UNIVERSITATEA DIN PITETI FACULTATEA DE MECANIC I TEHNOLOGIE CATEDRA DE TEHNOLOGIE I MANAGEMENT Specializarea T.C.M.

T.F.PPROIECT

ndrumtor:

Absolvent: Anul universitar: 2008-2009

CUPRINSCUPRINS........................................................................................................................................2 Partea a I a PROIECTAREA TEHNOLOGIEI............................................................................4 1. Analiza functional - constructiv a piesei....................................................................................4 1.1. Codificarea i clasificarea suprafeelor piesei......................................................................4 1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul funcional al piesei...........4 1.3. Caracteristicile materialului piesei........................................................................................6 1.3.1. Compoziia chimic.......................................................................................................6 1.3.2. Caracteristici mecanice..................................................................................................6 1.3.3 Tratamente termice i termochimice...............................................................................6 1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei......................................................................................6 2. Proiectarea semifabricatului........................................................................................................8 2.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de obtinere a semifabricatului......................................8 2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare.........................................................................10 2.3. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului......................................11 2.4. Stabilirea tratamentelor termice primare necesare..............................................................12 2.5 Realizarea desenului de execuie a semifabricatului...........................................................13 3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic.........................................................14 3.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului............14 3.2. Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care face parte piesa...15 3.2.1. Principii generale de proiectare...................................................................................15 3.2.2. Restricii specifice grupului din care face parte piesa.................................................16 3.3. Stabilirea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic (n dou variante) 20 4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic......................................................................23 4.2. Stabilirea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare......................24 4.2. Proiectarea operatiei 10: Strunjire I....................................................................................26 4.2.1. Schita operatiei ...........................................................................................................26 4.2.2. Ciclurile operatie.........................................................................................................26 4.2.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic......................................................29 4.2.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere................................................................30 4.2.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp.............31 4.3. Proiectarea operatiei 20 : Strunjire II (degrosare)..............................................................33 4.3.1. Schita operatiei ...........................................................................................................33 4.3.2. Ciclurile operatie:.......................................................................................................33 4.3.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic......................................................35 4.3.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere................................................................36 4.3.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp.............36 4.4. Proiectarea operatiei 30 : Gaurire.......................................................................................37 4.4.1. Schita operatiei ...........................................................................................................37 4.4.2. Ciclurile operatie:.......................................................................................................37 4.4.3. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic..............37 4.4.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic..........................38 4.4.5. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru..............................................38 4.4.6. Stabilirea componentelor ciclului de munc i determinarea normei de timp.............39 4.5. Proiectarea operatiei 40 Frezare......................................................................................39 4.5.1. Schita operatiei............................................................................................................40 4.5.2. Fazele operatiei:...........................................................................................................40 4.5.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic......................................................40 4.5.6 .Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp.............41

4.6. Proiectarea operatiei 60 Rectificare interioara.....................................................................41 4.6.1. Schita operatiei............................................................................................................41 4.6.2. Ciclurile operatiei ......................................................................................................41 4.6.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic:.....................................................42 4.6.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere................................................................42 4.6.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp.............42 4.7. Proiectarea operatiei 70 Rectificare exterioara................................................................43 4.7.1. Schita operatiei............................................................................................................43 4.7.2. Ciclurile operatiei ......................................................................................................43 4.7.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic......................................................43 4.7.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere................................................................44 4.7.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp.............44

Partea a I a PROIECTAREA TEHNOLOGIEI1. Analiza functional - constructiv a piesei 1.1. Codificarea i clasificarea suprafeelor pieseiSuprafetele piesei pot fi simple sau comlexe. Conform figurii 1, suprafetele piesei sunt notate cu Sk , k = 1..23. Astfel, - suprafetele simple sunt: S1 S20 - suprafetele complexe sunt: S21, S22, S23

Fig. 1

1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul funcional al pieseiSe analizeza caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare suprafata Sk se analizeaza din punct de vedere al: - caracteristicilor dimensionale; - caracteristicilor de forma (macro-geometrica si micro-geometrica, rugozitate); - caracteristicilor de pozitie reciproca. Aceasta analiza se prezinta sintetic, n tabelul 1: Tabelul 1SK S1 Forma Cilindrica Dimensiunea (ile) caracteristica (e) principala (e) 185 Treap-ta de precizie IT12 Rugozitatea Ra [m] 6,3 Toleranta de forma Toleran-ta de pozitie Alte caracteristici -

-

4

S2 S3 S4 S5 S6 S7 S20 S14 S15 S16 S17 S18 S19 S8 S9, S10 S11 S12 S13 S23 S21 S22

exterioar Cilindrica exterioar Cilindrica exterioar Cilindrica interioar Cilindrica interioar Cilindrica interioar Cilindrica interioar Gaura neteda Plan frontal Plan frontal Plan frontal Plan frontal Plan frontal Plan frontal Conic Conic Complexa de tip canal de pana Complexa de tip degajare Complexa de tip degajare

116 0,022 112 90 42 0 76 0+0.025 +0.019

0

IT 6 IT12 IT 12 IT 7 IT 6 IT 12 IT 12 IT 12 IT 6 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12

0.8 6,3 6.3 1.6 0.8 6.3 6.3 6,3 0.8 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3

-

0.02 P

-

Baza de ref. 0.02 P

112 14 157/ 185/ 112 125/ 185/ 116 157/ 116/ 90 61/ 90/ 42 66/ 80/ 42 10/ 112/ 76 2 x 45 1 x 45 10/ 10/ 32 113/2/125 80/4/66

-

Ordonarea suprafetelor Sk s-a facut astfel: intai suprafetele cilindrice (exterioare / interioare), apoi cele plane, conice si, in final cele complexe. Suprafetele piesei se ncadreaza in una din categoriile: principale (functionale), tehnologice sau libere.

Astfel:Categoria de suprafa Principal (funcional) Codul suprafeei S2 S6 S15 Rolul suprafeei Asigur realizarea unui ajustaj cu un alt element comopnent din cadrul ansamblului Susine un lagr de rostogolire Asigura aezarea corect a piesei pe o alt pies din cadrul ansamblului

5

Tehnologic

S23 S9, S13 S21, S22

Permite asamblarea acesti piesei cu o alt pies prin intermediul unei pene Permite montarea uoar a piesei Permite ieirea sculei la rectificare

1.3. Caracteristicile materialului pieseiMaterialul piesei BUCSA este OLC 45 STAS 880-80. Oelurile carbon de calitate sunt oeluri nealiate, obinute printr-o elaborare ngrijit i cu un grad de purificare chimic ridicat. La aceste oeluri se garanteaz att compoziia chimic ct i caracteristicile mecanice. Ele se folosesc n mod obinuit tratate termic prin cementare sau mbuntire, n construcii mecanice supuse la solicitri mari. 1.3.1. Compoziia chimicC[%] 0.42-0.5 Mn[%] 0.5-0.8 Si[%] 0.17-0.37 P[%] Max 0.04 S[%] Max 0.04 Cr[%] Max 0.3 Ni[%] Max 0.3 Cu[%] Max 0.3 As[%] Max 0.3

1.3.2. Caracteristici mecaniceStarea Limita de curgere 0[kgf/mm2] Rezistena la traciune r[kgf/mm2] Alungirea la rupere 5[%] Gtuirea la rupere Z[%] Duritatea Brinell [max HB] Stare Stare lamina-t recoapt

Normalizat mbuntit

36 40

62 66

18 17

35 36

229 -

197 -

1.3.3 Tratamente termice i termochimiceForjare [0C] 8501100 Recoacere de nmuiere [0C] Rcire 680 cuptor 700 Normalizare [0C] 83085 0 Rcire aer [0C] 830850 550650 Revenire Rcire ap/ulei aer

Oelurile cabon de calitate pot fi nu numai mbuntite (clite i revenite la temperatura de mbuntire), dar i tratate superficial , prin nclzirea rapid a zonei superficiale a oelurilor de ap sau ulei. De aceea , aceste oeluri se folosesc adesea pentru roi dinate , suprafee de alunecare , boluri etc.

1.4. Tehnologicitatea constructiei pieseiCalculul masei produsului: m=V Pentru otel, = 7,8 [g/cm3]; V = R2 h; V = 1320785.8 [mm3] V = 1320.78 [cm3] m = 10.3 [Kg]

6

Concordana formei constructive cu posibilitile de realizare Din punct de vedere al concordanei formei constructive a piesei cu particularitile diferitelor metode i procedee de fabricare se poate meniona: - profilul exterior i interior se poate realiza uor prin strunjire; - rectificrile profilului exterior si interior se pot executa uor; - gaura este accesibile, deci nu ridic probleme de gurire; - suprafaa frezat prezint o bun tehnologicitate; n concluzie, avnd n vedere cele expuse mai sus, putem concluziona c piesa prezint o bun tehnologicitate, neridicnd probleme deosebite pentru execuie. Gradul de unificare a elementelor constructiveTipul elementului constructiv Suprafee cilindrice interioare Suprafee cilindrice exterioare Guri netede Suprafat complexa de tip canal de pana Complexe de tip degajare Suprafata plana frontala Codul suprafeelor cu dimensiuni diferite / nr. supraf. cu dim. diferite, ed 4, 5, 6, 7 / 4 1, 2, 3, 4/4 20/0 23 / 0 21, 22 / 2 14,15, 16, 17, 18, 19/6 Nr. total al suprafeelor de acelai tip, et 4, 5, 6, 7 / 4 1, 2, 3, 4/4 20/ 1 23 / 1 21, 22 / 2 14,15, 16, 17, 18, 19/6 Gradul de unificare constructiv : e = ed / et 1 1 0 0 1 1

m - gradul mediu de unificare al elementelor constructive m = 0.66 Gruparea suprafeelor pe tipuri de suprafee i procedee aplicabile acestoraTip suprafa Cilindric exterioar Cilindric interioar Gaura neteda Suprafee plane Suprafee conice Degajare Complex Nr. (cod) suprafa S1, S3 S2 S6 S4, S5, S7 S20 S14, S16, S17, S18, S19 S15 S8 S13 S21, S22 S23 Procedee de prelucrare aplicabile tipului de suprafa Strunjire Strunjire,rectificare Strunjire, rectificare Strunjire Gurire Strunjire Strunjire, rectificare Strunjire Strunjire Frezare Observatii privind respectarea condiiilor de tehnologicitate* Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat

7

2. Proiectarea semifabricatului2.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de obtinere a semifabricatuluiMaterialul OLC45 este un oel de mbuntire care poate fi supus deformrii plastice. Deformarea poate avea loc la cald sau la rece. Datorit faptului c la deformarea plastic la rece, materialul sufer procesul de ecruisare (mbtrnirea materialului), se alege deformarea plastic la cald, n care materialul dup deformare (la rcier) se recristalizeaz, astfel ca dup rcier nu apar tensiuni interne dac rcirea s-a efectuat corect. Piesa avut in vedere este o bucsa. Fiind o pies ce prezinta alezaj, procedeele cele mai indicate de obtinere a semifabricatului sunt: - matritarea pe prese; - laminare. 8

Matritarea pe prese Exemple de prese folosite la forjarea n matri: presele cu excentric i manivel, presele hidraulice i pesele cu friciune. Datorit construciei lor, n comparaie cu ciocanele se asigur precizie mai mare a pieselor matriate la suprafaa de separare a matrielor, ceea ce permite reducerea adaosurilor de prelucrare i a toleranelor la piesele matriate. Pentru ca un semifabricat s treac de la forma iniial (laminat) la cea finala (matriat), trebuie s se realizeze o serie de operaii, care prin ordinea lor conduc la o succesiune tehnologic. n vederea realizrii unui semifabricat prin matriare sunt necesare urmtoarele operaii: - debitarea semifabricatului prin achiere sau deformare plastic; - nclzirea semifabricatului la temperatura optim de deformare; - matriarea propriu-zis, dintr-o singura operaie; - operaii de finisare (debavurare, indreptare, calibrare si curatire). Matriarea este procedeul de prelucrare a materialelor prin deformare plastic, process ce are loc datorita curgerii materialului n cavitatea unei scule numit semimatri alcatuit din doua pari numite semimatrie (1- semimmatria superioar i 2- semimatria inferioar). ntocmirea desenului semifabricatului matriat se face plecnd de la desenul de execuie al piesei finite, la care se consider adaosurile de prelucrare i adaosurile tehnologice (ncilnri pentru scoaterea uoar a semifabricatului din cavitatea matriei, raze de racordare pentru a elimina muchiile ascuite i pentru a ajuta la curgerea materialului n cavitile matriei).

Fig. 2

Semifabricat laminat (fig. 3.) care are o form simpl, un proces de obinere uor, dar i un grad de apropiere de piesa finit redus, precum i o discontinuitate a fibrelor la piesa final,

9

Fig. 3

2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrarePentru semifabricatele stabilite anterior se prezint tabelar mrimile adaosurilor totale de prelucrare (tab. 2.1, tab. 2.3), a nclinaiilor i a razelor de racordare (adaosuri tehnologice, tab 2.2) Semifabricat matriat pe prese Suprafaa Sk S1 S2 S4 S5 S6 S7 S14, S16 S15 Tab. 2.1 Dimensiunea Adaos total suprafeei de piesei prelucrare 185 1 116 1 90 1.5 42 1.5 76 2 112 1.5 157 1.5 125 1.5 R5 R3 7o 3o Dimensiunea suprafeei semifabricatului 187 118 87 39 72 109 160 126.5

Tab. 2.2 Raz de racordare exterior Raz de racordare interioare nclinaii tehnologice exterior nclinaii tehnologice interioare

10

Semifabricat laminat Suprafaa Sk S1 S14, S16 Tab. 2.3 Dimensiunea Adaos total suprafeei de piesei prelucrare 185 2.5 157 1.5 Dimensiunea suprafeei semifabricatului 190 160

2.3. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului11

Tabelul 2.4 Criteriul Gradul de apropiere a semifabricatului de pies Precizia semifabricatului Ponderea Tip criteriului semifabricat Matriat 0.50 0.20 Laminat 3 2 4 5 2.0 0.8 0.9 3.7 1 0.8 1.5 3.3 Note pe tip Punctaj pe tip semifabricat semifabricat Matriat Laminat Matriat Laminat

Matriat 4 Laminat Matriat Costul semifabricatului 0.30 3 Laminat TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT

1. Gradul de apropiere a semifabricatului de pies se apreciaz pe baza volumului relativ de material ndeprtat, determinat cu ajutorul relaiei urmtoare: Vr.material = Calculul masei produsului: m=V Pentru otel, = 7,8 [g/cm3]; V = R2 h; Vpies = 1320785,8 [mm3] Vsemifabricat matriat = 1877277.8[mm3] Vsemifabricat laminat = 4536459.8 [cm3] 2. Precizia semifabricatului Precizia semifabricatului se apreciaz n raport cu suprafaa de precizie cea mai mare a piesei (exceptnd dantura). n acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie i rugozitate medie economic specifice procedeelor de semifabricare. Notele pentru acest criteriu se acord conform tabelului urmtor.Diferena ntre treptele de precizie/ rugozitate* semifabricat - pies Nota acordat 13 5 46 4 78 3 9 10 2 11 1

Vsemifabric

at

V piesaat

Vsemifabric

100

3. Costurile semifabricatului Acest criteriu se refer la costurile legate de procedeul de obinere a semifabricatului. Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului urmtor.Metoda de obinere a semifabricatului Laminat la cald Tras la rece Matriat Nota acordat 5 4 1 3 (n funcie de gradul de complexitate a semifabricatului)

Analiznd datele din tabelul 2.4, semifabricatul matritat este cel mai economic.

2.4. Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

12

Tratamentul termic primar are ca scop mbintirea prelucrabilitii semifabricatului (prin achiere) i de detensionare a acestuia. Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform tabelului 10): Marca otelului OLC 45 Tabelul 2.5 Recoacere de inmuiere Temp Mediul o SAU C de racire 650 700 cuptor Recoacere intermediara Temp Mediul o C de racire 650 cuptor 880

2.5 Realizarea desenului de execuie a semifabricatuluiAcesta este realizat n Plansa 2. Suprafaa Sk S1 S2 S4 S5 S6 S7 S14, S16 S15 Dimensiunea suprafeei piesei 185 116 90 42 76 112 157 125 Tabelul 2.6 Adaos total de prelucrare 1 1 1.5 1.5 2 1.5 1.5 1.5 Abateri+1.1 0.8 +1.1 0.8 +0.7 1 +0.7 1 +0.7 1 +1.1 0.8

Dimensiunea suprafeei semifabricatului +1.1 187 0.8 118 0.8 87 1 39 1 72 1+0.7 +0.7 +0.7 +1.1 +1.1

1.1 1.1

109 0.8 1601.1 126.51.1

13

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic3.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatuluiSk S1 Form/Caracteristici geometrice prescrise Cilindric exterioar 185 T12 (IT=460m) Ra = 6.3 m Cilindric exterioar 116 T6 (IT = 25 m) Ra = 0.8 m Cilindric exterioar 112 T12 (IT=400m) Ra = 1,6 m Cilindric interioar 90 T12 (IT =350 m) Ra = 0,8 m Cilindric interioar 42 T7 (IT = 30 m) Ra = 0,8 m Cilindric interioar 76 T6 (IT = 19 m) Ra = 0,8 m Cilindric exterioar 112 T12 (IT=400m) Ra = 1,6 m Varianta de succesiune 1 Nr. etape de prelucrare 1 Succesiunea de prelucrri Etapa 1 Etapa 2 Strunjire de degroare T12 (IT =460m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T11 (IT = 250 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT =400m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 350 m) Ra = 6,3 m Gaurire T11 (IT =190 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T11 (IT = 190m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT =400m) Ra = 6,3 m

Etapa 3

S2

1

1

Strunjire de finisare T8 (IT = 63m) Ra =1.6 m

Rectificare T6 (IT = 25 m) Ra = 0,8 m

S3

1

1

S4

1

1

S5

1

3

S6

1

1

Strunjire de finisare T7 (IT = 30m) Ra =3,2 m Strunjire de finisare T8 (IT = 46 m) Ra =3,2 m

Rectificare T6 (IT = 19 m) Ra = 0,8 m

S7

1

1

14

S20

S14, S16

Cilindric interioar 14 T11 (IT = 110 m) Ra = 6,3 m Plan frontal 157 T12 (IT = 400 m) Ra = 6,3 m Plan frontal 125 T12 (IT = 400 m) Ra = 6,3 m Plan frontal 61 T12 (IT = 300 m) Ra = 6,3 m Plan frontal 66 T12 (IT = 300 m) Ra = 6,3 m Plan frontal 10 T12 (IT = 150 m) Ra = 6,3 m Conic 2x450 T12 Ra = 6,3 m Conic 1x450 T12 Ra = 6,3 m Complex 2/2 T12 Ra = 6,3 m Complex 4/2 T12 Ra = 6,3 m Canal de pana T12 Ra = 6,3 m

1

2

Gaurire T11 (IT = 110 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 400 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 400 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 300 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 300 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 150 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 Ra = 6,3 m Strunjire degroare T12 Ra = 6,3 m Strunjire degroare T12 Ra = 6,3 m Frezare degroare T12 Ra = 6,3 m de

1

1

S15

1

1

Strunjire de finisare T8 (IT = 46 m) Ra =3,2 m

Rectificare T6 (IT = 19 m) Ra = 0,8 m

S17

1

1

S18

1

1

S19

1

1

S8

1

1

S9 S10 S11 S12, S13 S21

1

1

1

1

S22

1

1

de

S23

1

1

de

3.2. Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care face parte piesa3.2.1. Principii generale de proiectare 1. Minimizarea numrului de operaii i a numrului de schimbri ale sculelor, n scopul micorrii costului de producie i creterii productivitii. Se realizeaz prin: - asocierea unui numr maxim de faze unei operaii 15

- exploatarea la maxim a posibilitilor mainii-unelte 2. Minimizarea numrului de orientri-fixri ale semifabricatului, n scopul realizrii preciziei impuse suprafeelor piesei Se va urmri: - asigurarea coincidenei dintre bazele tehnologice i bazele de cotare - asigurarea unei accesibiliti maxime spre suprafeele de prelucrat - utilizarea unui dispozitiv port-pies ct mai simplu - asigurarea meninerii orientrii piesei prin alegerea unui mecanism de fixare care s respecte realizarea forei de strngere necesare, s nu permit apariia deformaiilor n sistemul tehnologic, s nu permit deteriorarea suprafeei piesei 3. Realizarea etapelor de finisare de precizie dup ce toate etapele de degroare au fost terminate 4. Orientarea bavurilor spre interiorul teiturilor (toate intrrile sau ieirile sculei din materialul piesei conduc la apariia bavurilor). Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revoluie respect aceste reguli de baz i depinde de elementele sistemului tehnologic de prelucrare utilizat: tipul semifabricatului, tipul utilajului (strung normal, strung automat, strung CN etc.), tipul sculelor achietoare. 3.2.2. Restricii specifice grupului din care face parte piesa Piesa face parte din categoria arborilor tubulari scuri. Tipuri de restricii (condiionri) ce impun succesiunea operaiilor/fazelor unui proces tehnologic: a) legturile dimensionale ntre suprafee Funcie de cotele funcionale (dimensionale, de form, de poziie) de pe desenul de execuie al piesei, se stabilesc suprafeele care trebuie s fie, obligatoriu, realizate naintea altor suprafee, sau suprafeele ce trebuie realizate n aceeai operaie (aceeai orientare i fixare). Reguli: - dac ntre dou suprafee este impus o toleran de poziie relativ strns, cele dou suprafee trebuie executate n aceeai operaie; - dac ntre dou suprafee exist o condiie de poziie relativ, mai nti se prelucreaz suprafaa baz de referin; - ntre dou suprafee, se prelucreaz mai nti cea care are precizia dimensional mai ridicat. b) asocierile geometrice i/sau tehnologice ntre suprafee - sunt asociate geometric mai multe suprafee realizate cu aceeai scul achietoare. - sunt asociate tehnologic suprafee de acelai tip, repartizate regulat ce pot fi realizate cu aceeai scul achietoare, n aceeai operaie/faz. - sunt asociate tehnologic suprafeele ce trebuie realizate din aceeai orientare i fixare a semifabricatului (datorit legturilor dimensionale impuse) c) succesiunea etapelor de prelucrare - alegerea numrului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensional i de rugozitatea impus suprafeei de prelucrat. Regul: Dac o suprafa necesit mai multe etape de prelucrare, succesiunea acestora trebuie s fie: degroare, semifinisare, finisare, superfinisare. d) utilizarea sculei achietoare) 16

- in legtur cu scula aschietoare utilizat pentru prelucrare, dou aspecte importante trebuie luate n considerare: uzura i deformaiile provocate n sistemul tehnologic. De exemplu, limitarea uzurii, prin protejarea tiului sculei de strunjit interior, se realizeaz prin prelucrarea suprafeei frontale, nainte de strunjirea interioar. De asemenea, se impune prelucrarea anterioar a suprafeelor ce asigur ieirea sculelor din aschiere. - deformaiile n sistemul tehnologic sunt provocate de vibraiile introduse de lungimile mari n consol ale sculelor, de razele la vrf mari si necorelate cu valoarea avansului, de achierea discontinu sau cu ocuri. e) apariia deformaiilor dup prelucrare - restriciile privind apariia deformaiilor n sistemul tehnologic de prelucrare impun realizarea etapelor de degroare, cu adaos mare de prelucrare, la nceputul procesului tehnologic, datorit valorilor mari ale forelor de achiere necesare, care introduc vibraii i tind s modifice poziionarea semifabricatului. Funcie de valoarea adaosului, pot fi prevzute mai multe operaii/faze de degroare.

f) locul operaiei de tratament termic - necesitatea unei operaii de tratament termic aplicat semifabricatului impune o ordine anumit operaiilor de prelucrare mecanic, funcie de tipul tratamentului termic (n volum sau de suprafa), de materialul semifabricatului i de materialul prii active a sculei.

Desenul de execuie al piesei

Condiia impus

Ordinea prelucrrilor

Coaxialitatea suprafeei cilindrice exterioare cu baza de referin A Perpendicularitate suprafetei plan frontale exterioare cu baza de referinta A

Se prelucreaz baza de referin n prima operaie a procesului tehnologic, dup care pentru prelucrarea suprafeei cilndrice exterioare si suprafetei frontale, orientarea se face pe suprafaa baz de referin

17

Perpendicularitatea suprafeelor planfronatele fa de axa piesei

Succesiunea etapelor prelucrare

La piesele suficient de de rigide etapele de finisare pot fi realizate imediat dup etapele de degroare

18

Protejarea vrfului sculei la prelucrarea gurilor

1. strujjire suprafaa cilindrica 2. gurire

Asocierea tehnologic suprafeelor

Gaura se prelucreaz a nainte de prelucrarea canalului de pana

19

3.3. Stabilirea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic (n dou variante)VARIANTA 1. Main unealt, scul, dispozitiv, verificator

Numr operaie, denumire, schi Operaia 0 Mtriare

Matriare pe pres

Operaia 10 Strunjire I (strunjire dintr-o parte) Maina unealt: Strung cu CN Scule: cuite de strung T MAX P T01 cuit de strunjit exterior (degroare); T02 cuit de strunjit interior (degroare); T03 cuit de strunjit exterior (finisare) T04 cuit de strunjit interior (finisare); T05 cuit de degajat Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: - pentru diametre calibre potcoav; - pentru lungimi ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

C1 (T01) : S16 (D) / S9 (D) / S3 (D) / S8 (D) / S2 (D) / S15 (D) C2 (T02) : S10 (D) / S4(D) / S17 (D) / S11(D) / S5(D) C3 (T03): S2 (F)/ S15(F) C4 (T04): S5 (F) C5 (T05) : S21 (D) Operaia 20 Strunjire II (strunjire dintr-o parte)

Maina unealt: Strung cu CN

20

Numr operaie, denumire, schi

Main unealt, scul, dispozitiv, verificator

Scule: cuite de strung T MAX P T01 cuit de strunjit exterior (degroare) T02 cuit de strunjit interior (degroare) T03 cuit de degajat T04 cuit de strunjit interior (finisare); Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: - pentru diametre calibre potcoav; - pentru lungimi ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

C1 (T01) : S14 (D) / S1 (D) C2 (T02) : S7 (D) / S19 (D) / S13(D) / S6(D) / S18(D) / S12(D) C3 (T03):) S22 (D) C4 (T04): S6 (F) Operaia 30 Gurire

Maina unealt: Main de gurit G45 Scula: burghiu elicoidal 14 adncitor 11 Dispozitiv: de gurit Verificator ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 40 Frezare

Maina unealt: Main de frezat universal FU 42 21

Numr operaie, denumire, schi

Main unealt, scul, dispozitiv, verificator

Scula: frez cilindro - frontal Dispozitiv: de frezat Verificator: ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 50 Control intermediar

Mas de control Se controleaz cotele: - alezajul la 76; - supraf. cilindrica exterioara 116 - supraf. frontala 125 - gaura 14;

Operaia 60 Tratament termic

Cuptor Clire revenire joas.

Operaia 70 Rectificare alezaj

Maina unealt: Main de rectificat interior i exterior Scula: corp abraziv cilindric plan Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: micrometru de interior; rugozimetru Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 70 Rectificare exterioara

Maina unealt: Main de rectificat interior i exterior Scula: corp abraziv profilat

22

Numr operaie, denumire, schi

Main unealt, scul, dispozitiv, verificator

Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: micrometru de interior; rugozimetru Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 80 Control tehnic final

Banc de control cu dispozitive speciale Se controleaz cotele: +0.019 - alezajul la 76 0 ; 0 - diametrul exterior la 116 0.022 ; Rugozitatea alezajului 76 i a suprafeei 116

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic

23

4.2. Stabilirea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediareEtape de prelucrare a suprafetei 116 Adaos total/ Dimensiunea nominal Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] 1.1 Semifabricare 1.9 1.5 118.96 -0.8 0 0.25 Strunjire degrosare 1.08 116.84 -0.25 0 0.063 Strunjire finisare 0.27 116.3 -0.063 0 0.022 Rectificare 0.15 116 -0.022

Dimensiunea prescrisa [mm] 119 116.8 116.3 116

Etape de prelucrare a suprafetei 112 Adaos total/ Dimensiunea nominal Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] 1.1 Semifabricare 1.6 3.5 119 -0.8 0 Strunjire degrosare 0.4 3.5 112 -0.25

Dimensiunea prescrisa [mm] 119 112

Etape de prelucrare a suprafetei 185 Adaos total/ Dimensiunea nominal Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] 1.1 Semifabricare 1.6 1 187 -0.8 0 Strunjire degrosare 0.4 1 185 -0.25

Dimensiunea prescrisa [mm] 187 185

Etape de prelucrare a suprafetei 112 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm] 0.8 Semifabricare 1.9 1.5 109 109 -1.1 0 0.3 Strunjire degrosare 1.5 112 112 -0.3

Etape de prelucrare a suprafetei 76 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm] 0.7 Semifabricare 1.7 2 72.04 72 -1 0 Strunjire de degrosare 0.21 1.48 74.96 75 -0.21 0 0.052 Strunjire finisare 0.37 75.7 75.7 -0.052

24

Rectificare

0.019

0.019 0

0.15

76

76

Etape de prelucrare a suprafetei 42 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm] 0.6 Semifabricare 1.5 1.5 39 39 -0.9 0.21 strunjire de degrosare 0.21 1.3 41.6 41.6 0 0.025 Strunjire finisare 0.025 0.2 42 42 0 Etape de prelucrare a suprafetei 90 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm] 0.7 Semifabricare 1.7 1.5 87 87 -1 0 0.3 Strunjire degrosare 1.5 90 90 -0.3 Etape de prelucrare a suprafetei 157 Adaos total/ Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] 1.1 Semifabricare 2.2 1.5 Strunjire degrosare0.21

Dimensiunea nominal Dknom [mm] 160 157

Dimensiunea prescrisa [mm] 160 157

0.105

1.5

Etape de prelucrare a suprafetei 125 Adaos total/ Dimensiunea nominal Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] 1.1 Semifabricare 1.9 1.5 126.5 -0.8 0 0.25 Strunjire degrosare 1.08 125.42 -0.25 0 0.063 Strunjire finisare 0.27 125.15 -0.063 0 0.022 Rectificare 0.15 125 -0.022

Dimensiunea prescrisa [mm] 126.5 125.42 125.15 125

25

4.2. Proiectarea operatiei 10: Strunjire I4.2.1. Schita operatiei

4.2.2. Ciclurile operatie A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Strunjire de degrosare exterioar B. Indexare turela 2. Strunjire de degrosare interioara 4.2.1. Indexarea turelei; 3. Strunjire de finisare exterioara D. Indexare turele 4. Strunjire de finisare interioara E. Indexare turela 5. Strunjire degajare F. Desprins piesa din dispozitiv Schita operatiei Punctele caracteristice/ coordonatele 1 2 3 4 5 6 7 26 X 88 110 112 112 116 116 185 Z 0 0 -1 -91 -93 -125 -125

% N01 G36XZ T0404 M03 M06 N02 G00 G96 G27 X88 Z0 F0.58 S 249 N03 G01 X110 N04 X112 Z -1 N05 Z-91 N06 X116 Z-93 N07 Z-125 N08 X185

Punctele caracteristice/ X Z coordonatele 1 90 0 2 88 -1 3 88 -61 4 42 -61 5 40 -60 6 40 -91.3 N09 G36XZ T0202 M06 N10 G00 G96 X90 Z1 F0.58 S249 N11 G01 X88 Z-1 N12 Z-61 N13 X42 N14 X40 Z-60 N15 Z-91.3 N16 X30 N17 G00 Z1 Punctele caracteristice/ coordonatele 1 2 3

Schita operatiei

X 116 116 185

Z -93 -125 -125

27

N18 G36XZ T0303 M06 N19 G00 G96 X116 Z-90 F0.15 S 393 N20 G01 Z-125 N22 X185

Punctele caracteristice/ coordonatele 1 2

X 41.7 41.7

Z -61 -91

N23 G36 XZ T0404 M06 N24 G00 G96 X417 Z1 F 0.15 S393 N25 G01 Z-91 N26 X30 N27 G00 Z1

Schita operatiei

Punctele caracteristice/ coordonatele 1 2 28

X 116 112

Z -122 -122

N28 G36XZ T0505 M06 N29 G00 G96 X 117 Z -122 F 0.58 S249 N30 G01 Z19.5 N31 X112 N32 X117 N33 G36 XZ M02 !

4.2.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri; Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din support si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare); T01 Placuta: CNMG 19 06 16 - HR, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

29

T02 - Placuta: CNMG 09 03 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier. T03 Placuta: VBMT 110204-UF, cu dimensiunea caracteristica de 6.35 mm, grosimea placutei de 2.38 mm si raza la varf de 0.4 mm. Suport: SVJBL 1616 H11, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 6.35 mm. Nuanta de carbura; GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub. Cutitul T04: Placuta: VBMT 110204-UF. Suport: SVQBL 1616 H11 B1, B1 semnifica grosimea placutei 02-2.38 mm. Nuanta de carbura: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub Cutitul T05: Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2 mm,unghiul de atac de 0, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm. Suport: RF123E15. Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 artes (). Nuanta de carbura: GC 1225. Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre potcoava. 4.2.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba. 4.2.5. Valorile parametrilor regimului de aschiereCiclul Faza t [mm] s [mm/ rot] Vc [mm] n [rot/ min] Tb [min]

30

Faza 1 Faza 2 Faza 3 Faza 4 Faza 5 Faza 6 Faza 1 II Faza 2 Faza 3 Faza 4 Faza 5 III IV V Faza 1 Faza 2 Faza 1 Faza 1

1.5 1.5 3.5 1.5 1.08 1.08 1.5 1.5 1.5 1.5 1.3 0.2 0.2 0.2 2

0.58 0.58 0.58 0.58 0.58 0.58 0.58 0.58 0.58 0.58 0.58 0.15 0.15 0.15 0.58

249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 393 393 393 249

707 707 707 682 682 428 879 879 879 879 1917 1078 676 2977 682

0.38 0.01 0.22 0.01 0.08 0.12 0.01 0.12 0.06 0.12 0.02 0.12 0.28 0.05 0.04

I

4.2.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Const n definirea exact a activitilor pe care operatorul i sistemul tehnologic le au de realizat n vederea executrii operaiei (stabilirea elementelor procesului de munc). Aceste elemente se noteaz ntr-un tabel de forma celui urmtor, n care se regsesc parial i unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de achiere etc.).Denumire pies Material pies Nr. crt. Denumirea activitiiPrindere SF (din container) Orientare fixare SF n dispozitiv

Buc OLC 45 S.D.V. urile utilizateuniversal cu trei bacuri,reazem pentru suprafete plane

v

Nr. i denumire operaie Maina-unealt Regim de achiere f(s) n a(t) i vf L ta8 40

10/Strunjire GT 400 Timpi [ cmin] tam tb tma

tf

1. 2.

31

3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10 . 11 . 12 . 13 . 14 . 15 . tf tma tb tam ta

nchidere capac protecie Pornire rotaie arbore principal Ciclul 1 Ciclul 2 Ciclul 3 Ciclul 4 Ciclul 5 Oprire rotaie arbore principal T01 cuit pentru strunjire de degroare exterioar T02 cuit pentru strunjire de degroare interioara T03 cuit pentru strunjit exterior(finisare) T04 cuit pentru strunjit intrior(finisare) T05 cutit TMAX P cuit pentru strunjire degajare Verificatoare: ubler exterior/interior: 0,1 mm, calibre T-NT, pentru filet ler 24 9 24 9 39 3 39 3 24 9 0.5 8 0.5 8 0.1 5 0.1 5 2 707 879 107 8 297 7 682 1 1 1 1 1

4 2 82 33 40 5 4 2

Ridicare capac protecie

4

Desprinderea piesei

30

Depozitarea piesei n container Curarea dispozitivului de achii Control pies (F = 1/10 piese)

8

5

170

Ciclograma operaiei

Total categorii de timp [cmin]

10 3

164

17

Timp de pregtire-ncheiere, Tp [min/lot] 20,5 Timp unitar, Tu [min/buc] 2.82 Scara timpului [cmin] Norma de timp, TN [min/buc] 100 Durata execuiei lotului de piese, [min/lot] 3.04 304

Numr de piese pe lot [buc]

32

4.3. Proiectarea operatiei 20 : Strunjire II (degrosare)4.3.1. Schita operatiei

4.3.2. Ciclurile operatie: A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Strunjire de degrosare exterioara B. Indexarea turelei; 2. Strunjire de degrosare interioara; C. Indexare turela 3. Strunjire degajare D. Indexare turela 4. Strunjire de finisare interioara E. Desprins piesa din dispozitiv.

33

Schita operatiei

Punctele caracteristice/ X Z coordonatele 1 111 0 2 185 0 3 185 -32 % N01 G36 XZ T0101 M03 M06 N02 G00 G96 G27 X 110 Z50 F0.41 S303 N03 G01 X185 N04 X70 Z-32 N05 X190

Punctele caracteristice/ coordonatele 1 2 3 4 5 6 7

X 112 112 76,7 74.7 74.7 43 41

Z 0 -10 -10 -11 -66 -66 -65

N06 G36 XZ T0202 M06 N07 G00 G96 X3112 Z1 F 0.41 S303 N08 G01 Z-10 N09 X76.7 N10 X74.7 Z-11 N11 Z-66 N12 X43 N13 X41 Z-65

Schita operatiei

Punctele caracteristice/ 34

X

Z

coordonatele 1 2 3 70 70 80 2 -62 -62

N14 G36 XZ T0303 M06 N15 G00 G96 G27 X 70 Z2 F0.41 S303 N16 G01 Z-62 N17 X80 N18 X70 N19 G00 Z2

Punctele caracteristice/ coordonatele 1 2

X 75.7 75.7

Z -11 -62

N20 G36 XZ T0404 M06 N21 G00 G96 X75.7 Z2 F 0.22 S372 N22 G01 Z-62 N23 X40 N24 G00 Z2 N25 G36 XZ M02 !

4.3.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica(idem operatiei 10) 35

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri; Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din support si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare); Cutitul T01: Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier. Cutitul T02: Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier. Cutitul T03: Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2 mm,unghiul de atac de 0, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm. Suport: RF123E15. Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 artes (). Nuanta de carbura: GC 1225. Cutitul T04: Placuta: VBMT 110204-UF. Suport: SVQBL 1616 H11 B1, B1 semnifica grosimea placutei 02-2.38 mm. Nuanta de carbura: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre potcoava. 4.3.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba. 4.3.5. Valorile parametrilor regimului de aschiereCiclul Faza t [mm] s [mm/ rot] 0.41 0.41 0.41 0.41 0.41 0.41 0.41 0.41 0.41 0.22 Vc [mm] 303 303 303 303 303 303 303 303 303 372 n [rot/ min] 522 522 862 862 862 1310 1310 1310 862 1557 Tb [min] 0.13 0.14 0.03 0.05 0.01 0.09 0.06 0.01 0.03 0.14

I II

Faza 1 Faza 2 Faza 1 Faza 2 Faza 3 Faza 4 Faza 5 Faza 6

1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.08 1.5 2 0.8

III IV

Faza I Faza I

4.3.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

36

Timpul de baza : Tb = (tb + ti) 1.1 = 69 cmin tb timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei; ti timpul de indexare. Timpul auxiliar-manual: Ta = 97 cmin Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 17 min/lot Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta = 69 + 97 = 166 cmin/buc = 1.66 min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 1.66 + 17/100 = 1.83 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu = 17 + 1001.66 = 183 min/lot

4.4. Proiectarea operatiei 30 : Gaurire4.4.1. Schita operatiei

4.4.2. Ciclurile operatie: A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Gaurire B. Desprins piesa din dispozitiv. 4.4.3. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina unealta: masina de gaurit GPR 45 diametrul maxim de gurire n oel cu r = 5060 daN/ mm245 cursa vertical a ppuii ..mm500 cursa longitudinal a saniei .mm420 cursa transversal a meseimm710 suprafaa util a mesei..mm..500x800 nr. de locauri de scule n capul revolver..6 37

nr. treptei de turaii 12 domeniul turaiilor .....rot/min562500 domeniul avansurilor (variabil continuu)..mm/min44000 puterea motorului principal ..kw4 masa mainii .kg.5000 Dimensiunile de gabarit: lungimea .mm..2085 limea .mm.1990 nlimeamm2770 Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dispozitiv de gurit Scula utilizata: - burghiu scurt cu coada cilindrica de tip N STAS 573- 80, simbol A1 avand urmtoarele caracteristici: -unghiul de asezare : = 140 [tabel 3.3] -unghiul de inclinare a taisului transversal : = 500 -unghiul la varf : - 2 =1200 - lungimea fatetei ajustate: fn= 0,2 - unghiul de asezare la portiunea fatetei : = 60 - diametru = 14 Dimensiuni :L=133 mm ;l=87mm[tabel 3.17] Verificator: calibru tampon pentru verificarea diametrelor gurilor i ubler cu vdiv = 0,1 mm pentru verificarea distanei de la gaur la suprafaa frontal. 4.4.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor. Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare.

4.4.5. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru Valorile parametrilor regimului de achiere: 1. Pentru gurireAdancimea de achiere mm t 7 Avansul de achiere S mm/rot 0.14 Viteza de achiere V m/min 25 Durabilitate a T mm 25 Turaia n Rot/ min 1171 Fora axial Fax daN 112 Nr de treceri i 1 Momentul daNmm Mas 280 Puterea kw

0.42

38

4.4.6. Stabilirea componentelor ciclului de munc i determinarea normei de timpDenumire pies Material pies Nr. crt. Buc OLC 45 S.D.V. urile utilizate v f(s) n Nr. i denumire operaie Maina-unealt Regim de achiere a(t) i vf L 40/Gaurire GPR 45 Timpi [ cmin] tam tb tma tf

Denumirea activitiiPrindere SF (din container) Orientare fixare SF n dispozitiv Pornire rotaie arbore principal Coborare arbore principal 60mm Cuplare avans de lucru Gaurire prima gaura Retragere automata scula Oprire rotatie arbore principal Ridicare arbore principal 60mm Desprindere piesa Depozitare piesa in container Curatare dipozitiv de aschii Control piesa(F= 1/10 piese)

ta8 65 2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Dispozitiv special de gaurit Burghiu

15 3 25 0.14 1171 7 1 10 15 65 8 5 150 50 15

14

Calibru tampon

Total categorii de timp [cmin] 196 Timp de pregtire-ncheiere, Tp [min/lot] Timp unitar, Tu [min/buc] Norma de timp, TN [min/buc] Numr de piese pe lot [buc] 100 Durata execuiei lotului de piese, [min/lot] Ciclograma operaiei

65

15 20,5 2.76 2.96 296

tf tma tb tam ta

4.5. Proiectarea operatiei 40 Frezare

39

4.5.1. Schita operatiei

4.5.2. Fazele operatiei: A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Frezare; B. Desprins piesa din dispozitiv. 4.5.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Masina-unealta: masina de frezat FU 32. Caracteristicile tehnice principale ale masinii de frezat: - tipul masinii FU 32 350X1850; - caracteristici principale:- s = 350x1850; - L = 1180 mm; - P = 8 kw. - turatia axului principal in rot/min: 36; 50; 66; 90; 120; 160; 210; 280; 376; 500; 675; 900; - avansul longitudinal al mesei in mm/min: 16; 24; 36; 56; 68; 85; 102; 124; 150; 278; 355; 520; - avansul transversal al mesei in mm/min: 112 din avansul longitudinal; - avansul vertical al mesei in mm/min: 113 din avansul longitudinal; Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dorn scurt; Sculele de prelucrare: Freza disc cu 3 tiuri din otel rapid Rp3. Dimensiunile caracteristice ale frezei disc cu 3 taisuri: - diametrul exterior D = 160 mm; - diametrul interior d = 40 mm; - latimea l = 10 mm; - numarul de dinti z = 28; Verificator: subler cu valoarea diviziunii de 0.01. 4.5.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de prob 4.5.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere:Se pot folosi si freze cu placute,valorile regimului de aschiere pentru acestea sunt prezentate in tabelul urmator:D frezei [mm] ap [mm] L [mm] Ra [m] t [mm] s [mm/ rot] Vc [mm] n [rot/ min] P [kw]

40

160

2.5

58

6.3

0.09

0.1

221

421

7.1

4.5.6 .Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Timpul de baza : Tb = (tb + ti) 1.1 = 340 cmin tb timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei; ti timpul de indexare. Timpul auxiliar-manual: Ta = 139 cmin Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 25 min/lot Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta = 479 cmin/buc = 4.79 min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 5.04 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu = 504 min/lot

4.6. Proiectarea operatiei 60 Rectificare interioara4.6.1. Schita operatiei

4.6.2. Ciclurile operatiei A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Rectificare interioara; B. Desprindere piesa din dispozitiv.

41

4.6.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic: Masina unealta: [10] Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele caracteristici: - distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450 - inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85 - inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90 - diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300 - latimea pietrei, mm ................................................................................. 40 puterea motorului, kW ....................... piatra interior .................. 1,5; 0,8 piatra exterior ................ 3,2; 2,2 - numarul de rotatii pe minut, ................. piatra interior ..................... 11000 piatra exterior ............ 2040; 2555 - viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7 Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri. Sculele de prelucrare: Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafetei cilindrice interioare: 1 70 X 60 X 10 STAS 601/1 84 11A 36 L 7 V Verificatoare: micrometru de interior si extertior cu valoarea diviziunii vernierului de 0.002 si rugozimetru. 4.6.4. .Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba. 4.6.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara: Durabilitatea : Tec = 5 min;Adancimea de aschiere (avansul de patrundere) t [mm/trecere] 0.02 Nr. de treceri i [mm] Avansul transversal st [mm/cursa] Viteza aschiere discului abraziv vr [m/s] 25 de a Turatia discului abraziv nd [rot/min] 8850 Viteza de avans vs [m/min] Turatia piesei np [rot/min] Puterea efectiva [kw]

4

0.009

63

2006.36

2

4.6.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Timpul de baza : Tb =( tb + ti) 1.1 = 156.2 cmin Ttb timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara; Timpul auxiliar-manual: Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a masinii,de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curatare); Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 11 min/lot 42

Timpul mascat: Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei); Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tma = 351.12 cmin/buc = 3.51 min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 3.62 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu = 362 min/lot

4.7. Proiectarea operatiei 70 Rectificare exterioara4.7.1. Schita operatiei

4.7.2. Ciclurile operatiei A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 2. Rectificare exterioara; B. Desprindere piesa din dispozitiv. 4.7.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Masina unealta: [10] Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele caracteristici: - distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450 - inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85 - inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90 - diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300 - latimea pietrei, mm ................................................................................. 40 puterea motorului, kW ....................... piatra interior .................. 1,5; 0,8 piatra exterior ................ 3,2; 2,2 - numarul de rotatii pe minut, ................. piatra interior ..................... 11000 piatra exterior ............ 2040; 2555 43

- viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7 Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri. Sculele de prelucrare: Corpul abraziv profilat pentru prelucrarea suprafetelor cilindrice si plane exterioare: Verificatoare: micrometru de interior si extertior cu valoarea diviziunii vernierului de 0.002 si rugozimetru. 4.7.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba. 4.7.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara: Durabilitatea : Tec = 5 min;Adancimea de aschiere (avansul de patrundere) t [mm/trecere] 0.02 Nr. de treceri i [mm] Avansul transversal st [mm/cursa] Viteza aschiere discului abraziv vr [m/s] 28 de a Turatia discului abraziv nd [rot/min] 2040 Viteza de avans vs [m/min] Turatia piesei np [rot/min] Puterea efectiva [kw]

9

0.005

39.25

250

3.2

4.7.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Timpul de baza : Tb =( tb + ti) 1.1 = 120 cmin Ttb timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara; Timpul auxiliar-manual: Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a masinii,de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curatare); Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 11 min/lot Timpul mascat: Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei); Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tma = 315 cmin/buc = 3.15 min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 3.26 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu = 326 min/lot

44

45