Tema proiectului

Să se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanică prin aşschiere al reperului din anexa1 în condiţiile unei producţii de serie mică,şi să se întocmească documentaţia aferentă acestui proces tehnologic.

1

Capitolul IANALIZA DATELOR INIŢIALE

Reperul din anexa 1 reprezintă un arbore conducator care ajuta la transmiterea mişcării de rotaţie dintre rotat dinţată şi roata de curea , acesta este executat din OLC 15.solicitările la care este supus sunt :încovoiere şi torsiune . Proiectarea procesului tehnologic este strâns legat de cunoaşterea a mai multor elemente numite „date iniţiale”:

Documentaţia tehnică de bază; Caracterul producţiei şi marimea lotului ; Desenul de execuţie a semifabricatului; Echipamentul tehnic disponibil ; Nivelul de calificare al cadrelor ; Alte condiţii de lucru ;

1.1 Analiza desenului de execuţie: În urma analizei desenului de execuţie s-au constatat următoare criterii ne îndeplinite :

Desenul nu a fost executat pe format standardizat A4 (210-297); Pentru înţelegerea desenului de execuşie este necesar doar o singura vedere ,cu o

secţiune în care se introduce bolţul ; cotele existente sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni închizându-se; toleranţele pentru cotele libere sunt conform stasului (DIN ISO 2768); suprafeţele piesei sunt tehnologice ,ceea ce denota faptul că se pot realiza pe maşinile

CNC; Se recomandă completarea desenului de execuţie cu :

Abateri de poziţie de tip perpendicularitate (┴) intre suprafeţa cilindrică interioara.

Abaterea de forma de ti cilindricitate ( ) intre suprafetele cilindrice. 1.2 Analiza tehnologici tăţii piesei:

Prin tehnologicitatea piesei se apreciază măsura în care piesa este realizată în aşa fel încât pe de o parte ,să satisfacă în toatlitate cerinţele de natură tehnico-funcţională şi socială ,iar pe de altă parte ,să necesite cheltuieli minime de muncă vie şi materializată. Se consideră o piesă tehnologică dacă:

este posibilă asimilarea fabricaţiei piesei in scurt timp; se pot folosi procedee tehnologice moderne,de mare productivitate ,pentru obţinerea

ei ; este posibilă o organizare optimă a fabricaţiei ;

Factorii care influenţează tehnologicitatea construcţiei sunt:-prelucrabilitatea prin aşchiere;-forma constructivă a piesei;-stabilirea bazelor tehnologice şi de cotare ale piesei;-gradul de precizie şi cel de rugozitate impus suprafeţelor;-gradul de normalizare şi de unificare a piesei.

Piesa este tehnologiă din punct de vedere funcţional al prelucrabilităţi prin aşchiere al materialului utilizat (OLC 15) conform STAS SR EN 10027-1, al formei constructive ,fiind alcătuit din suprafeţe plane şi de revoluţie ce pot fi uşor obţinute prin aşchiere ,deci nu necesită prelucrare pe maşini specializate.

2

Deoarece piesa prezintă suprafeţe cu toleranţe şi rugozităţi mici ,necesită prelucrări pe maşini cu o precizie mai ridicată . Forma constructivă a piesei asigură numeroase posibilităţi de strângere şi fixare în dispozitivele existente pe maşina –unealtă. O concluzie bine conturatăse poate deduce faptul că piesa este de o tehnologicitate mare. Producţia este de serie mică ( 500 buc/an ).În raport cu caracterul producţiei se indică alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai puţin productive ,plecându-se şi de la evaluarea costului de fabricaţie. În cazul unei producţii individuale sau de serie mică ,se va recurge la o proiectare mai puţin amănunţită a procesului tehnologic ,la maşini unelte universale,la cadre cu o calificare mai ridicatăÎn acelaşi timp ,pentru o producţie de masă este recomandabil utilizarea unor metode de mare productivitate ,implicând existenţa maşinilor-unelte speciale ,a unei proiectări detaliate a tehnologiei de prelucrareÎntre cele două situaţii se vor afla evident cazurile producţiei de serie mijlocie şi de serie mare.Mărimea lotului are o influenţă directă,prin modificarea ponderii timpului de pregătire –încheiere din timpul pe bucată ,în cadrul normei de timp iar pe de altă parte ,în mod indirect fiind afectate fondurile de investiţii ,ciclul de fabricare.

1.3 Alegerea semifabricatului : Având în vedere dimensiunile de gabarit, forma şi precizia impusă prin desenul de execuţie de către proiectant se alege un semifabricat laminat tip bară cu secţiune circulară. Materialul utilizat pentru executarea arborelui de transmitere este un OLC 15 conform STAS SR EN 10083/1. Caracteristici tehnologice, ale materialului din care se realizează piesa sunt:

-Rezistenţa la rupere la tracţiune Rm= min 590-780 [Mpa] -Limita de curgereRP=250[Mpa] -Limita la obosealăT-1= 21…25 [Mpa] -Duritatea=cca256 HB -Tratamente termice:normalizare(880-900˚C-aer),cementare(880-930˚C pachet,aer,apă),calire(880-920˚C-apă),revenire(150-180˚-aer). În funcţie de scopul urmărit se mai pot aplica şi urmatoarele tratamente termice:

a. recoacere la 550˚…600˚C,răcire în ulei pentru înmuierea după deformarea plastică la rece;

b. normalizarea la 870˚-890˚C cu răcire în aer pentru corectarea structurii după forjare;

c. călire la 870˚-890˚C cu răcire în ulei pentru inbunătăţirea prelucrării prin aşchiere sau se poate efectua o recoacere deasupra temperaturii de normalizare şi urmată de racire lentă;

d. piesele recoapte pot fi ceanurate timp de 90..120 min în baie de săruri.Piesele la care se urmăreşte creşterea rezistenţei la uzură se răcesc în aer iar cele care au nevoie de o bună rezistenţă la oboselă se răcesc în apă.

e. se poate aplica ceanurarea pieselor cu încălzire la 840-850˚C,răcire la aer,urmată de călire în apă şi revenire cu răcire în aer .

3

Capitolul II

2.1Notarea suprafeţelor piesei:

1-teşitură exterioara 0,5x45˚;2-suprafaţă cilindrică interioara;3-suprafaţă cilindrică interioară;4-suprafaţă cilindrică exterioară;5-suprafaţă profilată;6-suprafaţă frontal;7- suprafaţă profilată;8-suprafaţă filetată;9- suprafaţă frontal;10- canal de pană extrerior;11-teşitură interioară;12-suprafaţă frontal;

4

2.2 Elaborarea traseului tehnologic:O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aşchiere o

reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii. Numărul operaţiilor tehnologice necesare executării pieselor este în strânsă legătură de

condiţiile tehnico-funcţionale .Operaţiile tehnologice se pot grupa în:-operaţii de degroşare; -operaţii de finisare; -operaţii de netezire; O corectă succesiune a operaţiilor se stabileşte atunci când se ţine seama atât de

condiţiile tehnice,care asigură posibilitatea realizării lor,cât şi din considerente economicecare asigură cheltuielile minime de fabricaţie .

Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de succesiuni a operaţiilor:

prelucrarea suprafeţelor care vor constituii baze tehnologice sau baze de măsurat;

prelucrarea de degroşare a suprafeţelor; fiisarea suprafeţelor principale; degroşarea si finisarea suprafeţelor auxiliare; tratament termic; operaţii de netezire suprafeţelor principale; executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic;

controlul tehnic de calitate;

Nr.op.

Denumirea operatiilor si fazelor

Schita de prelucrare MU folosita

1 Debitare strung TRIPLE

8200Y de la MAZAK

2 Centruire strung TRIPLE

8200Y de la MAZAK

5

3 Centruire strung TRIPLE

8200Y de la MAZAK

4 Strunjire de degrosare

strung TRIPLE

8200Y de la MAZAK

5 Strunjire degajare

strung TRIPLE

8200Y de la MAZAK

6 Filetare si racoradare

strung TRIPLE

8200Y de la MAZAK

7 Gaurire si realizare canal de

pana

strung TRIPLE

8200Y de la MAZAK

8 Control ethnic final C.T.C

6

2.3 Calculul adaosului de prelucrare: Adaosul de prelucrare: este stratul de material care este prevăzut a fi înlăturat în cadrul unei operaţii sau faze, cu scopul obţinerii preciziei prevăzute la operaţia sau faza respectivă. Adaosul de prelucrare total: este stratul de material necesar efectuării tuturor operaţiilor de prelucrare mecanică a unei anumite suprafeţe pornind de la semifabricat până la piesa finită. Adaosul de prelucrare total va fi egal cu suma adaosurilor intermediare. Adaosul de prelucrare intermediar: îl constituie stratul de material care trebuie înlăturat la o anumită operaţie sau faza de prelucrare. Se poate vorbi si de adaosul de prelucrare final, aceasta fiind de fapt tot un adaos de prelucrare intermediar, dar se referă la ultima operaţie (faza), adică la aceea operaţie sau fază la care, conform prescripţiei prevăzute în desenul de execuţie, se obţine piesa finită.

Δc-curbarea specifica [μm/mm] ρc-curbarea locala lc-distanta ,de la sectiunea de prelucrat pentru care se determina curbarea [μm/mm]

1)Pentru suprafaţa φ20±0 .4 mma)pentru rectificare (operaţia precedentă este strunjirea într-o singură fază) Rz=125 μm; Δc=2; lc=150 mm; ρ=2*Δc*lc

ρ=2*2*150=600μm; Aşadar ,adaosul minim pentru rectificare este :

2Api min =2*Rz+2ρ=2*125+2*600=1450μm; Toleranţa pentru operaţia precedentă –strunjire intr-o singură fază conform treptei de precizie 10este: T=84μm; Adaosul nominal pentru rectificare (după strunjire ) este : 2Ai nom = 2Api min+ T= 1450+84=1534 μm; Diametrul maxim îainte de rectificare este di-1 max = di max+2Api nom=20.4+1.534=21.934mm Se strunjeşte la : di-1 max = di nom=22mm;

Diametru minim rezultă : di min=22-0.084=21.916mm Deci operatţia de strunjire se realizează la cota de : Φ22 mm ;

b)pentru strunjire (anterior strunjirii): Rz=125 μm; Δc=1.6; lc=150 mm; S=150 μm;

ρ c=2*Δc*lc =2*1.6*150=480 μm ρcentr =0.25 mm

ρi=√ ρ2c+ ρ

2centr

ρi=√4802+2502=541μm ;Adaosul minim pentru strunjire este :

2Api min =2*( Rz + Si)+ 2ρi=2*(125+150)+2*541=1632 μm;Din tab .4.1 se obţine abaterea inferioară Ai la diametrul barei: Ai=-0.4 mmAdaosul nominal de calculat :

2Api nom= 2Api min +I Ai I=1632+400=2350 μm;

7

Diametrul nominal de calculat :ds nom=22+1.632+0.4=24.32mm=>Se adoptă bară de Φ24

Se alege bara cu diametru ∅24 –STAS 333-87Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat)pentru operaţi strunjire a treptei : Φ20±0.4 mm

2Api nom=24-22=2 mm ;

2)Pentru suprafaţa : φ10±0 .2 mmAdaosul nominal pentru strunjire se determin[ prin diferenţa dintre diametrul barei laminate şi suprafaţa de strunjit :2Api nom= 20-10 =10 mm

Se utilizează 3 treceri pentru strunjirea de degrosare a cate 2 mm pentru fiecare trecere şi 2 treceri de finisare cu adâncimea de 1,5 mm pentru fiecare trecere .

Se pastrează 1mm ca şi adaos de prelucrare pentru realizarea filetului M10.3)Calculul adaosului pentru prelucrarea suprafeţelor frontale:L=150±0.5 mm

-se prelucrează prin frezare ,operaţia anterioară fiind debitarea cu ajutorul fierăstrăului circular ;

Rz+ Si=100 μm=0.1 mm ρ i=0.01*D=0.01*24=0.24 mmAdaosul minim pentru frezarea simultană a feţelor frontale este : 2Api nom=2*0,1+2*0,24=0,68 mmToleanţa la lungimea de debitat în treapta 13 de precizie este: T= 460 μm=0.46 mm-abaterea limită la lungime este de ±0,2 Ai=1 mm 2 Ai nom=2Api nom+ Ai=0,68+1=1,68 mm

Lungimea nominală pentru debitare este: Lnom=150,5+1,68=152,18 mm Lnom=153 mm

La debitare se va adopta cota :153±0.5 mmValoarea reală a adaosului nominal este :

2Api nom=153-150=3 mmPentru fiecare suprafaţă frontală adaosul de prelucrare este de 1,5 mm pentru fiecare

suprafaţă frontală. 2Api nom1=1.5 mm 2Api nom2=1.5 mm

Capitolul IIICalculul regimului de aşchiere

4.1 Elementele component ale regimului de aşchiere:-v-viteza:este definită ca viteza la un moment dat , în direcţia mişcării de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;-f-avans:este determinat de obicei în mm la o rotaţie a piesei sau sculei;

8

-t-adâncimea de aşchiere: este definită ca marimea tăişului principal aflat în contact cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe pe planul de lucru ;-n-turaţia 4.2 Alegerea sculei:-se alege o sculă din categoria celor cu plăcuţe cu carburi metalice ,cu secţiune pătrată 10x10(hxb) cu o durabilitate T(min) de 45 min .-uzura admisibilă (ha) pentru degroşare în cazul acestui tip de cuţit are o marime cuprinsă intre (1÷1.4mm).-uzura admisibilă (ha) pentru finisare cu acelaşi tip de cuţit are o marime de 0,1mm

Alegerea adâncimii de aşchiere:Pentru adaosuri simetrice ,adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia:

t=

2 A p

2 mm => t=Ap

Pentru suprafaţa : Φ20±0.4mm; Ap=2 mm=>t=2 mm;Pentru suprafaţa : ∅10 mm Ap =10 mm=> t=10 mm din care:-3 treceri a câte 2 mm - pentru degroşare;

- 2 treceri a câte 1,5 mm – pentru finisare; Pentru suprafaţa frontala L=150±0.5 mm

Ap= 3mm=> t=

A p

2 =1.5 mm pentru fiecare suprafaţă. 4.3 Adoptarea avansului : În cazul lucrărilor de strunjire ,valoarea avansului depinde de:

- Rezistenţa corpului cuţitului;- Rezistenţa plăcuţei din carburi metalice;- Eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinio unelte ;- Momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-unelte;- Rigiditatea piesei de prelucrat ,a maşinii-unelte şi a dispozitivelor;- Precizia prescrisă piesei;- Calitatea suprafeţei prelucrate;

Pentru suprafaţa : Φ20±0.5mm →t=2 mm=>f=(0.6÷1.2) mm/rot Pentru suprafaţa : ∅10 mm→ t=10 mm=>f=(0.4÷0.6) mm/rot

4.4 Verificarea avansului : 4.4.1 Verificarea avansului din punct de vedere a lungimii cuţitului:Pentru cuţitele cu corp de secţiune dreptunghiulară ,din condiţia de rezistenţă la încovoiere,se obţine relaţia:

Fz=

b⋅h2⋅Rai

6⋅L NRai- este efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului din care este confecţionat corpul cuşitului ,în N/mm2

b-lăţimea secţiunii cuţitului ,în mmh-înalţimea secţiunii cuţitului,în mm L-lungimea în consola a cuţitului,în mm

Rai=200 N/mm2; b=10 mm; h=10 mm; L=1.5 ¿ h=1.5 ¿ 20=30 mm;

9

Fz=10⋅102⋅200

6⋅30=1111.1

N-pentru cuţitele de secţiune dreptunghiulară:

s=√ b⋅h⋅( h

L )⋅Rai

6⋅C4⋅HBmi⋅t xi mm/rot

C4-coficient în funcţie de materialul de prelucrat;HB-duritatea materialului de prelucrat;ni,xi – coeficienţi ai avansului; t-adâncimea de aşchiat;

s=√10⋅10⋅(10

30 )⋅200

6⋅344⋅1460.35⋅21=0.28

mm/rot

4.4.2 Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei plăcuţei:În cazul strunjirii oţelului necălit ,cu cuţite cu unghi de atat principal la 45˚ ,această verificare se va face cu formulele:-pentru situaţia în care Rm≤600 N /mm2

Rm-rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de prelucratRm= (740-880)N/mm2

s= C1.8

t0.13⋅Rm0 . 5 mm/rot

C-grosimea plăcuţei din carbură metalicăt-adâncimea de aşchiere

s= 21. 8

20 . 13⋅8000 .5=0 .12

mm/rot

4.4.3. Verificarea avnsului din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans:Această verificare se face comparând componenta axială a apăsării de aşchiere cu forţa admisă de mecanismul de avans. Forţa Q ce acţionează asupra saniei longitudinale este dată de relaţia:

Q=Fx+( Fz+Fy )⋅μ N

μ =0.1; Fy =0.4 ¿ Fz ; Fx =0.2 ¿ Fz ;=> Fy =444.4 N; Fx =222.2 N

Q=222. 2+(1111.1+4444 . 4 )⋅0 .1=577.7 NCalculul forţei tangenţiale pe care o poate suporta dintele se face cu relaţia:

F t=π⋅m⋅b⋅y⋅Rai N

F t=π⋅2⋅10⋅0. 088⋅200=1105 NQ<Ft=>577,7<1105.8 (A)

s=√ F t

0 .34⋅C4⋅L⋅txi⋅HBni

mm/rot

10

s=√1105. 8

0 .34⋅344⋅15⋅2⋅146=0 . 046

mm/rot

4.4.4.Verificarea din punct de vedere a rigidităţii piesei:

LD >7 =>

15020

=7 .5

-pentru prinderea în universal:

f= F⋅L3

3⋅E⋅I mmf-săgeata de încovoiere;L-lungimea piesei care se prelucrează;E-modulul de elasticitate ,in N/mm2;

I-momentul de inerţie al secţiunii piesei I=0.05¿D4,mm;F-forţa rezultată;

F=1 .1⋅F z N F=1 .1⋅1111. 1=1222 .21 N

f=1222 .21⋅1503

3⋅210⋅8000=818 .4

mm

s=√ 0 .13⋅E⋅f⋅D

C4⋅tx1⋅HBn1

mm/rot

s=√ 0 .13⋅210⋅818 . 4⋅20

344⋅21⋅1460 .85=9.39mm/rot

4.4.5Verficarea dublului moment de torsiune:

2 Mt=Fz⋅D

1000 Nm

2 Mt=1111.1⋅200

1000=222 . 2Nm

s=Csr⋅Rae5⋅re 6mm/rotCsr-un coefficient ce depinde de unghiul de atatc principal ;e5,e6-exponent al rugozităţii şi al razei de racordare;Ra-rugozitatea in μm;r-raza la varf;Csr=0.0909e5=0.487e6=0.528Ra=6.3 μm

s=0 .0909⋅6 .30. 487⋅20. 528=0 .32mm/rot 4.5 Calculul vitezei de aşchiere:Se calculează cu relaţia:

11

v=π⋅D⋅n

1000m /min

;

v= Cv

f yv⋅t xv⋅T⋅( HB200 )

⋅k1⋅k2⋅k3⋅k 4⋅k5⋅k6⋅k7⋅k 8⋅k9m /min

k 1=0.85; k 2=9.81; k 3=1.27; k 4 =1; k 5=1; k 6=1; k 7=1.12; k 8=1; k 9=1;Cv=96.2; T=45 min; t=3 mm;

v=96 . 2

818 . 40. 33⋅20 .25⋅45⋅(146200 )

⋅0.85⋅9.81⋅1 .27⋅1⋅1⋅1⋅1. 12⋅1⋅1=32 .4 m /min

4.6. Calculul turaţiei: Se calculează cu relaţia:

ncalc=

v⋅1000π⋅D

rot /min

ncalc=

32 .4⋅1000π⋅20

=515 .6 rot /min

4.7.Adoptarea turaţiei:Nadoptat=500 rot/ min

4.8. Recalcularea vitezei:

V rec=

π⋅D⋅nadopt

1000=π⋅20⋅515 .6

1000=32. 4 m /min

4.9 Calculul puterii efective:

Nef =

Fz⋅V rec

6000=1111.1⋅32 . 4

6000=6W

Capitolul IVNormarea tehnică:

Activitatea unităţilor industriale se caracterizează printr-un consum de muncă determinat de condiţiile în care se execută producţia. Consumul de muncă pentru o activitate depusă este materializat prin norme de timp pentru a executa o o faza sau o operaţie a procesului tehnologic.

Norma de timp sau norma de producţie ,reprezintă criterii de apreciere a economicităţii unui proces de prelucrare ,putându-se urmării şi determina creşterea productivităţii muncii.

Nt=Tpin

+t b+t a+t dt+t do+ton

Tpi -timpul de pregătire –încheiere;Tpi=9 min ; n=numărul pieselor din lotul optim de fabricaţie; n=500buc/an

12

tb -timpul efectiv de prelucrare;

t b=LV

⋅i

L-lungimea de prelucratV-viteza de aşchiere i-numărul de treceri

tb=15032. 4

⋅3≃13 . 8min

ta -timp auxiliarta=ta1+ ta 2+ta 3+ta 4+ta5+ta6

ta1 =0.48 minta 2=0.13 min ta 3=0.30 min ta 4 =0.12 min ta5 =0.25 min ta 6=0.08 min

ta =0.48+0.13+0.30+0.12+0.25+0.08=1.36 min

tdt -timpul pentru deservirea tehnică:

t dt=K 1

100⋅t b

K1-coef.din timpul de bază pentru timpul de desrvire tehnică;K1=2.5 mm

tdt=2 . 5100

⋅13 .8=0 . 345 min

tdo -timpul de deservire organizatorică

tdo=K 2100 (tb+ta)

K2-coef.din timpul de bază pentru timpul de desrvire tehnică;K2=1,5 mm

t do=1 .5100

⋅15. 16=0 .2274 min

ton -timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice:

t on=K 3100 (t b+t a)

K3-coef.din timpul de bază pentru timpul de desrvire tehnică;K3=3 mm

tdo=3

100⋅15.16=0 . 45 min

13

Nt= 9500

+13 .8+1. 36+0 . 345+0 .2274+0 .45=16 .2min

Scule folosite pentru prelucrarea arborelui .

Pentru degrosare:

Pentru finisare:

Pentru canelare:

14

Pentru filetare:

Pentru gaura ∅5:

Pentru gaurire ∅9:

Pentru frezare canal :

15

G-code%O1000(-- ARBORE --)G21 G40G54G50 S500N10 (STRUNJIRE FRONTALA)N15 G00. X27.400 Z14.000N17 N1 T01 01G18 G99G96 S500 M03N20 Z9.000N25 G01. Z0.200N30 X-5.600N35 Z2.200N40 Z7.200N45 G00. X27.400N50 G01. Z0.000N55 X-5.600N60 Z2.000N65 Z7.000N10 (STRUNJIRE DE DEGROSARE)N15 G00. X201.600 Z200.000N17 N1 T01 02G18 G99G96 S500 M03N20 Z0.707N25 X20.605N30 G01. Z-150.800N35 X25.000N40 G00. Z0.707

16

N45 X19.209N50 G01. Z-0.791N55 X19.814 Z-1.093N56(CANELARE)N57 G00 X200.00 Y200.00N60 G03. X20.400 Z-1.800 I-1.414 K-0.707N65 G01. Z-150.800N70 X23.605N75 G00. Z0.707N80 X17.814N85 G01. Z-0.093N90 X19.814 Z-1.093N95 G03. X20.400 Z-1.800 I-1.414 K-0.707N100 G01. Z-2.360N105 G00. X20.800N110 Z-0.093N115 X17.814N120 G01. X17.673N125 Z-0.164N130 X19.673 Z-1.164N135 G03. X20.200 Z-1.800 I-1.273 K-0.636N140 G01. Z-150.800N145 G00. X20.800N150 Z-0.164N155 X17.673N160 G01. X17.531N165 Z-0.234N170 X19.531 Z-1.234N175 G03. X20.000 Z-1.800 I-1.131 K-0.566N180 G01. Z-150.800N185 G00. X201.600N190 Z200.000N192 N10 G00. X70.000 Z10.000N15 Z-28.403N20 X21.000N25 G01. X25.988N30 G00. X21.000N35 Z-28.597N40 G01. X25.988N45 X26.188 Z-28.497N50 G00. X21.000N55 Z-28.597N60 G01. X22.978N65 G02. X22.951 Z-28.500 I-3.578 K-0.200N70 G02. X23.000 Z-28.203 I-3.551 K0.297N75 G01. Z-25.603N80 G02. Z-25.597 I-3.400 K0.000N85 G00. X21.000N90 Z-28.403N95 G01. X22.978N100 G03. X22.951 Z-28.500 I-3.578 K0.200N105 G03. X22.978 Z-28.597 I-3.551 K-0.297N110 G00. X21.000N115 G01. X19.847N120 G02. X19.486 Z-28.500 I-0.447 K-0.200

17

N125 G02. X20.000 Z-28.204 I-0.086 K0.297N130 G02. Z-28.203 I-0.600 K0.001N135 G01. Z-25.603N140 G02. Z-25.597 I-0.400 K0.000N145 G00. X21.000N150 Z-28.403N155 G01. X19.847N160 G03. X19.487 Z-28.500 I-0.447 K0.200N165 G01. X19.486N170 G03. X19.847 Z-28.597 I-0.086 K-0.297N175 G00. X21.000N180 X70.000N185 Z10.000N187 N10 G00. X70.000 Z10.000N15 Z-66.903N20 X21.000N25 G01. X25.988N30 G00. X21.000N35 Z-67.097N40 G01. X25.988N45 X26.188 Z-66.997N50 G00. X21.000N55 Z-67.097N60 G01. X22.978N65 G02. X22.951 Z-67.000 I-3.578 K-0.200N70 G02. X23.000 Z-66.703 I-3.551 K0.297N75 G01. Z-64.103N80 G02. Z-64.097 I-3.400 K0.000N85 G00. X21.000N90 Z-66.903N95 G01. X22.978N100 G03. X22.951 Z-67.000 I-3.578 K0.200N105 G03. X22.978 Z-67.097 I-3.551 K-0.297N110 G00. X21.000N115 G01. X19.847N120 G02. X19.486 Z-67.000 I-0.447 K-0.200N125 G02. X20.000 Z-66.704 I-0.086 K0.297N130 G02. Z-66.703 I-0.600 K0.001N135 G01. Z-64.103N140 G02. Z-64.097 I-0.400 K0.000N145 G00. X21.000N150 Z-66.903N155 G01. X19.847N160 G03. X19.486 Z-67.000 I-0.447 K0.200N165 G01. X19.487N170 G03. X19.847 Z-67.097 I-0.087 K-0.297N175 G00. X21.000N180 X70.00N185 Z10.000N187 N10 G00. X70.000 Z10.000N15 Z-98.403N20 X21.000N25 G01. X25.988N30 G00. X21.000N35 Z-98.597

18

N40 G01. X25.988N45 X26.188 Z-98.497N50 G00. X21.000N55 Z-98.597N60 G01. X22.978N65 G02. X22.951 Z-98.500 I-3.578 K-0.200N70 G02. X23.000 Z-98.203 I-3.551 K0.297N75 G01. Z-95.603N80 G02. Z-95.597 I-3.400 K0.000N85 G00. X21.000N90 Z-98.403N95 G01. X22.978N100 G03. X22.951 Z-98.500 I-3.578 K0.200N105 G03. X22.978 Z-98.597 I-3.551 K-0.297N110 G00. X21.000N115 G01. X19.847N120 G02. X19.486 Z-98.500 I-0.447 K-0.200N125 G02. X20.000 Z-98.204 I-0.086 K0.297N130 G02. Z-98.203 I-0.600 K0.001N135 G01. Z-95.603N140 G02. Z-95.597 I-0.400 K0.000N145 G00. X21.000N150 Z-98.403N155 G01. X19.847N160 G03. X19.486 Z-98.500 I-0.447 K0.200N165 G01. X19.487N170 G03. X19.847 Z-98.597 I-0.087 K-0.297N175 G00. X21.000N180 X70.000N185 Z10.000N187 N10 (STRUNJIRE DE DEGROSARE PENTRU FILETARE)N1 T02 02G18 G99G96 S500 M03N15 G00. X201.600 Z200.000N20 Z0.000N25 X18.080N30 G01. Z-14.800N35 X18.400N40 G03. X20.000 Z-15.200 I0.000 K-1.000N45 G01. X23.000N50 G00. Z0.000N55 X16.160N60 G01. Z-14.800N65 X18.400N70 G03. X20.000 Z-15.200 I0.000 K-1.000N75 G01. X20.839N80 G00. Z0.000N85 X14.240N90 G01. Z-14.800N95 X18.400N100 G03. X19.142 Z-14.871 I0.000 K-1.000N105 G00. X19.542N110 Z0.000N115 X12.320

19

N120 G01. Z-14.699N125 G02. X13.400 Z-14.800 I1.080 K1.399N130 G01. X17.240N135 G00. Z0.000N140 X10.400N145 G01. Z-13.302N150 G02. X13.400 Z-14.800 I3.000 K0.002N155 G00. X13.789N160 Z0.000N165 X10.200N170 G01. Z-13.300N175 G02. X13.400 Z-14.900 I3.200 K0.000N180 G01. X18.400N185 G03. X20.000 Z-15.388 I0.000 K-0.900N190 G00. X20.622N195 Z0.000N200 X10.000N205 G01. Z-13.300N210 G02. X13.400 Z-15.000 I3.400 K0.000N215 G01. X18.400N220 G00. X201.600N225 Z200.000N10 (GAURIRE diametru 10)N15 (EXPORTING TO EDITOR)N20 (DRILLING G81)N22 N1 T03 03G18 G99G96 S500 M03N25 G00. X-141.381 Y9.782N30 G00. Z25.000N35 G98. G81. X-141.381 Y9.782 Z-25.000 R2.000 F200.N40 Y-0.004N45 G80.N50 M30N52 N10 (GAURIRE DIAMETRU 5)N15 (EXPORTING TO EDITOR)N20 (DRILLING G81)N22 N1 T04 04G18 G99G96 S500 M03N25 G00. X-150.148 Y4.380N30 G00. Z25.000N35 G98. G81. X-150.148 Y4.380 Z-25.000 R2.000 F200.N40 X-131.290 Y4.482N45 G80.N50 M30N52 N10 (FILETARE)N15 (CANNED G76)N17 N1 T05 05G18 G99G96 S500 M03N20 G00. X21.600 Z22.017N25 G76. P00.20.05. Q0.000 R0.000N30 G76. X1.221 Z-12.000 P1895. Q10000. R0.000 F3.M05

20

M30%

21