila producerea de matriţe.

Deoarece la forjarea libera materialul se deformează plastic fără a se limita curgerea nu se poate obţine o precizie ridicata, dimensiunile prezintă variaţii mari, iar suprafeţele rezulta cu abateri mari de forma geometrica, necesitând adaosuri mari de prelucrare.

Figura 2.1.2 - Schiţa semifabricatului matriţat

Matriţarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune al materialelor prin care materialul in timpul deformării plastice se deformează simultan in tot volumul, iar curgerea acestuia este condiţionata de forma si dimensiunile cavitaţii matriţei.

Datorita acestui lucru adaosul prevăzut la matriţare este mult mai mic decât la forjare iar piesa prezintă o calitate mult lai buna din punct de vedere al geometriei suprafeţei si calităţii acestuia.

2.2 ADOPTAREA PROCEDEULUI ECONOMIC DE REALIZARE A SEMIFABRICATULUI

Tipurile de semifabricate se vor analiza având în vedere costul efectiv al semifabricatului individual, inclusiv operaţiile de degroşare, care asigură apropierea de piesa finită.Costul semifabricatului matriţat:Cm=G *Cmat+Com(1+Rs/100) + Cmatrita/N [lei/buc]Costul semifabricatului laminat: CL=G * Cmat+S*TU*(1+Rs/100) [lei/buc]Cm-costul semifabricatului matriţatCL-costul semifabricatului laminatG- greutatea semifabricatului (laminat/matriţat)Cmat- costul la 1 kg de material (laminat/matriţat)Com- costul unitar al operaţiei de matriţareS-salariul orar al operatoruluiTU-timpul unitarRs-regia secţieiCmatrita-costul matriţaN-numărul de piese care se realizează cu aceeaşi matriţa

Costul semifabricatului laminat este mai mic decât cel al semifabricatului matriţat, de asemenea in cazul prelucrărilor pe maşini cu comanda numerica bara laminata este indicata. In concluzie piesa va fi obţinuta dintr-un semifabricat laminat (bara laminata).

2.3 ADOPTAREA ADAOSURILOR TOTALE DE PRELUCRARE

Piesa cilindrica de revoluţie prezintă mai multe trepte, iar cea cu diametrul cel mai mare este delimitata de suprafaţa S14 cu 60 .

Aceasta suprafaţa are treapta de precizie IT 9 cu o rugozitate de 6,3 m, deci va necesita decât o strunjire de degroşare.

Din tabele vom alege valori pentru a putea calcula dimensiunile semifabricatului:

Rz=150 mS=250 m

= (pentru prelucrarea intre vârfuri)

= 24 mm

=0,10 m/mm (din tabel)

T= 1900 m=2* 0,10*24=4,8 m

=0,25*=0,536 mm =536 m

= 536 m

2Ac min= 2(Rz+S) + 2 2Ac min=1872 m2Ac nom=2Ac min+Ai

Ai=1,1 mm (din tabel)2Ac nom=1,872+1,12Ac nom=2,972

dnom sf =60+2,972dnom sf =62,972 mm

Se va alege o bara laminata cu diametrul standardizat : 65

Stabilirea lungimii de debitare:L=85

Metoda de debitare este cu cuţit pentru debitat pe strunguri.Rz+S=0,2 mm (din tabel)

=0,045*D (din tabel)=0,045*65=2,925 mm

2Ac min=2*0,2+2*2,9252Ac min=6,25 mmAi=0,35 mm (din tabel)2Ac nom=2Ac min+Ai

2Ac nom=6,6 mm

Lnom=85+6,6Lnom=91,6 mm

Se va alege 92 mm

2.4. STABILIREA TRATAMENTELOR TERMICE PRIMARE NECESARE

In vederea optimizării prelucrabilităţii prin aşchiere, se impune ca materialul prelucrat sa posede o anumita duritate , aceasta asigurând prelevarea uşoara a aşchiilor si durabilitatea impusa sculelor, uneori chiar si o anumita structura pentru a asigura o buna degajare sau o fragmentare si o calitate superioara suprafeţei prelucrate. La alegerea tratamentului optim pentru imbunatatirea prelucrabilităţii prin aşchiere se va tine seama de compoziţia chimica a otelului.

Pentru otelurile cu 0,3…0,4% C se recomanda normalizarea cu supraîncălzire pentru distrugerea structurii in benzi.Normalizarea poate fi considerate ca un caz limita al recoacerii in sensul ca răcirea are loc ceva mai rapid, respectiv in aer. Normalizarea se aplica ca tratament primar semifabricatelor din otel carbon sau celor slab aliate. In cazul normalizării, temperatura de încălzire este ceva mai ridicata decât la recoaceri, răcirea facondu-se in aer pana la cca. 600 oC, după care se continua lent in cuptor.

2.5. REALIZAREA DESENULUI DE EXECUŢIE

Desenul de execuţie se obţine plecând de la piesa finală la care se adaugă adaosurile de prelucrare şi cele tehnologice, ale căror mărimi au fost stabilite anterior.

Desenul de execuţie astfel obţinut este prezentat în desenul IEI – 2008 – 08 – 02 . 02

3. PROIECTAREA VARIANTELOR PRELIMINARE DE PROCES TEHNOLOGIC

3.1 ÎNCADRAREA PIESEI ÎNTR-UN TIP / GRUP DE PRODUSE

Piesa data, prin tema de proiect face parte din clasa « roţilor dinţate ».Pe baza caracteristicilor comune a pieselor din aceasta categorie se poate elabora o

tehnologie tip (cadru) care indica următoarele etape tehnologice importante

Tabelul 3.1.1Nr. crt. Denumire etapă/operaţie Maşina-unealtă la producţia de serie mijlocie

1 Prelucrarea suprafeţelor dintr-o parte (inclusiv a alezajului)

Strung cu CN

2 Prelucrarea suprafeţelor din cealaltă parte Strung cu CN3 Prelucrarea găurilor Maşina de găurit4 Degroşarea danturii Maşină de danturat cu freză melc

Maşină de mortezat cu cuţit roată

5 Tratament termic6 Rectificarea suprafeţelor (inclusiv a

alezajului)Maşină de rectificat

7 Rectificarea danturii Maşină de rectificat dantură prin rostogolire8 Control final

Notă: CN – comandă numerică

3.2 STABILIREA METODELOR SI PROCEDEELOR DE PRELUCRARE A SUPRAFEŢELOR SEMIFABRICATULUI

Tabelul 3.2.1

Suprafata VariantaSuccesiuni de prelucrări

PK1 PK2 PK3

S1 IStrunjire degroşare

Ra=6,3 µm; TP = 13Strunjire de finisare

Tp11 Ra 3,2 Rectificare Tp 7 Ra 1,6


Ra=6,3 µm; TP = 13

S3 IGăurire

Ra=6,3µm; Tp= 13


Ra= 6.3 µm; Tp = 13


Ra= 6.3 µm; Tp = 12

S6 IStrunjire degrosare

Ra= 6.3 µm; Tp = 13

S7 I

Degrosare dantura-prin frezare - Mortezare

Ra= 6.3 µm; Tp = 13

Finisare dantura Prin frezare - Mortezare

Ra= 3,2µm; Tp = 11Rectificare danturaRa= 1,6 µm; Tp = 8


Ra= 6.3 µm; Tp = 13


Ra= 6.3 µm; Tp = 13

S10I

Degrosare dantura cu cuţit roataRa= 6.3 µm; Tp = 13

Finisare dantura cu cuţit roata

Ra= 3,2µm; Tp = 11Rectificare danturaRa= 1,6 µm; Tp = 8


Ra= 6.3 µm; Tp = 13Strunjire semifinisateRa= 3.2 µm; Tp = 11

Rectificare Ra= 1,6 µm; Tp = 8

S12 IStrunjire canal

Ra= 6,3 µm; Tp = 13


Ra= 6.3 µm; Tp = 13


Ra= 6.3 µm; Tp = 13Strunjire semifinisateRa= 3.2 µm; Tp = 11

Rectificare Ra= 1,6 µm; Tp = 8


Ra= 6.3 µm; Tp = 13

3.3 PROIECTAREA CONŢINUTULUI ŞI SUCCESIUNII OPERAŢIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC ÎN DOUĂ VARIANTE

Prima variantă a procesului tehnologicSuccesiunea operaţiilor procesului tehnologic este următoarea:

Număr operaţie, denumire, schiţă Maşină – unealtă, sculă, dispozitiv, verificator

Operaţia 10 – Strunjire I (strunjire dintr-o parte)MU: SQT -10MT01-Cutit Coromant T-Max USuport PCLNL 20-20 M12Pl\U+0103cu\U+0163\U+0103 CNMG 12 04 08 /P20T02-burghiu pentru centruire STAS 1114-80d =3.15mm, D=11.2mmT03-burghiu %%c20 R415.5-2000-50-AC0 GC1040 (catalog SANDVIK COROMANT)T04-Cutit Coromant T-Max USuport S25Q SCLCL 12Placuta CNMG 12 04 08 /PRT05-Cutit Coromant T-Max USuport S25Q SCLCL 12Placuta CNMG 12 04 08 /P20T06-Cutit Coromant T-Max USuport SVJBL 20-20 M11Placuta VBMT 11 02 04T07-cutit de canelat ext.suport T-MAX Q-CUT cu placuta cod -5G/P30

Dispozitiv: universal cu trei bacuri

Verificatoare: lungimile se verifica cu subler 0-150 STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de 0,02mm; diametrele se verifica cu calibre potcoava

Operaţia 20 – Strunjire II (strunjire din cealaltă parte)MU: SQT -10MSculele folosite (scule cu placute din carburi metalice):T01- cutit de strung T MAX P de degrosat exterior: - cod placuta: CEM G12 04 16 - cod suport: SCLEN 08 08 M12 ISO 5608-1995 T02 - cutit de strung T MAX P de degrosat interior: - cod placuta: CEM G12 04 16

- cod suport: S15 F-SCLEL 09 ISO 6261-1995 T03 - cutit de strung T MAX P de semifinisare exterioara: - cod placuta: KEM G11 04 12 - cod suport: PDLEN 08 08 M11 ISO 5608-1995 T04 - cutit de strung T MAX P de semifinisare interioara: - cod placuta: KEM G11 04 12 - cod suport: S15 F-SDLER 09 ISO 6261-1995


Verificatoare: lungimile se verifica cu subler 0-150 STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de 0,02mm; diametrele se verifica cu calibre potcoavaFrecventa de masurare 1/10 piese

Operaţia 30 – Gaurire MU: Masina de gaurit G25

Scula folosita: burghiu elicoidal scurt cu coada conica 4x124 STAS 575-80/Rp3

Dispozitiv: de gaurit indexabil

Verificator: calibru tamponFrecventa de masurare: 1/10 piese

Operaţia 40 – DanturareMU: Masina de mortezat dantura MD 250

Scula folosita:cutit roata de mortezat/ Rp3

Dispozitiv: specializat

Verificatoare: pentru cota peste dinti - micrometru cu talere; pentru grosimea dintelui - subler pentru roti dintateFrecventa de masurare: 1/10 piese

Operaţia 50 – DanturareMU: Masina de mortezat dantura MD 250

Scula folosita:cutit roata de mortezat/ Rp3


Verificatoare: pentru cota peste dinti - micrometru cu talere; pentru grosimea dintelui - subler pentru roti dintateFrecventa de masurare: 1/10 piese

Operaţia 60 – Control tehnic intermediar

Operaţia 70 – Rectificare interioara MU: Masina de rectificat interior si exterior WMW 450

Scula folosita: corp abraziv cilindric plan 1-32x6x20 STAS 601/1-84 - 11A40J2V


Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii vernierului de 0,002 mm; rugozimetruFrecventa de masurare: 1/10 piese

Operaţia 80 – Rectificare interioara MU: Masina de rectificat dantura Nilles

Scula folosita: piatra bitronconica 1-100x20x100 STAS 3818-76- 11A40J2V


Verificator: pentru cota peste dinti - micrometru cu talere; pentru grosimea dintelui - subler pentru roti dintate; pentru rugozitate - rugozimetruFrecventa de masurare: 1/10 piese

Operaţia 90 – Rectificarea alezajului MU: Masina de rectificat dantura Nilles

Scula folosita: piatra bitronconica 1-100x20x100 STAS 3818-76- 11A40J2VDispozitiv: specializatVerificator: pentru cota peste dinti - micrometru cu talere; pentru grosimea dintelui - subler pentru roti dintate; pentru rugozitate - rugozimetruFrecventa de masurare: 1/10 piese

Operaţia 100 – Tratament termic CuptorCălire – revenire joasă.

A doua varianta de proces tehnologic

Aceaste varianta de proces tehnologic cuprinde aceleasi operatii ca prima varianta de proces tehnologic, cu exceptia operatiilor 50, 80, 90.

Numărul operaţiei, denumire, schiţă Maşină – unealtă, sculă, dispozitiv, verificator

Operatia 50 – FrezareM U: Freza disc modul

Scula de prelucrat este freza disc modul STAS 3092/1-86 cu următoarele caracteristici:Dispozitivul de orientare şi fixare al piesei: dorn lung rigid cu reazem frontal.Verificatoare: micrometru cu talere si şubler pentru roti dintate.

Operatia 80 – Rectificarea danturii (prin procedeul Maag)MU: maşină de rectificat tip Maag

Scula: corp abraziv taler cu treapta 12A STAS 604-89Dispozitiv: specializat

Verificator: micrometru cu talere şi subler pentru roţi dinţateFrecvenţa de măsurare: 1/10 piese

Operatia 80 – Rectificarea danturii (prin procedeul Maag) MU: maşină de rectificat tip Maag

Scula: corp abraziv taler cu treapta 12A STAS 604-89Dispozitiv: specializat

Verificator: micrometru cu talere şi subler pentru roţi dinţateFrecvenţa de măsurare: 1/10 piese

4. PROIECTAREA PRIMEI VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC

4.1 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ŞI CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

Metoda analitica:Determinarea adaosurilor de prelucrare si calculul dimensiunilor intermediare pentru

suprafetele S11 si S1.Caracteristicile suprafeţelor sunt descrise în tabelul 4.1.1.

Tabelul 4.1.1Suprafaţa Forma Dimensiunea

[mm]Treapta

de precizie

Rugozitatea[μm]

S 11 cilindrică interioară

26 7 1,6

S 14 Plan frontala 85 10 6.3

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune este cea automată.

Această determinare se face la nivel de fază a operaţiei procesului tehnologic de prelucrare proiectat. Factorii ce determină mărimea adaosului de prelucrare optim pentru faza curentă sunt:

- rugozitatea de la faza precedentă, Rzp [μm]; - grosimea stratului de material ecruisat la faza precedentă, Sp [μm];

- abaterile de la poziţie ale suprafeţelor de prelucrat şi unele abateri de la forma acestei suprafeţe, ρp[μm];

- eroarea de orientare şi fixare de la faza curentă, εic [μm].Mărimea adaosului intermediar minim se calculează prin însumarea tuturor adaosurilor

prezentate mai sus pentru adaosuri simetrice pe diametru – suprafeţe de revoluţie:

2Ac,min = 2 * (Rzp + Sp) + 2 *

Notaţii utilizate:Acmin – adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (pe razǎ sau pe o faţǎ planǎ);Rzp – înălţimea neregularităţilor de suprafaţǎ rezultate la faza precedentǎ ;

Sp – adâncimea stratului superficial defect format la faza curentǎ;ρp – abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat, rǎmase după efectuarea fazei precedente;εc - eroarea de aşezare la faza de prelucrare consideratǎ.

Abaterea spaţială se determină cu relaţia: , unde:ρex – necoaxialitatea treptelor prinsă şi prelucrată,ρm – dezaxarea matriţelor în planul de separaţie.Adaosul nominal se determină cu relaţia: 2Ai,nom=2Ai,min+as,i-1 – as,i

Prelucrarea se face prin obţinerea automată a dimensiunilor (cu reglarea sculelor după etalon), caz în care dimensiunile intermediare se determină cu relaţia:

Ca dimensiune nominală se va trece valoarea: (rotunjit) şi se va trece în

documentaţie cu valoarea .Pentru calculul adaosului de prelucrare se porneşte în sensul invers al efectuării

operaţiilor.

Calculul adaosurilor de prelucrare si dimensiunilor intermediare pentru suprafata S 11 si S14 I Metoda analitică – clasică

Suprafata Nr.prel

DenumireProcedeu

T[mm]

AS

Ai

[mm]

Rz+S[μm] [μm]

of

[μm]2Ac

min

[μm]

2Ac

nom

[μm]

d nom

[mm]Dimensiu

neprescrisacalculat rotunjit

S1126

0 Laminare1200

+0,3-0.6

0.41 0.47 - - - 0 0 0

1 Gaurire330

0-0,33

0.123 0,028 0.42 1.03 5.3 25.3 25.3 25.3

2 Strunjirefinisare 62

0-0,62

0.062 0,011 0.05 0,41 0,58 25,42 25.6 25.6

3 Rectificare

26

0-0,026

- - 0.001 0.05 0.12 26 26 26

S150

0 Laminare

1200

+0,3-0.6

0.41 0.47 - - - 0 0 0

1 Strunjire degrosare 330

0-0,33

0.123 0,028 0.42 1.03 3.3 51.33 51.3 51.3

2 Strunjirefinisare 62

0-0,62

0.062 0,011 0.05 0,41 0,58 50,42 50.3 50.4

3 Rectificare

26

0-0,026

- - 0.001 0.05 0.12 50 50 50

II. Metoda experimental-statistică (adoptare din tabele normative)

Nr.&caract

Procedeeledeprelucrare

AS

Ai

[mm]

Adaos total/intermediar[mm](2a)

Dimensiuneanominală[mm]

Dimensiuneaprescrisă[mm]

Denumire T[mm]

S660

Laminare 1,9 +0,6-1,5

- 65 65

StrunjireDegroşare

0,3 +0-0,074

5 60

60

S1485

Laminare 1,9 +0,6-1,5

- 90 90

StrunjireDegroşare

0,25 +0.1-0,1

15 85 85

S239

Laminare1.2

+0,3-0.6

- 0 0

Gaurire 0,39 +0.2+0,2

39 3939

S948

Laminare 1,9 +0,6-1,5

- 65 65

StrunjireDegroşare

0.39 +0,-0.06

17 48 48

S485

Laminare 2.1 +0,6-1,5

- 90 90

StrunjireDegroşare

0.2 +0.1-0,1

5 85 85

S510

Laminare 2.1 +0,6-1,5

- 90 90

StrunjireDegroşare

0.2 +0.1-0,1

80 10 10

4.2 PROIECTAREA OPERAŢIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC

A. Întocmirea schiţei operaţieiB. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucruC. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnoogicD. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicE. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucruF. Determinarea normei de timpG. Elaborarea programului cu comandă numerică (unde este cazul)

4.2.1 Operatia 10 - Strunjire I (strunjire dintr-o parte)

A. Întocmirea schiţei operaţiei

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru a) orientare si fixare piesa

1. Strunjire frontalab) Indexare cap revolver

2. Centruirec) Indexare cap revolver

3. Gaurired) Indexare cap revolver

4. Strunjire interioara degrosaree) Indexare cap revolver

5. Strunjire interioara finisaref) Indexare cap revolver

6. Strunjire exterioara degrosareg) Indexare cap revolver

7. Strunjire exterioara finisareh) Indexare cap revolver

8. Strunjire suprafaţa profilatăi) desprindere piesa

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina unealta- strung cu comanda numerica SQT-10M

Tabelul 4.2.1.1Specificatii standard ale masinii SQT – 10MS SQT – 10MJAxul principal Viteza axului 35-6000

Numarul de viteze ale axului

Pas cu pas

Capatul anterior al axului principal

A2-5

Arborele tubular 52mmAdaosul minim de indexare a axului

0.001°

Diametrul lagarului arborelui principal

80mm

Axul secundar Viteza axului secundar

180-6000rpm -

Cursa axului secundar (axa – B)

460mm -

Rata de avans rapid a axului secundar

18000mm/min

Scula rotativa Regimul de viteza al sculei rotative

120-3000rpm

Puterea necesara Sursa de tensiune electrica (30 min/avans continuu)

33.7KVA/22.5KVA 31KVA/19.6KVA

Debitul de aer 5kgf/cm2, 100i/minDimensiunile masinii

Inaltime 1892mmSpatiul necesar la sol 3005mmx465mm 2805mmx465mmGreutate 4300kg 4100kg

Echipamentul cu comandă numericăCicluri de prelucrare – ciclurile automate de strunjire se programează cu ajutorul

adreselor G28 si G29 (strunjire transversală, respectiv strunjire longitudinală). Cu ajutorul acestor cicluri se realizează automat trecerile succesive necesare pentru îndepărtarea adaosului cuprins între conturul brut şi conturul final. Pentru executarea unui ciclu automat de strunjire este necesar să se programeze:

- conturul brut indicat prin punctul de început al programului;- conturul final prin specificarea punctelor caracteristice ale acestuia ;- tipul ciclului de strunjire ;- adâncimea de aşchiere care se va programa sub adresa R. Adaosul de prelucrare necesar

pentru realizarea operaţiilor de finisare se asigură printr-o translaţie a sistemului de coordonate.

Schimbarea sculelor – se realizează automat prin programarea adresei M06 – activare schimbare sculă.

Origini ale sistemului. Pentru a putea programa diferite mişcări ale organelor de lucru ale MUCN (maşini unelte cu comandă numerică), este necesară raportarea lor la un sistem de coordonate. Se va adopta un sistem de coordonate ortogonal, axele fiind alese astfel:

- axa Z este identică sau paralelă cu axa arborelui principal, cu sensul pozitiv în sensul creşterii distanţei dintre sculă şi piesă;

- axa X este orizontală şi paralelă cu suprafaţa de aşezare a piesei;- axa Y se alege astfel încât să formeze cu axele X si Z un tridru drept, de sens direct.

Dispozitiv de orientare şi fixare : dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior STAS 1373 – 73.

Caracteristicile sculelor aşchietoare: [15] T01

- cuţit T MAX P- cod placuţă: CEM G12 04 16- cod suport (pentru exterior): SCLEN 08 08 M12 ISO 5608-1995

T02 - cuţit T MAX P- cod placuţă: CEM G12 04 16- cod suport (pentru interior): S15 F-SCLEL 09 ISO 6261-1995

T05 - cuţit T MAX P- cod placuţă: KEMG 11 04 12- cod suport (pentru exterior): PDLEN 08 08 M11 ISO 5608-1995

T06 - cuţit T MAX P- cod placuţă: KEM G11 04 12- cod suport (pentru interior): S15 F-SDLER 09 ISO 6261-1995

T07 (cutit profilat)- cuţit TMAX P- cod plăcuţă: SNMM12 04 16- cod suport (pentru exterior): DSLEL 08 08 E6 ISO 5608-1995

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicMetoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie să specifice modul de poziţionare

relativă a elementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrărilor.Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de probă.

Semifabricatele (piesele) de probă care se utilizează la reglare sunt piese din fabricaţia curentă, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operaţiei la care are loc reglarea. [3]Verificator: pentru diametre calibre potcoavă de interior/exterior TRECE/NU TRECE, iar pentru lungimi, şubler 0-150 STAS 373/1-87 cu valoarea diviziunii vernierului de 0,02 mm

E. Determinarea valorilor parametrilor de lucru Tabelul 4.2.1.2Etapa Caracter

placuteiNr. Supraf

Diametrul Adaosul de prel.

Lungimea L Rug. Roi

Adincimea t(adaos de prel.)

Avansf = s

Vitv

TuratiaN2r/ruire

Putereap

Timp de bazatb

DegrosareCNMM 12 04 08-PR

4025

S6 Ø 60 5 10 6.3 5 0.143 270 1435 19.2 0.02

S9 o10 Ø 48 5 10 6.3 5 0.413 325 2154 22.1 0.6

S14 Ø 48 2.26 85 6.3 2.26 0.411 270 1794 8.7 0.6

FinisareVNMG 16

04 08 PM4025

S14 Ø 48 0.94 85 3.2 0.94 0.411 270 1794 8.7 0.12

S11o10 Ø 26 0.58 61 3.2 0.58 0.405 271 3322 2.7 0.01

GaurireR411.5 26534 D

S11(o10) Ø 26 0 61 6.3 85 0.1 85 1400 0.13 0.48

F. Determinarea normei de timp [8 I]

Norma tehnicǎ de timp “NT” reprezintǎ timpul stabilit unui executant care are calificare corespunzǎtoare pentru efectuarea unei unitǎţi de lucrare în condiţii tehnico-organizatorice precizate ale locului de muncǎ.

Norma tehnicǎ de timp se calculeazǎ cu relaţia:

Tn = Tb +Ta + Ton +Td +Tpd + n

Tpi [min]

în care:Tn – timpul normat pe operaţie;Tb – timpul de bază (tehnologic, de maşină);Ta – timpul auxiliar (ajutător);Ton – timpul de odihnă şi necesităţi fireşti;Td – timpul de deservire tehnică (Tdt) şi organizatorică (Tdo);Tpd – timpul de prindere – desprindere a semifabricatului;Tpi – timpul de pregătire – încheiere;n – lotul de piese pe care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu.

Tb= (tabelul 4.2.1.2) => Tb = 0.21[min]

ton= [min] (tabelul 12.27

[8. I])

tdt= [min] (tabelul 12.26 [8. I])

tdo= [min]

Tpd = 0,23 [min] (tabelul 12.9 [8. I])

Tpî=30 min (tabelul 12.6 [8. I])Tpî

[min]ta[min] tb[min] Tdt[min] Tdo[min] Ton[min]

30 0.4 0.21 0.045 0.028 0.018

Timpul unitar pe operaţie:Tu = Tb +Ta + Ton +Td +Tpd +Tindexare turela

Tindexare turelă = 7 (scule) · 1,8 (sec – timp necesar pentru schimbarea unei scule)Tindexare turelă = 12.6 [s]Tindexare turelă = 0,21 [min]

Tn = 0.6+ ; Tn = 0.73 [min]

G. Elaborarea programului cu comandă numerică

% Strunjire Operaţia 10N01 G36 XZ T01T01N02 G00 G27 G96 X0 Z90 S120 F0.3 T0101 M06 M03N03 G01 Z87.5 N04 X65N05 G36 XZ N06 G00 G27 G96 X0 Z90 S 300 F 0.1 T0202 M06 M03N07 G01 Z87.5N08 Z 3 N09G32 X Y Z T0303 M06N10 G00 G95 Z 102.5 S 100 M03 M08N11 G81 X0 Y0 Z87.5 R2 F0.1N12 X 26 Z0N13 G80 M05 N14 G36 XZ T04T04N15 G00 G96 X 25.3 Z0 S300 F0.1N16 G01 X 25.3 Z0N17 X 0N18G00 Z92.5 G00 X 13 Z96 N19 G36 XZ T0505N20 G00 G27 G96 X 0 Z87.5 S300 F0.1N21 G01 X 0 Z85N22 X 48 Z85N23 Z71N24 X60 Z71N25 Z61N26 G36 XZ N27 G00 G27 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M03 N28 G01 Z85N29 X 85N01 G36 XZ T06T06 M06N30 G92 XYN31 G00 G27 G96 X 60 Z75 S50 F0.1 N32 G01 X 39N33 G00 X48N34 G36 XZ!

4.2.2 Operatia 20 - Strunjire II (strunjire din cealaltă parte)A. Întocmirea schiţei operaţiei

B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucrua) orientare si fixare piesa

1. Strunjire exterioarab) Indexare cap revolver

2. Strunjire interioarac) Indexare cap revolver

3. Strunjire exterioara finisared) Indexare cap revolver

4. Strunjire interioara finisaree)Indexare cap revolver

5. Strunjire suprafaţa profilatăf) desprindere piesa

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologicIdem Operaţia 10

Caracteristicile sculelor aşchietoare: [15] T01

- cuţit T MAX P- cod placuţă: CEM G12 04 16- cod suport (pentru exterior): SCLEN 08 08 M12 ISO 5608-1995

T02 - cuţit T MAX P- cod placuţă: CEM G12 04 16- cod suport (pentru interior): S15 F-SCLEL 09 ISO 6261-1995

T03 - cuţit T MAX P- cod placuţă: KEMG 11 04 12- cod suport (pentru exterior): PDLEN 08 08 M11 ISO 5608-1995

T04 - cuţit T MAX P- cod placuţă: KEM G11 04 12- cod suport (pentru interior): S15 F-SDLER 09 ISO 6261-1995

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Idem Operaţia 10Verificator: Idem Operaţia 10

Etapa Caracter placutei

Nr. Supraf Diametrul Adaosul de prel. Lungimea L Rug. Roi Adincimea t(adaos de prel.)

Avansf = s

Vitv

TuratiaN2r/ruire

Putereap

Timp de bazatb

DegrosareCNMM 12 04 08 PR

4025

S1 Ø 50 4.4 85 6.3 4.4 0.411 270 1722 15.4 0.12

S4 Ø 50 4.2 11 6.3 4.2 0.411 270 1722 15.4 0.02

S5 Ø 10 1.75 10 6.3 1.75 0.411 270 8609 6.7 0.01

FinisareVNMG 16

04 08 PM4025

S1 Ø 50 0.94 85 3.2 0.94 0.411 270 1794 8.7 0.12

GaurireR411.5 26534 D

S2(o 10) Ø 39 0 22 6.3 85 0.1 85 1400 0.13 0.31

S11(o10) Ø 26 0 61 6.3 85 0.1 85 1400 0.13 0.48

F. Determinarea normei de timp [8 I] Tabelul 4.2.2.1

Determinarea normei de timp [8 I] Tb= (tabelul 4.2.1.2) => Tb = 0.21[min]

ton= [min] (tabelul 12.27 [8. I])


tdo= [min]

Tpd = 0,23 [min] (tabelul 12.9 [8. I])

Tpî=30 min (tabelul 12.6 [8. I])

Tabelul 4.2.2.2Tpî


30 0.21 0.4 0.025 0.021 0.072


Tindexare turelă = 4 (scule) · 1,8 (sec – timp necesar pentru schimbarea unei scule)Tindexare turelă = 7.2[s]Tindexare turelă = 0,12 [min]

Tn = 1.06+ ; Tn = 1.16 [min]

G. Elaborarea programului cu comandă numerică

% Strunjire Operaţia 20N01 G36 XZ N02 G00 G27 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M03N03 G01 Z85N04 X 85N01 G36 XZ T06T06 M06N05 G92 XYN06 G00 G27 G96 X 60 Z75 S50 F0.1 N07 G01 X 39N08 G00 X48N09 G36 XZ N10 G00 G27 G96 X 0 Z89 S300 F0.1 T0707 M06 M03N11 G01 Z85

N12 X 85N13 G36 XZ N14 G00 G27 G96 X 50 Z90 S300 F0.3 T0808 M06 M03N15 G01 Z85N16 X 50N17 Z24N18 X60N19 G36 XZ T 0909 M06 M03N20 G00 G27 G96 X 39 Z89 S300 F0.3 N21 G01 X39 Z60N22 X 0N23 G00 Z85N23 G36 XZ!

4.2.3 Operatia 30 - Gaurire Φ6


B. Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru

a. Orientare şi fixareb. Indexare turelă

1.Găurirec. Desprindere piesă

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [11] Idem operatia 40.

Maşina unealtă: Caracteristici maşina de găurit G25 Valoare

Diametrul maxim de găurire D, mm 25 Lungimea cursei burghiului L, mm 315 Adâncimea maximă de găurire S, mm 224 Suprafaţa mesei, mm 425 x 530 Puterea motorului, kW 3 Turaţia arborelui principal, rot/min 53; 60; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250;

1800

Avansuri, mm/rot 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei:

Scula utilizată: Burghiu din oţel rapid RP2 cu următoarele caracteristici: = 250, = 120, 2 =1180 , =80, 2 1=700, = 110, diametru 8.

Verificator: calibru tampon

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicCu elemente din construcţia dispozitivului

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [11]

Denumire operaţie

Parametrul regimului de aşchiere

Relaţia de calcul Valoare calculată

Valoare adoptată

40. GăurireØ6

Ap [mm] - 4 - t [mm] D/2 4 -i [treceri] Ap / t 1 -st [mm/rot] Cs · D0,6 · Ks 0,134 0,10v [m/min]

v = vyvmv

zvv K

sT

DC

23,67 vr = 22,6

n [rot/min] 1000 v / πD 942,27 900

P [kW]

974000

nM, M = 65 [daN/mm]

0,5 -

F. Determinarea normei de timp [8 I]

Tb= => Tb = 0.046 [min]

ton= [min] (tabelul 12.27

[8. I])


tdo= [min]

Tpd = 0,23 [min] (tabelul 12.9 [8. I])

Tpî=10 min (tabelul 12.6 [8. I])

Tabelul 4.2.2.2Tpî


10 0.52 0.46 0.0001 0.0001 0.03


Tn = 0.6+ ; Tn = 0.64 [min]

4.2.4 Operatia 40 – Degroşare dantură

A.Întocmirea schiţei operaţiei


a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Danturare de degroşareb. Desprinderea semifabricatului

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologicMaşina unealtă:

Caracteristici maşina de mortezat MD 250 Valoare Diametrul max. de prelucrare, mm 250 Modulul max. de prelucrare 5 Latimea max. a piesei 60 Cursa max. a axului port scula 72 Domeniul de curse duble pe minut ale sculei 90- 900 c.d/min Domeniul de curse duble pe minut ale sculei 0.1 – 0.63 mm/c.d Domeniul de avansuri circulare pentru scula Ø100 mm 2.4/4kw Puterea motorului principal (cu doua turaţii) 6500 kg

Scula de prelucrat :cutit roata de mortezat

Dispozitivul de orientare si fixare al piesei este unul universal.Verificatoare: subler

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicIdem Operaţia 10


Tabelul 4.2.4.1Adaos de prelucrar

e Ap[mm]

Durabilitatea economica a

sculei[mm]

AvansS

[mm/cd]

Avans de rulare

SR

[mm/cd]

Avans axial Sa

[mm/trecere]

Avans circular

Sc [mm/cd]

VitezaV

[m/min]

Coeficienţi de corecţie

Kvm = Kp

Degroş. Fin. Degroş. Fin. Degroş. Fin.0,40 400 240 0,40…0,45 0,25…0,30 11…18 0,95…1,15 17,3…16,3 85 1,09 0,92

G. Determinarea normei de timp [9] Tabelul 4.2.4.2

Tpî [min]

ta[min] tb[min] Tdt[min] Tdo[min] Ton[min]

19 0.84 18.2 0.012 0.012 0.04

= 18.2 + 0.22 + 0.012 + 0.012+ 0.04 = 18 min

4.2.5 Operatia 50 – Degroşare dantură

A.Întocmirea schiţei operaţiei


a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Danturare de degroşareb. Desprinderea semifabricatului

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologicMaşina unealtă: Idem Operaţia 40Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem Operaţia 40

Scula utilizată Idem Operaţia 40

D. Stabilrea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologicIdem Operaţia 10

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [9]Tabelul 4.2.5.1

Adaos de prelucrar

e Ap[mm]

Durabilitatea economica a

sculei[mm]

AvansS

[mm/cd]

Avans de rulare

SR

[mm/cd]

Avans axial Sa

[mm/trecere]

Avans circular

Sc [mm/cd]

VitezaV

[m/min]

Coeficienţi de corecţie

Kvm = Kp

Degroş. Fin. Degroş. Fin. Degroş. Fin.0,40 400 240 0,40…0,45 0,25…0,30 11…18 0,95…1,15 17,3…16,3 85 1,09 0,92

G. Determinarea normei de timp [9]

Tabelul 4.2.5.2

Tpî [min]


19 0.84 18.2 0.012 0.012 0.04

= 18.2 + 0.22 + 0.012 + 0.012+ 0.04 = 18 min

4.2.6 Operaţia 60 - Tratament termic

Cuptor pentru tratement termicE. Determinarea normei de timp

Tu = 3 [min]Tpî = 10 [min]

Tn = 3 +n

10; Tn = 3,04 [min]

4.2.7 Operaţia 70 - Rectificarea interioaraA. Întocmirea schiţei operaţiei


a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Rectificare interioară

b. Scoaterea piesei din dispozitiv

C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [12]Maşina unealtă:

Tabelul 4.2.7.1Caracteristici maşina de rectificat interior şi exterior

WMW 450Valori

distanţa între vârfuri, mm 450 înalţimea între vârfuri,mm 85 înclinaţia mesei 0 ... 9° diametrul pietrei exterior, mm 300 lăţimea pietrei, mm 40 puterea motorului, kW – piatra interior .................. 1,5; 0,8

– piatra exterior ................ 3,2; 2,2 numărul de rotaţii pe minut – piatra interior ..................... 11000

– piatra exterior ............ 2040; 2555 viteza de înaintare a mesei, m/min 0...7

Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Dispozitiv universal cu trei bacuri cu fixare pe exterior (Idem Operaţia 10) Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru Scula utilizată:

Codificare sculă: corp abraziv cilindric plan 1-32x6x20- STAS 601/1-84-11A40J2VDiametrul discului abraziv în funcţie de diametrul găurii de prelucrat Dd = 0,9 Dg (Dg –

diametrul găurii de rectificat) (tabelul 3.43 [12])Dd = 32,4 [mm]

Se aleg: materialul abraziv En, granulaţia 40, duritatea J, liantul C (tabelul 3.4.1. [12])D = 32 [mm] diametrul exteriorH = 45 [mm] înălţimead = 6 [mm] diametrul alezajului

Tec = 16 [min] – a sculei (tabelul 3.45[12])


E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [12] Tabelul 4.2.7.2

t (mm/cd) i (treceri) sl

(mm/rot)

v r

(m/s)

nd

(rot/min)

vs

(m/min)

n p

(rot/min)

v l

(m/min)

Nr

kW

0,004 19 10,5 17,29 11000 25,13 250 2,62 0,8

G. Determinarea normei de timp [9]Timpi de baza

k=1.2…..1.3

Timpi auxiliari ta1=0,37 min – tab. 11.133 [8 II] ta2=0,04 min – tab.12.82 [8 II] ta3=0,03min– 11.134 [8 II] ta=0.81min

Determinarea timpului de deservire tehnică şi a timpului de deservire organizatorică:Td=Tdt+ Tdo =1.3*tb/Tec+0.015(ta+tb)=0.03min

Timpul pentru odihnă şi necesităţi fireştiTon=0.03(ta+tb)=0.03(0.81+0.002)=0.024min

Timpul de pregătire încheiereTpî=17min (tab. 12.86 [8 II]) Tabelul 4.2.7.3

Tpî [min]


17 0.18 0.002 0.045 0.03 0.024

= 0.18+ 0.002 + 0.045 + 0.03 + 0.024= 0.21min

4.2.8 Operaţia 80– Rectificarea danturii (procedeul Nilles)A. Întocmirea schiţei operaţiei


a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Rectificarea danturii prin procedeul Nillesb. Desprinderea semifabricatului

C. Determinarea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic [12]

Maşina unealtă: Maşină de rectificat dantură NillesDispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem Operaţia 40

Scula utilizată: Piatră bitronconică tip I STAS 3818-76Codificare sculă: piatră bitronconică 1-100x20 x 100 – STAS 3818-76 – 11A40J7V



Tabelul 4.2.8.1Denumire operaţie Parametrii regimului de aşchiere Valoare calculată Valoare adoptată

80. Rectificare dantura

Nilles

Ap [mm] 0,18 - st [mm] la o c.d. a capului de rectificat - 0,65

Avansul pe adancime la o c.d. a mesei [mm]

- 0,02

Avansul transversal [mm/c.d] - 0,6nr.c.d. / min ale capului de rectificat, n - 207i [treceri] - 3nr.c.d. ale mesei - 63

(tab. 5.34 [12])vmesei [m/min] - 6,3

F. Determinarea normei de timp

Tpî

[min]tb[min] ta[min] Tdt[min] Tdo[min] Ton[min]

17 0.08 0.81 0.01 0.02 0.03

Tn=0.99min

Varianta IISe vor determina parametrii regimului de aşchiere si normele de timp pentru operaţiile

care sunt diferite de cele prezentate in varianta I

4.2.9 Operaţia 90– Rectificarea danturii (procedeul Nilles)A. Întocmirea schiţei operaţiei


a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Rectificarea danturii prin procedeul Nillesb. Desprinderea semifabricatului


Maşina unealtă: Maşină de rectificat dantură NillesDispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem Operaţia 40

Scula utilizată: Idem Operaţia 80D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Idem Operaţia 40

F. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru [12]

Tabelul 4.2.9.1Denumire operaţie Parametrii regimului de aşchiere Valoare calculată Valoare adoptată

90. Rectificare dantura

Nilles

Ap [mm] 0,18 - st [mm] la o c.d. a capului de rectificat - 0,65

Avansul pe adancime la o c.d. a mesei [mm]

- 0,02

Avansul transversal [mm/c.d] - 0,6nr.c.d. / min ale capului de rectificat, n - 207i [treceri] - 3nr.c.d. ale mesei - 63

(tab. 5.34 [12])vmesei [m/min] - 6,3


Tabelul 4.2.9.2Tpî


17 0.08 0.81 0.01 0.02 0.03

Tn= 0.99min

Varianta IISe vor determina parametrii regimului de aşchiere si normele de timp pentru operaţiile

care sunt diferite de cele prezentate in varianta I

4.2.10 Operatia 100 – Control tehnic final

Se controlează cotele: - diametru interior Ø26 cu micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm,;

- diametrul exterior la Ø50 cu micrometru de exterior cu valoarea diviziunii de 0,001 mm,;- cota peste dinţi la roata dinţată cu micrometru cu talere şi grosimea dintelui cu şublerul pentru roţi dinţate.

Rugozitatea: cu rugozimetruG. Determinarea normei de timp

Tu = 4.4 [min] Tpî = 20 [min]

Tn = 4.4 + ; Tn = 4.8[min]

5. PROIECTAREA CELEI DE-A DOUA VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC

5.1 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ŞI CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

Idem punctul 4.1

5.2 PROIECTAREA OPERAŢIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC

Operaţia 50 – Prelucrare dantura



a) Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Prelucrarea danturii

b) Desprinderea piesei din dispozitiv


Caracteristici maşina de frezat dantură Valori diametrul max. de prelucrare 195 mm modulul max. de prelucrare 8 mm turaţia frezei 2-390 rot/min avansul radial 0.1-1.75 mm/rot avansul tangenţial 0.13-2.28 mm/rot avansul axial 0.4-6.8 mm/rot alezajul frezei utilizate 22.27.32.40.50.60 mm

Scula de prelucrat este freza disc modul STAS 3092/1-86 cu următoarele caracteristici:Modulul m D d L z

2 63 27 50 12

Dispozitivul de orientare şi fixare al piesei: dorn lung rigid cu reazem frontal.Verificatoare: micrometru cu talere si şubler pentru roti dintate.

D. Metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic este cu piese de probă.

E. Valorile parametrilor regimului de lucru sunt:

Diametrul frezei melc-modul

AvansS

[mm/cd]

Turaţian

Avans axial Sa

[mm/trecere]

PutereaP

VitezaV

[m/min]

63 2,5…3 215 0,6 0,25 42,5

G. Determinarea normei de timp [9] Tabelul 4.2.5.2

Tpî [min]


35 0.9 10.3 0.25 0.084 0.46

= 10.3+ 0.9 + 0.25 +0.084 + 0.46 = 11.76 min

Operaţia 80 – Rectificarea danturii (prin procedeul Maag)A. Întocmirea schiţei operaţiei


a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Rectificarea danturiib. Desprinderea semifabricatului


- Maşina – unealtă: Maşină de rectificat roţi dinţate Maag.- Scula utilizată: Corp abraziv taler cu treapta (12 A) STAS 604-89 ([12] pag.122)Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem operaţia 40 de la prima variantă de proces tehnologicVerificator: Idem operaţia 40 de la prima variantă de proces tehnologic

D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Idem operaţia 10 E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Tabelul 5.2.8.1Denumire operaţie Parametrii regimului de aschiere Valoare

adoptata

50. Rectificare dantura prin procedeul

Maaag

Ap [mm] 0,18i [teceri] 1Avansul pe adâncime pe profilul dintelui la o trecere, [mm/trecere] 0,015

Avansul longitudinal la rulare, [mm/rulare] 1,33Nr de rulări pe minut, n0 220


Tabelul 5.2.8.2Tpî


17 0.08 0.81 0.01 0.02 0.03

Tn=1.95

Operaţia 90 – Rectificarea danturii (prin procedeul Maag)A. Întocmirea schiţei operaţiei


a. Orientarea şi fixarea semifabricatului în dispozitiv 1. Rectificarea danturiib. Desprinderea semifabricatului


- Maşina – unealtă: Maşină de rectificat roţi dinţate Maag.- Scula utilizată: Corp abraziv taler cu treapta (12 A) STAS 604-89 ([12] pag.122)Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: Idem operaţia 40 de la prima variantă de proces tehnologicVerificator: Idem operaţia 40 de la prima variantă de proces tehnologic

E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Tabelul 5.2.9.1Denumire operaţie Parametrii regimului de aschiere Valoare

adoptata

50. Rectificare dantura prin procedeul

Maaag

Ap [mm] 0,18i [teceri] 1Avansul pe adâncime pe profilul dintelui la o trecere, [mm/trecere] 0,015

Avansul longitudinal la rulare, [mm/rulare] 1,33Nr de rulări pe minut, n0 220


Tabelul 5.2.9.2

Tpî


17 0.08 0.81 0.01 0.02 0.03

Tn=1.95 min

6. ANALIZA ECONOMICĂ A CELOR DOUĂ VARIANTE DE PROCES TEHNOLOGIC

Stabilirea variantei economice în funcţie de coeficienţii de timp

Pentru stabilirea variantei economice în funcţie de coeficienţii de timp se utilizează trei criterii de eficienţă, care se bazează pe anumite componente ale normei de timp.

Aceste criterii sunt : - Coeficientul timpului unitar : Ku = tu/Tn pentru fiecare operaţie a procesului analizat, KuT = Ku i / k pentru întregul proces,unde : k = numărul operaţiilor procesului tehnologic - Coeficientul timpului de pregătire-încheiere : Kpî = tpî/(Tn·Nec) pentru fiecare operaţie a procesului analizat, KpT = Kp i / k pentru întregul proces, unde : Nec = lotul pentru care se acordă timpul de pregătire-încheiere. - Volumul de muncă al procesului tehnologic :

TT = Tn i reprezentând valoarea totală a normelor de timp ale operaţiilor ce compun procesul tehnologic analizat. Pentru cele două variante de proces proiectate se prezintă în tabelele 6.1 şi 6.2 rezultatele obţinute pe baza relaţiilor de mai sus.

Tabelul 6.1 Varianta INr.op tu tpî Tn Ku i Kp i

10 0.6 30 0.733929 0.817518 0.30055820 1.03 30 1.163929 0.884934 0.1895230 0.6 10 0.644643 0.930748 0.11406240 18 35 18.15625 0.991394 0.01417450 18 35 18.15625 0.991394 0.01417460 3 10 3.044643 0.985337 0.0241570 0.84 17 0.915893 0.917138 0.13647980 0.92 17 0.995893 0.923794 0.12551690 4.4 20 4.489286 0.980111 0.032758

Valori cumulativeTT KuT KpT

48.3 0,93 0,1

Tabelul 6.2 Varianta a II aNr.op tu tpî Tn Ku i Kp i

10 0.6 30 0.733929 0.817518 0.300558

20 1.03 30 1.163929 0.884934 0.1895230 0.6 10 0.644643 0.930748 0.11406240 18 35 18.15625 0.991394 0.01417450 11.76 35 11.91625 0.986888 0.02159760 3 10 3.044643 0.985337 0.0241570 0.95 17 1.025893 0.926023 0.12184580 0.95 17 1.025893 0.926023 0.12184590 4.4 20 4.489286 0.980111 0.032758

Valori cumulativeTT KuT KpT

49.6 0,942 0,11

Analizând cele trei criterii de eficienţă, se constată că :- KuT I < KuT II ,- KpT I < KpT II ,- TT I < TT II Rezultă că varianta I de proces tehnologic este mai economică decât varianta a II a

de proces.

Stabilirea variantei economice în funcţie de cheltuieli

Costul de producţie pentru fabricarea unei piese se calculează cu următoarea relaţie: 4321 CCCCCT [lei/buc] (conform punctului 3.10. Partea a III -a)

Piesa este simbolizată R8 Pentru prima variantă de proces tehnologic costul de producţie total este CT(I) = 7.93 Pentru a doua variantă se calculează costul de producţie total analog metodologiei de la

punctul 3.10. Partea a III –a şi se obţine CT(II) = 86,82 [lei] (tabelul 6.3)

Tabelul 6.3

ut

[min]

pit

[min]

A[lei/

lot]

B[lei/

lot]

L[lei/

lot]

Cm

[lei/

buc]

Cr

[lei/

buc]

Cif

[lei/

buc]

Cind

[lei/

buc]

C1

[lei/

buc]

C2

[lei/

buc]

C3

[lei/

buc]

C4

[lei/

buc]

CT(II)

[lei/

buc]

153 1054 120 86.25 123 3,6 10.2 9.6 15.2 5.6 4.3 2.17 15.2 86,82

V = 0,54

U = 424,5 [lei]

CT(I) < CT(II)

Rezultă că varianta I de proces tehnologic este mai economică decât varianta a II a de proces tehnologic.

Fişa film a procesului tehnologic pentru varianta optimă este prezentată în planşa IEI – 2008 – 08 – 02.03 si detalierea operatiilor de strunjire in plansa IEI – 2008 – 08 – 02.04

PARTEA a II –a Proiectarea unui dispozitiv de fabricare

1. DATELE NECESARE PROIECTARII DISPOZITIVULUI

1.1 STADIUL DE PRELUCRARE A PIESEI

. Proprietăţile mecanice ale materialului piesei de prelucrat - rezistenta la rupere Гr = 10 - rezistenta la curgere Гc = 780N/mm2

- duritatea maxima a piesei la prelucrarea găuririi (nu este prevăzuta). Stadiul de prelucrarea a piesei la operaţia pentru care se proiectează dispozitivul

1.2 ELEMENTELE OPERAŢIEI PENTRU CARE SE PROIECTEAZĂ DISPOZITIVUL

1. Fazele operaţiei sunt : - găurirea la ф6 ;2. Operaţia se realizează intr-o singura faza.3. Maşini unelte. Prelucrarea se realizează pe o maşina de găurit G25 cu următoarele caractere :

cursa maximă a arborelui principal, mm………………….................…....224 conul arborelui principal……………………….................……Morse Nr.4 distanţa între axul burghiului şi coloană, mm……..………….....................315 distanţa max. între masă şi partea frontală a axului, mm…………..............710 distanţa max. între placa de bază şi partea frontală a AP, mm………...…..1120 Suprafaţa mesei, mm……………….…….…..………....................…425x530 Suprafaţa plăcii de bază, mm…….…………………….................…..560x560 Gama de turaţii, mm/rot…….40;56;80;112;224;315;450;630;900;1250;1800 Gama de avansuri, mm/rot…….…0,1;0,13;0,19;0,27;0,38;0,53;0,75;1,06;1,5 Puterea motorului principal, KW…………………………………………….3

Scula utilizata este de tip N, cu unghiul la vârf (2K 3°) = 118°Regimul de aşchiere :

- Adâncimea de aşchiere : [mm]

- Avansul la aşchiere : S = KsCsD0.6 [mm/rot]Cs = 0.047Ks = 1.80 => S = 0.80 0.047 60.6 = 0.11mm/rot

- Viteza de aşchiere :

Cv = 3.7

ZV = 0.4 =>

mV = 0.2 yV = 0.7

cu răcire Tec = 12 min, - Turaţia sculei :

Se adopta nr. = 450 rot/minViteza reala de aşchiere:

- Forţa axiala, normala si puterea de aşchiere

CF = 34 CM = 65 XF = 1.3 XM = 0.9 YF = 0.7 YM = 0.8 ZF = 0.0 ZM = 1.0

- Pentru puterea necesara găuririi:

2. STABILIREA SISTEMULUI BAZELOR DE ORIENTARE A PIESEI ÎN DISPOZITIV

2.1 SCHIŢA OPERAŢIEI

Variante de orientareI [4;9]II [2;3]III [2;5]IV [1;3]V [1;5]VI [6;9]

2.2 STABILIREA COTELOR DE REALIZAT PE PIESA LA PRELUCRARE ŞI A SISTEMULUI BAZELOR DE COTARE

Stabilirea cotelor de realizat pe piesa la prelucrare: Tabelul 2.2.1

Cote caredetermina poziţia

alezajului pe piesa

(cote care trebuiesc

realizate laprelucrare

Cote trecutepe desen

saurezulta prin

poziţiaparticulara

a piesei

Bazelede

cotare

Suprafeţelecare le

determina

Abaterilemaximeadmisela cote

Abaterilesunt trecute

pe desensau sunt

alese conformSTAS 2300-88

12.5 Pe desen Planul determinat

de suprafaţa S1

Suprafata S1 ±0.2 STAS 2300-88clasa mijlocie

Pe desen Axa alezaj ф26 Suprafata cilindrica interioara

0.1 STAS 2300-88clasa mijlocie

.3 STABILIREA SISTEMULUI BAZELOR DE ORIENTARE A PIESEI LA PRELUCRARE ŞI A ELEMENTELOR DE ORIENTARE

. Tabelul 2.3.1

Bazele de orientare Elemente de orientare utilizate

Simbolul elementuluide orientare

Suprafata frontala S1 Reazem pentru suprafeţe plane

Reazem pentru suprafeţe plane

Suprafata cilindrica interioaraФ26(A)

Dorn cilindric scurt

Dorn autocentrat scurt

Suprafata cilindrica exterioaraФ48 (S3)

Dorn cilindric scurt

Dorn autocentrat scurt

Suprafata frontala S2 Reazem pentru suprafeţe plane

Reazem pentru suprafeţe plane

Suprafata S4 Ф48

Prisma lunga

2.4 CALCULUL ERORILOR MAXIM ADMISE LA ORIENTARE

Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este data de relaţia [3]:

[mm]

in care: - este eroarea de orientare maxima admisa la cota d, in mm;

- toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare, in mm

- toleranta la cota funcţionala a dispozitivului, corespunzătoare cotei d a piesei, in mm ; - precizia medie economica pentru diverse procedee de prelucrare la cota d, corespunzătoare procedeului utilizat.

Tolerantele la cotele funcţionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe maşini-unelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuie realizate la cotele corespunzătoare ale pieselor, folosind relaţia:

Tabelul 2.4.1cote de realizat

Toleranta piesei, Tp [mm]

Toleranta dispozitivului,Td [mm]

Precizia medie Economica, ω[mm]

Eroarea maximaAdmisa [mm]

12.5 0.4 0.1 0.02 0.280.1 0.025 0.02 0.055

2.5 CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A PIESEI LA PRELUCRARE

Varianta I

Bo Bc Bo=Suprafata S2 Bc= Suprafata S1

la orientarea pe prismăVarianta II

Bo Bc Bo=Suprafata S2 Bc= Suprafata S1

Varianta III,2 Idem Var. II

Varianta IVIdem Var. II

Varianta VIdem Var. III

Varianta VIIdem Var. I

Variantade

orientare

Erori de orientare la cotelede realizat

Erori admisibile la cotele de realizat

Da/Nu

12.5 12.5I 0.2 0.04

0.28 0.055

DaII 0.2 0.01 DaIII 0.2 0 DaIV 0 0 DaV 0 0.01 DaVI 0 0.04 Da

2.6 ALEGEREA VARIANTEI OPTIME DE ORIENTARE

Alegerea variantei optime de orientare se face astfel:- din variantele rezultate se elimină cele care duc la piese rebut, adică variantele care au

la una din cotele de realizat erori mai mari decât cele admisibile (nu este cazul);- din variantele rămase, cea optimă este aceea care duce la un dispozitiv simplu şi uşor

de deservit.

Analiza erorilor de orientare şi a erorilor maxime admise este realzată în tabelul 2.6.1.: Tabelul 2.6.1Varianta

deErori de orientare la cotele

de realizatErori admisibile la cotele

de realizatDa/Nu

orientare 12.5 12.5I 0.2 0.04

0.28 0.055

DaII 0.2 0.01 Da

III 0.2 0 DaIV 0 0 DaV 0 0.01 Da

VI 0 0.04 Da

Cel mai simplu dispoziv şi cel mai uşor de deservit este cel de la Varianta I (La orientarea pe prisma)

3. STABILIREA FIXĂRII PIESEI. CALCULUL FORŢEI DE STRÂNGERE NECESARĂ

‚Varianta I (La orientarea pe prisma)

Fax se închide prin prismaMas=203 daN/mm

Avem următoarea ipoteza de pierdere a echilibrului Forţa F1-tinde sa deplaseze piesa pe prisma F1μR0

K=2Μ=0.1S=159.33daNVarianta I I (La orientarea pe dorn )

Mas se preia de reazem

Fax - deplasare piesa pe suprafaţa plana - răsturnare (rotire) fata de BAvem ecuaţia pentru deplasare:

Avem ecuaţia pentru răsturnare:

Sadoptat=max.(S1,S2)=440 daNDin cele două ipoteze de calcul a forţei S, se alege aceea în care S are cea mai mare

valoare: S = 440 [daN].

4. VARIANTA OPTIMĂ DE ORIENTARE ŞI FIXARE

Varianta optimă de orientare şi fixare este orientarea piesei pe prisma varianta I şi fixarea acesteia aşa cum rezultă din schiţa de la punctul 3 Varianta I

5. PROIECTAREA ANSAMBLULUI DISPOZITIVULUI

5.1 PROIECTAREA MECANISMULUI DE FIXARE ŞI CALCULUL FORŢEI DE STRÂNGERE REALIZATĂ

Bridele sunt pârghii cu doua braţe utilizate la transmiterea forţei în punctele necesare de strângere. Sunt folosite la amplificarea (demultiplicarea) forţelor, sau curselor şi la schimbarea direcţiei de acţionare a forţei, atât la acţionările manuale cât şi la cele mecanice.

Bridele sunt pârghiile cu un singur braţ, lucrează corespunzător dacă au corpul ghidat pe o lungime suficient de mare. Aceste bride au avantajul unor gabarite mai reduse decât cele obişnuite, însă sunt mai dificil de executat. De asemenea, prezintă un randament mai scăzut de transmitere a forţei.

Sistemul de strângere este format din:1. o bridă STAS 8413-69

2. un şurub cu cap hexagonal STAS 4272-73. mâner 4. cep de sprijin reglabil STAS 8882-715. arc

Calculul forţei de strângere

M= Q*L =40*300=15000 Nmm

5.2 PROIECTAREA ELEMENTELOR DIN STRUCTURA DISPOZITIVULUI

Proiectarea elementelor de orientare Reazeme fixe

Reazemele principale fixe se construiesc sub forma unor cepuri sau plăcute de reazem, care se presează sau se fixează cu şuruburi in corpul dispozitivului, ceea ce face ca distanta de la fetele de lucru la corpul dispozitivului sa ramana constanta.

Pentru sprijinirea pe suprafeţele semifabricatelor pe baze brute (turnate, forjate), sau pentru sprijinirea pe suprefete prelucrate a unor semifabricate de dimensiuni relativ mici, se folosesc cepuri de reazem. Fetele de lucru ale cepurilor se construiesc in funcţie de rugozitatea bazelor. Astfel, pentru suprafeţele netede (prelucrate), se executa cepuri cu fata de lucru plana, iar pentru suprafeţele neprelucrate –cepuri cu fata de lucru sferica sau zimţata. Având in vedere dificultăţile ce se ivesc la îndepărtarea aşchiilor mărunte care se depun intre zimţi, se recomanda plasarea cepurilor cu fetele zimţate numai pe pereţii laterali si superiori ai corpului dispozitivului. Sprijinirea semifabricatelor pe fete zimţate măreşte stabilitatea acestora in timpul prelucrării si necesita forte de strângere mai mici.

Cepuri cu cap sferic se pot folosi si pentru sprijinirea pe baze netede a pieselor mici, uşoare, la care forţele de strângere si de aşchiere sunt mici. Sprijinul fiind punctiform, permit sa se realizeze o distanta maxima intre reazăme, ceea ce are o influenta pozitiva asupra orientării pieselor in dispozitiv.

Asamblarea cepurilor se realizează cu ajutorul cozilor care se presează in locaşurile executate in corpul dispozitivelor. Pentru a uşura prelucrarea si presarea cepurilor si in special pentru a permite i înlocuire uşoara a lor după uzura, găurile se executa străpunse. Daca asamblare nu se pot rectifica simultan fetele de lucru ale cepurilor plasate pe aceeaşi baza, atunci cota H (inaltimea capului) se va executa cu tolerante pentru arbore in clasa a – 2-a de precizie, după ajustaj alunecător.

D D(n6) C L H*

10 6 1.2 18 8

Cepurile cu cap bombat se executa la H cu abateri in câmpul h12Notare: Cep H (h6) x DMaterial: OSC 8 pentru D≤12; OLC 15 D>12 cementat pe 0.8-1.2 mm sic alit la 55-

60 HRCPrisma

Sunt reazeme principale folosite pentru bazarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice exterioare. Fetele de lucru ale prismelor se prezintă sub forma a doua plane înclinate care închid între ele un unghi α de 60º, 90º sau 120º. În funcţie de lungimea fetelor de lucru, o prisma poate constitui o baza dublă de sprijin (leagă două grade de libertate) sau o baza dubla de ghidare (lega patru grade de libertate).

Prismele se numesc prisme înguste şi singure nu pot realiza poziţionarea axei suprafeţei cilindrice. Pentru poziţionarea axei sunt necesare şi suficiente două prisme înguste, plasate în corpul dispozitivului la o anumita distantă una fată de alta. Prismele normale (baze duble de ghidare) au o lungime suficientă a fetelor de lucru si realizează corect poziţionarea în spaţiu a axei suprafeţei cilindrice.

Diametrul

Piesei

D1 L B h N D

H7

k T p f b S c D1

H13

D2

H13

T

+0.2

H r M

48 63 100 60 40 57 8 22 20 80 12 12 7 22 11 18 18 7 1.6 M10

Proiectare elementelor de reglare a sculei

Placa port-bucşe

Plăcile port-bucşe sunt elemente caracteristice ale dispozitivelor de găurit, în care se introduc bucşele de ghidare. După cum plăcile se leagă cu corpul dispozitivului se recunosc : fixe, articulate sau rabatabile, amovibile, suspendate şi ridicabile.

Plăcile pot fi turnate, împreună cu corpul dispozitivului, sudate, sau fixate prin şuruburi şi ştifturi ca în figura de mai jos. Precizia de prelucrare a găurilor la un dispozitiv cu placa dintr-o bucată cu corpul, este funcţie de precizia de execuţie a bucşelor de ghidare şi de precizia amplasării acestora. La plăcile fixate prin ştifturi şi şuruburi, precizia prelucrării va depinde şi de precizia poziţiei plăcii pe corp. Utilizarea plăcilor fixate cu ştifturi şi şuruburi asigură insă prelucrarea uşoara a suprafeţelor interioare din corpul dispozitivului şi a locaşurilor pentru bucşe, iar în cazul prelucrării greşite a plăcii, nu se rebutează şi corpul dispozitivului. Întrucât plăcile fixe asigura precizia cea mai ridicata, atunci când nu împiedică introducerea piesei în dispozitiv se prefera celorlalte tipuri

Bucşe de ghidare

Bucşele de ghidare folosite la rigidizarea sculelor de găurit şi la poziţionarea axelor sculelor în raport cu cele ale găurilor din piese sunt, în general, standardizate si pot fi fixe sau detaşabile. Bucşele fixe se împart în cilindrice, conice, sau detaşabile. Bucşele cilindrice fără guler sunt presate în corpul dispozitivului şi se folosesc la dispozitivele la care nu se cer schimbări frecvente ale bucşei. Acestea sunt standardizate. Bucşele conice nu prezintă pericolul depresării cu placa port bucşe.. Bucşele cilindrice fixe cu guler STAS 1228/2-75, se utilizează când grosimea plăcii de ghidare este mică sau când bucşa trebuie să servească şi ca opritor pentru sculă. Bucşele fixe fără guler pot servii şi ca bucşe de bază pentru montarea bucşelor de ghidare schimbabile, pentru a evita uzura premature a corpului dispozitivului.

Bucşele cilindrice cu guler sunt detaşabile şi se pot înlocui uşor după ce se uzează. Asigurarea împotriva ridicării din placa port-bucşă se face printr-un şurub. După forma locaşului din capul bucşelor, aceste pot fi schimbabile sau rapid schimbabile caz în care prin rotire invers rotirii burghiului bucşa poate fi scoasă pe direcţie axiala.

dF7 d1

m6

d2 d3 d4 b l1 l2

H13Peste Pana la

6 8 12 21 16 11.7 24 12 16.5

l3 l4 l5 h h1 l f r r1

2.3 1.5 13 3 1 18 1 4 9

D Poziţia si dimensiunile găurii

filetate pentru şuruburi de fixare

Şurub de fixare

Dimensiunile bucşei fixe fără guler STAS 1228/1-75

Peste Pana la

l 2

H13d7

H13l8 Filet d1 d2 l1

6 8 16.5 8 16 M8 12 18 12 20

Proiectarea corpului dispozitivului

Construcţia corpului din elemente asamblate prezintă cea mai slaba rigiditate, motiv pentru care se utilizează numai in cazul unor corpuri simple formate din câteva elemente.

Uneori, când corpurile au dimensiuni relativ mici, este mai economic ca acestea sa se fabrice dintr-o bucata din materiale forjate sau chiar laminate. Aceste construcţii asigura o

d5Filet

Dh13

l6

H13l7 h2 d6

H13n t

M8 17 3.3 12 5 11 2 3

precizie mai buna decat variantele sudate, prin eliminarea deformaţiilor cauzate de sudura si prin aceea ca au mai puţin cote in lanţurile de dimensiuni.

Aceste construcţii se folosesc in cazul dispozitivelor cu dimensiuni mici cum este cazul pieselor de mecanica fina. O preforjare a materialului si o detensionare după operaţiile de degrosare contribuie mult la asigurarea preciziei, prin imbunatatirea structurii si eliminarea tensiunilor interne.

Stabilirea elementelor de asamblare

Părţile componente ale dispozitivelor se asamblează între ele, cu elemente de asamblare, formând subansambluri şi ansambluri demontabile sau nedemontabile.

Elementele principale de asamblare demontabilă folosite în construcţia dispozitivului sunt: şuruburi, ştifturi cilindrice, ştifturi filetate.

Şuruburile se folosesc de cele mai multe ori prin înşurubare directă în elementele componente ale dispozitivelor dar şi în combinaţie cu piuliţe.

Lungimea de înşurubare se alege în funcţie de diametrul filetului şi de natura materialului piesei în care intră şurubul. Astfel pentru oţel se alege l=(1,2…1,5)d.

Şuruburile folosite sunt şuruburi cu cap cilindric şi locaş hexagonal executate conform SR ISO 4762:1993. Material OLC 45 cu duritatea 30 – 40 HRC după tratament termic.

Ştifturile cilindrice se folosesc pentru poziţionarea elementelor de dispozitive în planul perpendicular pe axa ştifturilor.

Piesele cu dimensiuni mai mari trebuie fixate pe două rânduri, caz în care ştifturile se plasează în diagonală.

În construcţia dispozitivului s-au folosit ştifturi cilindrice STAS 1599 – 80, material OSC 8 călit la 55 … 60 HRC. [1]

Material: OLC45 sau OL50 cu duritate 30 – 40 HRC după tratament termic.[3]

Material: OL 70.

Proiectarea elementelor de legătură a dispozitivului cu maşina – unealtă

Dispozitivul de găurit se instalează direct pe masa maşinii-unelte şi trebuie să aibă o poziţie precisă. În acest scop corpul dispozitivului este prevăzut cu urechi pentru şuruburile de strângere şi canale pentru introducerea penelor de ghidare.

Dimensiunile elementelor de strângere şi orientare se aleg în funcţie de dimensiunile canalelor T ale mesei.

Dispozitivul se strânge pe masa maşinii-unelte prin intermediul şuruburilor pentru canale T, STAS 1386 – 80 şi piuliţelor înalte STAS 1387 – 70. [2]

Precizia orientării dipozitivului pe masa maşinii- unelte impusă de poziţionarea precisă a elementelor de orientare ale semifabricatelor faţă de traiectoria muchiilor aşchietoare ale sculei se asigură prin intermediul penelor de ghidare.

Pentru orientare sunt suficiente două pene aşezate la extremitatea, care se introduc cu o parte în canalele corpului, iar cu cealaltă parte într-un canal T al mesei maşinii- unelte.

Stabilirea materialelor elementelor componente ale dispozitivului.Tabelul 1

Grupa de elemente Materiale Tratamente UtilizareElemente de orientare OLC 45 Cementare0,8–1,2 [mm]

Călit 55-60 HRCCepBolţ

Elemente de ghidare a sculelor

OLC 45 Călit 55-60 HRC Bucşă de ghidare a burghiului

Elemente de strângere OLC 45 Cementare0,8–1,2 [mm]Călit 55-60 HRC

Tijă

Corpul dispozitivului OL37 Detensionat CorpElemente de asamblare OL 60

OLC 45Îmbunătăţit Ştifturi

Şuruburi

5.3MODUL DE LUCRU CU DISPOZITIVUL

Orientarea piesei

Piesa se orientează în dispozitiv cu ajutorul prismei 7 şi se tamponează în cepul 16

Fixarea piesei

Piesa se fixează cu ajutorului bridei [3]. Brida [3] este acţionata de piuliţa [6]. Piuliţa [6] se fixează pe prizonul [5] si exercită o forţă de apăsare pe brida [5]. Astfel brida [3] fixează piesa pe reazeme.

Ghidarea sculei

Deoarece dispozitivul proiectat este de găurit pentru ghidarea burghiului se foloseşte bucşa de ghidare [8] fixata pe placa port bucşă [11] Funcţionare dispozitiv

După orientarea şi fixarea piesei în modul prezentat mai sus se execută operaţia de găurire.

După executarea alezajului se defiletează piuliţa [6] şi brida se ridică sub acţiunea arcului [4] se îndepărtează piesa.

Urmează o noua prelucrare

Dispozitivul se fixează pe masa maşinii unelte cu ajutorul a doua şuruburi , pentru canale T prevăzute în placa de baza [1] a dispozitivului.

Dispozitivul este ghidat pe masa maşinii de frezat prin intermediul penelor şi este strâns prin intermediul şuruburilor pentru canale T, a piuliţelor înalte şi a şaibei plate. (conform desenului IEI – 2008 – 08 – 02.05)

PARTEA a III – a Programarea şi conducerea sistemului de producţie pentru produs

1. DATELE INIŢIALE

1.1 COMPONENTELE PRODUSULUI

Programarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea unui set de repere din componenta produsului:

R2– Suport interior

R5– Suport exterior

R7- Levier

R8- Roata dinţata

1.2 CONDIŢIILE GENERALE DE PRODUCŢIE

Beneficiar: S.C. Subansamble Auto Piteşti S.R.L. Executant: Catedra de Tehnologie si Management din Facultatea de Mecanica si Tehnologie a Universitatii Piteşti. Cadru legislativ: cel care reglementează raporturile dintre societăţile comerciale Volum de producţie: produsul se executa intr-un volum de Q= 480 bucati/an. Condiţii si termene de livrare: produsele se livrează trimestrial in cantităţile: -trimestrul I = 80; -trimestrul II = 140; -trimestrul III = 140; -trimestrul IV = 120.

Tab.1.2.1.Tehnologii Stocuri piese Volum de

producţie PT2 T5 T7 T8 40 20 60 40 480 buc./an

Numărul de zile lucrătoare dintr-un an, z= 240 zile lucrătoare. Numărul de schimburi in care se lucrează, Ks= 1 schimb. Numărul de ore dintr-un schimb, h= 8 h/schimb. Salariul (retribuţia) orar al lucrătorilor direcţi, Sk= 4 RON/ora. Salariul orar al operatorilor reglori, Sr= 5 RON/ora. Cota de amortizare orara a utilajelor de producţie, a= 3....3.5 RON/ora. Coeficientul care tine seama de cota parte a cheltuielilor cu pregătirea fabricaţiei si lansarea administrativa a lotului de fabricaţie, p=10. Regia de fabricaţie a secţiei in care se realizează cele trei tehnologii, R=180. Coeficientul ce cuantifica costul (pierderea ) suportat de întreprindere la 1 leu ciclu circulant imobilizat: E=0.5

Succesiunea operaţiilor pentru piesele R2, R5, R7 si R8 este prezentată în tabelele următoare: Fisa tehnologica simpla a reperului R2- Corp intermediar - Tab.1.2.1

0 Operaţia Timpul Resursa

Denumire Codul Tumin/buc

Tpimin/lot

Denumire Cod

1 Frezat fata de bara

F21 4,8 32 Maşina de frezat universala FU 32

R1

2 Găurire Alezare

G21 6.2 22 Maşina de găurit verticala G25 R2

3 Frezare Gaurire - Alezare - Filetare

CV21 20.6 120 Centru de prelucrare vertical V 320 R3

4 Rectificare plana

PR21 8.3 28 Maşinade rectificat planRP 400

R4

5 Inspecţia preciziei

geometrice

C21 4.7 18 Banc de ControlR5

Fisa tehnologica simpla a reperului R5- Suport - Tab.1.2.2.



Tpimin/lot

Denumire Cod

1 Frezare-găurire alezare

CH51 24.8 200 Centru de prelucrare orizontal CH80

R6

2 Frezare profil CV51 18.5 120 Centru de prelucrare vertical V 320 R3

3 Prelucrare găuri înclinate

G51 9.2 28 Maşina de găurit verticala G25 R2

4 Rectificare interioara

RC 51 8.2 22 Maşina de Rectificat RU 320 R7


geometrice

C51 5.1 22 Banc de ControlR5

Fisa tehnologica simpla a reperului R7- Levier - Tab.1.2.3.



Tpimin/lot

Denumire Cod

1 Rectificare fete paralele

RP71 6.7 22 Maşina de rectificat plan RP 400

R4

2 Frezare de conturare –

găurire - alezare

CV71 16.3 120 Centru de prelucrare vertical V 320 R3

3 Strunjire canale de siguranţa

S71 9.3 34 Strung normal SNA 400 R8

4 Găurire – Filetare

G71 6.4 22 Maşina de găurit verticala G 25

R2

5 Frezare adaos Tehnologic

F71 4.8 32 Maşina de frezat universala FU 32

R1

6 Inspecţia C71 4.2 18 Banc de control R5

preciziei geometrice

Fisa tehnologica simpla a reperului R8 - Roata Dinţata - Tab.1.2.4. 0 Operaţia Timpul Resursa


Tpimin/lot

Denumire Cod

1 Strunjire I S81 0.6 30 Strung cu CN Super Quick Turn

10 M

R9

2 Strunjire II S82 1.03 30 Strung cu CN Super Quick Turn

10 MR9

3 Găurire G81 0.6 10 Maşină de găurit verticală G25

R2

4 Degrosare Dantura

D81 18 35 Maşină de danturat roţi dinţate

cilindrice P630 Pfauter

R10

5 Finisare Dantura

F81 18 35 Maşină de danturat roţi dinţate

cilindrice P630 Pfauter

R10

6 Tratament termic

T81 3 10 Cuptor pentru tratament termic

R11

7 Rectificare interioara

R81 0.84 17 Maşina de Rectificat RU 320

R7

8 Rectificare dantură prin procedeul

Nilees

R82 0.92 17 Maşină de rectificat Nilles

R12


geometrice

C81 4.4 20 Banc de control R5

2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE

2.1 STRUCTURA DE DEZAGREGARE A PRODUSULUI (SDP)

Produsul oricărui proiect poate fi considerat ca o structură de sistem. De aceea se poate imagina dezagregarea produsului în structuri de ordin inferior, numite subsisteme. La rândul lor subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri, iar acestea din urmă în subansambluri. Această activitate logică de dezagregare poate fi efectuată până la nivelul entităţilor individuale din sistem numite, convenţional, piese.

Astfel se realizează ceea ce se denumeşte structura de dezagregare a produsului – SDP, care se poate reprezenta sub forma unei arborescenţe ca în figura 1.

Figura 1.

PRODUSUL P

ANSAMBLURI

A1=1 A2=2 A3=1 A4=1 A5=2 A6=1

SUBANSAMBLURI ŞI REPERE

A11=2 A12=1 A21=1 A22=1 A31=2 A32=2 A41=1 A42=1

R1=1 R2=1

R3=2 R4=2

R6=1 R7=1

R8=1 R9=1 R10=1

R11=1 R12=1 R13=1 R14=1

R15=2 R16=2 R17=2

R20 =1

R5=2

2.2 STRUCTURA DE DEZAGREGARE A LUCRĂRILOR (SDL)

O problemă majoră în Programarea şi Conducerea Producţiei – PCP constă în identificarea, cu precizie maximă, a tuturor lucrărilor necesare realizării produsului.

De aceea se pune problema elaborării unei structuri de dezagregare a lucrărilor (SDL) figura 2, care este o prezentare structurală a tuturor activităţilor ce conduc la obţinerea produsului. În cadrul acestui proiect, al cărui obiectiv este programarea şi conducerea fabricaţiei a celor trei repere din componenţa produsului, SDL are ca punct de plecare fişele tehnologice ale reperelor prezentate în tabelele 1, 2 si 3.

Figura 2

2.3 CALCULUL NECESARULUI BRUT

Pentru Reperul R2: CB=2*480=960Pentru Reperul R5: CB=2*480=960Pentru Reperul R7: CB=2*480=960Pentru Reperul R8: CB=2*480=960

2.4 CALCULUI NECESARULUI NET

Pentru Reperul R2: CN=960 - 40=920Pentru Reperul R5: CN=960 - 20=940Pentru Reperul R7: CN=960 - 60=900Pentru Reperul R8: CN=960 - 40=920

Tabelul 2.4.1REPER(simbol)

STOC(buc.)

R2 40R5 20R7 60R8 40

2.5 ELABORAREA PROGRAMUL DE PRODUCTIE DIRECTOR (PPD)

PPD trebuie sa permită cunoaşterea cantităţilor ce urmează a fi fabricate din fiecare reper, a duratelor de asamblare a fiecărui produs, termenelor de livrare – conform contractului.

PPD conţine detalierea acestor elemente pe diferite perioade de producţie permiţând vizualizarea rapida a stocurilor si pieselor componente a necesarului brut si net pentru fiecare dintre acestea.

Livrarea produselor câtre beneficiar se face trimestrial in următoarele cantitati: -trimestrul I = 80;

-trimestrul II = 140; -trimestrul III = 140; -trimestrul IV = 120.

Planul De Producţie Director (PPD)

Perioada Tr. I Tr. II Tr. III Tr. IV

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48Produs P CB 80 140 140 120

S 0 CN 80 140 140 120L 80 140 140 120

Ansab. A1 CB 80 140 140 120

S 0 CN 80 140 140 120L 80 140 140 120

Reper R2 CB 160 280 280 240

S 40 CN 120 280 280 240 L 120 280 280 240

Reper R5 CB 160 280 280 240

S 10 CN 150 280 280 240 L 150 280 280 240

Ansab. A2 CB 80 140 140 120

S 0 CN 80 140 140 120L 80 140 140 120

Reper R7 CB 160 280 280 240

S 60 CN 100 280 280 240 L 100 280 280 240

Reper R8 CB 200 280 280 240

S 40 CN 160 280 280 240 L 160 280 240

2.6 DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCŢIE

Tipul de producţie este determinat de un ansamblu de factori independenţi care prin acţiunea lor, determina proporţiile obiective ale desfasurarii proceselor de producţie in timp si spaţiu.

Dintre aceşti factori se remarca: volumul producţiei, complexitatea constructive si tehnologica a produselor, nivelul si formele specializării producţiei, nivelul tehnic al utilajelor din dotare, nivelul de pregătire profesionala a resursei umane.

Tipologia producţiei poate fi determinata la nivel de proces sau la nivel de veriga productiva. In cazul proiectului de producţie analizat, se impune determinarea tipului de producţie la nivel de proces tehnologic (nivel reper – operaţii), cu scopul de a stabili forma de organizare optima a producţiei fiecărui reper.

Coeficientul tipului de producţie se determina cu relaţia:

Rg = ritmul mediu al fabricaţiei, in [min/buc]; Tuk = timpul unitar al operaţiei k, in [min/buc].

In funcţie de valorile coeficientului TPk, operaţiile procesului tehnologic se încadrează după cum urmează:

Tuk ≤ 1, producţie de masa (M)1 < TPk ≤ 10, producţie de serie mare (SM)10 < TPk ≤ 20, producţie de serie mijlocie (SMj)TPk > 20, producţie de serie mica (Sm)

Din analiza programului de lucru al executantului rezulta: Nr. de zile lucrătoare z = 240 Nr. de schimburi Ks = 1 schimb/zi Nr. de ore pe schimb h = 8 ore schimb;

Fondul nominal de timp se determina cu relaţia:

Ritmul mediu al fabricaţiei (Rg) se determina cu relaţia:

In care: Ng – volumul producţiei, in bucati; Ng1 =920 Ng2 = 940 Ng3 = 900

Ng4 = 960Unde stocurile de repere sunt S1= 40 buc, S2 = 10 buc, S3 = 60 buc, S3 = 40 buc

79

Ţinând cont de timpii unitari corespunzători fiecărui reper, dat in tabelele 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.4 rezulta următorii coeficienti ai timpului de producţie prezentati in tabelul 2.6.1.

Tabelul 2.6.1.

R2 R5 R7 R8

Nr.

or

d

Tu

[min

/buc

]

Rg

[min

/buc

]

Tpk

Tip

ul p

rodu

cţie

i

Tu

[min

/buc

]

Rg

[min

/buc

]

Tpk

Tip

ul p

rodu

cţie

i

Tu

[min

/buc

]

Rg

[min

/buc

]

Tpk

Tip

ul p

rodu

cţie

i

Tu

[min

/buc

]

Rg

[min

/buc

]

Tpk

Tip

ul p

rodu

cţie

i

1 4,8

125.

2

26 Sm 24.812

2.5

4.9 SM 6.7

128

19.1 SMj 0.6

120

200 Sm

2 6.2 20.1 Sm 18.5 6.6 SM 16.3 7.85 SM 1.03 116.5 Sm

3 20.6 6.07 SM 9.2 13.3 SMj 9.3 13.7 SMj 0.6 200 Sm

4 8.3 15 SMj 8.2 14.9 SMj 6.4 20 SMJ 18 6.6 SMj

5 4.7 26.6 Sm 5.1 24 Sm 4.8 26.6 Sm 18 6.6 SMj

6 4.2 30.4 Sm 3 40 Sm

7 0.84 142.8 Sm

8 0.92 130.4 SMj

9 4.4 27.2 Sm

2.7 STABILIREA FORMEI DE ORGANIZARE A PRODUCŢIEI

Structura tipologică a producţiei, corespunzătoare fabricaţiei celor patru repere, se prezintă în tabelul 2.7.1.

Tabelul 2.7.1Reperul Structura tipologică,

[%]M SM SMj Sm

R2 - - 40 60R5 - 60 20 20R7 16.6 33.3 49.9R8 - - 33.33 66.6

Pentru o astfel de structură tipologică se recomandă pentru reperele:

R2 forma de transmitere succesiva; R5 forma de transmitere mixtă; R7 forma de transmitere mixtă. R8 forma de transmitere succesiva.

2.8 APROVIZIONAREA CU SEMIFABRICATE (TARIFE REGRESIVE)

Pentru REPERUL R2 :

80

q 100 buc Cm = 5,8 [lei/buc] => p1 = 5,8 [lei/buc]; 100 < q 200 buc Cm = 5,7 [lei/buc] => p2 = 5,7 [lei/buc]; q > 200 buc Cm = 5,6 [lei/buc] => p3 = 5,6 [lei/buc].

Cantitatea economică corespunzătoare preţului p1 = 5,8 [lei/buc] este:

q01=

1

2

p

cD

unde: - rata costului de posesie, = 12 %; c - costuri de lansare, c = 80RON; CN = D - cererea netă.

q < 100 => q01 = => q01 = 459.885[buc], se constată că

q01 > 100, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTAo1


q (100, 200] => q02 =

2

2

p

cD => q02 = q02 = 463.901[buc], se constată că



q > 200 => q03 =

3

2

p

cD => q03 = => q03 = 468.025 [buc],

q03 >200, rezultă CTAo3

CTA03 = CNp3 + cq

CN

03 +

2

1 q03 p3

CTA03 = 920 5,6 + 80 + 2

1468.025 5,6 0,12

CTA03 = 5466.51 [lei] Tabelul 2.8.1

Puncte A B C D E F Gq 50 100 100 150 200 200 250

CTA 6825.4 6106.8 6014.2 5751.7 5680.4 5587.2 5530.4

CTAA = CN p1 + cq

CN +

2

1Cm q

CTAA = 920 5,8 + .80+ . 5,8 . 50 .0,12 => CTAA = 6825.4[buc]

CTAB = CN p1 + cq

CN +

2

1 q p1 => CTAB = 6106.8 [buc]

CTAC = CN p2 + cq

CN +

2

1p2 q => CTAC = 6014.2 [buc]

CTAD = CN p2 + cq

CN +

2

1p2 q => CTAD = 5751.7 [buc]

CTAE = CN p2 + cq

CN +

2

1p2 q => CTAE = 5680.4 [buc]

CTAF = CN p3 + cq

CN +

2

1p3 q => CTAF = 5587.2 [buc]

CTAG = CN p3 + cq

CN +

2

1p3 q => CTAC = 5530.4[buc]

81

În acest caz avem două aprovizionări:- una cu cantitatea de 460 [buc];- una cu cantitatea de 550 [buc].

Pentru REPERUL R5 : q 100 buc Cm = 6,2 [lei/buc] => p1 = 6,2 [lei/buc]; 100 < q 300 buc Cm = 6 [lei/buc] => p2 = 6 [lei/buc]; q > 300 buc Cm = 5,8 [lei/buc] => p3 = 5,8 [lei/buc].


q01=

1

2

p

cD

q < 100 => q01 = => q01 = 450.825 [buc], se constată că


Cantitatea economică corespunzătoare preţului p2 = 6 [lei/buc] este:

q (100, 200] => q02 =

2

2

p

cD => q02 = => q02 = 457.043 [buc],

q02 =549,747 [buc], se constata ca q02 > 200, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTAo2


q > 200 => q03 =

3

2

p

cD => q03 = => q03 = 466.873 [buc],


CTA03 = CNp3 + cq

CN

03 +

2

1 q03 p3

82

CTA03 = 940 5,8 + 80 + 2

1466.873 5,8 0,12

CTA03 = 5775.54[lei]

Procedând similar ca la reperul R1 rezultatele obţinute sunt trecute în tabelul 2.8.2. Tabelul 2.8.2.


Pentru REPERUL R7: q 150 buc Cm = 4,9 [lei/buc] => p1 = 4,9 [lei/buc]; 150 < q 300 buc Cm = 4,8 [lei/buc] => p2 = 4,8 [lei/buc]; q > 300 buc Cm = 4,6 [lei/buc] => p3 = 4,6 [lei/buc].


q01=

1

2

p

cD




q (150, 300] => q02 =

2

2

p

cD => q02 =

q02 = 435.285[buc], se constată că q02 > 300, ca urmare, nu are sens determinarea costului minim total CTAo2


Puncte A B C D E F Gq 100 150 150 200 300 300 400

CTA 6617 6385.13 6195.33 6088 5998.6 5807.06 5779.2

83

q > 300 => q03 =

3

2

p

cD => q03 = => q03 = 536.656[buc],


CTA03 = CNp3 + cq

CN

03 +

2

1 q03 p3

CTA03 = 900 4,9 + 80 + 2

1536.656 4,6 0,12

CTA03 = 5254.48[lei]Procedand similar ca la reperul R1 rezultatele obtinute sunt trecute in tabelul 2.8.3. Tabelul 2.8.3.


Pentru REPERUL R8 :

q 100 buc Cm = 4 [lei/buc] => p1 = 4 [lei/buc]; 100 < q 200 buc Cm = 3,8 [lei/buc] => p2 = 3,8 [lei/buc]; q > 200 buc Cm = 3,6 [lei/buc] => p3 = 3,6 [lei/buc].

Cantitatea economică corespunzătoare preţului p1 = 4 [lei/buc] este:

q01=

1

2

p

cD

Puncte A B C D E F Gq 100 150 150 200 300 300 400

CTA 5159.4 4934.1 4843 4737.6 4646.4 4462.8 4430.4

84




q (100, 200] => q02 =

2

2

p

cD => q02 = q02 = 580.38 [buc], se constata ca



q > 200 => q03 =

3

2

p

cD => q03 = => q03 = 593.543[buc],


CTA03 = CNp3 + cq

CN

03 +

2

1 q03 p3

CTA03 = 960 3,6 + 80 + 2

1593.543 3,6 0,12

CTA03 = 3713.478[lei]

Procedand similar ca la reperul R1 rezultatele obţinute sunt trecute în tabelul 2.8.4. Tabelul 2.8.4.


3. PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN CONDIŢII DE RESURSE NELIMITATE ŞI FĂRĂ DATE IMPUSE (VARIANTA I)

Puncte A B C D E F Gq 50 100 100 150 200 200 250

CTA 5388 4632 4438.8 4160.12 4077.6 3883.2 3817.2

85

3.1 IPOTEZELE DE BAZĂ

In cazul programarii si productiei in conditii de resurse nelimitate si fara date impuse, planificarea productiei nu va tine cont nici de functia de timp si nici de constrangerile legate de costurile resurselor limitate.

3.2 STABILIREA RESURSELOR DE PRODUCŢIE

Numărul de maşini unelte pentru fiecare operaţie k se calculează cu relaţia:

mi = <1 [buc] [N1, 12.11]

unde:- mi – numarul de masini calculat;- Tuk – timpii unitari ai fiecarei operatii;- Rg – ritmul mediu de productie;

Din calcul rezultă, de obicei, mk fracţionar. Pentru a satisface ritmul Rg, mk se majorează la valoarea întreagă următoare, notată mak.

Pentru o fiecare operaţie k se calculează gradul de încărcare:

Kik = [N1, 12.12]

precum şi gradul de încărcare mediu pe ansamblul procesului tehnologic:

kim = [N1, 12.12]

unde k este numărul de operaţiiValorile calculate ale lui mk, mak, kik, kim pentru cele patru repere analizate sunt prezentate în tabelul 3.2.1.

Tabelul 3.2.1.Nr ord

REPERUL R2 REPERUL R5 REPERUL R7 REPERUL R8

mi mai kii mi mai kii mi mai kii mi mai kii

1 0,038 1 0,038 0,202 1 0,202 0,052 1 0,052 0,005 1 0,0052 0,049 1 0,049 0,151 1 0,151 0,127 1 0,127 0,008 1 0,0083 0,164 1 0,164 0,075 1 0,075 0,072 1 0,072 0,005 1 0,0054 0,066 1 0,066 0,066 1 0,066 0,05 1 0,05 0,156 1 0,1565 0,037 1 0,037 0,041 1 0,041 0,037 1 0,037 0,156 1 0,1566 0.032 1 0.032 0,025 1 0,0257 0,007 1 0,0078 0,008 1 0,0089 0,038 1 0,038

3.3 DETERMINAREA LOTULUI DE FABRICAŢIE OPTIM ŞI A LOTULUI DE FABRICAŢIE ECONOMIC

86

Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricaţie pentru care se consumă acelaşi timp de pregătire – încheiere.

Relaţia de calcul este:

No =

unde:L- costul total la nivel de lot. Se calculeaza cu urmatoarea formula

L=A+BA – reprezintă cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei şi de lansare a lotului.

Este dat de relaţia:

A =

B – reprezintă cheltuieli de întreţinere şi funcţionare a utilajelor pe durata pregătirii – încheierii fabricaţiei, care se determină cu relaţia :

B =

p - coeficient dat = 10%Tpik - timpii de pregatire incheiereSrk – retributia orala a reglementarilor la fiecare operatiemk – numarul de masini adoptat la fecare operatie

ak – cota orara = 3 RON/ora

Cm – costul materialelor semifabricatelorCm = M*p

C1 – reprezintă cheltuieli de fabricaţie curente şi se calculează cu relaţia:C1 = Cm + Cr +Cif +Cind [lei/buc]

Cr – reprezintă cheltuieli cu retribuţia personalului direct productiv şi se calculează cu relaţia:

Cr =

Tuk – timpul unitar consumat pentru executarea fiecarei operatii k, in min/buc.

Sk – reprezintă cheltuieli cu retribuţia orară a operatorului care execută operaţia k.

Cif – reprezintă cheltuieli de întreţinere şi funcţionare a utilajelor pe durata de lucru

efectivă. Aceste cheltuieli se calculează cu relaţia:

Cif =

ak reprezintă cota orară a cheltuielilor de întreţinere şi funcţionare de productie, pentru fiecare operatie k = 3 RON/ora

mk – numarul resurselor de productie care participa la realizarea fiecarei operatii k

Cind – reprezintă cheltuieli indirecte (regie) care se calculează cu relaţia:

87

Cind =

Rf reprezintă regia secţiei în care se desfăşoară fabricaţia. Ţinând cont că Rf

= 180 Z – se calculeaza in functie de forma de organizare:

Pentru transmitere mixta:

- Zm =

- Xm=

Pentru transmitere succesiva:

- Zs =

- Xs=

REPERUL R2Cm= 5.6Ng2= 120+280+280+240=920

Cr= *4(4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)=2.973

Cif = * (4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)*3*1=2,23

Cind= *2.973=5,352

C1= 5.6+2.973+2.23+5.352 = 42,235

A=(1+ )* *(32+22+120+28+18) * (5*1) = 20.166

B= *(32+22+120+28+18) *3*1 = 11

L= 20.166+11=31.166Xs= 4.8+6.2+20.6+8.3+4.7=44.6

Zs=

No= =66.583

REPERUL R5Cm= 5.8Ng2= 150+280+280+240=950

Cr= *4(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)=4.386

Cif = *(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)*3*1=3.29

Cind= *4.386=7.894

C1= 5.8+4.386+3.29+7.894=42.85

A=(1+ )* *(200+120+28+22+22) * (5*1) = 35,933

88

B= *(200+120+28+22+22) *3*1 = 19.6

L= 35,933+19.6=55,533

Xm= (24.8 – 18.5)+(18.5 - 9.2)+(9.2 – 8.2)+(8.2 - 5.1)+(5.1-0)=24.8

Zm=

No= =120.51

REPERUL R7Cm= 4.6Ng2= 100+280+280+240=900

Cr= *4(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)= 3.18

Cif = *(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)*3*1=2,385

Cind= *3.18=5.724

C1= 4.6+3.18+2.385+5.724=19,209

A=(1+ )* *(22+120+34+22+32+18) * (5*1) = 22,733

B= *(22+120+34+22+32+18) *3*1 = 12,4

L= 22,733+12.4=35,133Xm= (6.7-16.3)+(16.3-9.3)+(9.3-6.4)+(6.4-4.8)+(4.8-4.2)+(4.2-0)=25.9

Zm= 2.74

No= =151,921

REPERUL R8Cm= 3.6Ng2= 160+280+280+240=960

Cr= *4(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)= 3.15

Cif = *(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)*3*1=2.36

Cind= *3.15=5,67

C1= 3.6+3.15+2.36+5.67=14.78

A=(1+ )* *(30+30+10+35+35+10+17+17+20) * (5*1) = 18.7

B= *(30+30+10+35+35+10+17+17+20) *3*1 = 10.2

L= 18.7+10.2=28.9Xs=0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4=47,39

Zs=

No= =78,248

89

Loturile de fabricatie optime sunt prezentate in tabelul urmator:Simbol R2 R5 R7 P8N0, [buc] 66.583 120.51 151,921 78,248

Lotul de fabricatie economic Pentru a se putea lansa in fabricatie un numar intreg de loturi, in perioada considerata, se

determina lotul economic de fabricatie Ne, prin rotunjirea lotului obtim astfel incat:

Astfel rezulta:

Loturile de fabricatie pentru cele 4 repere sunt scrise in tabelul urmator:Simbol R2 R5 R7 P8

Ne, 92 94 90 96

3.4 STABILIREA LOTULUI DE TRANSPORT OPTIM ŞI A LOTULUI DE TRANSPORT ECOMONIC

Pentru REPERUL R5:Lotul de transport optim :Nto =

Nto = => Nto =36.01

te

e

N

N = =2 Z

Nte = 47[buc]Pentru REPERUL R7:Lotul de transport optim :Nto =

Nto = => Nto =56.903

te

e

N

N = =2 Z

Nte = 45[buc]

3.5 DURATA CICLULUI DE PRODUCŢIE

Durata ciclului de producţie se calculează în funcţie de forma de organizare.În cazul formei de organizare mixtă se aplică relaţia:

EZLCCN

CtNN

me

ge

])([

2

1

EZLCCN

CtNN

me

ge

])([

2

1

90

Tcm = Nt ∙

n

kukukte

n

kuk TTNNT

11

1

)()(

În cazul formei de organizare succsiva se aplică relaţia:

Tcs = Ne ∙

n

kukT

1

unde: - Nt – lotul de transport economic; - Ne – lotul de fabricaţie economic.

Pentru REPERUL R2:Tcs=92*(4.8+6.2+20.6+8.3+4.7)=4103.2 min/lot= 68.3 ore/lot

Pentru REPERUL R5:Tcm5 = 47*(24.8+18.5+9.2+8.2+5.1)+47*[(24.8 – 18.5)+(18.5 - 9.2)+(9.2 – 8.2)+(8.2 - 5.1)+(5.1-0)]= = 47*65,8+47*24.8 = 4258.2=70.97 ore/lot

Pentru REPERUL R7:Tcm5=45*(6.7+16.3+9.3+6.4+4.8+4.2)+45*[(16.3-9.3)+(9.3-6.4)+(6.4-4.8)+(4.8-4.2)+(4.2-0)]= = 45*47,7+45*16.3 =2880= 48 ore/lot

Pentru REPERUL R8:Tcs=96*(0.6+1.03+0.6+18+18+3+0.84+0.92+4.4)=4549.44 min/lot= 75.824 ore/lot

R2 R5 R7 R8

Tcs2 =68.3 [ore] Tcm5 = 70.96 [ore] Tcm7 = 48 [ore] Tcs8 = 75.824 [ore]

3.6 PERIOADA DE REPETARE A LOTURILOR

Perioada de repetare a loturilor, Tr, reprezintă perioada de timp care trece până ce intră în fabricaţie un lot de repere. Aceasta se determină cu relaţia:

Tr = 60

ge RN ; Tr =

e

n

n

F

Tr2= Tr5= Tr7= Tr8=

3.7. ELABORAREA PROGRAMELOR DE LUCRU ŞI A PLANURILOR DE SARCINĂ CUMULATĂ

Forma de organizare mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii de la operaţia k la cea următoare k + 1 se face pe fracţiuni de lot, numite loturi de transport. Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralelă a procesului de producţie. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie în comparaţie cu organizarea succesivă.

Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport şi începerea prelucrării la fiecare operaţie următoare.

91

Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk < Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia:

uktkk TND 1,

Evitarea micropauzelor neproductive se poate realiza când duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk > Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia:

11, )( ukteukekk TNNTND

Tuk =

60

min/ euk NbucT [ore/lot]

Tabelul 3.7.1.Nr crt

R2 R5 R7 R7

Tuk

[min/buc]

Tef

[ore/ lot]

Dk,k+1

[ore]Tuk

[min/buc]

Tef

[ore/ lot]

Dk,k+1

[ore]Tuk

[min/buc]

Tef

[ore/lot]Dk,k+1

[ore]Tuk

[min/buc]Tef

[ore/lot]Dk,k+1

[ore]

1 4,87.36 24.8 38.853 6.7 10.05 0.6 0.96

- 24,361

5.025 -

2 6.29.5 18.5 28.983 16.3 24.45 1.03 1.648

- 21.776

17.475

-

3 20.631.5 9.2 14.413 9.3 13.95 0.6 0.96

- 7.99 9.15 -

4 8.312.7 8.2 12.846 6.4 9.6 18 28.8

- 8.851 6 -

5 4.77.2 5.1 7.99 4.8 7.2 18 28.8

- - 4.05 -

6- - 4.2 6.3 3 4.8

- - - -

7- - - - - - 0.84 1.344

- - - -

80.92 1.472

9- - - - - - 4.4 7.04

- - - -

Programul de lucru:- Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.14- Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.17

3.8. ELABORAREA TABELELOR DE SARCINĂ CUMULATĂ ŞI A GRAFICELOR DE SARCINĂ CUMULATĂ

Tabelul de sarcină cumulată pentru reperul R2 (reiese din programul de lucru)Tabelul 3.8.1.

Intervale temporale[ore]

Sarcina curentă[ore - maşină]

Sarcina cumulată[ore - maşină]

0 – 7.36 7.36 · 1 = 7.363,21 7.367.36-16.86 9.5 · 1 = 9.5 9.516.86-48.36 31.5 · 1 = 31.5 31.548.36-61.06 12.7 · 1 = 12.7 12.761.06-68.26 7.2 · 1 = 7.2 7.2

92

Trebuie ca: (sarcina cumulată · Sk) / Ne2 = Cr2 (68.26 · 4) / 92 = 2.9 [lei/buc]

Cr2 = 2.9 [lei/buc]

Tabelul de sarcină cumulată pentru reperul R5 (reiese din programul de lucru)Tabelul 3.8.2


Sarcina curentă[ore – maşină]

Sarcina cumulată[ore – maşină]

0 – 24.361 24.361 · 24.36124.361-38.853 (38.853 – 24.361) · 2 = 28.984 53.34538.383 –46.137 (46.137 – 38.383) · 1 = 7.284 60.62946.137– 53.344 (53.344–46.137) · 2 = 14.414 75.04353.344 – 54.127 (54.127 – 53.344) · 1 = 0.783 75.82654.127– 60.55 (60.55 – 54.127) · 2 = 12.846 88.67260.55 – 62.978 (62.978 – 60.55) · 1 = 2.428 91.162.978– 66.973 (66.973 – 62.978) · 2 = 7.99 99.0966.973 – 70.97 (70.97 – 66.973) · 1 = 3.997 103.087

Trebuie ca: (sarcina cumulată · Sk) / Ne5 = Cr5 (103.087 · 4) / 94 = 4.3 [lei/buc]

Cr5 = 4.3 [lei/buc]



Sarcina curentă[ore – maşină]

Sarcina cumulată[ore – maşină]

0 – 5.025 5.025 5.0255.025– 10.05 (10.05 – 5.025) · 2 = 10.05 15.07510.05 – 22.5 (22.5 – 10.05) · 1 = 12.45 27.52522.5 – 29.475 (29.475 –22.2 ) · 2 = 13.95 41.47529.475 – 31.65 (31.65 – 29.475) · 1 = 2.175 43.6531.65 – 36.45 (36.45 – 31.65) · 2 = 9.6 53.2536.45 – 37.65 (37.65 – 36.45 ) · 1 = 1.2 54.4537.65 – 41.25 (41.25 – 37.65) · 2 = 7.2 61.6541.25 – 44.85 (44.85 – 41.25) · 2 = 7.2 68.85

44.85 – 48 (48 – 44.85) · 1 = 3,15 72

Trebuie ca: (sarcina cumulată · Sk) / Ne7 = Cr7 (72 · 4) / 90 = 3.18 [lei/buc]

Cr7 = 3,18 [lei/buc]



Sarcina curentă[ore - maşină]

Sarcina cumulată[ore - maşină]

0 – 96 0.96 · 1 = 0.96 0.960.96 – 2.608 1.648 · 1 = 1.648 2.6082.608 – 3.568 0.96 · 1 = 0.96 3.5683.568 – 32.368 28.8 · 1 = 28.8 28.832.368 – 61.168 28.8 · 1 = 28.8 61.15861.168 – 65.968 4.8 · 1 = 4.8 65.95865.968 – 67.312 1.34 · 1 = 1.34 67.30267.312 – 68.784 1.472 · 1 = 1.472 68.774

93

68.784 – 75.824 7.04 · 1 = 7.04 75.824

Trebuie ca: (sarcina cumulată · Sk) / Ne8 = Cr8 (75.824 · 4) / 96 = 3.15 [lei/buc] Cr8 = 3.15 [lei/buc]

Graficul sarcinina cumulata - timp pentru reperul R2

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0 10 20 30 40 50 60 70 80Timpul [ore]

Sarc

ina c

um

ula

ta [

ore

- m

asin

a]

Graficul sarcina cumulata - timp pentru reprerul R5

0

20

40

60

80

100

120

0 10 20 30 40 50 60 70 80Timpul [ore]

Sarc

ina c

um

ula

ta [

ore

- m

asin

a]

94

Graficul sarcina cumulata - timp pentru reperul R7

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0 10 20 30 40 50 60Timp [ore]

Sar

cin

a cu

mu

lata

[ o

re -

mas

ina]

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0 10 20 30 40 50 60 70 80Timpul [ore]

Sar

cin

a cu

mu

lat

a [ore

- m

asi

na]

Graficul sarcina cumulata – timp pentru reperul R8

95

Graficul de sarcina cumulata pe intregul proiect pentru prima varianta de programare si conducere a productiei

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Timp [ore]

Sar

cin

a cu

mu

lata

[le

i]

3.9. CORELAREA PROGRAMELOR DE LUCRU CU PPD

Analizând Programul de Producţie Director, se poate observa că volumul de producţie realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate.

Pentru REPERUL R2:Fondul nominal pe trimestru: Fn = 1920 / 4 F n = 480[ore/trimestru]; Fefectiv = 400 [ore] (avem cu 2 saptamani mai putin)Numărul de repere care se realizează este de: Nr. rep. =

unde:

Nr. rep. = 215 [buc/trimestru] > cererea netă trimestrială


Tc

en

X

NF 2

Tc

en

X

NF 5

96

unde:



unde:



unde:


3.10. CALCULUL COSTULUI DE PRODUCŢIE

Costul de producţie pentru fabricarea unei piese se calculează cu următoarea relaţie: 4321 CCCCCT [lei/buc]unde:C1 - reprezintă valoarea cheltuielilor curente (este deja calculat);C2 - reprezintă cheltuielile fixe calculate cu relaţia:

eN

LC 2 [lei/buc]

C3 - reprezintă cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, determinat cu relaţia:

gN

UC 3 [lei/buc]

Tc

en

X

NF 7

Tc

en

X

NF 8

97

MEVLCNU e )( 1 [lei]M - reprezintă numărul de loturi ce se află simultan în fabricaţie, care se determină cu relaţia:

r

c

T

TM

V - este un coeficient ce cuantifică variaţia costurilor cauzate de producţia neterminată pe durata ciclului de fabricaţie, şi se calculează cu relaţia:

;

E - coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere la o unitate monetară imobilizată în circuitul productiv pe durata fabricării volumului de producţie = 0,3;C4 - reprezintă costurile de amortizare a resurselor pe durata execuţiei reperelor şi se calculează cu relaţia:

amg

medm k

N

VnaC 4 [lei/buc];

am - rata de amortizare anuală a resursei; am = 0,1;kam - coeficient de transmitere a amortizării; kam = M;n - numărul de resurse;Vmed - valoarea medie actualizată a resursei; Vmed = 25 000 [lei]

Pentru REPERUL R2:C1 = 42,235 [lei/buc]

];/[2 bucleiN

LC

e

; 92

166.312 C C2 = 0,338 [lei/buc]

gN

UC 3

; )166.31235.4292(2

166.31)235.426.5(92

V ; V = 0,565

r

c

T

TM ;

192

3.68M ; M = 0.355

MEVLCNU e )( 1 ; U =(92 * 42.235 + 31.166)*0.565*0.5*0.355; U = 392.804[lei]

C3 = [lei/buc] C3= [lei/buc]

C4= [lei/buc] C4(2)= [lei/buc]

4321 CCCCCT C = 42.235 + 0.338 + 0.426 + 4.823; CT = 47.856 [lei/buc]

Pentru REPERUL R5:C1 = 42,85 [lei/buc]

];/[2 bucleiN

LC

e

; C2 = 0,584 [lei/buc]

gN

UC 3

98

; ; V = 0,566

r

c

T

TM ; ; M = 0.369

MEVLCNU e )( 1 ; U =(95 * 42.85 +55.533)*0.566*0.5*0.369; U = 430.895[lei]


C4= [lei/buc] C4(2)= [lei/buc]

4321 CCCCCT C = 42.85 + 0.584 + 0.453 + 4.855; CT = 48.742[lei/buc]

Pentru REPERUL R7:C1 = 19.209[lei/buc]

];/[2 bucleiN

LC

e

; C2 = 0,39 [lei/buc]

gN

UC 3

; ; V = 0,6

r

c

T

TM ; ; M = 0.25

MEVLCNU e )( 1 ; U =(90 * 19.209 + 35.133)*0.6*0.5*0.25; U = 132.29[lei]


C4= [lei/buc] C4= [lei/buc]

4321 CCCCCT C =19.209 + 0.39 + 0.146 + 8.333; CT = 28.078[lei/buc]

Pentru REPERUL R8:C1 = 14.78[lei/buc]

];/[2 bucleiN

LC

e

; C2 = 0,3 [lei/buc]

gN

UC 3

; ; V = 0,619

r

c

T

TM ; ; M = 0.39

MEVLCNU e )( 1 ; U =(96 * 14.78 + 28.9)*0.619*0.5*0.39; U = 174.754[lei]

99


C4= [lei/buc] C4= [lei/buc]

4321 CCCCCT C =14.78+ 0.3 + 0.182 + 5.07; CT = 20.33[lei/buc]

4. PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE (VARIANTA A II – A)

4.1. IPOTEZELE DE BAZĂ

În cadrul variantei a II-a numărul resurselor de producţie este limitat, fiind egal cu cel al prelucrărilor diferite implicate de cele patru repere. Mai mult decât atât utilizarea acestor resurse este supusă unor restricţii, determinate de clauze contractuale, ritmul de livrare a producţiei sau indisponibilitatea temporară a unor maini (pene accidentale, revizii planificate, ocuparea cu alte prelucrări).

100

În aceste condiţii gradul de încarcare al resurselor se măreşte, în schimb elaborarea programelor de ordonanţare a producţiei se complică foarte mult. Dificultatea esenţiala provine din faptul că un număr limitat de resurse de producţie trebuie alocat, cu anumite restricţii, mai multor repere care se prelucrează în aceeaşi perioadă.

4.2. STABILIREA RESURSELOR DE PRODUCŢIE ŞI A CALENDARELOR CORESPONDENTE

Înainte de lansarea în fabricaţie a reperelor, şeful de proiect analizează sarcinile de producţie şi stabileşte resusele necesare. Pentru fiecare operaţie se alocă resursa corespondentă, cu o anumită intensitate, în funcţie de disponibilul de capacitate din perioada considerată.

O schemă care să reprezinte resursele utilizate la realizarea acestui proiect sunt prezentate mai jos:

101

ATELIER DE PRELUCRĂRI MECANICE

Maşină de frezat universală FU32

Maşină de găurit verticală G25

Centru de prelucrare vertical V 320

Maşină de rectificat plan RP 400

Banc de control

Centru de prelucrare orizontal CH 80

Strung normal SNA 400

Masina de Rectificat RU 320

de prelucrare vertical V 320

R1, 100 %

R2, 100 %

R3, 100 %

R4, 100 %

R5, 100 %

R6, 100 %

R7, 100 %

Strung normal SNA 400 R8, 100 %

Strung CNC SQT – 10 MS R9, 100 %

R10, 100 %Masina de

Rectificat RU 320Masina de

Rectificat RU 320

Masina de rectificat Nilles

R11, 100 %Cuptor pentru tratament termic

R12, 100 %

102

4.3. STRUCTURA ORGANIZATORICĂ A ATELIERULUI DE PRODUCŢIE

În cadrul SDO (structura de dezagregare a organizării), se identifică responsabilităţile ce decurg din SDL. Aceste responsabilităţi revin şefului de atelier, şefilor de echipe şi muncitorilor – operatori de la posturile de lucru.

Schema logică de descompunere a organizării este prezentată în figura 4.3.1.

Figura 4,3,1

103

Atelier de producţie

Compartiment deprelucrări mecanice

Compartiment decontrol

R1 F21 , F71

R2

R3

R4

R6

R7

R8

R9

G21, G51, G71,

G81

CV21, CV51, CV71,

RP21 , RP71 ,

CH51,

RC51, RC81,

S71

S81, S82,

R5C21, C51, C71, C81,

R10D81, F82

R12R82,

Compartiment detratament termic

R11T81

4.4. ELABORAREA REŢELEI LOGICE A PROIECTULUI DE PRODUCŢIE

Pentru a elabora reţeaua logică a proiectului se porneşte de la SDL şi se ţine seama de toate particularităţile fabricaţiei pe loturi a mai multor repere ce solicită aceleaşi resurse simultan.

Aceste particularităţi sunt: Legăturile de dependenţă dintre două operaţii consecutive ale aceluiaşi reper sunt de tip S-I; Datorită deplasării pieselor în loturi de transport, există perioade de suprapunere în execuţia operatiilor succesive; aceste perioade sunt cuantificate prin durate negative ale legăturilor (avans la începutul operaţiei k+1 faţă de operaţia k); prelucrarea pe aceleaşi resurse şi în aceiaşi perioadă de timp, a celor trei repere, determină necesitatea introduceri unor legături de tip special la începutul şi sfârşitul fabricaţiei: între primele două operaţii ale celor trei repere se introduc legături de tip Î – Î, iar între ultimele legături de tip S – S.

Reţeaua este o reprezentare grafică a unor elemente specifice programării şi conducerii proiectelor, cum sunt: activităţi, durate, sarcini, resurse.

Rezultatele se găsesc în tabelul 4.4.1Tabelul 4.4.1

Reperul Nr ord

Activitatea Începutactivitate

[ore]

Sfârşitactivitate

[ore]

Durata legăturii

ore zile aprox. zile

R5 1 CH51 0 38.853

-14.492 -1.811 -1.75

2 CV51 24,361 53.344-7.207 -0.9 -0.75

3 G51 46.137 60.55-6.423 -0.8 -0.75

4 RC 51 54.127 66.973-3.995 -0.499 -0.25

5 C51 62.978 70.97

R7 1 RP71 0 10.05-5.025 -0.628 -0.50

2 CV71 5.025 29.475-6.975 -0.871 -0.75

3 S71 22.5 36.45-4.8 -0.6 -0.50

4 G71 31.65 41.25-3.6 -0.45 -0.25

5 F71 37.65 44.85-3.15 -0.437 -0.25

6 C71 41.7 48

Structura de dezagregare a lucrărilor este o reprezentare structurală a tuturor activităţilor pe care le implică un proiect. Acest mod de descompunere a lucrărilor permite o descriere a programelor de lucru până la orice nivel de detaliere. Totusi, nu se recomandă o detaliere exagerată, detaliere exagerată, datorită complicării proiectului de programare şi conducere.

104

Principala problemă este aceea de a identifica toate activităţile importante implicate în realizarea proiectului, orice omisiune putând duce la deficienţe în realizarea produsului.

Această structură logică poate constitui baza elaborarii planurilor de sarcini şi bugete necesare realizării respectivului proiect.

Schema logică a structurii de dezagregare a lucrărilorReteaua logica este prezentata in Plansa IEI 2008 – 08 – 02 - 07

Tabelul 4.4.2Reper Nr.

crt.

Denumire

operaţie

Simbol

operaţie

Simbol

resursă

Intensitate

[%]

Timpul

efectiv

[ore/lot]

Timpul

efectiv

[zile/lot]

Timpul

efectiv

[ zile/lot]

R2 1 Frezat faţă de bară

F21 R1 100 7.36 0.92 1

2 Găurire Alezare G21R2

100 9.2 1.15 1.25

3 Frezare Găurire-Alezare-Filetare

CV21R3

100 31.5 3.93 4

4 Rectificare plană

PR21R4

100 12.7 1.58 1.75


geometrice

C21R5

100 7.2 0.9 1

Tabelul 4.4.3R5 1 Frezare-găurire

alezareCH51 R6 100 38.853 4.856 5

2 Frezare profil CV51R3

100 28.983 3.622 3.75

3 Prelucrare găuri inclinate

G51R2

100 14.413 1.801 2

4 Rectificare interioară

RC 51 R7

100 12.846 1.605 1.75

5 Inspecţia preciziei geometrice

C51R5

100 7.99 0.998 1

R7 1 Rectificare feţe paralele

RP71 R4 100 10.05 1.256 1.5

2 Frezare de conturare –

găurire - alezare

CV71R3

100 24.45 3.056 3.25

3 Strunjire canale de siguranţă

S71R8

100 13.95 1.743 1.75

4 Găurire – Filetare G71 R2 100 9.6 1.2 1.25

5 Frezare adaos Tehnologic

F71 R1 100 7.2 0.9 1


C71 R5 100 6.3 0.787 1

Tabelul 4.4.4R8 1 Strunjire I S81 R9 100 0.96 0.12 0.25

2 Strunjire II S82R9

100 1.648 0.206 0.25

3 Găurire G81 R2 100 0.96 0.12 0.25

105

4 Degrosare Dantură D81 R10 100 28.8 3.6 3.75

5 Finisare Dantură F81 R10 100 28.8 3.6 3.75

6 Tratament termic T81 R11 100 3 0.37 0.5

7 Rectificare interioară

R81 R7 100 1.344 0.16 0.25

8 Rectificare dantură Nilees

R82 R12 100 1.472 0.184 0.25


C81 R5 100 7.04 0.88 1

4.5. MANAGEMENTUL PROIECTULUI ÎN FUNCŢIE DE TIMP

Calculul datelor cel mai devreme (CMD)

În calculul datelor CMD, timpul se parcurge la un moment prezent, t0, către viitor. În consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea:

- activitatea nu este încă începută;- începutul activităţii;- activitatea este în curs de desfăşurare;- sfârşitul activităţii;- activitatea este terminată.

Calculul datelor cel mai tarziu (CMT)

În calculul datelor CMT, timpul se scurge în sens contrar, de la un moment viitor, tf, către trecut. În consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea:

- activitatea este terminată;- sfârşitul activităţii;- activitatea este în curs de desfăşurare;- începutul activităţii;- activitatea nu este încă începută.

Calculul marjelor

Marja unei activităţi este diferenţa dintre data sa de început, pe scara CMT, şi data de început pe scara CMD. De aceea, calculul marjelor presupune punerea în concordanţă a scărilor CMD şi CMT.

Durata proiectului pe scara CMD este egală cu durata proiectului pe scara CMT, cu excepţia cazurilor în care proiectul conţine date impuse.

De obicei se consideră numai corespondenţa între punctul de plecare CMT, tf, şi punctul de sosire al datelor CMD, t0 + k.

Calculul datelor CMD şi CMT, fără date impuse este prezentat în Planşa IEI–2008–08–02.08, IEI–2008–08–02.09,iar calculul analitic al marjelor în tabelul 4.5.1.

Pentru REPERUL R2 Tabelul 4.5.1Activitatea Date CMD Date CMT Marje

F21 t0+0 tf -9= t0+1.25 1.25G21 t0 +1 Tf -8 = t0+2.25 1.25

CV21 t0 +2.25 tf -6.75= t0+3.50 1.25RP21 t0 +6.25 tf -2.75= t0+7.50 1.25

106

C21 t0 +8 tf -1= t0+9.25 1.25


CH51 t0+0 tf -10= t0+0.25 0.25CV51 t0 +3.25 tf -6.75= t0+3.50 0.25G51 t0 +6.25 tf – 3.75= t0+6.50 0.25

RC51 t0 +7.50 tf -2.50= t0+7.75 0.25C51 t0 +9 tf -1 = t0+9.25 0.25

Pentru REPERUL R8 Tabelul 4.5.3

Activitatea Date CMD Date CMT MarjeRP71 t0+0 tf - 7.5 = t0+2.75 2.75CV71 t0 +1 tf – 6.50 = t0+3.75 2.75S71 t0 +3.50 tf – 4 = t0+6.25 2.75G71 t0 +4.75 tf – 2.75 = t0+7.50 2.75F71 t0 +5.75 tf – 1.75 = t0+8.50 2.75C71 t0+6.50 tf -1 = t0+9.25 2.75


Activitatea Date CMD Date CMT Marje

S81 t0+0 tf -10.25= t0+0 0S82 t0+0.25 tf -10= t0+0.25 0G81 t0+0.50 tf -9.75= t0+0.50 0D81 t0+0.75 tf -9.50= t0+0.75 0F81 t0+4.50 tf -6= t0+4.50 0T81 t0+8.25 tf -2= t0+8.25 0R81 t0+8.75 tf -1.50= t0+8.75 0R82 t0+9 tf -1.25= t0+9 0C81 t0+9.25 tf -1= t0+9.25 0

Drumul critic este dat de următoarea mulţime de activităţi: { S81, S82, G81, D81, F81, T81, R81, R82, C81}.

Identificarea datelor impuse

Datele impuse sunt restricţii de timp impuse activităţilor din proiect, datorită clauzelor contractuale sau datorită indisponibilităţii unor resurse pe anumite durate.

În cazul proiectului de fabricaţie analizat, datele impuse sunt următoarele:1.Prelucrările pe Masina de gaurit verticala nu pot începe înainte de t0+2 zile

întrucât până la data respectivă maşina este în reparaţie.2.Prelucrările pe Centrul Vertical să se termine cel mai târziu la t0+18 zile întrucât

după data respectivă maşina este planificată pentru alte lucrări. . Calculul analitic al marjelor (cu date impuse)Ca urmare a datelor impuse, calculul datelor “cel mai devreme” CMD şi calculul datelor “cel mai târziu” CMT se modifică şi sunt prezentate în Planşele IEI – 2008 – 08 – 02.10; IEI – 2008 – 08 – 02.11


F21 t0+0 tf -9= t0+9 9G21 t0 +2 Tf -8 = t0+10 8

CV21 t0 +3.25 tf -6.75= t0+11.25 8RP21 t0 +7.25 tf -2.75= t0+15.25 8

107

C21 t0 +9 tf -1= t0+17 8


CH51 t0+0 tf -10= t0+8 8CV51 t0 +3.25 tf -6.75= t0+11.25 8G51 t0 +6.25 tf – 3.75= t0+14.25 8

RC51 t0 +7.50 tf -2.50= t0+15.50 8C51 t0 +9 tf -1 = t0+17 8


Activitatea Date CMD Date CMT MarjeRP71 t0+0 tf – 7.5 = t0+10.50 10.50CV71 t0 +1 tf – 6.50 = t0+11.50 10.50S71 t0 +3.50 tf – 4 = t0+14 10.50G71 t0 +4.75 tf – 2.75 = t0+15.25 10.50F71 t0 +5.75 tf – 1.75 = t0+16.25 10.50C71 t0+6.50 tf -1 = t0+17 10.50


Activitatea Date CMD Date CMT Marje

S81 t0+0 tf –10.25 = t0+7.75 7.75S82 t0 +0.25 tf – 10 = t0+8 7.75G81 t0 +2 tf – 9.75= t0+8.25 6.25D81 t0 +2.25 tf – 9.50 = t0+8.50 6.25F81 t0 +6 tf – 5.75 = t0+12.25 6.25T81 t0+9.75 tf -2 = t0+16 6.25R81 t0+10.25 tf – 1.5 = t0+16.5 6.25R82 t0+10.50 tf – 1.25 = t0+16.75 6.25C81 t0 +10.75 tf – 1 = t0+17 6.25

4.6 MANAGEMENTUL PROIECTULUI ÎN FUNCŢIE DE RESURSE

Modelul de programare şi conducere PERT- sarcina este o extensie a modelului PERT- timp, prin luarea în considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului.

În cadrul programării şi conducerii proiectelor, termenul „resursă” desemnează un mijloc necesar derulării şi împlinirii unei activităţi. Orice resursă se reprezintă simbolic sub forma unui calendar (descrierea eşalonării în timp a numărului de unităţi de lucru pe care resursa îl poate consacra activităţilor din proiect).

Spre deosebire de PERT- timp, unde activităţile erau definite doar prin durată, intensitate şi sarcină (ele sunt intercondiţionate şi, de aceea dacă definim două dintre ele, a treia rezultă din calcul). Toate activităţile din proiect au intensitate 100%.

Analiza PERT- sarcină se face atât pentru scara CMD, cât şi pentru scara CMT, efectuându-se, mai întâi, analiza PERT- timp şi încărcând, apoi, activităţile pe calendarele resurselor.

108

Elaborarea planului de sarcini ale resurselor

După efectuarea analizei PERT- timp, respectiv determinarea scărilor CMD şi CMT, se stabileşte planul de sarcini ale resurselor. Aceasta etapă constă în proiectarea duratelor activităţilor pe calendarul resurselor, ţinând cont de intensitatea fiecăreia dintre ele.

Lisajul planului de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor. Aceasta se realizează prin decalarea activităţilor către viitor. Decalajul trebuie să fie cât mai mic posibil, pentru a nu prelungi prea mult durata proiectului.

Regula de bază din cadrul lisajului constă în decalarea cu prioritate a activităţilor cu marja cea mai mare.

Elaborarea programelor de lucru pentru realizarea proiectului (CMD, CMT)

După efectuarea lisajului, este necesar să se întocmească programul de lucru pentru realizarea proiectului. Acest program se obţine prin modificarea celui iniţial (obţinut la PERT- timp), în funcţie de planurile de sarcini obţinute la lisaj.

Planurile de sarcini ale resurselor, lisajul, precum şi programele de lucru obţinute sunt prezentate în Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.13 (CMD) şi în Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.16 (CMT).

4.7 MANAGEMENTUL PROIECTULUI PRIN ORDONANTAREA RESURSELOR

Ordonanţarea urmăreşte eşalonarea în timp a lucrărilor pe resursele existente. Într-o tratare sintetică , ordonanţarea se aplică în următoarele etape:

- alcătuirea listei de activităţi;- definirea calendarelor resurselor;- încărcarea calendarelor resurselor cu activităţile din listă şi obţinerea planurilor de

sarcini;- elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului.Există două tipuri de ordonanţare:

-ordonanţare ÎNAINTE (CMD);-ordonanţare ÎNAPOI (CMT).

La ordonanţarea ÎNAINTE, încărcarea calendarelor, cu activităţile din proiect, se face începând cu un moment iniţial t0 , spre viitor.

La ordonanţarea ÎNAPOI, încărcarea calendarelor resurselor, cu activităţile din proiect, se face începând cu un moment final tf , spre trecut.

Ordonanţarea înainte presupune:a) alcătuirea listei de activităţiLa alcătuirea listei de activităţi, problema fundamentală o constituie stabilirea

priorităţilor, în funcţie de anumite criterii: Criteriul legăturii din reţeaua logică (C1): orice predecesor se plasează în listă

înaintea succesorilor săi; Criteriul datei impuse: activităţile cu date impuse au prioritate (C2); Criteriul indicatorului de prioritate a activităţii (C3): au prioritate activităţile cu

marjă minimă; Criteriul ordinii de declarare a activităţilor (C4): min (data de început a activităţii

pe scara CMT);

109

Criteriul activităţilor (C5): min (durata activităţii).Lista activităţilor pentru ordonanţarea înainte este prezentată în tabelul 4.7.1.b) încărcarea activităţilor pe calendareÎncărcarea activităţilor pe calendarele resurselor aferente se face în ordinea în care aceste

activităţi apar în lista, la încărcare respectându-se legăturile din reţeaua logică, datele impuse şi disponibilitatea calendarelor resurselor .

Planurile de sarcini ale resurselor şi programul de lucru la ordonanţarea înainte sunt prezentate în Planşele IEI 2008-08-02.17, IEI 2008-08-02.18.

c) elaborarea programului de lucru

Lista de activităţi pentru ordonanţarea ÎNAINTE (CMD) Tabelul 4.7.1.OPERATIA RESURSA

Nr. Cod Durată [zile/lot]

Cod Sarcină [zile – maşină]

Intensitate[%]

1 C21 2,25 R5 2,25 100

2 C52 2,5 R5 2,5 1003 C41 2,25 R5 2,25 100

4 C11 3 R5 3 1005 RP21 4 R4 4 100

6 RP11 4,75 R4 4,75 100

7 CV21 9,75 R3 9,75 1008 CV41 7,75 R3 7,75 100

9 CPV11 11 R3 11 10010 RD51 14 R14 14 100

11 G41 2,75 R6 2,75 100

12 F41 2 R2 2 10013 G21 9,75 R6 9,75 100

14 S41 3,75 R7 3,75 10015 F12 3,25 R2 3,25 100

16 F21 2,5 R2 2,5 100

17 F11 4,5 R2 4,5 100

18 FC41 3,25 R10 3,25 100

19 D11 3,5 R1 3,5 100

20 RE51 1 R12 1 100

21 RPF51 1,25 R13 1,25 100

22 RA51 1,5 R12 1,5 100

23 T51 1,5 R11 1,5 100

24 C51 2 R5 2 100

25 G51 0,75 R6 0,75 100

26 P52 2,5 R9 2,5 100

27 P51 2,25 R9 2,25 100

28 F51 1,75 R2 1,75 100

29 S52 0,5 R8 0,5 100

30 S51 0,5 R8 0,5 100

Ordonanţarea înapoi presupune:a) alcătuirea listei de activităţi

110

Criteriile pe baza cărora se determină prioritatea în alcătuirea listei sunt ierarhizate astfel:

Criteriul legăturii din reţeaua logică (C1): orice predecesor se plasează în listă înaintea succesorilor săi;

Criteriul datei impuse: activităţile cu date impuse au prioritate (C2); Criteiul ordini de declarare a activităţilor (C3): min (data de început a activităţii pe

scara CMT); Criteriul ordinii de declarare a activităţilor (C4): min (data de sfârşit a activităţii

pe scara CMD); Criteriul activităţilor (C5): min (durată activitate).

Lista activităţilor este prezentată în tabelul 4.7.2.b) încărcarea activităţilor pe calendare Încărcarea activităţilor pe calendarele resurselor aferente se face în ordinea în care aceste

activităţi apar în lista, la încărcare respectându-se legăturile din reţeaua logică, datele impuse şi disponibilitatea calendarelor resurselor.

Planurile de sarcini ale resurselor şi programul de lucru la ordonanţarea înapoi sunt prezentate în Planşele IEI 2008-08-02.19, IEI 2008-08-02.20.

c) elaborarea programului de lucru

Tabel 4.7.2.Nr. Activitate Criteriu de

selectieDurată

[zile/lot]Resursa Sarcină

[zile – maşină]

Intensitate[%]

1 C81 C2 1 R5 1 1002 R82 C3 0.25 R12 0.25 1003 R81 C3 0.25 R7 0.25 1004 T81 C3 5 R11 5 1005 F81 C3 3.75 R10 3.75 1006 D81 C3 3.75 R10 3.75 1007 G81 C3 0.25 R2 0.25 1008 S82 C3 0.25 R9 0.25 1009 S81 C3 0.25 R9 0.25 10010 C71 C2 1 R5 1 10011 F71 C3 1 R1 1 10012 G71 C3 1.25 R2 1.25 10013 S71 C3 1.75 R8 1.75 10014 CV71 C3 3.25 R3 3.25 10015 RP71 C3 1.5 R4 1.5 10016 C21 C2 1 R5 1 10017 RP21 C3 1.75 R4 1.75 10018 CV21 C3 4 R3 4 10019 G21 C3 1.25 R2 1.25 10020 F21 C3 1 R1 1 10021 C51 C1 1 R5 1 10022 RC51 C3 1.75 R7 1.75 10023 G51 C3 2 R2 2 10024 CV51 C3 3.75 R3 3.75 10025 CH51 C3 5 R6 5 100

Încărcarea activităţilor pe calendarele resurselor aferente se face în ordinea în care aceste activităţi apar în listă, la încărcare respectându-se legăturile din reţeaua logică, datele impuse şi disponibilitatea calendarelor resurselor.

111

d) elaborarea programului de lucruLista de activităţi pentru ordonanţarea ÎNAPOI (CMT)

4.8. SELECTAREA SCENARIULUI OPTIM

În cadrul variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei au fost elaborate patru scenarii de planuri de sarcini şi programe de lucru ( Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.13, Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.16, Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.19 şi Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.20). Aceste scenarii au fost obţinute pe baza tehnicilor PERT – sarcina (Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.13 şi Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.16) şi pe baza tehnicilor de ordonanţare (IEI – 2008 – 08 – 02.19 şi Planşa IEI – 2008 – 08 – 02.20).

Din analiza celor 4 scenarii se pot deduce următoarele:Lisaj CMD 16.25Lisaj CMT 16Ordonantare inainte CMD 17.5Ordonantare inainte CMT 19

Varianta optimă este lisaj CMTToate cele 4 scenarii se respectă ambele date impuse. În cazul proiectului analizat există un singur scenariu care respectă datele impuse: Programarea

şi conducerea prin resurse CMT (Lisaj CMT).Durata ciclului de producţie în acest caz este: To=16 zile.

4.9 CORELAREA PROGRAMELOR DE LUCRU CU PPD

Durata ciclului de producţie optim este T0 = 16 zile lucrătoare este mai mică, decât perioada de repetare a loturilor Tr = 24 zile lucrătoare.

În decursul acestei durate se execută câte un lot economic din fiecare reper, respectiv:NeT = Ne1 + Ne2 + Ne7 + Ne9

NeT = 92+94+90+96= ; eT = 372 [repere] Prin urmare corelarea planului optim se verifică cu PPD conform punctului 3.8.

4.10 LABORAREA TABELELOR DE SARCINĂ CUMULATĂ ŞI A GRAFICELOR DE SARCINĂ CUMULATĂ

Tabelul 4.10.1. Calculul analitic al sarcinei cumulate pe întreg proiectul de producţie pentru prima variantă

Intervale temporale [ore]

Sarcina curentă [ore – maşină]

Sarcina curentă

[lei]

Sarcina cumulată

[lei]0 – 0.96 4*0.96=3.84 3.84

0.96–2.608 = 1.648 4*1.648=6.592 10.4322.608-3.568=0.96 4*0.96=3.84 14.2723.568-5.025=1.457 4*1.457=5.828 20.15.025-7.36=2.335 5*2.335=11.675 31.7757.36-10.05=2.69 5*2.69=13.45 45.22510.05-16.86=6.81 4*6.81=27.24 72.46516.86-22.5=5.64 4*5.64=22.56 95.025

22.5-24.361=1.861 5*1.861=9.305 104.33

112

24.361-29.475=5.114 6*5.114=30.684 135.01429.475-31.65=2.175 5*2.175=10.875 145.88931.65-32.368=0.718 5*0.718=3.59 149.47932.368-36.45=4.082 6*4.082=24.492 173.971

36.45-37.65=1.2 5*1.2=6 179.97137.65-38.853=1.203 5*6.015=30.075 210.04638.853-41.25=2.397 5*2.397=11.985 222.031

41.25-41.7=0.45 4*0.45=1.8 223.83141.7-44.85=3.15 5*3.15=15.75 239.581

44.85-46.137=1.287 4*1.287=5.148 244.72946.137-48=1.863 4*1.863=7.452 252.18148-48.36=0.36 5*0.36=1.8 253.981

48.36-53.344=4.984 4*4.984=19.936 273.91753.344-54.127=0.783 3*0.783=2.349 276.26654.127-60.55=6.423 4*6.423=25.692 301.95860.55-61.06=0.51 4*0.51=20.4 303.998

61.06-61.168=0.108 4*0.18=0.432 304.4361.168-62.512=1.344 4*1.344=5.376 309.80662.512-62.978=0.466 3*0.466=1.398 311.20462.978-63.984=1.006 4*1.006=4.024 315.22863.984-66.73=2.746 4*2.746=10.984 330.922

68.3-70.97=2.67 2*2.6=5.34 336.26270.97-71.024=0.054 1*0.054=0.054 1272.24

Sarcina curentă în lei este egală cu sarcina curentă în ore – maşina, înmulţită cu salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru (sk = 4 [lei/oră])

Trebuie ca: 4

5421 rrrr

eT

CCCC

N

ulataSarcinacum ;

[lei] ; Cr = 3.42 [lei]

Tabelul 4.10.2. Calculul analitic al sarcinei cumulate pe întreg proiectul de producţie pentru a doua variantă

Intervale temporale [ore]

Sarcina curentă [ore – maşină]

Sarcina curentă

[lei]

Sarcina cumulată

[lei]0 – 10 10 · 1 = 10 10*4=40 4010 – 18 8 · 2 = 16 16*4=64 10418 – 24 6 · 3 = 18 18*4=72 17624 - 32 8 · 6 = 48 48*4=192 36832 – 34 2 · 5 = 10 10*4=40 40834 – 38 4 · 4 = 16 16*4=64 47248 – 40 2 · 3 = 6 6*4=24 49640 – 54 14 · 4 = 56 56*4=224 72054 – 58 4 · 3 = 12 12*4=48 76858 – 62 4 · 4 = 16 16*4=64 83262 – 68 4 · 3 = 12 12*4=48 88068 – 80 12 · 4 = 48 48*4=192 107280 – 82 2 · 3 = 6 6*4=24 109682 – 84 2 · 2 = 4 4*4=16 111284 – 116 32· 2 = 64 64*4=256 1368116 – 120 4 · 2 = 8 8*4=32 1400120 – 128 8 · 2 = 16 16*4=64 1464

Sarcina curentă în lei este egală cu sarcina curentă în ore – maşină, înmulţită cu salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru (sk = 4 [lei/oră])

,3.42372

,1272.24

113

Trebuie ca: 4

5421 rrrr

eT

CCCC

N

ulataSarcinacum ;

[lei] ; Cr = 3.93 [lei]

4.11 AMPLASAREA OPTIMALĂ A RESURSELOR

Deoarece fluxurile celor patru piese care se fabrică sunt diferite, amplasarea grupurilor de maşini care participă la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor.

Matricea de amplasare, completată cu indicii de flux totali şi cu numărul corespunzător de verigi al fiecărei resurse, este reprezentată în tabelul 4.11.1. Tabelul 4.11.1 Diagrama multiprodus

PRODUSUL Număr operaţii / Activităţi

Simbol/Nr.de lot

Caracteristica 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Utilajul pe care se realizeaza activitateaP1228

Proc tehn R1 R2 R2 R3 R4 R5 - -

Leg. de prod R1R2; R2R3; R3R4; R4R5P2226

Proc tehn R6 R3 R2 R7 R5 - - - -

Leg. de prod R6R3; R3R2; R2R7; R7R5P4225

Proc tehn R4 R3 R8 R2 R1 R5 - - -

Leg. de prod R4R3; R3R8; R8R2; R2R1; R1R5

P5224

Proc tehn R9 R9 R2 R10 R10 R11 R7 R12 R5

Leg. de prod R9R2; R2R10; R10R11; R11R7; R7R12; R12R5;

1) Stabilirea ordinii de amplasare a resurselor Pe baza datelor din tabelul multiprodus se determină numărul de verigi şi de legături pe

care le realizează fiecare resursă. Tabelul 4.11.2 Tabelul verigilor şi a legăturilor

Ri R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12R12 - - - - R8 - R8 - - - - 2v,2lR11 - - - - - - R8 - - R8 2v,2lR10 - R8 - - - - - - - 2v,1lR9 - R8 R7 - - - - - 1v,1lR8 - R7 - - - - - 2v,2lR7 - R5 R5 - R5 - 4v,4lR6 - - - - - 1v,1lR5 R7 - - R2 4v,4lR4 - - R2,R7 2v,3lR3 - - 4v,6lR2 R2,R7 6v,6lR1 2v,3l

v – suma celulelor completate pe verticală şi pe orizontalăl – numărul produselor de pe verticală şi de pe orizontală

Se stabileşte intensitatea de trafic a resurselor plecând de la tabelul verigilor si legăturilor. Se realizează un tabel de aceeaşi formă cu precedentul, în care se înlocuieşte simbolul fiecărui produs cu numărul corespunzător de loturi. Tabelul 4.11.3 Intensităţile de trafic

,3.93372

,1464

114

(6)

- într-o celulă se trece suma loturilor produselor din celula respectivă - în celulele de pe diagonala mare se trece suma cantităţilor de pe verticală şi de pe

orizontala fiecărei resurse.

Se stabileşte ordinea de amplasare a resurselor, ea fiind dată de ordinea descrescătoare a valorilor intensităţilor de trafic determinate anterior.

Dacă numărul loturilor produselor de realizat este acelaşi, ordinea de amplasare a utilajelor este stabilita pe baza numărului de verigi şi de legături de producţie ale resurselor.

Ordinea de amplasare a resurselor este:R2 – R3 – R7 – R5 – R4 – R1 – R10 – R11 – R12 – R8 – R9 – R6

2) Amplasarea teoretică preliminară a unităţilor: Primele resurse care se amplasează în nodurile din centrul reţelei sunt primele resurse R2

– R3 – R7, care vor ocupa nodurile din vârfurile unui triunghi. Următoarea resursă de amplasat este R5. Aceasta poate fi amplasată astfel:

- în faţa laturii R3 – R2;- în faţa laturii R3 – R7;- în faţa laturii R7 – R2.

Se calculează, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic pe care o are R6 cu resursele care ocupă vârfurile laturiiîn faţa căreia poate fi amplasată.R5R2 + R6R2 = 0 + 0 = 0R5R3 + R5R7 = 0 + 94 = 94R5R7 + R5R2 = 94 + 0 = 94 Resursa R6 va fi amplasată în faţa laturii R3 – R7.

Următoarea resursă de amplasat este R4. Aceasta poate fi amplasată astfel:- în faţa laturii R2 – R3;- în faţa laturii R3 – R5;- în faţa laturii R5 – R7;- în faţa laturii R7 – R2.

R4R2 + R4R3 = 0 + 182 = 182R4R3 + R4R5 = 182 + 92 = 274R4R5 + R4R7 = 92 + 0 = 92R4R7 + R4R2 = 0 + 0 = 0. Resursa R4 va fi amplasată în faţa laturii R5 – R3.

Ri R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12R12 - - - - 96 - 96 - - - - 192R11 - - - - - - 96 - - 96 192 (7)

R10 - 96 - - - - - - - 192 (7)R9 - 96 90 - - - - - 96 (7)R8 - 90 - - - - - 180 (9)R7 - 94 94 - 94 - 380 (8)R6 - - - - - 94 (3)R5 90 - - 92 372 (10)

R4 - - 92,90 274 (4)R3 - - 462 (5)R2 92,90 560 (2)R1 272 (1)

115

3

23 5

2

764

54

4 4

3

2 5

5

655

7

Următoarea resursă de amplasat este R1. Aceasta poate fi amplasată astfel:- în faţa laturii R2 – R3;- în faţa laturii R3 – R4;- în faţa laturii R4 – R5;- în faţa laturii R5 – R7;- în faţa laturii R7 – R2.

R1R2 + R1R3 = 182 + 0 = 182R1R3 + R1R4 = 0 + 0 = 0R1R4 + R1R5 = 0 + 90 = 90R1R5 + R1R7 = 90 + 0 = 90R1R7 + R1R2 = 0 + 182 = 182Resursa R1 poate fi amplasată în faţa laturii R3 – R2 sau a laturii R2 – R7.(intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa R1 în faţa laturii R7 – R2.

Următoarea resursă de amplasat este R10. Aceasta poate fi amplasată astfel:- în faţa laturii R7 – R1;- în faţa laturii R1 – R2;- în faţa laturii R2 – R3;- în faţa laturii R3 – R4;- în faţa laturii R4 – R5;- în faţa laturii R5 – R7.

R10R1 + R10R7 = 0 + 0 = 0R10R1 + R10R2 = 0 + 96 = 96R10R2 + R10R3 = 96 + 0 = 96R10R3 + R10R4 = 0 + 0 = 0R10R4 + R10R5 = 0 + 0 = 0R10R5 + R10R7 = 0 + 0 = 0

Resursa R9 poate fi amplasată în faţa laturii R1 – R2, R3 – R2, sau a laturii R1 – R7 (intensităţile de trafic si numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există trei alternative. Convenim să amplasăm resursa R10 în faţa laturii R1 – R7.

Următoarea resursă de amplasat este R11. Aceasta poate fi amplasată astfel:- în faţa laturii R7 – R10;- în faţa laturii R10 – R1;- în faţa laturii R1 – R2;- în faţa laturii R2 – R3;- în faţa laturii R3 – R4;- în faţa laturii R4 – R5;- în faţa laturii R5 – R7.

R11R7 + R11R10 = 0 + 0 = 0R11R10 + R11R1 = 0 + 0 = 0R11R1 + R11R2 = 0 + 0 = 0R11R2 + R11R3 = 0 + 0 = 0 R11R5 + R11R4 = 0 + 0 = 0R11R3 + R11R4 = 0 + 0 = 0 R11R5 + R11R7 = 0 + 0 = 0.Resursa R12 poate fi amplasată în faţa oricărei legături prezentată mai sus (intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există şase alternative. Convenim să amplasăm resursa R12 în faţa laturii R2 – R5.

Următoarea resursă de amplasat este R12. Aceasta poate fi amplasată astfel:- în faţa laturii R7 – R11;- în faţa laturii R10 – R1;- în faţa laturii R1 – R2;

116

3

2 5

7

4

3

2 5

76

1

1

1

44

1

1

1

10

10

10

10

10

12

3

2 5

7

12

12

12

10

1

12

11

4

11

3

2 5

7

11

11

11

10

1

11

11

4

11

12

- în faţa laturii R2 – R3;- în faţa laturii R3 – R4;- în faţa laturii R4 – R5;- în faţa laturii R5 – R7.

R12R7 + R12R11 = 96 + 0 = 96R12R10 + R12R1 = 0 + 0 = 0R12R1 + R12R2 = 0 + 0 = 0R12R2 + R12R3 = 0 + 0 = 0 R12R4 + R12R5 = 0 + 96 = 96R12R3 + R12R4 = 0 + 0 = 0 R12R5 + R12R7 = 96 + 96 = 192

Resursa R12 va fi amplasată în faţa laturii R17 – R5. Următoarea resursă de amplasat este R8. Aceasta poate fi amplasată astfel:

- în faţa laturii R2 – R3;- în faţa laturii R3 – R4;- în faţa laturii R4 – R5;- în faţa laturii R5 – R12;- în faţa laturii R12 – R11;- în faţa laturii R10 – R1;- în faţa laturii R1 – R2;

R8R2 + R8R3 = 90 + 0 = 90R8R3 + R8R4 = 0 + 0 = 0R8R4 + R8R5 = 0 + 0= 0 R8R5 + R8R12 = 0 + 0 = 0 R8R10 + R8R1 = 0 + 0 = 0 R8R12 + R8R11 = 0 + 0 = 0 R8R1 + R8R2 = 0 + 90 = 90Resursa R8 poate fi amplasată în faţa laturii R2 – R3, R1 – R2, (intensităţile de trafic si numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există trei alternative. Convenim să amplasăm resursa R18 în faţa laturii R2 – R3.

Următoarea resursă de amplasat este R9. Aceasta poate fi amplasată astfel:- în faţa laturii R1 – R2;- în faţa laturii R2 – R3;- în faţa laturii R3 – R4;- în faţa laturii R4 – R5;- în faţa laturii R5 – R12;- în faţa laturii R12 – R11;- în faţa laturii R10 – R1;

R9R1 + R9R2 = 0 + 96 = 96R9R2 + R9R3 = 96 + 90 = 186R9R3 + R9R4 = 90 + 0= 90 R9R4 + R9R5 = 0 + 0 = 0 R9R12 + R9R11 = 0 + 0 = 0 R9R5 + R9R12 = 0 + 0 = 0 R9R10 + R9R1 = 0 + 0 = 0Resursa R19 va fi amplasată în faţa laturii R2 – R3.

Următoarea resursă de amplasat este R6. Aceasta poate fi amplasată astfel:- în faţa laturii R8 – R3;

117

3

2 5

7

10

1

11

4

12

8

8

8

8

8

8

3

2 5

7

10

1

11

4

12

9

9 9

9

9

8

9

3

2 5

7

10

1

11

4

6 696

- în faţa laturii R3 – R4;- în faţa laturii R4 – R5;- în faţa laturii R5 – R12;- în faţa laturii R12 – R11;- în faţa laturii R1 – R9;- în faţa laturii R9 – R8;

R6R8 + R6R3 = 0 + 0 = 0R6R3 + R6R4 = 0 + 0 = 0R6R4 + R6R5 = 0 + 0= 0 R6R5 + R6R12 = 0 + 0 = 0 R6R1 + R6R9 = 0 + 0 = 0 R6R12 + R6R11 = 0 + 0 = 0 R6R9 + R6R8 = 0 + 0 = 0

Resursa R6 poate fi amplasată în faţa oricărei legături prezentată mai sus (intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există şapte alternative. Convenim să amplasăm resursa R6 în faţa laturii R8 – R3.

3) Definitivarea amplasării teoretice a unităţilor:Pentru fiecare piesă de realizat, pe reţeaua cu poziţiile relative teoretice stabilite anterior,

se reprezintă grafic traiectoriile fluxurilor tehnologice. Pentru că există intersectări ale resurselor se realizează o reamplasare a resurselor pe baza

alternativelor. Pentru REPERUL R2: Pentru Reperul R5: Intrare

Iesire Iesire

Intare

Pentru REPERUL R7: Pentru reperul piesa P5:

iesire intare iesire

intrare 4) Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale:

Soluţia găsită este una convenabilă, dar aceasta trebuie adaptată la condiţiile

reale privind spaţiul: forma şi dimensiunile resurselor, forma şi dimensiunile sistemului

118

8 3

9

71

4

10

6

12

11

52

12

69

6

6

8

9

6

6

8 3

9

71

4

10

6

12

11

52

8 3

9

71

4

10

6

12

11

52

8 3

9

71

4

10

6

12

11

52

de producţie, normele şi normativele de amplasare a resurselor etc.

4.12 CALCULUL COSTULUI DE PRODUCŢIE

Ca şi în cazul primei variante, costul de producţie se calculează cu relaţia:CT = C1 + C2 + C3 + C4

termenii din formulă având semnificaţia cunoscută.Întrucât calculul se face pentru fabricarea simultană a mai multor repere pe aceleaşi

resurse de producţie, costul se raportează la unitatea convenţională. (uc)Costurile directe se calculează cu relaţia:

indifrm CCCCC 1 [lei/uc], unde:

Cm - costuri medii cu semifabricatul

44321 mmmm

m

CCCCC

[lei/uc];

Cm = 4,8 [lei/buc];Cr - costuri cu retribuţia personalului direct productiv

eT

ikr N

hSC [lei/uc],

unde:Sk - retribuţia medie orară a muncitorului, Sk = 4 [lei/ora];NeT = Ne1 + Ne2 + Ne4 + Ne4

NeT = 92+94+90+96 ; NeT = 372[repere]hi – numărul orelor efective de utilizare a resurselor de producţie. Din planurile de sarcini

ale resurselor rezultă:h1 = 16 [ore] ; h2 = 38 [ore] ; h3 = 88 [ore] ; h4 = 28 [ore] ; h5 = 32 [ore] ; h6 = 40 [ore] ; h7 = 16 [ore] h8 = 14 [ore] ; h9 = 4 [ore] ; h10 = 60 [ore] ; h11 = 4 [ore] ; h12 = 2 [ore]

Astfel rezultă: Cr = lei/uc

Cif - costuri necesare întreţinerii şi funcţionarii capacităţilor de producţie pe durata

lucrului efectiv: eT

ikif N

haC [lei/uc]

unde: ak- cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie pe durata ciclului efectiv, ak = 4 [lei/oră];

Cif = 3.67 [lei/uc]

342 ore14

1

i

ih

119

8 3

9

71

4

10

6

12

11

52

Cind - costuri indirecte: rf

ind CR

C 100

[lei/uc],

unde: Rf - regia de fabricaţie a secţiei, Rf = 180.Cind = 6.6 [lei/uc].

Rezultă costurile directe:C1 = 18.74 [lei/uc].

Costurile indirecte se determină cu relaţia:

eT

L

N

CC 2 [lei/uc],

unde: CL - costuri fixe, CL = A + B;A – costuri de pregătire-încheiere a fabricaţiei şi a activităţilor aditive de lansare a lotului

n

i

krkpik mSTpA

1 601001 [lei/lot echivalent];

A = 92.75 [lei/lot]B - costuri cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor de producţie pe durata pregătirii-

încheierii fabricaţiei

n

k

kkpik maTB

1 60 [lei/lot]

B = 70.2 [lei/lot] ; CL = 162.9Rezultă costurile indirecte:

C2 = 0,43 [lei/uc]Cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant se determină astfel:

gT

LeT

N

EMVCCNC

1

3 [lei/uc],

unde:

LeT

LmeT

CCN

CCCNV

1

1

20,62

7,0Tr

TcM ; Tc = 286 [ore]

E = 0,5Rezultă cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant:

C3 = 0.39 [lei/uc]Costurile C4 se calculeaza cu relatia cunoscuta:

amgT

medm k

N

VnaC 4

unde: am - rata de amortizare anuală, am= 0,1n - numărul de resurse, n = 12 resurseVmed - valoarea medie actuala a resursei de productie, Vmed = 25000 [lei]Kam = M = 0,66NgT = 3720 [buc]

C4 = 5,32 [lei/buc] Costul total de producţie pentru varianta a-II-a este:

CT = 18,68 + 0,17 + 0,47 + 5,42 CT = 24.880 [lei/uc]

120

5 COMPARAREA VARIANTELOR

5.1 ÎN FUNCŢIE DE DURATA CICLULUI DE PRODUCŢIE

Prima variantă constă în organizarea proiectului la nivel de reper-operaţie. În cadrul acestei variante, fiecare reper se prelucrează individual, pe câte o grupă de maşini, separat.

Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operaţii.Durata ciclului de producţie este dată de suma duratelor celor trei cicluri:

Tcm I = Tcm1 + Tcm2 + Tcm4 + Tcm5

Tcm I = 263.080 [ore-masina]În cazul variantei a II-a, cele trei procese tehnologice se lansează simultan pe aceste

resurse.Durata ciclului de producţie pentru a II-a varianta este:

Tcm II = 128[ore-masina]

Din raportul Tcm I / Tcm II = 2.05, se deduce faptul că timpul consumat pentru realizarea reperelor pe maşini este cu 20.5 % mai mare în prima variantă faţă de cea de-a doua.

5.2 ÎN FUNCŢIE DE NUMĂRUL DE RESURSE ŞI DE GRADUL DE UTILIZARE AL ACESTORA

În cazul primei variante de Programare şi Conducere a Producţiei, se utilizează n 1 = 30 resurse de producţie, iar în cazul variantei a doua n2 = 14 resurse de producţie.

Numărul resurselor este în varianta a doua de n1 / n2 = 2,14 ori mai mic decât în prima variantă.

În privinţa gradelor de utilizare a resurselor se pot face următoarele constatări:- în cazul primei variante, gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este:

Kim = =

- în cazul variantei a doua, gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este:

Kim = = = 0.22

121

Se constată că în cazul primei variante gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este de 0.55 ori mai mare (0,22/0,4)

În funcţie de numărul de resurse, acesta este în varianta a doua de 1.6 ori mai mic decât în prima variantă, iar în funcţie de gradul de utilizare mediu al resurselor, s-a constatat că în cazul primei variantei gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este de 2 ori mai mare;

5.3 ÎN FUNCŢIE DE SARCINA DE PRODUCŢIE CUMULATĂ PE ANSAMBLUL PROIECTULUI

Conform punctului 4.10, sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului exprimată în lei pentru prima varianta este 4113,55 lei, iar pentru varianta a doua, 1463 lei.

Aceasta înseamnă o economie de bani pentru a doua varianta de:4378,4 – 1463 = 2650.55 [lei]

5.4 ÎN FUNCŢIE DE SARCINA DE PRODUCŢIE RAPORTATĂ LA UNITATEA CONVENŢIONALĂ

Sarcina medie pe unitatea convenţională, pentru fiecare dintre variante este: [ore-maşină/uc]

[ore-maşină/uc]

Din raportul Sm2 / Sm1 = 0,48 se deduce faptul că performanta variantei a doua este cu 5% mai mare decât performanţa primei variante.

5.5 ÎN FUNCŢIE DE COSTUL DE PRODUCŢIE

Pentru a compara cele două variante în funcţie de costul de producţie, este necesar să se exprime costul în funcţie de unitatea convenţională (uc)

Pentru prima variantă acest cost este:

Pentru varianta a doua, acest cost a fost calculat la punctul 4.12:CTV2 = 24.88[lei/uc]

Se constată că, în cazul variantei a doua costul raportat la unitatea convenţională este mai mic cu:

ΔC = CTV1 – CTV2

7,0372

263. 811

eT

cmm

N

TS

34,0372

12822

eT

cmm

N

TS

,36.254

54211

TTTTTV

CCCCC

122

ΔC = 11.37[lei]În felul acesta, adoptarea variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei, în

locul primei variante, conduce la o economie anuală egala cu:Ea = gTNC

Ea = 11.37*3720 = 422.964 [lei]

6. CONCLUZII FINALE

Din analiza calculelor efectuate rezultă că varianta a doua de Programare şi Conducere a Producţiei prezintă avantaje care o departajează de prima varianta, şi anume:

1) În funcţie de durata ciclului de producţie, s-a constatat faptul că timpul consumat pentru realizarea reperelor pe maşini este cu 20.5% mai mare în prima variantă faţă de cea de-a doua;

2) În funcţie de numărul de resurse, acesta este în varianta a doua de 1.6 ori mai mic decât în prima variantă, iar în funcţie de gradul de utilizare mediu al resurselor, s-a constatat că în cazul primei variantei gradul de utilizare mediu al resurselor de producţie este de 2 ori mai mare;

3) În funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului s-a costatat o economie de bani pentru a doua varianta faţă de a doua de 2650.55[lei];

4) În functie de costul de producţie, adoptarea variantei a doua de Programare şi Conducere a Producţiei, în locul pimei variante, conduce la o economie anuală egală cu 422.964[lei].

Chiar dacă şi prima variantă de Programare şi Conducere a Producţiei prezintă avantaje în raport cu a doua variantă (în funcţie de sarcina de producţie cumulată pe ansamblul proiectului s-a costatat pentru prima variantă faţă de cea de-a doua o economie de bani de 2650.55[lei]), ea nu poate fi aleasă drept varianta optimă a proiectului de producţie deoarece avantajele definitorii le prezintă varianta a doua.

În concluzie se adoptă a doua variantă de Programare şi Conducere a Producţiei.

123

PARTEA a IV – a Studiul de caz

1. TEMA STUDIULUI DE CAZ

Stagiul de practică a fost efectuat la S.C. Auto Chassis International Romania S.A.în perioada 01.03.2008 – 31.05.2008.

Tema impusă de întreprindere a fost: Planul de productivitate pentru linia ELEMENT TURNAT faţa LRF 90

Obiectivul stagiului : Soluţii pentru creşterea productivitatii liniei element turnat faţa LRF 90

124

Introducere

Cu 6 situri de producţie în lume şi mai mult de 5000 de salariaţi, Auto Chassis Interantional, ACI, filiala Renault, posedă experienţă şi profesionalism în domeniul legăturilor la sol, fiind recunoscut la nivel naţional de cei mari constructori de automobile.

Pentru a veni în întâmpinarea nevoilor clienţilor din Europa Centrală şi Orientală, ACI a amplasat în România, lângă Bucureşti, un site de producţie unde organizarea internă şi practicile sunt identice cu celelalte uzine Renault; si-tul poartă numele de ACI România.

Prezent încă din 1966 în România, Renault a fost un actor determinant în industria construcţiei de automobile locală, aici fiind asamblate diverse modele de automobile sub licenţă. In septembrie 1999, constructorul român Dacia intră în grupul Renault. La sfârşitul lui 2003 este creat ACI România, care preia activitatea Chassis de la Dacia.

ACI România dispune în prezent de trei clădiri de producţie modernizate cu mijloace şi echipamente de producţie performante.

˝Cataforeza˝ este clădirea care adăposteşte noile instalaţii de cataforeză de la ACI România. Acest procedeu permite protejarea cadrelor, a braţelor, osiilor şi a pieselor de tablă prin tratarea suprafeţei anti-coroziune.

125

Clădirea ˝Punţi˝ este destinată elementelor turnate faţă Logan şi elementelor componente pentru punţi spate. Raţionalizarea mijloacelor de producţie Punţi a permis instalarea centrelor de uzinare performante. Platoul Punţi cuprinde toate meseriile legate de uzinaj şi montaj.

Clădirea ˝Chassis˝ este în acelaşi timp un loc de producţie şi un centru decizional ACI România.

Atelierul este divizat în mai multe sectoare:- activitatea de ambutisaj, realizată pe cele două linii de prese;

126

- activitatea de curbare – formare a braţelor;- activitatea de sudare a cadrelor şi osiilor;- activitatea de montaj a punţilor spate.Ca mijloace de control avem maşinile de măsurare tridimensională ce sunt instalate în

fiecare clădire pentru a verifica dacă piesele fabricate corespund cotelor impuse de biroul de studii. Pentru a garanta conformitatea cordoanelor de sudură se recurge la un control distructiv amănunţit a unor produse, proces care presupune specialişti buni şi planuri de control.

Ingineria, care numără în prezent 130 de ingineri şi tehnicieni, realizează simulări numerice produs şi proces fabricaţie. Ingineria asistată de calculator este plasată în centrul lanţului de concepţie produs – proces.

ACI România posedă 11 bancuri de încercări care sunt reproduse într-o săptămână solicitările echivalente cu ceea ce o legătura la sol ar trebui să suporte de-a lungul vieţii sale în condiţii extreme.

Ca şi organizare, atelierele sunt împărţite în UET-uri (unităţi elementare de lucru) formate dintr-un responsabil de unitate şi din 20 până la 30 de operatori ceea ce facilitează comunicarea şi animarea datorită schimburilor directe şi reuniunilor regulate.

ACI România, participant de marcă la succesul Loganului şi furnizor al unor importanţi constructori de automobile (Pegeout – Pegeout 107, Citroen – C1, Toyota – Toyota Aygo) are deja toate atuurile pentru dezvoltarea în viitor.

ACI România contribuie la realizarea planului Renault Contrat 2009 cu obiectivul de a produce 1 milion de osii în 2009.

PEUGEOT 107CITROEN C1

TOYOTA AYGO

PT1

127

SCOPUL LUCRĂRII

Scopul acestei lucrări este realizarea unui studiu economic, cu privire la cresterea capacităţii liniei de productie pentru reperul ELEMENT TURNAT faţa LRF 90.

2 DATE DE BAZA

2.1Perimetrul studiului :

Acest document are ca obiect descrierea modului de funcţionare şi exploatare generală a montajului elementului turnant faţa X90 in ACI Romania.

Sunt 2 clienti X90 : DACIA si CKD .

128

Uzinaj ACI Romania:DiscButucPortfuzeta Montaj

Element turnant AVX90

DACIA Roumanie- L+K9K + RF

CKD- L+K9K+ RF

Perimetrul de studiu

129

Furnizori POE

2.2 Diversitate : 19 tipuri de elemente turnante pe vehicule la iesire :

Componente Protector ABS Nr. Colectie

Nr. Colectie

Referinţe PTAV ACI

Disc Butuc

P-F

Cu Fara

Cu Fara

Renault ACI stg/dr

238x12 21c L x x 8 200 621 237

6 040 142 529

6040 142 486/ 487

259x12 21c L x x 8 200 621 236

6 040 142 530

6040 142 489/ 490

259x12 21c L Prot x 8 200 621 235

6 040 142 531

6040 142 491/ 492

259x12 21c L x ABS

8 200 621 233

6 040 142 532

6040 142 513/ 514

259x12 21c L Prot ABS

8 200 621 231

6 040 142 533

6040 142 515/ 516

259x12 23c L x x 8 200 621 230

6 040 142 534

6040 142 517/ 518

259x12 23c L x ABS

8 200 621 228

6 040 142 535

6040 142 519/ 520

259x20,6

23c L x x 8 200 621 226

6 040 142 536

6040 142 521/ 522

259x20,6

23c L Prot x 8 200 621 225

6 040 142 537

6040 142 523/ 524

259x20,6

23c L x ABS

8 200 621 223

6 040 142 538

6040 142 525/ 526

259x20,6

23c L Prot ABS

8 200 621 219

6 040 142 539

6040 142 527/ 528

259x20,6

23c RF x x 8 200 550 141

6 040 126 853

6040 126 857/ 858

259x20,6

23c RF Prot x 8 200 550 142

6 040 126 855

6040 126 861/ 882

259x20,6

23c RF x ABS

8 200 581 070

6 040 126 854

6040 126 859/ 860

259x20,6

23c RF Prot ABS

8 200 550 140

6 040 126 856

6040 126 863/ 864

260x22 23c RF x x 8 200 550 146

6 040 112 831

6040 096 645/ 646

260x22 23c RF Prot x 8 200 550 147

6 040 112 838

6040 106 431/ 432

260x22 23c RF x ABS

8 200 550 143

6 040 112 835

6040 096 643/ 644

260x22 23c RF Prot ABS

8 200 550 144

6 040 112 841

6040 106 443/ 444

130

2.3 Volume

Volumele sunt date pentru 47 saptămani lucrătoare. Volum global : 286 834 veh/an= 6100 veh/saptElementele turnante cu protector reprezintă 20% din volumul total ori 57 400 veh/an=

1220 veh/sapt..

2.4 Obiective de performanţă

Ro ţinta de 95 % DP pene ţinta de 3% Timp de schimbare de rafală de 6 minute Acest timp este estimat pentru punerea în

configuraţie a liniei. Timp de deschidere al liniei :3*8 : 106.25 h/săptamâna

131

2.5 Logistica

Cartografia de flux

General : Logistica la nivelul clădirii Punti, este realizatăcu bazele rulante (tren de remorcă şi tractorist). Trenul trece la ~30 de min.

132

Uzinaj ButucCl. Punti

ACI Romania

Uzinaj disc238*12 si 259*12

Cl. PuntiACI Romania

Uzinaj PortfuzetaABS si non-ABS

Cl. PuntiACI Romania

Sincron

FurnizorPiese POE

Gara rutiera

Montaj ET AV X90

CKDDACIARomania

camion

Tren remorca

Operator+ Trans paleta

Flux de componente ET AV X90

Retur ambalaje vide ET AV X90

Stoc bord la linia montaj

Tren baze rulante

Operator+ trans paleta

Tren baze rulante

Retur baze rulante cu ambalaje vide

Spre At. Punti

Operator+ Trans- paleta

Stoc intre uzinaj si montaj

Camion

Bazele rulante nu depăşesc 800 Kg, şi posedă role care ajută la manutenţiune. Bazele rulante sunt dispuse pe linie cu protapul spre exterior.Gratarele au fundurile de

cauciuc pt. evitarea deteriorării termoformatelor. Graviterele sunt cu role.Conditionările sunt la fiecare iesire de la uzinaj şi intrare în montaj.Operatorii pun etichete pe bazele rulante pentru a indica tractoristului referintele de

aprovizionat. (în funcţie de piesele care se vor produce.)

An 2009Volum DACIA 158500Volum RUSIA 60000Volum TOTAL 218500Cadenta Veh/schimb 300

Element turnant 38disc 48butuc 269etrier 86portfuzeta 96rulment 19portcaptor 280protector 64Surub butuc/disc 600Surub etrier 120Surub protector 213

Produs

Frecventa schimbarii ambalajelor in minute

2.6 Studiul implantării

Situaţia geografică

Linia de montaj elemente turnante faţa X90 este instalata în si-tul ACI în Romania, în clădirea Punti.

Schema generală

Linia de montaj elemente turnante faţa X90 este instalată pe o suprafaţă de 100 m².

2.7 Principiu general de funcţionare

1.7.1 Arhitectura liniei :Linia de ontaj cuprinde :

Opt posturi manuale :Un post de poziţionat protectoarele discului (OP 120).Un post insurubat protector disc pe portfuzetă (OP125).Un post asamblare disc şi butuc şi control vizual (OP 100 si 110).Două posturi de poziţionat portcaptorii, presare rulmenţi şi portfuzete (OP 130), şi presare cu butuc disc asamblat (OP 140)

133

Un post poziţionat etrierul şi control fără rulment.Un post de însurubat etrierul (OP 150)Un post pentru aprovizionarea liniei cu componente cu transpaletă electrică.

2.7.2 Principiul de functionare :

Fabricate pe rafale şi pe vehicule.Operatorul de la OP150 dirijează linia, la finalul fiecarei rafale el trebuie să completeze ambalajele de E.T, indică celorlalţi câte piese mai trebuiesc făcute pt. umplerea ambalajului înainte de schimbarea de rafală. Se fabrică un E.T stânga apoi unul dreapta, apoi unul stânga … (pe vehicule). Tractoristul girează evacuează şi aprovizionează piesele pe linie în funcţie de stocul restant şi de rafala în curs de schimbare.

2.8 Detalierea operaţiilor

Fiecare post posedă un contor care indică numărul de piese bune produse.

Primul post manual :

OP 100 : Asamblare disc şi butuc. Diversitate E.T data de diversitate- 4 discuri şi 2 butuci

Pozitionare manuală a discului şi a butucului.Detectare automată a diametrului crans butucului şi diametrul şi grosimea discului (în concordanţă), si blocarea piesei.Pozitionare 2 suruburi manual . Strâns la cuplu.Procedeu automatizat de însurubare . Daca piesa este bună, se va debloca. Daca piesa nu este bună, se trece automat la desurubare şi se revine cu un nou surub. Dacă piesa nu este bună în continuare există o deblocare manuală (apasă buton RAZ defect) şi se pune piesa pe carutul cu rebuturi.

OP 110 : control vizual Control 100 % poziţia discului în raport cu diametrul de rulment al butucului. Operaţia se

execută în acelaşi post cu OP100, de către acelasi operator.Se învarte discul se detectează pasajul celor 4 găuri de fixare ale roţii.Dacă piesa nu este bună, el este autorizat să învârtă discul la 180° în raport cu butucul şi repetarea operaţiei. Dacă piesa nu este bună în continuare există o deblocare manuală (apasă buton RAZ defect) şi se pune piesa pe căruţul cu rebuturi.

Al doilea post manual :

OP 120: Pozişionare protector discNici-un comutator la post. Este imposibil de însurubat protector « L » pe portfuzetă « RF » şi protector « RF » pe portfuzetă « L ». Două amplasamente pentru pus P.F stânga sau dreapta(3 găuri pt. protector sunt în acelaşi loc). Se utilizează alternativ 2 amplasamente pentru pus protectorul, preînsurubare 3 şuruburi şi strângere la cuplu. Cele 2 amplasamente corespund la 2 posturi.

134

Aprovizionare cu portfuzete din container.Poziţionare portfuzetă. Detectare portfuzetă stânga sau dreapta.Poziţionare protector pe portfuzetă. Detectare protector stânga sau dreapta (în concordanţă).Poziţionare manuală a 3 suruburi.

Al treilea post manual :

OP 125: Înşurubare protector disc. Însurubare cu control 100% la cuplu.Procedeu automatizat de însurubare.Dacă piesa este bună există o deblocare a piesei. Descarcarea piesei pe conveior.Dacă piesa nu este bună, se trece automat la deşurubare şi se revine cu un nou şurub, dacă piesa nu este bună în continuare există o deblocare manuală (apasă buton RAZ defect) şi se pune piesa pe caruţul cu rebuturi. N.B. : Este prevăzut un dulap electric (1400*600) pentru OP100-110 si OP120.

Al patrulea post manual :

OP 130/1 : Poziţionare portcaptor şi presare rulment / portfuzetaRoata cod Crouzet cu 19 referinţe posibile. Un singur amplasament pentru punerea portfuzetei stânga sau dreapta.Detectare portfuzetă stânga sau dreapta. Detectare ABS sau Non ABS.Poziţionare manuală a portcaptorului.Detectare prezentă portcaptor (cu imposibilitate de pus în sens rau).Poziţionare manuală rulment pe portfuzetă.Detectare tip de sculă (presare pe elementul exterior al rulmentului)Presare rulment cu portfuzeta (apasat buton : 2 butoane simultane)Control efort de presare mini/maxi.Control placare.Control poziţie inel de siguranţă.Dacă piesa este bună, se pune pe masă, dacă nu este bună se deblochează manual şi se depune pe un caruţ cu rebuturi.

OP 140/1 : Presare cu butuc disc asamblat.Inel centrare butuc 23 c.Sunt prevăzuti doi centrori de butuc pentru diversitatea cu 21 si 23 de caneluri. Aceştia se montează prin însurubare.

Poziţionare butuc/disc asamblat manual.Detectare tip de piesa (concordanţa cu referinţa indicată pe roata codificată)Pozitionare cimblot de centrare manual.Pozitionare manuală a portfuzetei.Presare rulment cu butuc disc asamblat.Se retrage cimblot-ul de centrare.Control efort de presare mini/maxi.Control placare.

135

Dacă piesa este bună, se depune pe paleta pe conveior spre OP 150, dacă nu este bună se deblochează manual şi se depune pe un căruţ cu rebuturi.

N.B. : Un căruţ de etalonare este prevăzut pentru etalonarea la maşina de la OP130/140.

Al cincelea post manual :

OP 130/2 : Poziţionare portcaptor şi presare rulment / portfuzetăRoata codificată cu 19 referinţe posibile. Un singur amplasament pentru pus portfuzeta stângă sau dreaptă.Detectare portfuzetă stânga sau dreapta. Detectare ABS sau Non ABS. Detectare portfuzetă L sau RF.Poziţionare manuală a portcaptorului.Poziţionare manuală a rulmentului pe portfuzetă.Poziţionare manuală centror şi inel de siguranţă.Presare rulment cu portfuzetă (apăsat buton : 2 butoane simultane)Control efort de presare mini/maxi.Control placare.Control poziţie inel de siguranţă.Detectare prezenţă portcaptor şi a inelului de siguranţă este făcută după presarea pt. măsurarea cursei presei. Evoluţie prevăzută : un alt tip de detectie (cu laser) pentru port captor ABS.Dacă piesa este bună se trimite la OP140 , daca nu este bună se deblochează manual şi se depune pe un căruţ cu rebuturi.

OP 140/2 : Presare cu butuc disc asamblat

Bucşa centrare butuc 21 c. si 23 c. Poziţionare butuc/disc asamblat manual.

Detectare tip de butuc (concordanţa cu referinţă indicată pe roata codificată)Presare rulment cu butuc disc asamblat.Control efort de presare mini/maxi.Control efort placare.Dacă piesa este bună, se depune pe paletă pe conveior spre OP 145, dacă nu este bună se deblochează manual şi se depune pe un căruţ cu rebuturi.

N.B. : Un căruţ de etalonare este prevăzut pentru etalonarea la maşina de la OP130/140- pentru ambele prese.

Al şaselea post manual :

OP 145 : Asamblare etrier- pozitionare etrierPozitionarea manuala a etrierului. Se pune etrierul pe portfuzeta. Se insurubeaza manual 2 suruburi pe etrier.Se lucreaza pe placa de transport ramasa pe conveior.Pe elementele turnante cu ABS, operatorul roteste rulmentul si verifica cu un captor de impulsuri prin montare în captorul ABS existenta si pozitia corecta a pistei magnetice a

136

rulmentilor. Daca rezultatul controlului nu este bun postul de insurubare de la OP150 nu demareaza. Se trece la elemental turnant urmator tragând butonul opritorului mecanic din post. NB : Este prevazuta o cutie de plastic pentru colectarea intercalarilor placutelor de frâna.

Ambalajele de carton goale sunt ridicate de catre personalul de la logistica.

Al saptelea post manual :

OP 150 : Însurubare etrier Roata codoare cu 19 referinţe posibile.Pentru elementele turnante cu ABS însurubarea este permisă dacă sensul rulmentului verificat la OP145 este bun. Se împinge paleta de transport cu piesele de însurubat în post. Paleta este fixată prin ridicarea centrorilor de poziţionare. Détection du diamètre, de l’épaisseur du disque et de la présence d'un étrier 259 (si pas présent : étrier 238).Détectia disurilor Ø 259x20.6 et Ø260x22. Détectia port fuzetei stânga sau dreaptaDétectia protectorului disc. .Détectia port fuzetei L ou RF. .Détectia butucului 21c ou 23c. Automatul verifică concordanţa diversităţii selecţionate cu roţile codoare şi piesa din post înainte de demaraj. Însurubare cu control 100% a cuplului şi cu supravegherea unghiului.

Cofretul maşinilor de înşurubat validează automat (sau nu) înşurubările. Dacă înşurubările au fost bune, ansamblul este deblocat. Dacă înşurubarea nu este conformă se trece automat în modul de deşurubare, se reînsurubeaza cu şuruburi noi iar dacă piesa este din nou neconformă, se deblochează manual (butonul RAZ defaut) şi se pune piesa în containerul de rebuturi. Validarea înşurubării declanşează tipărirea etichetei. Eticheta se aplică pe suprafaţa laterală a etrierului, la o înălţime care să permită citirea ei în condiţionarea de livrare. Arrêt machine si l'étiquette n'est pas prise par l'opérateur (détection prise de l'étiquette)Mise en place des parties tournantes dans l'emballage.Se aplică eticheta Galia pe ambalaj.

Post de retus OP160 :

N. B. : Acest post este pentru moment final de linie, şi girează deasemenea retuşurile liniei de tambur.

137

2.9 Contract de organizare

Timp requis – Orar de munca

Pentru o linie de montaj :

3 X 8 équipesTemps d’ouverture 120Repas non engagés 5Incidence repas évaluée 5,00Réunion UET 1,75TPM programmé 3Descentes d’infos 1,25Pause 4,25Temps requis 104,75

2.0Timpi de ciclu si MDT.

Operatia Element turnant-cu ABS+protector Tcy / buc Tcy / veh

Op100/110

Montaj disc-butuc Post montaj Tcy=0,445min/buc

Tcy=0,89 min/veh

Op115 Retus op100/110 Post montaj Tcy=0,046min/buc

Tcy=0,092 min/veh

Op120 Montaj protector Post montaj Tcy=0,67min/buc Tcy=1,34 min/veh

Op130/140

Mon,rul+ans,disc-butuc Presa hidraulica Tcy=0,64min/buc Tcy=1,28 min/veh

Op 145 Pozitionare etrier Post montaj Tcy =0,329min/buc

Tcy=0,658min/veh

Op150 Montaj etrier frina Post montaj Tcy=0,36 min/buc Tcy=0,72 min/veh

138

3. ANALIZA CONDIŢIILOR ACTUALE

Timpi de ciclu – Reprezentare grafica

Timp operatie Min/piesa - min/veh PRODUCTIE 8720

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

AsamblareDisc-Butuc

Pozitionare sipreinsurubare

protector

Strangere lacuplu protector

disc

Pozitionareportcaptor si

preinsurubarerulment inportfuzeta

Presareansamblu

disc-butuc inportfuzetaasamblata


etrier frana

Strangeresuruburi etrier

frana siaplicareeticheta

Evacuareansamblu siconditionare

pe bazarulanta

100/110 120 125 130 140 145 150 155

Numar si Nume Operatie

Timp

Timp Operatie min/piesa

Timp Operatie min/veh

Comparatie (min/piesa - min/veh)PRODUCTIE 8720

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

Timp Operatie min/piesa Timp Operatie min/veh

Timp operatie min/piesa - min/veh

Timp

100/110 Asamblare Disc-Butuc

120 Pozitionare si preinsurubareprotector

125 Strangere la cuplu protector disc

130 Pozitionare portcaptor sipreinsurubare rulment in portfuzeta

140 Presare ansamblu disc-butuc inportfuzeta asamblata

145 Pozitionare si preinsurubareetrier frana

150 Strangere suruburi etrier frana siaplicare eticheta

155 Evacuare ansamblu siconditionare pe baza rulanta

139

Limita de timp maxima admisa pentru productia de 11097 veh/saptamana

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

Asamblare Disc-Butuc


protector

Strangere lacuplu protector

disc

Pozitionareportcaptor si

preinsurubarerulment inportfuzeta

Presareansamblu disc-

butuc inportfuzetaasamblata


etrier frana

Strangeresuruburi etrier

frana si aplicareeticheta

Evacuareansamblu si

conditionare pebaza rulanta

100/110 120 125 130 140 145 150 155

Nume operatii (min/piesa - min/veh)

Timp

Timp Operatie min/piesa

Timp Operatie min/veh

0.517

140

4. ELABORAREA DE NOI SOLUŢIIPrima Solutie

Necesar Schimburi

1

2

3

4

615,9

1231,8

1847,7

2463,6

2401

2401

2401

2401

0 1000 2000 3000

1

2

3

4

Nr

de

Sc

him

bu

ri

Nr Veh/Schimb

Deficit

Cumulat

Nr Schiburi

141

A doua Solutie

Operatia 145 I

1,291,94

2,37

8,39

1,94

31,86

0 5 10 15 20 25 30 35

Luat - echivalent port - capteor

Asezat echivalent port - capteor

Rotire disc - Butuc

Luat si preinsurubat 2 suruburi

Scos echivalent port - capteor

Tcy Operatie 145 I

Den

um

ire

Op

erat

ii

Tcy

Operatia 145 II

2.1

51.9

42.1

51.5

4.9

42.1

52.1

5

33.9

6

0 5 10 15 20 25 30 35

Deplasare la container etrier

Luat 1 etrier

Intoarcere la post

Scos limitator mentinere placute

Citire diversitate

Asezat etrier

Deplasare dispozitiv

Tcy Operatie 145 II

Den

um

ire

Op

erat

ii

Tcy

Operatia 145

0123456789

Luat -

echiv

ale

nt

port

-

Asezat

echiv

ale

nt

port

-

Rotire

dis

c -

Butu

c

Scos

echiv

ale

nt

port

-

Depla

sare

la

conta

iner

etr

ier

Luat 1 e

trie

r

Into

arc

ere

la

post

Scos lim

itato

r

mentinere

pla

cute

Citire

div

ers

itate

Asezat etr

ier

Luat si

pre

insuru

bat

2 s

uru

buri

Depla

sare

dis

pozitiv

Detalierea Operatiei

Tim

p

Timp

142

Achiziţionarea unei prese hidraulice

• Achiziţionarea unei Prese Hidraulice0.66/3*2=0.44

Tcy 2 Tcy 3Prese Prese

• Capacitate[(106.25*60):0.44]*90%=13039 veh/sapt

• Preţ: 3500 Euro

5. Propunere soluţie finală

Soluţii Cost Capacitate ProductivitateI 102 Euro/ buc 11183 veh/sapt 8720/8 = 1090

11097/8 = 1387II 120 Euro/ buc 13093 veh/sapt Om:

8720/8 = 109011097/10 = 1109.7Vehicul8720/7 = 12451197/8 = 1387

Pentru productivitatea de 11097 prima soliţie este mai avantajoasă deoarece :- Cost mai scăzut.- Deficit (2401veh/sapt) satisfăcut.- Productivitatea creşte.

143

6. CONCLUZII

În urma studiului economic realizat în cadrul acestei lucrări , cu privire la creşterea capacităţii liniei de producţie pentru reperul ELEMENT TURNAT faţa LRF 90, s-a ajuns la următoarele concluzii:

- prima soluţie se bazează pe mărirea capacităţii personalului prin introducerea a patru schimburi suplimentare. Acest lucru asigură o capacitate de productie de 11183 veh/sapt, iar costul pe bucată pentru realizarea unei piese este de 102 Euro/ buc .

- a doua soluţie se bazează pe achiziţionarea unei prese hidraulice. Acest lucru implică o investiţie suplimentară, iar în urma unui calcul economic rezultă costul pe bucată pentru realizarea unei piese de 120 Euro/ buc .

În urma studiului comparativ între cele două solutii, se trage concluzia ca varianta optimă este prima.

144

ANEXĂ

PREZENTAREA ÎN FORMAT POWER POINT A STUDIULUI DE CAZ

145

BIBLIOGRAFIE

[1] Chiriţă, G., Toleranţe şi ajustaje, Editura Universităţii din Piteşti, 2005[2] Epureanu, A., şi alţii, Tehnologia construcţiei de maşini, E.D.P., Bucureşti, 2005[3] Neagu, C., Niţu, E., Catană, M., Ingineria şi managementul producţiei, E.D.P., Bucureşti, 2005[4] Neagu, C., şi alţii, Tehnologia construcţiei de maşini, Editura MATRIX ROM, Bucureşti, 2002[5] Picoş, C., şi alţii, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere, Editura Universitas, Chişinău, 1992[6] Popescu, V., Forjarea şi extruziunea metalelor şi aliajelor, E.D.P., Bucureşti[7] Popescu, V., Drăgan, I., Alexandru, T., Tehnologia forjării, Editura Tehnică Bucureşti[8] Vlase, A., şi alţii, Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp Vol I, II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985 [10] Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat, I.P., Bucureşti, 1993[11] Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, Editura Tehnică, Bucureşti, 1994[12] Vlase, A., şi alţii, Tehnologii de prelucrare pe maşini de rectificat, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995[13] Tache, V., Ungureanu, I., şi alţii, Construcţia şi exploatarea dispozitivelor, I.P., Bucureşti, 1982[14] Tache, V., Ungureanu, I., Stroe C. Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru maşini - unelte, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985[15] Tache, V., Ungureanu, I., şi alţii, Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, I.P., Bucureşti, 1980[16] Tache, V., Ungureanu, I., şi alţii, Proiectarea dispozitivelor pentru maşini – unelte,Editura Tehnică, Bucureşti, 1995

*** Coromant – Coro-Guide

146

proiect final licenta adi resalvat1

Documents