Proiect

Tehnologia constructiilor de masini

Cap.1. Prezentarea temei

1.1 Desenul de executie al piesei (scara 1:1).

1.2 Descrierea functionalitatii piesei.Capacul este o piesa mobile car se aseaza deasupra unui organ de masina (arbore,bolt,osie )cu rol de protective (impotriva prafului,lichidelor..etc),sau ca element de etansare in cazul in care prin organul respective circula un fluid (de racire,de ungere).

Cap. 2. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului

2.1 Stabiliea caracteristicilor materialului piesei (compozitie chimica caracteristici mecanice si tehnologice,)

Materialul din care se confectioneaza piesa este OL45 care are urmatoarele caracteristici

Compozitia chimica %Puncte critice

MarcaCSiMnSPAc1Ar1Ac0Ar3Ms

OLC450.42-0.490.17-0370.50Max0.040Max0.04072.5690775720330

MaterialCaracteristici mecaniceRezistente admisibile la tractiune at [ N/mm2], pentru cazul de solicitare:Coeficienti de multiplicare pentru celelalte rezistente admisibile

Rezistentala rupere r[N/mm2]Limita de curgere c [N/mm2]Alungirea specific la rupere s [%]I staticIIprin ciclu pulsatorIIIprin ciclu alternant simetriccompresiuneincovoiererasucireforfecare

Otel carbon de calitateOLC45700 - 84048014200 260170 220120 16011,1 1,20,6 0,650,8

Tratamente termice specifice:

Denumirea tratamentului termicTemperatura

Mediul de racireDuritate

HBHRC

Recoacere de normalizare830-850-Cuptor-Aer190-210-

Calire820-840-Apa-45-55

Calire superficiala550-650-Apa260-20030-20

Revenire joasa160-180-Aer-Min55

2.2Analiza procedeelor de semifabricare

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald sau la rece cu ajutorul unor utilaje speciale numite laminoare. Principial, prelucrarea prin laminare consta in presarea semifabricatului la trecerea printre doi cilindri care se rotesc in sens invers. Laminarea se caracterizeaza prin gradul de coroiaj sau gradul de deformare al materialuluiPrin laminare la rece se obtin produse ecruisate de dimensiuni date si grosime precisa.Laminarea la cald are avantajul realizarii unei deformatii mari fara ecruisare.In urma laminarii materialul se alungeste,se latest si se ingusteaza .Datorita miscarii de rotatie care produce curgerea metalului pe directia avansului alungirea este mult mai mare decat latirea.Cele doua deformatii depind de temperature metalului laminat,de diametrul cilindrilor,de reducerea produsa la fiecare trecere si de viteza de rotatie a cilindrilor.Pe masura ce temperatura creste,viteza de rotatie creste si ea ,producand o marire a alungirii.

Avantajele laminarii:

Are productivitate mare; Asigura precizie dimensionala si calitate buna suprafetelor produselor laminare; Conduce la o structura compacta, fina si uniforma, ceea ce confera materialului proprietati mecanice si tehnologice superioare in raport cu starea de turnare; Permite fabricarea de table, benzi, folii, profile continue, profile periodice, tevi, sarme, etc. cu configuratii simple si complicate, imposibil de obtinut prin alte metode de prelucrare; Costurile specifice sunt reduse.

Dezavantajele laminarii:

Costul ridicat al masinilor si instalatiilor necesare; Utilizarea unor forte mari de utilizare.

Se supun laminarii materialele metalice, materiale nemetalice (mase plastice, cauciuc, sticla,etc.), materiale compuse (compozite), pulberi, etc.Laminarea se poate efectua la cald, in cazul majoritatii materialelor metalice si la rece, in cazul materialelor metalice cu plasticitate ridicata.

Scopul laminarii il reprezinta:

Modificarea formei si dimensiunilor semifabricatului la forma si dimensiunile produsului; Finisarea si uniformizarea structurii, precum si eliminarea microgolurilor si golurilor rezultate la turnare (sufluri, microretasuri, porozitati, etc.).

Tipuri de laminare

Dupa modul de deformare si principiul functional al instalatiei de laminare se disting: Laminare cu avans longitudinal (fig 2.1). Materialul este deformat intre cilindrii de laminare antrenati in miscare de rotatie in sensuri opuse. Ca urmare se micsoreaza grosimea semifabricatului , cuprinsa intre cilindrii de laminare, se mareste preponderent lungimea si, de asemenea, se mareste intr-o oarecare masura latimea; Laminarea cu avans radial (laminare prin rulare). Materialul este deformat intre cilindrii aflati in miscare de rotatie, avand acelasi sens de rotatie. Semifabricatului i se imprima o miscare de rotatie (miscare de rulare, ca in cazul angrenajelor). Deformarea se face prin avansul radial al cilindrilor de laminare (fig. 2.2). Dupa temperatura de deformare se disting: Laminare la rece, daca temperatura de deformare este mai mica decat temperatura de recristalizare; Laminarea la cald, daca temperatura de deformare este mai mare decat temperatura de recristalizare; Dupa etapa tehnologica de laminare se disting: Laminare de semifabricate; Laminare de produse laminate finite.

2.3 Definirea formei si dimensiunilor semifabricatului

Semifabricat: 42x22 mmMaterial: OLC45Greutate semifabricat: 0,240 kgGreutate produs finit: 0,095 kgSDV-scule si dispozitive verificatoare:-cutite de strung-burghiu de 18-subler-micrometru exterior 25-50 mm-micrometru interior cu ciocuri 0-25 mm.

Nr. CrtOperatia si fazeleMasina unealtaScule aschietoareInstrumente de masura

1.Strunjire 1.1.1 Strunjire exterioara;1.2 Strunjire frontala;1.3 Strunjire de degrosare;1.4 Tesire exterioara.SN 320x750Cutit de strunjit pe stanga1.1- 40x22 mm1.2-40x20 mm1.3- 32.4x8 mm1.4-1x45

SublerL=150/0.01

2.Gurire 1.2.1 Burghiere.

SN 320x750Burghiu elicoidal18x14 mmSublerL=150/0.01

3.Strunjire 2.3.1 Strunjire interioara;3.2 Tesire interioara;3.3 Strunjire canelura interioaraSN 320x750Cutit de strunjit la interior3.1-19.6x14 mm3.2-1x453.3-20.6x2 mm

Micrometru interior cu ciocuri 0-25mm

4.Strunjire 3.4.1 Canelat exterior4.2 RetezareSN 320x750Cutit de retezat4.1-31.4x2 mm4.2-40x18 mm

Instrumente de masura si control

5.Rectificare5.1 Rectificare exterioara;5.2 Rectificare interioara.Masina de rectificat planaPiatra de rectificat5.1-x85.2-x14Micrometru exterior 25-50mm

Stabilirea parametrilor de aschiere

Operatia 1:Faza 1.1

1) Stabilirea adancimii si a numarului de trecerei:Adancimea de aschiere se stabileste in functie de adausul de prelucrare determinat pentru operatia data. Marimea adancimii de aschiere trebuie astfel stabilita incat sa se asigure folosirea rationala a sculei, a puterii masinii-unelte, tinzandu-se pe cat posibil la reducerea numarului de treceri la minimum.

Ap= [mm] Ap= =1 [mm]t=1 mm

2) Stabilirea avansului de aschiere: Avansul de aschiere se stabileste in functie de natura prelucrarii si de adancimea de aschiere stabilita anterior.Pentru o productivitate crescuta, parametrii se aleg din tabele: s=0.50.8 [mm/rot]Se adopta: s=0.5 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 1563) Stabilirea vitezei de aschiere:Viteza de aschiere se stabileste in functie de materialul semifabricatului, materialul partii active a sculei, adancimea si avansul de aschiere stabilite anterior, etc.Se adopta: v=58 [m/min] Tab. 9.14, pg 1634) Stabilirea turatiei semifabricatului:Dupa stabilirea vitezei de aschiere, se calculeaza turatia smifabricatului cu relatia:n= [rot/min]Valoarea obtinuta se pune de acord cu turatiile masinii unelte, pe care se face prelucrarea, alegandu-se turatia imediat inferioara sau superioara.S-a ales turatia de la arborele masinii SN 320x750, nr=400 [rot/min]Dupa determinarea turatiei reale se calculeaza viteza reala de aschiere cu relatia:=52.77 [m/min]5) Stabilirea vitezei de avans la strunjire se poate calcula astfel:vs = s*n=200 [m/min]6) Puterea motorului electric:Ne=1,1 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163Puterea adoptata se compara cu puterea nominala a motorului electric Pme, care actioneaza masina unealta. In cazul in care Ne Pme, se considera ca regimul de aschiere stabilit se poate realiza pe masina unealta aleasa.Ne Pme1,1 3 [kW] operatia se poate realiza.Faza 1.21) Se adopta t=2 [mm] i= i- nr. de treceri2) Se adopta: s=0.5 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 1563) Se adopta: v=58 [m/min] Tab. 9.14, pg 1634) n= [rot/min]nr=400 [rot/min]5) vs = s*n=200 [mm/min]6) Ne=1,1 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163Faza 1.31) Ap= [mm] Ap= =3.8 [mm]t=1.9 [mm] i= 2) Se adopta: s=0.4 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 1563) Se adopta: v=55 [m/min] Tab. 9.14, pg 1634) n= [rot/min]nr=400 [rot/min]5) vs = s*n=160 [mm/min]6) 6) Ne=1,8 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163

Operatia 2.

1) t= [mm];2) s= 0.3 [mm/rot] Conform Tab. 9.122, pg 245;3) v=17.6 [m/min] Conform Tab. 9.122, pg 245;4) n=352 [rot/min] Conform Tab. 9.122, pg 245;nr=315 [rot/min] Conform Tab. 9.122, pg. 2455) vs=105 mm/min Conform Tab. 9.122, pg. 2456) Ne=0,77 [kW] Conform Tab. 9.122, pg. 245

Operatia 3.

Faza 3.1

1) Ap= [mm] Ap= =0.8 [mm]t=0.8 [mm] i= trecere2) Se adopta: s=0.3 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 1563) Se adopta: v=78 [m/min] Tab. 9.14, pg 1634) n= [rot/min]nr=1200 [rot/min]5) vs = s*nr=360 [mm/min]6) Ne=0.88 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163

Faza 3.3

1) Ap= [mm] Ap= =0.5 [mm]t=0.5 [mm] i= trecere2) Se adopta: s=0.3 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 1563) Se adopta: v=78 [m/min] Tab. 9.14, pg 1634) n=[rot/min]nr=1200 [rot/min]5) vs = s*nr=360 [mm/min]6) Ne=0.88 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163

Operatia 4.

Faza 4.1

1) Ap= [mm] Ap= =0.5 [mm]t=0.5 [mm] i= 2) Se adopta: s=0.3 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 1563) Se adopta: v=101 [m/min] Tab. 9.14, pg 1634) n= [rot/min]nr=1000 [rot/min]5) vs = s*n=300 [mm/min]6) 6) Ne=0.47 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163Faza 4.2

1) t=2 [mm] 2) Se adopta: s=0.3 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 1563) Se adopta: v=101 [m/min] Tab. 9.14, pg 1634) n= [rot/min]nr=1000 [rot/min]5) vs = s*n=300 [mm/min]6) 6) Ne=0.47 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163

Operatia 5

Faza 5.1

1) t=st=0.020 st-avans de patrundere [mm/cursa] I= treceri2) Se adopta: s=0.020 [mm/rot] Tab. 22.2, pg. 3093) Se adopta: vf=35 [mm/sec] Tab. 22.9, pg 3134) D=400 mm diametrul discului abraziv B=40 mm grosimea discului abrazivn= [rot/min]5) vp = =11.12 [m/min] (d=42.4; T=6; st=0.02; =0.5; Kvt=0.6; Kva=1.6) 6) Fz=0.070N=0.098*Vp*St^0.7*d^0.25*Knt1*Knm=1.56 [kW]

Faza 5.2

1) st=0.009 [mm/cd] i= treceri3) Se adopta: va=35 [m/sec] -viteza de aschiere4) Dd=0.95*19.6=18.62 [mm] diametrul discului abrazivn= [rot/min]5) vp = =5.31 [m/min] 6) N=0.28** ***Knt= 0.083 [kW]

Normarea tehnica a timpilor pentru realizarea reperului

Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii in conditii tehnico organizatorice determinate si cu folosirea cea mai rationala a tuturor mijloacelor de productie. Norma tehnca de timpi este alcatuita dintr-o serie de timpi:Tn = Tb+Ta+Ton+Td+ [min]Tn timpul normal pe operatie;Tb timpul de baza;Ta timpul auxiliar;Tn timpul de odihna si necesitati firesti;Td timpul de deservire tehnica si organizatorica;Tp1 timpul de pregatire si incheiere;n - lotul de piese care se prelucreaza. n=100 bucati

Operatia 1

Tb=*i [min]L-lungimea de prelucrare;L1 lungimea de angajare a sculei (0.5-3) [mm];L2 lungimea de iesire a sculei (1-4) [mm];I numarul de treceri;n - numarul de rotatii pe minut;s avansul, in mm/rot.Faza 1.1L=22 mm s=0.5 mm/rotL1=1.57 mm n=400 rot/minL2=3 mmTb=0.132 minta= ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352ta3= 0.16ta=0.40 minTpi=10 minTef=Tb + ta=0.532 minTon==0.016 minTdt=tb*=0.0026 minTdo==0.0053Tn = Tb+Ta+Ton+Td+= 0.655 min

Faza 1.2

L=20 mm s=0.5 mm/rotL1=2.15 mm n=400 rot/minL2=2 mmTb=0.120 minta= ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352ta3= 0.16ta=0.40 minTpi=10 minTef=Tb + ta=0.52 minTon==0.015 minTdt=tb*=0.0024 minTdo==0.0052Tn = Tb+Ta+Ton+Td+= 0.6426 min

Faza 1.3

L=16 mm s=0.4 mm/rotL1=2.03 mm n=400 rot/minL2=3 mmTb=0.105 minta= ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352ta3= 0.16ta=0.40 minTpi=10 minTef=Tb + ta=0.505 minTon==0.0151 minTdt=tb*=0.0021 minTdo==0.005Tn = Tb+Ta+Ton+Td+= 0.627 min

Operatia 2

Faza 2.1

L=14 mmL2=7 mmV=17.6 m/minTb=1.19 minta= ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352ta3= 0.16ta=0.40 minTpi=10 minTef=Tb + ta=1.59 minTon==0.0477 minTdt=tb*=0.0595 minTdo==0.0159Tn = Tb+Ta+Ton+Td+= 1.8131 min

Operatia 3

Faza 3.1L=14 mm s=0.3 mm/rotL1=1.46 mm n=1200 rot/minL2=3 mmTb=0.051 minta= ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352ta3= 0.16ta=0.40 minTpi=10 minTef=Tb + ta=0.451 minTon==0.0135 minTdt=tb*=0.001 minTdo==0.0045Tn = Tb+Ta+Ton+Td+= 0.569 min

Faza 3.3

L=2 mm s=0.3 mm/rotL1=1.28 mm n=1200 rot/minL2=3 mmTb=0.017 minta= ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352ta3= 0.16ta=0.40 minTpi=10 minTef=Tb + ta=0.417 minTon==0.0125 minTdt=tb*=0.0003 minTdo==0.0041Tn = Tb+Ta+Ton+Td+= 0.533 min

Operatia 4

Faza 4.1

L=2 mm s=0.3 mm/rotL1=1.28 mm n=1000 rot/minL2=3 mmTb=0.020 minta= ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352ta3= 0.16ta=0.40 minTpi=10 minTef=Tb + ta=0.420 minTon==0.0126 minTdt=tb*=0.0004 minTdo==0.0042Tn = Tb+Ta+Ton+Td+= 0.537 min

Faza 4.2

L=20 mm s=0.3 mm/rotL1=2.154 mm n=1000 rot/minL2=2 mmTb=0.080minta= ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352ta3= 0.16ta=0.40 minTpi=10 minTef=Tb + ta=0.48 minTon==0.0144 minTdt=tb*=0.0016 minTdo==0.0048Tn = Tb+Ta+Ton+Td+= 0.6 min

Operatia 5

Faza 5.1Tb=2Ac=0.4 mm/razaK=(1.2-1.3)Vp=11.12 m/minD=32.4 mmSt =0.02 mm/cursanp==109.24 rot/minTb=0.21 minta= ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352ta3= 0.16ta=0.40 minTpi=10 minTef=Tb + ta=0.61 minTon==0.0183 minTdt=tb*=0.0042 minTdo==0.0061 minTn = Tb+Ta+Ton+Td+= 0.738 min

Faza 5.2

Tb=2Ac=0.4 mm/razaK=(1.2-1.3)Vp=5.31 m/minD=19.6 mmSt =0.009 mm/cdnp==86.23 rot/minTb=0.618 minta= ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352ta3= 0.16ta=0.40 minTpi=10 minTef=Tb + ta=1.018 minTon==0.0305 minTdt=tb*=0.0123 minTdo==0.0101Tn = Tb+Ta+Ton+Td+= 1.1709minTimpul total pentru realizarea reperului capac este de: 7,885 min

Caracteristicile tehnice ale masinilor unelte utilizate

DenumireaCaracteristicile tehnice principaleValoareUnitatea de masura

Strung normal SN 320 x 750Diametrul maxim de prelucrare deasupra patuluimm

Distanta ntre vrfuri750mm

Diametrul maxim de prelucrare deasupra sanieimm

Diametrul maxim al materialului din baramm

Diametrul maxim de prelucrare cu luneta fixamm

Diametrul maxim de prelucrare cu luneta fixamm

Capul axului principalLO - A.S.A; B.5.9 - 1960

Diametrul alezajului arborelui principalmm

Conul alezajului arborelui principalMORSE 5

Treptele de turatie31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125;160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1200; 1600; 2000.rot/min

Treptele de avans longitudinal- avans normal 15315c27p - avans marit0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,16; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44.0,48; 0,64; 0,80; 0,96; 1,12; 1,28; 1,44; 1,60; 1,76; 2,24; 2,52.mm/rot

Treptele de avans transversal- avans normal - avans marit0,01; 0,013; 0,017; 0,02; 0,023; 0,027; 0,03; 0,033; 0,037; 0,04; 0,047; 0,053; 0,06; 0,067; 0,073; 0,093; 0,12; 0,1470,088; 0,107; 0,133; 0,16; 0,187; 0,215; 0,24; 0,287; 0,29; 0,30; 0,373; 0,480; 0,533; 0,58; 0,74; 0,96; 1,17mm/rot

Puterea motorului electric3kW

Bibliografie:

C.Picos s.a.-Proiectarea Tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere ,Vol.I,II,Ed.Universitas,Chisinau 1992.-A.Vlase s.a-:Regimuri de aschiere ,adaosuri de prelucrare si norme Tehnice de timp,Vol.I,II ed.Tehnica Bucuresti ,1983-C.Picos-Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere,Vol.I,II,Ed.Tehnica Bucuresti 1982-http://www.scritub.com/tehnica-mecanica/Caracteristicile-tehnice-ale-m15315277.php