licenta - filatura de lana (inginerie textila)

UNIVERSITATEA “AUREL VLAICU” Proiect de diplomă

TEMA PROIECTULUI

Stabilirea procesului tehnologic şi corelarea capacităţilor de producţie pentru o filatură care să realizeze 3100 tone/an, fire

cu Nm mediu 48, din amestec de fibre de lână cu fibre de poliester, folosind maşini de filat cu inele.

Absolvent:Roşca Larisa Loredana


Cuprins

A.Proiectarea sortimentelor de fire………………………………………………………………………………….........4

1.Caracterizarea produsului în funcție de destinație……………………………….…………………………………….5

2.Dependența dintre proprietațile produsului și caracteristicile firelor

componente ………………………………………………………………………………………………………………………………...8

3.Adoptarea sortimentelor de fire ……………………………………………………………………………………………….10

4.Alegerea fibrelor și a rețetei de amestec ………………………………………………………………………………….13

5.Proiectarea amestecului de fibre și a sortimentului de fire ………………………………………………………18

B.Proiectarea tehnologiei de fabricatie a firelor……..…………………………………………………………… ..32

1.Procese tehnologice de realizare a firelor …………………………………………………………………………………33

2.Caracteristicile și performanțele tehnice ale mașilor necesare desfașurarii

procesului tehnologic ………………………………………………………………………………………………….……………..37

3.Planul de filare …………………………………………………………………………………………………………...............44

4.Stabilirea necesarului de material auxiliare specific ………………………………………………………………….86

5.Stabilirea suprafețelor de fabricație și a suprafețelor auxiliare …………………………………………………91

6.Încadrarea cu personal și organizarea unitații proiectate ……………………………………………………….103

7.Norme și normative pentru organizarea controlului tehnic de calitate referitor la

recepția materiei prime ,parametri tehnologici pe faze de fabricație la fire …………………………….111

8.Norme de protecția muncii și de prevenire a incendiilor …………………………………………….………….117



C.Costuri de productie și eficientă economocă ……………………………………………………………………..120

1.Calculul costurilor de produc ie pentru fire i semifabricate realizate ……………………………ț ș121

2.Indicatori de eficien ă economic …………………………………………………………………………………..125ț

Bibliografie ………………………………………………………………………………………………………………127



A. PROIECTAREA SORTIMENTULUI

DE FIRE



1. CARACTERIZAREA PRODUSULUI ÎN FUNCŢIE DE DESTINAŢIE



Filatura proiectată va trebui să asigure fire pentru ţesături cu următoarele destinații:a).Stofe pentru rochii din fire pieptanate Nm45 din 70% lână si 30% poliester.

Ţesatura obţinuta trebuie sa aibă următoarele caracteristici:

Laţime: - cu margini, cm 152 ±2,5 - între margini, cm 150 ±2,5Masa, g/m 420 ± 2 1Masa, g/m2 276 ± 14Desime: - în urzeală, fire/10 cm 161 ± 8 - în bătătură, fire/10 cm 143 ± 7Forţa de rupere a fâşiei de 50 x 100 mm - în urzeală, N minim 98 - în bătătură, N minim 65Alungirea la rupere a fâşiei de 50 x 100 mm - în urzeală, % min 28 - în bătătură, % min 27Fibre chimice, % max 57Grăsimi, % max 1Legătura de baza Diagonal 2/1Lungimea bucăţii 40...55

Materiile prime se vopsesc total sau parţial înainte de efectuarea amestecului de filare.

b).Stofe pentru rochii din fire pieptanate Nm48 din 70% lână i 30% poliester.ș

Tesătura obţinută trebuie să aibă următoarele caracteristici:

Lațime :- cu margini, cm 152 ± 2 , 5 - între margini, cm 150 ± 2 , 5Masa, g/m 420 ± 2 1Masa, g/m2 276 ± 14Desime: - în urzeală, fire/10 cm 161 ± 8 - în bătătură, fire/10 cm 143 ± 7Forţa de rupere a fâşiei de 50 x 100 mm - în urzeală, N minim 98 - în bătătură, N minim 65Alungirea la rupere a fâşiei de 50 x 100 mm - în urzeală, % min 28 - în bătătură, % min 27Fibre chimice, % max 57,9Grăsimi, % max 1Legătura de bază Diagonal 2/1Lungimea bucăţii 40...55




c). Stofe pentru rochii din fire pieptănate Nm 48 din 70% lana si 30% celofibra Tesătura obţinută trebuie să aibă următoarele caracteristici:

La imeț :- cu margini, cm 152 ± 2 , 5

- între margini, cm 150 ± 2 , 5Masa, g/m 420 ± 2 1Masa, g/m2 276 ± 14Desime: - în urzeală, fire/10 cm 161 ± 8 -în batatură,fire/10 cm 143 ± 7Forţa de rupere a fâşiei de 50 x 100 mm

- în urzeală, N minim 98 - în bătătură, N minim 65Alungirea la rupere a fâşiei de 50 x 100 mm

- în urzeală, % min 28 - în bătătură, % min 27Fibre chimice, % max 32Grăsimi, % max 1Legătura de bază Diagonal 2/1Lungimea bucăţii 40...55




2. DEPENDENŢA DINTRE PROPRIETĂŢILE PRODUSULUI ŞI CARACTERISTICILE FIRELOR

COMPONENTE



Firele de lâna pieptănată se folosesc pentru fabricarea ţesăturilor destinate

confecţiilor pentru tricotaje şi în mică măsură la fabricarea articolelor tehnice.

Datorită caracteristicilor superioare ale materiei folosite firele de lâna pieptănată au fineţe mai mare, elasticitate şi uniformitate, rezistenţă mai mare.

Ţesăturile produse din fire de lână pieptănată se caracterizează printr-o suprafaţă

netedă, legătura vizibilă, greutate pe metru pătrat relativ mică, rezistenţa la întindere şi

elasticitate mare, capacitate mică de acoperire cu praf, permeabilitate la aer destul de mare,

conductibilitate termică mică.Ţesăturile de lână pieptănată se folosesc pentru rochii, costume, taioare, pardesie,

raglane.

Pentru utilizarea ţesăturilor nepiuate firele folosite trebuie sa fie mai omogene şi mai uniforme deoarece un fir neuniform şi neomogen schimbă aspectul, influenţează culoarea, deformează desenul ţesăturii, în general torsiunea aplicată este mai mare decât la firele din care se fabrică ţesăturile piuate.

Marea varietate a articolelor şi a destinaţiilor produselor nepiuate determină o varietate a desenelor şi în consecinţă a legăturilor şi armurilor folosite. Astfel se întâlnesc legături de la cele mai simple (pânză) până la cele mai complicate (semiduble şi duble); în aceste ţesături se combină foarte des şi fire de culori diferite şi diferite fire de efect.

Stofele pentru rochii, sunt ţesături uşoare în general, realizate din fire de tip lâna pieptănată. Aceste fire au număr metric ridicat atât în urzeală cât şi în bătătură.

In general aceste ţesături trebuie să aibă un tuşeu moale, vivacitate, sunt mai puţin rezistente la rupere, dar au rezistentă mai mare la şifonare.

Din firele de lâna pieptănată se obţin stofe pentru costume de bărbaţi şi stofe mai uşoare pentru costume de femei.

Multe articole din această categorie sunt destinate îmbrăcămintei de sport cu desene vizibile, în combinaţii de culori, efecte cu nopeuri.



3.ADOPTAREA SORTIMENTULUIDE FIRE



3.1 . STABILIREA SORTIMENTELOR DE FIRE

Stabilirea sortimentelor de fire se face având în vedere următoarele considerente:- ponderea cererii de consum pentru articolele cărora le sunt destinate;- specializarea filaturii pe fire, în funcţie de: fineţea firelor, materia primă

folosită, sistemul de filare.Specializarea filaturii oferă : posibilitatea cunoaşterii amănunţite a condiţiilor de

prelucrare a sortimentelor de fire, asigurarea timpului necesar pentru experimentarea reglajelor şi a parametrilor optimi pentru procesul tehnologic, specializarea muncitorilor, micşorarea rezervei de semifabricate între fazele procesului tehnologic. În baza celor mai sus menţionate am adoptat următoarele sortimente de fire:

- Nm 45, am adoptat 70% lână + 30% poliester,- Nm 48, am adoptat 70% lână + 30% poliester,- Nm 52, am adoptat 70% lână+ 30% poliester, folosind sistemul de filare

pieptănat.Caracteristicile fizico-mecanice ale firelor ce se vor prelucra, extrase din norme interne

[ 14 ], sunt trecute în tabelul următor:

70% lână + 30% poliester

70% lână+ 30% poliester

70% lână + 30% poliester

Fineţea firului (Nm) 45/1 ± 1,4 48/1 ± 1,44 5 2 / 1 ± 1 , 5 6Neregularitatea admisă la Nm,%max

3 3 3

Sensul torsiunii Z Z ZTorsiunea pe metru 530 ± 3 2 550 ± 3 3 620 ± 37Forţa de rupere cN. min. 150 150 105 Alungirea la rupere, %, min. 10 10 5,5Neregularitatea admisă la forţa de rupere, %, max.

2 1 20 1 7

Fibre celulozice (chimice), %, max.

32,9 32,9 32,9

Grăsimi, %, max. 1,5 2 1,5Umiditate admisă (repriza) %. 12,9 12,925 12,925Destinaţia firului Ţesături esăturiȚ Ţesături



3.2. DETERMINAREA CANTITĂŢILOR DE FIRE PRELUCRATE

Conform temei de proiectare, fineţea medie a firelor ce urmează a fi realizate va fi Nm48/1.Cunoscându-se capacitatea filaturii, indicată de tema de 3100 tone/an şi fineţea medie a firelor, se pot determină cotele de participare procentuale pentru fiecare sortiment de fir, folosindu-se sistemul de relaţii:

Nm mediu= ∑ ai Nmi

∑ ai =1Unde : Nm mediu - fineţea medie a firelor

a i - cantitatea prelucrărilor din firul cu fineţea Nmi (%);

Se consideră ca a1 este cota de participare a firului Nm 45 şi se adopta a1=30%.

{48=0,3∗45+a2∗48+a3∗52a1+a2+a3=1

{ a2=0,7−a3=¿0,3+a2+a3=148=0,3∗45+( 0,7−a3 )∗48+a3∗52

{ 0,3+a2+a3=148=47,1+a3(−48+52)

48= 47,1+a3∗4

a3=48−47,1

4=0,225

a3=0,225

1−0,3−a3=a2

a2 = 1 - 0,3 - 0,225 = 0,475

0,3+0,225+0,475=1

a1=0,3%

a2=0,475%

a3=0,225%

Pentru Nm45;QF=3100*0,3=930 tone/an Nm48;QF=3100*0,475=1472,5 tone/an Nm52;QF=3100*0,225=697,5 tone/an



4. ALEGEREA FIBRELOR ŞI A REŢETEIDE AMESTEC



La alegerea materiei prime se au în vedere următoarele aspecte:

- destinaţia firelor,

- materia primă disponibilă,

- nivelul cantitativ al firelor ce trebuie produse pentru a li se conferi ţesăturilor următoarele calităţi: capacitate de păstrare a formei, capacitate de izolare termică, permeabilitate la aer, aspect exterior (tuseu, luciu ), capacitate de absorbţie a apei şi a vaporilor, comoditate la purtare, durabilitate.

Alegerea materiei prime se face în conformitate cu reţeta de amestec stabilită, iar pentru realizarea firelor se folosesc fibre de lână şi fibre de poliester.

FIBRELE DE LÂNĂ

In filatura de lână pieptănată se folosesc numai fibre lungi, cum ar fi: lâna de tunsoare, celofibra tip lâna, fibre chimice, cât şi deşeuri proprii ( capete de banzi, de pretort sau semitort).

Fineţea firelor de lână pieptănată este cuprinsă între Nm 24 ... 72. Din această cauză, la fabricarea acestor fire se folosesc în cea mai mare parte lânurile fine şi semifine.

Firele de lâna pieptănată se folosesc pentru obţinerea unor ţesături fine, utilizate pentru confecţionarea îmbrăcămintei.

Produsele obţinute din fire de lână pieptănată se caracterizează printr-o suprafaţă netedă, legaturi vizibile, masă pe metru pătrat mică, rezistenţă şi elasticitate mare, grad de şifonare redus.

Caracteristicile fizico-mecanice ale fibrelor de lână, adoptate din norme interne [14] sunt trecute în tabelul următor:

Sortul de lânăCaracteristici

70’S

Diametrul mediu al fibrelor, µm, min 21Coeficientul de variaţie a diametrului fibrei, %, max 22

Almeter: Lungimea medie a fibrelor raportată la secţiune, mm. Coeficientul de variaţie, %, max. Fibre sub 40 mm inclusiv, %, max. Fibre sub 25 mm, %, max.

53503010

Manual: Lungimea medie a fibrelor,mm. Coeficientul de variatie al lungimii fibrelor,%,max. Fibre sub 40 mm inclusiv, %, max. Fibre sub 25 mm,%,max.

6138167

Neregularitatea la densitatea de lungime pe porţiuni scurte, %, max. 5,5Substanţe grase, %, max. 1,1Impurităţi vegetale 3 ... 10 mm, buc/g, max. 0,48Impurităţi vegetale > 25 mm, buc/g, max. 0,02Fibre pigmentate buc/g, max. 0,05Fibre moarte buc/g, max. 0,07Nopeuri 0,4 ... 10 mm. 1,5



Nopeuri 1,1 ... 3 mm 0,6Nopeuri peste 3 mm ( aglomerări de fibre). 0,5

Obs.:Prin pală se înţelege un material fibros sub formă de bandă, care poate fi supus

laminării în secţia de preparaţie a lânii în filatura pieptănată.Prin pală pieptănată se înţelege semifabricatul obținut după pieptănare şi trecerea prin

două sau trei pasaje de intersecting.

FIBRELE DE POLIESTER

Aceste fibre se utilizează foarte mult in filatura de lână pieptănată în amestec cu

lână sau cu celofibră.

Avantajele pe care aceste fibre le conferă, justifică folosirea lor pe scară largă. Avantajele folosirii

fibrelor poliesterice sunt: lungime de rupere mare ,rezistenţă la rupere mare, alungire la rupere

mare,elasticitate bună, rezistenţă la frecare foarte bună, păstrarea formei si efect de călcare foarte bune,

rezistenţă la lumină bună, tuşeu plăcut, spălare şi uscare uşoara, rezistenţă bună la acizi, adezivitate

mare, rezistenţă la alcalii mică.

Fibrele poliesterice se aprovizionează in filatură sub formă de pale.

Avantajele şi dezavantajele ce le prezintă această categorie de fibre sunt prezentate în următorul

tabel:

Avantaje Dezavantaje

Lungimea de rupere (41-63

km)

Mare Afinitate la vopsire Foarte slabă

Pastrarea formei si efectului

de calcare (după procesul de

fixare) la temperatura de peste

168°C

Foarte bună

Tendinţa de formare a

pillingului (în special

la fire cardate)

Mare

Densitatea (1,38-1,40 g/cm3) Normală Elasticitate statică

(înlăturare prin

avivare )

Încărcare mare

Rezistenţa contra

descompunerii microbiologice

şi molii-insecte

Bună Absorbţia apei (3-5%) Mică

Capacitate de izolare termică Bună Rezistenţa la alcali Mică



(mai mare decât la lână)

Forţa de rupere (4-5 cN/den) Mare Punct de topire 240-256°C

Alungirea la rupere (11-55%) Mare Descompunere >280°C

Elasticitate Bună Obs. : Trebuie antistatizate înainte de a fi

prelucrate în filatură.Rezistenţa la frecare Foarte bună

Rezistenţa la şifonare Bună

Rezistenţa la lumină Bună

Tuşeu Cald

Spălare şi uscare Uşoară

Rezistenţa la acizi Bună

Caracteristicile fibrelor de poliester sunt trecute în tabelul următor:

Caracteristici fizico-mecanice U.M. Valori

Titlul fibrei den

tex

3

3,3

Abaterea maximă la titlu % 10

Tenacitatea: albă

mată

colorată

cN/tex

cN/tex

cN/tex

3,6

4,0

2,9

Alungirea la rupere:

albă-mată

albă-lucioasă colorată

%

%

%

35...50

30...50

35...55

Lungimea nominală la tăiere mm 75;88

Titlul benzii ktex 15,5...20

Abaterea admisă la titlu % 10

Neuniformitatea admisă a benzii % 5,6

Lungimea de aderenţă:75 mm m 35...70



88 mm 45...80

Gradul de alb % 70

Umiditatea legală % 0,5



5. PROIECTAREA AMESTECULUI DE FIBRE ŞI A SORTIMENTULUI DE FIRE



5.1. CARACTERISTICI DIMENSIONALE

Fineţea fibrelor este factorul hotărâtor pentru determinarea fiabilităţii. Firul filat este cu atât mai fin cu cât are în componenţa sa fibre mai fine.

Fineţea, la fel ca şi lungimea, influenţează nu numai filabilitatea ci şi rezistenţa. Este foarte important ca neuniformitatea lungimii fibrelor să nu depăşească o anumită valoare admisibilă. Intr-un amestec sunt fibre cu lungimi diferite:l1,l2,.............ln,iar lmeste lungimeamedie şi L lungimea de fibră maximă. Cu cât valoarea raportului lm / L este mai mare, cu atât filabilitatea şi rezistenţa sunt mai mari. Se notează cu φraportul I / L. Deci φ = lm /L şi totdeauna este subunitar. Daca valoarea lui φeste sub 0,5 atunci este vorba de o materie primă neuniformă, iar dacă are valoarea peste 0,5 se poate consideră că materia primă este uniformă din punct de vedere al lungimii.

5.1.1. FINETEA FIBRELOR COMPONENTE ŞI LA AMESTEC

Pentru a stabili fineţea fibrelor necesare trebuie să cunoaştem fineţea firului, aspectul şi tuşeul firului, precum şi preţul de cost.

în timp ce la lână preţul de cost scade odată cu creşterea diametrului fibrelor, la fibrele chimice preţul de cost creşte.

Creşterea numărului mediu de fibre din secţiunea firului duce la scăderea neuniformităţii firului şi a indicelui de frecvenţa a ruperilor. Pentru a stabili fineţea fibrelor necesare pentru proiectarea unui fir este necesară cunoaşterea numărului minim de fibre din secţiunea firului.Se adoptă: nSmin=40 fibre

STABILIREA FINEŢII FIBRELOR

Se cunoaşte fineţea firului dorit şi rezerva de filare (pentru fire tip lâna pieptănată rezerva trebuie sa fie minim 15%).

Pentru a determina fineţea fibrelor din care se va obţine firul se vor parcurge mai multe etape.

Se calculează fineţea maxim posibil de realizat în condiţiile rezervei de filare impuse de 15% cu relaţia:

N Fmax=NF

RF+100

100(m / g)

In care: N F- finețea firului proiectat (m/g);

RF-rezerva de filare, 15%;

Pentru firul Nm 52:

N Fmax=52∗15+100

100=59,8 (m /g)

Pentru firul Nm 48:



N Fmax=48∗15+100

100=55,2(m / g)

Pentru firul Nm 45:

N Fmax=45∗15+100

100=51,75(m/ g)

Se calculează fineţea medie a fibrelor cu relaţia:

N f=N Fmax∗nSmin(m/g)

In care : N Fmax- fineţea maximă posibilă de realizat,(m/g);

nSmin-este numarul mediu de fibre din sectiunea firului;

Pentru firul Nm 52:

N f=59,8∗40=2392(m / g)

Pentru firul Nm 48:

N f=55,2∗40=2208(m / g)

Pentru firul Nm 45:

N f=51,75∗40=2070(m / g)

Se calculează diametrele componente cu recomandarea ca diametrele fibrelor componente să fie cât mai apropiate. În acest scop se impune condiţia:d1 = d2

√ 4∗106

π∗ρ1∗N f 1

(μm)

în care: pf- reprezintă masa specifică a componenţilor, [g/cm]; Nf-reprezintă fineţea fibrelor componen ilor, [m/g].țŢinând cont de condiţia:d1=d2 , rezultă:

√ 4∗106

π∗ρf 1∗N f 1

=¿√ 4∗106

π∗ρ f 2∗N f 2

=¿N f 1

N f 2

=ρ f 2

ρ f 1

=c ¿

Pentru obţinerea valorilor fineţii componenţilor, se rezolvă sistemul de ecua ii format din țrelaţiile:

N f 1=c∗N f 2

N fmed=a1∗N f 1+a2∗N f 2

d1−¿¿ diametrul fibrelor de lână; d2−¿¿ diametrul fibrelor de poliester;



c=ρf 2

ρf 1

=1,381,31

=1,053

{0,70∗N f 1+0,30∗N f 2=2392N f 1=1,053∗N f 2

{0,70∗1,053N f 2+0,30 N f 2=2392N f 2 (0,70∗1,053+0,30 )=2392

N f 2=23921.037

=2306,653

N f 1=¿1,053*2306,653=2428,905

Pentru lână:

d1=√ 4∗106

π∗ρ f 1∗N f 1

=¿√ 4∗106

π∗1,31∗2428,905=¿√ 4∗106

9991,057=¿20,008¿¿¿

Adopt pentru lână: d1=21φm

Pentru poliester:

d2=√ 4∗106

π∗ρ f 2∗N f 2

=¿√ 4∗106

π∗1,38∗2306,653=¿ √ 4∗106

9995,188=¿20,004¿¿¿

Adopt pentru poliester:Tden PES=3

d f=√ 4∗106

π∗ρf 1∗N f 1

d f12= 4∗106

π∗ρ f 1∗N f 1

N f 1=4∗106

π∗1,31∗212

N f 1=4∗106

1814,009

N f 1=2205,060

N f 2=9000N d

=90003

=3000

N f 1=¿2205,060 (m/g)



N f 2=¿3000(m/g)

Condiţia ca diametrul fibrelor chimice să fie mai mici decât cea a fibrelor de lână este îndeplinită.S-a adoptat :-lână sort 70’ S, d1=21; pentru poliester s-a adoptat Tden=3 de unde a rezultat:Nf2=9000/Tden=9000/3=3000(g/m).S-a recalculat valoarea pentru Nf1 cu d1 adoptat.

Fineţea medie a fibrelor amestecului este:

N f=0,70*2205,060+0,30*3000=1543,542+900=2443,542(m/g)

Se calculează numărul mediu de fibre din secţiunea firului cu relaţia:

ns=N f

N F

Pentru firul Nm 52:

ns=N f

N F

=2443,54252

=46,991 fibre /sec ț iune

Pentru firul Nm 48:

ns=N f

N F

=2443,54248


Pentru firul Nm 40

ns=N f

N F

=2443,54245


Se verifica rezerva de filare cu relaţia:

RF=ns−nSmin

nSmin

∗100

Unde: nS -este numărul mediu de fibre din secţiunea firului;

nSmin -este numărul minim de fibre din secţiunea firului.

Pentru firul Nm 52:

RF=46,991−40

40∗100=17,477 %



Pentru firul Nm 48:

RF=50,907−40

40∗100=27,267 %

Pentru firul Nm 45:

RF=54,300−40

40∗100=35,75 %

5.1.2. LUNGIMEA FIBRELOR PE COMPONENŢI ŞI LA AMESTEC

Lungimea optimă a fibrelor influenţează fiabilitatea. Denumirea de optimă arată că nu întotdeauna cea mai lungă fibră este şi cea mai potrivită pentru un amestec.

Cu cât fibrele sunt mai lungi şi mai fine, cu atât se poate fila mai uşor amestecul, iar caracteristicile fibrelor obţinute sunt mai bune. Cu privire la alegerea lungimii fibrelor chimice în amestecurile binare putem spune: l (ch )min=lf (L)

l (ch )min=lf (L)+σ l(L )+10mm

unde: σ l( L) reprezintă abaterea standard la lungime a fibrelor de lână şi se calculează cu relaţia:

σ l (L )=(CV l∗lf (L))/100

unde: CVl este coeficientul de variaţie al fibrelor de lână, [%].Pentru a calcula lungimea medie a fibrelor amestecului binar se foloseşte relaţia:

l=∑i=1

2

a i∗N i

∑i=1

2

a i∗N i

mm

Unde: Nfi , reprezintă fineţea fibrelor componentului i, [m/g]; ai -reprezintă cotele de participare după masă ale componentului i.

Din tabelul cu caracteristicile fibrelor avem: lungimea fibrelor de lână = 61 mm; lungimea fibrelor de poliester= 75 mm.

l= 0,70∗2205,06+0,30∗30000,70∗2205,06

61+

0,30∗300075



l=1543,542+90025,303+12,00

l=65,505 (mm)

5.2. CARACTERISTICI DINAMOMETRICE ALE FIBRELOR ŞI FIRELOR

5.2.1 INDICI DE COMPORTARE LA TRACŢIUNE A FIBRELOR ŞI FIRELOR

1.) Forţa de rupere - Pmax - reprezintă valoarea maximă a forţei de întindere obţinută în cadrul probei de rupere statică a firului la dinamometru. În decursul solicitării de rupere, forţa firului creşte până la o valoare maximă după care scade la zero.

Forţa de rupere a unui fir depinde de caracteristicile mecanice ale fibrelor, structura, fineţea şi torsiunea firului.Pentru firul Nm48 din 70% lână + 30% poliester: Pmax = 150 cN.

2.) Forţa specifică de rupere.Este definită ca raportul între forţa de rupere Pmax şi aria secţiunii probei A:

Ps=Pmax

A(cN /mm2)

Aceasta se apreciază cu ajutorul a trei indici

A.Tenacitatea.

Este definită ca raportul dintre forţa de rupere şi densitatea de lungime a firului exprimată în tex sau den.

τ=Pmax

T t( cNtex )sau τ= Pmax

T den( cNden )

Pentru firul Nm 52: Tt=1000/52=19,230 tex

τ= 10519,230

=5,46( cNtex

)


τ= 15020,833

=7,2( cNtex

)




τ= 15022,222

=6,75( cNtex

)

B. Lungimea de rupere.

Este definită ca lungimea de fir (fibra) a cărei masă are o greutate egală cu o forţa de rupere Pmax. Deci masa în grame este egală numeric cu forţa de rupere în cN.

LR=MrT tex

(km)

Pentru lână:

LR=MrT tex

= 5,400,453

=11,92(km)

Pmax=5,40(cN )

Pentru poliester:

LR=MrT tex

= 130,333

=39,039(km)

Pmax=13(cN )

C. Alungirea la rupere ( ε).

Alungirea specifică este dată de relaţia:

ε=∆ ll

(% )

Unde: ∆ l - alungire absoluta = I - lo (mm);I - distanţa dintre clemele dinamometrului în momentul ruperii;Io - distanta iniţială dintre clemele dinamometrului;Alungirea la rupere a firelor depinde de alungirea fibrelor. Alungirea la rupere se ia din caracteristicile firelor.

Pentru fir: ε=14 %

Pentru fibrele de lână: ε=37,7%

Pentru fibrele de poliester: ε=35 %

5.2.2 INDICI MEDII DE COMPORTARE LA TRACŢIUNE A FIBRELOR AMESTECULUI



A. Forţa de rupere medie a amestecului.Forţa de rupere a fibrelor amestecului se calculează cu relaţia:

Pmax f=∑i=1

k

∝i∗Pmaxi (cN )

Unde: Pmaxi - forţa de rupere a fibrelor componentului i; ∝i - cotele de participare numerice ale fibrelor componentului i în amestec, în%.

∝i=

ai

T i∗li

∑i=l

k ai

T i∗li

Unde:a i - cotele de participare după masă ale componentului i,în %; Ti - densitatea de lungime a componentului i, tex ; li- lungimea fibrelor componentului i, mm.

∝1=

a1

T1∗l1

∑i=l

2 a1

T 1∗l1

=

0,70,453∗61

0,70,453∗61

+ 0,30,333∗75

=

0,727,633

0,727,633

+ 0,324,975

=0,675

∝2=

0,30,333∗75

0,70,453∗61

+0,3

0,333∗75

=0,325

∝1=0,675

∝2=0,325

P=α1∗P1+α2∗P2

P=0,675∗5,40+0,325∗13=7,87(cN )

B.Tenacitatea medie a fibrelor amestecului.

Se calculează cu relaţia lui Birembaum:

τ f=a1∗τ f 1+a2∗τ f 2∗ε1

ε2

( cNden

)

Unde: a1 , a2 -cote de participare; τ f 1 , τ f 2

-tenacitatea componentilor; ε 1,ε 2- alungirea specifica a fibrelor celor doi componenţi.



Se are in vedera că: -tenacitatea fibrei de lâna=1,32cN/den

-tenacitatea fibrei de poliester=4,33cN/den

a1+a2=1

a1=0,70

a2=0,30

τ f=0,70∗1,32+ 0,30∗4,33∗3537,7

=2,129( cNden

)

Observaţie: Raportul dintre alungirea specifică a fibrelor de lână şi alungirea specifică a fibrelor de poliester are valoarea maximă egală cu 1,de aceea este necesar ca în raport, la numărător să se considere componentul care are alungirea specifică mai mică.

C.Lungimea de rupere a fibrelor amestecului

Se calculează cu rela ia:ț

LR=∑i=1

k

λ i∗LR i∗T i∗∑i=1

k ai

T i

λ i=

ai

T i

∗1

∑i=1

k a i

T i

unde:λ i - cotele de participare după lungime a fibrelor componenţilor i în amestec, (%);

λ1=

0,700,453

∗1

0,700,453

+0,300,333

=1,545∗1

1,545+0,9=

1,545∗12,445

=1,545∗0,409=0,632

λ2=

0,300,333

∗1

0,300,333

+0,70

0,453

=0,9∗12,445

=0,9∗0,409=0,368

LR=(λ1∗LR 1∗T 1+λ2∗LR2∗T 2 )∗(a1

T t1

+a2

T t2

)

LR=(0,632∗11,92∗0,453+0,368∗39,039∗0,333 )∗( 0,700,453

+ 0,300,333

)



LR=8,195∗2,445

LR=20,036 (km)

5.2.3. COEFICIENTUL DE UTILIZARE AL REZISTENŢEI FIBRELOR ÎN REZISTENTA FIRULUI

Acest coeficient este definit ca raportul dintre forţa de rupere a firului şi suma forţelor de rupere ale fibrelor dintr-o secţiune a firului.

Kuf=Pmax

∑ Pmaxfmed

=Pmax

nsmed∗Pmaxfmed

Unde: nsmed - numărul mediu de fibre din secţiunea firului;

Pmax- forţa de rupere a firului simplu ;

Pmaxfmed-forţa de rupere medie a fibrelor amestecului.

Coeficientul de utilizare a rezistenţei fibrelor în rezistenţa firului poate fi calculat cu formula:

Kuf=LRF

LRf

=τFτ f

Unde: LRF , LRf –reprezintă lungimea de rupere a firului, respectiv a fibrei;

τ F , τ f -reprezintă tenacitatea firului, respectiv a fibrei.

Pentru firul Nm 52:

Kuf=105

46,991∗7,87= 105

369,819=0,283

Pentru firul Nm 48:

Kuf=150

50,907∗7,87= 150

400,638=0,374

Pentru firul Nm 45:

Kuf=150

54,300∗7,87= 150

427,341=0,351



5.3 DENSTATEA MEDIE A FIBRELOR AMESTECULUI

Densitatea medie a fibrelor amestecului reprezintă unul din indicatorii gradului de confort al îmbrăcămintei ce influenţează în final greutatea acesteia.

Se calculează cu relaţia:

ρf= 1

∑i=1

k ai

ρf i

(g/c m3)

Unde: a i-cotele de participare după masă a componenţilor în amestec, %;

ρf i-densităţile fibrelor componenţilor, g/cm3 .

ρf= 10,701,31

+0,301,38

= 10,751

=1,331g /cm3

5.4 UMIDITATEA LEGALĂ MEDIE A AMESTECULUI DE FIBRE

Repriza medie a fibrelor amestecului se calculează cu relaţia:

ram=∑i=1

k

ai∗ri

unde: a i - cotele de participare dupa masă a componenţilor în amestec , (%); ri - reprizele fibrelor component ale amestecului, (%).

Pentru lână: r=17 %

Pentru poliester: r=0,5 %

ram=0,70∗17+0,30∗0,5=12,05 %

5.5. CALCULUL COEFICIENŢILOR DE NEUNIFORMITATE

Neuniformitatea pe porţiuni scurte se numeşte neuniformitate generală, deoarece este valoarea maximă posibilă care se obţine la regularimetrul Uster, în poziţia normal test. Neuniformitatea absolută este obţinută prin folosirea unui regularimetru de tip capacitativ, care măsoară, fie neuniformitatea liniară (U ef), fie neuniformitatea pătratică (CV ef).



Pentru aprecierea gradului de neuniformitate este necesar a se folosi normativele Uster, care ne permite a ne încadra firul respectiv faţă de cele şapte nivele existente pe plan mondial şi anume: 5%; 10%; 25%; 50%; 75%; 90%; 95%. Este indicat ca valorile să se situeze sub 50%.

Indicele de neuniformitate I se foloseşte pentru aprecierea neuniformităţii relative. Pentru fir foarte uniform, acest indice are valorile sub 1,2.Neuniformitatea pe porţiuni scurte se calculează cu ajutorul indicelui de neuniformitate I:

I=CV ef

CV lim ¿=U ef

U lim ¿¿¿

I= CVefCVlim

= VefVlim

Unde:U ef - neuniformitate liniară;CV ef -coeficient de variaţie efectiv;CVlim - coeficient de neregularitate limită;

U lim ¿¿ - neuniformitatea liniară limită. Se observă că în acest caz neuniformitatea reală se obţine în mod efectiv la aparate,

este raportată la neuniformitatea ideală (limită), obţinută prin calcul, care reprezintă modelul matematic de referinţă.

Pentru fire tip lână pieptănată,adopt: I=1,2

CVef=I *CVlim

Valoarea neuniformităţii ideale se calculează cu relaţia:

CVlim=√a1∗CV lim 12 +a2∗CV lim 2

2

Pentru firul Nm 45:

CVlim1= 112

√54,300= 112

7,368=15,2

CVlim2= 101

√54,300= 101

7,368=13,707

CVlim fir=√0,70∗15,22+0,30∗13,7072

CVlim fir=14,767

1,2= CVef14,767



CVef=14,767∗1,2=17,720

Pentru firul Nm 48:

CVlim1= 112

√50,907= 112

7,134=15,699

CVlim2= 101

√50,907= 101

7,134=14,157

CVlim fir=√0,70∗15,6992+0,30∗14,1572

CVlim fir=15,252

1,2= CVef15,252

CVef=15,252∗1,2=18,302

Pentru firul Nm 52:

CVlim1= 112

√46,991= 112

6,854=16,340

CVlim2= 101

√46,991= 101

6,854=14,735

CVlim fir=√0,7∗16,3402+0,30∗14,735

CVlim fir=15,875

1,2= CVef15,875

CVef=15,875∗1,2=19,05



B. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE

FABRICAŢIE A FIRELOR



1. PROCESE TEHNOLOGICE DE REALIZARE A FIRELOR



La stabilirea sistemului de filare în vederea obţinerii unui fir se ţine cont de cele mai noi realizări ale tehnicii, atât în ceea ce priveşte organizarea şi metodele avansate de lucru, cât şi ceea ce priveşte construcţia de maşini.

Realizarea unui fir de calitate superioară, impune uniformitatea densităţii liniare, lipsa impurităţilor şi o structură omogenă atât în lungime, cât şi în secţiunea transversală.

Transformarea materialului fibros în fir se face printr-un proces tehnologic alcătuit dintr-o serie de operaţii care au drept scop următoarele:- menţinerea constantă a proporţiilor componenţilor amestecului;- amestecarea şi omogenizarea masei fibroase;- destrămarea şi curăţirea progresivă a materialului fibros până la individualizarea fibrelor;- uniformizarea înşiruirii de fibre prin dublarea şi laminarea înşiruirii;- torsionarea înşiruirii finale, pentru legarea strânsă a fibrelor între ele, pentru a asigura rezistenţa şi stabilitatea firului.

Stabilirea fluxului tehnologic de obţinere a firului este condiţionată şi de proprietăţile materiei prime, de fineţea şi destinaţia firului, de sistemul de prelucrare a materiei prime, de etapa în care are loc vopsirea materiei prime, de etapa în care are loc amestecarea componenţilor.

Deoarece în filatura de tip lână pieptănată există un număr mare de operaţii ce se succed, procesul tehnologic poate fi împărţit în două etape:Etapa El : vopsirea , spălarea şi călcarea, repieptănarea benzilor, cuprinde următoarele operaţii:

-calibrarea - operaţie pregătitoare vopsirii care se realizează pe maşini de calibrat pentru a obţine bobine cu dimensiuni bine stabilite şi care se introduc în containerele aparatului de vopsit;-vopsirea - operaţie necesară pentru obţinerea unei diversităţi de fire, se realizează pentru fibrele de lână, poliester, celofibra, şi nu se realizează la fibrele de melană (fixate şi nefixate).



-spălarea şi călcarea benzilor - operaţii ce se execută pe aceeaşi maşină, numită „liseuza" şi au drept scop îndepărtarea de pe fibre a emulsiei adăugate înainte de cardare, a impurităţilor şi a excesului de colorant nereţinut de fibre; de a efectua o descreţire parţială a fibrelor şi de fixare a lor în această stare datorită proprietăţii de termoplasticitate a lânii; laminarea după lisaj- operaţie ce se execută pe un laminor obişnuit în scopul despâslirii fibrelor; -laminarea preliminară repieptănării - se execută pe două pasaje de laminor, la primul pasaj făcându-se de regulă amestecul de lână cu poliester. Scopul acestor pasaje este ca printr-un dublaj total şi laminaj total mai mare să se asigure o cât mai mare omogenizare a amestecului;- repieptănarea - operaţie ce se execută pe maşini de pieptănat şi care este cu atât mai necesară, cu cât firele ce se vor obţine sunt mai fine; -laminarea după repieptănare - se execută pe unu, doua sau trei pasaje de laminor şi care au drept scop micşorarea neuniformităţii densităţii a benzilor repieptănate.

Etapa E2 : pregătirea pentru filare şi filarea, cuprinde următoarele operaţii:-pregătirea pentru filare (preparaţia filaturii) - se desfăşoară pe parcursul a 3...5 pasaje.Scopul pregătirii pentru filare este transformarea benzii pieptănate în pretort sau semitort cu o fineţe optimă pentru alimentarea la maşina de filat cu inele.

În ultimul timp s-a generalizat pregătirea pentru filare în 4 pasaje: 3 pasaje de laminor şi un pasaj de filare preliminară pe flaier sau pe laminor de mare întindere. Pentru obţinerea unor fire cu fineţe peste Nm 45 se poate folosi un pasaj suplimentar pe laminor cu cilindru cu ace (Harison). în ceea ce priveşte utilizarea flaierului sau a laminorului de mare întindere ca pasaj final în preparaţia filaturii au existat discuţii şi anume: flaierul produce semitort - înşiruire cu torsiune reală - care are o rezistenţă mai mare şi neuniformitate mai mică, deci este mai avantajos de folosit decât laminorul de mare întindere; însa, în ultimul timp prin modernizările aduse laminorului de mare întindere, acesta poate fi utilizat în prelucrarea tuturor amestecurilor de fibre, având şi o productivitate mai mare decât flaierul;

filarea - operaţia finală a procesului de filare, realizând transformareasemitortului sau a pretortului în fir.

Fluxul tehnolologic pentru obţinerea firelor din 70%lână si 30%poliester.

LÂNĂ POLIESTER

Calibrare Calibrare

↓ ↓

Vopsire Vopsire

↓ ↓

Spălare şi uscare Spălare şi uscare

↓ ↓

Dublare şi laminare Dublare şi laminare



pasaj I pasaj I

↓ ↓

↓

Dublare şi laminare pasaj I cu amestecare

↓

Dublare şi laminare pasaj după amestecare

↓

Repieptănare

↓

Dublare şi laminare pasaj I

↓

Dublare şi laminare pasaj II

↓

Dublare şi laminare pasaj I cu autoreglare

↓

Dublare şi laminare pasaj II

↓

Dublare şi laminare pasaj III

↓

Laminare pe laminator de mare întindere

↓

Filare pe maşina de filat cu inele

Am adoptat aceste fluxuri tehnologice deoarece lâna se aprovizionează sub formă de pale, iar poliesterul sub formă de pale albe.Pentru a obţine fire colorate, fibrele de lâna si cele de poliester trebuie vopsite. Pentru aceasta am adoptat operaţiile de calibrare, vopsire şi lisare. Pentru afânarea benzilor spălate şi călcate am adoptat un pasaj de dublare şi laminare după lisare.

Fibrele de lâna fiind aprozivionate sub forma de benzi vor fi alimentate la maşina de calibrat.

Amestecarea benzilor de lână cu poliester se face pe un laminor obişnuit cu câmp dublu de ace. După repieptănare, benzile sunt trecute prin două pasaje de laminor, benzile obţinute fiind alimentate de un laminor rapid cu câmp dublu de ace cu reglare automată a laminajului. În continuare, amestecul fibros este trecut pe înca doua pasaje de laminor, apoi este alimentat la laminorul de mare întindere, unde va rezulta pretortul. Acesta este transportat de la laminoarele de mare întindere în magazia de pretort. Pentru odihnă, timp de



doua săptămâni, după care este prelucrat de maşinile de filat cu inele, obtinându-se în final firele dorite. Firele obţinute sunt transportate în magazia de fire, iar apoi la magazia de ambalat şi expediţie, de unde, ambalate în lăzi de lemn, se vor expedia ţesătoriilor.

2. CARACTRISTICILE ŞI PERFORMANŢELE TEHNOLOGICE ALE MAŞINILOR NECESARE DESFĂŞURĂRII PROCESULUI TEHNOLOGIC



2.1 CRITERII PRIVIND ALEGEREA UTILAJELOR

Nivelul calitativ şi cantitativ al producţiei în sistemul de filare adoptat este determinată în primul rând de utilaj. Acesta influenţează şi pierderile de materie primă şi semifabricate sub formă de deşeuri precum şi condiţiile de muncă în timpul procesului tehnologic. Criteriile generale luate în considerare pentru adoptarea utilajului privesc aspectele:

- caracteristicile fibrelor ce urmează a fi prelucrate;- caracteristicile procesului tehnologic de obţinere a firelor impuse a fi realizate;- obţinerea unor produse de calitate superioară;- deservirea şi întreţinerea uşoară a utilajului;- performanţe tehnologice şi de productivitate;- gradul de înzestrare cu dispozitive auxiliare;- dimensiuni de gabarit;- consumurile specifice;- fiabilitatea şi posibilitate de aprovizionare cu piese de schimb.

Se va ţine seama că în actualele condiţii privind nivelul tehnic al utilajului, uzura morală este mult mai rapidă decăt uzura fizică.

In continuare sunt prezentate caracteristicile utilajului adoptat în ordinea din procesul tehnologic.

LAMINOR NSC - model GN6 CU CÂMP DUBLU DE ACE

Domenii de utilizare: înainte şi după pieptănare, după lisare, melanjare, înainte şi după repieptănare, în preparaţia filaturii, dar şi la amestecarea benzilor. Date tehnice:Alimentare Rastele cu căni sau cu bobineNumăr de capete (K) 1 cap (mono)Mod de debitare Cu căni (1 sau 2)Număr de benzi în cană (b) 1 sau 2



Număr de benzi pe bobină (b) 1

Tipuri constructive privind modul debitare la pasajele de laminare din preparatia filaturii:

PasI: k=l,b=l, c=l (111)

Pas II: k=l,b=l, c=2 (112)

Pas III: k=l,b=2, c=2 (122)

Viteza de alimentare (m/min) 18Număr de căderi maxim ale baretelor 2000Pasul melcilor (mm) 2x9

la cerere 2x7 sau 2x11Număr barete pe cap 72Număr barete în lucru 2x19Lungime garnisită cu ace (mm) 220Înal imea acelor (mm)ț 17,5Desimea acelor plate (ace / cm) 4,5...9 (9 variante)Desimea acelor rotunde (ace / cm) 2...5 (7 variante)Diametrul cilindrilor de alimentare inferior 90 (canelati)Diametrul cilindrilor de alimentare superior 80 (canelati)Diametrul cilindrului debitor inferior (mm) 25/62,5;30/62,5;40/62,5

Ecartamentul în spaţiul critic (mm) - la 25/62,5 mm 23-63- l a 30/62,5 mm 28-63-la40/62,5 mm 33-63

Ecartament maxim - la 25/62,5 mm 270-310- l a 30/62,5 mm 275-310- l a 40/62,5 mm 280-300

Forţa de presare pe cilindrii debitori(daN) - la 25/62,5 mm max 300- la 30/62,5 mm max 400

Laminaje 4,4...13 din 2 în 2% (64 posibilităţi) Gama specială de laminaj 3,2...9,3Puterea totală instalată 4-7 (kw) după tipRegulator de laminare (abaterea la fineţe) -% ±15 Dimensiuni[mm] : - lungime 6500

- lăţime 3000La majoritatea pasajelor alimentarea şi debitarea se face cu căni, cu excepţia pasajului II după pieptănare, unde debitarea se face în bobină.În preparatia filaturii, la primul pasaj, laminorul este prevăzut cu dispozitiv cu variaţie automată a laminajului.Schema cinematică a laminorului NSC model GN6 cu câmp dublu de ace este prezentată în anexe.

MAŞINA DE PIEPTĂNAT „UNIREA" CLUJ TIP 5 PL



Domenii de utilizare: pentru pieptănarea lânii şi pentru repieptănarea a lânii şi amestecurilor de lână cu poliester respectiv cu celofibră (5 PL) Caracteristici tehnice şi funcţionale:

Viteza de lucru (ciclii/min) 140-200Mod de alimentare căniLăţimea de lucru (mm) - cleşte 445

- pieptene circular 445- manşon 530

Ecartamentul între fălcile cleştelui şi cilindrul superior 22...30 (mm)Dimensiunea cănilor la debitare (mm) 0400/900Producţia - pentru pieptănat 7-12 - pentru repieptănat (kg/h) 6-25 Gabarit - lungime (rastel orizontal mm) 5985

- lăţime (mm) 1275 Masa neta maximă (kg) 1400 Puterea instalată (kw) 4.12 Greutatea benzii debitate (g/m) 9-27

Caracteristicile tehnologice în funcţie de materiale prelucrate sunt prezentate în tabelul următor:

Parametrii U.M. 5PLlână sort 70'S cu poliester

Turaţia cicli/min 160Lungimea fibrei mm 69Greutatea benzii de alimentare ktex 13Dublaj 16

Ecartament mm 22Grad de curăţire la alimentare(nopeuri) Mare, buc/g

mici0,8 2,2

Lungimea de alimentare mm/ciclu 5,81Greutatea benzii debitate ktex 19,7Producţia practică medie kg/ora 10,2Randament

%90

Grad de curăţare la debitare (nopeuri) Mare, buc/g mici

0,2 1

Consum specific - 1,02Procent de pieptănătură

%2,2

MAŞINA DE CALIBRAT TIP „SACM"



Pentru a putea fi introduse în containerele aparatului de vopsit, benzile trebuie depuse pe bobine. Aceste bobine se obţin la maşina de calibrat.Caracteristici principale:

Viteza de debitare 18,6-90Număr capete/ maşina 5Gabari - lungime (mm) 2300 -lăţime ( mm) 1420Puterea electromotorului (CP) 2

APARAT DE VOPSIT „METALUL ROŞU"- CLUJ -NAPOCA,TIP A.V.P. CU PRESĂ TIP PP-1 şi CIOCAN TIP CF-1Benzile supuse vopsirii sunt depuse pe bobine cu înfăşurarea în cruce. Vopsirea se execută după pieptănare din motive economice. Vopsirea în benzi permite obţinerea de fire melanj şi a firelor răsucite din fire simple de culori diferite (mouline).Aparatul de vopsit sub presiune „Metalul roşu" Cluj este destinat pentru vopsirea fibrelor de lână, a fibrelor chimice şi regenerate, a palelor de lâna şi din fibre chimice şi a firelor înfăşurate pe bobine. Părţi componente:

1. Autoclava de vopsire, prevăzute cu:- pompa de agitare cu motor electric (17kw, n=1640 rot/min şi 1,1 kw, n=2850 rot/min)- pompa de adaosuri cu motor electric- serpentina de încălzire- recipient de eşantioane- recipient de adaosuri- compresor de aer cu motor electric- dispozitiv de comandă şi reglare

2.Containere de trei tipuri:

- pentru fibre (la lâna cardată)- pentru pale, în bobine (la lâna pieptănată)- pentru fire, în bobine

3.Ciocan de îndesat (la lâna cardată)

4.Presa cu şurub fără sfârşit pentru îndesat bobine cu benzi sau pale

Caracteristici tehnice:

1.Autoclava de vopsire - capacitatea de încărcare (kg fibre) 250 - temperatura maximă ( C ) 13 -dimensiunile aparatului (mm)

Lungime 5200Înălţime 5500

Adâncime 2260(de la pardoseală) Lăţime 2200



-suprafaţă necesară (mm)

Lungime 7000

Lăţime 6500

Înălţime 5500

2.Presa pentru şurub fără sfâşit pentru pale- forţa maximă de presare (daN) 1500- viteza de presare (mm/s) 30...35- electromotorul presei N=1.1kw,n=1420rot/min- lungimea (mm) 2400 - lă imea (mm)ț 2100

3. Ciocan de îndesat fibre

- Electromotor N=1.1kw,n=1420rot/min- lungimea (mm) 2145- lă imea(mm) 1360ț- înălţimea (mm) 3400- puterea totală instalată (kW) 24,4

MAŞINA DE SPĂLAT ŞI USCAT „METALUL ROŞU" CLUJ NAPOCA

Atât spălarea cât şi călcarea se face pe aceeaşi maşină denumită „Liseuza"Caracteristicile acestei maşini sunt:- viteza de lucru (m/min) 2,13...9,6- număr de bobine alimentate 32

- presiunea de stoarcere în maşină pe cilindrii intermediari (kgf/cil) 65 - presiunea maximă pe cilindrii finali (kgf) 137 - lăţimea de lucru (mm) 800- presiunea sistemului hidraulic (kgf/cm2) 5... 160- limitele temperaturii (C) 30...100- numărul ventilatoarelor 3- puterea electromotoarelor - antrenare(kW) 5.5

- servomotor(kW) 0.85- ventilator (kW) 10

- dimensiunile bobinelor debitate (mm) 250,1=150 sau 125 mm- gabarit - lungime (mm) 6600

- lăţime (mm) 1800



- înălţime (mm) 1650 - masa netă a maşinii (kg) 3 500

LAMINORUL DE MARE ÎNTINDERE NSC MODEL FMV 30

Laminoarele de mare întindere au fost introduse în fluxul tehnologic ca pasaj final în preparatia filaturii de tip lână pieptănată în ultimele trei decenii, iar viteza de debitare a crescut cu cca. 50m/min la 300 m/min, în acest interval de timp, sau chiar mai mult.

Laminorul frotor NSC model FMV 30 adoptat, se recomandă printr-o viteză mare de debitare şi un grad înalt de automatizare (scoatere automată a levatei cu înlocuirea tuburilor goale şi etichetare, transportarea bobinelor pline către un capăt al maşinii, tabloul de comandă cu vizualizarea tuturor operaţiilor inclusiv cauzele opririlor)

Caracteristicile acestei maşini sunt:

Mod de alimentare (mm) cu căni cu 400,500,600,700Destinaţie lânuri,fibre chimice,melanjuriTitlul maxim al benzii alimentate (ktex) 15 - 18Dublaj 1;2Gama laminajelo 7,2...20,7Fineţea pretortului debitat Nm (ktex) 4,0 – 0,66 (0,25-1,5)Ecartament alimentare debitare (mm) 210 - 260Tren de laminat cu dublă curelu ă latășLungime de control (mm) -Viteza de debitare maximă (m/min) 200 Cursa de frotare maximă (curse/min) 1100Număr de capete/ maşină (p) 12,16,20,24Diametrul maxim al bobinelor (mm) 300 Dimensiunile mosorului (mm) 70/300 Mod de debitare bobine cu pretort dublu

Număr pretorturi/bobina (cana) 2Puterea electrică totală instalată (kW) 23;24,5Schema cinematică a maşinii este prezentată în anexe.

MAŞINA DE FILAT CU INELE „UNIREA"- CLUJ NAPOCA

Maşina de filat „Unirea" Cluj adoptata este o maşina pe care se pot fila fibre de lâna 100%; lâna în amestec cu fibre chimice sau fibre chimice. Este dotată cu inele speciale de autoungere, tren de laminat 3/3 cu două cureluşe, înclinare la 45° .

Variaţia presiunii în trei trepte pe fiecare linie de cilindrii precum şi alegerea celor mai adecvate înălţimi pentru portcureluşe fac să elimine eventualele porţiuni nelaminate. Varierea continuă a turaţiei fuselor dă posibilitatea alegerii regimului de lucru cel mai adecvat fiecărui material filat.Caracteristicile maşinii sunt:Număr fuse pe maşină 84 - 486



Pasul între fuse (mm) 75Diametrul inelului (mm) 56 înălţimea ţevii (mm) 270 - 300Turaţia fuselor (rot/min) 4000 - 14000 Gama laminajelor 10-45 Sensul de torsiune Z sau SGama torsiunilor (t/m) 250 - 1099 Fineţea firelor prelucrate tex 50 - 14Nm 20 - 72Lungimea maximă a fibrelor (mm) 220Cursa băncii cu inele (mm) 245Lungimea totală a maşinii (mm) nxp/2+2220Lăţimea maşinii (mm) 840înălţimea rastelului 2120Valoarea ecartamentelor

-total 185 – 230-alimentator - intermediar 80 - 125

-intermediar – debitor 105 Antrenarea fuselor grupe de câte patru Puterea electromotorului (kW) 15-18,5 Schema cinematică a maşinii este prezentată în anexă.

3. PLANUL DE FILARE



3.1.CONŢINUTUL I PRINCIPIILE DE ALCĂTUIRE A PLANULUI DEȘ FILARE

Planul de filare reprezintă un document de cea mai mare importanţă pentru folosirea corectă a maşinilor în baza căruia se desfăşoară procesul tehnologic de obţinere a firelor în conformitate cu cerinţele stabilite şi de o calitate corespunzătoare normelor impuse. Stabilirea unui plan de filare necesită cunoaşterea următoarelor obiective:

a)succesiunea maşinilor care trebuie sa fie întotdeauna adaptată produsului final ce va fi obţinut. Stabilirea succesiunii maşinilor este o chestiune foarte importantă care necesită o examinare profundă. Aspectul delicat constă în faptul ca instalaţia trebuie sa fie foarte suplă, adică sa poată permite ca fară modificări importante de reglaje să se poate obţine sortimente diferite de fire, altele decât acelea pentru care a fost concepută instalaţia de origine. Aceste modificări nu au voie sa influenţeze negativ rentabilitatea intreprinderii.

b)Elementele de bază (parametrii procesului tehnologic). Planul de filare conţine două grupe de parametrii: - parametrii tehnologici ce caracterizează procesul: fineţea semifabricatelor alimentate şi debitate, dublajul, laminajul, vitezele de debitare ale organelor de lucru, turaţiile fuselor (furcilor), torsiunea şi coeficientul de torsiune, procentul de pierderi pe faze de fabricaţie; - producţiile orare de semifabricate şi fire, necesarul acestora pe faze de fabricaţie, necesarul de utilaje pe faze de fabrica ie în vederea coordonării din punct de vedereț productiv a pasajelor succesive. Planul de filare este întocmit sub formă de tabel. Rândurile succesive de sus în jos conţin succesiunea fazelor tehologice şi a utilajelor corespunzătoare.

Coloanele, de la stânga spre dreapta, prezintă:



k - numărul de capete de maşinăc- număr de căni sau bobine pe capb- număr de benzi în cană sau pe bobinăBM - număr de benzi pe maşină

Parametrii procesului

tehnologic:

M - număr de maşini pe

trecere

Ta - titlul unei benzi

alimentate (ktex)

D - dublajulBp - număr de benzi pe trecereTA - incarcarea cu material a maşinii (ktex)L - laminajulTd - titlul înşiruiri debitate (ktex)Nmb - număr metric debitat (m/g)vd - viteza de debitare (m/min)nf - Turaţia fuselor (rot/min)ctn - coeficient de torsiuneTm - torsiunea (răs/m)Pt - producţia teoretică (kg/h; g/fusxh)CTU - coeficientul timpului utilCUF - coeficientul utilajului în funcţiuneCUM - coeficientul de utilizare al maşiniiPn - producţia normatăPp - producţia practica (kg/h)p - procent de deşeuriQa - cantitatea de semifabricat alimentată necesară a fi prelucrată(kg/h) Qd - cantitatea de semifabricat debitată intr-o ora la pasajul respectiv(kg/h)Mc - număr de maşini calculatMa - număr de maşini adoptat în urma rotunjirii valorii lui Mc. Stabilirea valorilor optime ale acestor parametrii reprezintă sarcina de cea mai mare răspundere a specialistului filator, deoarece are o influenţă hotărâtoare asupra productivităţii şi a muncii. Principiile care stau la baza întocmirii unui plan de filare sunt următoarele:

- numărul de treceri trebuie analizat din punct de vedere calitativ şi economic;- asigurarea unui dublaj total suficient pentru a obţine un semitort (pretort) uniform;- evitarea dublajelor prea mari care împiedică laminarea corectă şi necesită un număr mare de treceri;- numărul metric al semitortului se stabileşte pe baza laminajului optim al maşinii de filat;- laminajele mari sunt indicate la benzile groase şi la dublajele mari;- asigurarea unui coeficient e torsiune optim al semitortului;



3.2.STABILIREA ELEMENTELOR PLANULUI

DE FILARE

3.2.1.FINEŢEA SEMIFABRICATELOR

În general, titlul benzilor din lânuri fine este ceva mai mic decât cel al benzilor din lânuri semifine(10...25%).

La fabricarea benzilor din fibre de lână, prima maşina la care se obţine un semifabricat cu titlul bine stabilit este carda.

Titlul (ktex) depinde de următorii factori:

-încărcarea optimă ∝a (g/m2) a tamburului principal (0.30...0.50 g/m). Valoriile mai mici corespund lânurilor fine, iar cele mai mari celor semifine.

-lăţimea de lucru a cardei-numărul de căni debitate-viteza de debitare.

La calibrare, vopsire şi lisaj, titlul benzilor nu se schimbă.La pasajul după lisaj titlul benzii rămâne de asemenea neschimbatLa cele două pasaje, înainte şi după repieptănare, titlul benzilor debitate se

menţine în limitele 20±2ktex.La pasajul preliminar repieptănării, situaţia este similară cu cea preliminară

pieptănarii. La pasajele de melanjare unde laminorul amestecător are ca reducător, titlul benzii debitate poate fi cuprins între 18...24 ktex deoarece nu mai este nevoie de pasaj pentru reducerea titlului.

Se realizează deci :-economie de utilaj-economie de suprafaţă construită-economie de energie electrică-economie de forţa de muncă

- micşorarea procentului de deşeuri.

Dacă laminorul amestecător nu are cap reducător, banda debitată are titlul cuprins între

45...55 ktex, iar la pasajul următor titlul benzii debitate este cuprins între 20...22 ktex.

La primele trei pasaje din preparaţia filaturii, ţinând seama că la pasajul I se debitează o

bandă într-o cană, la pasajul II câte o bandă în cele două căni, iar la pasajul III, câte două benzi

în cele două căni, pentru a asigura pe de o parte o coordonare a producţiei trecerilor

succesive, iar pe de o altă parte micşorarea treptată a titlului spre pasajul final, titlul benzilor

debitate se va încadra în limitele:- pasaj I: 20...24 ktex, adopt Td=20 ktex- pasaj II : 10. . . 12 ktex, adopt Td=10 ktex- pasaj III : 5. . .6 ktex, adopt Td=5 ktex

Fineţea pretortului este dată în funcţie de fineţea firelor pe care dorim să le realizăm, astfel pentru toate cele trei fire am adoptat Nd=2m/g.

3.2.2. STABILIREA DUBLAJELOR ŞI LAMINAJELOR



În timp ce laminarea are ca efect o micşorare a numărului de fibre din înşiruirea prelucrată, dublarea are ca efect creşterea numărului de fibre din aceasta înşiruire. Prin dublaj se înţelege numărul de înşiruiri alimentate corespunzătoare unei singure înşiruiri debitate.

Scopul dublajului este dublu: -creşterea omogenităţii amestecului de fibre în sens transversal,-micşorarea neuniformităţii densităţii liniare pe porţiuni scurte a înşiruirilor debitate

conform relaţiei:

CV d=CV a

√DUnde:

CV a este coeficientul de variaţie a înşiruirilor alimentate CV d este coeficientul de variaţie a înşiruirilor debitate D este dublajul pasajului respectiv. Dacă se notează cu D1 ,D 2 dublajele pasajelor succesive, dublajul total este egal cu produsul dublajelor parţiale:Dtot=D1∗D 2∗¿. . .

Laminajul are drept scop descreţirea şi paralelizarea fibrelor, amestecarea şi omogenizarea în sens longitudinal, cu micşorarea numărului de fibre din secţiunea transversală.

Valoarea laminajului real este dată de relaţia:

Lreal=Nmd

Nma

=TtaTtd

unde: Nmd, Nma – fine ea înşiruirii debitate, respectiv alimentate (m / g);ț Tta,Ttd - densitatea de lungime a înşiruirilor alimentate, respectiv debitate (ktex);

Laminajul mecanic poate fi calculat cu relaţia:

Lm=I dI a

=V d

V a

unde: vd ;va - viteza de debitare, respectiv de alimentare (m / min). Laminajul pierderilor este dat de relaţia:

Lp=100

100−p

unde: p - procentul de pierderi de material la maşina respectivă (%). Între laminajul real, laminajul mecanic şi laminajul pierderilor există relaţia:

Lreal=Lm∗Lp

Intre Ta, Td, D şi L există următoarea relaţie :

T d=T a∗D

L



Limitele laminajelor mecanice ale utilajelor sunt prezentate în caracteristicile tehnice ale acestora, de asemenea, acestea, ca întreaga gamă a laminajelor posibil de realizat de un utilaj pot fi calculate în baza schemei cinematice a utilajului.

Laminajul real, precum şi cel al pierderilor poate fi determint prin calcul:Laminajul real în baza fineţilor înşiruirilor alimentate şi debitate la pasajul respectiv,

iar laminajul pierderilor, în condiţiile în care este cunoscut procentul de deşeuri - p - la fazarespectivă.

Laminajele se situează între 6 şi 10 adică mai mari comparativ cu cele dinaintea pieptănarii, deoarece fibrelor sunt mai descre ite.ț

Laminajele mai mici corespund fibrelor mai fine şi mai scurte, iar cele mai mari sunt recomandate pentru lânurile mai lungi şi pentru fibrele chimice.

La pasajele preliminare repieptănării şi posterioare acesteia, se pot aplica dublaje şi laminaje în limitele 8...10 în funcţie de lungimea fibrelor prelucrate.

La melanjare, pentru laminorul amestecător se adoptă valori ale dublajului D=10.La primul pasaj din preparaţia filaturii D=8, iar de regula D=L, la pasajul II D=4 şi la

pasajul III D=2. Laminajele nu au voie sa depăşească Lmax.=10 căci astfel creşte Uef (%) sau Cvef(%)

la valori inadmisibile. La pasajul IV, D=2, iar laminajele sunt cuprinse între 10...20.

3.2.3. ÎNCĂRCAREA CU FIBRE A TRENULUI DE LAMINAT

Prin încărcarea cu fibre a unui cap de laminare se înţelege titlul (ktex) a mănunchiului de benzi (uneori o singura bandă), alimentat la trenul de laminat. Această încărcare este influenţată în primul rând de următorii factori:- fineţea fibrelor (exprimată prin diametrul în microni la lână şi titlul fibrelor în den sau dtex la fibre chimice),- faza tehnologică (pasaj sau trecere),- tipul maşinii (firma constructoare),- reţeta de amestec.

Încărcarea trenului de laminat se calculează cu relaţia : T A=T a∗D unde : TA este titlul alimentat(ktex); D este dublajul.

Încărcăturile Ta în pieptănătorie pentru pasajele preliminare şi posterioare pieptănarii

(laminoare cu câmp dublu de ace) indică în cazul prelucrării lanurilor fine şi semifine valorile

maxime următoare : pentru fibrele de lână cu diametrul cuprins între 19...20, încărcarea

maximă cu fibre a trenului de laminat în ktex este 200...220, iar penru fibre de lâna cu

diametrul mediu între 21...23um, TA=230...250 ktex.



In condiţii practice de lucru se adoptă valori mai mici, acestea putând coborî uneori până

la aproape 60% din valorile maxime indicate.

In general încărcarea TA are valori mai mari la pasajele preliminare pieptănarii

comparativ cu pasajele posterioare pieptănarii.

Pentru pasajele preliminare şi posterioare fazei de repieptănare încărcăturile TA vor avea

valori ceva mai mari comparativ cu valorile folosite la pasajele preliminare şi posterioare fazei

de pieptănare.Pentru operaţia de repieptănare valorile TA sunt influenţate de titlul fibrelor precum şi de

lăţimea de lucru a maşinii.Acestea sunt recomandate de casele contractoare. Valorile încărcărilor cu fibre sunt date în tabelul planului de filare.

CV d=CV a

√D

3.2.4 VERIFICAREA REŢETEI DE AMESTEC PENTRU AMESTECAREA BENZILOR

Majoritatea sortimentelor de fire tip lână pieptănată sunt obţinute din amestecuri de fibre, în general amestecuri binare; de regulă amestecul se face în benzi.

Procentele componenţilor amestecului de fibre realizat la laminorul pentru amestecarea benzilor vor fi regăsite şi în final în structura firului.

Pentru verificarea reţetei de amestec se foloseşte relaţia:

ρi=b i∗Tt aiTt A

100=TtAiTtA

100

unde: bi - numărul de benzi din fiecare component; Ttai - densitatea de lungime benzilor componentului i (ktex); TtAi - densitatea de lungime a mănunchiului de benzi din componentul i(ktex);

TtAi=bi∗Tt ai;Tt A=∑i=1

k

Ttai

Tt A - densitatea de lungime a mănunchiului total de benzi alimentate la

laminor (ktex);

∑i=1

k

ρi=100

Pi - cota procentuală de participare a unui component în amestec (%).

Laminajul total şi dublajul total se calculează cu formulele:

D=∑ bi



L=T A

T d

unde: T d-este fine ea benzii debitate(ktex)ț

Cuoa tem următoarele valori:ș

p1=70% ;p2=30%T a1=20 T a2=20ktex

-se impune D=10 (DL=7 benzi lână i ș DPES=¿3 benzi poliester)

T A=T A1+T A2=T a1∗b1+Ta2∗b2

Rezultă

T a1=20*7+20*3=200ktex

p1=T A 1

T A

=¿T A1=p1∗T A

100=70∗200

100=140(Ktex )

p2=T A 2

T A

=¿T A 2=p2∗T A

100=30∗200

100=60 (Ktex)

T a1=T A1

b1

=1407

=20(ktex)

T a2=T A2

b2

=603

=20(ktex)

Pentru amestecare aleg laminor NSC model GN 6.

3.2.5. TORSIUNEA. COEFICIENŢI DE TORSIUNE

Torsiunea fixează definitiv poziţia relativă a fibrelor în fir şi influenţează în mare măsură alte caracteristici ale acestuia: rezistenţă, alungire, elasticitate, moliciune, supleţe. Torsiunea necesară se calculează cu formula:

T n=∝m∗√Nm

Torsiunea efectivă:

T m=nf

V i



Unde: n f - este turaţia fuselor, rot/min; Vi-viteza liniară de înfaşurare,m/min.La maşina de filat torsiunea este dată în caracteristicile firului: a). Pentru firul Nm45 din 70%lână+ 30% poliester.

Din tabelul cu caracteristicile firelor avem T = 530 răs/m.

Rezultă:

αm=530

√45=79,01

b). Pentru firul Nm48 din 70%lână+ 30% poliester.Din tabelul cu caracteristicile firelor avem T = 550 ras/m.

Rezultă:

αm=550

√48=79,387

c). Pentru firul Nm52 din 70%lână+ 30% poliester.Din tabelul cu caracteristicile firelor avem T = 620 ras/m.

Rezultă:

αm=620

√52=85,979

3.2.6.STABILIREA VITEZELOR DE DEBITARE

Acest parametru influenţează în mod direct producţia realizată de maşină. La laminoarele cu câmp dublu de ace, viteza de debitare are valori care se situează în

mod frecvent între 80... 130 m/min.La laminorul amestecător şi la laminorul cu variaţie automată a laminajului se

recomandă viteze mai mici faţă de celelalte pasaje din preparaţia filaturii.La maşina de pieptănat (faza de repieptănare) viteza se exprimă în cicli/min. La

maşina de pieptănat „Unirea" Cluj, viteza teoretică de lucru este cuprinsă între limitele 143... 175 cicli/min., maşinile cele mai moderne atingând viteze maxime de 200cicli/min.

La laminoarele de mare întindere, ultimele modele se lucrează cu viteze de 135... 200 m/min, în funcţie de numărul de capete pe maşină şi în funcţie de fibrele prelucrate.

La maşina de filat cu inele, viteza de îfăşurare a firului poate fi calculată cu rela ia:ț

V i=n f

αm∗√Nm

Turaţia maximă a fuselor nf max depinde de diametrul inelelor Di, şi de viteza liniara maximă admisă a cursorului Vk max (m/s) care are următoarele valori recomandate: Vk max= 30 m/s pentru cursori din otel; Vk max = 42 m/s pentru cursori din nylon.

Turaţia maximă a fuselor la maşina de filat cu inele este dată de formula:



n fmax=V kmax∗60∗100

Di

−5%

Unde: Di - diametrul inelului ;am adoptat Di=56.

Pentru cursori din oţel putem scrie relaţia următoare:

n fmax=520000

Di

a)Pentru firul Nm 45 din 70% lână +30% poliester.

n fmax=520000

56=9285,714 (rot /min)

V i=9285,714

79,01∗√45=17,52(m /min)

b)Pentru firul Nm 48 din 70% lână +30% poliester.

n fmax=520000

56=9285,714 (rot /min)

V i=9285,714

79,387∗√48=16,883(rot /min)

c)Pentru firul Nm 52 din 70% lână +30% poliester.

n fmax=520000

56=9285,714 (rot /min)

V i=9285,714

85,979∗√52=14,977 (m /min)

3.2.7. ELEMENTE DE REGLAJ

După schema cinematică a laminorului rapid cu câmp dublu de ace, laminajul se calculează astfel:

L=Dd

Da

ia−¿d

Unde: Dd – diametrul cilindrului debitor, (mm); Da - diametrul cilindrului alimentator, (mm);



L=

62,590

∗48

48∗F

A∗91

23∗45

28∗C1

C2

∗20

85∗T

26

¿>L=

0,0391∗FA

∗C1

C2

∗T

F=96…104 dinţi;

A=25...27 dinţi;

C1=24; 27; 31; 35; 40; 46; 53; 61 dinţi;

C2=50...57 dinţi;

T=72...82 dinţi.

1) D + L după lisaj, pentru lână:

D=8;T a=20ktex;T d=20ktex

L=2020

∗8=8=¿ L=

0,0391∗FA

∗C1

C2

∗T

Pentru valoarea laminajului L=8 adopt următoarele roţi de schimb:

F=100 din ițA=25 din ițC1=35 din ițC2=53 din ițT=81 din iț

2)D+L după lisaj, pentru poliester:


L=2020

∗8=8=¿ L=

0,0391∗FA

∗C1

C2

∗T



Pentru valoarea laminajului L=8 adopt următoarele roţi de schimb:F=100 din ițA=26 din ițC1=35 din ițC2=54 din ițT=73 din iț3)D+L pasaj I


L=2020

∗8=8=¿ L=

0,0391∗FA

∗C1

C2

∗T

Pentru valoarea laminajului L=10 adopt următoarele roţi de schimb:F=100 din ițA=27 din ițC1=46din ițC2=52 din ițT=78 din iț

4)D+L pasaj II


L=20

13∗2∗8=6,153=¿ L=

0,0391∗FA

∗C1

C2

∗T

Pentru valoarea laminajului L=6,153 adopt următoarele roţi de schimb:F=100 din ițA=25 din ițC1=27din ițC2=55 din ițT=80din iț

5)Repiptănare

D=16;T a=13ktex;T d=19,7ktex

L= 1319,7

∗16=10,55

Pentru valoarea laminajului L=10,55 adopt următoarele roţi de schimb:S1=26 din ițS2=48 din ițS3=64 din ițS4=46din ițS5=66din iț



6)D+L pasaj I după repieptănare:

D=10;T a=19,7ktex;T d=20ktex

L=19,720

∗10=9,85=¿ L=

0,0391∗FA

∗C1

C2

∗T

Pentru valoarea laminajului L=9,85 adopt următoarele roţi de schimb:F=100 din ițA=27din ițC1=46din ițC2=55 din ițT=77 din iț

7)D+L pasaj II dapă repieptănare +pasaj I prepara ie:ț


L=2020

∗8=8=¿ L=

0,0391∗FA

∗C1

C2

∗T


8)D+L pasaj II prepara ieț


L=2010

∗4=8=¿ L=

0,0391∗FA

∗C1

C2

∗T

Pentru valoarea laminajului L=8 adopt următoarele roţi de schimb:F=100 din ițA=26 din ițC1=35 din ițC2=54 din ițT=82 din iț

9)D+L pasaj III prepara ieț




L=105

∗2=4=¿ L=

0,0391∗FA

∗C1

C2

∗T


10) Laminor de mare întindereDin schema cinematică a laminorului de mare întindere laminajul se calculează astfel:

L=Dd

Da

ia−¿d=

5060

∗55

R2

∗120

20∗R1

30=

9,166∗R1

R2

unde: Dd -este diametrul cilindrilor de debitare,mm; Da -este diametrul cilindrilor e alimentare, mm;

ia−¿deste raportul de transmisie de la alimentare la debitare.

R1=30....54 dinţi R2=25....35; 45 dinţiD=2; Ta= 5ktex; Td=0,5 ktex

L=T a

T d

∗D= 50,5

∗2=20

Pentru valoarea laminajului L=20 adopt următoarele ro i de schimbț

R1=54 dinț i

R2=25 dinț i

11) FilareCu ajutorul schemei cinematice a maşinii de filat cu inele se calculează laminajul cu relaţia:

L=Dd

Da

ia−¿d=

3535

∗Z23

Z21

∗Z H

Z¿∗Z17

Z16

=7,0098∗ZH

Z¿

unde: Dd- este diametrul cilindrilor debitori, mm; Da -este diametrul cilindrilor alimentatori; ia−¿d este raportul de transmisie de la alimentare la debitare.



ZH=60; 90; 120 dinţi

Z¿=20. . .56 dinţiPentru firul Nm 45: valoarea laminajului L=22,5 adopt:

Z¿=28din ț i

ZH=90 din ţ i

Pentru firul Nm 48: valoarea laminajului L=24 adopt:

ZH=120din ț i

Z¿=35din ț i

Pentru firul Nm 48: valoarea laminajului L=26 adopt:

ZH=120din ț i

Z¿=30din ț i

Cu ajutorul schemei cinematice a maşinii de filat cu inele, se poate determina şi torsiunea astfel:

T=n f

V d

=

nEM∗Dx 1

Dx 2

∗DT +D

Df +D

π∗D∗nEM∗Dx 1

D x 2

∗Z1

RT 1

∗RT 2

Z6

∗10−3

=198,469∗RT 1

RT 2

Unde:

n f−este tura ţ ia fuselor ,( rotmin );

V d−este vitezade debitare ,( mmin );

RT 1=45 ;50 ;76 ;110

RT 2=17…60din ţ i

Pentru firul Nm 45:

T=530 răs/m;

Adopt roţile de schimb:RT 1=110din ţ i



RT 2=27din ţ i

Pentru firul Nm 48:

T=550 răs/m;


RT 2=39din ţ i

Pentru firul Nm 52:

T=620 răs/m;


RT 2=25din ţ i

3.2.8 CALCULUL PRODUCŢIEI TEORETICE

Producţia teoretică este producţia posibil de realizat pe maşină în condiţiile în care aceasta funcţionează fară opriri. Formula generală a producţiei teoretice corespunzătoare numărului de înşiruiri debitate este:

Pt=Bm∗V d∗Tt d∗60

1000(kg /h )

unde: v d - viteza de debitare a maşinii, (m / min); Tt d - densitatea de lungime a înşiruirii debitate, (ktex); B m - numărul de înşiruiri debitate pe maşină.

Pentru maşina de pieptănat producţia teoretică se calculează cu formula:

Pt=

Tta∗D

1000∗I a∗nc∗60

1000∗100−p

100(kg /h )

unde: Tta - densitatea de lungime benzilor alimentate (ktex); D - dublajul; la - lungimea de alimentare(mm/ciclu); nc –turaţia (ciclii/min); p - procentul de pierderi de pieptănătură ,(%).

Pentru maşina de filat cu inele producţia teoretică se determină cu relaţia:

Pt=N F∗n f∗60

T n∗Nm∗1000(kg /h )



unde: nf - turaţia fuselor, (rot / min); Tn - torsiunea necesară, (tors / m); Nm - fineţea firului debitat, (m / g); NF - număr de fuse la maşina de filat cu inele(se adoptă din caracteristicile tehnice ale maşinii).

Ptc=5∗35∗60∗20

1000=210 ( kg/h )

Pt s siu=32∗9∗60∗20

1000=345,6 (kg /h )

PtD+L dupalisaj=1∗97∗60∗20

1000=116,4 (kg /h )

PtD+L pasI=1∗97∗60∗20

1000=116,4 (kg /h )

PtD+L pasII=2∗97∗60∗13

1000=151,32 (kg /h )

PtD+LpasI duparep=1∗112∗60∗20

1000=134,4 ( kg/h )

PtD+Lpas II duparep=1∗112∗60∗20

1000=134,4 (kg /h )

PtD+Lpas I preparatie=1∗112∗60∗20

1000=134,4 ( kg/h )

PtD+Lpas II preparatie=2∗112∗60∗10

1000=134,4 (kg/h )

PtD+Lpas III preparatie=4∗112∗60∗5

1000=134,4 (kg /h )

Ptlaminor=40∗112∗60∗0,5

1000=134,4 (kg/h )

PtRepieptanare=

13∗161000

∗5,81∗160∗60

1000∗100−2,2

100=11,346 (kg /h )

Unde: nc=160ciclii/min;

p=2,2(%);

la=5,81(lungimea de alimentare)



Pentru fire Nm 45:

PtMFI=468∗9285,714∗60

530∗45∗1000=10,932 (kg /h )

Pentru fire Nm 48:

PtMFI=468∗9285,714∗60

550∗48∗1000=9,876 (kg /h )

Pentru fire Nm 52:

PtMFI=468∗9285,714∗60

620∗52∗1000=8,087 (kg /h )

Se calculează producţia teoretică cu formulele de mai sus şi valorile se trec în tabelul următor:

Nr.crt Fluxul tehnologic Producţia teoretică(kg/h)Lână1 Calibrare 2102 Vopsire

-

3 Spălare şi uscare 345,64 D+L după lisaj 116,4Amestec9 D+L pasaj I (amestecare) 116,410 D+L pasaj II 151,3211 Repieptănare 11,34612 D+L pasaj I după repieptănare 134,413 D+L pasaj II după repieptănare 134,414 D+L (autoreglare) pasaj I preparaţie 134,415 D+L pasaj II preparaţie 134,416 D+L pasaj III preparaţie 134,417 Laminor de mare întindere 134,418 Filare Nm 45: 10,932

Nm 48: 9,876

Nm 52: 8,807



3.2.9 CALCULUL PRODUCŢIEI NORMATE Pn ŞI A PRODUCŢIEI PRACTICE

Ţinând seama că în producţie există opriri ale maşinilor determinate de cauze multiple, producţia practică va fi întotdeauna mai mică decât cea teoretică.

Dacă se ţine seama numai de opririle care au loc în decursul celor 8 ore de lucru, luând în considerare timpii neproductivi necesari executării operaţiilor tehnologice şi de deservire curentă a utilajului, se obţine producţia normală Pn.

Formula de calcul a Pn este: Pn=Pt x CTU (kg/h)

unde: CTU coeficientul timpului util.

Dacă se ţine seama şi de opririle planificate pe termen lung, pentru staţionarea utilajelor, generate de reparaţii planificatoare, opriri accidentale, atunci se obţine producţia practică Pp. Formula de calcul a Pp este: Pp=Pt x CUM (kg/h)

unde: CUM coeficientul de utilizare al maşinii, dat de relaţia: CUM=CTU-CUF

unde: CUF coeficientul utilajului în funcţiune.

3.2.10 CALCULUL COEFICIENTULUI UTILAJULUI ÎN FUNCŢIUNE

CUF cuprinde timpii neproductivi de staţionare ai utilajului generaţi de reparaţii planificate (Rt, Rcl,Rc2, Rk), opriri accidentale, curăţenie săptămânală, deci opriri de durată mai îndelungată.

Formula de calcul a coeficientului utilajului în funcţiune este:

CUF=1− P100

(% )

unde: P - procentul de timp neproductiv al utilajului, se calculează ţinând cont de opririle menţionate cu relaţia:

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

unde: P1- procentul timpului neproductiv cauzat de revizia tehnică, (Rt); P2 - procentul t impului neproductiv cauzat de reparaţia curentă de grad I , (Rc1);P3- procentul timpului neproductiv cauzat de reparaţia curentă de grad II , (Rc 2);P4- procentul timpului neproductiv cauzat de reparaţia capitală,(Rk) P5 - procentul timpului neproductiv cauzat de curăţenia săptămânală, (2 %);



P6 - procentul timpului neproductiv cauzat de opriri accidentale, (1 ...2%);Calculul procentelor de timp P1; P2; P3; P4 se face cu relaţia:

P1 ;2 ;3 ;4=T st

CR−T st

∗100

unde: Tst - timpul de staţionare în reparaţie, (h); CR - ciclul de reparaţii, (în ore de funcţionare) Calculul procentului de timp neproductiv datorat reparaţiilor se face în baza normativelor tehnice M.I.U. privind reparaţiile planificate ale utilajelor din filatura de lână pieptănată.

Nr. crt

Denumirea Utilajului

Durata De serv (ani)

Nr. Sch

Ciclul de reparaţii (ore de funcţionare)

Timp de staţionare în Rep araţi e(ore)

Rt Rcl Rc2 Rk Rt Rcl Rc2 Rk

1 Laminoare 25 3 1200 2400 14400 72000 8 80 128 2722 Laminor

frotorNSC22 3 1200 2400 14400 57600 8 80 176 272

3 Laminor melanjeuză

25 3 1200 2400 14400 50400 8 80 128 272

4 Maşină de pieptănat

25 3 1200 2400 14400 72000 8 80 128 2 7 2

5 Maşină de fi lat

25 3 1200 2400 14400 57600 8 104 176 464

6 Alte utilaje,Maşini

25 5 1800 3600 14400 57600 8 80 224 416

A. calculul CUF la maşina de calibrat

CUF=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∗100

P1=8

1800−8∗100=0,44 %

P2=80

3600−80∗100=2,272%

P3=224

14400−224∗100=1,58 %



P4=416

57600−416∗100=0,727 %

P5=2%

P6=2%

P=0,44+2,272+1,58+0,727+2+2=9,019 %

CUF=1−9,019100

=1−0,09=0,91

B. calculul CUF la maşina de spălare şi uscare

CUFS+U=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∗100

P1=8

1200−8∗100=0,67 %

P2=80

2400−80∗100=3,44 %

P3=128

14400−128∗100=0,89 %

P4=272

72000−272∗100=0,37 %

P5=2%

P6=2%

P=0,67+3,44+0,89+0,37+0,02+0,02=5,41

CUFS+U=1−5,41100

=0,946

C. calculul CUF la dublaj şi la laminaj după lisaj



CUF=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∗100

P1=8

1200−8∗100=0,67 %

P2=80

2400−80∗100=3,44 %

P3=128

14400−128∗100=0,89 %

P4=272

50400−272∗100=0,54

P5=2%

P6=2%

P=0,67+3,44+0,89+0,37+0,02+0,02=5,41

CUF=1−5,41100

=0,946

D. calculul CUF la maşina de repieptănat

CUF=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∗100

P1=8

1200−8∗100=0,67 %

P2=80

2400−80∗100=3,44 %

P3=128

14400−128∗100=0,89 %



P4=272

72000−272∗100=0,37 %

P5=2%

P6=2%

P=0,67+3,44+0,89+0,37+0,02+0,02=5,41%

CUF=1−5,41100

=0,946

E. calculul CUF la laminor:

CUF=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∗100

P1=8

1200−8∗100=0,67 %

P2=80

2400−80∗100=3,44 %

P3=176

14400−176∗100=1,23 %

P4=272

57600−272∗100=0,42

P5=2%

P6=2%

P=0,67+3,44+1,23+0,47+0,02+0,02=5,85

CUF=1−5,85100

=0,941

F. Calculul CUF la maşina de filat cu inele



CUF=1− P100

P=P1+P2+P3+P4+P5+P6

P1,2,3,4=T st

CR−T st

∗100

P1=8

1200−8∗100=0,67 %

P2=104

2400−104∗100=4,52 %

P3=176

14400−176∗100=1,23 %

P4=464

57600−464∗100=0,84 %

P5=2%

P6=2%

P=0,67+4,52+1,23+0,84+0,02+0,02=7,3

CUFMFI=1− 7,3100

=0,927

3.2.11.CALCULUL COEFICIENTULUI TIMPULUI UTIL

Coeficientul timpului util, CTU, se determină luând în considerare timpiineproductivi datoraţi executării operaţiilor tehnologice şi de deservire a utilajului. Valoarea acestuia este dată de relaţia:

CTU=Ka∗Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

Unde:Ka - coeficient ce reprezintă raportul dintre timpul teoretic ( de baza) şi timpul efectiv

necesar pentru realizarea unei unităţi de produs (cana, bobina, ţeava).

T m=60∗M∗60

Pt



Unde: T m-timpul de funcţionare al maşinii(fara staţionări),necesar realizării unităţii de produs; Pt - producţia teoretică, (kg/h sau g/h); M - masa benzii în cană (kg sau g) ce depinde de diametrul şi înălţimea canii; Ta - timp neproductiv auxiliar corespunzător prelucrării unităţii de produs, în care muncitorul execută fazele de deservire absolut necesare desfăşurării procesului de producţie.

T a=∑i=1

4 T i∗T m

3600

unde: T 1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare - 0,3 minute; T2 - timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare - 20...30 secunde; T 3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare - 40...60 secunde; T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare

T4 = n s t s nc

unde: ns - numărul de schimbări ale formatelor (căni, bobine) la debitare.

ns=60∗V d∗T d

M c

unde: vd - viteza de debitare, (m / min); Td - titlul benzii debitate, (ktex); Mc - masa benzii în cană (bobină), (g); t s-timp de schimbare a unei canii (bobina);t s=0-la schimbare automata ;t s=10-la schimbare manuala; nc - număr de căni (bobine) la debitare.

Observaţie: Timpii se înmulţesc cu numărul de benzi debitate la maşină.

T c =1,5-2%*T m

Kb=T−T b

T

unde: T - durata unui schimb (480 min.) Tb - sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datoraţi unor operaţii de deservire şi odihnă (în care nu se include timpul auxiliar).

T a=∑i=1

4 T i∗T m

3600

unde: T 1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare - 0,3 minute; T2 - timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare - 20...30 secunde; T 3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare - 40...60 secunde; T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare T4 = ns ts ncunde: ns - numărul de schimbări ale formatelor (căni, bobine) la debitare.



ns=60∗V d∗T d

M c

1. Calculul CTU la maşina de calibrat:

CTU=Ka∗Kb

Ka=T m

T m+Ta+T c

T m=60∗M∗60

Pt=60∗5∗60

210=85,714

Unde: T m-timp de baza pentru umplerea unei cani, (secunde); Pt - producţia teoretică a laminorului, (kg / h); M - masa benzii în cană (kg) ce depinde de diametrul şi înălţimea canii;

T a=18∗85,714

3600+20∗85,714

3600+ 40∗85,714

3600=1,794

T a=∑i=1

4 T i∗T m

3600

unde: T 1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare - 0,3 minute; T2 - timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare - 20...30 secunde; T 3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare - 40...60 secunde; T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare; schimbarea unei căni la debitare se face automat deci ts=0, rezulta ca T4=0

T c=1,5 %∗T m=1,5100

∗85,714=1,285

Ka=85,714

85,714+1,794+1,285=0,965

Kb=T−T b

T

T b=∑i=1

3

t i

T b=300+600+600=1500

Kb=T−T b

T

unde: T - durata unui schimb (480 min=28800s)



Tb - sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datoraţi unor operaţii de deservire şi odihnă (în care nu se include timpul auxiliar).

Kb=28800−1500

28800=0,948

CTU=0,965∗0,948=0,914

2. CTU la maşina de spălat şi uscat

CTU=Ka∗Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60∗M∗60

Pt=60∗5∗60

345,06=52,164

unde: T m-timp de baza pentru umplerea unei cani, (secunde); Pt - producţia teoretică a laminorului, (kg / h); M - masa benzii în cană (kg), ce depinde de diametrul şi înălţimea cănii;

T a=∑i=1

4 T i∗T m

3600

unde: T 1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare - 0,3 minute; T2 - timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare - 20...30 secunde; T 3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare - 40...60 secunde; T 4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare; T4=0.

T a=18∗52,164

3600+ 20∗52,164

3600+ 40∗52,164

3600=1,092

T c=1.5 %∗T m=1,5100

∗52,164=0,782

Ka=52,164

52,164+0,782+1,092=0,965

Kb=T−T b

T

unde: T - durata unui schimb (480 min=28800s); Tb - sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datoraţi unor operaţii de deservire şi odihnă (în care nu se include timpul auxiliar).



Kb=28800−1500

28800=0,948

CTU=0,965∗0,948=0,914

3. CTU la dublaj şi laminaj după lisaj:

CTU=Ka∗Kb

T m=60∗M∗60

Pt=60∗20∗60

116,4=618,556

unde: T m-timp de baza pentru umplerea unei cani (secunde); Pt - producţia teoretică a laminorului (kg / h); M - masa benzii în cană (kg) ce depinde de diametrul şi înălţimea canii.

T a=∑i=1

4 T i∗T m

3600

unde: T 1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare - 0,3 minute; T2 - timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare - 20...30 secunde; T 3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare - 40...60 secunde; T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare,T4=0, schimbarea cănii se face automat.

T a=18∗618,556

3600+ 20∗618,556

3600+ 40∗618,556

3600=13,338

T c=1,5 %∗T m=1,5100

∗618,556=9,278

Ka=618,556

618,556+9,278+13,338=0,964

Kb=T−T b

T


Kb=28800−1500

28800=0,948

CTUD+Ldupalisaj=0,964∗0,948=0,913



4 CTU la dublaj i laminaj pasaj I(amestecare): ș

CTU=Ka∗Kb

T m=60∗M∗60

Pt=60∗20∗60

116,4=618,556

unde: T m-timp de baza pentru umplerea unei cani (secunde); Pt - producţia teoretică a laminorului (kg / h); M - masa benzii în cană (kg) ce depinde de diametrul şi înălţimea canii

T a=∑i=1

4 T i∗T m

3600

unde: T 1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare - 0,3 minute; T2 - timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare - 20...30 secunde; T 3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare - 40...60 secunde; T4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;T4=0, schimbarea cănilor se face automat.

T a=18∗618,556

3600+ 20∗618,556

3600+ 40∗618,556

3600=13,338

T c=1,5 %∗T m=9,278

Ka=618,556

618,556+13,338+9,278=0,964

Kb=T−T b

T

unde: T - durata unui schimb (480 min=28800s) Tb - sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datoraţi unor operaţii de deservire şi odihnă (în care nu se include timpul auxiliar).

Kb=28800−1500

28800=0,948

CTU=0,964∗0,948=0,913

5. CTU la dublaj i laminaj pasaj II:ș

CTU=Ka∗Kb



T m=60∗M∗60

Pt=60∗20∗60

151,32=475,812

unde: T m-timp de baza pentru umplerea unei cani (secunde); Pt - producţia teoretică a laminorului (kg / h); M - masa benzii în cană (kg) ce depinde de diametrul şi înălţimea cănii.

T a=∑i=1

4 T i∗T m

3600


unde: ns - numărul de schimbări ale formatelor (căni, bobine) la debitare.

T a=18∗475,812

3600+ 20∗475,812

3600+ 40∗475,812

3600=10,309

T c=1,5 %∗T m=1,5100

∗475,812=7,137

Ka=475,812

475,812+10,309+7,137=0,964

Kb=T−T b

T

unde: T - durata unui schimb (480 min=28800s);

Tb - sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datoraţi unor operaţii de deservire şi odihnă (în care nu se include timpul auxiliar).

Kb=28800−1500

28800=0,948

CTU=0,964∗0,948=0,914

6 .CTU la dublaj si laminaj după repietănare pasaj I,II(pasaj I preprara ie)ț

CTU=Ka∗Kb

T m=60∗M∗60

Pt=60∗20∗60

134,4=532,714

unde: T m-timp de baza pentru umplerea unei cani (secunde); Pt - producţia teoretică a laminorului (kg / h);



M - masa benzii în cană (kg) ce depinde de diametrul şi înălţimea cănii.

T a=∑i=1

4 T i∗T m

3600


T a=18∗535,714

3600+ 20∗535,714

3600+ 40∗535,714

3600=11,544

T c=1,5 %∗T m=1,5100

∗535,714=8,035

Ka=535,714

535,714+11,544+8,035=0,964

Kb=T−T b

T


Kb=28800−1500

28800=0,948

CTU=0,964∗0,948=0,914

7.CTU la dublaj si laminaj pasaj II,III prepara ie:ț

CTU=Ka∗Kb

T m=60∗20∗60

134,4=535,714

Unde: T m-timp de baza pentru umplerea unei cani (secunde); Pt - producţia teoretică a laminorului (kg / h); M - masa benzii în cană (kg) ce depinde de diametrul şi înălţimea cănii.

T a=∑i=1

4 T i∗T m

3600

Unde: T 1- timp pentru înlocuirea cănilor la alimentare - 0,3 minute; T2 - timp pentru lichidarea ruperilor de bandă la alimentare - 20...30 secunde; T 3- timp pentru lichidarea ruperilor la debitare - 40...60 secunde; T 4- timp pentru schimbarea cănilor la debitare;T4=0.



T a=18∗535,714

3600+ 20∗535,714

3600+ 40∗535,714

3600=0,9

T c=1,5 %∗T m=8,035

Ka=535,714

535,714+11,544+8,035=0,964

Kb=T−T b

T

unde: T - durata unui schimb (480 min.) Tb - sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datoraţi unor operaţii de deservire şi odihnă (în care nu se include timpul auxiliar).

Kb=28800−1500

28800=0,948

CTU=0,964∗0,948=0,914

8.CTU la ma ina de repieptănatș

CTU=Ka∗Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

T m=60∗M∗60

Pt

Unde: T m-timp de baza pentru umplerea unei cani (secunde); Pt - producţia teoretică a laminorului (kg / h); M - masa benzii în cană (kg) ce depinde de diametrul şi înălţimea cănii.

T a=∑i=1

4

t ini

unde: t i- timp elementar pentru efectuarea operaţiei i (secunde), se iau din tabelul de mai jos; ni - frecvenţa operaţiei i;

Operatia t i(secunde) ni

t 1-timp pentru curatirea pieptenelui rectiliniu

10 6

t 2-timp pentru taierea benzilor infasurate 120 0,3t 3-timp pentru curatirea pieptenelui circular

20 0,5

t 4-timp pentru lichidarea ruperilor de banda

10 3



Tc= 1,5% Tm

Kb=T−T b

T

unde: T - durata unui schimb (secunde); T = 8 x 60 x 60. Tb - sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datoraţi unor operaţii de deservire şi odihnă (în care nu se include timpul auxiliar).

T b=∑i=1

5

t i

unde: t i- timpi care se iau din tabelul de mai jos

Operaţia t i (secunde)

t 1- timp pentru curăţirea maşinii 600

t 2- timp pentru curăţirea periei 180

t 3- timp pentru ungerea maşinii 300

t 4 - timp pentru mici reglaje, reparaţii 600

t 5- timp pentru odihnă şi necesităţi fireşti 600

CTU=Ka∗Kb

T m=60∗20∗60

11,346=6345,848

T a=10∗6+120∗0,3+20∗0,5+10∗3=136

T c=1,5 %∗T m=1,5100

∗6345,848=95,187

Ka=6345,848

6345,848+136+95,187=0,964

T b=600+180+300+600+600=2280

Kb=28800−2280

28800=0,92

CTU=0,964∗0,9208=0,888

9. CTU la laminorul de mare întindere



CTU=Ka∗Kb

Ka=T m

T m+T a+Tc

Tm=60∗M∗60Pt

unde: Tm- timpul de bază teoretic necesar realizării unei bobine, (secunde); Pt - producţia teoretică a laminorului frotor, (g / bobină x oră); M - masa bobinei (grame) determinată prin calcul:

M = V * P

P = 0,25...0,3(G/CM3)-densitatea de înfăşurareV = volumul bobinei (CM3)

V=π∗2∗h1∗(D2+D∗d+d2 )+3∗h2∗D2−3∗d2∗(h2+2∗h1 )

12

unde: h1 = 10 mm=1cm; d - diametrul tubului gol (din caracteristicile maşinii)=70mm=7cm; D - diametrul bobinei pline cu pretort=300mm=30cm; h2=260mm=26cm.

T a=∑i=1

5

t ai

unde:T a1 = 30 secunde - timp de pregătire pentru scoaterea levatei; T a2- timp de scoatere a levatei ce se calculează cu relaţia:

T a2=tsb∗nk

nm

unde: t sb= 5 secunde / bobină - timp de schimbare a bobinelor cu pretort; nk - număr de capete / maşină (adoptat); nk=12; nm- număr de muncitoare din echipa de levată = 2. T a3- timp pentru fixarea pretortului pe mosor, se calculează cu relaţia:

T a3=ta3∗nk

nm



unde: t a3= 2 secunde - timp elementar pentru fixarea unei şuviţe pe mosor. Ta4 = 30 secunde - timp pentru pornirea laminorului de mare întindere la levată;T a5- timp pentru lichidarea ruperilor în timpul levatei, se calculează cu relatia;

Ta5=

t ir3600

∗nr∗nk∗T m

100

unde: tir = 20 secunde - timp elementar pentru lichidarea unei ruperi; nr = 8...12 ruperi /100 capete oră - numărul de ruperi,adopt nr=9. Tc=1,5%Tm

Kb=T−T b

T

unde: T - durata unui schimb (secunde); T = 8 x 60 x 60. Tb - sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datoraţi unor operaţii de deservire şi odihnă (în care nu se include timpul auxiliar).

T b=∑i=1

3

t i

unde: t 1- curăţirea şi ştergerea maşinii = 600 secunde; t2 = 300 secunde - pentru mici reglaje şi ungeri; t3 = 600 secunde - pentru odihnă şi necesităţi fireşti.

CTU=Ka∗Kb

V=π∗2h1 (D2+D∗d+D2 )+3∗h2D

2−3∗d2 (h2+2h1 )12

M=V∗ρ

V=3,14∗2∗1 (302+30∗7+72 )+3∗26∗302−3∗72 (26+2∗1 )

12=17898,523 (cm 3)

M=17898,523∗0,25=4474,63(g)=4,474(kg)

Tm=60 x 4474,63 x 60/134,4=119856,16

T a1=30s

T a2=5∗12

2=5∗6=30

T a3=ta3

∗nk

nm

=2∗122

=12 s

T a4=30



T a5=

203600

∗9∗12∗119856,16

100=647,223

T c=1,5 %∗119856,16=1797,842

T a=30+30+12+30+647,223=749,223

Ka=119856,16

119856,16+1797,842+749,223=0,979

Kb=0,948

CTU=0,979∗0,948=0,928

10.CTU la ma ina de filat cu ineleș

a)Pentrul firul Nm 45:

CTU=Ka∗Kb∗Kn

Ka=T m

T m+T a+Tc

Tm=60∗M∗60Pt

=60∗122,926∗6010,932

=40480,57

unde: Tm - timpul de bază teoretic necesar obţinerii unei ţevi cu fir, (secunde); Pt - producţia teoretică a maşinii de filat cu inele, (g / fus oră); M - masa firului de pe cops (grame), determinată prin calcul: M = V*ρ

unde: p = 0,35...0,37 (g /'cm3) - densitatea de înfăşurare a firului pe cops; V - volumul copsului (cm3).

V=π∗h1∗(d1

2+D∗d1+D2 )+3∗D2∗h+h2∗(d2

2+D∗d2+D2)−H (d1

2+d1∗d2+d22 )

12

unde: D = Dinel - (3...5) mm - diametrul părţii cilindrice a ţevii; D = 56mm – 4mm = 52 mm = 5,2 cm d2= 28 mm=2,8 cm,(obtinut prin masurare); d2 - diametrul ţevii la baza înfăşurării,(mm); d1= 21 mm=2,1 cm,(obtinut prin masurare); d1 - diametrul ţevii la vârful înfăşurării,(mm);h1=(0,8…0,9)D = 0,8*52 = 41,6 mm = 4,16 cm; h1 - inaltimea conului inferior,(mm);



h2=(1…1,2)D=1,2*52 =62,4 mm = 6,24 cm; h2 - inaltimea conului superior,(mm); Ho=300mm, înălţimea ţevii (din caracteristicile maşinii); H = H0 - 30 mm =300 – 30 = 270 mm= 27 cm; H - înălţimea cu material a ţevii; h = H0 –h1-h2 = 270 – 41,6 – 62,4 = 166 mm = 16,6 cm; h - înălţimea părţii cilindrice a ţevii, (mm).

T a=∑i=1

5

t ai

unde : Ta1= 20...30 secunde,adopt 25 s - timp pentru pregătirea şi oprirea maşinii la levată; Ta2 - timp de scoatere manuală a levatei, ce se calculează cu relaţia:

T a2=ta2∗N f

nm

unde: ta2 = 0,5 secunde - timp elementar pentru scoaterea unui cops de pe fus; Nf - numărul de fuse / maşină ;adoptat Nf = 468 fuse; nm - număr de muncitoare din echipa de levată = 4. Ta3 - timp pentru introducerea ţevii goale pe fus, se calculează cu relaţia:

T a3=ta3∗N f

nm

unde: ta3 = 0,6 secunde - timp elementar pentru introducerea unei ţevi pe fus; Ta4 - timp de curăţire înainte de pornire, se calculează cu relaţia:

T a4=t a4∗N f

nm

unde: ta4 = 1,5 secunde - timp elementar de curăţire a unui fus; Ta5 = 25...30 secunde / levată / 1 parte de maşină - timp pentru pregătirea şi pornirea masini; Ta5 = ( 25...30 secunde) x 2 = 25 x 2 = 50s.

T c=2 %T m

k b=T−Tb

T

unde: T - durata unui schimb (secunde); T = 8 x 60 x 60=28800. Tb - sumă de timpi neproductivi dintr-un schimb, datoraţi unor operaţii de deservire şi odihnă (în care nu se include timpul auxiliar).

T b=∑i=1

3

t i



unde: t 1= 600 secunde - timp pentru ungerea maşinii, mici reglaje şi reparaţii; t2 = 300 secunde - timp pentru coaserea cureluşelor; t 3= 600 secunde - timp pentru odihnă şi necesităţi fireşti,

Kn=1−Pn

100

unde: Pn = (3...5)% - procentul timpului de staţionare al maşinilor generat de ruperea firelor

V=¿

3,144,16 (2,12+5,2∗2,1+5,22 )+3∗5,22∗16,6+6,24 ( 2,82+5,2∗2,8+5,22 )−27 (2,12+2,1∗2,8+2,82 )

12

V=3,144,16 (4,41+10,92+27,04 )+3∗27,04∗16,6+6,24 (7,84+14,56+27,04 )−27 ( 4,41+5,88+7,84 )

12

V=3,144,16∗42,37+1346,592+6,24∗49,44−27∗18,13

12

V=3,14176,259+1346,592+308,505−489,51

12

V=3,141831,756−489,51

12

V=3,141342,246

12=351,218(cm 3)

M=351,218∗0,35=122,926(g)=0,123 (kg)

T a=25+58,5+70,2+175,5+50=379,2 s

T a2=0,5∗468

4=58,5 s

T a3=0,6∗468

4=70,2 s

T a4=1,5∗468

4=175,5 s

T a5=25∗2=50 s

T c=¿0,02 x 40480,57=809,611

Tc = 809,611

k b=28800−1500

28800=0,948



k a=40480,57

40480,57+379,2+809,611=0,971

Kn=1− 4100

=0,96

CTU=0,971∗0,948∗0,96=0,883

b)Pentrul firul Nm 48:

CTU=Ka∗Kb∗Kn

Ka=T m

T m+T a+Tc

Tm=60∗M∗60Pt

=60∗122,926∗609,876

=44808,991

unde: Tm - timpul de bază teoretic necesar obţinerii unei ţevi cu fir (secunde); Pt - producţia teoretică a maşinii de filat cu inele (g / fus oră); M - masa firului de pe cops (grame), determinată prin calcul: M = V*ρ M = 122,926 g (am calculat la punctul anterior);

T a=25+58,5+70,2+175,5+50=379,2 sT c=2 %∗44808,991=896,179

k b=28800−1500

28800=0,948

k a=44808,991

44808,991+379,2+896,179=0,972

Kn=1− 4100

=0,96

CTU=0,972∗0,96∗0,948=0,884

c)Pentrul firul Nm 52:

CTU=Ka∗Kb∗Kn



Ka=T m

T m+T a+Tc

Tm=60∗M∗60Pt

=60∗122,926∗608,087

=54721,602

unde: Tm - timpul de bază teoretic necesar obţinerii unei ţevi cu fir (secunde); Pt - producţia teoretică a maşinii de filat cu inele (g / fus oră); M - masa firului de pe cops (grame), determinată prin calcul: M = V*ρ M = 122,926 (g);( am calculat la punctul anterior);

Tc=0,02 x 54721,602=1094,432;

Ta=379,2 s;

k b=28800−1500

28800=0,948

k a=54721,602

54721,602+379,2+1094,432=0,973

Kn=1− 4100

=0,96

CTU=0,973∗0,948∗0,96=0,885



3.2.12. Deşeuri de fabricaţie

Pentru fiecare sortiment de fir şi pentru fiecare fază tehnologică din fluxul de obţinere a firului sunt stabilite în mod planificat consumurile specifice.

În tabelul de mai jos sunt prezentate valorile pierderilor de material pe faze de fabricaţie în filaturile de tip lână pieptănată.

În cazul operaţiei de pieptănare, calculul procentului de pieptănătură se efectuează conform relaţiei:

P=k∗(E−

I a2 )

Imax2 ∗100

unde: E - ecartamentul dintre falca inferioară şi cilindrii de smulgere, (mm); la - lungimea de alimentare, (mm); lmax - lungimea maximă a fibrelor, (mm);

k = (2,8 ... 3,2) - coeficient ce depinde de forma diagramei cumulative a lungimii

fibrelor; valoarea acestuia creşte odată cu raportul dintre lungimea maximă şi lungimea

medie a fibrelor.

Nr.crt Faza tehnologică %

1 Repieptănare 2,2

2 Dublare şi laminare 0,7… 1,23 Vopsire benzi 0,8



4 Lisaj 0,95 Filare preliminară(frotor) 0,7

6 Filare finală(MFI) 4,5

3.2.13 CALCULUL NECESARULUI DE SEMIFABRICATE PE FAZE

La fiecare faza a procesului tehnologic cantitatea de material fibros debitat va fiîntotdeauna mai mică decât cea alimentată, diferenţa constituind-se în pierderi (deşeu) pe faza respectivă.Cantitatea de material fibros debitată pe fiecare fază de fabricatie, m este dată de relaţia:

Qa=Qd∗100

100−p

Unde: Qd-cantitatea debitată pe faza de fabrica ie,(kg/h);ț Qa-cantitatea alimentată pe fază de fabrica ie,(kg/h);ț p-procentul de pierderi pe fază de fabrica ie;ț Raportul - reprezintă randamentele parţiale ale fibrelor în semifabricate la fazele respective. Calculul se începe cu ultima fază a procesului tehnologic,unde se cunoaşte cantitatea de fir impusa prin tema de proiect. Calculul necesarului de semifabricate pe faze de fabricaţie fiind însă necesar în continuare la stabilirea necesarului de utilaje pe faze de fabricaţie unde intervine în calcul producţia utilajului si care este exprimată în kg/ora.

Cantitatea necesara va fi realizată penru a asigura capacitatea de producţie a filaturii (t/an) va fi:

Qf=Qt /an∗1000

n0∗zkg /h

unde: Qt /an- cantitatea de fir necesară a fi realizată de filatură (dată în tema proiectului în tone / an); n0 - numărul de ore lucrătoare pe zi (24 h);



z - numărul de zile lucrătoare pe an (254).

1) Pentru firul Nm45 din 70% lână +30%poliester:

Qf=930∗100024∗254

=152,559


Qf=1472,5∗1000

24∗254=241,551


Qf=697,5∗1000

24∗254=114,419

Nr.crt. Fluxul tehnologic P(%) Qa−(kg /h)Qd−(kg/h)

LÂNĂ1 Calibrare 0,5 411,276 409,232 Vopsire 0,8 409,23 405,9833 Spălare şi uscare 1 405,983 401,9644 D+L după lisai 0,6 401,964 399,567POLIESTER1 Calibrare 0,5 176,259 175,3832 Vopsire 0,8 175,383 173,9923 Spălare şi uscare 1 173,992 172,274 D+L după lisai 0,6 172,27 171,243AMESTEC 20% LÂNĂ +80% POLIESTER1 D+L(amestecare) pas I 0,6 570,811 567,4072 D+L pas II 0,6 567,407 564,0233 Repieptănare 2,2 564,023 551,882

4 D+L după repieptănare pas I 0,6 551,882 548,5915 D+L după repieptănare pas II 0,6 548,591 545,326 D+L(autoreglare) pas I preparaţie 0,6 545,32 542,068



7 D+L pas 11 preparaţie 0,6 542,068 538,8358 D I . pas III preparaţie 0,6 538,835 535,6229 Laminor de mare întindere 0,6 535,622 532,428

10Filare(MFI) Nm 45 4,5 159,729 152,559

Nm 48 4,5 252,903 241,551Nm 52 4,5 119,796 114,419

3.2.14 CALCULUL NECESARULUI DE UTILAJ PE FAZE

Numărul de maşini necesare calculat pe fiecare fază depinde direct proporţional de

cantitatea de semifabricat necesar a fi prelucrat la faza respectivă şi invers proporţional cu

producţia practică a maşinilor.

Nr.crt. Fluxul tehnologic Qnec(kg/h) Pp(kg/h) Mc MaLÂNĂ1 Calibrare 411,276 174,51 2,356 22 Vopsire 409,23 62,5 6,547 73 Spălare şi uscare 405,983 298,59 1,359 14 D+L după lisai 401,964 100,45 4,001 4POLIESTER1 Calibrare 176,259 174,51 1,01 12 Vopsire 175,383 42,5 4,126 43 Spălare şi uscare 173,992 298,59 0,582 14 D+L după lisai 172,27 100,45 1,714 2AMESTEC 20% LÂNĂ +80% POLIESTER1 D+L(amestecare) pas I 570,811 100,45 5,682 52 D+L pas II 567,407 130,74 4,339 43 Repieptănare 564,023 9,53 59,183 60



4 D+L după repieptănare pas I 551,882 116,12 4,752 55 D+L după repieptănare pas II 548,591 116,12 4,724 56 D+L(autoreglare) pas I preparaţie 545,32 116,12 4,696 5

7 D+L pas II preparaţie 542,068 116,12 4,668 58 D I . pas III preparaţie 538,835 116,12 4,64 59 Laminor de mare repieptănare 535,622 117,33 4,565 5

10Filare(MFI) Nm 45 159,729 8,942 17,862 18

Nm 48 252,903 8,088 31,268 31Nm 52 119,796 6,631 18,066 18



4 STABILIREA NECESARULUI DE MATERIALE AUXILIARE SPECIFICE



Materialele auxiliare se impart în trei categorii:materiale existente în lucru, materiale în rezervă și materiale în stocuri tampon.

Pentru a u ura calculul acestor materiale,am notat:ș

A-materialele existente în lucru

B-materialele în rezervă

C-materialele în stocuri tampon

Necesarul de materiale auxiliare este dat de rela ia:ț

T=A+B+C

Pentru carde:

A=număr de ma ini*1+număr laminoare după cardă*Dș

B=număr de carde*1+ număr laminoare după cardă*D*0,5

C=QC

MC

∗4ore∗numărul decarde

Unde:QC-produc ia cardelor, kg/h;ț

MC-capacitatea unei căni de la cardă, kg;

Pentru laminoare:

A=număr de ma ini*1+număr laminoare de la pasajul următor*Dș

B=număr de carde*1+ număr laminoare la pasajul următor*D*0,5

C=QL

MC

∗4ore∗numărul demașini

Unde:QC-produc ia laminoarelor, kg/h;ț

MC-capacitatea unei căni de la laminor, kg;

Pentru pieptănare:

A=număr de ma ini de pieptăna*1+număr de capete de laminare după pieptănare*Dș

B= număr de ma ini de pieptăna*1+număr de capete de laminare după pieptănare*D*0,5ș



C¿QP*4ore*numărul de ma ini de pieptănat/ș MC

Unde:QP-produc ia ma ini de pieptănat, kg/h;ț ș

MC-capacitatea unei căni la ma ina de pieptănat, kgș

Numărul de bobine la LMI i MFI:ș

A=numărul de capete la LMI ¿1+ nr . fuse MFI2

∗1

B=numărul de capete la LMI ¿1+ nr . fuse MFI2

∗0,2

C=QLMI∗nr LMI∗4 ore

Mb

Unde:QLMI-produc ia LMI,kg/h*ma ină;ț ș

Mb-masa unei bobine de la LMI, kg;

Numărul de evi la ma ina de filat:ț ș

A=nr. fuse *1

B=nr. fuse*3

C=QF∗8∗nr .demașini

G

Unde:QF-produc ia MFI kg/h*ma ină;ț ș

G-greutatea unui cops cu fir, kg;

Bandă pentru fuse:

T=nr .de fuse total∗34

∗1,5

Lăzi de lemn:

Copsurile cu fir se vor ambala pentru expedi ie în lț ăzi de lemn de foioase cu caracteristicile:



1200*820*530 mm i masa de 40-50kgș

T= tone produse în10 ziletone pe o ladă

∗1,5

Tone produse în10 zile=QT∗10

nr .de zile lucrătoare pe an

Nr. Crt.

Faza tehnologică Dimensiuni și Căni(mm)

MasaCănilio(kg)

A B C T

1 D+L după lisaj(lână)

Φ600/900 20 38 20,5 84,438 143,338

2 D+L după lisaj(poliester)

Φ600/900 20 18 10,5 36,186 64,686

3 D+L (amestecare)pas I

Φ600 /900 20 37 21 100,31 158,31

4 D+L pasII Φ600/900 20 964 484 114,36 1562,365 Repiptănare Φ600 /900 20 110 85 116,2 309,366 D+L după

repiptănare pas IΦ600 /900 20 45 25 116,2 186,2

7 D+L după repiptănare pas II

Φ600 /900 20 45 25 116,2 186,2

8 D+L (autoreg)pas I

Φ600 /900 20 25 15 116,2 186,2

9 D+L pas II preparație

Φ600 /900 20 15 10 116,2 141,2

10 D+L pas III preparație

Φ600 /900 20 15 10 116,2 141,2

Numărul de bobine la LMI i MFIș

A=numărul de capete la LMI ¿1+ nr . fuse MFI2

∗1=15778

B=numărul de capete la LMI ¿1+ nr . fuse MFI2

∗0,2=3235,6



C=QLMI∗nr LMI∗4 ore

Mb=524,586

T=19538 ,186 =19538 bobine

Numărul de evi la ma ina de filat:ț ș

A=nr. fuse *1=31356

B=nr. fuse*3=94068

C=QF∗8nr .demașini

G=34556

T=159980

Bandă pentru fuse:

T=nr .de fuse total∗34

∗1,5=35276 benzi

Lăzi de lemn:

Tone produse în10 zile=QT∗10

nr .de zile lucrătoare pe an=122,047 tone

T= tone produse în10 ziletone pe o ladă

∗1,5=3661lăzilemn10

zile



5.STABILIREA SUPRAFEŢELOR DE FABRICAŢIE I A SUPRAFEŢELOR AUXILIAREȘ



5.1. ATELIERE ŞI ANEXE ALE FILATURII

Pentru buna funcţionare a secţiilor productive, la ritmul şi la parametrii impuşi prin tehnologia de fabricaţie, sunt necesare o serie de dotări şi activităţi, care prin funcţiunile lor concură la atingerea aceluiaşi scop: realizarea volumului de producţie şi obţinerea unor fire cu parametrii calitativi superiori, în condiţiile unei eficienţe tehnico-economice ridicate.

5.1.1. ATELIERE DE ÎNTREŢINERE Şl AUXILIARE

Activitatea acestora presupune întreţinerea şi repararea fondurilor fixe în conformitate cu normativele M.I.U. de reparaţii periodice planificate şi respectiv lucrări specifice impuse de tehnologie în anumite ateliere sau secţii productive.

Ateliere de întreţinere:- ateliere întreţinere mecanică;- ateliere întreţinere electrică : - atelier forja sudură;- atelier tâmplarie; - atelier tratamente

termice;- atelier întreţinere utilaje de transport.

Filaturile pot dispune, în funcţie de numărul ore/maşină , de toate acestea sau doar de o parte din acestea.

Ateliere auxiliare: - atelier rectificat cilindrii;

- atelier lipit ace barete;- atelier spălat piese;

atelier curele.

5.1.2. ANEXE ALE ÎNTREPRINDERII

Ca anexe ale întreprinderii sunt considerate următoarele:



1. Depozite 2 Magazii

3. Grupuri social-sanitare4. Pavilioane administrative5. Uzine de condiţionare, posturi de transformare, instalaţii de

epurare a apelor, camere filtre, etc

Depozite:

în vederea bunului mers al întreprinderii este necesară asigurarea unui sistem de depozitare adecvată. Aceasta impune proiectarea şi realizarea unor spaţii şi a unor condiţii corespunzătoare de depozitare pentru materii prime, materiale, precum şi pentru produsele finite. Se deosebesc deci:

- depozite pentru materii prime; . - depozite pentru produse finite (fire).

În legătură imediată cu depozitele de fire se află magaziile de expediţie.Magazii

Acestea asigură păstrarea materialelor, pieselor de schimb, chimicalelor, etc, necesare în desfăşurarea procesului de producţie, suprafaţa acestora se stabileşte în funcţie de dimensiunile obiectelor înmagazinate, precum şi în funcţie de stocul considerat a fi necesar.Este necesar de a fi prevăzute:

- magazii piese de schimb;- magazii combustibil;- magazii coloranţi;- magazii chimicale;- magazii ţevi şi pâlnii pentru fire;- magazii deşeuri

Grupuri social-sanitare

Asigurarea dotării cu astfel de anexe este obligatory, impusă fiind de normativele în vigoare, de protecţie a muncii şi de normativele sanitare, cu scopul asigurării unor serviciide strictă necesitate.Aceste grupuri social-sanitare sunt constituite din:

- vestiare;- instalaţii igienico-sanitare;- puncte de sănătate;- locuri special amenajate pentru fumat;- bufete şi săli de masă;

VestiareleSunt încăperi destinate păstrării ţinutei de stradă şi de lucru a personalului

muncitor. Dimensionarea acestora se face în funcţie de numărul muncitorilor şi de spaţiul rezervat pentru fiecare. Instalaţiile igienico-sanitareSunt constituite din duşuri, spălătoare, cabinete.

Bufetele şi sălile de mese:



Servesc pentru luat gustarea în timpul schimbului pe perioada pauzei afectate pentru aceasta.

5.2 CALCULUL STOCURILOR DE MATERIE PRIMĂ ŞI SEMIFABRICATE ŞI STABILIREA SPAŢIILOR DE ÎNMAGAZINARE Şl

RECEPŢIA MATERIEI PRIME

5.2.1CALCULUL STOCULUI DE MATERIE PRIME ŞI SEMIFABRICATE

Aprovizionarea cu materie primă se face periodic. De acea întreprinderea trebuie să dispună de un stoc de materie primă care să asigure continuitatea desfăşurării procesului de producţie pe toată perioada dintre două aprovizionări succesive.am considerat aceastaperioada de 15 zile.

Calculul stocului de materie primă se face cu următoarea relaţieSt=CZ∗N Z

Unde: St - stocul de materii prime, semifabricate (zile, luni)

Cz - consumul zilnic de materii prime, semifabricate (kg)

Nz - numărul de zile între două aprovizionări succesiveCZ=Qi∗24

Qi-cantitatea de materie primă necesară pentru o ora.-pentru lănă:

CZ 1=Q1∗24=411,276∗24=9870,624 kg/ zi

St 1=CZ1∗NZ 1=9870,624∗30=296118,73 kg/30 zile

-pentru poliester:

CZ 1=Q1∗24=187,53∗24=4500,72kg / zi

St 1=CZ1∗NZ 1=4500,72∗20=90014,4 kg/20 zile

5.2.2.CALCULUL SUPRAFEŢELOR DE DEPOZITARE



Acest calcul se realizează în vederea folosirii raţionale a suprafeţelor, în conformitate cu cerinţele tehnologice sunt necesare următoarele suprafeţe de depozitare: -magazie materii prime şi deşeuri; -magazie produse finite; -magazie coloranti, chimicale -lotizare semifabricate intre faze de fabricatie

5.2.2.1 DEPOZITE DE MATERII PRIME

Atât fibrele de lână cât şi cele chimice sunt ambalate în baloturi, depozitarea realizându-se în stive. Stivuirea baloţilor se poate face pe grătare sau palete, pentru o bună conservare.Stivuirea se poate face mecanizat cu electrostivuitorul. înălţimea de stivuire este de apoximaîiv 3 m.

Calculul suprafeţei de depozitare, adică al magaziei de materii prime se face cu relaţia:

Sm=St

2∗k=

St

q∗ns

∗k1∗k2

Unde:

Sm−¿suprafa a magaziei (ț m2);St−¿stocul de materii prime (kg,tone);q-încărcarea specifică (kg/ m2 ,tone /m2); k-coeficient de corecţie pentru căi de acces şi alte spaţii tehnologice, (k=l/kl *k2) ; g - greutatea unui balot, kg; n - număr de baloţi suprapusi;k1 - coeficient de utilizare dintre baloţi (k1= 0,75.. .0,8);k2 - coeficient de utilizare a spaţiului pentru manipulare (k2= 0,55...0,65).

a) pentru fibrele de lână spălată: - dimensiunile baloţilor sunt: 1150 * 850 * 650 mmg1=140kgn1=6

S1=1,15∗0,85=0,978m2

b)pentru poliester:

- dimensiunile baloţilor sunt: 1000 * 1000 * 700 mmg2=140kg



n2=6

S2=1∗1=1m2

Suprafaţa ocupată de baloţii cu fibre de lână:

Sm1=St 1∗S t2

g1∗n1∗k 1∗k2

= 296118,72∗0,978140∗6∗0,78∗0,58

=762,0839m2

Suprafaţa ocupată de baloţii cu pale de poliester:

Sm1=St 2∗S t2

g2∗n2∗k 2∗k2

= 90014,4∗1140∗6∗0,78∗0,58

=236,87m2

Suprafaţa totală ocupată de materia prima:Sm=Sm1+Sm2=762,0839+236,87=998,9539m2

5.2.2.2. MAGAZIA PENTRU PRETORT

Acestea sunt suprafeţe de depozitare în cadrul secţiilor de fabricaţie şi sunt proiectate, dimensionate şi construite pentru cerinţe strict tehnologice.In ceea ce priveşte parametrii de climă se recomandă ca umiditatea relativă din interior să fie mai mare, iar temperatura mai scăzută (în scopul relaxării fibrelor).

Se recomandă depozitarea în containere (1-2 rânduri) şi pe rânduri de palete.Numărul de containere se calculează cu relaţia:

NC=QT

GC

Unde:

Qt - cantitatea necesară a fi depozitată, (kg);Gc - greutatea unui container, (kg). Gc = 162 kg Nc - număr de containere. Suprafaţa ocupată a magaziei cu pretort Ss va fi:

Ss=N c+Sc

Unde:



Sc - suprafaţa containerului, (m );Am adoptata container mare cu dimensiunile: 1,2 -0,8-2 m

N c=532,428∗10∗24

162=788,7922

N c=789containere

Ss=789∗0,96=757,44 m2

5.2.2.3.CALCULUL MAGAZIEI PENTRU FIRE

evile cu fir se depozitează în containere cu dimensiunile :1020-800-1150mm iȚ ș greutatea g=55…65kg

I=1,02m;L=1,15m;s=0,816m2. Adopt g=60kg.

Calculez cantitatea de fir necesară a fi depozitată în 7 zile Qf=Q∗24∗7

Qf=508,529∗24∗7=85432,872kg/7 zile

Calculez numărul de containere pentru depozitarea firelor (g=60kg):

NC=85432,872

60=1423,8812containere

Numărul total de containere va fi: N c = 1424 containere

Suprafaţa magaziei pentru fire poate fi calculată cu relaţia:

SF=ST

g∗k=

ST

Sc

gc∗nc

∗k1∗k 2

Unde

nc−¿numărul de cutii suprapuse , nc=3;St−¿stocul de materii prime (kg,tone);q-încărcarea specifică (kg/ m2 ,tone /m2);



k-coeficient de corecţie pentru căi de acces şi alte spaţii tehnologice, (k=l/kl *k2); gc - greutatea unui cutii, kg; k1 - coeficient de utilizare dintre baloţi (k1= 0,75.. .0,8);k2 - coeficient de utilizare a spaţiului pentru manipulare (k2= 0,55...0,65);

Sm=Qf 1∗S

g∗n∗k1∗k2

=85432,872∗0,81660∗3∗0,8∗0,58

=834,6889m2

Suprafaţa ocupată de magazia de fire va fi:Sm=834,6889m2

5.2.2.4. CALCULUL MAGAZIEI PENTRU AMBALAT ŞI EXPEDIŢIE

Ambalarea ţevilor cu fir se face în lăzi de foioase sau PFL TI/475 cu greutatea de 50 kg.

Am adoptat următoarele dimensiuni pentru lăzi: 1200 • 820 • 530 mm L= 1,2 m; 1 = 0,82m => s = 0,984 m2 Suprafaţa magaziei se calculează cu formula:

Sm=Qf 1∗S

g∗n∗k1∗k2

Unde:Qf- are valorile la magazia de fire pentru 7 zile. Lăzile se aşează în stive cu înălţimea de H = 3m.

N= Hhhală

= 30,53

=5,66=¿6 lăzi

Sm=85432,872∗0,98450∗6∗0,8∗0,58

=603,992m2

Suprafaţa ocupată de magazia pentru ambalat şi expediţie:

Sm=603,992m2



5. 3. AMPLASAREA UTILAJELOR PE SECŢII DE PRODUCŢIE

5. 3.1 CRITERII GENERALE DE AMPLASARE

Amplasarea utilajelor în filatura de lână pieptănată se face în funcţie de procesul tehnologic stabilit, cât mai raţional, astfel încât să se asigure un circuit cât mai scurt al materialelor, evitându-se încrucişările în transportul acestora.

Amplasarea utilajelor este condiţionată de sistemul constructiv respectiv de deschiderile dintre stâlpi, care pentru filaturile constituite pe un singur nivel (mai uzuale ) sunt: 12 x 18; 12 x 15; 6 x 18; 6 x 12m. Alegerea distanţei optime depinde în mare măsură de lăţimea maşinilor de filat.

Utilajele din filaturi trebuie astfel amplasate încât sa se creeze treceri şi căi de circulaţie între ele care sa permită deservirea, aprovizionarea şi transportul producţiei realizate.

Lăţimea trecerilor şi a căilor de acces se stabileşte în funcţie de gabaritelemijloacelor de transport utilizate, precum şi de dimensiunile cănilor de la carde şi laminoare.

Amplasarea utilajelor trebuie să asigure muncitorilor libertate de mişcare la locul de muncă şi posibilităţi de lucru în poziţii corecte şi comode.

La amplasarea utilajelor trebuie să se ină seama şi de spaţiul ocupat deț semifabricatele din zona de lucru cât şi de cele de rezervă, astfel încât să nu se afecteze suprafaţa liberă de deservire a muncitorilor.

5.3.2. NORME DE AMPLASARE A UTILAJELOR

5.3.2.1 SPAŢIUL MINIM NECESAR PENTRU DESERVIRE Şl REPARAŢII

Spaţiul minim pentru desenarea maşinii (A) este determinat de poziţia

muncitorului şi de dimensiunile uneltelor necesare întreţinerii locului de muncă (perii.cârlige) A min =0,7 mA max =0,9 m

Spaţiul necesar pentru reparaţii (B) este determinat de poziţia muncitorului şi de dimensiunile uneltelor necesare (chei, şurubelnite,răngi), precum şi de spaţiul necesar pentru demontarea pieselor mari sau a subansamblelor şi depozitarea lor pe pardoseală.Bmin =0,7mB max =l m



5.3.2.2 SPAŢIUL MINIM LIBER ÎNTRE DOUĂ MAŞINI AMPLASATEALĂTURAT

Lăţimea spaţiului liber dintre două maşini alăturate (E) se determină în funcţie de lăţimea spaţiului necesar pentru deservirea acestor maşini cu ajutorul relaţiei: E=α -A Unde:A - este jumătatea sumei lăţimii zonelor de deservire a celor două maşini alăturate; a - este un coeficient care ţine seama de suprapunerea zonelor de deservire funcţie de sistemul de organizare; α =l ...2α =l pentru situaţia în care un muncitor deserveşte două maşini alăturate;α =2 pentru situaţia în care fiecare maşină este deservită de unul sau doi muncitori care segăsesc peste 50% din timpul liber in zona de deservire.

Când spaţiul liber între maşini, calculat cu relaţia de mai sus, este mai mic decât spaţiul necesar pentru reparaţii, atunci se va lua: E=B

Când între două maşini alăturate se prevede circulaţia unui mijloc de transport, iar lăţimea zonei de transport este mai mare decât spaţiul liber dintre maşini calculat cu relaţia de mai sus, se adoptă :E=IUnde:I - este lăţimea lungimi de transport determinată după indicaţiile de la punctul 5.3.2.6 în anumite cazuri, când între cele două maşini alăturate nu este necesar a se lăsa spaţiu pentru deservire sau reparaţii, se lasă un spaţiu minim pentru efectuarea lucrărilor de montaj (D): E=D=0,1...0,4m

5.3.2.3 SPAŢIUL MINIM LIBER ÎNTRE MAŞINI ŞI PERETE

Spaţiul minim liber între maşina şi perete (G) necesar numai pentru deservirea şi repararea maşinii respective se determină cu relaţiile:

G=A+L şi G=B+L Unde:

L - este lăţimea aparatelor, conductelor sau diverselor instalaţii montate pe perete la un nivel de până la 2 m de la pardoseală. După calculul lui G cu cele două relaţii, se va adopta valoarea cea mai mare rezultată din calcul. Daca între maşină şi perete trebuie să circule un mijloc de transport, G se calculează cu relaţia;

G=A+I+L Daca spaţiul între perete şi maşină se utilizează şi pentru circulaţie, atunci acesta devineculoar principal (M).



5.3.2.4 SPAŢIUL MINIM LIBER ÎNTRE MAŞINĂ ŞI STÂLP

Spaţiul minim între maşină şi stâlp (F) se stabileşte astfel: -dacă în această zona este locul de muncă al muncitorului: F=A sau F-B atunci cand B>A -dacă acest spaţiu serveşte numai pentru trecerea muncitorului,fară a fi zona de

deservire F=0,5 m

-dacă nu este necesar a se lăsa nici un loc de trecere sau spaţiu pentru deservire, se lasă numai spaţiul minim pentru lucrările de montaj: F=D =0, 1 . . .0,4rn

-dacă pe stâlp în dreptul maşinii, sunt montate aparate la o înălţime de până la 2 mm de pardoseală, spaţiile de mai sus se majorează cu lăţimea (L) a acestora.

5.3.2.5 LĂŢIMEA MINIMĂ A ZONEI DE CIRCULAŢIE

Zona de circulaţie a oamenilor este o parte componentă obligatorie a culoarelor principale sau secundare dintre maşini sau de lângă perete.Lăţimea minimă a zonei de circulaţie (H) se determină în funcţie de intensitatea circulaţiei în perioada predării schimbului precum şi de asigurarea unei evacuări rapide a tuturor persoanelor în cazuri de extremă majoră. Valoarea minimă a lăţimii zonei de circulaţie este: H min=0,8 m.

5.3.2 .6 LĂŢIMEA MINIMĂ A ZONEI DE TRANSPORT

Zona de transport se prevede pentru toate mijloacele de transport care circulă pe culoare, fie direct pe pardoseală, fie suspendate la o înălţime h de până la 1,8 m de la pardoseală. Lăţimea zonei de transport ( I ) se stabileşte cu relaţia:I=J+2K Unde:

J=lăţimea mijlocului de transportK=lăţimea zonei de siguranţă pentru mijlocul de transport şi depinde de viteza de deplasare a acestuia. k- 0,15..0,4mLăţimea zonei de transport pe porţiunile de curbă se determină astfel: I=(l,2,..l,4)*d unde: d=diagonala mijlocului de transport.



5.3.2.7. LĂŢIMEA MINIMĂ A CULOARELOR

Culoarele sunt destinate pentru circulaţia persoanelor în timpul schimbului şi în special la predarea schimbului, pentru evacuarea lor în cazuri de forţa majoră şi pentru circulaţia mijloacelor de transport.

Culoarele pot fi centrale (când sunt delimitate de maşini) sau laterale (între maşini şi perete). în funcţie de intensitatea circulaţiei şi de legătura cu punctele de acces sau de evacuare, acestea pot fi principale sau secundare.

Culoarele principale asigură legătura cu ieşirea principală din secţie, iar cele secundare

asigură legătura cu ieşirile secundare, de siguranţă sau cu anexele.Lăţimea culoarului central (N) cu câteva benzi de transport se determină cu relaţia:

N=M+pA+XIUnde: X este numărul benzilor de transport; X=1 pentru un sens de transport; X=2 pentru transportul în două sensuri;p - este coeficient ce ţine seama de procentul de timp în care muncitorul este prezent înzona de deservire.Lăţimea culoarului principal de lângă perete (M) cu zone de transport se determină cu relaţia:

M=L+H+A+XI



6. ÎNCADRAREA CU PERSONAL ŞI ORGANIZAREA UNITĂŢII PROIECTATE



6.1. STABILIREA NECESARULI DE PERSONAL

Personalul dintr-o filatură se compune din: -muncitori direct productivi; -muncitori auxiliari din secţiile de bază; -personal tehnico-adminstrativ.Muncitorii direct productivi participă nemijlocit la procesul de realizare a bunurilor

materiale. Muncitorii auxiliari participă la curăţire, întreţinere şi ungerea utilajelor, transportul de toate categoriile. Determinarea necesarului de forţă de munca se face pe baza normelor în vigoare elaborate de forul tutelar ce ţin cont de o serie de caracteristici constructive ale utilajelor, greutatea de întreţinere.

6.1. NORME DE DESERVIRE PENTRU MESERIILE DE BAZĂ

Norma( zona) de deservire reprezintă numărul de maşini sau de unităţi productive deservite de un muncitor. Zona de deservire se determină prin calcul. In calculul zonei de deservire intervin o serie de timpi care, fie că sunt daţi prin normative, fie că sunt calculaţi pe baza unor timpi elementari, reprezintă timpi necesari executării diferitelor operaţii la care este solicitat muncitorul în decursul desfăşurării zilnice a activităţii sale de muncă.

Valori ale normelor de deservire pentru personalul direct productiv care deserveşte principalele categorii de utilaje în filaturi de tip lâna pieptănată sunt prezentate în tabelul următor:



Nr. crt Maşini Zona de deservire

1 Calibrare lm/1 maşină

2 Presat înainte de vopsit lm/1 presă

3 Vopsit lm/2 aparate

4 Lisat lm/1 maşină

5 Dublare şi laminare după lisare lm/1 maşină

6 Laminor amestecător 1 m/1 maşină

7 Dublare şi laminare după amestecare 1 m/2 maşini

8 Repieptănare 1 m/4-6 maşini

9 Dublare şi laminare, pasaj I dupa pieptănare lm/2 maşini

10 Dublare şi laminare, pasaj II după pieptănare 1 m/2 maşini

1 1 Dublare şi laminare, pasaj I I I după pieptănare 1 m/2 maşini

12 Dublare şi laminare, pasaj I preparaţie lm/2 maşini

13 Dublare şi laminare, pasaj I I preparaţie lm/2 maşini

14 Dublare şi laminare, pasaj I I I preparaţie 1 m/1 maşină

15 Laminor de mare întindere 1 m/1 maşină

16 Maşina de filat cu inele 1 m/300 fuse

17 Echipa de levata 1 m/10 maşini

6.2. STABILIREA NECESARULUI DE REGLOR1 ŞI AJUTORI DE MAIŞTRI

Numărul acestora este stabilit prin calcul în baza unor puncte acordate pentru fiecare tip de utilaj aflat în întreţinerea reglorilor şi ajutorilor de maiştri. Normativele prevăd ca fiecărui ajutor de maistru îi revin 1000 de puncte,

Modul de calcul, precum şi numărul de puncte prevăzute pentru fiecare tip de utilaj în filaturile de tip lână pieptănată este prezentat în tabelul următor

Operaţii Puncte(p)

CoefCorecţie(k)

Număr Utilaje (M)

PuncteUtilaje Pu p*k

TotalPuncte Ntp M*p*k

NrSch(ns)

Melanjare 60 1 5 60 300 3Laminare 70 1 35 70 2450 3Repieptănare 60 1,2 60 72 4320 3Filare preliminară

4 1 5 4 20 3

Filare finală (MFI)

0,3 1 67 0,3 20,1 3

Total puncte melanjare, repieptănare, preparaţia filaturii şi filare:

N tp=7110,1



Total puncte:

N tp=¿7110,1¿

Calculul necesarului de reglatori şi ajutori de maiştri se face pentru fiecare atelier cu relaţia:

Nam=∑ N tp∗ns

1000

Nam - este numărul de ajutori de maiştrii rezultat din calcul în cadrul atelierului respectiv N tp - este numărul total de puncte corespunzătoare unei aceleiaşi categorii de utilaje; suma reprezintă numărul total de puncte, corespunzător tuturor utilajelor din cadrul atelierului respectiv, ns- este număr de schimburi 1000 - este numărul de puncte prevăzut prin normative pentru un ajutor de maistru.

Numărul total de ajutori de maiştri şi reglori:

Nm3=7110,1∗3

1000=21,330=¿21

I.Muncitori direct productivi:

Nr. Meseria, specialitatea, funcţia sau locul demuncă

Numărul de muncitoriCrt. Schimbul

1 2 3Total

1 Calibrare 5 5 5 152 Presa de vopsire 11 11 11 333 Vopsire 7 7 7 214 Lisare 6 6 6 186 Laminare după lisare 6 6 6 187 Laminoare amestecare 5 5 5 158 Laminoare după amestecare 4 4 4 169 Laminoare pasaj I şi II după repieptănare 10 10 10 3010 Laminoare pasaj I şi II - preparaţie 10 10 10 3011 Laminar pasaj III - preparaţie 5 5 5 1512 Frotoare 5 5 5 1513 Filare 67 67 67 20114 Echipa de levată 5 5 5 15

Total muncitori direct productivi: 442Muncitori de deservire (curăţenie): 4+3+3 = 10

Meseria, specialitatea, funcţia sau locul de Numărul de muncitorimuncă schimbul Total

i 1 2 31 Primitor distribuitor 3 3



2 Cantaragii 5 5 5 1 53 Transport în secţii 8 8 8 244 Control calitate 4 4 4 1 25 Laborante, determinări fizico-mecanice 4 4 4 1 26 Instalator întreţinere 1 1 1 3Muncitori pentru întreţinere Total: 691 Strungari 1 1 1 32 Frezori 1 1 1 33 Lăcătuşi mecanici de întreţinere 1 2 6 2 20

4 Sudori 1 1 25 Instalatori termisti 1 16 Tâmplar 1 17 Electricieni 3 2 2 7Depozitare - transport Total 371 Primitor-distribuitor 22 Transport interior 43 Transport în magazii 44 încărcători -descărcătei 2Instalaţii sanitare Total: 1 2I Instalatori 2 2 2 6Instalaţii termice1 Instalatori 1 1 1 3Instalaţii condiţionare1 Instalatori 2 1 1 42 Automatisti 1 1 1 33 Electricieni de întreţinere 1 1 1 3

Total: 1 9

Total muncitori indirect productivi:137

III.Persomal tehnic din sec iile de produc ieț ț

N. crt Funcţia, specialitatea Numărul de muncitorischimbu Total

1 2 31 Inginer şef filatură 1111111 1 1 1 32 ef atelier prepara ieȘ ț 1 1 1 33 Şef atelier vopsitorie 1 1 1 34 Maiştri preparaţie şi filare 2 21 15 55 Economişti 4 - -4 45 Şef compartiment mecano-energetic 1 - - 17 Maistru mecano-energetic 1 - - 18 Tehnician mecano-energetic 1 - -1 19 Maiştri vopsitorie 11 11 1 3

IV. Personal de comducere i func ionalș ț



Funcţia şi atribuţia în cadrul funcţiei Număr de posturi1 .Conducerea întreprinderiiDirector 1Inginer şef 1Contabil şef 12. Birou de planificare, programare, pregătirea şi urmărirea producţiei

Total: 3

Şef birou 1Inginer programator 1Planificator 1Statistician 13.Compartiment personal învăţământ şi retribuire Total: 4Inspector învăţământ 1Tehnicieni retribuire 1Inspector personal 14. Birou O.P.M.. protecţia muncii Total :3Şef birou 1Inginer O.P.M. 1Tehnicieni normare 3Tehnicieni protecţia muncii 15. Compartiment C.T.C. - laborator Total: 6Tehnicieni C .T.C. 2

Inginer laborator 1 6.Colectiv proiectare, tehnologie, autoutilare Total: 3Inginer 1Tehnician 17.Sef birou aprovizionare, desfacere, transport Total: 2Şef birou 1Tehnician aprovizionare 1Planificator 1Magazioner 2Jurist consult 1Merceolog 1Magazioner magazie finite 18. Birou administrativ, social, secretariat Total: 8Şef birou 1Secretar dactilograf 1Tehnician P.S.I. 1Inspector A.L.A. 1Paza poartă 3Pompieri 39. Birou financiar preţuri, analize economice, CFI Total: 10Şef birou 1Revizor contabil 1Planificator 1Funcţionar economic 1Casier 1



10. Compartiment contabilitate Total:5Economist 1Contabil 3

Total: 4

Total personal conducere i func ional :48.ș ț

Total general:442+10+137+24+48=661

Din care 713 muncitori.

6.2. ORGANIZAREA ACTIVITĂŢII DE TRANSPORT

Materiile prime intrate în procesul de producţie parcurg distanţe mari până când devin produse finite. La acestea se adaugă şi transportul materialelor auxiliare şi a deşeurilor rezultate în urma prelucrării. Toate aceste materiale sunt într-o continuă mişcare în timpul procesului de transformare de la intrarea lor în magazia de materii prime şi până la ieşirea lor ca produs finit, sunt ridicate şi deplasate cu ajutorul instalaţiilor de transport şi a maşinilor de ridicat.

Transportul intern sau interior cuprinde transportul pentru deservirea locului de muncă, transportul între secţii.

Materia primă soseşte în întreprinderi prin transportul pe C.F.R. sau cu autocamioanele, sub forma de baloţi de 140 kg lâna spălată şi 390 kg celofibră. Electrocarele transportă baloţii la magazia de materii prime unde are loc recepţia cantitativă şi calitativă.

În magazie baloţii sunt stivuiţi cu ajutorul electrostivuitoarelor.Transportul în cadrul fluxului tehnologic se face cu ajutorul cănilor cu sau fără role.De la laminorul de mare întindere, bobinele sunt aşezate într-un container şi sunt

depozitate la magazia de pretort pentru odihnă, după care sunt alimentate la maşina de filat cu inele. Firele care sunt supuse finisării se colectează în containere, urmând a fi alimentate la maşina de bobinat, dublat şi răsucit.

Mijloace de transport utilizate în filatură sunt: electrocarele, electrostivuitoarele şi cărucioarele.

Mijloacele de depozitare folosite sunt: containere, cutii de levată, căni, lăzi metalice sau din lemn, coşuri din metal sau material plastic pentru colectarea deşeurilor rezultate din procesul tehnologic.



6.3 ORGANIZAREA ACTIVITĂȚII DE ÎNTREȚINERE

Activitatea de întreţinere se bazează pe sistemul preventiv de reparaţii periodice planificate.Utilajele sunt programate printr-un grafic de reparaţii preventive, planificate, în care sunt prevăzute:

- durata de deservire(ani);- numărul de schimburi în care este planificat de a funcţiona utilajul

respectiv;- ciclul de reparaţii;- timpul de staţionare în reparaţia planificată;

Sistemul de reparaţii preventive planificat cuprinde:a) întreţinere şi supraveghere zilnică

Scopul este de prelungire a duratei de serviciu a maşinii şi reducerea volumului de reparaţii în continuare. Aceasta constă în operaţii de ungere şi gresare, curăţire, control al pieselor şi subansamblelor cu uzura rapidă.

Se execută de personalul de deservire a secţiei de producţie.b) Revizia tehnică - Rt.Scopul este de a constata starea tehnică reală a maşinii în vederea stabilirii posibilităţilor de menţinere în funcţiune a acesteia, până la prima reparaţie. În funcţie de calitatea acesteia este determinat şi volumul de reparaţii în perioadele următoare.c) Reparaţii curente - Rc.

Are ca scop de a înlătura uzura pieselor, subansamblelor, ansamblelor prin recondiţionarea, repararea sau înlocuirea pieselor. Reparaţiile curente constau în: demontarea parţială sau totală a pieselor, recondiţionarea şi repararea lor, înlăturarea jocurilor, operaţii de curăţire, gresare, vopsire.d) Reparaţia capitală - Rk.Este reparaţia cea mai complexă, care se execută la expirarea ciclului de funcţionare . Scopul este de a aduce utilajul în stare de funcţionare , la parametrii iniţiali.

În final se execută rodarea mecanică (în gol şi sub sarcină), după care seprocedează la recepţia utilajelor.



7. NORME I NORMATIVE PENTRUȘ ORGANIZAREA CONTROLULUI TEHNIC DE

CALITATE REFERITOARE LA RECEPŢIA MATERIEI PRIME, PARAMETRII TEHNOLOGICI

PE FAZE DE FABRICAŢIE ŞI LA FIRE



7.1 ASPECTE GENERALE

Controlul tehnic de calitate, pe parcursul procesului tehnologic şi la recepţia materiei prime şi a produselor finite, se efectuează în conformitate cu standardele şi normele interne în vigoare precum şi cu eventualele clauze contractuale.

Controlul de recepţie al materiilor prime şi a produselor se face cu scopul de a constata dacă acestea corespund sau nu prescripţiilor tehnice respective, şi se efectuează la loturi de materii prime sau produse finite.

Laboratorul are un plan de încercări bine definit şi stabilit minuţios.Controlul industrial răspunde astfel următoarelor condiţii:

a) locurile unde se efectuează controlul nu trebuie să fie prea numeroase şi să fie alese cu grijă

b) controlul nu trebuie să frâneze producţia , dar trebuie să corecteze funcţionarea maşinilor, în vederea stabilizării calităţii

c) controlul trebuie să consume puţin material, iar materialul consumat trebuie să fie reintrodus la un stadiu anterior de fabricaţie sau cel puţin să fie refolosit ca deşeu

d) controlul trebuie să se facă cu regularitatee) cheltuielile de control trebuie să fie minime iar muncitorii şi maiştrii să dispună de

metode de control uşoare şi rapideÎn urma controlului de recepţie a materiilor prime şi a produselor finite se

întocmeşte un centralizator al parametrilor calitativi.

7.2. DOTAREA LABORATOARELOR



Dotarea laboratoarelor se face ţinându-se seama de necesităţile controlului tehnic de calitate de la materia primă până la produsul finit, întocmindu-se în acest scop schema procesului tehnologic cu punctele de control precum şi operaţiile controlului de calitate pe faze de fabricaţie.

Etapa de prelucrare Operaţii (faze tehnologice) SecţiaElObţinerea benzii pieptănate vopsite

Calibrarea 1. Vopsirea 2. Spălarea şi călcarea benzilor 3. Laminarea după lisaj 4. Laminarepreliminară repieptănării (2 pasaje) 5. Repieptănarea 6. Laminare după repieptănare (2-3 pasaje) 7.

Vopsitorie

E2Pregătirea pentru filare şi filarea

Amestecarea benzilor (1-2 pasaje) 8. Pregătirea pentru filare (3-5 pasaje) 9, Filare 10.(BA)

Preparaţie şi filare

7.3.PLANUL DE CONTROL ÎN FILATURA DE TIP LÂNĂ PIEPTĂNATĂ

BA –material intrat cu buletin de analiză-verificarea concordan ei cu buletinul de analizăț(BA)-elaborarea buletinului de analiză

7.4 METODE, APARATE I DETERMINĂRI DE LABORATORȘ

Indicativ control Parametrul analizat i obiectivulș controlat

Metode şi aparate folosite

Fineţea lânii: df (μm); CVd (%) LanametruTirul fibrelor chimice: df (μm);Tf-(den; dtex)

Air-Fliw (Micromaire) Metoda sonica Vibroscop Zweigle-Reutinge Model SI 50Metoda tăierii şi cântăririi: Dispozitiv pentru secţionarea fibrelor Zweigle-Reutinge Balanţa de torsiune pentru cântărire



Rf- recepţia materiei prime

Lungimea fibrelor: lnmed (mm)Cv,(%) Lg med (mm)CVg(%)Lb med LHmed

Histograma Curba frecv.

Metoda cu doua penseteClasor cu bileMetrimpexClasor cu piepteniFibrografulAlmeter

Gradul de ondulare Aparatul Zweigle-ReutingenForţa de rupere (cN) şi alungirea la rupere %; diagrama sarcina -alungire

Dinamometru pentru fibre individualeDinamometru pentru fibre în smoc

Gradul de alb(%) LeucometruConţinut de substanţe grase (%) Soxhlet Aparat WiraConţinut de umiditate (%) Aparat de condiţionareValoare pH -ului extractului aposdin lână pH=5...6,5

Agitarea mecanică a doua grame lână în 100 ml apă distilată timp de o ora

Conţinut de impurităţi vegetale(buc/g)

Metoda manuală

1. Calibrat Grad de curăţenie al maşinii, almijloacelor de transport şi de depozitare

Organoleptic Vizual

Greutatea prescrisă pe bobină Cântărire2. Vopsit pale Gradul de curăţenie al aparatelor de

vopsit sub presiune şi încărcarea flotei de vopsit

Organoleptic Vizual

Calitatea apei de vopsit: duritate; pH; suspensii

Probe chimice de laborator

Diagrama de vopsire ( durata, temp.) Urmărire: vizualRezistenta coloranţilor pe fibră Fibra umeda, fibra uscată;

prin spălare la 40C 3. Lisat Grad de curăţenie al maşinii Organoleptic Vizual

Grad de stoarcere (%) Determinarea umidităţiiProcent de antistatizant pe fibre Probe de laboratorTemperatura de spălare şi uscare Termometru

4.Desfiltuit lamin. După lisat

Titlul benzilor (g/m) şi neregularitatea benzii debitate (CV%)

Proba de 5 - 5m pe pasaj

Neunifermitatea Uster pe pasaje şi spectograma Uster: Uef- (%); CVrf (%)

Regularimetrul Uster

Curăţenia maşinii; starea de lucru a maşinii; dublaje şi laminajeprescrise

Organoleptic Vizual

5. Laminare înainte de Titlul benzilor (g;m) şi Proba de 5 • 5m pe pasaj



repieptanare neregularitatea benzii debitate (CV%)Neunifonmtatea Uster pe pasaje şi spectograma Uuster Uef (%); CVef(%) __ _


Curăţenia maşinii; starea de lucru a maşinii; dublaje şi laminaje prescrise

Organoleptic Vizual

6,Repieptanare Parametrii din plănui de pieptănare: Ta, D, L, Td şi constanta lor

Confruntare cu planul de pieptănare şi probe de lab.

Defecte în banda pieptănată (buc/g) Segmente de banda de 0,5mFibre lungi în pieptănătură OrganolepticLealitatea pieptănăturii Organoleptic VizualGradul de curăţenie al maşinii Organoleptic Vizual

7.Laminare după repteptanare

Titlul benzilor (g/m) şi neregularitatea benzii debitate(CV%)

Proba de 5 - 5m pe pasaj

Neunfermitatea Uster pe pasaje şispectograma Uster: Uef (%); CVef(%)


Curăţenia maşinii; starea de lucru Organoleptic Vizuala maşinii; dublaje şi laminaje prescrise

8, Amestecarea benzii ( înainte de preparaţi a filaturii sau înainte de repieptănare)

Idem 4Compoziţia fibroasa a amestecului la pasajul de după amestecarea benzilor (%)

Metode chimice Metode fizice

9. Preparat ia filaturii pas. 1,11, III flaier şi laminor de mare repieptănare

Gradul de curăţenie al maşinilor Organoleptic VizualRespectarea reglajelor şi a parametrilor tehnologici din planul de filare; Td (g/m); coeficient de variaţie la titlu (%)

Organoleptic Vizual Probe de 5 * 5m / pasaj şi 5* 20 m la flaier şi la laminor de mare repieptănare

Uef (%) la pasajul cu autoregulatorul: normal, banda±, spectograma

Probe de 5 * 8 m la regularimetrul Uster

Uef(%) la pasajul II şi III; spectograme

Probe de 5 * 8 m la regularimetrul Uster

Uef (%); Cvef (%); spectograme la flaier sau laminor de mare repieptănare

Probe pe cap debitor la regularimetrul Uster

Marcaje pe partida; depozitare şi transport; starea organelor de lucru al maşinilor

Organoleptic Vizual

Gradul de curăţenie al maşinii; starea organelor de lucru ale maşinii; marcaje pe partidă; depozitare şi transport

Organoleptic Vizual

Umiditatea firelor (%)Fineţea prescrisă de filat; Nm: CVnm %

Aparat de condiţionare Vârtelniţa; balanţa de fineţeProbe de 100 m



10. Maşina de filat cu inele

Uef (%); CVef (%); imperfecţiuni la 1000m fir; ingrsari, subtieri, noperuri pe 1 km fir

Probe: 1 0 - 100 m/ maşina regularimetrul Uster

Spectograma pe fus regularimetrul UsterRespectarea parametrilor tehnologici din planul de filare

Probe de Nm pe 100 m fir Organoleptic şi vizual

Defecte în fir Tabla de contrast; planiscopTorsiunea firelor: Tm (ras/m); CV T<%) ∝m

Torsiometro manual sau electric

Forţa de rupere (cN); al ungi rea la rupere (%); coeficient de variaţie Ia sarcina de rupere (%)

Dinamometre cu:-gradient de încărcare constantă-gradient de alungire constanta-cu pendul

Pilozitatea firului (capete de fibre pe metru liniar de fir)

Pilozimctru Barella

Frecarea cinetica a firului pesteoţel inoxidabil (coeficient defrecare)

Înregistrator Shirley

Indicele de frecventa ai ruperilordc fir pe 1000 fuse ora

Măsurători pe ora şi pelevata cu cronometrul

Buletin analiză Probe de laborator lafiecare 1000 kg fir dinpartidă



8.NORME DE PROTECȚIE A MUNCII I DEȘ PREVENIRE A INCENDILOR



Protecţia muncii face parte integrată din procesul de muncă şi are ca scop asigurarea celor mai bune condiţii de muncă, prevenirea accidentelor şi a îmbolnăvirilorprofesionale.

În filatura de lână pieptănată se întâlnesc următoarele locuri unde sunt posibile cele mai grave şt frecvente accidente:1. La încărcarea, descărcarea şi stivuirea materialelor trebuie luate următoarele măsuri: locurile unde se efectuează încărcarea şi descărcarea să fie netede, iar căile de acces eliberate de orice material; mijloacele de transport să fie construite din materiale rezistente şi să fie bine întreţinute pentru a putea fi uşor acţionate.2. La laminoarele cu câmp dublu de ace sunt periculoase următoarele locuri: cilindrii alimentatori, baretele cu ace, cilindrii debitori şi cei de presiune.3. La carde sunt periculoase următoarele zone: zona cilindrului fugator, a tamburului principal, a perietorului.4. La maşinile de pieptănat locurile periculoase sunt: pieptenele circular şi rectiliniu, fălcile cleştelui, grătarul cu placa cu ace, cilindrii de debitare.

Măsurile indicate sunt: să nu se atingă cu mana părţile periculoase în timp ce maşinile lucrează; transmisiile să fie închise sau protejate cu capace, carcase: orice reparaţie sau intervenţie la maşini, să fie făcute cand maşinile nu sunt în regim de funcţiune.5.La maşina de filat există mai multe zone periculoase: electromotorul şi transmisiile, mecanismul de înfăşurare; mecanismul de antrenare a fuselor.

Măsuri indicate: toate transmisiile să fie închise sau protejate; intervenţiile pentru lichidarea ruperilor de fir sau pretort să se facă cu atenţie şi numai de muncitorii ce deservesc maşina ; intervenţiile la transmisii, la mecanismul de antrenare a fuselor să se facă numai cand maşina este oprită.

Ca reguli generale se impun:-să se respecte uniforma stabilită-să nu fie lăsate lângă maşină persoane străine neinstruite-să se respecte şi să se cunoască toate punctele periculoase şi toate măsurile deprotecţie şi securitate a muncii-să se facă instructaje periodice - să se respecte disciplina



Se vor amenaja instalaţii de condiţionare a aerului, crearea unui microclimat adecvat procesului tehnologic, respectiv condiţii optime de microclimat realizate atunci când viteza aerului este cuprinsă între 0,2....0,6 m/sec pentru perioada rece şi 0,2...0,25 m/sec pentru perioada caldă.

Degajările de căldura trebuie să fie mai mici de 150 kcal/h în cazul muncilor uşoare, 150...250 kcal/h în cazul muncilor medii şi 250.,,350 kcal/h pentru munci grele.

Instalaţiile electrice se vor izola şi se vor proteja pentru a evita accidentele de electrocutare. Iluminatul în interiorul intreprinderii trebuie să aibă o funcţionare normală, nivelul luminii având o anumită intensitate. Lumina să fie uniformă şi direct distribuită ca să evite fenomenul de îmbolnăvire a ochilor.

MĂSURI PENTRU PAZA CONTRA INCENDIILOR

Fiecare construcţie trebuie să corespundă normelor de pază contra incendiilor şi să fie prevăzută cu instalaţii şi dispozitive de intervenţie în caz de incendii.

Pentru aceasta se iau următoarele măsuri: fiecare salariat trebuie instruit pe linie de pază contra incendiilor, fiecare loc de muncă care prezintă pericol trebuie prevăzut cu mijloace de intervenţie şi stingere a incendiilor, se interzice fumatul în atelierele de producţie, magazii, laboratoare, fiecare şef de atelier trebuie sa întocmească un plan de evacuare a muncitorilor în caz de incendiu, fiecare maistru trebuie să formeze o echipă de intervenţie în caz de incendiu şi să o instruiască în fiecare schimb, la fiecare mijloc de intervenţie trebuie numit un pompier voluntar ca să ştie să-I folosească şi sa intervină în caz de incendiu.

Incendiile pot fi provocate fie de diferite acţiuni mecanice, fie de instalaţia electrică.Instalaţiile şi mijloacele de intervenţie şi stingere a incendiilor sunt: hidranţi,

stingătoare cu spumă, stingătoare cu praf. Hidranţii sunt plasaţi la locul de depozitare a materialelor.

Stingătoarele cu praf se plasează lângă tablourile de forţă,



C. COSTURI DE PRODUCŢIE ŞI EFICIENŢĂ ECONOMICĂ



1. CALCULUL COSTURILOR DE PRODUCŢIE PENTRU FIRELE ŞI SEMIFABRICATELE REALIZATE



Preţurile la materiile prime sunt următoarele:- lână puf; 4 dolari/kg -poliester pale: 2 dolari/kg

Pentru calculul costurilor de producţie se vor utiliza următori indici:

a)cheltuieli cu materia primămi = Nm . Pki ($/kg)mi, costul materiei necesar realizării unui kg de fir fineţea Nmi

b)cheltuieli cu munca directăSdi=Sdi

l +CASi+Ami

Sdi- cheltuieli cu salariile

Sdi=tmi∗T ol

60($ /kg)

CAS - cheltuieli cu asigurarea socială

CASi=25100

∗Sdi($ /kg)

Ami- cheltuieli pentru constituirea fondului de şomaj

Ami=5

100∗Sdi

c)cheltuieli generale ale secţieiCgii=K i∗Sdi($ /kg)

Km-cheie de reparti ie a cheltuielilor=0,7țd) cheltuieli generale ale inteprinderii



Cgii=K i∗Sdi($ /kg)

K i - coeficient de repartiţie a cheltuielilor din cheltuielile cu materia primă = 0,35

e)cheltuieli cu desfacerea

Cd fi=kd f∗mi($ /kg)

kd f- coeficient de repartiţie a cheltuielilor din cheltuielile cu materie primă = 0,13 f) cheltuieli directe

C i=Cgmi+Cgii+Cd fi ($ /kg)

g)cheltuieli indirecteC i=Cgmi+Cgii+Cd fi ($ /kg)

h)costul unitar

Cui=C ii+Cdi($ /kg)

i)profitul unitar sau marja brută a producţiei

mbp=(20,30,40 )%Cui($ /kg)

j) preţul de desfacere pe produs

Pdi=Cui+mbpi ($ /kg)

Indicatori legaţi de cost şi preţ

a)profitul unitarb i=Pdi−Cui($ /kg)

b) profitul total

Bi=V pi∗mbpi ($/kg )

c)productivitatea muncii

W i=V pi

ni

(kg /muncitor)



d) profitabilitatea producţiei

Pi=Bi

V pi

($ /kg)

e) rentabilitatea producţiei

Ri=Bi

C i

C i=Cui∗V pi ($/an )

f) venituri totale sau cifra de afaceriC Ai=V=Pd∗V pi($ /kg)

g) profitabilitatea vânzărilor

Pvi=Bi

C Ai

($ profit / S î ncasat dinv ânz ări)

h)cheltuieli totale la 1000 $ cifra de afaceri

Ct1000 i=C i∗1000

C Ai

($ /1000 $)

i)cheltuieli cu materia primă la 1000 $ cifra de afaceri

Cm1000 i=mi∗V pi∗1000

C Ai

($/1000$ )

j) cheltuielile cu salariile directe la 1000$ cifra de afaceri

Cv1000i=Sdi∗V pi∗1000

C Ai

($ /1000 $)



3. INDICATORI DE EFICIENŢĂ ECONOMICĂ



Indicatori ai productivităţii utilajelor a) lII- cantitatea de fir realizată de o unitate de filare într-o oră

lII=1000∗Q1

N f∗ni∗z(kg / fus∗h)

Unde: Qj - cantitatea de fir realizată într-un an (tone/an) Nf — număr de fuse Ia o maşină de filat cu inele Ni-468 fuseNi - nr de maşini de filatZ - număr de ore lucrătoare dintr-un an

b) indicatorul KN pe 1000 fuse h, reprezintă lungimea de fir produsă de 1000 fuse într-o oraeste cel mai reprezentativ indice de comparaţie cu productivitatea maşinii de filat.

KN=∑Q I∗Nmi

N f∗ni∗zUnde Q - cantitatea de fir cu fineţea Nm (ce se realizează pe maşina de filat cu inele (t/an) c) indicatori de utilizare



I 21=S11

S12

Unde:S11 - suprafaţă ocupată efectiv de M.F.I. (m2) S) S12- suprafaţă alocată pentru sectorul M.F.I.( m2)

Indicatorul global de utilizare a suprafeţei se va calcula cu relaţia:

I 3=S1

S2

Unde:S1- suprafaţa ocupată efectiv de utilajele din filatura, m2 S2: - suprafaţa totală a halelor de producţie, m2

BIBLIOGRAFIE

1.Mâcomete, O. Fibre textile I.P. Ia i 1994ș

2.Netea,M. Filatura de lână, editura didactică i Pedagogică, Bucure tiș ș 1964

3.Netea,M s.a. Proiectarea filaturilor de tip lână pieptănată iș semipietănată

I.P. Ia i 1984ș

4.Neculăiescu M . Metode i aparate pentru controlul calită ii produselor dinș ț filatură

I.P. Ia i 1989ș

5.Popa A. Procese i ma ini în filatura de lână-îndrumare deș ș proiectarer,



U.A.V. Arad 1995

6.Popa A. Filatura de lână pieptănată,Editura Mirton, Timi oara 2002ș

7.Rotărescu I. . aș Exploatarea ra ională a utilajelo din filatura de lânăț

Editura tehnică,Bucur ti 1974ș

8.Rotărescu I. . aș Calcule cinematice i tehnologice aplicate în industriaș filaturii,

Editura Tehnică ,Bucure ti 1985ș

9.Roth. . .a. Ș ș Proiectarea i alcătuirea amestecurilor în industria lâniiș

Editura Tehnică ,Bucure ti 1978ș

10.Vâlcu,M. Bazele tehnologiei firelor.Editura Tehnică ,Bucure ti 1980ș

11.**** Cartea ma ini de pieptănat “Unirea” Cluj-Napocaș

12.**** Cartea ma ini de filat cu inele “Unirea” Cluj-Napocaș

13.**** Laminoare-Prospecte ale firmelor constructive

14.**** Laminoare de mare repieptănare- Prospecte ale firmelor constructive

15.**** Standarde i norme interne pentru industria textilăș


licenta - filatura de lana (inginerie textila)

Documents