CUPRINS

Pag.

CAPITOLUL I

Introducere............................................................................

CAPITOLUL II

Partea teoretica

II.1Principiile HACCP ............................................................. 3

II.2 Codex Alimentarius ........................................................... 5

II.3 Numirea şi instruirea echipei HACCP ................................ 10

II.4 Informaţii despre proces .................................................... 13

II.5 Analiza riscurilor potenţiale ............................................. 14

II.5.1 Identificarea riscurilor potenţiale ……………………

II.5.2 Evaluarea riscurilor .........................................................

1

CAPITOLUL I.

INTRODUCERE

Deoarece calitatea produselor alimentare are urmări directe asupra sănătăţii

consumatorilor pe tot parcursul lanţului alimentar trebuie respectate buna practică agricolă,

buna practică igienică, buna practică de producţie. Prin HG 1198/ 2002 se preconizează la art.

3 că “prepararea, prelucrarea, fabricarea, depozitarea, transportul, distribuţia, marcarea,

comercializarea şi punerea la dispoziţia consumatorilor a produselor alimentare trebuie să se

desfăşoare în condiţii igienice”. La art. 4 se arată că “unităţile din sectorul alimentar trebuie să

identifice activităţile care sunt determinate în securitatea alimentară şi trebuie să garanteze că

procedurile de securitate corespunzătoare sunt stabilite, implementate, menţinute şi revizuite

pe baza principiilor utilizate în sistemul de analiza riscurilor şi punctelor critice de control,

abreviat HACCP”.

Începând cu anii 60 ai sec.XX, NASA (SUA) a stabilit o serie de cerinţe pentru

proiectarea şi fabricarea de produse alimentare pentru primul program spaţial (cerinţe pentru

dezvoltarea primului sistem HACCP; sistem HACCP = ansamblul condiţiilor şi activităţilor

prin care se asigură furnizare de produse alimentare sigure). De atunci, sistemul HACCP a

fost recunoscut international ca un instrument raţional, bazat pe ştiinţă, pentru a asigura

siguranţa alimentară. Din anii 90 ai sec.XX, o serie de ţări au preluat sistemul HACCP în

standarde naţionale (cum este standardul danez DS 3027 sau BRC din Marea Britanie). În

Romania,  din 2002, prin SR 13462-2 a fost preluat ghidul CODEX referitor la "Sistemul de

Analiza Riscului şi Punctele Critice de Control (HACCP) şi ghidul de aplicare a acestuia".

Standardul SR 13462-2 prezintă principiile generale de igienă şi principalele elemente de

igienă care trebuie controlate în fiecare etapă, de la producţia primară a produsului alimentar

până la consumator. Din 2002 au fost dezvoltate International Food Standard (IFS), ca

standarde în domeniul alimentar recunoscute la nivelul principalelor pieţe de comerţ

alimentar. Standardele IFS au fost dezvoltate ca urmare a interesului pieţei de comerţ

alimentar de a avea un instrument de apreciere a măsurii în care organizaţiile care furnizează

produse alimentare sunt capabile să furnizeze produse sigure. Principalii actori ai apariţiei

standardelor IFS sunt grupaţi în HDE (Asociaţia germană pentru comerţul cu amănuntul),

FCD (Federaţia (franceză) a intreprinderilor de comerţ şi distribuţie) şi în asociaţiile italiene

pentru comerţul cu amănuntul CONAD, COOP şi Federdistribuzione. Printre marile lanţuri de

magazine care susţin standardele IFS se pot enumera, ca exemplu: Metro Group, Rewe Group,

2

Kaufland, Auchan, Carrefour Group, Aldi, Leclerc, Provera (Cora ÅŸi Supermachis

Match) etc.. O organizaţie poate să obţină o certificare a respectării cerinţele IFS, fapt ce

poate să-i confere posibilitatea dezvoltării relaţiilor comerciale cu acei comercianţi care

recunosc IFS. Din 2004, în legislaţia românească (prin legea 150/ 2004, modificată prin legea

412/2004 şi, ulterior, prin alte norme legale) a devenit obligatoriu pentru "operatorii cu

activitate în domeniul alimenta şi pentru cei cu activitate în domeniul hranei pentru

animalelor [...] să asigure implementarea sistemului de management al siguranţei alimentelor

conform principiilor [...] Hazard Analysis and Critical Control Point - HACCP, în toate

etapele producerii, prelucrării şi distribuţiei, în cadrul afacerilor aflate sunt control

propriu". Ca urmare a avea un sistem HACCP este o cerinţa obligatorie în Romania, impusă

prin reglementări legale. În 2005 a fost adopat standardul ISO 22000 în urma unui un acord

international cu privire la cerinţele pe care trebuie să le respecte o organizaţie care este în

lanţul alimentar sau are legătură cu acesta, dacă vrea să confirme că ţine sub control pericolele

referitoare la alimente. Standardul a fost preluat în Romania prin SR EN ISO 22000:2005.

Standardul ISO 22000 integrează principiile sistemului HACCP (include sistemul HACCP) şi

prin respectarea cerinţelor sale se dezvoltă în organizaţie un sistem de management al

siguranţei alimentului. Din 2005 o organizaţie poate confirma că are un sistem de

management al siguranţei alimentului (care presupune funcţionarea în organizaţie a unui

sistem HACCP), prin obţinerea unui certificat, numit popular "certificat ISO 22000".

Certificatul este emis de o organizaţie certificatoare (cum sunt Bureau Veritas Certification;

RINA (IQnet), SGS; SRAC (IQNet); Moody International; SIMTEX; Det Norske Veritas

(DNV), membrii TUV CERT; Lloyd's Register Quality Assurance; alte organisme de

certificare acreditate de: UKAS (Marea Britanie), RENAR (Romania), ESYD (Grecia), RvA

(Olanda), COFRAC (Franta), DAR (Germania) sau de alţi acreditatori membrii IAF). Prin

obţinerea "certificatului ISO 22000" se recunoaşte funcţionarea în organizaţie a unui sistem de

management al siguranţei alimentului (care include recunoaşterea implementării şi menţinerii

în organizaţie a sistemului HACCP).

3

CAPITOLUL II

PARTE TEORETICĂ

Implementarea sistemului HACCP contribuie la:

Garantarea calităţii igienice a produselor (siguranţa alimentară);

Reducerea rebuturilor şi reclamaţiile clienţilor;

Prelungirea duratei de valabilitate a produselor;

Creşterea încrederii clienţilor şi a salariaţilor în companie, în capacitatea

acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate în mod constant;

Îmbunataţirea imaginii firmei, a credibilităţii pe pieţele internaţionale, cât

şi faţă de eventualii investitori.

HACCP este un sistem preventiv de control referitor la asigurarea calităţii produselor

alimentare. Principiile HACCP pot fi aplicate tuturor sectoarelor producatoare de alimente şi

băuturi, distribuţiei si serviciilor din alimentaţia publică, atât pentru produsele deja existente

cât şi pentru produsele noi. El se bazează în primul rând pe un sistem de acţiuni preventive, în

acest sistem fiind incluse aprovizionarea, recepţia, depozitarea, producţia şi livrarea. Fiecare

dintre aceste procese ale sistemului este evaluat din perspectiva probabilităţii de eşec (failure

analysis), premisa sistemului HACCP fiind simplă dacă fiecare etapă a unui proces este dusă

la îndeplinire corect, în condiţii controlate, rezultatul procesului este „sigur” pentru consum

sau utilizare. Sistemul de asigurare a calităţii produselor alimentare HACCP poate fi

implementat de sine stătător într-o firmă sau pe structura unui sistem de management al

calităţii ISO 9001:2000, ţinând cont de indicaţiile ghidului ISO 15161.

1. Principiile HACCP

Aplicarea unor proceduri sau a unui sistem HACCP trebuie sa tina cont de urmatoarele 7

principii:

    PRINCIPIUL 1- Efectuarea unei analize a pericolelor

    În orice etapă se pot petrece evenimente neplăcute, în care pericolele pot fi agenţi de

curăţat, bacterii care se dezvoltă, obiecte care intră în alimente, căderea prafului de pe tavan

etc. De aceea se are în vedere identificarea pericolului potenţial asociat cu fiecare dintre

etapele de realizare ale unui produs agroalimentar (cultură, procesare, manipulare, depozitare,

distribuţie, preparare culinara şi consum). În consecinţă, se estimează severitatea şi

4

probabilitatea de apariţie a pericolului în cauză şi se identifică măsurile de control necesare.

Este indicat ca această analiză a pericolelor să se efectueze când porneşti cu un produs nou, în

etapa de proiectare a produsului (reţetei) şi a procesului tehnologic de fabricaţie. Cine nu a

făcut niciodata biftec trebuie aţşdar să identifice toate riscurile, inclusiv din perspectiva

dotării, pentru că şi aici pot exista deficiente de amplasare a utilajelor (de exemplu, nu au fost

separate fluxurile curat/murdar).

    Evaluarea pericolelor implică 2 etape, după cum urmează:

1. Evaluarea produsului în funcţie de pericolele / riscurile asociate

2. Evaluarea pericolelor/riscurilor în funcţie de gradul de severitate şi probabilitatea de

apariţie (o infecţie cu salmonella poate fi de diferite grade de severitate)

Încadrarea pericolelor/riscurilor într-o anumită categorie este utilă pentru aprecierea

periculozităţii produselor şi ingredientelor.

    PRINCIPIUL 2 - Determinarea Punctelor Critice de Control (PCC)

   Aici se urmăreşte determinarea punctelor/procedurilor/paşilor operaţionali care pot fi

controlaţi şi eliminarea sau minimizarea probabilităţii de apariţie a pericolului/riscului (PCC -

Punct Critic de Control). Prin “pas”, se înţelege orice etapă de realizare a unui produs agro-

alimentar, incluzând practicile agricole, recepţia materiei prime, prepararea reţetelor,

procesarea, depozitarea, transportul şi manipularea de către consumator.

     PRINCIPIUL 3 - Stabilirea limitelor critice 

    Fiecare tip de carne are o anumită temperatură minimă de fierbere la care sunt înlăturate

riscurile de contaminare. De asemenea, fiecare fel de mâncare are o zona periculoasă de

temperaturi, de aceea se evită în general zona dintre + 5ºC si + 60ºC. De aceea trebuie stabilite

limitele critice care trebuie satisfăcute pentru a se asigura că fiecare PCC este menţinut sub

control.

    PRINCIPIUL 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare a PCC 

    Principiul presupune stabilirea unui sistem de monitorizare care să asigure controlul PCC-

urilor prin încercări planificate sau prin observare. Verificarea continuă a frigiderului în mod

specific, cu ajutorul termometrului sondă, poate fi un exemplu pentru faza de depozitare sau

păstrare.

     PRINCIPIUL 5 - Stabilirea acţiunilor corective

    Pentru fiecare situaţie specială intervenită în prepararea unei reţete există o soluţie, inclusiv

cea de a arunca produsul. De aceea se stabileşte dinainte ce trebuie făcut dacă produsul a fost

tratat termic prea mult sau prea puţin. De asemenea, acţiunile corective pot interveni în cazul

depozitării (repar frigiderul, schimb termometrul etc). Se ţine cont de acest principiu prin care

5

acţiunile corective trebuie stabilite pentru cazul când unul din PCC-uri prezintă o abatere faţă

de limitele critice.

     PRINCIPIUL 6 - Stabilirea procedurilor de verificare 

    Se are în vedere stabilirea unor proceduri de verificare care includ încercări sau proceduri

suplimentare pentru a confirma funcţionarea efectivă a sistemului HACCP. Acest principiu se

respectă în general prin audit intern – nu e singura posibilitate, dar e cea mai la îndemână.

    PRINCIPIUL 7 - Stabilirea documentelor şi înregistrărilor necesare 

    Toate informaţiile supuse principiilor HACCP trebuie structurate în documente care să

descrie modul de lucru şi de înregistrare: ce trebuie făcut, în ce condiţii, cu ce frecvenţă. Este

vorba despre stabilirea documentelor referitoare la toate procedurile şi înregistrările adecvate

acestor principii şi la aplicarea lor.

2. Codex Alimentarius

Pentru punerea în aplicare a acestor 7 principii Codex Alimentarius, se recomandă o abordare

în 12 paşi, dupa cum urmează:

2.1. Selectarea echipei HACCP

Echipa alocată este foarte importantă pentru succesul sistemului. Pot fi şi persoane externe,

dar de regulă sunt din interior, iar bucătarul-şef face parte obligatoriu din schemă. Ea ar trebui

să fie multidisciplinară şi alcătuită din persoane care au cunoştintele şi expertiza necesare

pentru dezvoltarea unui plan HACCP.  

2.2. Descrierea produsului 

Echipa HACCP trebuie să examineze produsele şi să identifice caracteristicile, precum şi

modalităţile de ambalare, manipulare, distribuire şi utilizare. Pentru organizaţiile cu produse

multiple, de exemplu catering sau restaurante, se recomandă gruparea produselor cu

caracteristici similare sau cu etape de preparare similare în familii de produse. Vom face astfel

gruparea pe salate, ciorbe, fripturi etc., pentru a nu crea o documentaţie stufoasă inutilă. 

2.3. Identificarea utilizării preconizate a produsului 

La realizarea studiului, echipa va trebui să identifice toate categoriile de utilizatori uzuali ai

produsului. Dintre aceştia vor trebui identificate:

    • segmentele de consumatori cărora li se adresează produsul (copii, bătrâni, persoane

cu sindrom imuno-deficitar, publicul larg etc.) 

    • grupurile de consumatori cu risc mai mare de îmbolnăvire (de exemplu servirea

mesei în cadru instituţionalizat). 

6

2.4. Elaborarea diagramei de flux 

O activitate foarte importantă a echipei este constituită de elaborarea diagramei de flux a

procesului tehnologic. Aceasta arată efectiv paşii care trebuie urmaţi: dezgheţare – tranşare –

porţionare – spălare - fierbere etc. Pentru cazul organizaţiilor cu produse multiple, o diagramă

de flux poate fi valabilă pentru o familie de produse cu etape de realizare similare.

2.5. Confirmarea diagramei de flux 

 Dupa trasarea diagramei de flux trebuie verificată concordanţa ei cu situaţia existentă.

Verificarea diagramei de flux va fi făcută de către întreaga echipă HACCP, în diferite

momente şi în cadrul tuturor schimburilor. Cu cât verificarea este mai temeinică, cu atât

planul HACCP va fi mai exact şi mai eficient. 

2.6. Identificarea riscurilor şi a acţiunilor preventive (se respectă Principiul 1) 

Echipa HACCP trebuie să identifice toate pericolele care se pot manifesta la fiecare dintre

etapele definite în diagramele de flux. Se va ţine cont de faptul că pot exista mai multe tipuri

de pericole: chimice, fizice, microbiologice. După identificarea pericolelor specifice fiecărei

etape, acestea trebuie evaluate din punctul de vedere al gravităţii consecinţelor şi al

probabilităţii de apariţie a lor. La finalul acestui pas trebuie definite pentru fiecare etapă şi

pericol în parte măsurile de control necesare pentru a preveni, elimina sau diminua pericolul

respectiv. 

2.7. Determinarea Punctelor Critice de Control (Principiul 2) 

Scopul acestui pas este de a determina punctul, etapa sau procedura din cadrul

procesului pentru care este esenţial să se aplice un anumit control, astfel încât pericolul avut în

vedere să poata fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil. Numărul de Puncte

Critice de Control depinde de complexitatea şi natura produsului / procesului.  

Rezultatele etapei anterioare de analiză a pericolelor sunt esenţiale pentru identificarea

de către echipa HACCP a PCC-urilor. Exemple de puncte critice de control ar putea fi:

procesarea termică, răcirea, testarea ingredientelor pentru conţinutul de reziduuri chimice,

controlul reţetelor, testarea pentru contaminarea cu metale. 

2.8. Stabilirea limitelor critice pentru Punctele Critice de Control (Principiul 3) 

 Limita critică este criteriul care separă acceptabilitatea de neacceptabilitate. Valorile

limitelor critice vor fi stabilite ţinându-se seama de valorile de la care (sau sub care) produsul

ar putea reprezenta o ameninţare la adresa sănătăţii sau chiar vieţii consumatorului. Limitele

critice nu trebuie confundate cu limitele operaţionale, care sunt stabilite din alte motive decât

cele legate de securitate. 

7

Fiecare PCC va avea una sau mai multe măsuri de control pentru a se asigura că riscul

identificat este preîntâmpinat, eliminat sau redus la un nivel acceptabil. Fiecare măsură de

control poate avea una sau mai multe limite de critice. Limitele critice pot avea în vedere

factori cum ar fi: temperatura, timpul, dimensiunile fizice, umiditatea, activitatea apei (aw),

pH - ul aciditatea titrabilă, concentraţia de sare, clorul existent, vâscozitatea, conservanţii,

aspectele senzoriale (aroma, aspectul etc.). 

2.9. Stabilirea sistemului de monitorizare pentru Punctele Critice de Control (Principiul 4) 

     Monitorizarea este o secvenţă planificată de observaţii şi măsurători pentru a evalua dacă

un PCC este sub control şi pentru a menţine înregistrări precise. Monitorizarea are trei scopuri

principale: 

    a) asigură urmărirea operaţiunilor; dacă se constată o tendinţă de ieşire din limitele

critice, se pot intreprinde acţiuni de a readuce procesul între aceste limite; 

    b) asigură identificarea situaţiilor în care au apărut abateri prin care s-au depşit

limitele critice;

    c) asigură înregistrările necesare pentru etapa de verificare. 

Datele rezultate din monitorizare trebuie evaluate pentru a se identifica o eventuală

tendinţă de depăşire a limitelor critice, astfel încât să se poată aplica ajustări în proces pentru a

restabili parametrii iniţiali. Măsurătorile fizico-chimice sunt de preferat celor microbiologice

deoarece rezultatele se obţin mult mai rapid putându-se astfel interveni în timp util. 

2.10. Stabilirea Planului de acţiuni corective (Principiul 5) 

Pentru fiecare PCC trebuie stabilite în avans ce corecţii şi acţiuni corective s-ar

intrepinde în cazul în care limitele critice ar fi depăşite. Carnea pe care am păstrat-o prea mult

nu o mai pot folosi. Principalul obiectiv al acestor acţiuni este acela de a împiedica produsul

cu risc să ajungă la consumator. Acţiunile intreprinse trebuie să aibă în vedere atât readucerea

limitei critice în parametrii prevăzuţi, cât şi rezolvarea situaţiei produsului afectat.  

2.11. Verificarea (Principiul 6) 

Conform celui de al şaselea principiu, verificarea este o etapă foarte importantă pentru

desfăşurarea cu succes a sistemului HACCP şi are ca scop confirmarea faptului că acesta este

respectat. Verificarea include alte activităţi decât cele de monitorizare şi ar putea include: 

    • Testarea periodică a produselor 

    • Auditarea sistemului HACCP 

    • Analizarea periodică a înregistrărilor generate de sistemul HACCP  

    • Analizarea periodică a abaterilor şi a modului în care s-a acţionat 

8

2.12. Elaborarea documentaţiei şi menţinerea înregistrărilor (Principiul 7) 

 Elaborarea documentaţiei constituie unul dintre elementele principale ale

implementării unui sistem HACCP. Trebuie avut în vedere ca un sistem HACCP necesită 2

tipuri de documente:

    a) Documente care conţin prescripţii şi care sunt modificabile în timp (de pildă

reţetele); 

    b) Documente de tip înregistrare care conţin rezultate şi care nu sunt modificabile în timp,

ele sunt "instantanee fotografice"; o fişă de înregistrare modificată înseamnă fals, e ca un

buletin de analiză sanguină. 

Documentele de tip prescripţii pot fi: 

Diagramele de flux

Procedurile de monitorizare a PCC-urilor     

Procedurile de verificare a aplicării planului HACCP     

Procedurile de analizare şi revizuire a planului HACCP    

Procedura de efectuare a auditului sistemului HACCP.    

Echipa trebuie să-şi noteze ce a constatat, ce a făcut, să decidă ce face cu produsul

respectiv. Ea trebuie să se întâlnească de câte ori se face o reţetă, pentru a stabili toate

elementele de mai sus.

       Documentele de tip înregistrare pot fi: 

• Rapoartele/minutele echipei HACCP 

• Înregistrările de monitorizare (de exemplu a temperaturilor) 

• Înregistrările referitoare la identificarea PCC-urilor 

• Înregistrările referitoare la deviaţiile apărute şi la acţiunile corective intreprinse 

• Rapoarte de audit, care nu sunt obligatorii, se întocmesc pentru sistemele de

management.

3. Numirea şi instruirea echipei HACCP

  Pentru proiectarea şi implementarea sistemului epntru siguranţa alimentelor HACCP

este necesar să se contituie o echipă de lucru pluridisciplinară care să asigure culegerea

datelor, întocmirea planului HACCP pentru domeniul propus pentru siguranţa alimentelor,

coordonarea şi executarea acţiunilor pentru punerea în aplicare a acestuia. Criteriile de selecţie

pentru membrii acestei echipe vor fi: compentenţă, experienţă, conştiinciozitate, abilităţi de

comunicare. Membrii echipei trebuie:

9

să cunoască foarte bine activitatea din cadrul domeniului pentru care se implementează

sistemul de siguranţa alimentelor, precum şi produsul/produsele rezultate din acest

domeniu;

să aibă experienţă în procesul de producţie şi al controlului calităţii;

Să cunoască activitatea societăţii în ansamblu şi legăturile dintre compartimente;

Să poată face conexiuni la scară mare;

Să poată dezvolta, aplica, menţine şi revizui planul HACCP.

Echipa va avea un lider numit prin decizia conducătorului organizaţiei şi un secretar, după

caz. Liderul trebuie să fie o persoană cu abilităţi de coordonare şi comunicare, cu experienţă

în domeniul de activitate şi instruit în aplicarea HACCP. El va avea responsabilitatea şi

autoritatea de a:

Propune membrii echipei la construire şi pe parcursul desfăşurării activităţii

acesteia, dacă e cazul;

Organiza şi coordona activitatea echipei HACCP;

Atribui responsabilităţi membrilor echipei;

Asigura legătura echipei cu conducerea societăţii;

Asigura elaborarea, implementarea şi menţinerea sistemului HACCP în

conformitate cu planul propus şi aprobat şi cu cerinţele reglementărilor în vigoare;

Conduce şedinţele de lucru ale echipei şi stimulează exprimarea şi schimbul de

idei;

Informa conducerea asupra concluziilor analizelor periodice ale sistemului (mod

de aplicare, eficienţă, oportunităţi de revizuire etc.).

După constituirea echipei HACCP, liderul acestuia trebuie să realizeze o instruire a

membrilor ei în scopul pregătirii lor pentru acţiunea pe care urmează să o întreprindă. Această

instruire trebuie să aibă ca obiective:

Prezentarea membrilor echipei;

Prezentarea metodei HACCP (conceptul HACCP, principiile metodei HACCP,

etapele de implementare ale sistemului);

Stabilirea programului de lucru şi a responsabilităţilor concrete ale fiecărui

membru al echipei.

Activitatea echipei HACCP se va desfăşura în baza planului cu oiectivele specifice,

durata limită de execuţie a fiecăruia şi urmărirea grafică a realizărilor. Echipa se va întruni

periodic, în şedinţe de lucru planificate, în funcţie de scopul propus şi de complexitatea

lucrărilor. La fiecare din aceste şedinţe de lucru se va întocmi un scurt proces verbalcare

10

trebuie să cuprindă tema şedinţei, problemele punse în discuţie, sarcinile şi termenele trasate

pentru lucrările repartizate.

4. Informaţii despre produs

În cadrul etapei de informare despre produse, echipa HACCP trebuie să realizeze o

documentare despre produsul sau produsele finite care fac obiectul acţiunilor de proiectare şi

implementare a sistemului de siguranţa alimentelor. Etapa se desfăşoară în doua faze:

Descrierea caracteristicilor produsului final (ţintă);

Descrierea caracteristicilor materiilor prime şi auxiliare.

Pentru fiecare produs pentru care se urmează să se proiecteze sistemul de siguranţăa

alimentelor se va întocmi o speficaţie tehnică care va cuprinde:

Descrierea produsului, pe scurt;

Materiile prime din care se realizează şi materialele utilizate in procesul tehnologic;

Descrierea pe scurt a procesului tehnologic aplicat;

Caracteristicile produsului( formă, aspect, greutate, caracteristici senzoriale);

Cerinţele legale de calitate şi de siguranţa alimentelor: compoziţie ( grăsimi, proteine,

glucide, sare, pH, activitatea apei etc), specificaţii microbiologice, aditivi, impurităţi;

Modul de ambalare, materiale utilizate;

Modul de etichetare şi marcare;

Date referitoare la condiţii de păstrare şi transport (temperatură, umiditate, lumină

etc.);

Durabilitatea minimă sau data limită de consum (termen de valabilitate);

Instrucţiuni de utilizare, dupa caz (pentru produse semifabricate, „precoapte” sau

congelate).

Este necesar să se facă şi o analiză a destinaţiei produsului pentru diferite categorii de

consumatori (copii, bătrâni, bolnavi cu afecţiuni diverse, creşe, cămine, unităţi militare) şi a

legislaţiei speciale, dacă aceasta există pentru aceste situaţii. Se va analiza calea pe care

produsul va ajunge la consumatori (de ex: ce mijloace de transport se utilizează). De

asemenea, se vor analiza posibilele moduri de manipulare, păstrare şi utilizare

necorespunzătoare ale produsului, care vor afecta calitatea şi siguranţa, pe traseul acestuia de

la producător la consumator.

Pentru fiecare dintre acestea (materii prime, ingrediente, ambalaje şi materii de ambalare)

se vor întocmi specificaţii tehnice care vor sta la baza analizării ofertelor, evaluării

11

furnizărilor, încheierii, contractelor de aprovizionare, precum şi la efectuarea recepţiei

calitative.

Figura 1

Asigură

calitatea

Pentru întocmirea specificaţiilor tehnice este necesar să se ţină cont de condiţiile

tehnologice şi de legislaţia naţională referitoare la alimente şi anume:

Condiţii de depozitare a alimentelor (temperatură, umiditate relativă a aerului, timp);

Condiţii de pregătire preliminară, procese, preparare, ambalare, transport şi distribuţie

care să prevină contaminarea alimentelor;

Condiţii pentru materialele de ambalare şi metodele de ambalare care să nu influenţeze

negative calitatea produselor;

Aditivii care sunt permişi pentru domeniile patiseriei şi cofetăriei, caracteristicile

acestora, limite admisibile pentru produsul final;

Obligaţiile privind modul de etichetare şi marcare a produsului final;

Cerinţele legate de calitatea apei utilizată în procesul tehnologic.

Etapa de informare despre process cuprinde:

Descrierea procesului de producţie şi detalierea sa sub forma diagramelor de flux;

Alcătuirea unui plan al spaţiilor de producţie;

Verificarea diagramei de flux şi a planului spaţiilor de producţie la faţa locului.

Echipa HACCP trebuie să facă o analiză în detaliu asupra proceselor de fabricaţie a

produselor de patiserie- cofetarie, să culeagă informaţii cu referire la desfăşurarea proceselor

tehnologice şi să întocmească diagrame de flux care să cuprindă toate etapele acestora

(inclusiv intrările şi ieşirile). Analiza echipei HACCP trebuie să aibă în obiectiv:

Localizarea clădirilor şi a terenului aferent;

Infrastructura societăţii (spaţii de producţie, amenajări, maşini şi utilaje, accesorii,

ustensile);

Tipul procesului (manual sau mecanizat);

Analizarea şi controlul surselor de apă tehnologică (potabilă);

Sistemul de canalizare, colectare, tratare şi evaluare a deşeurilor;

12

INTRĂRI

(materii prime şi auxiliare)

IEŞIRI

(produs final)

Modul de amplasare a vestiarelor şi toaletelor, precum şi dotarea acestora;

Depozitarea materiilor prime, a semifabricatelor şi a produselor finite;

Depozitarea substanţelor chimice (agenţi de spălare, de dezinfectare, lubrifianţi etc.);

Modul de ambalare, depozitare, asigurare şi marcare a substanţelor chimice cu risc

potenţial de contaminare utilizate la combaterea dăunătorilor;

Verificarea spaţiilor de producţie cu zone de atenţie ridicată ( condens, abur, mucegai

etc.);

Verificarea existenţei intersectărilor de fluxuri (salubre cu insalubre, tehnologice-

materii prime cu semifabricate sau cu produse finite);

Modul de depozitare a semifabricatelor şi de utilizare a stocurilor de materii prime cu

respectarea principiului “primul intrat – primul ieşit”;

Modul de depozitare a aprovizionării cu utilităţi: apă, aer, combustibili, energie

electric, precum şi modul de realizare a iluminatului;

Modul de realizare a sistemului de ventilare în spaţiile de producţie, de ambalare şi în

cele de depozitare;

Modalităţile de control al temperaturilor şi umidităţilor în spaţiile de depozitare şi în

cele de producţie şi de ambalare;

Analizele senzoriale şi fizico- chimice ce se pot efectua pe fluxurile de fabricaţie ale

produselor de cofetărie sau de patiserie pentru controlul riscurilor;

Modul de organizare a pregătirilor preliminare ale materiilor prime (pregătire ouă,

pregătire fructe proaspete, pregătire legume, pregătire carne şi produse de carne,

pregătire produse lactate);

Modul de organizare a preparării semifabricatelor sensibile din punct de vedere al

siguranţei alimentare (umpluri pe bază de produse lactate, de fructe, de legume, de

ouă, crème, glazuri de fructe etc.);

Modul de ambalare şi materialele de ambalare utilizate;

Condiţii de depozitare pentru produsele finite;

Modul de organizare şi de realizare a transportului produselor finite;

Modul de realizare a livrărilor şi a comercializării produselor finite.

Diagrame de flux

Pentru fiecare din sortimentele fabricate se vor alcătui astfel de diagrame de flux, în

formă simplă, cu tipurile de riscuri ce pot apare pe parcursul etapelor de proces; aceste

13

diagrame se vor complete pe fiecare etapă cu formele de control, monitorizare şi verificare,

documentare, identificare PCC.

Fluxul tehnologic trebuie să urmărească traseul materiilor prime începând cu punctual de

intrare a acestora în unitatea de producţie, de-a lungul procesului de fabricaţie, traseul

semifabricatelor, al deşeurilor rezultate, al subproduselor până la produsul final. Pe aceste

trasee se vor identifica riscurile microbiologice, chimice şi fizice potenţial periculoase pentru

sigutanţa produselor de patiserie- cofetărie. Fiecare etapă a produsului, fie că este pricipală

sau secundară, trebuie analizată şi descrisă în detaliu având în vedere:

Intrările de materii prime, material auxiliare, ambalaje, substanţe de igienizare,

material de întreţinere etc.;

Condiţii de transport pentru materii prime, semifabricate şi produs final;

Metode de procesare (manuală/mecanică);

Echipamentul utilizat (utilaje, utilajele);

Timpi şi temperaturi de procesare, de menţinere a umidităţii;

Traseele deşeurilor, ale subproduselor valorificabile sau nu.

Planul de amplasare a spaţiilor de producţie

Planul de amplasare a spaţiilor de producţie se analizează pentru a se identifica:

Fluxul de materii prime, semifabricate şi produse finite;

Fluxurile salubre şi insalubre în vederea depistării punctelor de intersectare şi

contaminare potenţială;

Traseele personalului funcţie de localizarea vestiarelor, toaletelor şi, eventual, a

cantinelor;

Zonele de depozitare deşeuri şi subproduse valorificabile, precum şi traseul acestora

pentru valorificare;

Zonele de depozitare deşeuri menajere, precum şi traseele de evacuare a acestora;

Zonele de acces limitat;

Vecinătăţile.

5. Analiza riscurilor potenţiale

Analiza riscurilor potenţiale reprezintă etapa “cheie” a metodei HACCP şi va fi făcută de

echipa HACCP cu responsabilitate şi minuţiozitate pentru a cuprinde toate materiile prime şi

14

auxiliare, ambalajele, etapele proceselor, caracteristicile produsului final, condiţiile şi

activităţile de producţie. Analiza pericolelor include următoarele faze:

Identificarea riscurilor associate produselor de patisserie- cofetarie în toate stadiile

proceselor tehnologice;

Evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor riscuri şi a aimportanţei acestora;

Identificarea măsurilor preventive necesare pentru a ţine sub control aceste riscuri.

Riscurile asociate produselor de patiserie- cofetărie în toate stadiile proceselor tehnologic pot

fi de natură biologic, chimică sau fizică. Factorii potenţiali de risc în timpul procesării pot fi:

Contaminanţi din materiile prime, ingredient şi semifabricate care se procesează;

Creşterea inacceptabilă a numărului de microorganism pe parcursul proceselor

tehnologice;

Ciontaminarea cu microorganism sau poluarea cu compuşi chimici (inclusive

supradozele de aditivi) şi/sau corpuri străine;

Insuficienţa eliminanţilor de orice natură;

Microorganismele şi toxinele care au scăpat de sub control sau au fost insuficiente

inactivate;

apariţia unor reacţii chimice nedorite.

5.1. Identificarea riscurilor potenţiale

a. Riscuri potenţiale biologice

Riscurile potenţiale biologice pentru siguranţa alimentară a produselor de patisserie-

cofetarie pot fi generate de microorganisme (bacterii, mucegaiuri, drojdii, virusuri) şi paraziţi.

Cei mai periculoşi factori de risc pentru acest domeniu sunt:

Agenţi patogeni producători de toxine;

Agenţi patogeni infecţioşi;

Virusuri;

Paraziţi.

Virusurile sunt cele mai mici forme de viaţă. Pot fi: enterovirusuri, adenovirusuri,

rotavirusuri. Prezenţa acestora poate provoca gastroenterite, hepatite, encefalite, poliomelite.

Conaminarea se poate produce prin transmitere de la persoanele infectate pe orice cale: orală,

nazală, fecală. Controlul acestora se poate realize prin prevenire (sanitaţie pe tot fluxul) şi,

uneori, prin tratament permic.

Paraziţii sunt organism care supravieţuiesc numai prin intermediul unui organism “gazdă”.

Transmiterea lor se face, de regulă, prin intermediul materiilor fecale. Paraziţii pot fi: viermi

paraziţi, protozoare.

15

Elemente utile la analiza riscurilor microbiologice

Temperatura şi timpul. În domeniul patiseriei este foarte importantă temperatura

aluatului şi temperaturile de menţinere la fermentare şi dospire, în primul rând pentru

multiplicarea celulelor de drojdie; acest lucru însă se poate transforma uşor în factor de

risc generând condiţii optime şi pentru multiplicarea microorganismelor nedospite. De

asemenea, semifabricatele şi chiar produsele finite necesită uneori menţinerea în stare

caldă pe durate mai mari de timp, ceea ce impune luarea unor măsuri care să evite

apariţia riscurilui de multiplicare a microorganismelor nedorite.

pH-ul mediului influenţează dezvoltarea microbiană în sensul că microorganismele

prezintă domenii de dezvoltare optime specific în funcţie de tip şi/sau specie.

Cunoaşterea acestor domenii optime de dezvoltare ajută atât la analiza riscurilor fucţiei

de pH-ul mediului de lucru, cât şi la luarea unor măsuri de prevenire sau de corectare

prin modificarea acestui parametru până la valori care pot inhiba multiplicarea

microbiană.

Umiditatea şi valoarea activităţii apei sunt factori foarte importanţi, favorabili

dezvoltării microorganismelor. Aceşti parametric pot fi ţinuţi sub control pentru a

putea dirija activitatea mibrobiană în sensul util al proceselor tehnologice.

Metode de conservare. Inhibarea dezvoltării microorganismelor se poate realize prin

diferite procedee de conservare care se pot aplica atât materiilor prime, cât şi

semifabricatelor şi produselor finite. Metodele de conservare pot fi:

Adăugare de substanţe cu effect conservant: propionate de calciu, sorbet de

potasiu, metabisulfit de sodium;

Scăderea valorii pH-ului prin adăugare de acid lactic, acid ascorbic, acid

acetic;

Ambalare în atmosferă modificată;

Scăderea valorii activităţii apei;

Conservare cu sare, zahăr, alcool;

Creşterea temperaturii produsului prin răcire, congelare;

Fermentaţia alcoolocă, lactic, acidă.

b. Riscuri potenţiale chimice

Riscurile potenţiale chimice pot fi produse chimice natural sau adăugate în mod deliberat. Din

seria riscurilor potenţiale chimice, cele mai periculoase sunt prezentate in tabelul următor:

Tabelul 1

Risc chimic Cauză/ efecte

16

Micotoxinele Substanţe chimice cu potenţial toxic, produse de mucegaiuri şi care se

acumulează şi se depozitează în organismul uman sau animal, în cele mai

multe cazuri la nivelul ficatului

Aminele

biogene

Rezultatele în urma modificărilor proteolitice suferite de produsele cu

conţinut ridicat de protein pe timpul depozitărilor de lungă durată

Pesticidele

organo-

clorurale

Sunt un potenţial risc pentru produsele de patiserie- cofetărie; ele provin din

tratarea culturilor agricole şi se depun la nivelul glandelor suprarenale şi pot

provoca atrofia cortexului suprarenal, inhibarea activităţii imunologice,

afectarea absorbţiei de vitamina A şi C

Pesticidele

organo-

fosforice

Sunt substanţe lipidotrope care pot fi absorbite la nivelul mucoasei

intestinale şi pulmonare, accumulate în ficat, în măduva oaselor, în ţesutul

adipos sau în muşchiul cardiac

Aditivii de

proces

Sunt substanţe necesare pentru îmbunătăţirea sau susţinerea proceselor

tehnologice, dar utilizarea lor trebuie să se facă doar în limitele maxim

admise de legislaţia în vigoare, dat fiind faptul că multe dintre aceste

substanţe pot devein periculoase pentru sănătatea organismelor în anumite

doze sau prin acumulare în timp

Toxicitate

naturală

Poate proven de la cartofii încolţiţi, de la ciuperci, spanac, miere de albine

Antibiotice Urme de antibiotic în produsele lactate obţinute din lapte provenit de la

animale sub tratament

Substanţele de

igienizare şi

dezinfecţie

Pentru ţinerea sub control a încărcăturii microbiene şi a igienei, realizarea

operaţiilor de igienizare şi dezinfecţie se va face utilizând substanţe în

dozele recomandate. O utilizare în doze excessive sau o conducere greşită a

operaţiilor de clătire pot devein periculoase pentru produsul final

Continuare tabelul 1

17

Substanţe de

întreţinere

Provenite de la întreţinerea utilajelor şi echipamentelor sau de la întreţinerea

incintelor

Materialele de

ambalare

Pot fi un factor de risc prin contaminarea produselor cu substanţe toxice sau

cu substanţe cu mirosuri nespecifice care pot genera suspiciuni de toxicitate.

Acest lucru poate antrena costuri mari de investigare, verificare şi

soluţionare. De aceea este important ca la alegerea ambalajelor, precum şi a

etichetelor să se acorde o atenţie sporită pentru natura şi provenienţa

materialelor de ambalare, a cernelurilor de tipărire şi a adezivilor, mai ales

la cele care vin în contact cu produsul

c. Riscuri potenţiale fizice. Nisip, pământ, tencuială, cioburi de sticlă, aşchii metalice,

plastic, hârtie, aşchii de lemn, material de întreţinere, dăunători prezenţi sau urme,

obiecte personale, toate aceste sunt o parte din riscurile potenţiale fizice care pot duce

la diverse cause si efecte.

d. Elemente şi metode pentru analiza riscurilor

Pentru identificarea şi analiza riscurilor de orice măsură, echipa HACCP va culege informaţii

despre:

Marii prime şi auxiliare: proprietăţi organoleptice, fizico- chimice şi microbiologice;

Factorii intrinseci ai produsului ţintă:

Proprietăţi fizice;

Compoziţie;

pH;

glucide fermentescibile;

activitatea apei.

Caracteristicile microbiologice ale produsului;

Procesul tehnologic- date despre temperaturile de lucru, timpii de menţinere,

umiditatea aerului etc.;

Proiectarea spaţiului de producţie: compartimentare spaţii de depozitare materii prime,

semifabricate şi produse finite, spaţii de pregătire preliminară a materiei prime şi spaţii

de lucru, asigurarea infrastructurii clădirii, asigurare flux tehnologic şi de acces;

Proiectarea şi construcţia utilajelor: amlasare în flux, automatizare, posibilităţi de

igienizare;

Asigurarea cu utilităţi: apă rece, apă caldă, agent frigorific, abur;

18

Ambalarea – dotare spaţii, asigurare microclimat;

Igienizarea – plan de igienizare, substanţe utilizate;

Sănătatea personalului + control medical periodic şi verificările zilnice;

Condiţiile de păstrare şi de depozitare;

Utilizarea produsului ţintă;

Consumatorii cărora le este destinat produsul.

Făina şi ouăle sunt materii prime care pot aduce multe riscuri potenţial periculoase pentru

siguranţa alimentelor din grupa produselor de patiserie – cofetărie, dar şi multe alte produse

perisabile utilizate la umpluturi.

Pentru o mai uşoară inventariere a lor, elementele care pot genera riscuri pot fi grupate

după metoda celor “5M” astfel:

Materii prime şi materiale;

Mediu;

Metode de lucru;

Muncitori;

Maşini.

Echipa HACCP va face analiza riscurilor utilizând una din tehnicile recomandate:

brainstorming sau diagram cauză – efect.

Brainstorming este o tehnică de analiză care are la bază colectarea de date, de informaţii,

de idei ce stimulează spiritual creator şi gândirea unei echipe şi se desfăşoară respectând 4

reguli:

Fără critic;

Cu ascultarea ideilor;

Cu gândire liberă şi spontană;

Cu culegere de cât mai multe idei.

Diagrama cauză – efect este o reprezentare grafică prin care se reprezintă cauzele logic şi

ordonat, într-o formă compact, considerând că un efect poate avea mai multe cause. Aceste

cause pot fi identificate tot cu ajutorul brainstorming-ului şi sunt înscrise în diagram ca săgeţi

îndreptate spre cauza principala. După identificarea riscurilor se întocmeşte o listă a acestora

în vederea evaluării lor şi a stabilirii măsurilor preventive.

5.2 Evaluarea riscurilor

Pentru construirea unui sistem eficient de ţinere sub control a riscurilor care pot afecta

sănătatea sau chiar viaţa consumatorilor este necesară evaluarea riscurilor din puctul de

vedere al gravităţii efectului şi al frecvenţei de apariţie. Este important ca riscurile care pot

19

avea efecte periculoase asupra sănătăţii să fie ţinute sub control cu prioritate. Sistemul

HACCP asigură ţinerea sub control a riscurilor majore cu condiţia evaluării corecte a acestora

şi a aplicării unor măsuri de control / prevenire adecvate.

Metode de evaluare:

a) Evaluarea riscurilor funcţie de gravitatea şi frecvenţa de apariţie

În acest caz se poate aplica formula de calcul:

Risc = G x F,

unde G – gravitatea riscului / efectului acestuia asupra produsului

F – frecvenţa de apariţie sau probabilitatea de apariţie a riscului

Gravitatea reprezintă consecinţele ce pot apare asupra sănătăţii unui consumator ca

urmare a expunerii acestuia la un aliment contaminat. Gravitatea poate fi:

Mare – consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile care se manifestă

imediat sau după o perioadă de timp

Medie – prejudicii substanţiale sau îmbolnăviri

Mică – leziuni minore sau îmbolnăviri dără efecte sau cu efecte minore

Frecvenţa este probabilitatea de a avea un contaminant în produsul final în momentul

consumului şi se clasifică în trei nivele:

Mică – risc teoretic sau practic imposibil

Medie – poate să apară, se întâmplă uneori

Mare – apare în mod sistematic, repetat

b) Evaluarea riscurilor funcţie de nivele de semifabricaţie şi clase de riscuri

Metoda se bazează pe 4 nivele de semifabricaţie care delimitează 4 clase de riscuri, iar

încadrarea în fiecare dintre aceste clase este determinată de tipurile de măsuri de control ce se

impune, respectiv:

1. Nici o măsură de control

2. Nu există măsură de control, dar analita riscurilor pentru un contaminant poate fi luată

în considerare în cadrul procedurii de verificare pentru conştientizare permanentă

3. Există măsuri de control cum ar fi:

Proceduri de igienizare;

Plan de combatere a dăunătorilor;

Plan pentru întreţinerea şi calibrarea mijloacelor de măsurare;

Proceduri de achiziţionare a materiilor prime, ingredientelor, ambalajelor etc.

pe baza unor specificaţii tehnice;

Proceduri pentru reclamaţii, notificare şi retragere de pe piaţă;

20

Măsuri de bună practică de producţie.

4. Există măsuri specifice de control pentru a elimina contaminanţii sau a reduce riscul

acestora la nivele acceptabile care obligă la măsurare şi monitorizare la intervale regulate de

timp, aplicate în punctele critice de control.

c) Evaluarea riscurilor cu metoda “numerelor de prioritate” (NPR)

În acest caz se aplică formula:

NPR = E x F x EMC

Unde: E – efectul riscului potenţial

F – frecvenţa apariţiei riscului

EMC – frecvenţa de apariţie în produsul final, adică “eşecuri ale măsurilor de control”

Elementele se evaluează pe o scară de la 1 la 10, astfel:

Aprecierea gravităţii riscului (E)

Tabelul 2

Efect (E) Criterii Punctaj

Minor Nu provoacă modificări 1

Slab Provoacă modificări nesemnificative 2 - 3

Moderat Determină insatisfacţii 4 – 5 – 6

Major Determină mari insatisfacţii 7 – 8

Critic Afectează sănătatea, chiar viaţa 9 - 10

Aprecierea probabilităţii de apariţie a riscului (F)

Tabelul 3

Efect (F) Criterii Punctaj

vagă Riscuri probabile 1

Continuare tabelul 3

Foarte redusă Există măsuri de control 2

Redusă Riscuri cu control eficient 3

Moderată Riscuri cu control relativ eficient 4 – 5 – 6

Ridicată Riscuri frecvente 7 – 8

Foarte ridicată Riscuri periculoase extrem de frecvente 9 - 10

Aprecierea probabilităţii de apariţie a riscului în produsul final

21

Tabelul 4

EMC Criterii Punctaj

Foarte ridicată Metodele permit detectare sigură 1

Ridicată Probabilitate de dectare mare 2

Moderată Probabilitate de dectare destul de mare 3

Slabă Probabilitate de dectare moderată 4 – 5 – 6

Foarte slabă Probabilitate de dectare mică 7 – 8

Nu poate fi

depistat

Caracteristica nu poate fi verificată 9 - 10

d) Evaluarea riscurilor la materii prime şi ingrediente cu metoda claselor de risc şi

categoriilor de risc

Metoda se bazează pe faptul că nu toate materiile prime sau ingredientele prezintă

riscuri majore care să genereze o atenţie deosebită şi o ţinere sub control într-o manieră

specială. Produsele se grupează în şase clase de risc (A - F) – conform tabelului 5 şi şase

categorii de risc (VI - 0) – conform tabelului 6.

Tabelul 5

CLASA

DE

RISC

RISC BIOLOGIC / MICROBIOLOGIC RISC FIZIC, CHIMIC

A Produse nesterilizate destinate copiilor,

bătrânilor, bolnavilor – cu mare risc

Produse contaminate

destinate copiilor, bătrânilor,

bolnavilor

Continuare tabelul 5

B Produse cu ingrediente sensibile sau cu o

compoziţie care favorizează dezvoltarea

microorganismelor

Produse cu ingrediente care

pot da toxicitate sau pericole

fizice

C Produse realizate cu procese care nu au etape de

distrugere a microorganismelor

Produse realizate cu procese

care au etape de distrugere

sau îndepărtare a riscurilor

D Produse care suferă o recontaminare

microbiologică după preparare, înainte de

Produse care suferă o

22

ambalare recontaminare fizică sau

chimică după preparare,

înainte de ambalare

E Produse care au suferit o manipulare

necorespunzătoare în distribuţie sau la

consumator

Produse care au suferit o

manipulare

necorespunzătoare în

distribuţie sau la consumator

F Produse fără tratament termic după ambalare sau

materii prime fără tratament termic

Produse care nu oferă

consumatorului posibilitatea

de a detecta, reduce sau

îndepărta contaminatorul

Tabelul 6

CATEGORIA CONDIŢII DE ÎNCADRARE

VI Pentru identificarea unui risc din clasa A

V pentru identificarea a 5 riscuri din clasele B – F

IV Pentru identificarea a 4 riscuri din clasele B - F

III Pentru identificarea a 3 riscuri din clasele B - F

II Pentru identificarea a 2 riscuri din clasele B – F

I Pentru identificarea a unui risc din clasele B - F

0 Nici un risc

Includerea produsului într-o anumită categorie de risc

Pentru realizarea evaluării se poate lua în considerare produsul ţintă şi toate materiile

prime din care acesta este obţinut şi se va analiza separat pentru fiecare tip de risc (biologic,

chimic şi fizic). Riscurile posibile se vor nota cu “+”, iar însumarea lor va da categoria de risc.

Pentru domeniul produse de patiserie- cofetărie, riscurile de sănătate cu gravitate mare

pentru consumatori sunt:

Contaminanţi microbiologici patogeni;

Micotoxine;

Aditivi alimentari;

Reziduuri de pesticide;

Poluanţi de mediu (dăunători, fum);

Metale grele.

23

Pentru întocmirea unui plan clar şi uşor de aplicat, echipa HACCP trebuie să ia în

considerare numai riscurile semnificative, adică acele riscuri care pot afecta siguranţa

produsului final şi, implicit, sănătatea consumatorului. Pentru efectuarea acestei evaluări se

folosesc toate informaţiile de care echipa dispune:

Înregistrările privind calitatea materiilor prime;

Înregistrările parametrilor de proces;

Caracteristicile calitative şi de siguranţă ale produselor finite;

Reclamaţii;

Neconformităţi depistate la semifabricate;

Teste de igienă;

Rezultate ale controalelor oficiale;

Literatura de specialitate;

Reglementările în vigoare.

Toţi contaminanţii se pot clasifica în trei categorii de risc (tabelul 7), astfel:

Tabelul 7

CONTAMINANŢI MICROBIOLOGICI

Risc mare Risc moderat cu răspândire

rapidă

Risc moderat cu răspândire

limitată

Clostridium botulinum Listeria monocitogenes Bacillus cereus

Shigella dysenteriae Salmonella spp. Stapylococcus aureus

Salmonella typhi, paratyphi Shigella spp Clostridium perfringens

Hepatidis A şi E Escherichia coli Campylobacter jejuni

Vibrio Cholerae Streptococcus pyogenes Yersinia enterocolitica

Tenia solinum

Continuare tabelul 7

Trichinella Spiralis

CONTAMINANŢI CHIMICI

Risc mare Risc mediu Risc mic

Micotoxine

Pesticide organoclorurate şi

organofosforice

Ex.: piretru,

ciordan, triclometafos, mirex

Insecticide organoclorurate şi

organofosforice

Ex.: dimetrina, melation,

azidotion

Pesticide organoclorurate şi

organofosforice

Ex.: nicotina, aldrin, agritox,

metilparation, azifosmetil

24

Metale grele (Pb, Cd) Dezinfectanţi

Aditivi

CONTAMINANŢI FIZICI

Risc mare Risc mediu Risc mic

Aşchii metalice Pământ, nisip Obiecte personale

Cioburi de sticlă Urme de dăunători Sfoară

Aşchii de masă plastică Hârtie

Urme de dăunători Pietre

5.3 Măsuri de control

După realizarea analizei pericolelor, echipa HACCP trebuie să stabilească măsurile de

control, respectiv acele acţiuni sau activităţi care pot asigura prevenirea sau eliminarea

pericolelor privind siguranţa alimentelor sau reducerea lor până la un nivel acceptabil.

Măsurile de control pot lua forme variate, de la soluţii tehnice sau tehnologice până la măsuri

organizatorice şi procedurale.

a. Măsuri de control pentru riscurile biologice

Verificări la furnizori privind calitatea materiilor prime şi auxiliare;

Analize senzoriale la recepţia materiilor prime şi auxiliare din punct de vedere al

modificărilor microbiologice şi analiza microbiologică a loturilor care prezintă dubii;

Control exigent la recepţie privind infestarea sau atacul rozătoarelor;

Asigurarea condiţiilor de temperatură şi umiditate a aerului specifice produselor pe

timpul de depozitării, pentru a se asigura menţinerea caracteristicilor calitative;

Prevenirea contaminărilor pe timpul depozitării prin combaterea dăunătorilor;

Utilizarea de materii prime şi ingrediente ambalate prin metode şi cu materiale

adecvate prevenirii contaminării sau creşterii încărcăturii microbiene;

Practici de manipulare corespunzătoare care să protejeze materiile prime,

ingredientele, semifabricatele şi produsele finite de contaminări; evitarea

transvazărilor dintr-un recipient în altul, spălarea şi dezinfectarea corespunzătoare a

mâinilor înainte de efectuarea oricăror operaţiuni manuale;

Cernerea produselor purverulente pentru eliminarea infestării;

Monitorizarea temperaturilor, umidităţii aerului şi a duratei, la etapele la care este

cazul, pentru a preveni creşterea încărcăturii microbiene;

25

Monitorizarea tratamentelor termice (fierberea siropurilor şi a cremelor, coacerea etc.)

din punct de vedere al temperaturilor şi duratelor pentru a se asigura, pe lângă rolul

tehnologic al tratametului termic şi pe acela de distrugere sau inactivare a încărcăturii

microbiene de contaminare;

Monitorizarea tempraturilor la răcirea semifabricatelor, la congelarea acestora sau la

decongelarea materiilor prime achiziţionate în stare congelată;

Crearea şi verificarea condiţiilor pentru igiena personalului şi a echipamentului de

protecţie şi testarea stării de sănătate a personalului periodic;

Efectuarea igienei ustensilelor şi a utilajelor şi verificarea prin probe de sanitaţie

periodice, conform unor instrucţiuni specifice în care se vor nominaliza zonele de risc

(ex.: îmbinarea spirelor telului, plăselele cuţitelor, ramele formelor etc.), care, prin

acumulare de murdărie pot deveni focare de contaminare;

Asigurarea igienei spaţiilor de producţie, prevenirea infiltraţiilor, a igrasiei, a

condensului;

Asigurarea unei bune ventilări a spaţiilor de producţie pentru evitarea apariţiei

condensului;

Instruirea personalului cu practici de operare şi de comportament corecte;

Controlul microbiologic periodic al apei utilizate în procesul tehnologic;

Utilizarea de ambalaje igienizate pentru transportul produselor de patiserie- cofetărie;

Controlul igienei mijlocelor de transport.

b. Măsuri de control pentru riscurile chimice

Verificări la furnizări pentru materiile prime cu pendere mare în reţetele de fabricaţie,

care prezintă riscuri majore sau cu perioade lungi de depozitare (ex. Micotoxine) sau

provenite din culturi vegetale tratate agresiv pentru combaterea dăunătorilor (ex.

pesticide);

Analize fizico- chimice periodice la materii prime, ingrediente pentru acele

caracterisitici cu potenţial toxic;

Examen organoleptic exigent la recepţie pentru depistarea contaminării cu substanţe

chimice (ex.: miros de insecticid, substanţe petroliere etc.);

Controlul prin vizualizare sau verificare cu hârtie de pH a operaţiunilor de clătire a

ustensilelor şi utilajelor şi a suprafeţelor care vin în contact direct cu produsul după

spălarea cu detergenţi şi/sau dezinfectarea cu substanţe specifice ale căror urme pot fi

toxice (se va asigura că pH-ul este 7);

26

Depozitarea substanţelor chimice utilizate la spălare, dezinfectare, dezinsecţie şi

deratizare sub control strict, sub cheie şi cu acces limitat şi controlat;

Controlul chimic al apei utilizate în proces;

Utilizarea pentru fabricarea semifabricatelor numai de premixuri avizate sanitar,

precum şi verificarea etichetelor din punct de vedere al compoziţiei pentru evitarea

utilizării de aditivi periculoşi pentru sănătatea consumatorului;

Controlul dozării aditivilor (avizaţi pentru uz alimentar) care pot deveni substanşe cu

potenţial de risc dacă se depăşesc dozele recomandate.

c. Măsuri de control pentru riscurile fizice

Verificări la furnizori privind condiţiile de prelucrare şi control pe flux a materiilor

prime şi ingredientelor;

Verificări exigente la recepţia loturilor de materii prime, ingrediente, ambalaje;

Depozitarea corespunzătoare prevenirii riscurilor de contaminare cu cioburi, tencuială,

nisip, praf, pietre, sârme etc;

Utilizarea de site corespunzătoare la cernătoare;

Decantarea, filtrarea siropurilor, îndepărtarea spumei;

Asigurarea traseelor pentru eliminarea deşeurilor şi respectarea acestora;

Asigurarea cu echipamente de protecţie fără nasturi sau sisteme de prindere metalice;

Instruirea personalului privind regulile de comportament în timpul activităţii;

Controlul personalului privind respectarea regulilor de comportament;

Controlul stării ustensilelor utilizate pentru turnare aluaturi şi creme, ansamblare,

finisare, decorare etc.;

Interzicerea utilizării obiectelor de sticlă în zonele de fabricaţie (pahare, borcane, ceşti,

cilindri gradaţi, pipete, sticle etc.) şi a obiectelor personale;

Asigurarea întreţinerii utilajelor pentru prevenirea frecărilor cu formare de pilitură de

fier şi aşchii metalice, contaminare cu sârme, şuruburi aşchii de plastic, garnituri;

Utilizarea de detectoare metalice pentru aluaturi;

Combaterea dăunătorilor, a păsărilor în spaţiile de producţie sau de depozitare.

6. Determinarea punctelor critice de control – PCC

Al doilea principiu al sistemului HACCP este acela de determinare a Punctelor Critice

de Control, prescurtat în continuare PCC. PCC trebuie determinate pe parcursul proceselor

tehnologice, acolo unde parametrii de desfăşurare ai acestora sau parametrii produselor sunt

controlabili. Parte din riscurile identificate pe fluxurile de fabricare ale produselor ţintă pot fi

27

ţinute sub control prin măsuri stabilite funcţie de tipul de risc. Prevenirea riscurilor majore se

face prin evitarea unor riscuri potenţiale în flux (prin proceduri de selectare a furnizorilor,

planuri de întreţinere şi reparaţii, planuri de igienizare, proceduri de combatere a dăunătorilor

etc.).

Fiecare proces are puncte cheie în care ţinerea sub control a unuia sau a mai multor

parametri prin măsurare sau observare asigură caracteristicile finale de siguranţă al

produsului, definite de fapt Puncte Critice de Control, lucru ce se poate realiza utilizând

Arborele de decizie propus de Codex Alimentarius (fig. 2) care conţine un set de întrebări ce

vor conduce la stabilirea PCC. Pentru aplicarea Arborelui de decizie se recomandă utilizarea

unui formular în care se înscrie răspunsurile la întrebări şi care vor fi analizate şi reanalizate în

cadrul echipei pentru ca fundamentarea determinării PCC să fie temeinică. Pentru

identificarea PCC se analizează fiecare etapă a fluxului tehnologic, de la recepţia materiilor

prime până la produsul final, chiar şi în etapele de depozitare, livrare şi comercializare. Din

practica aplicării arborelui de decizie pe fluxurile de obţinere a produselor de patiserie-

cofetărie a rezultat că, funcţie de condiţiile specifice ale unităţii de producţie, PCC pot fi:

recepţia materiilor prime, prelucrarea preliminară a ouălelor, pregătirea umpluturilor,

fierberea siropurilor, prepararea cremelor, gelurilor, etape ale procesului de prelucrare

(dospire, coacere), finisarea – ornarea produselor de patiserie- cofetărie, ambalarea, care sunt

procese cu potenţial de contaminare, dar şi cu posibilităţi de ţinere sub control prin analize

fizico- chimice şi microbiologice, desfăşurarea corectă şi igienică a operaţiilor, măsurări şi

observări periodice.

6.1. Arborele de decizie pentru materii prime

Pentru identificarea acelor materii prime care necesită un control deosebit ca posibil PCC, se

poate folosi un arbore de decizie compun din trei întrebări (fig. 2):

Figura 2

NU Se trece la altă materie primă

DA

28

Q1 = există un risc asociat cu

utilizarea acestei materii prime?

STOP

Q2 = aveţi posibilitatea (dvs sau

consumatorul) să eliminaţi acest risc

din produsul analizat?

NU

DA

NU DA

Astfel în multitudinea de materii prime şi ingrediente se vor selecta doar cele de grad

mare de risc. La stabilirea PCC trebuie să se analizeze toate riscurile identificate. Aplicând

acest arbore decizional pentru recepţia materiilor prime de bază utilizate la fabricarea

produselor de patiserie- cofetărie, pot rezulta următoarele (tabelul 8):

Tabelul 8

Materia

primă

Tip de risc Q1 Q2 Q3 PCC/PA Observaţii

Făină Mucegaiuri Da Nu - PCC Recepţia făinii poate fi un PCC

în care atenţia şi controlul vor fi

axate pe depistarea elementelor

care ar putea indica focare de

mucegaiuri

Micotoxine Da Nu - PCC

Aşchii fine Da Da Nu PA

Drojdie Mucegaiuri Da Nu - PCC Recepţia drojdiei cu respingerea

29

Materie primă sensibilă;

Cerinţă pentru control

Punct Critic de Control - PCC

Q3 = este posibilă o creştere a

contaminării?

STOP

loturilor

Se face emulsificare şi filtrare

Impurităţi Da Da Nu

Nisip, pietre Da Da Nu PA

Sare Metale Nu - Se face saramură care se

decantează şi se filtrează

Zahăr Leuconostoc Da Nu - PCC Recepţie exigentă privind

aspectul cristalelor

Ouă Da Da Nu -

Brânză

proaspătă

de vaci

Bacterii

patogene

Da Da Da PCC Se utilizează numai în procese

cu tratament termic

Smântână

de frişcă

Bacterii

patogene

Da Nu - PCC Se va utiliza numai smântână

pasteurizată

Lapte praf

degresat

Salmonella Da Da Nu - Procesul tehnologic asigură

distrugerea bacteriilor patogene

Impurităţi Nu - - - Impurităţile nu sunt asociate cu

produsul datorită procesului de

obţinere

Reziduuri

antibiotice

Da Nu - PCC Antibioticele se pot regăsi în

produsul final; acest parametru

trebuie garantat de producător

Apă Microbiologic Da Da Da PCC Pentru apa utilizază în procesul

tehnologic nu e necesar controlul

pentru că procesul este cu

tratament termic. Pentru apa

utilizată la spălare şi igienizare

controlul este necesar

Metale toxice,

pesticide,

nitriţi

Da Nu - PA Analize periodice

Impurităţi Nu - - - Filtrare

Susan/

mac

Mucegaiuri Da Nu - PCC Recepţia poate fi un PCC în care

atenţia şi controlul vor fi axate

pe depistarea elementelor care ar

putea indica focare de

Micotoxine Nu - - -

30

mucegaiuri

6.2 Arborele de decizie pentru proces

Pentru determinarea PCC de proces se aplică arborele decizional standard, cu 4 întrebări (fig.

3):

Figura 3

i

tehnologic sau a produsului

Modificarea etapei, a procesului

tehnologic sau a produsului

DA NU

În această etapă, prevenirea este necesară DA

pentru siguranţa produsului?

NU

Continuare figura 3

NU DA

DA NU

31

Q1 = măsurile preventive există sau pot fi aplicate(conceptul de produs nou)?

STOP

Q2 = această etapă este proiectată astfeş încât să elimine riscul potenţial identificat sau să reducă probabilitatea de apariţie a acestuia la un nivel acceptabil?

Q3 = poate interveni în această etapă o contaminare sau riscul potenşial identificat poate să crească pente un nivel acceptabil?

STOPPunct critic de control - PCC

Q4 = etapa următoare poate elimina riscul potenţial identificat sau poate reduce probabilitatea lui de apriţie la un

DA NU

Pentru fiecare proces vor fi analizate riscurile potenţiale datorate:

Materiei prime;

Contaminărilor pe flux (utilaje – operator - mediu);

Creşterea încărcăturii microbiene (temperaturi, timp);

Dar şi posibila reducere a riscurilor datorită specificului procesului (cernere- eliminare

contaminanţi, fermentare- creşterea acidităţii, coacere- distrugerea microorganismelor prin

creşterea temperaturii). Determinarea PCC este un proces complex care se aplică pentru

tipurile de riscuri biologice, fizice şi chimice prin analize şi dezbateri susţinute în cadrul

echipei HACCP. Twehnologiile de fabricaţie variate ale aceluiaşi produs alimentar pot fi

diferite în ceea ce priveşte riscul apariţiei pericolelor şi a punctelor/ etapelor/ operaţiilor care

constituie PCC. Acest lucru se poate datora diferenţelor existente în ceea ce priveşte

amplasarea secţiei, utilajele şi echipamentele, selectarea materiilor prime, materialelor şi

ingredientelor.

32

Q4 = etapa următoare poate elimina riscul potenţial identificat sau poate reduce probabilitatea lui de apriţie la un

STOP