filatura de matase

III.6 FILATURA DE MĂTASE*

III.6.1. Consideraţii generale Indiferent de fibrele prelucrate, filatura se defineşte printr-un complex de operaţii, care

se succed în cadrul unui proces tehnologic stabilit, astfel încât din fibrele introduse în flux să se obţină, în final, firul textil cu caracteristici impuse.

Parametrul de bază, care influenţează prelucrarea fibrelor textile în cadrul filaturii, este lungimea fibrelor. Conform clasificării după lungime, fibrele textile se împart în fibre cu lungimi determinate (fibre lungi, fibre medii, fibre scurte) şi fibre filamentare.

Se ştie că, în general, filaturile prelucrează fibre cu lungimi determinate, respectiv fibre discontinue de bumbac, lână sau liberiene. Plecând de la aglomerări în care aceste fibre sunt dispuse la întâmplare şi predominant cu forţe puternice de adeziune între ele, după o serie de operaţii specifice, cum sunt: destrămarea, curăţarea, amestecarea, cardarea, pieptănarea, laminarea, torsionarea etc., se ajunge la stadiul de fir înfăşurat pe un format, care constituie produsul finit al filaturii.

Mătasea este singura fibră naturală filamentară, astfel încât, prin specificul cu totul aparte al fibrei, este evidentă eliminarea operaţiilor de realizare a unei înşiruiri continue cu fibre paralele, transformabilă în fir. Operaţiile din fluxul tehnologic al filaturii de mătase vor avea un alt caracter: desprăfuire, calibrare, fierbere, avivare, tratament osmotic, redepănare etc., scopul de bază al acestora fiind extragerea fibrei de pe gogoaşă, formarea firului multifi-lamentar şi înfăşurarea lui pe format.

Mătasea, aşa cum se extrage de pe gogoşi, se numeşte mătase crudă, iar firul obţinut mai poartă numele de grej. Uniformitatea firului rezultat, format din 4–12 fibre bifilamentare, este o condiţie esenţială a calităţii sale. Sunt introduse, după filare, operaţii de „înnobilare“ a firului crud (tratament osmotic, redepănare pentru eliminarea defectelor).

Filatura fibrelor filamentare de mătase naturală prelucrează gogoşi uscate, filabile, grupate pe calităţi, cu caracteristici superioare impuse în standarde.

În sectorul mătăsii se prelucrează şi fibre scurte, pe procese tehnologice cu operaţii specifice filaturii pentru fibre cu lungimi determinate: cardare, laminare, pieptănare, torsionare etc. Fibrele scurte provin din gogoşi nefilabile şi deşeuri de fabricaţie (MTR).

În principiu, în cazul filaturii fibrelor scurte de mătase fabricaţia se împarte în două mari secţiuni:

* Aspecte cu privire la proprietăţile fizice şi chimice ale fibrelor de mătase naturale, precum şi a

mecanismului producerii lor de către glandele sericigene ale viermelui de mătase pot fi urmărite la secţiunea I – Fibre textile.

1064 MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – FILATURA

– obţinerea masei fibroase; – prelucrarea în filatură a fibrelor discontinue pe un proces cardat sau pieptănat.

Fig. III.6.1. Producţia mondială de mătase naturală, t/an. Mătasea naturală deţine o pondere foarte mică, de circa 0,16%, din producţia mondială

de fibre textile (de exemplu, la nivelul anului 1990, din 40667 mii tone fibre, numai 67 mii tone erau rezervate mătăsii). În fig. III.6.1 poate fi urmărită evoluţia producţiei mondiale de mătase în ultimii 50 de ani [163].

Printre ţările producătoare şi prelucrătoare de mătase se evidenţiază: China, Japonia, Corea, India, Uzbekistan, Rusia, Georgia, Italia, Spania, Franţa, Grecia, Ucraina etc. Se constată, la nivelul anilor 2000, că apar numeroase state care lansează producţie de mătase, printre acestea numărându-se: Indonezia, Bangladesh, Kenia, Columbia, Filipine, Algeria etc. [165], [163].

În România au existat preocupări legate de sericicultură încă din secolul al XIV-lea, în multe statistici înainte de 1938, ţara regăsindu-se printre producătorii de mătase. După această dată, se constată că nu mai apar informaţii în literatura mondială, cu toate că producţia anuală de mătase a fost însemnată, de exemplu, între anii 1986–1990 s-au produs, în medie, câte 4000 t/an gogoşi. Prelucrarea gogoşilor de mătase s-a realizat, în ţară, la filatura din Lugoj, care a fost pusă în funcţiune la începutul mileniului II, în 1904, şi a reuşit să iasă în evidenţă şi să se menţină printre puţinele filaturi din Europa. Din firele fabricate au fost realizate numeroase produse din mătase, folosite atât în ţară cât şi la export [163], [165].

Proprietăţile de excepţie ale mătăsii fac ca această fibră să fie în continuare solicitată, în mod deosebit pentru articole de lux, broderii etc., dar şi pentru cazuri speciale, cum ar fi fire pentru chirurgie, site, şabloane pentru imprimat, pelicule cinematografice.

III.6.2. Ciclul de dezvoltare a viermelui de mătase Bombyx mori Mătasea naturală este o secreţie glandulară întărită a larvei unui fluture, cunoscută sub

numele de vierme de mătase, care depune fibra sub formă de gogoaşă. Aceasta este modelată după anumite reguli şi are rol de protecţie a crisalidei şi a fluturelui.

Specia Bombyx mori se hrăneşte cu frunze de dud (morus-i = dud) şi face parte din clasa insecte, ordinul Lepidoptere, familia Bombycide. Denumirea a fost dată de suedezul Karl von

Filatura de mătase 1065

Linne în anul 1758. Bomby mori este un vierme de mătase domesticit, având la vârsta adultă, când îşi construieşte gogoaşa, dimensiuni apreciabile de 7–8 cm şi 5–8 g.

Metamorfoza completă a ciclului evolutiv al viermelui de mătase este redată în fig. III.6.2 şi III.6.3. În fig. III.6.2 sunt reprezentate cele patru faze metamorfozice de trans-formare din ou în fluture.

Fig. III.6.2. Fazele de transformare din ou în fluture. În fig. III.6.3 este prezentată diagrama ciclului de dezvoltare a viermelui de mătase

Bombyx mori de rasă monovoltină, adaptat la condiţiile de climă din ţară [13], [7], [8], [4].

Fig. III.6.3. Ciclul de dezvoltare a viermelui de mătase din specia Bombyx mori de rasă monovoltină.

Din cele 365 de zile ale anului, 280–300 de zile corespund stadiului de ou, când

acesta este în repaus aparent necesar adaptării la mediul nefavorabil, stare numită diapauză, şi numai 65–85 de zile sunt rezervate activităţii directe, corespunzătoare sericiculturii. Analizând fig. III.6.3 se observă că, în stadiul larvar, cele 5 vârste, care variază ca număr de zile, sunt despărţite prin patru perioade de somn, de 1–2 zile, în timpul cărora au loc transformări, prin care larvele elimină tegumentul vechi, năpârlind şi începând o nouă vârstă.

O atenţie deosebită trebuie acordată larvelor care ies din vârsta a V-a şi se pregătesc pentru formarea gogoaşei. Acestea trebuie separate în fiecare dimineaţă pe serii şi depuse în alte spaţii, numite de îngogoşare. Aşa cum se va vedea, şi stadiul nimfal trebuie urmărit cu atenţie, dacă gogoşile de mătase sunt destinate prelucrării industriale. Nu este permis ca nimfa să degradeze învelişul de mătase al gogoaşei.


La sfârşitul vârstei a V-a începe formarea gogoaşei, mai întâi transparentă, cu viermele

redus în dimensiuni şi rotunjit, iar la sfârşitul formării gogoaşei, cu viermele transformat în crisalidă (nimfă, pupă). După o perioadă necesară maturizării crisalidei, corespunzătoare stadiului nimfal, apare fluturele, protejat de gogoaşa închisă, până în momentul când, cu ajutorul unei secreţii, o perforează la un capăt, ieşind la lumină. Gogoşile perforate de fluture intră în categoria nefilabile (gogoşi înfluturate), prelucrându-se numai după un proces special, care este detaliat în capitolul III.6.8.

III.6.3. Materia primă în prelucrarea mătăsii naturale.

Gogoşile de mătase III.6.3.1. Structura învelişului mătăsos Peretele de mătase se compune din trei părţi distincte, corespunzătoare a trei din cele

patru etape de construire a gogoaşei [159], [170], [160]: – partea exterioară, numită frizon sau strujă, bogată în sericină, cu fibra dispusă

dezordonat şi mai puţin aderentă, constituind un puf ce nu poate fi depănat şi care se înde-părtează prin smulgere (strujire) la maşina de filat;

– partea de mijloc, numită grej sau bava, în care fibra este depusă ordonat sub formă de figuri sinuoase (15–20), ce formează un pachet, mai multe pachete aşezate pe toată suprafaţa gogoaşei formând un strat; grejul este o parte compactă ce conţine circa 30 de straturi suprapuse, direct utilizabilă în filatura de mătase; dispunerea ordonată a fibrei, care nu este întreruptă, permite tragerea ei de pe gogoaşă la maşina de filat, aşa cum se deapănă firul de pe un ghem; lungimea grejului variază între 400 şi 1000 m şi constituie un criteriu de clasificare al gogoşilor;

– partea interioară, subţire şi neuniformă, cu conţinut scăzut de sericină, numită frizonet sau bigat, rămâne în urma depănării fibrei la maşina de filat ca o membrană ce înve-leşte crisalida; fibra extrem de subţire, depusă în straturi puternic aderente, nu permite tragerea bifilamentului.

Fibra continuă din care este construită gogoaşa de mătase este mai subţire în partea exterioară şi cea interioară. Partea din mijloc, având şi o uniformitate la fineţe mai mare, este suficient de rezistentă pentru a putea fi depănată.

Fig. III.6.4. Forme de gogoşi

1 – sferică; 2 – ovoidă; 3 – centurată; 4 – ascuţită la un capăt; 5 – ascuţită la ambele capete.


III. 6.3.2. Caracteristici ale gogoşilor de mătase În aprecierea gogoşilor de mătase se iau în consideraţie caracteristicile ce sunt pre-

zentate în continuare.

Forma gogoaşei ( fig. III.6.4) variază în funcţie de rasă şi poate fi: • sferică, întâlnită la rasele chinezeşti; prezintă dezavantajul că, având o lungime mică

de fibră, la maşina de filat se obţine un fir cu multe capete; • ovoidă, întâlnită la rasele europene şi la hibrizii rezultaţi din încrucişarea raselor

japoneze cu cele chinezeşti; • centurată, răspândită la rasele şi hibrizii, de provenienţă japoneză şi la unele rase

europene; când gâtuirea este prea accentuată, de multe ori, în timpul depănării, gogoşile se desfac în două părţi;

• ascuţită, la un capăt sau la ambele, întâlnită în special la rasele asiatice; gogoşile se găuresc la vârfuri în timpul depănării, apa intră în interiorul lor, făcându-le să cadă în bazinul de filare şi nu mai pot fi folosite decât ca deşeuri.

Din punct de vedere textil, sunt preferate gogoşile ovoide şi uşor centurate, deoarece se deapănă uşor. Gogoşile ascuţite la unul sau ambele capete sunt greu de transportat, deoarece vârfurile se deteriorează.

Forma gogoaşei depinde şi de sexul crisalidei, forma cilindrică şi uşor gâtuită la mijloc, pentru cele de sex masculin şi ovale, cu volum mare, pentru cele de sex feminin.

Culoarea gogoaşei este în funcţie de rasă şi poate fi albă, galbenă, aurie sau verzuie. Culoarea albă este atribuită fibroinei, iar celelalte culori pigmenţilor din sericină.

Din anul 1968, în industria textilă din ţara noastră s-au prelucrat numai gogoşi albe, deoarece prezintă superioritate din punct de vedere biologic şi tehnologic şi anume:

– perioada larvară mai scurtă (rase precoce); – gogoşile se deapănă mai uşor; – lungimea fibrei este mai mare; – calitate superioară a fibrei din punct de vedere al rezistenţei, elasticităţii, fineţii şi

strălucirii; – consum specific mai mic cu 14–16%; – conţinut mai mic de sericină, cu avantaje la degomare şi vopsire. Gogoşile galbene, fiind de nuanţe diferite, determină dungi pe ţesături. De asemenea,

ţesăturile nevopsite se decolorează treptat sub acţiunea luminii, căpătând un aspect neplăcut. Un dezavantaj este faptul că viermii de mătase care dau gogoşi albe sunt mai pretenţioşi

din punct de vedere al condiţiilor create pentru îngogoşare, decât cei care construiesc gogoşi galbene.

Mărimea gogoaşei este în funcţie de rasă şi de alimentaţia larvei, fiind caracterizată de lungime (diametrul mare, D) şi grosime (diametru mic, d).

În general, gogoşile au următoarele dimensiuni: D = 30 mm şi d = 15–20 mm. Rasele europene dau gogoşi mai mici decât cele din Orientul Apropiat, dar mai mari

decât cele chinezeşti şi japoneze. În cadrul aceleiaşi rase, gogoşile mici pot da mai multă mătase decât cele mari, dacă

acestea din urmă au crisalida mare. Gogoaşa produsă de viermele masculin, care este şi mai rezistent, conţine o crisalidă mică şi dă cu 20% mai multă mătase.


Consistenţa peretelui mătăsos se apreciază prin apăsarea gogoaşei la cei doi poli.

Peretele trebuie să fie relativ tare şi să nu se deformeze la o apăsare moderată.

Granulaţia (grana) reprezintă asperităţile de la suprafaţa gogoaşei. După mărimea granulozităţilor, poate fi: grosieră (rasa Bagdad), mijlocie (rasele europene) şi mică (rasele chinezeşti). Cu cât grana este mai mică, cu atât peretele mătăsos este mai dens şi uniform, iar gogoaşa se deapănă mai uşor.

Primul strat depus de larvă, prin care se conturează forma gogoaşei, se usucă şi se con-tractă, până când se depune următorul strat, care este umed. Astfel, apar forţe exterioare ce acţionează spre interiorul gogoaşei şi, pentru că acestea sunt mai mari decât cele care se opun lor, rezultă ondulaţiile. În straturile interioare aceste rugozităţi dispar treptat. După ce s-a depus circa 1/4 din grosimea învelişului mătăsos, forţele interioare vor fi mai mari decât cele exte-rioare şi nu vor mai apărea ondulaţii. O echilibrare a forţelor ar face ca straturile să nu se mai lipească între ele, gogoaşa nu-şi mai păstrează forma şi deci nu se mai poate depăna.

Ondulaţiile sunt influenţate şi de condiţiile în care are loc îngogoşarea. O umiditate mare şi o temperatură mică determină ondulaţii mici.

Indicele conţinutului de mătase, Im, al gogoaşelor este raportul, exprimat procentual, între masa peretelui fibros, mP, şi masa totală a gogoaşei uscate, mg:

g

pm m

mI = ⋅100 [%]. (III.6.1)

Cu cât învelişul este mai dens, cu atât gogoaşa conţine mătase mai multă, iar consistenţa gogoaşei este mai mare. Învelişul mătăsos este de 3–5 mm grosime şi reprezintă aproximativ 45–50% din masa gogoaşei uscate.

Indicele de mătase depănată, D, este raportul exprimat procentual, între masa fibrei depănate, mf, şi masa iniţială a gogoaşei, mg:

100⋅=g

f

mm

D [%]. (III.6.2)

Consumul specific este cantitatea de gogoşi uscate necesară pentru obţinerea unui kilogram de fir filamentar, determinată de rasă sau hibrid, condiţiile de depănare etc.; are valori cuprinse între 2,9 şi 3,3 kg.

Numărul gogoşilor uscate ce cântăresc un kilogram este de 1000–2500 bucăţi. III.6.4. Prelucrarea primară a gogoşilor uscate pentru

industrializare III.6.4.1. Scop şi importanţă Recoltarea gogoşilor trebuie făcută atunci când viermele de mătase s-a transformat în

crisalidă, respectiv când a trecut din stadiul larvar specific formării gogoaşei în stadiul nimfal. Conform diagramei, ciclului complet de dezvoltare al fluturelui Bombyx mori

(fig. III.6.3), stadiul nimfal variază în limite foarte largi, 10–15 zile (după unii autori chiar între 6–20 zile), fiind influenţat de rasă, sex şi de condiţiile de microclimat. Este necesară găsirea perioadei optime de recoltare, corespunzătoare momentului când crisalida nu poate degrada gogoaşa formată.


Recoltarea făcută prea devreme duce la pătarea gogoşilor de către tegumentul moale al

crisalidei nematurizate, care se poate vătăma în timpul transportului sau manipulărilor. Recoltarea făcută prea târziu duce la perforarea gogoşilor, datorită apariţiei fluturelui,

astfel încât nu mai este posibilă tragerea filamentului continuu. Gogoşile apte pentru recoltare sunt rezistente la strângerea între degete iar, prin

clătinare, crisalida matură din interior produce un sunet caracteristic sec. Secţionând câteva gogoşi se observă în interior crisalida cu tegumentul întărit şi de culoare brună.

Până la recepţia din filatură, gogoşile de mătase parcurg un proces de selectare şi prelu-crare primară (fig. III.6.5), având ca scop eliminarea efectelor distructive ale crisalidei şi obţi-nerea unor indicatori calitativi şi cantitativi cât mai ridicaţi la firul de mătase naturală rezultat.

Fig. III.6.5. Fluxul tehnologic de preindustrializare a gogoşilor de mătase.


III.6.4.2. Procesul tehnologic şi faze în prelucrarea primară a gogoşilor

de mătase Între recoltarea gogoşilor crude şi expediţia gogoşilor uscate spre filaturi se parcurge un

flux tehnologic alcătuit din mai multe faze, a căror cronologie este impusă în primul rând de existenţa crisalidei în interiorul gogoaşei. Pentru a nu se transforma în fluture, este necesară omorârea crisalidei şi uscarea ulterioară a gogoşilor, până la o umiditate la care corpul crisa-lidei moarte nu afectează calitatea gogoşilor, depozitate o perioadă mai lungă de timp. Se doreşte conservarea gogoşilor uscate astfel încât, până la tragerea mătăsii naturale pe sculuri, în timpul depozitării să nu apară fenomene de distrucţie sau declasare.

III.6.4.2.1. Recoltarea şi presortarea gogoşilor crude (sortarea la verde) Conform fig. III.6.5, recoltarea şi presortarea au loc în acelaşi timp şi constă din: – colectarea gogoşilor; – curăţarea preliminară de scamă; – îndepărtarea gogoşilor neterminate şi degradate excesiv; – aerisirea materialului selectat; – pregătirea pentru următoarea fază importantă din flux, sortarea propriu-zisă. Recoltarea corectă a gogoşilor depinde de modul în care sericicultorul şi-a organizat

transferul larvelor de pe paturile de creştere pe paturile de îngogoşare. Larvele unei serii de creştere nu ajung la maturitate în acelaşi timp, deci nici urzirea gogoşilor nu este concomitentă. Ţinând cont de acest aspect, transferul larvelor va fi eşalonat, având grijă să se aşeze pe acelaşi pat de îngogoşare larve în acelaşi stadiu de maturitate. Selectarea este simplă, deoarece, la sfârşitul vârstei a V-a, larvele părăsesc frunzele, se arcuiesc şi migrează la marginea patului de creştere, astfel încât momentul începerii îngogoşării este uşor de sesizat. Ordinea de aşezare pe paturile de îngogoşare este de jos în sus. În funcţie de maturitatea larvelor, la nivelurile inferi-oare se vor contura primele serii de gogoşi din recoltă.

• O administrare corectă permite ca pe aceeaşi suprafaţă de îngogoşare crisalidele să apară în acelaşi timp, respectiv depunerea mătăsii să se termine aproape o dată la fiecare nivel al stelajului.

• Ordinea de recoltare a gogoşilor din stelaj este asemănătoare cu cea folosită la îngo-goşare, adică de jos în sus. Începând colectarea cu rafturile de jos, se evită şi căderea larvelor moarte sau a diverselor impurităţi pe rafturile unde se găsesc gogoşile care urmează să fie recoltate. Pentru a preîntâmpina o eventuală degradare a gogoşilor corespunzătoare calitativ, în ordine: se îndepărtează larvele moarte, gogoşile neter-minate şi cele pătate exagerat şi numai după aceea se începe colectarea propriu-zisă.

Criterii de sortare a gogoşilor de mătase crudă. Gogoşile cu crisalida vie poartă numele de gogoşi de mătase crude. Într-un kilogram de gogoşi crude pot fi 450–500 de bucăţi.

Împărţirea pe calităţi a gogoşilor crude de mătase este standardizată în funcţie de caracterul producţiilor realizate, fiecare ţară producătoare având standarde proprii. Conform STAS 4573–87, în România gogoşile de mătase crude din specia Bombyx mori se împart în trei clase de calitate (I, II-A şi II-B).

Umiditatea la livrare, la toate calităţile de gogoşi crude, este de circa 61%, cu limite între 59 şi 63%.


Concret, sortarea gogoşilor crude se poate face la centrele de colectare a gogoşilor sau

la staţiile de pregătire primară, numite şi centre de uscare a gogoşilor. Predominant, cele două diviziuni sunt amplasate într-o singură unitate.

Gogoşile se depozitează în straturi cu lăţimea de 75 cm, iar înălţimea va fi: la ameste-curi de sorturi, nu mai mare de 50 cm, pentru calitatea II-A, de 20 cm, iar pentru calitatea II-B, de 10 cm. Primele grupe de calităţi pot fi puse la umbră sub şoproane. Gogoşile se expediază în lăzi cu dimensiunile de 960 × 600 × 500 mm, în cutii care vor cântări 35–45 kg.

III.6.4.2.2. Etufarea şi uscarea Efectul distructiv al fluturilor asupra gogoşilor de mătase destinate industrializării este

iminent, dacă nu se iau măsuri de distrugere a crisalidei. Operaţia făcută în acest scop poartă numele de etufare şi constă din înăbuşirea crisalidei prin metode fizice sau chimice.

Pe de altă parte, urmărind datele tabelului III.6.1, se observă că procentul cel mai mare de umiditate din gogoaşa crudă se află în crisalidă. Reducerea umidităţii excesive, de 75–79%, a crisalidei la valoarea admisă de circa 12%, impune introducerea în flux a uscării gogoşilor imediat după etufare.

Etufarea şi uscarea trebuie analizate împreună, deoarece influenţează hotărâtor carac-teristicile fizico-mecanice ale fibrelor. Nerespectarea parametrilor tehnici ai celor două operaţii duce la degradarea mătăsii cu acţiune majoră asupra tenacităţii şi alungirii fibrei. Alegerea parametrilor temperatură–umiditate – timp depinde şi de rasa, hibridul, sexul crisalidei, de sezonul de creştere a viermilor etc. Numai prin cercetări pot fi stabilite valori optime de coordonare a prelucrării primare a gogoşilor.

Etufarea. Urmărind procesul tehnologic din fig. III.6.5, se observă că, în funcţie de procedeul aplicat, fizic sau chimic, etufarea poate fi realizată separat de uscare sau o dată cu aceasta. Indiferent de caz, dacă după distrugerea crisalidei nu se pune accent pe procesul uscării, gogoşile sunt expuse putrezirii în interior sau în ansamblul lor. Practic, fiecare din aceste variante prezintă:

– incinte de depunere a gogoşilor cu crisalida vie (camere, cuptoare), cu posibilităţi de închidere etanşă a incintelor în timpul etufării (uşi duble cu zăvoare);

– instalaţii de producere şi difuzare a agentului fizic sau chimic în incinta cu material crud;

– aparatură de verificare şi control a parametrilor tehnologici etc.

A. Etufare prin procedee fizice. Se folosesc două feluri de tratamente: în mediu uscat şi în mediu umed.

a. Etufarea prin tratament în mediu uscat. Prezintă avantajul că o dată cu distrugerea crisalidei începe şi procesul de uscare, astfel încât cheltuielile pentru furnizarea agentului termic necesar uscării se reduc. Se folosesc două variante de tratament:

– cu aer cald; – cu radiaţii.

Etufarea cu aer cald constă din introducerea sub presiune a unui curent de aer fier-binte în interiorul camerei de etufare. Aerul insuflat pe gogoşile crude, datorită temperaturii, circa 75°C, înăbuşă crisalida. Soluţia prezintă dezavantajul că dă fibre mai fragile care se deapănă greu.

Parametrii de lucru sunt: temperatura, T = 70...80°C; durata, t = 60–90 min. Notă. În bibliografia de specialitate pot fi regăsite şi alte variante în privinţa parametrilor [11].


Etufarea cu radiaţii foloseşte radiaţii termice cu lungimi de undă superioare razelor

infraroşii, aducând numeroase avantaje legate de capacitatea de penetrare uniformă a micro-undelor în materialul supus prelucrării. Efectul rapid şi nedistructiv, fără dislocări de structură, garantează menţinerea proprietăţilor fizico-mecanice ale fibrelor. Metodă modernă şi de calitate, etufarea cu microunde nu este scumpă, dacă se ia în consideraţie că instalaţia se amortizează rapid. Garantarea calităţii superioare a fibrelor obţinute recomandă utilizarea în industrie a soluţiei.

Parametrii de lucru sunt: temperatura T = 70...80°C; durata, t = 10–15 min; lungimea de undă, λ = 760 ⋅ 10–9 m.

b. Etufarea prin tratament în mediu umed. Procedeul constă din folosirea apei supraîn-căzite, astfel încât în camera de umidificare se introduce abur la circa 75°C, abur care va înăbuşi crisalidele, dar va impune o uscare ulterioară, separată, cu majorarea efortului depus faţă de etufarea în mediu uscat.

Prin procedeul etufării cu abur se conservă elasticitatea fibrei. Uscarea ulterioară, independentă, va fi dirijată astfel încât să asigure proprietăţile fizico-mecanice dorite ale fibrelor de mătase.

Pentru varianta etufării în mediu umed, camerele de umidificare vor fi dotate cu insta-laţii de producere, dirijare şi control al aburului. Camerele se etanşează bine, având pereţi dubli, pentru menţinerea parametrilor de lucru. În ansamblu, trebuie echipate cu aparate de măsurare a temperaturii, presiunii aburului, umidităţii etc.

Parametrii de lucru sunt: temperatura aburului în cameră, T = 65...80°C; durata, t = 15–20 min.

B. Etufare prin procedee chimice. Tratamentul este făcut în mediu uscat, substanţele chimice acţionând sub formă de gaze obţinute din compuşi ai sulfului sau azotului. Camerele de etufare necesită instalaţii etanşe impuse de protecţie, toxicitate şi mirosul degajat.

Pentru înăbuşirea crisalidei se foloseşte, în general: hidrogen sulfurat (H2S), bioxid de sulf (SO2), amoniac (NH3), în concentraţii impuse de traversarea de către acestea a peretelui mătăsos. Se lucrează la temperatura mediului. Soluţia nu este agreată în staţiile de pregătire primară, datorită mirosului degajat şi în general a toxicităţii.

Parametrii de lucru sunt: temperatura, T = 20...25°C; durata, t = 5–10 min. Notă. În funcţie de metoda folosită, etufarea poate fi făcută în etuve, autoclave sau instalaţii

speciale [164], [166].

Uscarea gogoşilor de mătase. Uscarea are drept scop să aducă gogoşile de mătase la un grad de umiditate pentru care însuşirile fibrelor se menţin în condiţii optime. Umiditatea de referinţă a gogoşilor uscate este de 11%, tolerându-se la livrare limite de 8–13%.

Pentru analiza uscării se iau în considerare trei componente distincte: peretele mătăsos, crisalida şi exuviile (resturi tegumentare), componente care au mase diferite şi umidităţi diferite. În ansamblul gogoaşei de mătase – crudă sau uscată – umiditatea se poate aproxima prin media ponderată după masă a celor trei componente, rezultând pentru umidităţi valori globale de 61%, la gogoşile crude şi 11%, la gogoşile uscate.

Din tabelul III.6.1 se observă că, în forma crudă, crisalida conţine cea mai mare can-titate de apă, fiind în acelaşi timp cea mai grea din ansamblul gogoaşei. În timpul uscării, la început se evaporă rapid apa din învelişul mătăsos, motiv pentru care, pe parcurs, va apărea o suprauscare a acestuia.

Umiditatea excesivă a crisalidei scade lent. Închisă în carcasa învelişului dens, voluminoasă şi îmbibată cu apă, crisalida este componentul care dirijează desfăşurarea uscării. Conţinutul de umiditate admis în final, de 12% pentru crisalidă, garantează că


peretele gogoaşei nu va fi degradat de aceasta în timpul depozitării şi până la extragerea fibrelor bifilamentare.

Temperatura are cea mai mare influenţă asupra învelişului mătăsos al gogoaşei şi când se depăşesc limitele prevăzute, sericina îşi schimbă structura moleculară, se degradează, devine casantă, se filează greu, iar consumul specific creşte. În consecinţă, realizarea practică a uscării constă în găsirea unor criterii de interdependenţă simultane între temperatură şi umiditate pentru crisalidă şi învelişul cu fibre, criterii care se vor reflecta apoi tehnologic în ansamblul gogoaşei.

Tabelul III.6.1

Repartiţia procentuală după masă a componentelor gogoaşei de mătase

Denumirea componentelor gogoaşei

Cota de participare după masă, %

Gogoaşa crudă Gogoaşa uscată

Limite Media Limite Media

Perete mătăsos 21–26 23,50 45–50 47,50

Crisalida 72–79,6 75,80 48–53 50,50

Exuvii 0,65–0,75 0,70 1,50–2,50 2,00

Total – 100 – 100

În principiu, uscarea înseamnă pierderea prin evaporare a umidităţii. Pentru ca evapo-

rarea să aibă loc, trebuie să existe un purtător de umiditate capabil să absoarbă şi să evacueze umiditatea din materialul supus uscării. În procesul de uscare, viteza de evaporare este mai mare la începutul uscării. Aerul este cel mai ieftin purtător de umiditate.

– În cazul uscării naturale se foloseşte ca purtător de umiditate aerul atmosferic, care trebuie să circule cu uşurinţă printre gogoşile de mătase, datorită curenţilor creaţi prin soluţia constructivă adoptată la uscător.

– În cazul uscării artificiale se foloseşte ca purtător de umiditate şi de căldură aerul încălzit. Procesul de uscare cu aer încălzit se bazează pe faptul că, conţinutul de umiditate a unui kilogram de aer creşte o dată cu creşterea temperaturii sale. La uscarea dirijată, aerul cald are două funcţii:

• transmite căldura materialului supus uscării pentru evaporarea umidităţii; • absoarbe şi evacuează umiditatea evaporată forţat din material. Rezultă că, pentru uscarea artificială, uscătoarele trebuie să aibă în dotare radiatoare

pentru încălzit aerul, ventilatoare pentru refularea aerului cald uscat şi ventilatoare pentru absorbţia aerului cald umed.

Un rol important în alegerea soluţiilor constructive ale uscătoarelor îl are şi impactul aer uscat încălzit – material crud supus uscării, care împarte instalaţiile în uscătoare acţionate în echicurent şi contracurent. Aceste soluţii intră în discuţie atunci când materialul fibros se mişcă în uscător.

Există si uscătoare cu încălzire intermitentă. Aspecte legate de operaţia de uscare pot fi urmărite şi în capitolul III.4 (uscarea lânii). În fig. III.6.6 este prezentată schema unui uscător cu acţiune continuă format din

6 secţiuni, în primele patru mişcarea aerului cald fiind de sus în jos şi în ultimele două secţiuni, de jos în sus [157].


Fig. III.6.6. Schema tehnologică a uscătorului cu acţiune continuă: I–VI – secţiuni; 1 – radiatoare; 2 – ventilatoare; 3 – gogoşi.

III.6.4.2.3. Relaxarea după uscare a gogoşilor După terminarea uscării apar câteva probleme, care trebuie rezolvate introducând o

„fază tampon“, necesară pentru conservarea în bune condiţii a materialului în timpul depozi-tării. Faza poartă numele de relaxare (odihnă) şi urmăreşte stabilirea unui echilibru umido-termic în masa gogoşilor uscate.

În centrele mari de pregătire primară, relaxarea se face în încăperi speciale, timp de 24–36 ore, aşezând gogoşile în straturi subţiri, de 10–15 cm şi impunând condiţii de micro-climat standard (pentru mătase, temperatura t = 22°C şi umiditatea U = 65–70%). În cazul centrelor mici, relaxarea se face în mediul înconjurător, la umbră, aşezând gogoşile în straturi subţiri.

În rezumat, relaxarea este necesară deoarece temperatura şi umiditatea gogoşilor ieşite din uscător nu permit ambalarea sau depozitarea lor în spaţii restrânse. Gogoşile au temperatura foarte ridicată, iar umiditatea componenţilor este distribuită neuniform, respectiv: 6–7%, pentru învelişul de mătase care este suprauscat, iar crisalida poate avea umiditatea, peste repriză, 12–14(16)%.

După relaxare, gogoşile au temperatura mediului, circa 22°C, iar umiditatea se redistribuie, fiind adusă la 8%, în înveliş şi 12%, pentru crisalidă.

III.6.4.2.4. Resortarea şi recepţia gogoşilor de mătase uscate pentru

industrializare După distrugerea crisalidei prin etufare, gogoşile uscate şi relaxate sunt resortate în

vederea expedierii. Împărţirea pe calităţi a gogoşilor uscate în centrele de prelucrare primară este de un real folos pentru industria textilă, deoarece pregăteşte în avans o activitate operativă şi cu indicatori superiori de calitate în cadrul filaturii.


Criterii de sortare a gogoşilor uscate pentru industrializare. Conform STAS 3596–87,

în România gogoşile de mătase uscate pentru industrializare se grupează în două mari categorii: – gogoşi de mătase normale, cu crisalida moartă în urma procesului de etufare şi uscare,

care se împart în trei clase de calitate: – calitatea I filabile; – calitatea II-A filabile; – calitatea II-B nefilabile.

– gogoşi de mătase perforate prin înfluturare, care se livrează într-o singură clasă de calitate.

Departajarea gogoşilor de mătase uscate pentru industrializare ia în considerare criteriile prezentate în continuare.

l. Autent ic i ta tea , respectiv modul în care gogoşile au conformaţia şi culoarea rasei sau hibridului din care provin. Indiferent de grupare, gogoşi normale sau înfluturate, criteriul autenticităţii este foarte sever, stabilind ca în masa de material sortat să existe minimum 98% gogoşi autentice.

2. Consis ten ţa învel işului mă tăsos. Impune consistenţă tare, la calitatea I şi la gogoşile înfluturate, admite consistenţă slabă, la calitatea II-A şi consistenţă foarte slabă, la calitatea II-B, nefilabile.

Se tolerează abateri de maximum 1–3% gogoşi cu consistenţă inferioară clasei analizate, iar în cazul gogoşilor nefilabile se admit chiar gogoşi cu înveliş transparent.

3. Capaci ta tea de extragere a f ibrei de mă tase din învel işul mă tăsos. Se admite minimum 98% gogoşi filabile în masă, la calitatea I şi minimum 60% gogoşi filabile la calitatea II-A. La gogoşile nefilabile de calitatea II-B şi la cele perforate prin înfluturare acest criteriu nu se poate norma.

4. Gogoş i cu defecte. Defectele gogoşilor uscate pentru industrializare se împart în trei grupe: mici, mijlocii şi mari (tabelul III.6.2), în funcţie de aspect (pete, atlasări, cicatrici) şi de mărimea defectului. Dacă pe gogoaşă sunt mai multe categorii de defecte, se ia în considerare cel mai grav. Nu se admit gogoşi mucegăite. Calitatea I şi gogoşile înfluturate exclud existenţa defectelor mari, admiţând maximum 4% defecte mici şi maximum 3% defecte mijlocii. Calitatea II-A admite defecte mici şi mijlocii, fără a le norma, tolerând maximum 30% defecte mari.

La calitatea II-B defectele nu se normează.

Tabelul III.6.2

Criterii de clasificare a defectelor gogoşilor uscate pentru industrializare

Defecte mici Defecte mijlocii Defecte mari

a. Pete exterioare cu dimen-siuni de 5–10 mm

a. Pete exterioare şi din interior pe maximum un sfert din suprafaţa învelişului gogoaşei

a. Pete exterioare şi din interior, care depăşesc un sfert din suprafaţa învelişului gogoaşei

b. Atlasări şi cicatrice cu dimensiuni de 5–10 mm

b. Atlasări şi cicatrice cu dimensiuni de 11–15 mm

b. Atlasări şi cicatrice cu dimensiuni de peste 15 mm

5. Gogoş i cu crisal ida moartă înainte de etufare. Presupun vicii ascunse, care

pot să se manifeste în timpul filării sau, mai departe, în calitatea firului de mătase. La calitatea I nu se admit, iar a calitatea II-B, nefilabile, nu se iau în consideraţie. Se tolerează însă într-un procent apreciabil la calitatea II-A, filabile, de maximum 30%.


6. Gogoş i perforate. Orice orificiu în peretele gogoaşei face imposibilă tragerea

filamentului continuu. La calitatea I nu se admit, iar la calitatea II-B nu se normează. Se tolerează maximum 2% din masa gogoşilor, la calitatea II-A, filabile.

7. Gogoş i duble sau t r ip le . Nu sunt admise la calitatea I şi nu se normează la calitatea II-B, nefilabile. Se acceptă maximum 2% din masă, la calitatea II-A, filabile.

8. Scamă . Procentul de scamă maximum admis în masa materialului fibros creşte gradat, de la o clasă de calitate la alta: 0,1%, la calitatea I, 0,5%, la gogoşile înfluturate, 1%, la calitatea II-A şi 10%, la calitatea II-B.

9. Impuri tăţ i ( l ibere ş i aderente) . Nu se admit la calitatea I şi la gogoşile înfluturate, tolerându-se gradat: maximum 0,3% din masă la calitatea II-A şi maximum 3% din masă la calitatea II-B.

10. Umidi ta tea . Trebuie să se încadreze în limitele arătate anterior: la livrare, 8–18%; de referinţă, 11 %.

Recepţia gogoşilor uscate. Gogoşile uscate pentru industrializare sunt verificate din punct de vedere calitativ pe loturi de maximum 2500 kilograme (circa 100 saci), lotul trebuind să provină din aceeaşi serie de recoltare.

Se extrag pentru început probele elementare, din 60% din numărul sacilor care alcătu-iesc lotul, recoltându-se gogoşi de la mijlocul şi capetele sacilor. Din probele elementare amestecate şi omogenizate se formează două probe de laborator, o probă de circa 200 g, pentru verificarea umidităţii şi o probă de circa 500 g, pentru verificarea celorlalte caracteristici din standard.

Indiferent de momentul efectuării analizei, probele de laborator pentru umiditate se introduc în ambalaje şi se închid etanş. Dacă nu se supune imediat la analiză, proba de laborator se sigilează într-o pungă, la care se ataşează o etichetă cu următoarele specificaţii: denumirea unităţii furnizoare; felul gogoşilor; calitatea; destinaţia probei; masa probei; numele şi semnătura celui care a luat proba.

În cazul în care se face recepţia lotului în prezenţa reprezentanţilor furnizorului şi beneficiarului, în locul celor două probe de laborator se iau câte trei probe pentru umiditate şi câte trei probe pentru celelalte caracteristici, cele 6 probe repartizându-se, câte două, la labora-torul producătorului şi beneficiarului.

III.6.4.2.5. Ambalarea şi depozitarea gogoşilor uscate Gogoşile de mătase uscate, din acelaşi lot şi de aceeaşi calitate, se ambalează în saci de

pânză având capacitatea de 25–50 kg. Pentru eliminarea posibilităţilor de strivire în timpul ambalării sau depozitării, se recomandă ca densitatea gogoşilor depuse să fie de aproximativ 36–37 kg/m3.

Sacii umpluţi se sigilează şi se ştampilează, la fiecare sac ataşându-se un act însoţitor (o etichetă din carton sau din alt material), cu următoarele specificaţii:

– denumirea unităţii furnizoare; – denumirea produsului; – calitatea; – numărul de ordine al ambalajului; – masa brută şi masa netă; – seria de creştere. Depozitarea trebuie organizată cu foarte multă atenţie, deoarece calitatea fibrei poate fi

influenţată şi de modul în care a fost respectată şi urmărită stocarea gogoşilor uscate până la


tragerea mătăsii în filatură. Gogoşile uscate pregătite pentru livrare se păstrează în încăperi din cărămidă sau beton, curate, luminoase (ferite de razele solare), aerisite, protejate împotriva mucegaiului şi a pătrunderii dăunătorilor.

Variantele de depozitare pot fi: – în saci stivuiţi pe platforme; – în stelaje, cu gogoşi depuse în straturi având grosimea de maximum 0,5 m. În magazie, sacii cu gogoşi se depun pe stelaje, nu mai mult de 10, pe înălţime. Pentru a nu se strivi gogoşile, se depozitează maximum 160 kg/m2. Coeficientul de

ocupare a suprafeţei magaziei cu stelaje este de 0,29–0,32.

III.6.5. Filatura de mătase din fibre filamentare III.6.5.1. Particularităţi ale caracteristicilor firului de mătase crudă

din fibre filamentare Firul de mătase crudă este firul compus din mai multe fibre bifilamentare depănate

simultan de pe 4–12 gogoşi de mătase. Fibra de pe gogoaşă este extrem de fină (circa 3 den), neuniformă şi cu rezistenţa

scăzută faţă de solicitările necesare operaţiilor de ţesere sau tricotare. Este necesară reunirea fibrelor de pe mai multe gogoşi, cu influenţă pozitivă asupra uniformităţii la fineţe, rezistenţei la rupere, alungirii şi elasticităţii.

Aspectul longitudinal al firului de mătase din filamente este cel al unei înşiruiri neuni-forme ca fineţe, datorită aglomerărilor de sericină, scamelor, nodurilor sau altor impurităţi (uneori şi datorită lipsei unor filamente de pe anumite porţiuni).

Conturul secţiunii transversale grupează firele după două criterii: formă şi densitate (fig. III.6.7) [166].

Fig. III.6.7. Secţiuni transversale ale firelor de mătase. 1 – rotundă neregulată; 2 – ovală; 3 – unghiulară; 4 – turtită;

a – cu densitate mare; b – cu densitate medie; c – cu densitate mică. După formă, firele se împart în fire cu secţiune: – rotundă; – ovală;


– unghiulară; – turtită. Cea mai frecventă formă întâlnită, în circa 45% din cazuri, este cea cu secţiune

unghiulară. După densitatea aşezării fibrelor filamentare în secţiunea firului, firele se împart în trei

tipuri: – cu densitate mare, dată de fibrele ce sunt apropiate între ele, cu sericină foarte puţină

şi cu lipsa cavităţilor cu aer; – cu densitate medie, caracterizată printr-o îndepărtare a fibrelor unele de celelalte,

sericină puţină şi existenta unor cavităţi cu aer; – cu densitate mică, dată de faptul că fibrele componente ale firului nu sunt lipite, există

puţină sericină şi cavităţile cu aer sunt mari. La circa 50% din fire, densitatea aşezării fibrelor în secţiune este cea medie. Conform STAS 1688–86, firele din mătase naturală au criterii de clasificare care iau în

considerare fineţea avansată a filamentelor componente. Titlul nominal al firului nu este unic, aşa cum apare la orice fir filat din fibre scurte, ci se exprimă prin două limite destul de largi pentru subţirimea materialului prelucrat: 13/15; 16/18; 20/22; 23/25; 28/32.

Titlul ideal este valoarea care indică, pentru fir, calitate superioară. În tabelul III.6.3 sunt arătate corespondentele între titlurile nominale şi cele ideale.

Tabelul III.6.3

Corespondenţa între densitatea liniară nominală şi ideală a firelor de mătase din filamente

Densitatea de lungime, Td (den) Valoare, den

Titlul nominal 13/15 16/18 20/22 23/25 28/32

Titlul ideal 14 17 21 24 30

Fineţea firului este dată de numărul de fibre componente (se pot trage simultan 4, 8, 12

şi chiar mai multe fibre) şi de fineţea fibrei din gogoaşă. În cazul prelucrării unor gogoşi a căror fibră are titlul de 3 den, pentru obţinerea unui fir

20/22, cu titlul ideal de 21 den, sunt necesare 7 gogoşi de mătase. Faptul că în grup se reunesc fibre provenite din gogoşi care au fost depănate mai mult sau mai puţin şi care vor avea secţiuni transversale diferite, datorate modificării acestora în lungul grejului, duce la îmbună-tăţirea uniformităţii firului obţinut.

Luciul firului de mătase naturală este cu atât mai mare cu cât suprafaţa lui este mai curată, iar forma sa se apropie de cea cilindrică. Neuniformitatea luciului este dată de neuni-formitatea firului ca structură, puritate etc.

Culoarea firelor de mătase crudă are de obicei o nuanţă mai intensă decât culoarea gogoşilor, uniformitatea acestei proprietăţi fiind foarte importantă pentru aspectul ţesăturilor. În ultimul timp, datorită mai multor avantaje, s-au prelucrat numai gogoşi albe.

Puritatea este dată de lipsa din fir a defectelor mari şi mici, ce se determină prin comparare cu etaloane. Ca defecte ale firului sunt considerate îngroşările, scamele, nodurile, etc., după a căror mărime se clasifică în mari şi mici.

Acurateţea firelor de mătase este dată de lipsa defectelor mici.


Forţa de rupere a firului este în funcţie de sarcina de rupere a fibrelor componente,

numărul lor, forţele de adeziune dintre ele şi de umiditatea mătăsii. O influenţă mare asupra rezistenţei firului o are regimul de depănare a gogoşilor. Forţa de rupere a firului de mătase crudă este întotdeauna mai mare decât suma rezistenţelor la rupere ale firelor componente, explicabil prin acţiunea de consolidare a sericinei şi prin faptul că prin alăturarea fibrelor de la mai multe gogoşi se micşorează neuniformitatea firului.

Lungimea de rupere a firului de mătase crudă diferă în funcţie de straturile gogoaşei; la firul filat de pe straturile exterioare ale grejului, lungimea de rupere este mai mică cu 10–20%, decât la cel rezultat din prelucrarea straturilor interioare. Pe măsura creşterii numă-rului de fibre din componenţa firului, creşte lungimea de rupere a acestuia, având valori în intervalul 25–32 km.

Alungirea firului de mătase în timpul ruperii depinde de alungirea fibrelor componente, numărul lor, aşezarea în fir a filamentelor şi umiditatea materialului. Alungirea la rupere a firului are valori între 18 şi 22%.

Clasificarea pe calităţi a firelor de mătase crudă se face după uniformitatea la fineţe, în principal, şi apoi după alte caracteristici, cum ar fi: rezistenţa, elasticitatea, culoarea.

III.6.5.2. Procesul tehnologic şi faze din proces În fig. III.6.8 şi III.6.9 sunt prezentate schemele procesului tehnologic complet de

obţinere a firelor de mătase din fibre filamentare. Fazele procesului au fost grupate în secţiuni, SI, SII, ..., SVI, care cuprind mai multe operaţii tehnologice.

Fig. III.6.8. Schema bloc a procesului tehnologic de obţinere a firelor de mătase naturală crudă: SI – stocarea şi verificarea calităţii materiei prime; SII – pregătirea gogoşilor pentru filare; SIII – depozitarea gogoşilor calibrate pe partizi; SIV – obţinerea firelor filamentare de mătase crudă; SV –înnobilarea firelor de mătase crudă; SVI – pregătirea pentru livrare a firelor de mătase crudă; SVII – depozitarea firelor de mătase crudă.

Secţiunea SI – Stocarea şi verificarea calităţii materiei prime. Include trei operaţii:

depozitarea gogoşilor, recepţia şi resortarea. Pentru desfăşurarea normală a procesului de producţie, în filatură sunt necesare spaţii

pentru stocări de materiale pe o durată de timp limitat, în gruparea cărora intră depozitul de materii prime. Din acest depozit sunt recoltate probe de laborator, pentru o eventuală repetare a recepţiei şi, dacă rezultă că materialul nu corespunde cu datele înscrise în buletinul de calitate, se impune o resortare a gogoşilor uscate.

Filatura care produce fire din filamente de mătase foloseşte ca materie primă numai gogoşi filabile. Conform STAS 3596–87, se încadrează în această categorie clasele de calitate I şi II-A, a căror condiţii tehnice impuse pot fi urmărite în capitolul III.6.4. Cele două categorii de gogoşi sunt expediate de furnizor în loturi, folosind pentru ambalare saci din pânză, cu o capacitate de umplere de 25; 30 (50) kg.

Fiecare sac este marcat cu etichetă de însoţire care specifică: denumirea furnizorului, denumirea produsului, rasa sau hibridul, calitatea, masa brută şi masa netă, seria de creştere.


Fig. III.6.9. Schema bloc a procesului tehnologic de obţinere a firelor de mătase naturală crudă.


Fiecare lot are un document emis de furnizor, care certifică respectarea condiţiilor de

calitate a materialului livrat conform dispoziţiilor legale în vigoare. Spre deosebire de depozitele din staţiile de pregătire primară, care au un caracter

sezonier, depozitele de materii prime ale filaturii trebuie să asigure permanent capacităţile de producţie ale acesteia pe tot parcursul anului calendaristic.

În depozitele de materii prime ale filaturii trebuie luate măsuri de păstrare a gogoşilor uscate pe perioade foarte lungi de timp, astfel încât, alături de stivele în care sunt depozitaţi sacii cu gogoşi primiţi de la furnizor, să fie amplasate şi stelaje, în care se depozitează gogoşi a căror evoluţie necesită supraveghere, datorită tendinţei de depreciere.

În saci de pânză sau pe stelaje, în straturi cu grosimea de maximum 50 cm, gogoşile trebuie supravegheate, pentru a nu mucegăi sau a fi atacate de şoareci, gândaci etc. Stivuirea ambalajelor se face la distanţa de 30 cm de pardoseală şi de pereţii laterali şi la 60 cm de plafon.

Recepţia calitativă şi cantitativă a gogoşilor uscate filabile se face pe baza metodelor de verificare şi analiză prevăzute în standarde, în ţară conform STAS 3596–87.

Se formează două probe de laborator, din care: o probă de circa 200 g pentru verificarea umidităţii şi o probă de circa 500 g pentru verificarea celorlalte caracteristici din standard.

Sunt cazuri când la staţiile de pregătire primară probele se recoltează în prezenţa beneficiarului, astfel încât vor fi necesare 3 × 2 probe de laborator, repartizându-se câte două la furnizor şi beneficiar. Probele pentru furnizor şi beneficiar se constituie în „probe martor“, sunt sigilate şi au o etichetă cu specificaţiile: denumirea unităţii furnizoare, felul gogoşilor, calitatea, destinaţia probei, masa probei, numele şi semnătura celui care a luat proba.

Gogoşile uscate, depozitate pe loturi şi pe calităţi în magazia de materie primă a filaturii, trebuie recepţionate de laboratorul propriu, chiar dacă la staţia de pregătire primară s-a făcut recepţia în prezenţa reprezentantului filaturii. În timpul depozitării în magazia sectorului de pregătire primară şi a transportului, pot să apară defecte datorate unor vicii ascunse, care vor impune o resortare a gogoşilor uscate înainte de calibrare şi filare.

Vor fi verificate, pe rând, autenticitatea, prin conformaţie şi culoare, consistenta înveli-şului, încadrarea sub maximum procentual de defecte admise în masă a gogoşilor filabile, cu defecte şi scamă, impurităţi şi separat conţinutul de umiditate.

Dacă pentru lotul recepţionat în vederea verificării rezultă valori necorespunzătoare chiar la o singură caracteristică, se repetă determinarea pe o probă dublă. Dacă rezultă din nou valori necorespunzătoare, lotul se respinge şi se prezintă din nou la verificare după resortare.

Secţiunea SII – Pregătirea gogoşilor pentru filare. Pregătirea pentru filare include cinci operaţii, cu rol de curăţare, selectare şi uniformizare a partizilor de gogoşi care urmează să fie transformată în fire. Se are în vedere obţinerea unor parametrii de lucru calitativi şi cantitativi superiori la maşina de filat.

SII 1. Formarea partidei din cadrul lotului. În depozitul de materii prime, la fiecare lot, depus în stive cu saci, conţinând gogoşi de aceeaşi calitate, se cunoaşte data intrării şi cantitatea stocată. În funcţie de fineţea, calitatea şi necesarul de fire care trebuie să fie fabricat de filatură, se formează partizile de gogoşi, necesarul de material intrat în fabricaţie calculându-se pe baza consumului specific. Se va avea în vedere ca partida nou formată să conţină gogoşi cu structură foarte apropiată, astfel încât lungimea fibrei filabile din grej să fie apropiată de 50 de m.

SII 2. Desprăfuirea gogoşilor. Operaţia contribuie la eliminarea prafului depus pe gogoşi, înainte ca acestea să intre în procesul propriu-zis de prelucrare în preparaţia filaturii sau la filare. Se preîntâmpină, pe de o parte, degajarea prafului în secţiile unde gogoşile sunt prelucrate în stare uscată şi, pe de altă parte, murdărirea flotelor în secţiile unde gogoşile sunt


prelucrate în stare udă. În final, ca urmare a introducerii desprăfuirii în flux, se obţin fire mai curate.

În general, exigenţa cu care este privită desprăfuirea, din punct de vedere igienic, vine în avantajul procesului de fabricaţie. În preparaţia filaturii, praful de pe gogoşile de mătase mai este eliminat şi prin intermediul instalaţiilor de desprăfuire locală, montate pe maşinile de descămoşat, maşinile de calibrat sau la sortare. Suplimentar, în halele de lucru se pot plasa şi instalaţii de desprăfuire generală, aerul încărcat cu praf fiind evacuat prin conducte pneumatice de ventilatoare aspirante.

Tehnologia aplicată. Utilaje, caracteristici tehnice, funcţionale şi de reglaj. În fig. III.6.10 se prezintă un model de scuturător cu acţiune periodică, specific prelucrării gogoşilor uscate de mătase. Este format din tamburul 1, cu pereţi din bare distanţate, care se roteşte încet, cu circa 22 rotaţii/min şi în interiorul căruia se introduc gogoşile supuse desprăfuirii. Accesul gogoşilor în tambur este posibil datorită clapetei 2. Deasupra tamburului se montează hota 3, legată printr-o conductă de un ventilator de aspiraţie puternic. În timpul funcţionării, hota de absorbţie a prafului este coborâtă la nivelul tamburului desprăfuitor. După circa 15 minute de funcţio-nare, se ridică hota 3 şi se deschide clapeta de evacuare 2. Materialul curăţat cade în cutia colectoare 4. Prin lungimea cutiei 4 se poate goli rapid materialul şi hota 3, coborâtă în timpul efectiv se lucru, va colecta din praful degajat [166].

Fig. III.6.10. Scuturătorul cu acţiune periodică: 1 – tambur scuturător; 2 – clapetă; 3 – hotă de absorbţie;

4 – cutie colectoare de impurităţi mari. Caracteristicile tehnice ale desprăfuitorului sunt redate în tabelul III.6.4.

Tabelul III.6.4

Caracteristicile tehnice ale scuturătorului de gogoşi uscate filabile

Caracteristica Valoare

Diametrul tamburului, mm 1000

Lungimea tamburului, mm 2000

Capacitatea de încărcare, m3 1,57

Cantitatea de material încărcată, kg 30–35

Volumul ocupat de gogoşi în interiorul tamburului, m3 0,65–0,70

Timpul de scuturare a unui sac, min 10–15

Producţia realizată, kg/8 h 1000–1200


Deficienta soluţiei constă în capacitatea mică de colectare a prafului la hota de

absorbţie, 3. Particulele mari de praf rămân pe gogoşi şi se pot răspândi în secţie. Pentru îmbunătăţirea condiţiilor de muncă se recomandă scuturătoare complet capsulate. Dimensiunile tamburului sunt astfel alese încât conţinutul unui sac se constituie într-o şarjă de scuturare, cu ocuparea a 3/4 din capacitatea de umplere a acestuia. Spaţiul liber rămas permite mişcarea gogoşilor în interiorul tamburului, atunci când acesta se roteşte, contribuind astfel la curăţare.

SII 3. Descămoşarea gogoşilor. Operaţia urmăreşte eliminarea stratului superficial aderent la peretele gogoaşei, numit spelaie, care împiedică desfăşurarea corectă a calibrării şi a operaţiilor ulterioare acesteia.

Deşi funcţionarea glandelor sericigene începe din faza embrionară, mătasea este secre-tată la maturitatea larvei. Între momentul începutului excretării fibrei şi cel al apariţiei conturului clar al gogoaşei, există o perioadă scurtă de pregătire, cu depunere de mătase, care se desfăşoară în două faze:

– pentru început, larva caută să se fixeze pe materialul de îngogoşare, formând o reţea neregulată, cu rol de suport;

– în faza a doua, se construieşte un păienjeniş fixat prin mai multe puncte de sprijin, în aceeaşi manieră dezordonată de depunere, cu rol de consolidare a fixării.

În final apare spelaia, o reţea rară de protecţie care înconjoară larva şi permite începerea construirii gogoaşei.

După formarea gogoaşei, fibra subţire din spelaie, depusă neregulat, rămâne ca o scamă fină la exteriorul gogoaşei. Această „schelă“ de sprijin nu este depănabilă, se depune în câteva ore şi reprezintă 2–5% din masa învelişului mătăsos.

Spelaia (scama) este un subprodus al mătăsii naturale, formată din fibre încâlcite, mai subţiri şi mai puţin rezistente decât fibra din grej. Se sortează şi se expediază spre filaturile care prelucrează fibre scurte cu procese clasice textile (vezi capitolul III.6.8).

Colectarea spelaiei (scamei) se face atât în zona sericicolă sau a pregătirii primare, la recoltarea şi sortarea gogoşilor verzi, cât şi în cadrul filaturii, înainte de calibrare.

Extragerea scamei de pe gogoşile verzi va fi făcută manual, pentru a evita pătarea gogoşilor de către tegumentul moale al crisalidei încă vii, uşor lezabilă.

Tehnologia aplicată. Utilaje, caracteristici tehnice, funcţionale şi de reglaj. Conţinând

fibre care nu avantajează procesul normal de fabricaţie, scama se înlătură în diferite faze, începând cu recoltarea şi continuând ori de câte ori se poate interveni.

În secţiunea pregătirii pentru filare, eliminarea spelaiei de pe gogoşile uscate poate fi mai energică, astfel încât se folosesc maşini de descămoşat, numite spelaiahici, care conţin tije cu zimţi, cu rol de smulgere a scamei.

Spelaiatricile sunt maşini de mare capacitate care pot lucra independent sau în tandem cu maşinile de calibrat. Soluţia funcţionării în agregat cu maşinile de calibrat este preferată în instalaţiile moderne, datorită fluenţei procesului tehnologic, a spaţiului ocupat şi a deservirii, a calităţii mediului etc.

La maşinile de descămoşat, organele lucrătoare, care smulg scama de pe gogoşi, sunt tijele cu zimţi, care au diametre mici de 14–20 mm, numite şi valţuri de descămoşare. Pe maşini se montează 5–15 valţuri, aranjate pe un sector circular, în plan vertical, sau în plan orizontal. În funcţie de modul de aranjare, maşinile se clasifică în:

– spelaiatrici circulare; – spelaiatrici verticale; – spelaiatrici orizontale. Indiferent de tip, producţia maşinilor variază între 60 şi 150 kg/h gogoşi descămoşate. În general, la varianta constructivă adoptată se prevăd instalaţii de aspiraţie, astfel încât

o dată cu descămoşarea se elimină şi o mare cantitate de praf.


În fig. III.6.11 poate fi urmărită schema unei maşini de descămoşat verticală. Este

formată din buncărul 1, în care se introduc gogoşile, cu debitul reglabil, prin peretele oscilant 3 şi sistemul de reglare 2. Maşina are 5 pereţi înclinaţi, cu rol de şicană, care creează un drum sinuos pentru gogoşi. La capătul fiecărui perete este montat câte un valţ zimţat, astfel încât pe maşină sunt montate cinci valţuri de descămoşare, 4–8. Materialul prelucrat cade în cutia 9. Valţurile pentru descămoşare se rotesc cu 300 rot/min şi din jumătate în jumătate de oră trebuie curăţaţi. Producţia maşinii este însă mare, circa 100 kg/h. Datorită faptului că este nece-sară staţionarea pentru curăţare, s-au construit spelaiatrici verticale cu două părţi lucrătoare (fig. III.6.11, b). Producţia creşte, deoarece oprirea este alternativă, la 120 kg/h.

Fig. III.6.11. Spelaiatrice verticală: a – cu o singură parte lucrătoare; b – cu două părţi lucrătoare;

1–3 – sistem de alimentare cu debit variabil; 4–8 – valţuri zimţate; 9 – cutie colectoare. SII 4. Calibrarea gogoşilor. Realizarea firelor cu caracteristici uniforme este posibilă

numai dacă se foloseşte o masă fibroasă omogenă. Calibrarea separă gogoşile după mărime, pentru a asigura condiţia de omogenitate impusă materiei prime intrată în proces, deoarece se ştie că, într-un lot, gogoşile cu aceleaşi dimensiuni au structură similară.

Selecţia gogoşilor după mărime va garanta şi creşterea productivităţii maşinilor de filat, datorită asigurării interdependenţei dintre structura unitară a materialului intrat în procesul de extragere a fibrei şi depănarea firului multifilamentar pe formatul de depunere.

Suplimentar, prin calibrare, se respectă condiţia de limitare a diferenţelor de lungime la grej de maximum 50 m, impusă atunci când se folosesc maşini automate de filat mătasea.

Sub aspectul dimensiunilor, gogoşile de mătase sunt caracterizate prin: – lungime sau diametrul mare, simbolizat cu D; – grosime sau diametrul mic, simbolizat cu d. Dimensiunile gogoşilor variază în funcţie de rasă, hibrid, dar şi de zona sericicolă de pe

glob. Rasele europene ajung până la 30 mm lungime şi 15–20 mm grosime. Pe glob se folosesc diferite rase sau hibrizi de viermi de mătase; în România se folosesc

gogoşi din rasele Bagdad, Ascoli şi Adrianopol, adaptate la zona europeană.

Tehnologia aplicată. Utilaje, caracteristici tehnice, funcţionale şi de reglaj. Împărţirea pe dimensiuni a gogoşilor se face pe maşina de calibrat numită trior, care împarte gogoşile de mătase după dimensiuni în trei categorii:

– de calibru mare; – de calibru mijlociu; – de calibru mic.


Maşina de calibrat este alcătuită dintr-un tambur, 1 (fig. III.6.12), care este format din

plăci sau ţevi de metal, distanţate între ele în trei moduri: la început, pe 1200 mm, distanţele sunt de 16 mm, permiţând selectarea gogoşilor mici; pe partea mijlocie, de 948 mm, distanţa creşte la 20 mm – pentru gogoşi mijlocii; iar pe ultima parte, mai scurtă, de 741 mm, distanţa se majorează la 23 mm. Rezultă că pe lungimea tamburului se regăsesc trei secţiuni de lucru. Materialul este introdus pe partea unde începe selecţia gogoşilor mici (1200 mm/16 mm). Tamburul 1 se roteşte încet, cu 22–25 rot/min, iar producţia maşinii atinge 100 kg/h.

Sub maşină sunt montate trei guri de evacuare, din care elevatorul 3 ridică materialul calibrat, aducându-l în dreptul buncărului 5, de care se prinde sacul pentru gogoşi calibrate.

Fig. III.6.12. Schema tehnologică a maşinii de calibrat: a – vedere din faţă; b – vedere laterală;

1 – tambur cu bare; 2 – sistem de acţionare a tamburului; 3 – elevator; 4 – roată de antrenare; 5 – buncăr.

Aşa cu s-a arătat la descămoşare, în practică se preferă ca triorul să lucreze în tandem

cu spelaiatricea. În fig. III.6.13 este redat un agregat format din triorul 2 şi spelaiatricea verticală 1.

Fig. III.6.13. Agregat de descămoşare–calibrare: 1 – spelaiatrice verticală; 2 – trior; 3 – coşuri colectoare de gogoşi calibrate.


SII 5. Resortarea gogoşilor calibrate. Operaţia urmăreşte sistematizarea după structură a

gogoşilor calibrate, pentru a stabili parametrii procesului de filare, în funcţie de specificul acestei structuri.

Cu toate că până la faza considerată sortarea a fost reluată de mai multe ori, se poate întâmpla ca materialul să se deprecieze, datorită existenţei unor vicii ascunse, nedepistate la timp sau a procesării cu parametrii necorespunzători. Intervenţiile brutale, neglijente, acciden-tale etc., din timpul transportului, depozitării, desprăfuirii, descămoşării, calibrării, pot degrada gogoşile în aşa măsură încât să devină nefilabile. Se impune ca înaintea filării să se facă o sortare finală, specialistul din filatură fiind singurul capabil să selecteze obiectiv materialul, datorită cunoaşterii dificultăţilor care apar la devidarea gogoşilor.

Concretizarea practică a resortării divizează operaţia în următoarele acţiuni: 1 – eliminarea gogoşilor care nu pot fi depănate; 2 – redistribuirea gogoşilor nefilabile, eliminate pe categorii, pentru a fi prelucrate pe

un proces adecvat specificului lor (vezi III.6.8); 3 – sistematizarea gogoşilor corespunzătoare, filabile, în categoriile:

– realisime (foarte bune), cu lungimea grejului cuprinsă între 500 şi 1000 m; – reale (bune), cu lungimea grejului cuprinsă între 500 şi 800 m; – semireale (mai puţin bune) cu lungimea grejului cuprinsă între 400 şi 750 m; – scarto (de categoria deşeurilor) cu lungimea grejului cuprinsă între 300 şi 500 m;

fibra are rezistenţă mai mică; – duble sau gemene, cu două fibre paralele de 350–750 m şi conţinând multe

impurităţi. 4 – Regruparea gogoşilor calibrate pe clase de calitate:

– gogoşile de calibru mare se clasifică în calitatea I. Din gogoşile de calibru mare se elimină doar exemplarele defecte, dacă au rămas accidental, întreaga grupare rămânând la calitatea I;

– gogoşile de calibru mijlociu se clasifică în: calitatea I şi calitatea II-A. – gogoşile de calibru mic se clasifică în: calitatea I şi calitatea II-A. Dacă una din

cele două calităţii ale gogoşilor mici şi mijlocii (I sau II-A) include mai puţin de 25% gogoşi, acestea nu se mai iau în considerare, întreaga cantitate considerându-se că aparţine grupei majoritare;

5 – sortarea după culoare a gogoşilor hibride. Se iau în considerare în selectare culorile fundamentale.

Tehnica sortării. Metode de sortare. Operaţia de resortare este necesară, deoarece

execută ultimele retuşuri asupra materialului fibros, constând din separarea şi sistematizarea gogoşilor filabile de cele care vor fi prelucrate pe alte tehnologii.

Efectiv, sortarea gogoşilor se face manual, în mod organoleptic, prin pipăirea consis-tenţei învelişului mătăsos şi prin observarea vizuală a defectelor de pe suprafaţa acestuia. Sortatoarele trebuie să aibă simţul văzului şi simţul tactil foarte dezvoltate, o atenţie constantă şi o memorie distributivă rapidă.

Sortarea poate fi făcută pe mese de sortare sau pe bandă rulantă, una dintre condiţiile de bază ale operaţiei fiind asigurarea unei iluminări ireproşabile. Materialul sortat se depune în saci sau în coşuri.

Productivitatea muncii realizată la sortare de o sortatoare este de circa 25 kg în 8 ore. În fig. III.6.14 se prezintă o masă de sortare specifică gogoşilor de mătase. Are două

părţi lucrătoare, cu câte patru posturi de lucru pe fiecare parte. La fiecare post de lucru se observă un corp de iluminat, care va asigura condiţia impusă din punctul de vedere al vizua-lităţii. Gogoşile sunt introduse în buncărul 1 şi sunt sortate pe mesele 2 [157].


Fig. III.6.14. Masă de sortat gogoşi: 1 – buncăr de alimentare; 2 – masă de sortare.

Secţiunea SIII partizi – Depozitarea gogoşilor calibrate pe partizi. Pentru a asigura

continuitate în desfăşurarea fluxului tehnologic, în filatura propriu-zisă este necesar să se creeze un stoc de gogoşi calibrate, pregătite pentru intrarea în fabricaţie. Se recomandă ca între secţiunea de pregătire a gogoşilor, care necesită un număr de operaţii, şi secţiunea de obţinere a firului să se includă acest depozit tampon, în care să fie stocate gogoşi de calitate, bune pentru a fi supuse operaţiei de tragere a mătăsii.

Secţiunea SIV – Obţinerea firelor filamentare de mătase crudă. Include cinci ope-raţii: fierberea gogoşilor, îndepărtarea frizonului şi găsirea capetelor de fibră, scuturarea gogoşilor şi curăţirea fibrelor, filarea, înfăşurarea pe vârtelniţă şi uscarea mătăsii crude.

SIV 1. Fierberea gogoşilor. Fierberea gogoşilor are ca scop asigurarea condiţiilor optime pentru filare, respectiv permeabilizarea peretelui mătăsos, înmuierea sericinei, care cimentează fibrele în gogoaşă şi distrugerea parţială a forţelor de coeziune dintre cele două filamente ale fibrei.

Pentru a desfăşura fibra de pe o gogoaşă uscată este necesară o forţă de tragere de 13 cN, iar de pe o gogoaşă înmuiată în apă caldă, 7 cN. Pentru o desfăşurare în bune condiţii a fibrei de pe gogoaşă este necesar ca forţa de tragere să ajungă la valori cuprinse între 1,5 şi 3 cN, fapt ce se realizează prin fierberea gogoşilor aproximativ 10 minute, în apă cu o anumită duritate, alcalinitate şi temperatură. Valorile acestor parametrii depind de rasa viermelui care a construit gogoaşa, de calibrul gogoşilor, de grosimea stratului mătăsos şi de utilajul folosit.

Tehnologia aplicată. Utilaje, caracteristici tehnice, funcţionale şi de reglaj. Fierberea

gogoşilor se poate face direct la maşina de filat sau în instalaţii speciale, separate de maşina de filat fibrele din gogoşi, care prezintă avantajul că asigură fire de mătase mai uniforme din punctul de vedere al structurii.

Constructiv, aceste utilaje pot fi dispuse pe orizontală, pe un singur nivel, sau pe mai multe etaje şi sunt compuse din: sistem de alimentare, agregat de fierbere, sistem de debitare.

a. Maşina pentru fiert gogoşi cu mai multe nivele. Sistemul de alimentare este format dintr-un buncăr de lemn căptuşit cu tablă inoxidabilă, cu o capacitate de 35–40 kg, din care gogoşile sunt preluate de o bandă transportoare înclinată, ce se află la partea superioară a maşinii şi aduse în al doilea buncăr, cu o capacitate de 20 kg, care are în interior o placă, ce poate porni sau opri automat alimentarea, în funcţie de necesarul de gogoşi.


Agregatul de fierbere este dispus pe trei etaje şi este prevăzut cu: – instalaţii de încălzire a aerului; – dispozitive de alimentare şi de închidere a casetelor; – dispozitiv de oprire a funcţionării în cazul unei casete deschise; – instalaţii de alimentare şi încălzire a apei şi a aburului; – dispozitive de reglare a temperaturii si presiunii aburului; – dispozitive de menţinere constantă a nivelului apei, a temperaturii şi presiunii. O bandă transportoare orizontală preia gogoşile din buncărul superior şi depune circa

200–250 g în fiecare casetă, din cele 102 cu care este dotată maşina. Banda rulantă se depla-sează într-un compartiment închis, în care se menţine temperatura aerului la 80°C, pentru omogenizarea umidităţii gogoşilor. Capacul casetelor se închide automat după alimentarea cu gogoşi la etajul superior.

În fig. III.6.15 este prezentată o casetă cu gogoşi. Aceasta este confecţionată dintr-o ramă metalică, îmbrăcată cu o plasă din sârmă de inox, fixată pe un lanţ, care, împreună cu toate casetele, formează banda transportoare. Aceasta se deplasează prin şase compartimente închise, ale căror principale caracteristici sunt prezentate în tabelul III.6.5.

Tabelul III.6.5

Principalele caracteristici ale compartimentelor maşinii de fiert gogoşi cu mai multe niveluri

Numărul compartimentului Etajul Rolul

Agentul de încălzire

Temperatura agentului, °C

l. Al doilea De înmuiere a stratului mătăsos Apa 70

2. Al doilea De aburire Abur 90...100

3. Al doilea De fierbere Apa 90...100

4. Al doilea şi se continuă şi la etajul inferior

De fierbere cu abur supraîncălzit Abur 90...100

5. Etajul inferior De omogenizare a fierberii

Apa 70...100

6. Etajul inferior De coagulare Apa 50...55

Fig. III.6.15. Casetă cu gogoşi.

Presiunea aburului în compartimentul 4 nu trebuie să fie prea mare, pentru a nu produce

strivirea gogoşilor şi a îngreuna, în felul acesta, tragerea filamentelor. O creştere a temperaturii peste valorile stricte pentru fiecare compartiment afectează

luciul şi culoarea fibrei şi duce la formarea scamei, a ochiurilor şi a altor defecte la depănare, cauzate de dizolvarea unei cantităţi prea mari de sericină.

Parametrii tehnologici, care se adoptă în funcţie de calibrul gogoşilor, trebuie respectaţi cu stricteţe, pentru a obţine o permeabilizare totală a stratului mătăsos, care să ducă la o deru-lare uşoară a fibrei de pe gogoşi, cu evitarea tensionărilor suplimentare.


Sistemul de debitare este compus dintr-un dispozitiv de deschidere a casetelor, o pâlnie

fixă din tablă de inox, care repartizează o cantitate constantă de gogoşi în cărucioarele de transport la filare, guri de debitare.

b. Maşina de fiert gogoşi cu un, singur nivel. În fig. III.6.16 este prezentată o maşină de fiert gogoşi cu lanţ, dispusă pe un singur nivel. Casetele 1 se mişcă datorită lanţului 2 şi au în interior, fiecare, câte 75–100 g gogoşi. Casetele ajung în camera de aburire D, unde temperatura este de 94...99°C, apoi trec prin prima cuvă, A, în care temperatura este de 55...70°C. În a doua cuvă, B1–B2–B3, în zona B1, temperatura este de 93...99°C, iar în zona B3, de 90...99°C. În cea de a treia secţiune, notată cu C, temperatura variază între 35 şi 75°C. După deschiderea vanelor, gogoşile din casete sunt răsturnate în recipientul 3 şi lăsate o vreme în apă, la 35...60°C. Producţia maşinii este de 60 kg/h.

Fig. III.6.16. Maşina de fiert gogoşi cu un singur nivel: 1 – casete cu gogoşi; 2 – lanţ pentru transport; 3 – recipient;

D – camera de aburire; A, B 1-3, C – cuve cu apă. SIV 2-3 – Îndepărtarea frizonului şi găsirea capetelor de fibră. Scuturarea gogoşilor

şi curăţirea fibrelor. În cadrul acestor secţiuni se realizează continuarea fierberii gogoşilor, căutarea şi prinderea capetelor de fibre ale gogoşilor, eliminarea porţiunilor nedepănabile, respectiv a frizonului şi alimentarea cărucioarelor care vor furniza gogoşile la posturile de filare.

În cazul maşinii de filat care nu este automatizată, căutarea capetelor fibrelor bifilamen-tare şi unirea lor într-un număr corespunzător grosimii firului ce urmează a fi produs se face de către filatorul care deserveşte maşina. Frecarea manuală a gogoşilor trebuie făcută cu atenţie, deoarece la o îngrămădire prea mare a gogoşilor se formează un ghem care se desface greu, mărindu-se astfel cantitatea de deşeuri.

Aceste operaţii, în cazul maşinii de filat automate, sunt executate de către dispozitive amplasate la capetele maşinii, numite capete de scuturat.

Tehnologia aplicată. Utilaje, caracteristici tehnice, funcţionale şi de reglaj. Capătul de scuturat al maşinii de filat automată este alcătuit din:

– o masă de alimentare cu apă la 45...50°C; – un bazin cu apă la 80...90°C, pentru sectorul periilor, confecţionat din lemn căptuşit

cu ceramică, pentru a menţine temperatura apei constantă; – un dispozitiv de trecere a gogoşilor dintr-un sector în altul; – un bazin cu apă la temperatura de 45...50°C pentru sectorul vibratorului; – pieptene; – vârtelniţa pentru frizon; – dispozitiv de alimentare a cărucioarelor la maşina de filat propriu-zisă. Gogoşile de pe masa de alimentare sunt împinse de către un plutitor spre sectorul

periilor, unde un ax vertical antrenează în mişcare de rotaţie opt braţe cu perii rotunde. Aceste perii au posibilitatea să execute următoarele mişcări:


– o mişcare de semirotaţie în jurul axei lor, cu

ajutorul căreia periile freacă gogoşile care plutesc în bazinul cu apă fierbinte până când primul strat de mătase, respectiv frizonul, începe să se desprindă şi se desfac capetele fibrelor; prin frecare, gogoşile se prind unele de altele sub formă de ciorchine (fig. III.6.17) [157];

– o mişcare de rotaţie în jurul axului vertical, prin care gogoşile sunt antrenate spre dispozitivul de trecere din sectorul periilor în sectorul vibratorului;

– o mişcare de ridicare, ce face ca ciorchinele de gogoşi să se scuture, până când acestea recad în apă, iar capetele de fibre sunt reţinute.

Un pieptene colectează fibrele de pe gogoşile primite de la vibrator, iar operatoarea le înfăşoară pe vârtelniţă. Prin mişcarea de rotaţie a vârtelniţei, gogoşile sunt antrenate până la dispozitivul de alimentare a celor 75 de cărucioare, care se deplasează continuu în jurul maşinii.

Gogoşile la care nu s-au prins capetele de fibre revin din sectorul vibrator în sectorul periilor, unde se reia frecarea lor. Desprinderea manuală a frizonului nu este permisă, deoarece se poate desfăşura un strat prea gros de mătase, care va deveni deşeu.

SIV 4-5. Filarea gogoşilor. Înfăşurarea pe vârtelniţă şi uscarea mătăsii crude. Operaţia

de tragere (depănare) a fibrelor bifilamentar de pe gogoşi este impropriu denumită filare, deoarece viermele de mătase este cel care de fapt „a filat“ fibra în timpul formării gogoaşei. Pentru că bifilamentul este prea subţire ca să fie folosit ca atare în industria textilă, este necesar să se reunească fibrele de pe mai multe gogoşi.

Tehnologia aplicată. Utilaje, caracteristici tehnice, funcţionale şi de reglaj. Maşina de

filat propriu-zisă este alcătuită din următoarele dispozitive: – de alimentare; – de depănare; – de control; – de înfăşurare. În fig. III.6.18, a este prezentată schema de principiu a „tragerii“ filamentelor de mătase

de pe gogoşi, iar în fig. III.6.18, b, exemplul practic al acestui principiu. Din bazinul 1, care conţine gogoşile fierte, materialul este trecut în bazinul de filare 2, la care temperatura flotei este de circa 40...50°C, în vederea menţinerii sericinii în stare semisolidă. Capetele a 4–12 (20) bifilamente se reunesc în dispozitivul 3. În scopul lipirii bifilamentelor componente şi a eliminării excesului de apă aderentă, firul format se încrucişează cu el însuşi, fiind forţat să treacă pe după rolele de ghidare 4. Urmează înfăşurarea pe scul cu ajutorul vârtelniţei 5. În continuare, vârtelniţa cu sculul de mătase este introdusă într-un uscător la o temperatură de 40...45°C, pentru a aduce firele la umiditatea normală [169], [167], [163], [157], [158].

Se prezintă, în continuare, în fig. III.6.19, cea de a doua secţiune a maşinii de filat automată de producţie japoneză TAMA C10, reprezentând partea de tragere a mătăsii de pe gogoşi.

Fig. III.6.17. Gogoşi prinse sub formă de ciorchine de către perie.


Din cărucioarele 1, cu apă la 22...26°C, ce este alimentată de la robinete, gogoşile trec

în bazinul de filat, ce cuprinde întreaga maşină şi în care, pentru păstrarea sericinei în starea necesară solidarizării fasciculului de fibre ce va forma firul, temperatura este de 20...24°C.

Numărul de gogoşi de la fiecare unitate de filare depinde de fineţea firului ce urmează să fie obţinut şi de fineţea fibrei de pe gogoaşă. Se pot depăna firele de pe 4–8 gogoşi simultan, sau mai mult de 12, dacă se doreşte obţinerea unui fir mai gros.

a

b

Fig. III.6.18. Schema de principiu a tragerii mătăsii naturale de pe gogoşi: a – model teoretic; b – exemplificare practică;

1 – bazin cu apă pentru fierberea gogoşilor; 2 – bazin de filare; 3 – dispozitiv de unire; A – zonă de încrucişare a firului cu el însuşi; 4 – role de ghidare; 5 – vârtelniţă.


Fibrele filamentare, în număr corespunzător

fineţii firului, sunt antrenate prin dispozitivul de unire 2. Aceasta are în centru un orificiu de tre-cere, două aripioare şi este din bachelită. Firul format trece apoi prin curăţitorul 3 din porţelan, în vederea îndepărtării impurităţilor şi îngroşărilor. Cu ajutorul rolelor de ghidare din material plastic 4, firul se încrucişează cu el însuşi, în felul acesta mărindu-se coeziunea dintre fibre şi îndepărtân-du-se excesul de apă. Lungimea de fir pe care se face încrucişarea variază între 6 şi 10 cm şi se numeşte „tortă“. Dacă lungimea de încrucişare este prea mică, scade aderenţa fibrelor în fir, umiditatea este prea mare şi firele se lipesc în scul. Dacă, dimpotrivă, lungimea de încrucişare este prea mare, creşte numărul de ruperi. O valoare adoptată corect duce la netezirea firului, la echilibrarea alungirii fibrelor şi la posibilitatea de creştere a turaţiei vârtelniţei. În continuare, firul trece printr-un indicator de fineţe 5, cu rol de menţinere a uniformităţii înşiruirii, peste rolele de ghidare 6 şi, cu ajutorul unui conducător de fir, se înfăşoară pe vârtelniţa 7 sub formă de scul. Există sisteme la care încrucişarea este dublă (fig. III.6.20). Firul trebuie să treacă prin ansamblu dispozitiv de unire – curăţitor de fir – role de ghidare – indi-cator de fineţe – vârtelniţă în acelaşi plan, pentru a se evita tensionarea suplimentară a lui şi reducerea elasticităţii sale.

Fig. III.6.20. Încrucişare dublă a firelor de mătase.

Căruciorul este compus, în principal, din: – o cutie din material plastic, cu apă, în care se introduc 15–60 gogoşi; – un ax din bronz, cu rol de a prinde capetele fibrelor şi de a le apropia de furca de

aruncare a fibrei la dispozitivul de unire; – o furcă de aruncare a fibrei, din bronz, ce este prevăzută cu o contra greutate de

readucere în poziţia iniţială după efectuarea semirotaţiei; – o placă de susţinere din material plastic, pe care o altă furcă de aruncare a gogoaşei,

din bronz, ce execută tot mişcare de semirotaţie, aruncă din cutie o gogoaşă care urmează să fie alimentată;

– orificiu de menţinere a nivelului apei; – orificiu de evacuare a apei murdare.

Fig. III.6.19. Schema tehnologică a maşinii de filat automată – secţiunea pentru filarea

propriu-zisă: 1 – cărucioare cu apă; 2 – dispozitiv de unireşi torsionare; 3 – curăţitor; 4 – rolă de ghidarea firului; 5 – indicator de fineţe; 6 – rolă deghidare; 7 – vârtelniţă; 8 – braţ de alimentare.


Bazinul de filare are rolul de a susţine gogoşile alimentate la dispozitivul de unire care

plutesc în apă caldă şi gogoşile fără fir, care au fost depănate, urmând să fie adunate de colectorul de bigaţi. Numărul gogoşilor din bazin nu trebuie menţinut constant, ci depinde de fineţea fibrei din gogoaşă. Dacă se termină grejul sau se rupe o fibră, indicatorul de fineţe poate să nu comande alimentarea cu o altă gogoaşă atât timp cât titlul firului se în cadrează în limite. Dispozitivul uneşte fire care provin din gogoşi pline, pe jumătate pline sau din cele care se află la sfârşitul depănării, în felul acesta firul rezultat este mai uniform la fineţe, prin faptul că fibra dintr-un strat este mai groasă la început şi se subţiază spre final.

La trecerea unei îngroşări prin curăţitor firul se rupe şi vârtelniţa este oprită. După ce a fost îndepărtat defectul, lichidarea ruperii se face prin înnodare.

Indicatorul de fineţe este alcătuit în principal din doi pereţi din sticlă montaţi pe un ax, între care se pun un anumit număr de folii fine, în funcţie de fineţea firului, şi o tijă de acţio-nare, pentru oprirea vârtelniţei, atunci când titlul firului depăşeşte valoarea maximă admisă. Pentru o funcţionare corectă este necesară curăţirea de impurităţi şi de sericină cu o lamelă specială şi controlul funcţionării cu indicatoare standard.

Atunci când titlul firului tinde să coboare sub valoarea maximă admisă, indicatorul de fineţe, printr-un sistem de pârghii, comandă alimentarea cu o gogoaşă din căruciorul care se află la capul de filare respectiv. Placa de susţinere a gogoaşei se înclină, lăsând-o să alunece în bazinul de filare, furca prin mişcarea de semirotaţie aruncă fibra, care va fi prinsă de dispo-zitivul de unire şi va fi alăturată din mers firului în formare. Simultan, se pregăteşte o nouă comandă de aruncare la dispozitivul de unire prin aruncarea unei alte gogoşi pe placa de susţinere.

Conducătorul de fir execută o mişcare rectilinie uniformă şi depune firul încrucişat pe vârtelniţă. Mişcarea este primită de la o bară comună pentru toţi conducătorii de fir de pe maşină.

Vârtelniţa are formă hexagonală, cu circumferinţa de 0,65 m, este amplasată într-un uscător cu temperatura aerului de 40...45°C şi are o turaţie ce depinde de calitatea gogoşilor şi de fineţea firului. Dacă temperatura în uscător este prea mare, firul pierde din rezistenţa şi alungirea sa şi se lipeşte în locul unde sculul atinge capetele vârtelniţei. La o temperatură prea mică în uscător se constată o uscare insuficientă a firului care devine aspru şi greu redepănabil.

Tensiunea din fir în timpul funcţionării maşinii de filat este influenţată de: turaţia vârtelniţelor, temperatura apei din bazinul de filare, umiditatea mediului ambiant, modul cum a fost efectuată fierberea gogoşilor.

Principalele defecte de calitate apărute în timpul filării sunt cele prezentate în cele ce urmează:

1 – fir neuniform: – datorită funcţionării incorecte a indicatorului de fineţe (poate fi blocat sau

murdar); – datorită dereglării căruciorului; – datorită deservirii incorecte de către operator;

2 – fir ce are coeziune scăzută: – datorită unei lungimi de încrucişare prea mică; – datorită dizolvării exagerate a sericinei printr-o fierbere prea îndelungată;

3 – fir cu frecvenţă mare a ruperilor: – datorită calităţii inferioare a gogoşilor; – datorită condiţiilor de fierbere incorecte; – datorită condiţiilor incorecte de depănare.


Secţiunea SV – Înnobilarea firelor de mătase crudă. Această secţiune cuprinde două

etape: tratamentul osmotic, prin care firele sunt pregătite pentru operaţia următoare de redepănare, necesară când mătasea se comercializează sub formă brută.

SV 1. Tratamentul osmotic. Vârtelniţele cu fire rezultate la maşina de filat sunt introduse într-un rezervor cu apă şi soluţie de emulsionat. În rezervor încap cinci ţevi cu câte zece vârtelniţe. Tratamentul are loc sub presiunea aburului şi durează câteva minute. Scopul operaţiei este ca, prin admisii şi eliminări succesive, sculul de mătase să devină mai afânat, realizându-se o dezlipire a firelor, favorizând redepănarea. De asemenea, are loc şi o relaxare cu influenţe pozitive asupra elasticităţii firelor.

SV 2. Redepănarea. Operaţia de redepănare are ca scop: – eliminarea defectelor apărute în timpul filării; – uniformizarea tensiunii firului din scul; – obţinerea unui format cu forma şi dimensiunile cerute din punct de vedere tehnologic. După ce au fost supuse tratamentului osmotic, vârtelniţele cu fire sunt alimentate la

maşina de redepănat, la partea inferioară. Firele trec apoi prin conducătorii de fir ficşi, peste două bare de sticlă, cu rol de tensionare, prin conducătorii de fir, cu mişcare rectilinie uniformă, ce depun firul în zigzag pe o vârtelniţă mare. La o vârtelniţă mare se leagă câte cinci vârtelniţe mici, de la fiecare obţinându-se câte un scul.

Pentru uscarea firelor ude în urma tratamentului osmotic, vârtelniţele sunt amplasate în dulapuri, la o temperatură de 45...50°C, care permite cristalizarea sericinei în forma sa elastică.

Secţiunea SVI – Pregătire pentru livrare a firelor de mătase crudă (controlul de calitate, finisarea şi ambalarea firelor). Această secţiune cuprinde operaţii de control al calităţii, finisare, formare a sculurilor standard şi ambalare.

În cadrul compartimentului de control tehnic al calităţii se determină parametrii necesari eliberării certificatelor de calitate (titlul mediu, uniformitatea la fineţe etc.).

Prin operaţia de finisare a sculurilor se urmăreşte să se elimine defectele care au mai rămas în fir în urma redepănării şi defectele sculurilor, prin verificarea depunerii corecte a firului în format. Operatoarea leagă începutul şi sfârşitul firului şi controlează sculul, înde-părtând eventualele defecte. Sculurile verificate sunt marcate în funcţie de calitatea firelor, masa lor ajungând până la 100 g.

În vederea uşurării expedierii sculurilor, acestea sunt răsucite în jurubiţe numite „păpuşi“, care se aşază în rânduri, câte 40–50 jurubiţe într-un pachet de 4 kg. Pentru ambalarea pachetului, se recomandă folosirea hârtiei parafinate sau a celofanului şi legarea acestuia cu sfoară de bumbac. Pachetul de 4 kg poartă numele de pachet mic şi are dimensiunile de circa 30 × 20 cm. Din două pachete mici se formează un pachet mare de 8 kg, 5 pachete mari fiind introduse apoi într-o ladă, care va conţine 40 kg material, respectiv circa 400 sculuri de mătase crudă. Lăzile se predau, însoţite de buletinul de calitate, la magazia de produse finite.

Secţiunea SVII – Depozitarea firelor de mătase crudă. Secţiunea SVII reprezintă depozitul pentru firele crude, depuse în lăzi, după regulile menţionate în paragraful anterior (ladă – pachet mare – pachet mic – „păpuşă“ – scul), care, pentru filatura firelor filamentare, reprezintă produsul finit. Acest depozit poate avea mai multe roluri, în funcţie de profilul fabricii. Firele crude pot fi livrate ca fire grej, care să constituie materia primă pentru diferiţi utilizatori, sau este posibil ca filatura prezentată să facă parte dintr-o întreprindere integrată cu


alte sectoare ale industriei textile, situaţie în care depozitul va deveni o magazie de tranzit a firelor crude spre alte secţii, cum ar fi:

– preparaţia ţesătoriei, unde, în funcţie de destinaţie, firele grej vor suferi operaţii de prelucrare specifice: bobinare, dublare, răsucire etc. (vezi subcapitolul III.6.6.);

– finisare chimică, sector în cadrul căruia firele pot fi: degomate, albite, îngreuiate, avivate, vopsite (vezi secţiunea VII – Finisare chimică textilă).

III.6.6. Finisarea mecanică a firelor de mătase naturală

Pentru a putea fi utilizate în ţesătorii, în industria tricotajelor sau ca aţă de cusut şi de brodat, firele de mătase naturală crudă trebuie să suporte o serie de operaţii, cum ar fi: bobinarea, dublarea şi răsucirea, care sunt cunoscute sub denumirea de mulinarea mătăsii.

Deoarece fibrele de mătase crudă au un aspect neliniştit, datorită existenţei bifilamen-telor acoperite cu sericină (4–12 într-un fir), este necesară o reaşezare în ansamblul firului, care are rolul operaţiei de dublare din filatură. Firele se desfăşoară de pe sculuri, se deplasează, conduse fiind de cursoare cu mişcare de „du-te vino“ şi se înfăşoară pe bobine [163].

Următoarea fază de prelucrare este răsucirea, care face ca firul rezultat să fie mai rezistent, dar cu o elasticitate scăzută. În general se dublează 2–3 sau mai multe fire simple, care se răsucesc în sens contrar torsiunii primite în prealabil.

În funcţie de numărul firelor care se dublează şi de gradul de torsionare, rezultă mai multe tipuri de fire de mătase naturală, cu denumiri specifice, cum ar fi cele prezentate în tabelul III.6.6.

Tabelul III.6.6

Tipuri de fire mulinate de mătase naturală

Denumirea comercială

Numărul de fire simple dublate

Numărul de gogoşi din care au fost obţinute

firele grej

Torsiunea firelor simple,

răs/m

Torsiunea firelor

mulinate, răsm

Destinaţia firelor

Organzin 2–3 3–8 Circa 700 Circa 600 Urzeală pentru ţesături

Grenadin 2–3 3–12 Circa 700 Circa 1400

Trama 2–4 3–12 – 8–120 Bătătură

Crep 6–8 3–12 800–3200 Ţesături crep

Fire pentru tricotaje 2–3 3–12 Circa 500 Circa 400 Tricotaje

Marabaut 2–3 3–12 8–120 1000–1200 Bătătură

Aţă de cusut În funcţie de necesităţi Aţă de cusut


III.6.7. Finisarea chimică a firelor filamentare de mătase crudă Operaţiile chimice urmăresc ridicarea calităţii firelor crude, astfel încât să aibă o

comportare adecvată în procesele care urmează şi la purtare. Scopul de bază constă în elimi-narea însoţitorilor fibroinei, care sunt înglobaţi în ansamblul firului şi care se vor manifesta ulterior în mod negativ. Dintre însoţitori, interesează în mod special sericina, care înglobează pigmenţii ce dau culoarea mătăsii. Din această cauză se impune introducerea unor operaţii chimice capabile să confere mătăsii proprietăţi superioare şi o comportare corespunzătoare.

Procesele de finisare se aplică pe fir, pe ţesătură sau pe tricot şi pot fi: degomare, albire, îngreunare, avivare, vopsire etc., operaţii detaliate în cadrul secţiunii VII – Finisare chimică textilă.

Notă. Degomarea nu urmăreşte întotdeauna îndepărtarea totală a sericinei, deoarece consumatorul solicită de multe ori mătase crudă sau incomplet degomată, astfel încât firele de mătase, din punct de vedere al degomării, se împart în trei categorii:

– mătase ecru (crudă), la care se îndepărtează circa 2–5% sericină din totalul de 22–30% existent în masa mătăsii nedegomate;

– mătase suplă (incomplet degomată), la care se îndepărtează circa 8–12% din totalul de sericină; – mătase quit, albă (degomată), la care se îndepărtează circa 95% din totalul de sericină înso-

ţitoare (uneori chiar 100%, de regulă, în practică, nu se îndepărtează în totalitate sericina). III.6.8. Filarea fibrelor scurte de mătase naturală III.6.8.1. Aspecte generale Analizând traseul parcurs de fibra de mătase, din momentul depunerii spelaiei pe

paturile de îngogoşare şi până în momentul livrării firului de mătase multifiamentar, se constată că apar, în diferitele faze de prelucrare, numeroase situaţii când materialul nu poate fi depănabil la maşina de filat, pentru a fi transformat în fir filamentar. Mătasea este o materie primă naturală deosebit de preţioasă, care nu poate fi risipită în produse secundare lipsite de valoare. Se impune recuperarea tuturor materialelor nefilabile din filatura filamentelor, prin tehnologii adecvate, care au la bază destrămarea materialului fibros, astfel încât să se obţină fibre scurte, transformabile în fire, pe procese tehnologice asemănătoare cu cele care prelucrează fibrele de bumbac sau de lână.

III.6.8.2. Clasificarea deşeurilor de mătase După provenienţă, deşeurile se împart în trei grupe: 1 – deşeuri din gogoşi; 2 – deşeuri din fire; 3 – deşeuri din ţesături, tricoturi etc.


Clasificarea deşeurilor se face pe categorii, după cum urmează: 1 – gogoşi infilabile, perforate, macerate, galetame, spelaia, struze, straţe, filsete; 2 – resturi de fire nedegomate, vopsite, creponate etc.; 3 – resturi, noi sau vechi, de ţesături, tricoturi, confecţii, crude sau finisate. III.6.8.3. Procese tehnologice pentru obţinerea masei fibroase din deşeuri În fig. III.6.21 şi III.6.22 sunt prezentate schemele bloc ale proceselor de obţinere a

masei fibroase din categoriile de deşeuri enumerate în paragraful anterior. Se observă că o serie de operaţii se repetă (scuturare, centrifugare, uscare, antistatizare etc.), în final, fără excepţie, introducându-se operaţia de defibrare, necesară obţinerii materiei prime pentru filatura fibrelor scurte.

Analiza masei fibroase obţinută la maşina de defibrat indică existenţa unor aglomerări de fibre, a căror caracteristici depind de tipul deşeului prelucrat. Fibrele din deşeu fiind lungi (filamente) şi rezistente sunt greu de destrămat. De asemenea, datorită lungimii mari, fibrele filamentare din deşeuri se înfăşoară pe organele de destrămare şi nu got fi îndreptate sau paralelizate, obţinându-se o mare varietate de lungimi de fibre.

În România nu există şi nici nu a existat o filatură care să prelucreze 100% fire din fibre scurte de mătase, rezultate din prelucrarea deşeurilor. S-au făcut încercări pentru prelucrarea efiloşeului în amestec cu lâna, pe proces cardat, la Buhuşi, Prejmer şi la Timişoara, prin procedeul pieptănat. Au fost obţinute fire în care mătasea, alături de lână, dădea un efect deosebit produsului. Cheltuielile necesare pregătirii efiloşeului, consumurile specifice ridicate, au determinat abandonarea soluţiei.

Fig. III.6.21. Procese tehnologice pentru obţinerea masei fibroase din diferite tipuri de deşeuri.


Fig. III.6.22. Procese tehnologice pentru obţinerea masei fibroase din bigaţi.

De asemenea, s-a cercetat şi posibilitatea de prelucrare a efiloşeului de mătase la fila-turile de bumbac din Gura Humorului şi Lugoj. Şi în acest caz nu s-au găsit soluţii avantajoase, prelucrarea rămânând în stadiu de cercetare.

Până în prezent, deşeurile de fabricaţie obţinute din filatura fibrelor filamentare, pre-gătite sub formă de efiloşeu sau în stare brută (uscate şi neprelucrate), au fost expediate ca


materie primă în ţări prelucrătoare de mătase. Acest fel de valorificare nu avantajează produ-cătorii de mătase. Este evident că această categorie de materie primă, considerată inferioară în România, a fost valorificată corespunzător în ţările importatoare, folosind utilaje specifice prelucrării mătăsii, prevăzute cu garnituri speciale, şi cu reglaje adecvate, care au dat fire cu caracteristici speciale, grupate în: fire fine, prelucrate pe proces pieptănat, destinate unor arti-cole denumite „chappe“, sau fire groase, prelucrate pe proces cardat, din care se obţin ţesături „bourette“.

Urmărind schemele bloc din fig. III.6.21 şi III.6.22, se observă că în procesele tehno-logice pentru obţinerea efiloşeului sunt incluse operaţii care se regăsesc la pregătirea fibrelor scurte, astfel încât scopul acestor operaţii şi particularităţile de proces pot fi urmărite în capitolele rezervate pregătirii lânii sau secţiei de destrămare – curăţare – batere din filatura de bumbac. Astfel:

– centrifugarea are rolul să elimine apa din materiale; – uscarea, făcută în uscătoare timp de câteva ore până la scăderea umidităţii sub 8%; – tăierea, făcută cu o maşină cu discuri prevăzute cu ciocuri, care prind gogoşile ce

urmează să fie mărunţite cu un cuţit; – scuturarea, făcută pentru a separa resturile de crisalidă din învelişul mătăsos, se

realizează pe o maşină compusă dintr-un tambur sită, în interiorul căruia se roteşte un volant cu greble;

– degomarea se face în haşpele, în vederea obţinerii unei mase fibroase filabile; – defibrarea urmăreşte desfacerea şi curăţarea ghemotoacelor de fibre. Datorită diferenţelor dintre tipurile de deşeuri, în ceea ce priveşte forma de prezentare

(gogoaşă, fir sau fibră), conţinutul de crisalidă şi de sericină, acestea vor fi prelucrate separat, prin soluţii diferite, care cuprind un număr mai mare sau mai mic de operaţii tehnologice.

Degomarea se face la toate tipurile de deşeuri, dar se diferenţiază prin metodă, număr de fierberi (una sau două), raport material fibros – flotă, concentraţia substanţelor însoţitoare, temperatură şi timp de fierbere. Fără îndepărtarea sericinei, care asigură adeziunea fibrelor, nu se poate obţine o masă fibroasă filabilă, dar eliminarea unui procent prea mare de sericină duce la degradarea fibrelor în prelucrarea mecanică ulterioară, sericina având rol de protecţie. În concluzie, este necesară o degomare parţială controlată şi nu o degomare totală. Indiferent de metodă, degomarea (prin fierbere în soluţie sau prin macerare) nu trebuie să afecteze pro-prietăţile mecanice ale fibrelor, ci să aibă ca efect obţinerea de fibre moi, elastice şi degresate.

Degomarea, pentru gogoşile înfluturate, cele de calitatea a III-a, galetame şi bigaţi, cuprinde următoarele etape:

– fierbere, timp de o oră şi 30 minute, în soluţie, cu adaos de săpun şi sodă calcinată; – două spălări în apă fierbinte, timp de 20 minute; – a doua fierbere, timp de 45–60 minute, în soluţie cu aceleaşi substanţe însoţitoare, dar

cu concentraţia redusă la jumătate; – trei spălări în apă fierbinte, de câte 20 minute; – o spălare în apă caldă, ce conţine acid acetic, timp de 20 minute. Spălările sunt necesare pentru a îndepărta produsele de hidroliză ale sericinei şi pentru a

degresa fibrele de mătase. Straţa (inclusiv filsete) şi frizonul (inclusiv spelaia) sunt supuse unei singure fierberi

mai îndelungate, urmată de cele patru spălări. Antistatizarea se realizează cu soluţii specifice, la 40...45°C, timp de 30 minute.

Maşina de defibrat este prezentată în fig. III.6.23 şi are în componenţă următoarele organe de lucru: o bandă transportoare alimentatoare, 1, un cilindru alimentator cu garnitură cu ace, 2, cuţitul 4, care ajută la transferul materialului pe tamburul 3, îmbrăcat cu o garnitură


specială de ace, cilindrul lucrător 6, peria întorcătoare 7 şi cilindrii detaşori prevăzuţi cu rifluri, 5. Prin poziţia acelor garniturii dintre alimentatorul 2 şi tambur, are loc transferul total al materialului pe tambur, în zona lucrătorului 6 având loc o defibrare a materialului [169], [171].

Analiza masei fibroase obţinută la maşina de defibrat indică existenţa unor aglomerări de fibre care prezintă, în funcţie de tipul deşeului, şi impurităţi. De asemenea, prin tăiere, rezultă o mare varietate de lungimi de fibre. Aşadar, se poate spune că operaţiile tehnologice la care au fost supuse deşeurile, şi care au fost prezentate anterior, reprezintă numai o prelucrare primară a lor.

Fig. III.6.23 Schema tehnologică a maşinii de defibrat: 1 – masa alimentatoare; 2 – cilindru alimentator; 3 – tambur; 4 – cuţit;

5 – cilindrii detaşori; 6 – cilindru lucrător; 7 – perie întorcătoare.

Datorită conţinutului mare de crisalidă, prelucrarea bigaţilor este mult diferită faţă de celelalte deşeuri. Se observă că bigaţii pot fi prelucraţi prin macerare urmată de destrămare şi prin fierbere. În primul caz, bigaţii suferă o descompunere parţială a sericinei, ca urmare a expunerii lor în stare umedă, la aer, timp de 16–24 ore, în lăzi din lemn cu capace şi cu partea de jos înclinată, pentru scurgerea apei. În urma macerării, peliculele care învelesc crisalidele se întind uşor. Materialul este prelucrat apoi pe o maşină de destrămat. La trecerea de pe cilindrul alimentator cu ace pe tamburul ce are viteză mai mare, fibrele se întind, iar crisa-lidele cad. După ce se înfăşoară pe tambur câteva kilograme de material fibros, maşina se opreşte. Pătura formată se taie pe lăţimea tamburului şi se scoate de pe suprafaţa acesteia cu ajutorul cilindrilor debitori.

În al doilea caz, pe o maşină specifică acestui tip de deşeu, se realizează o prefierbere în soluţie de sodă calcinată, apoi o periere în apă fierbinte, urmată de o clătire în apă caldă. Pătura obţinută este centrifugată, uscată şi apoi supusă unei bateri, pentru a se îndepărta resturile de crisalida.

Gogoşile duble reprezintă materia primară pentru fire groase şi neuniforme, din care se obţine ţesătura şantung. Aceste fire de mătase se deosebesc de celelalte prin faptul că au un număr mare de nopeuri. Se prelucrează în condiţii speciale, pe o maşină de filat semimecanică. Gogoşile fierte sunt alimentate într-un bazin de filare ce conţine o soluţie de apă caldă şi sodă calcinată. Se prind filamentele de pe circa 20 de gogoşi, se formează firul, acesta este trecut peste rolele de ghidare şi se înfăşoară pe vârtelniţă.

Consideraţii asupra obţinerii firelor de mătase din deşeuri. Urmărind schemele din fig. III.6.21 şi III.6.22 se constată că toate categoriile de deşeuri enumerate în paragraful III.6.8.2 se transformă în efiloşeu prin ultima operaţie, denumită defibrare. Rezultă că ne aflăm în faţa unui material fibros care nu mai este constituit din filamente, ci din fibre scurte (de


diferite lungimi, în funcţie de procesul aplicat şi tipul deşeului), care pot fi prelucrate pe procese tehnologice asemănătoare ce cele din filatura de bumbac sau de lână, pentru a fi transformate în fire.

Cu menţiunea că utilajele folosite poartă aceleaşi denumiri şi au acelaşi rol cu cele cunoscute în filatura fibrelor scurte, dar cu caracteristici tehnice adecvate pentru o fibră foarte subţire, se pot prezenta următoarele:

– pe varianta tip bumbac: materialul trece prin maşina bătătoare – cardă – laminor – reunitor – maşină de pieptănat – laminor după pieptănare – maşină de format benzi – laminoare cu ace de la 2–4 pasaje de laminor – laminor finisor – flaier – maşina de filat;

– pe varianta filaturii de lână cardată: formarea amestecului – agregat de două carde cu aparat divizor – maşină de filat cu pretorsor;

– pe varianta filaturii de lână pieptănată: în cadrul preparaţiei filaturii se folosesc trei sau patru pasaje de laminor, un finisor cu manşoane de frotare – flaier – maşina de filat.

Sortimentul de fire fabricat din deşeuri variază într-un interval foarte larg, de la Nm 12 până la Nm 200. De regulă, firele cu fineţe avansate se folosesc dublate şi răsucite, astfel:

– pentru ţesături – fire Nm 200/2, 140/2, 100/2, 100/1; – pentru tricotaje – un asortiment de fire variind de la Nm 200/3 până la Nm 60/3; – pentru diverse scopuri, în funcţie de solicitarea consumatorului, se livrează fire

variind între Nm 150 şi la Nm 12; – pentru firele răsucite pentru cusut, fineţea firelor variază între Nm 200/2 şi Nm 60/1.

III.7 MATERII AUXILIARE (AŢĂ DE CUSUT)

III.7.1. Aţa de cusut Aţa este un material textil auxiliar, obţinut din materii prime de calitate superioară

şi se întrebuinţează la îmbinarea, prin coasere, a detaliilor de ţesături şi tricoturi, în industria confecţiilor textile. Se mai utilizează pentru ornamente pe diferite materiale (textile, piele şi înlocuitori), pentru plase de pescuit, având şi diferite întrebuinţări în tehnică şi în gospodărie.

III.7.1.1. Clasificarea aţei Aţa se poate clasifica după: natura materiei prime, structură, dimensiunea transversală

(fineţe) şi destinaţie. a. După materia primă utilizată, aţa se clasifică în: – aţă din bumbac; – aţă din fibre liberiene; – aţă din mătase naturală; – aţă din fibre chimice; – aţă mixtă (fibre naturale + sintetice). b. După structură, aţa se clasifică în: – aţă din fire unice (simple) – aţă simplă; – aţă din fire răsucite – aţă răsucită; – aţă din fire cablate – aţă cablată. c. După dimensiunea transversală, aţa se clasifică astfel: – aţă subţire, pentru lenjerie; – aţă de grosime mijlocie; – aţă groasă, pentru îmbrăcăminte exterioară; – aţă groasă, pentru confecţii din piele şi înlocuitori. d. După domeniul de utilizare (destinaţie): – aţă de cusut, utilizată în industria confecţiilor textile, confecţiilor din piele şi înlo-

cuitori de piele, în tehnică (pentru capitonarea automobilelor, la coaserea curelelor de la maşinile de filat şi răsucit, la aţă de legătorie etc.);

– aţă de însăilat, utilizată pentru operaţii auxiliare în industria confecţiilor;

Materii auxiliare (aţă de cusut) 1103

– aţă decorativă; – aţă cu diferite întrebuinţări. III.7.1.2. Caracteristicile funcţionale ale aţei de cusut Ca element de îmbinare a detaliilor de confecţii, aţa de cusut trebuie să posede urmă-

toarele caracteristici: – să aibă rezistenţă mare la tracţiune; – să aibă rezistenţă mare la nod şi la buclă; – să fie cât mai uniformă; – să fie flexibilă; – să fie echilibrată din punct de vedere torsional; – să aibă capacitate de alunecare corespunzătoare; – să posede o bună rezistenţă la abraziune; – să fie rezistentă la acţiunea luminii şi a intemperiilor; – să aibă o bună rezistenţă a vopsirii (să nu cedeze colorant la spălare); – să aibă rezistenţă mare la acţiunea solvenţilor, chimicalelor şi a microorganismelor; – să fie termorezistentă – pentru a rezista la acţiunea temperaturii dezvoltate în timpul

coaserii, ca urmare a frecării cu acul, precum şi la călcare; – să aibă încărcare electrostatică redusă. Determinarea comportării la coasere a aţei de cusut pentru industria textilă este regle-

mentată prin STAS 8300-1982, conform căruia se stabileşte numărul de ruperi la 1 m de cusătură efectuată în condiţii date.

III.7.1.3. Aţa din bumbac Materia primă utilizată este bumbacul de calitate superioară, cu fineţe mare şi

uniformitate bună, având lungimea de fibră de 27–32 mm, în cazul procedeului de filare cu cardare şi mai mare de 34 mm, la filarea cu cardare şi pieptănare.

Fluxul tehnologic de fabricare a aţei din bumbac cuprinde mai multe operaţii şi poate fi reprezentat schematic în fig. III.7.1.

III.7.1.3.1. Procesul tehnologic de filare Procesul tehnologic de filare folosit este tipic celui utilizat la producerea firelor de

bumbac, dar mai îngrijit din punct de vedere calitativ, pentru a obţine un fir cât mai uniform, fără noduri sau îngroşări. Torsiunea firului simplu se dă în acelaşi sens ca la firele de bumbac, adică Z, dar poate să fie şi S.

În ceea ce priveşte pregătirea firelor pentru răsucit, industrial se utilizează două moduri de lucru:

– cu proces unic, la care firele de pe ţevile de la maşinile de filat cu inele sunt dublate la maşina de dublat;

– cu proces dublu, la care firul simplu este mai întâi supus bobinării la maşina de bobinat, iar maşina de dublat este alimentată în acest caz cu bobine.


Fig. III.7.1. Schema procesului tehnologic de fabricare a aţei din bumbac.


III.7.1.3.2. Bobinarea firelor simple Trecerea firelor simple de pe ţevile cu fir, obţinute la maşini de filat cu inele, pe formate

mai mari se numeşte bobinare. Prin bobinare se realizează : – eliminarea defectelor firelor, produse în timpul filării (scame, îngroşări, impurităţi

aderente etc.; – eliminarea porţiunilor slabe din fir (porţiuni subţiri sau netorsionate), care ar produce

opriri frecvente ale utilajelor următoare. Operaţia de bobinare trebuie să asigure următoarele condiţii: – tensiune optimă şi uniformă a firului în timpul bobinării; – menţinerea sau chiar îmbunătăţirea caracteristicilor fizico-mecanice iniţiale ale firului; – înfăşurarea realizată trebuie să permită o desfăşurarea uşoară şi rapidă în faza

următoare; – noduri (împâsliri) cât mai mici, rezistente şi stabile; – randamente mari de lucru şi pierderi tehnologice minime. III.7.1.3.3. Dublarea Dublarea este operaţia de pregătire

pentru răsucire şi constă în înfăşurarea conco-mitentă pe acelaşi suport a două sau mai mul-tor fire simple. În timpul operaţiei de dublare firele simple sunt curăţite de impurităţi şi îngroşări, iar porţiunile slabe se îndepărtează.

Schematic, maşina de dublat este re-prezentată în fig. III.7.2.

Firele supuse dublării se desfăşoară de pe ţevile (bobinele) 1, trec prin conducătorii de fir, 2, 3, dispozitivul de frânare (tensio-nare), 4, prin curăţitorul de fir 5, şi contro-lorul de fir 6, după care, prin intermediul unui organ special, 7 (tamburul tăiat sau ci-lindru şănţuit), este înfăşurat pe bobina 8. Pentru înfăşurarea firelor pe bobină, sunt necesare două mişcări: una de rotaţie a bobi-nei şi alta de translaţie a firului. Datorită ten-siunii care apare în timpul lucrului, în por-ţiunile slabe firele se rup, iar la remedierea ruperii, acestea se îndepărtează.

Observaţie. Dacă firul simplu a fost bo-binat, la maşina de dublat lipseşte curăţitorul de fir 5.

De o deosebită importanţă pentru ope-raţia de răsucire este tensionarea uniformă a firului în timpul operaţiei de dublare.

Fig. III.7.2. Schema tehnologică

a maşinii de dublat.


III.7.1.3.4. Răsucirea Prin operaţia de răsucire se conferă firelor caracteristici îmbunătăţite. Prin creşterea

uniformităţii firelor răsucite, în raport cu cele simple din care provin, creşte lungimea de rupere – tenacitatea – şi se reduce în mod cores-punzător neregularitatea acesteia. Creşte elas-ticitatea firului, iar suprafaţa devine mai netedă (se reduce pilozitatea).

Răsucirea se realizează la maşini de răsucit cu inele, maşini de răsucit cu dublă torsiune sau maşini de răsucit cu furci, în cazul firelor groase din fibre liberiene.

Maşina de răsucit cu inele (fig. III.7.3) se deosebeşte de maşina de filat cu inele prin aceea că, în locul trenului de laminat, la maşina de răsucit există numai o pereche de cilindri debitori (5, 6).

În general, operaţia de răsucire se execută în stare uscată, iar uneori, în special pentru aţa de cusut, se face şi în stare umedă. În acest caz, între rastel şi cilindrii debitori este plasată o cuvă cu apă (4), prin care trec firele dublate.

Sensul răsucirii şi cablării se alege astfel încât să se obţină o aţă cu rezistenţă maximă şi cu stabilitate corespunzătoare a torsiunii (echi-libru torsional corespunzător). Astfel, dacă tor-siunea firului simplu a fost S, răsucirea se face în sens Z (SZ) şi invers. La cablare, dacă firul sim-plu are torsiunea Z, răsucirea S, sensul se ia con-trar ultimei torsionări aplicate, adică Z. În cazul răsucirii umede, după uscare se obţine o aţă mai condensată, cu tensiunile interne echilibrate.

Utilizarea maşinilor de răsucit cu dublă torsiune are ca avantaje: creşterea productivităţii operaţiei (de 2 ori), eliminarea inelelor şi curso-

rilor, eliminarea fazei de bobinare după răsucire, iar schimbarea levatelor se face mult mai rar, iar ca dezavantaj: manoperă în plus pentru remedierea ruperilor de fire.

III.7.1.3.5. Pârlirea firelor Prin operaţia de pârlire se înlătură capetele de fibre ieşite în afara corpului propriu-zis al

firului (capete nefixate prin torsionare), obţinându-se un fir mai neted şi lucios. Îndepărtarea capetelor de fibre se face prin arderea acestora la trecerea firului, cu o viteză determinată, printr-o flacără cu gaz (fig. III.7.4) sau printre două plăci incandescente.

Viteza de trecere a firului prin flacără depinde de caracteristicile firului (fineţe, torsiune, lungimea fibrei) de modul de răsucire (umed sau uscat) şi de capacitatea arzătorului, astfel ca flacăra să ardă numai capetele de fibre ieşite din structura firului, fără a degrada firul. Schema arzătoarelor utilizate la pârlire este dată în fig. III.7.5.

Fig. III.7.3. Schema tehnologică a maşinii

de răsucit cu inele.


Fig. III.7.4. Reprezentarea schematică a procesului de pârlire.

Fig. III.7.5. Schema arzătoarelor pentru pârlirea firelor:

a – cu gaz; b – cu plăci incandescente. În funcţie de viteza de bobinare (300–700 m/min), firul pierde prin pârlire 3–7% din

masă, modificându-şi astfel densitatea de lungime – devine mai subţire. În acest caz, densitatea de lungime a firului finisat, Ttfin, în funcţie de densitatea de

lungime a firului crud, Ttcrud, se calculează cu relaţia:

,100

100;

100)100(

mT

TmTT tfintcrud

tcrudtfin ∆−

⋅=

∆−= (III.7.1)

în care: m∆ este pierderea de masă la finisare, în %. În sistem indirect, numărul metric al firului finisat se calculează cu relaţia:

,100

100m

NN mcrudmfin ∆−

= (III.7.2)

în care: Nmfin este numărul metric al firului finisat; Nmcrud – numărul metric al firului crud.

Maşina de pârlire cu gaz cuprinde un număr de 30–60 arzătoare şi tot atâtea capete de bobinare, montate pe ambele părţi ale maşinii. Maşina mai este prevăzută cu conducte de aducţie a combustibilului gazos şi de evacuare a gazelor arse.

Alimentarea maşinii se face cu ţevi obţinute la maşina de răsucit sau cu formate mari de bobine. Cazul al doilea este de preferat, deoarece, prin alimentarea cu formate mari de fir, numărul de opriri pentru legarea firului se reduce la minimum – îndeosebi când mărimea bobinei cu fir pârlit este egală cu aceea a bobinei alimentată. Cu această metodă se evită apariţia porţiunilor de fir cu intensitate mai mică sau mai mare de pârlire, provocate de intrarea firului în viteză normală la schimbarea ţevii.

Urmărind procesul tehnologic la maşina de pârlire cu gaz de construcţie Textima M 4019 (fig. III.7.6 a şi b) se observă că firul se desfăşoară de pe bobina 1, aşezată la partea superioară sau inferioară a maşinii şi, după ce este condus prin ochiul conducător de fir 2, trece prin arzătorul 3, la mecanismul de bobinat 4, unde se înfăşoară în cruce pe bobina cilindrică sau conică 5.

Arzătorul 3 este închis într-o cutie de fontă, prevăzută la partea superioară cu un orificiu conectat la un tub colector de absorbţie, 6, aşezat de-a lungul maşinii, prin care gazele arse şi cenuşa sunt evacuate cu ajutorul unui ventilator aşezat la capătul maşinii.


Fig.

III.7

.6. M

aşin

a de

pâr

lit c

u ga

z „T

extim

a M

401

9“:

a –

sche

ma

tehn

olog

ică;

b –

ved

ere

parţi

ală.


Firul, după ce trece prin flacără, este condus peste gura de absorbţie 7, unde cenuşa

este desprinsă de fir – datorită frecării firului de gură – şi absorbită, printr-un al doilea tub colector, 8.

La ruperea sau terminarea firului, bobina se ridică automat de pe cilindrul de antrenare şi este oprită prin frânare. Operaţia se realizează cu ajutorul unui dispozitiv electric de oprire. După ce firul a fost legat, prin închiderea capacului arzătorului – care este legat de suportul bobinei prin tija 9 – bobina intră în funcţie şi firul ajunge în contact cu flacăra. Cu acest sistem de pornire, porţiunea de fir rămasă nepârlită este minimă (adică porţiunea de fir ce trece prin faţa flăcării din momentul pornirii bobinei până ce firul ajunge – la viteza normală –în contact cu flacăra). La alte tipuri de maşini de pârlire acest timp este lăsat la aprecierea muncitorului şi constituie un motiv de producere a unor porţiuni de fir neuniform pârlite.

III.7.1.3.6. Pregătirea pentru mercerizare (depănarea firelor în sculuri) Operaţia constă în trecerea firelor pârlite, desfă-

şurate de pe bobine, pe sculuri având lungimea de 1,37 m (54") sau 2,28 m (90") şi se realizează pe maşini de depănat în sculuri (vârtelniţe), (fig. III.7.7), care sunt alcătuite, în principal, din vârtelniţa, 1, formată din şase bare metalice sau din lemn, montate pe spiţe rabatabile în jurul axului. În poziţie de lucru, barele vârtelniţei se situează în vârfurile unui hexagon regulat, cu perimetrul indicat mai sus.

Alimentarea maşinii se face cu ţevi de la maşina de răsucit sau bobina de la maşina de răsucit sau bobina de la maşina de pârlit, 2, aşezate într-un rastel plasat deasupra sau sub vârtelniţa 3.

Pentru evitarea încâlcirii firelor, înfăşurarea se face, de regulă, în cruce, prin deplasarea corespunză-toare conducătorului de fir 4, iar la terminarea înfăşurării fiecare scul este legat în unu sau două locuri cu aţă separatoare.

Maşina de depănat sculuri. Ţevile cu fire răsucite, obţinute la maşina de răsucit, sau bobinele cu fir, de la maşina de pârlit 2, sunt aşezate într-o ramă, 3, situată deasupra sau sub vârtelniţă, 1, de unde firele se trag axial sau tangenţial, printr-un dispozitiv de tensionare, de către vârtelniţă, pe care se înfăşoară în format de scul (fig. III.7.8). Viteza de înfăşurare a firului, în medie, este de 250–500 m/min. La maşinile moderne pentru depănarea firelor răsucite din bumbac (cu fineţe mare) şi a firelor din fibre şi filamente artificiale, viteza de înfăşurare a firului pe vârtelniţă depăşeşte 1000 m/min.

Înfăşurarea firului pe vârtelniţă se poate face în paralel sau în cruce. Prima formă se utilizează în cazul firelor pentru uz casnic, iar forma a doua, care poate fi în cruce simplă sau multiplă – determinată de raportul dintre viteza de înfăşurare a firului şi a conducătorului de fir – se utilizează în cazul finisării chimice a firelor, pentru a se evita încâlcirea lor (fig. III.7.9).

Tot pentru a se evita încâlcirea firelor, fiecare scul este legat într-unul sau două locuri cu aţă despărţitoare, în simplu 8, pentru vopsire, sau dublu 8, pentru mercerizare. În cazul sculurilor cu lungimea sau greutatea determinată, maşina este prevăzută cu contor pentru oprirea vârtelniţei. Maşinile moderne sunt dotate cu dispozitiv electric de control, cu frână electromagnetică de oprire, în caz de rupere sau la terminarea firului, şi cu tahometru, pentru indicarea turaţiei vârtelniţei.

Fig. III.7.7. Maşina de depănat în sculuri.


Fig. III.7.8. Schema maşinii de depănat sculuri: a – cu două vârtelniţe; b – cu o vârtelniţă.

Deoarece legarea firelor se face cu maşina

oprită, pentru o mai raţională deservire, maşinile se construiesc cu două vârtelniţe pe acelaşi batiu (cu 10–40 sculuri pe fiecare vârtelniţă) sau se amplasează două maşini alături, astfel că, în timp ce la una din vârtelniţe se leagă sculurile, a doua este în funcţiune. Tot în raport cu timpul de le-gare şi funcţionare, se reglează şi viteza medic de înfăşurare a firului, cu scopul de a se reduce timpul de staţionare al maşinii.

Scoaterea sculurilor de pe vârtelniţă se efec-tuează printr-unul din capetele acestuia, după ce perimetrul vârtelniţei a fost micşorat, iar capătul axului ridicat de pe batiu.

III.7.1.3.7. Mercerizarea firelor de bumbac Mercerizarea este o operaţie de finisaj chimico-mecanic şi constă în tratarea firelor cu o

soluţie de hidroxid de sodiu (NaOH) de o anumită concentraţie (18%), (27–30°Bé), în stare tensionată, timp de circa 5 min.

Procesul tehnologic de mercerizare (fig. III.7.10) este ciclic, având durata de 4,7 min, şi cuprinde următoarele faze:

– aşezarea a 2–4 sculuri pe cilindrii 2 şi 3 şi întinderea lor; – mercerizarea (imersarea) firelor în soluţii de NaOH din baia 4, simultan cu tensionarea

şi detensionarea firelor; – stoarcerea sculurilor de excesul de hidroxid de sodiu, cu cilindrul storcător 5; – spălarea firelor cu apă caldă, urmată de spălarea cu apă rece, prin duşurile 6 (soluţia se

recuperează în recipientul 7, care ia locul recipientului 4); – scoaterea sculurilor de pe cilindri.

Fig. III.7.9. Moduri de înfăşurare a firului pe vârtelniţă.


Fig. III.7.10. Reprezentare schematică a procesului de mercerizare. După mercerizare, firele sunt spălate din nou cu apă caldă la 40°C, apoi acidulate, pen-

tru neutralizare, spălate energic, pentru îndepărtarea acidului, centrifugate şi uscate. Prin mercerizare se îmbunătăţesc caracteristicile calitative ale firelor, realizându-se: – îndepărtarea răsuciturilor fibrelor şi creşterea luciului; – creşterea rezistenţei la tracţiune cu 20–30%; – scăderea alungirii firului; – creşterea afinităţii faţă de coloranţi, obţinându-se astfel culori mai intense şi mai vii; – micşorarea rezistenţei la uzare.

Maşini de mercerizat fire. Maşinile de mercerizat fire se construiesc pentru sculuri cu lungimea de 1,37 m (54") sau de 2,28 m (90"). Din punct de vedere al poziţiei cilindrilor purtători de sculuri, maşinile de mercerizat se împart în:

– maşini de mercerizat cu cilindrii orizontali, bilaterali sau radiali; – maşini de mercerizat cu cilindrii în plan vertical. Primul tip de maşină este utilizat pe scară largă la mercerizarea firelor (fig. III.7.10 şi

III.7.11). Operaţia de mercerizare se execută concomitent pe ambele părţi. Productivitatea acestei maşini la o încărcătură de 2,1–2,2 kg este de circa 25 kg/h, în cazul sculului de 1,37 m lungime şi de circa 50 kg/h, în cazul sculului de 2,28 m.

Consumul specific de hidroxid de sodiu, fără recuperare, este de 0,4–0,5 kg/kg fir. Maşina de mercerizat cu cilindrii radiali (revolver), de construcţie mai nouă, este formată

din 8 perechi de cilindrii, care se rotesc în sensul arătat în fig. III.7.11. Mercerizarea are loc în opt trepte: în locul I se face încărcarea şi descărcarea sculurilor; în II sculul intră în soluţia de NaOH ; în III firele netensionate se îmbibă cu soluţie; în IV îmbibarea cu soluţie continuă cu firele tensionate; în V are loc stoarcerea; în VI are loc spălarea şi din nou stoarcerea; în VII se repetă spălarea cu apă caldă; iar în locul VIII sculurile se spală cu apă rece şi se storc.

Durata unui ciclu, la această maşină, este de 6 min, iar producţia este de circa 80 kg/h.

Maşina de mercerizat cu cilindrii în plan vertical este formată din 8–12 perechi de cilindri pe care sculurile se aşază pe verticală (fig. III.7.12). Cilindrii superiori au posibilitatea de ridicare, pentru tensionarea sculurilor. Cilindrii inferiori sunt montaţi în cada cu soluţia de hidroxid de sodiu. Productivitatea maşinii este de circa 36 kg/h.

Fig. III.7.11. Schema maşinii de mercerizat cu cilindrii radiali (Carusel).


Fig. III.7.12. Schema maşinii de mercerizat cu cilindrii în plan vertical. III.7.1.3.8. Albirea şi vopsirea După mercerizare, aţa este supusă procesului de albirea (numai aţa albă şi cea care se

vopseşte în culori deschise) şi apoi procesului de vopsire. Albirea se face în sculuri legate în formă de ştreang, iar vopsirea se face în aparate de vopsit în sculuri sau în bobine cilindrice moi (0,3–0,35 g/cm3), în cazul firelor care nu se mercerizează şi nu se albesc. Urmează stoarcerea la centrifugă şi uscarea.

III.7.1.3.9. Bobinarea de pe sculuri Operaţia se realizează pe maşini de bobinat obişnuite (fig. II.7.13), dar la care rastelul

este prevăzut cu vârtelniţe extensibile (1), pentru desfăşurarea firului de pe scul, după care acesta trece peste rola compensatoare de tensiune 2, dispozitivele de conducere 3, 3', dispozitivul de tensionare 4, de unde este înfăşurat pe bobina 5, antrenată în mişcare de rotaţie de către cilindrul 6. Viteza de înfăşurarea este relativ mică, datorită tensiunii variabile a firului, care aderă la firele ve-cine, sau este încurcat. Sincronizarea vitezei vâr-telniţei cu cea a bobinei se realizează simultan, printr-o frână cu banda aplicată pe butucul vârtel-niţei, iar a doua frână cu sabot, aplicată sistemului de antrenare a bobinei, este acţionată de un cablu comandat de braţul rolei compensatoare 2. Fiecare cap de bobinare, în afara dispozitivului de tensio-nare (4), mai este prevăzut cu dispozitiv de para-finare, curăţire şi oprire, în cazul ruperii firului. Pentru prevenirea ruperii firelor în timpul bobinării, înainte de aşezarea sculurilor pe vârtelniţă, acestea sunt bătute (scuturate), în scopul individualizării firelor.

Fig. III.7.13. Maşină de bobinat.


III.7.1.3.10. Lustruirea aţei Anumite sortimente de aţă sunt supuse operaţiei de lustruire, care are drept scop redu-

cerea coeficientului de frecare dintre aţa de cusut şi organele cu care aceasta vine în contact în timpul coaserii.

Operaţia constă în trecerea firelor de pe bobinele 1 (fig. III.7.14) prin baia de apret 2, fiind trase de către cilindrii storcători 3, care exercită o stoarcere elastică, îndepărtând excesul de apret, după care, prin intermediul dispozitivelor de conducere 4, sunt dirijate spre suprafaţa periei 5, care realizează lustruirea datorită vitezei relative mari a acesteia (vp = 1200 m/min), faţă de cea a firului. Urmează uscarea pe cilindrii 6–7, încălziţi cu abur, şi înfăşurarea firului lustruit pe bobina 8. Apretul utilizat este alcătuit din amidon şi ingrediente (ulei de in, parafină etc.), care reduc frecarea, iar firul lustruit devine mai rigid, datorită eliminării aerului din structura acestuia.

Fig. III.7.14. Lustruirea aţei. III.7.1.3.11. Înfăşurarea aţei pe formate de utilizare–batirare De pe bobinele cu înfăşurare în cruce, obţinute la maşinile de bobinat sau de pe bobine

cu flanşe şi înfăşurare paralelă, obţinute la maşina de lustruit, aţa se înfăşoară pe formate de utilizare, care trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

– densitatea de înfăşurarea să fie cât mai mare (pentru aţa de cusut); – lungimea depusă să fie cât mai mare; – tensiunea de înfăşurare să fie constantă; – structura înfăşurării trebuie să asigure o desfăşurare uşoară, fără alunecarea spirelor

la margini; – capătul firului să fie fixat. Aţa de cusut destinată consumului industrial şi comerţului se trece pe batire (tuburi

de carton sau mosorele), în lungimi de 200, 500, 1000, 2000, 3000 şi 5000 m, iar aţa pentru lucru de mână se înfăşoară pe gheme de 5–25 g, jurubiţe de 8 m şi sculuri de câte 20–30 g fiecare.

III.7.1.3.12. Sortarea, etichetarea şi ambalarea Operaţiile finale, controlul, sortarea, etichetarea şi ambalarea, se fac de către muncitori

calificaţi în acest scop. Sortarea de face organoleptic, la mese speciale, iar etichetarea este


manuală sau mecanizată, în funcţie de format. Pe fiecare format se aplică una sau două etichete, pe care se menţionează: fineţea şi dublajul aţei, lungimea sau greutatea firului. Ambalarea se face manual sau cu maşini semiautomate.

III.7.1.3.13. Caracteristici calitative Caracteristicile calitative ale aţei sunt influenţate atât de materia primă folosită cât şi de

procedee tehnologice de filare şi finisare. Astfel, aţa obţinută din bumbac pieptănat este superioară aţei din bumbac cardat.

Culoarea aţei trebuie să fie uniformă, colorantul bine pătruns în fir, iar nuanţa şi rezistenţa culorii trebuie să corespundă cu mostra.

Caracteristicile fizico-mecanice ale aţei de cusut din bumbac pentru materialele textile sunt cuprinse în STAS 1169-86, redate parţial în anexa III.7.1, pentru confecţii din piele şi înlocuitori în STAS 1364-86 (anexa III.7.2), iar pentru scopuri tehnice în STAS 11625-86.

Denumirile comerciale şi fineţile aţelor din bumbac pentru lucru de mână sunt date în anexa III.7.3.

Aţa din fire de bumbac pentru scopuri tehnice, STAS 11625-86, este împărţită în trei grupe:

– aţă din fire de bumbac pieptănat tropicalizată (anexa III.7.4); – aţă din fire de bumbac pentru industria de medicamente (anexa III.7.5); – aţă din fire de bumbac pentru industria electronică (anexa III.7.6). Aţa din fire de bumbac pieptănat tropicalizată se produce în următoarele game de fineţe: 7,5 tex × 3 × 3 10 tex × 3 × 3 12 tex × 2 12 tex × 2 × 3 16,5 tex × 3 × 3 Nm 134/3 × 3 Nm 100/3 × 3 Nm 85/2 Nm 85/2 × 3 Nm 60/3 × 3 19 tex × 3 × 3 20 tex × 2 25 tex × 3 × 3 Nm 60/3 × 3 Nm 50/2 Nm 40/3 × 3. Aţa de cusut din fire de bumbac pieptănat pentru industria de medicamente se produce

în următoarele game de fineţe: 20 tex × 2 × 3 25 tex × 3 × 3 Nm 50/2 × 3 Nm 40/3 × 3. Aţa din fire de bumbac cardat pentru industria electronică se produce sortimentul

13,5 tex × 2 (54/2). III.7.1.4. Aţa de cusut din in Aţa de cusut din in se utilizează în industria confecţiilor din piele şi înlocuitori de piele

şi este înlocuită, în prezent, cu aţa filamentară poliesterică. Pentru fabricarea aţei de cusut se utilizează fire simple (crude, având densitatea de

lungime 125 tex – Nm 8) toarse semiud, din fuior de in pieptănat, sau din fire finisate – fierte, albite, cu Tt = 100. Firele trebuie să aibă uniformitate bună (grosime uniformă) şi să fie lipsite de scame aderente. Torsionarea firului simplu este în general Z.

Aţa se obţine prin răsucirea simultană a unui număr de 3–12 fire simple, în funcţie de densitatea aţei. Aspectul aţei produse trebuie să fie neted şi curat, fără impurităţi, bucle, scame aderente, ghemotoace sau alte defecte.

Sensul de răsucire poate fi S dau Z, şi în funcţie de aceasta se stabileşte sensul torsiunii firelor simple componente. Din punct de vedere torsional, aţa trebuie să fi echilibrată (să nu producă cârcei), iar din punct de vedere chimic trebuie să fie neutră.

Aţa din in se livrează sub formă de bobine cilindrice, cu înfăşurare în cruce, pe ţevi de carton sau din alt material corespunzător, având masa de 0,250 kg sau 0,500 kg, iar în bobine nu se admit capete legate.


Caracteristicile calitative ale aţei din in şi metodologia de verificare sunt reglementate

prin STAS 1813-1986. Informativ, sunt prezentate principalele caracteristici în anexa III.7.7. III.7.1.5. Aţa din fibre chimice Până în anii 1956–1960, pentru producerea aţei de cusut se utilizau numai materii prime

naturale şi anume: bumbac, in şi mătase naturală. Dezvoltarea impetuoasă a industriei fibrelor chimice, care prin unele proprietăţi depă-

şesc fibrele naturale, a determinat trecerea la fabricarea aţei şi din aceste materiale. După cum este ştiut, în raport cu fibrele naturale, fibrele sintetice au o mare rezis-

tenţă la: tracţiune, lumină şi intemperii, la acţiunea microorganismelor, a transpiraţiei şi a chimicalelor.

Datorită însuşirilor lor deosebite, fibrele poliesterice au căpătat cea mai largă utilizare la producerea aţelor de cusut, în raport cu toate celelalte fibre sintetice.

Se cunosc următoarele procedee de obţinere a aţei de cusut pe bază de poliester: – din fibre poliesterice tip bumbac; – din fire poliesterice filate – din cablu rupt pe converter – pe utilajul din filatura de lână

(anexa III.7.8); – aţa mixtă, din bumbac şi poliester tip bumbac (Terocel) sau din fire cu miez filamentar

poliesteric şi cămaşă din bumbac (Sicofir, corespun) – anexa III.7.8. III.7.1.5.1. Aţa de cusut din fibre poliesterice tip bumbac Firele simple destinate producerii aţei se obţin din fibre poliesterice tip bumbac, având

densitatea de lungime de 1,3–1,6 dtex şi lungimea de 38–40 mm şi contracţie redusă, 1,5%. Filarea se face pe utilajul din filatura de bumbac în condiţii asemănătoare cu cele utilizate la obţinerea firelor destinate ţesăturilor, urmărindu-se realizarea unui fir cât mai uniform şi cu pilozitate redusă.

Pentru a obţine fire cu o bună rezistenţă la tracţiune, la filare se utilizează un coeficient de torsiune, αm, de 105–115, iar la răsucire se lucrează cu coeficienţi de torsiune mai mari, şi anume αm = 125–145.

La noi în ţară, aţa de cusut din fibre poliesterice tip bumbac se produce sub denumirea comercială de AFIROM, la întreprinderile de aţă din Odorheiul Secuiesc şi Râmnicu Vâlcea, având următoarele densităţi de lungime: 10 tex × 3; 12,5 tex × 3; 18,5 tex × 3 şi 33 tex × 3 (Nm 100/3, 80/3, 54/3 şi 30/3).

Condiţiile de calitate sunt reglementate prin STAS 11626-86, iar principalele carac-teristici sunt date în anexa III.7.10. Firma Amann fabrică această aţă sub denumirea comercială de SABA-hochfest, având fineţea Nm 30/3, 80/3, 100/3 şi 120/3.

III.7.1.5.2. Aţa din fire filate din cablu În acest caz, cablul se prelucrează pe un converter (Seydel), unde filamentele sunt rupte

şi transformate în fire având lungimea de 60–150 mm şi densitatea de lungime de 1,3–1,5 dtex. Banda obţinută la converter este apoi prelucrată pe utilajul clasic din filatura de lână pieptănată.

Astfel de aţă nu se fabrică la noi în ţară, iar firma Amann produce acest sortiment sub denumirea comercială de Seralan, având fineţea de: Nm 30/3, 50/3, 70/3 şi 100/3.

Anexa III.7.1

Aţă de cusut din bumbac pentru materiale textile

Procedeul de filare

Densitatea de lungime Sarcina de rupere Alungirea de rupere

(%)

Sensul Tipul for-matului de înfăşurare

Cantitatea de aţă de pe un

format

Finisajul aplicat

Domenii de utilizare

recomandate Nominală răsucirii cablării tex Nm CV (%) Nominală CV (%)

Pieptănat 10×3 100/3 2,5 7,8 6,5 5,5 S(Z) – Batir 1000, 3000 mPârlit

mercerizat, albit sau vopsit

Coaserea ţesăturilor fine

Pieptănat 12×3 85/3 2,5 9,5 6,5 5,5 S(Z) – Batir 75, 125, 250, 750 m

Coaserea ţesăturilor

semifine şi fine din bumbac, in,

cânepă etc. Bobină 1500, 3000,

5000 m Scul 100 g, 600 g

Pieptănat 12×3×4 85/3×4 2,5 45,0 6,0 8,0 S Z Bobină 600 g Pârlit, mercerizat

Pieptănat 14×3 70/3 2,5 10,5 6,5 6,0 S(Z) – Batir 1000, 3000 m

Pârlit, mercerizat,

albit sau vopsit

Coaserea stofelor semigroase Pieptănat 17×3 60/3 2,5 12,0 6,5 5,5 Z –

Batir cilindric 250, 500 m

Batir conic

1000, 1500 m

Pieptănat 20×3 50/3 2,5 14,5 6,5 5,5 Z – Batir 200, 500, 1000 m

Coaserea ţesăturilor groase

Pieptănat 25×3 40/3 2,5 18,0 6,5 6,0 Z – Batir 750, 1500 m

Pieptănat 50×4 20/4 2,5 38,0 6,0 6,0 S(Z) – Bobină în

cruce 0,6–1 kg Crud Cusut saci şi articole tehnice Batir 500 m

Pieptănat 50×6 20/6 2,5 58,0 5,0 6,5 S – Bobină în cruce 0,6–1 kg Crud

Cardat 18,5×2 54/2 3,0 11 6,5 5,5 S(Z) – Batir 200, 1000, 3000 m Pârlit,

mercerizat, albit sau vopsit

Coaserea stofelor semigroase Scul 100 g

Cardat 18,5×2 × 3

54/2 × 3 2,5 23 6,0 7 S(Z) Z(S) Batir 250, 500,

1500 m Pentru cusăturile

ornament

[

Anexa III.7.2 Aţă din fire de bumbac pentru confecţii din piele

Densitatea de lungime Sarcina de rupere

Alungirela rupere

(%)

Sensul răsucirii

Sensul cablării

Tip de format

Cantitatea pe format

Procedeul de filare Finisajul aplicat Tt (tex)

(Nm)

Abateri limită (%), max

CV (%), max

Nominal (N)

CV (%), max Aţă albă şi

de culori deschise

Aţă neagră şi de culori

închise

25×3×3 (40/3×3)

+5 –3

+3 –6

4 45 7,5 6,5 Z S Batir 500 m Cardat Mercerizat, albit sau vopsit lustruit 25× 3

(40×3) +5 –2

+2 –5

3 18 7,5 6,5 S

(Z) – Batir

750 1500 m

Pieptănat

42×3 (24/3)

+5 –4

+4 –5

3 30,5 7,5 6 Z – Batir 1500 m Pieptănat Pârlit, dublu mercerizat, vopsit sau albit, tratat special pentru moliciune şi alunecare prin ac pârlit după vopsire

30×3 (34/3)

+5 –4

+4 –5

3 21,5 7,5 6 Z – Batir 600 g

1500 m Pieptănat

25×5×3 (40/5×3)

+5 –3

+2 –3

3 84 7,5 8 S Z Batir 500 m Pieptănat Pârlit, mercerizat şi vopsit

20×3 (50/3)

+6 –2

+2 –5

3 14,5 7,5 6,5 S

(Z) – Batir

250, 750 1000 m

Pieptănat Mercerizat, albit sau vopsit şi lustruit 20×3×3

(50/3×3) +5 –3

+2 –6

3 42,5 7,5 6,5 Z S Batir 500 m Pieptănat

Observaţie. Numărul maxim de noduri admis pe 1000 m este de 4 până la 5, în funcţie de fineţe şi de finisajul aplicat.

Anexa III.7.3

Denumirile comerciale ale aţei pentru lucru de mână

Denumirea grupei Densitatea de lungime nominală

Denumirea comercială tex Nm

Aţă din bumbac cardat

77 × 4 13/4 Volga

67 × 5 15/4 Bâlea

37 × 2 27/2 Aida

Aţă din PAN tip bumbac 37 × 2 27/2 Tricomelană

Aţă din bumbac cardat 18,5 × 2 × 4 54/2 × 4 Aţă de ţesut ciorapi

Aţă din bumbac pieptănat

67 × 2 15/2 Broderie

50 × 2 20/2 Coton perle

18,5 × 2 × 6 54/2 × 6 Mouline

25 × 2 × 3 40/2 × 3 Macrame

16,5 × 2 × 3 60/2 × 3 Croşet

12 × 2 × 3 85/2 × 3 Croşet

[

Anexa III.7.4

Aţă din fire de bumbac pieptănată, tropicalizată


Alungire la rupere (%)

Sensul răsucirii

Sensul cablării

Tip de format

Cantitatea pe format Finisajul aplicatTt (tex)

(Nm)

Abateri limita (%), max CV (%)

max Nominală

(N)

CV (%) max

Aţă albă şi de culori deschise


închise

25×3×3 (40/3×3)

+3 –4

+2 –6

3 55 8,5 7,5 Z S Batir 500 m

Pârlit, mercerizat, albit sau vopsit, tratat chimic antiputrezire şi hidrofobizare

20×2 (50/2)

+3 –3

+2 –4

3 9,3 9,0 5,0 S – Batir

Bobină 1000 m 500 g

19×3×3 (52/3×3)

+3 –3

+2 –6

3 42,5 8,5 7,0 Z S Batir 500 m

16,5×3×3 (60/3×3)

+2 –3

+2 –5

3 38 8,5 6,5 S Z Batir 500 m

12×2 (85/2)

+2 –3

+2 –3

3 5,5 10 5,0 Z – Batir

Bobină 1000 m 500 g

12×3×3 (85/2×3)

+3 –3

+2 –4

3 17,5 8,0 5,0 Z S Batir 500 m

10×3×3 (100/3×3)

+3 –3

+2 –4

3 24,5 8,0 5,7 S Z Batir 500 m

7,5×3×3 134/3×3

+3 –2

+2 –4

3 17 8,0 5,3 S Z Batir 500 m

Observaţie: Numărul maxim de noduri admis pe 1000 m este de 4 până la 5, în funcţie de fineţe şi finisajul aplicat.

Anexa III.7.5

Aţă din fire de bumbac pieptănat, pentru industria de medicamente Densitatea de lungime Sarcina de rupere

Alungirea la rupere

(%)

Sensul răsucirii

Sensul cablării

Tip de format

Cantitatea pe format Finisajul aplicatTt

(tex) (Nm)

Abateri limită (%) max CV (%)

max Nominal CV (%) max



închise

25×3×3 40/3×3

+3 –3

– 50 8 5 Z S 3 Batir 500 m Pârlit, mercerizat şi albit 20×2×3

50/2×3 +3 –3

– 28 8 6 S Z 3 Batir 500 m

Anexa III.7.6

Aţă din fire de bumbac cardat pentru industria electronică Densitatea de lungime Sarcina de rupere

Alungirea la rupere (%)

Sensul răsucirii

Sensul cablării

Tip de format

Cantitatea pe format

Finisajul aplicat

Tt (tex) (Nm)

Abateri limită (%) max CV (%) max

Nominal CV (%) max


Aţă albă şi de culori închise

18,5×2(54/2)

+2,5 –2,5 – 3 6 9,5 4,0 S – Bobină

600 g 100 g

–


[

Anexa III.7.7

Aţă de in pentru industria pielăriei

Densitatea de lungime Finisajul

Sarcina de rupere Alungirea la rupere

(%)

Torsiunea (tors/m)

Abateri limită la torsiune

Numărul maxim admis de noduri pe:

Tex Nm CV (%) Neregularitate (%) N, min CV (%) Neregularitate

(%) 1000 m 0,500 kg

125×3 100×3 100×3

8/3 10/3 10/3

5 4,5 Crud Fiert Albit

86 80 75

11 12 12

11 12 12

2,5 220 ±10% 3 3 4

4 5 6

124×4 100×4 100×4

8/4 10/4 10/4


115 112 105

10 11 12

10 10,5 11,5

2,5 200 ±10% 3 4 5

4 5 6

125×5 100×5 100×5

8/5 10/5 10/5


140 130 125

9 10 11

9 10

10,5 2,5 190 ±10%

4 4 5

3 4 5

125×6 100×6 100×6

8/6 10/6 10/6

4,5 4 Crud Fiert Albit

163 150 145

8 9

10

8 8,5 9

3 165 ±10% 5 5 6

3 4 5

125×7 100×7 100×7

8/7 10/7 10/7


180 175 170

8 9

10

9 8,5 9

3 160 ±10% 5 6 7

3 4 5

125×8 100×8 100×8

8/8 10/8 10/8


210 195 190

8 8,5 9

7 8

8,5 3 140 ±10%

6 6 8

3 4 5

125×10125×10125×10

8/10 10/10 10/10


260 240 235

8 8,5 9

7 7,5 8

3 125 ±10% 5 8 10

2 4 5

125×12125×12125×12

8/12 8/10 8/10


305 280 270

7 7,5 8

6 6,5 7

3 100 ±10% 6 7 10

2 3 4

Anexa III.7.8

Aţă din fire filamentare poliesterice (PES)


Sensul răsucirii


Felul formatului

Cantitatea pe format Finisaj Tt (tex)

(Nm) Abateri limită

(%) max CV (%) max Nominal (N) CV (%) max

125 × 4 (8/4)

+10 –10

3 230 5 Z 18–28

Formate speciale cu baza tronconică

600 m Natural

125 × 3 (8/3)

+10 –10

3 170 5 Z 18–28 800 m Natural

66 × 3 (15/3)

+6 –6

3 75 3 Z 18–28 1500 m Vopsit

33 × 3 (30/3)

+6 –6

3 39 4 Z 18–28 3000 m Vopsit

15,5 × 1 (65/1)

+3 –6

3 7,5 6 S 18–28 Bobine 19 500 m 300 g Vopsit

15,5 × 3 (65/3)

+5 –5

3 22 5 Z 18–28

4000 m Vopsit

8,5 × 3 (120/3)

+3 –3

3 11 7 Z 18–28 6000 m Vopsit


[

Anexa III.7.9

Aţă din fire de bumbac pieptănat cu miez din polifilament (PES)

Densitatea de lungime Sarcina de rupere Sensul

răsucirii Alungire la rupere (%)

Felul formatului



(%) max CV (%)

max Nominal

(N) CV (%)

max

40×3 (25/3)

+4 –5

3,2 45 9 Z 17

Batir

1000 m Natural

40×3×3 (25/3×3)

+12 –12

3 120 9,6 Z/S 27 600 m

Mercerizat, albit sau vopsit sau crud

12,5×2 (80/2)

+5 –5

2,6 7 6,5 Z 24 1500 m 3000 m

12×3 (80/3)

+5 –5

2,3 11 7,0 Z 25

75 m 125 m 250 m 750 m 1500 m 3000 m

14,5 (70)

+4 –4

4 4 7,5 Z 14 Bobine 1000 m Natural

Anexa III.7.10

Aţă din fire poliesterice (PES) tip bumbac


Sensul răsucirii


Felul formatului



(%) max CV (%)

max Nominal

(N) CV (%)

max

33×3 30/3

+5 –5

3 30 10,2 S(Z) 20 Batir 100 m

Albit sau vopsit

18,5×3 54/3

+5 –5

4 16 10,2 S(Z) 20 Batir 250 m 750 m 1500 m

12,5×3 80/3

+4 –4

4 11 11,0 S(Z) 20 Batir

75 m 125 m 250 m 750 m 1000 m

10×3 100/3

+4 –4

4,5 9 11,5 S(Z) 20 Batir 3000 m


[

BIBLIOGRAFIE

1. Vîlcu, Maria. Bazele tehnologiei firelor. Lito I.P.I. 1985.2. Vîlcu, Maria, Piroi,

Cristina şi Caraiman. Calcule cinematice şi tehnologice pe utilaje din filatură. Ed. Satya, Iaşi, 1997.

3. Harghei, Livia şi Vîlcu Maria.

Tehnologia firelor-maşini şi utilaje în preparaţia filaturii. Lito I.P.I., 1991.

4. Vîlcu, Maria şi Harghel, Livia.

Tehnologia firelor-sisteme de filare. Lito I.P.I. 1991.

5. De Barr, E.A. The principles and Theory of Ring spinning. Vol. V., Manchester, 1965.

6. Avram, D., Avram, M.

Structura firelor. Rotaprint Institutul Politehnic Iaşi, 1985.

7. Avram, M., Avram, D.

Structura şi proprietăţile firelor. Ed. Cerni, Iaşi, 1998.

8. Beliţin, N.M. Îndreptarul filatorului de bumbac. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1960. 9. Brokcmanns, K.J. Analyse de la filature par friction. În: Bulletin Textile International.

Filature, 3,84. 10. Hearle, J.W.S. ş.a. Structural Mechanics of Fibres, Yarns and Fabrics. Willey-Intercience,

1969. 11. Florescu, N. ş.a. Controlul tehnic de calitate în industria textilă. Ed. Tehnică, Bucureşti,

1972. 12. Koriţki, I.K. Bazele proiectării proprietăţilor firelor. Moscova, 1963. 13. Rădulescu, S. ş.a. Prelucrarea fibrelor chimice în amestec. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1966. 14. Roth, Şt., Netea, M. Proiectarea şi alcătuirea amestecurilor în industria lânii. Ed. Tehnică,

Bucureşti, 1978. 15. Sevostianov, A.G. Alcătuirea amestecurilor şi amestecul în filatura de bumbac. Institutul

de Documentare Tehnică, Bucureşti, 1955.16. Simionescu, T. ş.a. Tehnologii noi în filaturi. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1969. 17. Vlăduţ, N. ş.a. Filatura de bumbac. Tehnologii moderne de laminare şi filare. Ed.

Tehnică, Bucureşti, 1978. 18. xxx Statistici Uster, 1989. 19. xxx Colecţia de STAS-uri. 20. Brunk, N. Textiltechnic, nr. 28/1978, pag. 38. 21. Gribincea, V.,

Chiriţă, M. şi Antoniu G.

Tehnologii flexibile şi neconvenţionale în filatura de bumbac. Ed. SATYA, Iaşi, 1996.

22. Müller, M. Determinarea exactă a principalelor proprietăţi ale fibrelor de bumbac. I.T.B., nr. 3/91, pag. 73-88.

23. Alexandri, A. Clasificarea şi standardizarea bumbacului. Centrul de documentare şi publicaţii tehnice, M.I.U., 1972.

24. Copilu, V., Vlăduţ, N.

Filatura de bumbac. Tehnologii şi utilaje în preparaţie. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1976.

1126 Bibliografie

25. Bordeianu, D.L. Tehnologii şi utilaje în filaturi. Ed. Ankarom, Iaşi, 1997. 26. Rozelle, W.N. Cotton and Computer. Textile World, 1995. 27. xxx Simpozion – Modernizarea maşinilor de filat nu inele şi a flaierelor,

SKF, Bucureşti, 25 aprilie, 1991. 28. xxx Almanac’95, SKF. 29. xxx Technical Information, Bras de pression HP–A 410, Súessen, prospect. 30. xxx Technologie in Garn. Ringspinner 320, Zinser, prospect. 31. xxx Ring Spinning Machine G 30, Rieter, prospect. 32. xxx Systeme continu a filer 1. Continu a filer G 5/1, Riter, prospect. 33. xxx Technologie in Garn. Ringspinner 319, Zinser, prospect. 34. xxx Technical Information, Bras de pression HP–A 310/HP–A 320,

Süessen, prospect. 35. xxx Technologie in Garn. Ringspinner 350, Zinser, prospect. 36. xxx Ringspinner 350, Toyota, prospect. 37. xxx Cursori, apariţia, inele, Bräcker, prospect. 38. Vlăduţ, N., Copilu,

V., Roll, M. şi Florescu, N.

Filatura de bumbac. Tehnologii moderne de laminare şi filare. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1978.

39. xxx Reguli de exploatare tehnică în filaturile de bumbac. Maşina de filat cu inele. M.I.U., I.P. Filaret, Bucureşti, 1974.

40. xxx Documentation relating to Preparatory and Spinning Machinery, Rieter, prospect.

41. Laurence, C. A. Die Faserdynamik in der OE Spinnerei. În: Melliand Texrtilberichte, N° 2,1I986, p. 85.

42. Gayler, J. Rotorspinnen – Literaturauswertung und eigene Erfarungen. În: Chemiefasern/TextilIndustrie, iulie, 1997, p. 591.

43. Landwehrkamp, H. Posibilităţi de folosire a maşinilor OE. În Melliand Textilberichte, nr. 2, 1971, p. 127.

44. Wolf, B. OE-Rotorspinnen-Entwicklung und aktueller Stand. În ITB, Spinnerei, nr. 1, 1977, p. 11.

45. Lunenschloss, J., Sierch, E. şi Loil, V.

Offen End Rotorspinnen mit Polyesterfaser zwischen 28 und 39 mm. În: Chemiefasern/Textil-Industrie, nr. 11, 1976, p. 1978.

46. xxx Schubert-Salzer-Ingolstadt. Service-Info, nr. 11, 1979, p. 2. 47. xxx Filature a rotor-files fines, titrage fins, vitesses elevees. În: Bulletin

Textile International, Filature, nr. 3, 1987, p. 69. 48. xxx Forschung und Entwiklung. Garnreibung an der Abzugsduse beim OE-

Rotorspinnen. În: Mittex, nr. 1, 1979, p. 8. 49. Kirshner, E. Încercări referitoare la creşterea productivităţii la filarea OE. În

Melliand Textilberichte, nr. 2, 1975, p. 98. 50. Brandis, C. Rotor-Spinnen mit uber 60 000 Umdrehungen pro Minute. În: Melliand

Textilberichte, nr. 5, 1975, p. 19. 51. Kopriva, V. Einfluss der fadenspannung beim offen-end spinnen. În: Investa, nr. 4,

1979, p. 21. 52. Wulfhorst, B., Phoa,

Tek Tjin. Remote measurement of the level of false twist in open-end rotor spinning. În: ITB, nr. 2, 1993, p. 50.

53. Lunnenschloss, J. Einfluss des Falschdrafteffectes und der Rotorausfurung auf Spunverhalten und Eigenschaften der OE-Rotorgarne. În: Chemiefasern/Textil-industrie, dec. 1974, p. 1013.

54. Bures, L. Maşini cehoslovace de filat cu capăt liber. În: Investa, dec., 1979, p. 2. 55. xxx L’Industrie Textile, nr. 1251, februarie, 1994, p. 20. 56. Bock, G. Open-end rotor spinning of polyester microfibres. În: ITB, nr. 2, 1993,

p. 29. 57. xxx Auflosewalze zur Verspinnung von Viscose, Modal und Lyocell

Fasern. În: Melliand Textilberichte, nr. 1–2, 1998, p. 29.

Bibliografie 1127

58. Mach, D. Der Erfolg der Viscose – und Modalfasern aus anwendungstechnisher

Sicht. În: Chemiefasern und Textilindustrie, aprilie, 1987, p. 302. 59. Protasova, V.A. ş.a. Filarea lânii şi a fibrelor chimice. Moscova, 1988. 60. Fehrer, A.G. The DREF 2 Friction Spinning Machine, prospect. 61. Fehrer, A.G. The DREF 3 Friction Spinning Machine, prospect. 62. Cărpuş, E. Studiul comparativ al sistemelor de filare neconvenţionale destinate

prelucrării fibrelor scurte. Referat – pregătire doctorat – Iaşi, 1991. 63. xxx MJS &MTS, Principle of MJS Simpozion, Murata, 7 aprilie 1990. 64. xxx Plyfil 1000/2000. Metiers a filer et dubler avec automation, Suessen,

prospect. 65. xxx Technical Information Plyfil, Suessen, prospect. 66. Avram, D. Procese şi maşini în filatura de lână – îndrumar pentru lucrări de

laborator. Rotaprint, Iaşi, 1995. 67. Netea, M. Filatura de lână. Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1964. 68. xxx Documentaţie de la firma SANDOZ. 69. xxx Documentaţie de la firma Fleissner. 70. xxx Prospecte de la S. C. FIMARO S. A. Cluj-Napoca. 71. xxx Documentaţie de la firma BEFAMA. 72. xxx Documentaţie de la firma BÖHMÉ. 73. xxx Prospecte de la firma SAVIO – COGNETEX. 74. xxx Prospecte şi documentaţie de la firma N. S. C. 75. xxx Prospecte de la firma SANT’ANDREA NOVARA. 76. xxx Prospecte de la firma TEXTIMA. 77. xxx Prospecte de la firma Brown. 78. xxx Documentaţie de la firma SÜESSEN. 79. Lipenkov, A. Wool spinning. Vol. 2, Moscova. 80. Bona, M., Isnardi,

F.A. şi Straneo, S.L. Manuale di tecnologia tensile. Ed. Stiinţifică A. Cremonese (E.S.A.C.), Roma, 1981.

81. Kinapenne, J. L’evolution des Réducteurs de Tension de Filage – Textilis, nr. 8, aug. 1963.

82. xxx Prospecte de la firma BIGAGLI. 83. xxx Prospecte de la firma CORMATEX. 84. xxx Documentaţie de la firma SKF. 85. xxx Documentaţie de la firma OTRA. 86. Alberti, A. Un ritorno al passato: la canapa, Industria cotoniera, nr. 5, 1994,

p. 300–301. 87. Asandei, N. şi

Grigoriu. A. Chimia şi structura fibrelor. Ed. Academiei, Bucureşti, 1983.

88. Beck, T. şi Kerékgyártó, P.

Filarea inului. Vol. I şi II, Textilipari müszaki és tudományos egyesület, Budapesta, 1979.

89. Billaux, P. Inul. Ediţia J.P. Baillière, Paris, 1969. 90. Bruggéman, J. P. Filatura inului pe sistemul fibrelor scurte, L’Industrie Textile, nr. 1097,

1980. 91. Bruggéman, J. P. Transformarea fibrelor liberiene, L’Industrie Textile, nr. 1274, 1996, p. 25. 92. Buckstein, M. A. Filatura fibrelor liberiene. Legkaia industria, Leningrad, 1945. 93. Ceapoiu, N. Cânepa – studiu monografic. Ed. Academiei, Bucureşti, 1958. 94. Cierpucha ş.a. Tehnologia de filare a fibrelor de in unitare cu folosirea trenului de

laminat MAB. Prace Institutu XXII, 1976. 95. Cuzic-Zvonaru, C. Contribuţii la studiul şi perfecţionarea filării ude a firelor tip in. Teză

de doctorat, Iaşi, 1992. 96. Cuzic-Zvonaru, C.,

Voroneanu, C., Anghel, I., Bănică, R., şi Florea, E.

Oportunitatea introducerii în filaturile pieptănate de in sau de cânepă din România a maşinilor puitoare automate. A II-a Sesiune de comuni-cări ştiinţifice a Universităţii „Aurel Vlaicu“, Arad, 1994, p. 34–38.

1128 Bibliografie

97. Cuzic-Zvonaru, C. şi

Zagan, D. Filarea în stare udă a fibrelor de polipropilenă modificată în amestec cu inul. A IX-a Sesiune Tehnico-Ştiinţifică a Industriei Textile, Iaşi, 1984.

98. Cuzic-Zvonaru, C., Buzescu, L.F., Manolache, R., Voroneanu, C. I

nfluenţa variaţiei temperaturii apei asupra calităţii firelor filate ud din semitort dublu. The International Symposium: „Hemp and Other Bast Fibrous Plants: Production, Technology & Ecology“, Institute of Natural Fibres, Poznan, Polonia, septembrie 1998.

99. Cuzic-Zvonaru, C. Îmbunătăţirea eficienţei flaierului prin reducerea torsiunii semitortului. Industria Uşoară – Textile, Tricotaje, Confecţii Textile, nr. 44/2, 1993, p. 61–64.

100. DiBartolomeo, L. Non solo lino, Industria Cotoniera, nr. l, 1996, p. 50-54. 101. Filek, A. Producerea şi folosirea firelor cu conţinut de fibre de in modificate

chimic tip „Linron“, Technik Wlokienniczy, nr. 5, 1993, p. 139. 102. Fridman, C.E.,

Lazareva, L.N., Ghinsburg, L.N. ş.a.

Îndreptar pentru filatura de in. Legprombîtizdat, Moscova, 1979.

103. Funder, A. Tehnici moderne de filare pentru fibrele de in. Melliand Textilberichte, nr. 75/3, 1994, p. 170–178.

104. Gale, J. Hemp – a fibre for future. Textiles Magazine, nr. 3, 1994, p. 15–16. 105. Ghinsburg, L.N. Filatura fibrelor liberiene. Ghizlegprom, Moscova, 1959. 106. Ionescu-Muscel, I. Fibrele textile la sfârşit de mileniu, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1990. 107. Jivetin, V.V.,

Kariakin, L.B. Asimilarea maşinilor PM-88-LS pentru filarea la umed a inului. Tekstilnaia Promîslennost, nr. 11, 1982, p. 49–50.

108. Kariachin, L.B. Noi procese tehnologice în filatura de in. Legprombîtizdat, Moscova, 1982.

109. Kariachin, L.B. Tehnologia modernă şi utilajul pentru filarea la umed a inului. Legprombîtizdat, Moscova, 1985.

110. Komarov, V.G. şi Ghinsburg, L.N.

Filarea fibrelor liberiene în amestec şi fabricarea produselor din fire răsucite. Legkaia industria, Moscova, 1980.

111. Kozlowski, R. şi Manys, S.

Latest bast fibre achievements. Textile Asia, nr. 8, 1997, p. 55–58.

112. Kozlowski, R. şi Manys, S.

Old fibre, new uses. Textile Asia, nr. 27, 1996, p. 66–70.

113. Liebscher, U. Cercetări privind lungimea şi fineţea fibrelor lungi de in. Deutsche Textiltechnic, nr. 7, 1966.

114. Liebscher, U. Efectul unei treceri de laminor asupra benzii de fibre şi asupra firului. Deutsche Textiltechnic, nr. 12, 1964.

115. Lourd, J. Traitement des fibres liberiennes. Raport final stabilit de O.N.U. pentru dezvoltare industrială, Bucureşti, ianuarie 1981.

116. Lourd, J. Inul şi industria inului. Presses Universitaires de France, Paris, 1986. 117. Makarov, A.I. Osnovî proectirovaniea textilinîh maşin, M., Maşghiz, 1961. 118. Mackie, G. Jute – can it survive the battle with polypropylene ? Textile Horizons

International, nr. 4, 1993, p. 51–55. 119. Mâlcomete. O. Fibre textile. Ed. Fundaţiei „Gh. Zane“, Iaşi, 1995. 120. Mesnage, P. Pieptănarea inului. L’Industrie Textile, nr. 1250, 1994, p. 25–27. 121. Mesnage, P. Firele de in: influenţa metodei de pieptănare. L’Industrie Textile, nr.

1258, 1994, p. 35–37. 122. Mieczyslaw, L. Filatura de in. Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa,

1980. 123. Mustaţă, A. Prelucrarea inului netopit în industria textilă. Ed. Ankarom, Iaşi, 1997. 124. Mustaţă, A. Teză de doctorat, U.T. Iaşi, 1991. 125. Mustaţă, A. şi Cuzic-

Zvonaru, C. Inul şi cânepa materii prime indigene, argumente pentru relansarea industriei fibrelor liberiene în România. A XI-a Conferinţă Română de Textile şi Pielărie, octombrie 1997, Iaşi, vol. 2, p. 224–230.

Bibliografie 1129

126. Neculăiasa, M. Metode şi aparate pentru controlul calităţii produselor în filatură. Lito

I.P.Iaşi, 1989. 127. Otto, R. Comportarea fibrelor liberiene tehnice în procesul de laminare în

câmpul de ace. Melliand Textilberichte, nr. 4 şi 5, 1965. 128. Pikovski, G.T. şi

Solman, S.I. Filatura de in. Legkaia industria, Moscova, 1968.

129. Popescu, O., Ciocşan, L., Cuzic-Zvonaru, C.

Tehnologii noi în filarea fibrelor liberiene. Ed. Tehnică, 1972.

130. Pringle, A.V. Teoria filării inului. Londra, 1949. 131. Ruta, D. Il rilancio delea canapa nel tessile occidentale. Rivista delle tecnologie

tessili, nr. 6, 1996, p. 106–113. 132. Ruta, D. Inovaţii tehnologice pentru degomarea câlţilor în filatura de cânepă.

Rivista delle tecnologie tessili, nr .8, 1996, p. 88–93. 133. Sidorov, M.L şi

Hramtov, V.N. Tehnologia prelucrării fibrelor liberiene. Moscova, Legprombîtizdat, 1980.

134. Specklin, P. Aplicaţiile inului. L’Industrie Textile, nr. 1259, 1994, p. 55. 135. Tarasov, S.V. Filarea inului şi a altor fibre liberiene. Legkaia industria, Moscova,

1980. 136. Tarasov, S.V. Maşini de filat din industria inului. Legkaia industria, Moscova, 1969. 137. Tastemain, S. Tendinţe pentru firele verii 2000. L’Industrie Textile, nr. 1303, 1998,

p. 41. 138. Voroneanu, C.,

Cuzic-Zvonaru, C., Mezei, A.

Efectele tratării alcaline cu hidroxid de sodiu a semitortului din iută şi cânepă asupra tenacităţii, alungirii şi pierderii de masă a acestuia. Magyar textiltechnika, nr. 4, 1996.

139. Voroneanu, C., Cuzic-Zvonaru, C., Preda, C.

Noi generaţii de fire pentru industria tricotajelor, filate ud din cânepă în amestec cu polipropilenă. Industria Textilă, nr. 3, Bucureşti, 1999.

140. Voroneanu-Racu, C. Contribuţii teoretice şi experimentale asupra amestecurilor cu conţinut de fibre tip liberiene. Teză de doctorat, Iaşi, 1999.

141. xxx Cartea tehnică a laminoarelor AMIT. 142. xxx Cartea tehnică a flaierului Bolelli. 143. xxx Cartea tehnică a maşinilor de filat UNIREA, FIU 100 şi FILT 75. 144. xxx Cartea tehnică a maşinii de filat PM-88-L5. 145. xxx Manualul inginerului textilist. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1959. 146. xxx Cannabis Clothing – A report on a trial project led by Bioregional

Development Group. Textile Horizons, octombrie, 1995, p. 48–49. 147. xxx Documente didactice despre filatură, LT.F.-A.T.P.U.L. Plessis Bellevill,

1980, 1983, 1986, 1988. 148. xxx O selecţie pentru firele primăverii/verii 1999. L’Industrie Textile, nr.

1292, 1997, p. 53. 149. xxx Investiţii 1996 în filatură, L’Industrie Textile, nr. 1291, 1997, p. 47. 150. xxx Filatura fibrelor. Investiţii 1989 şi capacităţi mondiale. L’Industrie

Textile, nr. 1213, 1990, p. 49. 151. xxx M.A.B. nou sistem de laminare pentru filarea udă a inului. Soultz,

Franţa, 1968. 152. xxx Perspectivele unui control al laminării prin controlul fibrelor pe maşina

de filat ud. M.A.B., Presses Universitaires de France, 1970. 153. Wegener, W. Trenuri de laminat la maşinile din filatură. Springer Verlag, Berlin/

Heideberg/ New York, 1965. 154. Wolf, B. Trenul de laminat. Bulletin Scientifique de L’LT.F., nr. 35/3, 1989,

p. 19. 155. Wurster, J. Inul, prospecte pentru viitor. Melliand Textilberichte, nr. 73, 1992,

p. 816–818. 156. Albulescu, I. ş.a. Operaţii finisajului textil. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1987. 157. Arseniev, N.N. ş.a. Tehnologia generală a mătăsii. Legkaia promîşlenost, Moscova, 1959.

1130 Bibliografie

158. Buczylo, E. Apa în industria textilă. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1974. 159. Bura, M. ş.a. Viermii de mătase. Ed. Helicon, Timişoara, 1995. 160. Craiciu, M. ş.a. Sericicultura. Ed. Ceres, Bucureşti, 1975. 161. Dăescu, C. Materiale fibroase naturale. Ed. Helicon, Timişoara, 1996. 162. Ifrim, S. Ce ştim despre mătase. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1985. 163. Ifrim, S. Mătase naturală. Ed. Ceres, 1998. 164. Ionescu-Muscel, I. Fibre textile. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1978. 165. Ionescu-Muscel, I. Fibre textile la sfârşit de mileniu. Ed. Tehnică, Bucureşti, 1990. 166. Linder, V.V. ş.a. Tehnologia mătăsii. Legkaia promîşlenost, Moscova, 1951. 167. Mâlcomete, O. Fibre textile. Ed. Fundaţiei „Gheorghe Zane“, Iaşi, 1995. 168. Moldoveanu, X. Creşterea viermilor de mătase. Ed. Ceres, Bucureşti, 1972. 169. Perner, H. Tehnologii şi maşini în prelucrarea firelor. VEB Facchbuchverlag,

Leipzig, 1968. 170. Sotton, M. Tehnologii şi cercetări asupra mătăsii. L’Industrie Textile, nr. 1196,

1989.171. Uşenko, V.A. ş.a. Tehnologia mătăsii. I.N.T.L. Moscova, 1961.172. xxx Textile faserstoffe. Leipzig, 1967. 173. xxx Cataloage de la expoziţii ITMA (Hanovra 1991, Milano 1995). 174. xxx Prospecte ale firmelor Nissan şi Harada. 175. xxx Dicţionar de artă populară românească. Ed. Ştiinţifică şi Enciclo-

pedică, Bucureşti, 1985.

filatura de matase

Documents