proiect partea i

UNIVERSITATEA “OVIDIUS” CONSTANŢA

FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ,

INDUSTRIALĂ ŞI MARITIMĂ

Specializarea : Inginerie Economică în Domeniul Mecanic

B-dul Mamaia 124 RO-900527 Constanţa România

Tel:40-0541-61576;40-0241-16737;Fax:40-0241-618372

PROIECT DE DIPLOMĂ

Conducător ştiinţific : Absolvent :

Conf.dr.ing. MELNIC LUCIA POPESCU ION

-2009 -

TEMA PROIECTULUI DE DIPLOMĂ

CONCEPŢIA TEHNOLOGICĂ,PROGRAMAREA,

ORGANIZAREA ŞI CONDUCEREA UNUI ATELIER DE

PRODUCŢIE PENTRU FABRICAREA UNUI SET DE

REPERE DIN COMPONENŢA PRODUSULUI

“GRUP HIDRAULIC”

CUPRINSUL PROIECTULUI DE DIPLOMĂ

A. CUPRINSUL MEMORIULUI

PARTEA I : CONCEPŢIA TEHNOLOGICĂ PRIVIND ELABORAREA UNUI

PROCES DE PRODUCŢIE PENTRU REPERUL “FLANŞĂ OVALĂ”

Pag.

2

CAP. 1 DATE INIŢIALE..………………………………………………………..……. 8

CAP. 2 DATE CONSTRUCTIV FUNCŢIONALE PRIVIND REPERUL

„FLANŞĂ OVALĂ”

2.1 Schiţa reperului.............................................................................................. 9

2.2 Caracteristici constructive prescrise reperului............................................... 10

2.3 Funcţiile produsului,reperului şi a suprafeţelor............................................. 15

2.4 Tehnologicitatea construcţiei reperului.......................................................... 18

CAP. 3 CONSTRUCŢIA SEMIFABRICATULUI ŞI PROCEDEE DE FABRICARE

3.1 Semifabricare................................................................................................. 25

3.2 Prelucrari........................................................................................................ 30

CAP. 4 STRUCTURA PRELIMINARĂ A PROCESULUI SI SISTEMULUI DE

FABRICARE

4.1 Procesul tehnologic tip................................................................................. 32

4.1.1 Principii de bază în elaborarea procesului tehnologic......................... 32

4.1.2 Tehnologia tip..................................................................................... 33

4.2 Structura preliminară................................................................................... 36

CAP. 5 STRUCTURA DETALIATĂ A PROCESULUI ŞI SISTEMULUI DE PRODUCŢIE

5.1 Utilajele şi sculele........................................................................................ 40

5.2 Adaosurile de prelucrare.............................................................................. 46

5.3 Proiectarea structurii detaliate a procesului tehnologic............................... 49

CAP.6 DOCUMENTAŢIA TEHNOLOGICĂ ŞI GRAFICĂ........................................ 100

PARTEA A-II-A : PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI PENTRU

FABRICAREA REPERELOR: -CORP DE BAZĂ-cod desen:UP-06.01-00

-CORP INTERMEDIAR-cod desen:UP-06.02-00

-FLANŞĂ OVALĂ-cod desen:DPD-003.FIMIM

CAP.1 DATE INIŢIALE

Pag.

1.1 Tema proiectului......................................................................................... 105

3

1.2 Condiţii generale........................................................................................ 107

CAP.2 ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE

2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP)............................................. 107

2.2 Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)............................................... 108

2.3 Calculul necesarului brut............................................................................. 108

2.4 Calculul necesarului net.............................................................................. 108

2.5 Elaborarea Planului de Producţie Director (PPD)....................................... 108

2.6 Determinarea tipului de producţie............................................................... 109

2.7 Stabilirea formei de organizare.................................................................... 111

CAP.3 VARIANTA A-I-A: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI ÎN

CONDIŢII DE RESURSE NELIMITATE ŞI FARĂ DATE IMPUSE

3.1 Ipoteze de bază............................................................................................ 113

3.2 Stabilirea resurselor de producţie................................................................ 113

3.3 Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului

de fabricaţie economic................................................................................. 113

3.4 Determinarea lotului de transport optim şi a lotului

de transport economic.................................................................................. 119

3.5 Durata ciclului de producţie......................................................................... 120

3.6 Perioada de repetare a loturilor.................................................................... 120

3.7 Elaborarea programelor de lucru şi corelarea programelor de lucru cu

PPD............................................................................................................. 122

3.8 Calculul costului de producţie..................................................................... 126

CAP.4 VARIANTA A-II-A: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEEA PRODUCŢIEI IN

CONDIŢII

DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE

4.1 Ipoteze de bază............................................................................................ 131

4.2 Stabilirea resurselor de producţie şi calendarelor corespunzătoare............. 132

4.3 Structura organizatorică a atelierului de producţie...................................... 133

4.4 Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie.................................... 134

4.5 Programarea şi conducerea proiectului prin durate....................................... 136

4

4.5.1 Calculul datelor CMD......................................................................... 136

4.5.2 Calculul datelor CMT......................................................................... 136

4.5.3 Calculul marjelor................................................................................ 136

4.5.4 Stabilirea drumului critic.................................................................... 137

4.5.5 Managementul în funcţie de datele impuse........................................ 137

4.5.5.1 Calculul datelor CMD şi CMT cu date impuse...................... 138

4.5.5.2 Calculul marjelor şi stabilirea drumului critic....................... 138

4.6 Programarea şi conducerea proiectului prin resurse.................................... 138

4.7 Programarea şi conducerea proiectului prin ordonanţarea resurselor.......... 139

4.7.1 Ordonanţarea ÎNAINTE...................................................................... 139

4.7.2 Ordonanţarea ÎNAPOI........................................................................ 140

4.8 Selectarea scenariului optim........................................................................ 141

4.9 Corelarea scenariului optim cu PPD............................................................ 142

4.10 Calculul costului de producţie.................................................................... 142

CAP.5 COMPARAREA VARIANTELOR

5.1 În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională........ 144

5.2 În funcţie de numărul de resurse şi gradul de utilizare a acestora............... 144

5.3 În funcţie de durata ciclului de producţie..................................................... 144

5.4 În funcţie de costul de producţie.................................................................. 145

CAP.6 CONCLUZII FINALE....................................................................................... 145

PARTEA A-III-A : ORGANIZAREA ŞI CODUCEREA PROCESULUI DE

NEGOCIERE............................................................................ 146

BILIOGRAFIE............................................................................................................... 169

B.CUPRINSUL DOCUMENTAŢIEI GRAFICE

Borderou de planşe

PARTEA I: CONCEPŢIA TEHNOLOGICĂ PRIVIND ELABORAREA UNUI

PROCES DE PRODUCŢIE PENTRU REPERUL:FLANŞĂ OVALĂ

1. Desen de execuţie al reperului:FLANŞĂ OVALĂ A4

2. Desen de semifabricat pentru reperul: FLANŞĂ OVALĂ A4

3. Reprezentarea suprafeţelor FLANŞEI OVALE A4

4. Desen de execuţie: DISPOZITIV DE GĂURIT A4

5

5. Fişa film a procesului şi sistemului de producţie pentru

reperul: FLANŞĂ OVALĂ

4xA3

PARTEA A-II-A: PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEI PENTRU

FABRICAREA REPERELOR:CORP DE BAZĂ; CORP INTERMEDIAR ;

FLANŞĂ OVALĂ

1. Planşa nr. 1-Programul de lucru pentru fabricarea reperelor:

Corp de bază ; Corp interdiar ; Flansă ovală

A4

2. Planşa nr. 2a- Calculul datelor CMD fară date impuse A4

3. Planşa nr. 2b- Calculul datelor CMT fară date impuse A4

4. Planşa nr. 3- Calculul datelor CMD/CMT cu date impuse A4

5. Planşa nr. 4a- Incarcare calendare resurse CMD A4

6. Planşa nr. 4b- Incarcare calendare resurse CMT A4

7. Planşa nr. 5- Planuri de sarcini/Programul de lucru CMD A3

8. Planşa nr. 6- Planuri de sarcini/Programul de lucru CMT A3

9. Planşa nr. 7- Ordonanţarea ÎNAINTE – Planuri de sarcini-

Programul de lucru

A3

10. Planşa nr. 8- Ordonanţarea ÎNAPOI – Planuri de sarcini-

Programul de lucru

A3

11. Planşa nr. 9- Scenariul optim A3

6

PARTEA I-A:CONCEPŢIA TEHNOLOGICĂ PRIVIND ELABORARAEA UNUI

PROCES DE PRODUCŢIE PENTRU REPERUL„FLANŞĂ OVALĂ”

CAP. 1 - DATE INIŢIALE

În contextul actual, un proces tehnologic conceput într-un anume scop, nu mai este un simplu document reprezentat printr-o fişa tehnologică sau un plan de operaţii. El reprezintă documentul tehnologic de bază ce sintetizează condiţiile optime create pentru a transforma semifabricatul de pornire intr-o piesă finită, ale carei caracteristici sunt impuse de ansamblul funcţional din care face parte. Proiectarea proceselor tehnologice se realizează dupa ce în prealabil s-a studiat documentaţia tehnică a produsului ce urmează a fi fabricat şi s-au analizat atent condiţiile de precizie şi exploatare.Pentru ca reperele proiectate să fie realizate în condiţii de maximă eficienţă şi cu cele mai înalte performanţe, la baza elaborării proceselor tehnologice de prelucrare mecanică trebuie să stea: criteriul economic,criteriul tehnic şi criteriul social.

Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se face în urmatoarea succesiune: -studiul documentaţiei tehnice şi analiza condiţiilor de precizie şi de exploatare;-stabilirea tipului producţiei;-alegerea semifabricatului;-determinarea naturii prelucrării si stabilirea preliminară a succesiunii lor;-analiza posibilitaţilor de efectuare a operaţiilor pe considerente tehnico-economice şi stabilirea succesiunii acestora;-stabilirea echipamentului necesar executarii fiecarei operaţii;-determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare;

7

-determinarea regimurilor de aşchiere;-efectuarea normarii tehnice;-stabilirea metodelor de reglare a sculelor aşchietoare în vederea obţinerii preciziei prescrise;-rezolvarea problemelor privind organizarea producţiei;-întocmirea documentaţiei tehnologice;-proiectarea SDV-uilor nestandardizate sau tipizate.

Proiectarea procesului tehnologic este inerent legată de cunoaşterea unor elemente numite generic date iniţiale. Aceste date iniţiale se referă la : I.– documentaţia tehnică de bază care cuprinde acele documente ale căror prevederi trebuie neapărat respectate în cursul execuţiei reperului FLANŞĂ OVALĂ .II.– durata de realizare a programului de producţie : 1 an .

III.– programa de producţie aferentă reperului FLANŞĂ OVALĂ care reprezintă

cantitatea de produse obţinută într-un an : 800 buc / an .

IV.– regimul de utilizare a resursei umane : 1 schimb / zi .

V. – unitatea de producţie : Societatea comercială : S.C. AREXIM-S.R.L.

VI.– obiectivul principal : modernizarea unei tehnologii existente în vederea reducerii

costului de producţie şi creşterii productivităţii.

VII.– cerinţa economică: cost minim;

CAP. 2 - DATE CONSTRUCTIV FUNCŢIONALE PRIVIND REPERUL „FLANSĂ OVALĂ”

2.1 SCHIŢA REPERULUI

Schita reperului „FLANŞĂ OVALĂ” este prezentată în figura de la pagina următoare. Pe schiţa reperului s-a procedat la numerotarea suprafeţelor Sk ( k = 1,2,…) ce se vor prelucra în cadrul procesului tehnologic de prelucrare mecanică.

8

2.2 CARACTERISTICI CONSTRUCTIVE PRESCRISE REPERULUI

Reperul „FLANŞĂ OVALĂ” trebuie prelucrat în conformitate cu condiţiile tehnice , deoarece numai astfel se asigură condiţii bune de funcţionare a subansamblului „GRUP HIDRAULIC”, din care face parte.

Pentru aceasta , în documentaţia de execuţie a flanşei ovale se prescriu condiţii tehnice care se referă la semifabricat , precizie dimensională şi de formă , poziţie reciprocă a suprafeţelor şi rugozitate.

Pentru suprafeţele libere ale flansei , suprafeţe care nu determină parametri de funcţionare , toleranţele la dimensiuni sunt prescrise la valori mai mici decât cele

corespunzătoare preciziei economice .

Parametrul de rugozitate Ra , pentru suprafeţele libere are valori mai mari decât

9

cea economică.

Pentru suprafeţele utilizate în procesul de prelucrare ca baze de orientare , toleranţele dimensiunilor se încadrează în treptele 8-12 de precizie ISO .

Pentru suprafeţele principale , care determină parametri de funcţionare , toleranţele prescrise ţin cont de condiţiile respective de funcţionare.

Rugozităţile suprafeţelor de orientare şi ale suprafeţelor principale înscrise pe desen sunt influenţate de natura contactului la care sunt supuse respectivele suprafeţe :

-pentru contact fix parametrul de rugozitate este 3,2 mm. -pentru suprafeţele strunjite , rugozitatea este 6,3 mm. -pentru suprafeţele rezultate din turnare , ce nu determina parametrii de funcţionare , rugozitatea este 25 mm. -pentru suprafeţele rezultate din gaurire , rugozitatea este 12,5 mm. Condiţiile tehnice prescrise suprafeţelor Sk sunt prezentate în tabelul de la pagina următoare (tabelul nr. 2.1.)

Tabelul 2.1. Caracteristicile suprafeţelor Sk

Simbolulsuprafeţei

Sk

Formasuprafeţei

Dimensiuniprincipale

Rugozitate Toleranţede formă

Poziţiereciprocă

Altecondiţii

S1 Plană exterioară

6,3H

B

S2 Cilindricăinterioară

3,2H

B

S3 Plană interioară

3,2H

BS4

Plană exterioară elipsoidală

3,2H

B

10

C


12,5 Axele gaurilor

Baza de referinţă

HB

S6

Plană exterioară elipsoidală

6,3H

B

S7

Tronconică 6,3H

B

S8 Plană exterioară

3,2H

BS9 Plană

exterioară6,3

HB

S10 Tronconică 6,3H

BS11 Cilindrică

interioară12,5

HB


12,5 Axele gaurilor

Baza de referinţă

HB


12,5H

BS14 Filetată M 12 6,3

HB

Din analiza caracteristicilor de material şi a condiţiilor tehnice de execuţie , piesa îşi poate îndeplini rolul funcţional .

2.2.A. CARACTERISTICI DE MATERIAL

Oţelul şi fonta sunt cele mai utilizate materiale în construcţia de maşini .

a) Denumire : În indicatorul desenului de execuţie al reperului FLANSĂ OVALĂ , la rubrica pentru material este indicat simbolul Fc 2O0 SR EN 1561 : 1999 , adică o fontă cenuşie cu grafit lamelar , turnată în piese,cu rezistenţa mecanică medie .

b)Compoziţie chimică : C [%] Si [%] Mn [%] Cr [%] P [%] S [%] ,3 0,25 max. 0,65 max. 0,14

c) Structură metalografică :Fonta cenuşie perlitică are structura alcătuită din constituenţii : perlită , grafit sub formă de filamente , iar ca faze : grafit , ferită şi cementită .

Caracteristici mecanice :

Marcafontei

Diametrul [mm] Rezistenţa latracţiune Rm

[N/mm2]

DuritateaBrinell

HBProbă brut

turnatăEpruvetăprelucrată

11

C

C

C

C

Fc 200

13 8 32020 12,5 27030 20 25045 32 210

d)Tratament termic :Fontelor cenuşii perlitice le sunt prescrise următoarele tratamente termice : - recoacere de detensionare ce are ca scop înlăturarea tensiunilor interne prin încălzire la 500 - 550 cu menţinere h , urmată de răcire lentă odată cu cuptorul

până la 200 , apoi în aer . - recoacere subcritică care are ca scop micşorarea durităţii şi a rezistenţei la rupere , îmbunătăţierea prelucrabilităţii prin aşchiere prin încălzire lentă odată cu cuptorul până la

cu menţinere , urmată de răcire lentă odată cu cuptorul până la 280

şi apoi în aer .- recoacere de grafitizare ce are ca scop înlăturarea efectelor călirii , micşorarea

durităţii , creşterea plasticităţii şi îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin încălzire la , menţinere , urmată de răcire lentă şi apoi foarte lentă ( /h) şi menţinere la temperatura punctului de aproximativ 700 .

e) Starea de livrare a produselor :Piesele turnate trebuie să fie debavurate şi curăţate . Locurile alimentatoarelor şi bavurile rezultate din turnare trebuie să fie curăţate în limitele abaterilor prevăzute în standardele

de produs sau , în lipsa acestora , în condiţiile tehnice ale contractului .

Piesele turnate trebuie să nu prezinte defecte care să le micşoreze rezistenţa mecanică , să le înrăutăţească aspectul exterior sau să le îngreuneze prelucrarea . Se admit mici defecte , fără corectare , dacă acestea nu influenţează rezistenţa şi aspectul pieselor .

Piesele turnate în clasa II de precizie au adaosuri şi abateri limită conform STAS 1592/1– 85 .

f) Marcare şi documente :Marcarea pieselor turnate se va face pe părţile care nu se prelucrează , prin poansonare ,

sau vopsire cu vopsea rezistentă şi va cuprinde specificaţiile conform standardelor de produs a desenelor respective sau contractului , inclusiv semnul organului de control tehnic. Fiecare lot de piese va fi însoţit de documentul de certificare a calităţii , întocmit conform prevederilor legale în vigoare , care cuprinde : - denumirea piesei , nr. desen semifabricat , epruvetă pentru încercări , starea de livrare

2.2.B. MASA REPERULUI

Pentru a calcula masa reperului acesta a fost modelat şi au fost evidenţiate proprietăţile masice ale solidului .Se calculează mai întai volumul piesei finite care se bazează pe diviziunea în volume elementare ale piesei.

12

(Volum

cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

13

(Volum trunchi de con)

(Volum cilindru)

(Volum trunchi de con) (Suprafata elipsei) Unde:A-semidiametrul mare B-semidiametrul mic

(Volum cilindru)

Volum plin=V5+V6+V7+V8+V9+V10=196107,915 Volum gol= 2V1+V2+V3+V4=61226,86 Volum piesă=Volum plin-Volum gol=134881,055 Masa piesei finite în cazul în care este fabricată din OL37 este:

MOL37 = ρOL37 x Volum piesă = 7600 x 134881,055 x =1,025 kg

Masa piesei finite in cazul în care este fabricată din FC200 este:

MFC200 = ρFC200 x Volum piesă = 7200 x 134881,055 x =0,971 kg

2.2.C. CLASA DE PIESE

Piesele se pot clasifica în clase, în grupe similare ca formă şi execuţie.La rândul lor, piesele din aceeaşi clasă se mai împart pe tipuri de complexitatea formei . Fiecărei clase îi corespunde un proces tehnologic tip .Având în vedere caracteristicile geometrice ale reperului, se poate spune că acest reper face parte din clasa ,,DISCURI”, procesul tehnologic tip fiind:

alegerea şi prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru operaţiile următoare;

prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei; degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare; finisarea suprafeţelor principale , care se poate executa concomitent cu

degroşarea; prelucrarea alezajelor; prelucrarea diferitelor găuri; tratament termic (dacă este impus de condiţiile tehnice); operaţii de netezire a suprafeţelor principale (rectificare); controlul tehnic al calităţii; în unele cazuri pot fi prevăzute operaţii de control

intermediar după operaţiile de importanţă majoră, pentru a evita prelucrarea în continuare a unei piese care nu corespunde din punct de vedere al calităţii (C.T.C interfazic).

2.3 FUNCŢIILE PRODUSULUI,REPERULUI ŞI A SUPRAFEŢELOR

Reperul ,, FLANŞĂ OVALĂ “ face parte din subansamblul „GRUP HIDRAULIC” . Piesa analizată este o flanşă de formă ovală care are rolul de a închide corpul

14

grupului hidraulic în partea de jos şi de a permite rotirea uşoara a axului reductorului prin intermediul unui rulment.

Tabelul 2.3.1 Funcţiile suprafeţelor Sk

15

Sk

Dimensiuni

principale Funcţia

S1Suprafaţa plană exterioară pentru montare unui capac de protecţie al rulmentului de alunecare.

S2

Suprafaţa cilindrică interioară pentru montarea unui rulment de alunecare.

S3

Suprafaţa plană interioară pe cae se spijina rulmentul de alunecare.

S4

Suprafaţa plană exterioară elipsoidală ce ajută la fixarea flaşei ovale , prin intermediul unor şuruburi , de corpul grupului hidraulic.

S5

Suprafaţa cilindrică interioară a gaurii necesare prinderii flanşei ovale de corpul grupului hidraulic.

S6 Suprafaţa plană exterioară elipsoidală de aşezare a flanşei ovale pe corpul grupului hidraulic.

S7 Suprafaţa tronconică.

S8

Suprafaţa plană exterioară de etanşare a flanşei ovale pe corpul grupului hidraulic.

S9 Suprafaţa plană exterioară.

S10 Suprafaţa tronconică.

S11

Suprafaţa cilindrică interioară prin care se introduce axul reductorului.

S12

Suprafaţa cilindrică interioară a gaurii necesare prinderii flanşei ovale de corpul grupului hidraulic.

S13

Suprafaţa cilindrică interioară executată în vederea filetarii pentru obţinerea suprafeţei filetate S14.

S14

M 12Suprafaţa filetată ce permite prinderea capacului de protecţie al rulmentului de alunecare.

Din analiza caracteristicilor de material şi a condiţiilor tehnice de execuţie, piesa işi poate indeplini rolul funcţional.

a)Condiţii geometrice

-a alezajului de Ø 42 si axele gaurilor de prindere (Ø 92) ale flanşei ovale,

necesare centrarii acesteia pe corpul grupului hidraulic.

Este absolut necesară aceasta condiţie datorită faptului că rulmentul , respectiv axul

16

C

reductorului trebuie să fie concentrică cu cercul ce conţine axele găurilor de prindere ale flanşei ovale.Acest lucru este necesar pentru a se asigura o durabilitate cât mai mare a rulmentului.Dacă nu ar exista această coaxialiate,axul reductorului ar induce forţe axiale ce conduc la distrugerea rulmentului.

-a suprafeţei cilindrice interioare S2 cu suprafaţa plană interioară S3.

-a suprafeţei cilindrice interioare S2 cu suprafaţa plană exterioară de etanşare a

flanşei ovale pe corpul grupului hidraulic S8.

Este absolut necesară şi această condiţie pentru a realiza perpendicularitatea între axul reductorului şi suprafaţa de etanşare a flanşei ovale.Nerespectarea acestei condiţii duce la apariţia forţelor axiale în axul reductorului cu repercusiuni asupra durabilitaţii rulmentului.

b)Condiţii dimensionale

diametrul suprafeţei S 11;

cota necesară pentru motajul rulmentului;

cota necesară pentru montajul flanşei;

distanţa dintre axul găurilor de prindere ale flanşei ovale şi gaura filetată;

c)Rugozitatea

Ra = 3,2 implică obţinerea rugozitaţii suprafeţei respective prin rectificare; Ra = 6,3 implică obţinerea rugozitaţii suprafeţei respective prin strujire de finisare; Ra = 12,5 implică obţinerea rugozitaţii suprafeţei respective prin gaurire; Ra = 25 rugozitatea obţinută prin procedeul de turnare;

2.4.A TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCŢIEI REPERULUI

Tehnologicitatea, ca noţiune, se referă la două aspecte:

tehnologicitatea de exploatare , care priveşte latura utilizării reperului tehnologicitatea de fabricaţie, legată de măsura în care reperul poate fi obţinut

cu un cost minim de execuţiei, cu un volum redus de muncă şi cu un consum scăzut de materiale.

Trecând la cazul concret al existenţei desenului de execuţie, se vor urmări succesiv următoarele aspecte:

prelucrabilitatea prin aşchiere; forma constructivă a piesei;

posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă,

baze de orientare, baze de fixare;

prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor prelucrate; gradul de unificare şi normalizare.

a) Prelucrabilitatea prin aşchiere Din punct de vedere al consumului de scule, prelucrabilitatea este foarte bună, ţinând cont de faptul că Fc200 are o duritate relativ mare (170÷210 HB) ceea ce implică o uzură mai mică pe faţa de aşezare (nu afectează dimensiunile obţinute prin aşchiere) şi se lucrează deci cu viteze mai scăzute în raport cu oţelul aliat. Din punct de vedere al consumului de energie se poate spune că acesta este mic, datorită rezistenţei la rupere care este scăzută în raport cu alte fonte sau oţeluri (Rm =16 – 28 daN/mm2), deci prelucrabilitatea este bună.

17

C

Din punct de vedere al rugozităţii obţinute la suprafeţele prelucrate, materialul este prelucrabil prin aşchiere, obţinându-se rugozităţi cu o treaptă mai jos decât în cazul oţelurilor carbon obişnuite, pentru acelaşi procedeu de prelucrare prin aşchiere. Concluzie : din punct de vedere al prelucrabilităţii prin aşchiere piesa se poate considera tehnologică, iar materialul nu mai necesită nici un fel de tratament termic pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii (recoacere de înmuiere).b) Forma constructivă a piesei

Desenul de execuţie al flanşei ovale evidenţiază şi măsura în care forma constructivă asigură prelucrarea în condiţii cât mai convenabile, adică măsura în care diferitele suprafeţe ale sale, care urmează a fi executate prin aşchiere, sunt uşor accesibile

şi pot fi prelucrate cu scule standardizate. Astfel se constată că: - există forme constructive simple (suprafeţe plane şi suprafeţe de revoluţie); - există posibilitatea utilizării corespunzătoare a anumitor suprafeţe , în calitate de

suprafeţe de orientare sau de fixare; - sunt asigurate posibilităţi de strângere suficientă a semifabricatului în dispozitiv; - accesul şi ieşirea sculelor şi verificatoarelor la nivelul suprafeţelor de prelucrat,

sunt în toate cazurile comode; - se pot folosi scule standardizate;

c) Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referinţă, baze de orientare, baze de fixare

În cadrul studiului desenului de execuţie al flanşei ovale trebuie analizat şi modul de cotare a diferitelor suprafeţe. În general, cotele care determină poziţia suprafeţelor, s-au dat în raport cu o bază funcţională, fiind deci cote funcţionale.

Cotele nefuncţionale, care sunt utile în procesul tehnologic de prelucrare, au fost date corect, în raport cu anumite elemente ale fanşei, folosite în calitate de baze de referinţă. Totodată, desenul de execuţie pune în evidenţă şi existenţa suprafeţelor care se folosesc pentru instalarea semifabricatului în vederea prelucrării mecanice prin aşchiere .

d) Prescrierea raţională a toleranţelor şi a rugozităţii suprafeţelor prelucrate Analizând desenul de execuţie al flanşei se poate spune că, pentru suprafeţele care nu determină parametri de funcţionare, toleranţele la dimensiuni au fost prescrise conform ISO 2768, clasa de precizie K, deci nu mai mici decât cele corespunzătoare preciziei economice. Pentru suprafeţele principale, adică acele suprafeţe care determină parametri defuncţionare ai flanşei ovale , toleranţele prescrise ţin cont de aceste condiţii de funcţionare. Parametrul de rugozitate Ra pentru aceste suprafeţe este încadrat în intervalul economic.

e) Gradul de unificare şi normalizare Se poate spune că reperul „FLANŞĂ OVALĂ” este cu atât mai tehnologic cu cât conţine mai multe elemente reglementate prin standarde şi norme . Aprecierea cantitativă a tehnologicităţii din acest punct de vedere , se face cu ajutorul unui indicator , stabilit ca un raport între numărul de elemente unificate ld şi numărul total de elemente lt .

18

Dupa analiza acestor elemente rezultă , deci , o bună tehnologicitate din acest punct de vedere .Concluzionând , se poate spune că reperul „FLANŞĂ OVALĂ” prezintă o tehnologicitate bună şi deci se poate trece la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică .

2.4.B TEHNOLOGICITATEA CONSTRUCŢIEI PIESEI

Tehnologicitatea este insuşirea construcţiei piesei prin care aceasta să fie eficientă şi sigură în exploatare si se poate realiza la volumul de producţie stabilit cu consumuri minime de material si manoperă.

Indicele tehnico-economic de apreciere a tehnologicitaţi este :

gradul de utilizare al materialului:

Tehnologitatea constructivă a piesei se considera a fi bună din punct de vedere al dimensiunii de gabarit, greutate, material si tratament termic.

Procedee tehnic posibile

Procedeele tehnologice de obţinere a semifabricatului ce se adaptează unui anumit material şi anumitor dimensiuni şi forme pot fi prin: laminare,turnare,ştanţare,etc.In acest caz avem doua opţiuni de obţinere a semifabricatului: -prin turnare -prin matriţare Pentru a lua o decizie în ceea ce priveşte metoda de obţinere a semifabricatului şi a materialului utilizat pentru acesta,se calculează masa piesei finite precum şi masa brută a semifabricatului obţinut prin cele două metode (turnare sau matriţare) si se vor compara coeficienţii de utilizare a materialului si preţurile de cost.

Masa semifabricatelor obţinute din OL37 sau FC200.

A)Semifabricatele matriţate se pot executa în piese de pană la 1…2 tone.Cerinţele de tehnologicitate impun o serie de restricţii.Matriţa trebuie să se umple cât mai uşor ,iar piesa să se extragă fara dificultăţi şi fară a se deforma.Se recomandă forme constructive simple ,simetrice faţa de suprafaţa de separaţie,de preferinţă plane,conicitaţi egale,raze de racordare mari la trecerea de la o suprafaţa la alta,evitandu-se schimbarile bruşte de secţiune,pereţi subţiri,proeminenţele prea înalte care ingreunează umplerea matriţei şi conduc la uzura ei rapidă.Odată cu creşterea vitezei de deformare (matriţare rapidă) se uşureaza umplerea formei şi creşte precizia,astfel că pot fi realizate piese cu o configuraţie mai complicată.Matriţarea pemite obţinerea unor piese cu adaosuri de prelucrare mici,asigurandu-se reducerea greutaţii semifabricatului şi cresterea coeficientului de utilizare al metalului.Se utilizează STAS 7670-83.Calculul volumului semifabricatului în cazul procedeului de matriţareNumai OL37 se pretează la obţinerea semifabricatului prin acest procedeu.Pentru cotele de gabarit cele mai mari ale piesei (intre 100 si 160), avem 3,0 mm pentru OL37 ca adaos de prelucrare şi 5 mm adaos de prelucrare pentru strunjirea capetelor.-Pentru OL37 - Adaos de prelucrare -3,0 mm -Adaos de prelucrare pentru strunjirea capetelor -5mm

19

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Suprafaţa elipsei) Unde:A-semidiametrul mare B-semidiametrul mic

(Volum cilindru)

Volum plin=

Masa semifabricatului matriţat din OL37 este:

MSFOL37 = ρOL37 x Volum semifabricat = 7600 x 282039,51 x =2,143 kg

Coeficientul de utilizare al materialului este =47%

B)Semifabricatele turnate se folosesc pentru obţinerea unor piese de forme complicate ,intr-o gama foarte largă de dimensiuni şi greutati foarte mari.Pentru ca un aliaj să poată fi folosit la executatrea unei piese turnate,el trebuie să fie suficient de fluid la temperatura de turnare ,să umple bine forma dupa solidificare ,să aibă o reasură concentrata în maselotă,un coeficient de contracţie mic ,iar după solidificare sa nu prezinte porozitaţi şi alte defecte.Aliajele ce satisfac aceste cerinţe sunt în primul rând aliajele care au un interval minim de solidificare.Din acest punct de vedere sunt de preferat aliajele ce prezintă transformare eutectică sau au o compoziţie apropiată de cea eutectică.Fiind formate din amestecuri a doua faze,au plasticitate mai mică decât aliajele folosite pentru pelucrarea prin deformare la rece sau la cald.Formele constructive ale pieselor turnate trebuie sa asigure realizarea urmatoarelor obiective:1) Obţinerea unor piese compacte,fară retasuri,prin reducerea la minimum a nodurilor termice,asigurarea umplerii liniştite a formelor fară modificari bruşte de secţiune şi viteză a

20

metalului topit din maselotă.2) Reducerea la minimum a tensiunilor interne,folosirea formelor constructive adecvate,evitarea schimbarilor bruşte de secţiune,a crestăturilor constructive,asigurarea racirii uniforme şi contracţiei libere a pieseor turnate în forme.3) Simplificarea construcţiei modelelor,realizarea usoară a formelor si a curaţirii fară dificultaţi a pieselor turnate.Astfel,suprafeţele importante ale semifabricatului ce urmează a fi prelucrate prin aşchiere să fie dispuse,în vederea asigurarii compactitaţii,în partea de jos a formei; în pereţii ce trebuie sa fie etanşi se evită plasarea suporturilor pentru susţinerea miezurilor; grosimea prea mare a pieselor din fontă cenuşie şi maleabilă poate determina obţinerea unor structuri necorespunzatoare şi scaderea rezistenţei piesei.Se utilizează SR ISO 8062.Calculul volumului semifabricatului in cazul procedeului de turnare.Pentru metoda de formare în amestec clasic şi formare manuală,clasa de adaosuri de prelucrare în cazul cand este folosit :-OL37 este G pana la K -FC200 este F pana la HPentru cotele de gabarit cele mai mari ale piesei (intre 100 si 160), avem: 4,0 mm pentru OL37 ca adaos de prelucrare şi 2,2 mm pentru FC200 ca adaos de prelucrare.

-Pentru OL37 (conform SR ISO 8062 clasa J)-Adaos de prelucrare 4,0 mm

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)


21

(Volum cilindru)

Volum plin=

Volum gol= Volum semifabricat turnat din OL37=Volum plin-Volum gol=271985,23

Masa semifabricatului turnat din OL37 este:

MSFOL37 = ρOL37 x Volum semifabricat = 7600 x 271985,23 x =2,067 kg


-Pentru FC200 (conform SR ISO 8062 clasa G)-Adaos de prelucrare -2,2 mm

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)


(Volum cilindru)

Volum plin=

Volum gol= Volum semifabricat turnat din FC200=Volum plin-Volum gol=181504,667

22

Masa semifabricatului turnat din FC200 este:

MSFFC200 = ρFC200 x Volum semifabricat = 7200 x 181504,667 x =1,306 kg


Concluzie:

În urma calculelor privind coeficientul de utilizare al materialului si ţinând cont de faptul că dacă se ia ca bază de calcul preţul de producţie al unei piese turnate din fonta cenuşie,cea turnată din oţel va fi de 1,6 ori mai scumpă,se alege varianta ca semifabricatul sa fie obţinut prin turnare din fontă cenuşie cu grafit lamelar FC200,formele constructive ale piesei asigurând reducerea la minimum a tensiunilor interne,evitarea crestăturilor constructive,asigurarea racirii uniforme şi contracţiei libere.

CAP. 3 - CONSTRUCŢIA SEMIFABRICATULUI ŞI PROCEDEE DE FABRICARE

3.1 SEMIFABRICARE

Alegerea corectă, raţională a metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului este una din condiţiile principale care determină eficienţa procedeului tehnologic în ansamblu. Un semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode şi procedee diferite ca volum de muncă şi cost de fabricaţie. Costul semifabricatului făcând parte componentă din costul piesei finite se impune o analiză atentă şi o alegere raţională a metodei şi procedeului de elaborare a acestuia . În general costul prelucrării mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul realizării semifabricatului . Din acest considerent, cu cât forma geometrică şi dimensiunea semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei , cu atât costul prelucrării mecanice este mai mic. În schimb costul semifabricatului este mai mare, deoarece forma constructivă se complică şi precizia creşte.

- La alegerea semifabricatului se impune deci luarea în considerare a costului cumulat al elaborării semifabricatului şi al prelucrării (este necesar un calcul economic justificat).

În practica turnării se utilizează curent clasificarea care, în funcţie de numărul de piese fabricate pe an şi greutatea pe bucată a acestora, grupează producţia în cinci categorii . Tabelul 3.1.1

Nr. crt Scara producţiei Piese mici pe un an Piese mari pe un an

23

1 producţie de unicate 0 - 200 0 - 50 2 serie mică 200 - 1000 50 - 300 3 serie mijlocie 1000 - 20000 300 - 500 4 serie mare 20000 - 30000 peste 500 5 producţie de masă peste 30000 nu este cazul

Deoarece piesa este uşoară şi este produsă în cantitatea de 800 de bucăţi, conform tabelului de mai sus caracterul producţiei este de serie mijlocie.

O altă metodă pentru deteminarea tipului de producţie la un reper “ij” , este calculând mai intâi ritmul mediu planificat “rj” cu relaţia:

in care:Fn –este modulul nominal de timp planificat a fi

utilizat în scop productiv Nj –este programul anual de producţieFondul nominal de timp se determină cu relaţia: [ore] in care:zi –numarul de zile lucrate într-un an ks –numarul de schimburi pe zi h –numarul de ore lucrate într-un schimb

În cazul nostru bucaţi/oră

rj=2,5 bucaţi/orăDeoarece caracterul producţiei depinde de stabilirea în timpa fabricaţiei se calculează coeficientul sistemului de fabricaţie pentru fiecare operaţie “i” si reper “ij” ,cu relaţia:

in care: tij –este timpul consumat la operatia ”i” si reperul “j” în

minuteÎn funcţie de valorile pe care le ia indicele “Kij” ,operaţiile de prelucrare pot fi încadrate în urmatoarele tipuri de producţie :-pentru Kij≤1,producţie de masă-pentru 1≤Kij≤10,producţie de serie mare-pentru 10≤Kij≤20,producţie de serie mijlocie-pentru Kij≥20,producţie de serie micăDeoarece incă nu au fost calculaţi timpii normaţi pentru fiecare operaţie de prelucrare în parte,această metodă de stabilire a tipului de producţie nu poate fi utilizată în acest stadiu al proiectului.După greutatea pe bucată şi dimensiunile lor, piesele turnate pot fi clasificate convenţional în :

- piese mici (sub 100 kg /buc)- piese mijlocii (100 – 1000 kg/buc)- piese mari (1000 – 5000 kg/buc)- piese foarte mari (peste 5000 kg/buc)

În prezent, producţia cea mai mare de piese turnate se obţine prin turnare în forme temporare, şi anume în forme crude, executate din amestec de formare cu ajutorul modelelor.Semifabricatele turnate trebuie să aibă o astfel de formă încat să preîntampine posibilitatea apariţiei diferitelor defecte interne în timpul turnării. Un defect al semifabricatelor turnate îl prezintă suflurile care se datoresc uneori şi formei constructive neadecvate a semifabricatelor prin care să nu permită evacuarea completă a gazelor de turnare.Regulile ce trebuiesc urmarite în timpul procesului de turnare căt şi la proiectarea semifabricatului turnat sunt urmatoarele:

24

suprafeţele orizontale mari să fie evitate şi înlocuite cu suprafeţe înclinate; forma semifabricatului trebuie să fie compusă din elemente cu forme geometrice cât

mai simple; se recomandă evitarea asa numitelor colţuri moarte; trebuiesc folosite cât mai multe suprafeţe plane, tangente la suprafeţe cilindrice; trebuie evitată marirea în mod nejustificat a dimensiunilor de gabarit într-una dintre

direcţiile piesei; grosimea minimă a pereţilor şi razele de racordare se determină în funcţie de

proprietaţile materialului; trecerea liniei de la secţiuni mici la secţiuni mari.

Alegerea raţională, corectă a metodei şi a procedeului de semifabricare este una din condiţiile principale care determină eficienţa procesului tehnologic în ansamblu. Un semifabricat se poate realiza, în general, prin mai multe metode şi procedee diferite ca volum de muncă şi cost de fabricaţie. Costul semifabricatului fiind o componentă din costul piesei finite, se impune o analiză atentă şi o alegere raţională a metodei şi procedeului de elaborare a acestuia. În general, costul prelucrarilor mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul realizării semifabricatului. Din acest considerent, cu cât forma geometrica şi dimensiunile sunt mai apropiate de cele ale piesei finite, cu atât costul prelucrărilor mecanice este mai mic, în schimb, semifabricatul este mai scump deoarece forma constructivă se complică şi precizia creşte.Factorii care determină alegerea metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului sunt :

materialul piesei; forma si dimensiunile piesei; tipul producţiei; precizia necesară; volumul de muncă necesar; costul prelucrarilor mecanice; utilaje existente sau posibil de procurat.

Având in vedere că materialul piesei este Fc 200, semifabricatul se va obţine printr-un procedeu de turnare.

Ca procedee de turnare pentru obţinerea semifabricatului „FLANŞĂ OVALĂ” din punct de vedere al recomandărilor prezentate în tabelul de mai înainte, ţinandu-se cont de materialul carcasei, de dimensiunile, forma şi greutatea lui se aleg:

turnare în nisip cu formare manuală; turnare în nisip cu formare mecanizată cu modele metalice.

Analiza economică a procedeelor de obţinere a semifabricatului

Pentru alegerea variantei optime de obţinere a „FLANŞEI OVALE” se pleacă de la calcularea costului unei piese, în cazul folosirii următoarelor variante : Varianta I – obţinerea semifabricatului prin turnare în nisip cu formare manuală Varianta II – obţinerea semifabricatului prin turnare în nisip cu formare mecanizată

Varianta I – Turnare în nisip cu formare manuală

Cheltuielile efectuate pentru obţinerea semifabricatului prin turnare în nisip cu formare manuală se determină cu relaţia:

CSI = Cmat + Cman + Cr + Cam , în care :

25

Cmat – costul materialului semifabricatului Cman – costul manoperei Cr – costul regiei totale a secţiei Cam – costul de amortizare anuală a utilajelor

Cmat = lei/buc – costul materialului piesei , în care : - msf = 1,306 kg – masa semifabricatului, în kg - csf = 2,1 lei/kg – costul unui kg de semifabricat, în lei/kg - md = 1,306-1,025=0,281 kg – masa deşeului, în kg - cd = 0,4 lei/kg – costul unui kg de deşeu, în lei/kg

Cmat = = 2,855lei/buc.

, în care :

Tpî – timp de pregătire încheiere a lucrărilor Tu – timp unitar pe operaţie n – nr. de piese din lot (n = 100) Sm – salariul muncitorului ce execută operaţia ; Sm = 1,5874 lei vechi/h , categoria IV

Procesul tehnologic de turnare este compus din operaţiile :

1. Formare Tpî = 0,15 h/lot ; Tu = 0,15 h 2. Confecţionare miezuri Tpî = 0,10 h/lot ; Tu = 0,15 h 3. Topire material Tpî = 0,20 h/lot ; Tu = 0,40 h 4. Transport şi turnare Tpî = 0,20h/lot ; Tu = 0,10 h 5. Dezbatere - curăţare Tpî = 0,10 h/lot ; Tu = 0,20 h

; R = 250 % - cheltuieli de regie

lei vechi/buc

Top = 10 ani – durata de funcţionare a instalaţiilor necesare obţinerii formei şi miezurilor Cam - cota de cheltuieli cu instalaţia reparată pentru a-i reda valoarea avută iniţial

[%] , în care :

Vm = 120.067 lei vechi– valoarea instalaţiilor am = 3 ani de amortizare Rm = 30 % - cheltuieli cu reparaţiile capitale exprimate în procente din valoarea instalaţiilor N = 2000 ore / an – număr ore funcţionare pe an

26

lei vechi/buc

CsI = 2,855+ 1,599305 + 3,998264 + 0,072 = 8,525 lei / buc

Varianta II – Turnare în nisip cu formare mecanizată cu modele metalice CSII = Cmat + Cman + Cr + Cam Cmat = 2,855 lei/buc

, în care :

Tpî – timp de pregătire încheiere a lucrărilor Tu – timp unitar pe operaţie n – nr. de piese din lot (n = 100) Sm – salariul muncitorului ce execută operaţia ; Sm = 1,3986 lei/h , categoria III Procesul tehnologic de turnare este compus din operaţiile : 1. Formare Tpî = 0,15 h/lot ; Tu = 0,10 h 2. Confecţionare miezuri Tpî = 0,10 h/lot ; Tu = 0,10 h 3. Topire material Tpî = 0,20 h/lot ; Tu = 0,40 h 4. Transport şi turnare Tpî = 0,20h/lot ; Tu = 0,10 h 5. Dezbatere - curăţare Tpî = 0,10 h/lot ; Tu = 0,10 h

; R = 250 % - cheltuieli de regie

lei/buc

Top = 10 ani – durata de funcţionare a instalaţiilor necesare obţinerii formei şi miezurilor Cam - cota de cheltuieli cu instalaţia reparată pentru a-i reda valoarea avută iniţial

[%] , în care :

Vm = 114.085 lei – valoarea instalaţiilor am = 5 ani de amortizare Rm = 30 % - cheltuieli cu reparaţiile capitale exprimate în procente din valoarea instalaţiilor N = 2000 ore / an – număr ore funcţionare pe an

lei vechi/buc

CsII = 2,855 + 1,12937 + 2,823424 + 1,0457 = 7,853 lei / bucDin punct de vedere economic varianta de turnare în forme temporare cu

formare mecanizată este mai bună , deci se alege ca procedeu de obţinere a semifabricatului „ FLANŞEI OVALE ”.

Construcţia semifabricatului

27

Prin adaos tehnologic se înţelege suplimentarea grosimii peretelui piesei turnate, faţă dedesenul de execuţie, determinată de condiţiile procesului tehnologic de fabricaţie .

Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se îndepărtează prin efectuarea tuturor operaţiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aşchiere a suprafeţei considerate, de la semifabricat până la piesa finită, în scopul respectării condiţiilor de precizie a suprafeţei şi de calitate a stratului superficial. Valorile adaosurilor de prelucrare sunt prevăzute în standarde ca limite maximale.În cazul semifabricatului carcasa adaosurile de prelucrare şi abaterile limită sunt conform STAS 1592/1 – 85 clasa II de precizie.

Adaosurile tehnologice necesare pentru: - uşurarea extragerii din formă prin înclinarea pereţilor modelului; - asigurarea unui supliment de material în vederea îndepărtării maselotelor prin tăiere; - dificultăţi la executarea găurilor sau a pereţilor subţiri.

Se aplică suplimentar faţă de adaosurile de prelucrare propriu-zise, de la dimensiunile nominale ale semifabricatului .

Construcţia semifabricatului apare sub forma desenului de execuţie a semifabricatului în care adaosurile totale de prelucrare şi tehnologice sunt delimitate cu linie şi două puncte groase.Adaosuri de prelucrareTabelul 3.1.2

Gabaritul maxim al piesei turnate

Poziţia suprafeţeiturnate

Dimensiunea nominalăPână la 30 mm

30 – 60 mm

60 – 100 mm

100 – 200mm

Peste 100 pânăla 200

Sus 2,0 2,0 2,5 2,5Jos, lateral 1,5 1,5 2,0 2,0

3.2 PRELUCRĂRIAlegerea procedeelor de prelucrare se face ţinând seama de următorii factori : - productivitatea maşinilor unelte existente sau a liniilor tehnologice

- condiţiile tehnice impuse piesei - mărimea coeficientului de precizie total , impus , ce trebuie realizat în urma prelucrării fiecărei suprafeţe în parte

Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia :

(1) , în care :

TSF – toleranţa semifabricatului TP – toleranţa dimensiunii , pentru suprafaţa respectivă , de obţinut în urma prelucrării La alegerea procedeelor de prelucrare un rol important î-l are numărul operaţiilor ce trebuiesc realizate şi indicii tehnico – economici ce pot caracteriza fiecare mod de prelucrare.

Valoarea coeficientului de precizie total se obţine prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pentru diferite maşini – unelte :

(2) , în care : n – numărul de prelucrări ( realizate prin diferite procedee ) necesare executării

suprafeţei pentru a se obţine precizia impusă .Pentru alegerea procedeului de turnare optimă, se va întocmi un tabel care va cuprinde

cele două procedee enunţate si se va acorda un punctaj funcţie de:

costul pregatirii de fabricaţie;

28

precizia obţinuta; gradul de calificare al operatorului uman; posibilitatea apariţiei rebuturilor; consumul de energie.

Pentru fiecare criteriu de apreciere prezentat se va aplica cîte o pondere şi anume:

pentru: 1. – 20% = 0,2

2. – 25% = 0,25

3. – 10% = 0,1

4. – 20% = 0,2

5. – 25% = 0,2

Obs.: Pentru situaţia cea mai favorabilă, s-a acordat punctaj maxim.

Avand în vedere cele prezentate anterior, varianta optimă de obtinere a semifabricatului este turnarea în forme de amestec cu formare mecanică.

Tinând cont de recomandarile făcute de literatura de specialitate cu privire la adaosurile de prelucrare în borderoul de planşe este prezentat desenul de executie al semifabricatului turnat.

Conform STAS 1592-85 piesa semifabricat se încadreaza în clasa 1 de precizie.

Adaosurile de prelucrare pentru piese turnate din fontă.

Valorile minime recomandate pentru piese turnate clasa 1 de precizie conform STAS 1592/1-85 sunt prezentate tabelul urmator:

Tabelul 3.2.1

Gabaritul max. al piesei turnate

Poziţia suprafeţei turnate in formă

Dimensiunea nominală (mm)

Pană la 30mm

Peste 30mm

pană la 60mm

Peste60mm

pană la100mm

Peste100mm pană la 200mm

Peste 200 pană la 300mm

Adaosul de prelucrare (mm)

Pană la 30mm Sus, jos, lateral

1,0

0,7

Peste 30mm pană la 60mm

Sus, jos, lateral

1,0

0,7

1,2

0,8


Sus, jos, lateral

1,2

0,8

1,2

0,8

1,5

1,0


Sus, jos, lateral

1,5

1,0

1,5

1,0

1,7

1,2

1,7

1,2


Sus, jos, lateral

1,7

1,2

1,7

1,2

2,0

1,5

2,0

2,5

2,5

2,0

29

Abaterile limitate pentru dimensiunile pieselor turnate din fontă în clasa 1 de precizie conform STAS 1592/2-85 sunt prevazute tabelar.

CAP. 4 - STRUCTURA PRELIMINARĂ A PROCESULUI ŞI SISTEMULUI DE FABRICARE

4.1 PROCESUL TEHNOLOGIC TIP

4.1.1 PRINCIPII DE BAZĂ ÎN ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Proiectarea proceselor tehnologice şi în special stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare şi conţinutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc în final la reducerea numărului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optimă din punct de vedere economic. Aceste principii sunt:

1. În cazul când piesa nu poate fi executată complet dintr-o singură operaţie, atunci se recomandă ca la prima operaţie a procesului tehnologic să fie prelucrată acea suprafaţă sau în cazul când este necesar, acele suprafeţe care vor servi drept baze tehnologice pentru operaţii ulterioare.

2. Operaţiile sau fazele în timpul cărora există posibilitatea depistării unor defecte de semifabricare (porozităţi, fisuri, neomogenităţi etc.) se recomandă a fi executate pe cât posibil la începutul prelucrării.

3. Dacă baza de aşezare nu coincide cu baza de măsurare, este necesar ca în operaţiile următoare să se realizeze neapărat baza de prelucrare prevăzută pe desenul piesei.

4. Se recomandă a se realiza mai întâi degroşarea suprafeţelor şi apoi finisarea lor.5. Dacă în timpul realizării piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este in-

dicat a se executa mai întâi acele operaţii care nu conduc la micşorarea rigidităţii piesei.6. La mişcarea de revoluţie se vor prelucra mai întâi suprafeţele cilindrice şi apoi se

vor executa suprafeţele frontale, această recomandare este necesară în scopul realizării dimen-siunilor de lungime ale pieselor .

7. În cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea în vedere ca ordinea operaţiilor de prelucrare să fie inversă gradului de precizie, o suprafaţă cu precizie ridicată se va prelucra înaintea altor suprafeţe de precizie mai mică, întrucât aceasta este susceptibilă de a fi rebutată.

8. Pentru înlăturarea cheltuielilor legate de transportul internaţional, în situaţia am-plasării maşinilor după tipul prelucrărilor, se vor grupa operaţiile identice.

9. În timpul elaborării semifabricatului pot lua naştere tensiuni interne, în acest caz este indicat ca între operaţiunile de degroşare şi cele de finisare să existe un anumit timp pen-tru a se elimina aceste tensiuni (pe cale naturală sau artificială).

10. Succesiunea operaţiilor tehnologice va fi astfel adaptată, încât să se obţină un timp de bază minim (pe baza micşorării lungimii cursei de lucru). 11. Este indicat ca la prelucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puţine baze tehnologice, pentru a se reduce numărul de prinderi si desprinderi, care atrag după sine erori de prelucrare şi timpi auxiliari mari.

30

Numarul operaţiilor sau fazelor tehnologice necesare realizarii pieselor este în stransă dependenţa cu condiţiile tehnico – funcţionale prescrise. Operaţiile tehnologice se grupează în: operaţii de degroşare, operaţii de finisare şi operaţii de netezire.

Numarul variantelor unui proces care asigură fiecare în parte toate condiţiile tehnice impuse piesei respective este foarte mare, cu atât mai mare, cu cât numarul operaţiilor care trebuie prelucrate este mai mare.

Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de succesiune a operaţiilor:

● prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru operaţiile următoare;

● finisarea acestor suprafeţe principale, care se pot executa concomitent cu degroşarea;● prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale piesei;● degroşarea şi finisarea suprafeţelor auxiliare;● tratament termic dacă este impus de condiţiile tehnice;● operaţii de netezire a suprafeţelor principale; ● executarea operaţiilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări etc.); ● controlul tehnic al calităţii, în unele situaţii pot fi prevăzute operaţii de control

intermediar după operaţiile de importanţă majoră, pentru a evita prelucrarea în continuare a unei piese care nu este corespunzătoare din punct de vedere al calităţii.

Fixarea pieselor în universalul strungului în vederea prelucrarii, presupune realizarea strângerii piesei cu scopul transmiterii mişcarii de rotaţie de la arborele principal la piesa şi, concomitent centrarea acesteia pe axa de rotaţie a arborelui principal.Această orientare şi fixare pe strung se face pe universal şi fiind vorba de o piesa scurtă si cu o rigiditate buna (L/D≤10) preluîndu-se astfel 4 grade de libertate.

Procesul de prelucrare al semifabricatului trebuie să inceapă cu crearea unor suprafeţe care vor folosii ca baze tehnologice de fixare pentru operaţiile urmatoare.

Un alt procedeu ar fi acela ca să se strunjească suprafaţa interioară a piesei si apoi se fixează pe un dorn extensibil cu suprafata mare de contact şi se prelucrează restul suprafeţelor.

4.1.2 TEHNOLOGIA TIP

Funcţie de configuraţia piesei aceasta se incadrează intr-o clasă de piese. La baza clasificarii pieselor stau trei factori determinanţi: dimensiunile pieselor, forma lor şi procesul de prelucrare al acestora. În ce priveşte procedeul de obţinere a semifabricatului şi volumul de producţie, ele se iau în considerare la stabilirea proceselor tehnologice tip.

O prima împarţire a pieselor se face în clase, prin clasa, inţelegandu-se grupele similare ca forma şi tehnologie de execuţie. Totuşi, nu intodeauna similitudinea proceselor tehnologice de fabricaţie a acestora ci, din contră, uneori piese diferite ca formă exterioară pot avea procese tehnologice de fabricaţie similare.

Împartirea pieselor în clase, în orice caz, trebuie să ţină seama, mai ales de similitudinea procesului de prelucrare pentru tipuri de utilaje identice, în cadrul unei clase, piesele se pot împarţi în mai multe tipuri în funcţie de complexitatea formei. O astfel de împarţire a pieselor în clase şi tipuri este prezentată în tabelul următor:

31

Tabelul 4.1.1

Nr.crt Clasele Tipuri Exemple de piese

I Carcase

a. piese turnate

b. piese sudate

c. piese de complexitate

ridicată

d. capace

e. plăci profilate

Batiuri,blocuri de cilindri, cartere de reductor, cutii de viteze, corpuri de pompe, corpuri de compresoare, corpuri de aparate, carterele punţilor din spate la maşini, cartere de motoare, chiulasele blocurilor, capacele lagarelor, cutiilor, corpurilor de papuşi fixe şi mobile, montanţi console, plăci de diferite profile interioare şi exterioare etc.

II Tije rotunde

a. arbori plini netezi şi în

trepte

b. arbori cu gaură

longitudinală(tubulari)

c.arbori cotiţi, arbori cu

came, arbori excentrici

d. arbori cu flanşe,cu roţi

dinţate cu suprafeţe

profilate

Arbori principali ai M.U., axele turbinelor reductoarelor, tijele ciocanelor, axele cardanice, tiranţii, coloanele, antretoazele rotunde, netede şi în trepte, ţevile, butoanele mari de intindere, arborii cotiţi, arborii cu came, crucile cardanice, arborii cu coroane dinţate, camele de frânare, fuzetele de automobile etc.

III Cilindri cavi (bucşe)

a. de forma simplă

b. complecşi, cu suprafeţe

interioare si exterioare

profilate

c. cu pereţi subţiri

Tamburi, pahare, pistoane cave, cilindri cavi, butuci de roată, corsetele sateliţilor, racorduri de diferite tipuri, ştuţuri, bucşe, camaşi de cilindri, cuzineţii lagărelor etc.

IV Discuri

a. simple

b. roţi dinţate


d. segmenţi de piston

Roţi de cure, volanţi, roţi, role, rotile de rulare de la podurile rulante şi de la vagoanele, discurile,flanşele, discurile de ambreaj, corpurile cuplajelor, tamburii de frâna, inelele rulmenţilor cu role şi cu bile, corpurile manşoanelor de ambreaj etc.

32

V Tije nerotunde

(pârghii)

a. grinzi

b. parghii drepte, parghii

curbe


Grinzi de diferite tipuri, lonjeroanele automobilelor, traverse, bare profilate, pene drepte, pene prismatice, biele de motor etc.

VI Piese mici de formă

complexă

a. capete

b. racorduri

c. piese profilate

Capul direcţiei, came, şabloane, capetele de schimbare a vitezelor, colţare, teuri, ştuţuri mici etc.

VII Piese de fixare

a. din bară

b. din colaci de sârmă

Piuliţe, buloane, şuruburi piuliţe profilate, şuruburi pentru lemn cu crestături în cruce, prezoane, piuliţe înfundate, pene disc, piese mărunte profilate etc.

Piesa „FLANŞĂ OVALĂ” se încadrează în clasa „DISCURI” tipul a).

Prelucrările mecanice în cazul carcaselor se execută de obicei pe semifabricate turnate sau sudate în urmatoarea ordine aproximativă:

1) prelucrarea uneia sau a două suprafeţe de arie maximă, ca baze tehnologice, cu prinderea

piesei pe acele baze brute, care ramân eventual neprelucrate pe piesa finită;

2) prelucrarea a două găuri precise pe suprafaţa de bază prelucrată, ca baze tehnologice;3) prelucrarea de degroşare a celorlalte suprafeţe mari ale piesei;4) prelucrarea de degroşare a suprafeţelor mai mici;5) prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale, la care se impune acest lucru;6) prelucrarea gaurilor de degroşare şi finisare;7) prelucrarea filetelor;8) încercarea hidraulică a piesei, unde este cazul;9) tratamentul termic, dacă este cazul;10) prelucrarile de netezire a suprafeţelor cu precizie ridicată;11) controlul final.

În funcţie de dimensiunile, forma şi volumul de fabricaţie, schema prelucrarilor prezentată anterior, poate suferi modificari. De regulă la carcasele de dimensiuni mari, se preferă o concentrare a prelucrarilor în mai puţine operaţii, dat fiind faptul că pentru orice desprindere a piesei trebuie utilizate diverse mijloace de ridicat şi transportat. De asemenea, producţia neterminată la piesele mari, necesită spaţii foarte mari în cadrul secţiilor productive. Din punct de vedere al dimensiunilor şi maselor, clasa carcaselor se împarte în:

1. piese mari cu dimensiunea de gabarit, Imax > 700mm ;masa m > 40kg2. piese mijlocii cu dimensiunea de gabarit Imax = 700mm….360mm;masa m =

40kg…..10kg3. piese mici cu dimensiunea de gabarit Imax = 360mm….150mm;masa m = 10kg…..2kg2. piese marunte cu dimensiunea de gabarit Imax ≤ 150mm;masa m ≤ 2 kg

În cazul de faţă clasa ,FLANŞELOR OVALE este: piese mici.

4.2 STRUCTURA PRELIMINARĂ

33

O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aşchiere o reprezintă determinarea structurii procesului şi a numărului de operaţii .

Succesiunea corectă a operaţiilor se stabileşte atunci când se ţine seama atât de condiţiile tehnice , care asigură posibilitatea realizării lor , cât şi din considerente economice , care asigură cheltuieli minime de fabricaţie .

Numărul variantelor este mai mare cu cât numărul suprafeţelor este mai mare . Acest număr se poate determina cu relaţia : Pk = k! ; k – nr. operaţiilor tehnologice .Proiectarea proceselor tehnologice şi în special stabilirea succesiunii operaţiilor de

prelucrare şi a conţinutului acestora se efectuează pe baza principiilor de proiectare a structurii proceselor tehnologice .

VARIANTA I - în cazul aplicării principiului diferenţierii operaţiilor Această variantă constă în executarea unor operaţii formate dintr-un număr mare

de faze , care se pot executa succesiv , simultan sau succesiv –simultan , menţinând aceeaşi orientare şi fixare a piesei .

Procesul tehnologic concentrat se aplică la : - prelucrarea pieselor în serie mare şi individuală - prelucrarea pieselor de dimensiuni mari - prelucrarea pieselor în producţia de serie pe maşini-unelte agregat , automate şi

semiautomate . - prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică , centre de prelucrare şi celule flexibile .

VARIANTA II - în cazul aplicării principiului concentrării operaţiilor Această variantă constă în executarea unor operaţiilor formate dintr-o singură fază sau dintr-un număr redus de faze în care se prelucrează o suprafaţă .Structura detaliată a procesului tehnologic este prezentată în tabelul urmator:

NOMENCLATORUL , FAZELE ŞI SCHEMELE DE ORIENTARE – FIXARE ASOCIATE OPERAŢIILOR PENTRU VARIANTA OPTIMĂ PT1

Tabelul 4.2.1Nr.crt.

Operaţia Denumirea fazeiMaşina unealtăS.D.V.

0.1. Turnare în forme temporare cu formare mecanizată0.2. Control dimensional

34

1. STRUNJIRE1.1-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică.1.2-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa plană S1 , Φ55 x 27,5mm.1.3-Executat raza de racordare S1 la R2.1.4-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa eliptică S4 , de la Φ122 la Φ58 x 29mm.1.5-Strunjire frontală de finisare suprafaţa eliptică S4 ,de la Φ122 la Φ58.1.6-Executat raza de racordare S4 la R2.1.7-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm.1.8-Strunjire interioară de finisare suprafaţa cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm , cu respectarea cotei1.9-Strunjire de degroşare suprafaţa plană S3 , Φ42 x 21mm.1.10-Strunjire de finisare suprafaţa plană S3 , Φ42 x 21mm , cu respectarea perpendicularitaţii faţa de suprafaţa C. 1.11-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa cilindrică interioară S11 , Φ27 x 20mm cu respectarea cotei1.12-Desprindere piesă.1.13-Control dimensional.

Strung normalSN 250x500Cuţit frontalCuţit lateralCuţit de interiorŞublerMicrometru de interior

2. STRUNJIRE Strung normalSN 250x500Cuţit frontal

35

2.1-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică.2.2-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa plană S9 , Φ48 x 24mm.2.3-Executat raza de racordare S9 la R2.2.4-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa eliptică S6 , de la Φ122 la Φ70.2.5-Strunjire de degroşare suprafaţa plană S8 , Φ74 la Φ52.2.6-Strunjire de finisare suprafaţa plană S8 , Φ74 la Φ52 cu respectarea perpendicularitaţii faţa de suprafaţa C.2.7-Teşire S8 la 2 x 45º.2.8-Teşire S11 la 1,5 x 45º.2.9-Desprindere piesă.2.10-Control dimensional.

Cuţit lateralŞublerMicrometru de interior

3. GĂURIRE 3.1-Orientat şi fixat piesa în dispozitiv3.2-Găurire 2 găuri (S5 si S12) mm , cu respectarea cotei între axele găurilor şi perpendicularitatea faţă de

Dispozitiv de găurit Maşină de găuritradială G 16

36

suprafaţa C.3.3-Găurire 1 găură (S13) 10 mm , cu respectarea cotei între axa sa şi axele gaurilor de mm.3.4-Desprindere piesă.3.5-Control dimensional.

BurghieŞubler

4. FILETARE

4.1-Prindere şi orientare piesă în menghină.4.2-Filetare S14 M12 1,5. 4.3-Desprindere piesă.4.4-Control dimensional.

MenghinăMaşină de filetat MFIV 16TarodDispozitiv de filetat

5.CONTROL

FINAL FARĂ SCHIŢĂ

ŞublerMicrometru de interior

CAP. 5 - STRUCTURA DETALIATĂ A PROCESULUI ŞI SISTEMULUI DE PRODUCŢIE

5.1 UTILAJELE ŞI SCULELE

A) ALEGEREA MAŞINILOR UNELTE

Alegerea maşinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de producţie şi forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra. Pentru alegerea tipului şi dimensiunii maşinilor unelte trebuie să se ia în considerare următorii factori:

procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.); dimensiunile şi forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale

maşinii- unelte;

precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanţă cu cea a maşinii- unelte;

puterea efectivă a maşinii-unelte; gradul de utilizare a maşinii-unelte.

37

Maşinile unelte au fost alese considerând că piesa are un gabarit redus şi complexitate redusă.

a) Strung: SN 250, cu următoarele caracteristici:Tab 5.1.1Tipul strungului

Caracteristici principale

Turaţia axului principal [rot/min]

Avansul longitudinal [mm/rot]

Avansul transversal [mm/rot]

SN 250x500h=250 mml=500 mmP=2,2 kw

63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1510;1910;2800

0,07;0,08;0,10;0,12;0,15;0,16;0,20;025;0,28;0,32;0,50;0,56

0,085;0,021;0,025;0,030;0,036;0,052;0,058;0,060;0,072;0,085

b) Maşina de găurit G16, cu urmatoarele caracteristici: Tab. 5.1.2

Diametrul de găurire conventional 16 mmCursa axului principal 160 mmCursa maximă a capului de găurire pe coloană 225 mmDistanţa maximă dintre coloana şi axa axului principal 280 mmDistanţa max.dintre masă şi axul principal 630 mmDistanţa max.dintre placa de bază şi axul principal 1060 mmLungimea mesei 400 mmLaţimea mesei 300 mmSuprafaţa de prindere a plăcii de bază 500/400 mm

Turaţiile axului principal rot/min150;212;300;425

600;850;1180;1700Avansurile axului principal mm/rot 0,10;0,16;0,25;0,40Puterea motorului electric [kw] 1,5

38

c) Maşină de filetat MFIV 16 , având următoarele caracteristici tehnice :- diametrul maxim pt. filetare interioară : M16 în oţel , M20 în Fc - lungimea max. de filetare : - filetare interioară : găuri de trecere – 48 mm ; găuri înfundate – 63 mm - filetare exterioară 68 mmcursa arborelui principal , mm : min 20 / max. 80- distanţa dintre axul principal şi ghidajul coloanei : 280 mm- distanţa maximă între arborele principal şi masă : 500 mm- deplasarea max. pe coloană a carcasei portarbore principal : 400 mm- suprafaţa de prindere a mesei : 355 /450 mm- numărul de canale T : 3- lăţimea canalelor T (STAS 1385 – 69) : 12 mm- distanţa între canalele T : 112 mm- conul arborelui principal (STAS 6569 –62) : B 22- turaţiile arborelui principal , rot/min : 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710- avansurile arborelui principal - filete metrice , mm / rot : 0,5 ; 0,75 ; 1 ; 1,24 ; 1,5 ; 1,75 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 3,5 - filete în inch , p / inch : 20 ; 18 ; 16 ; 14 ; 12 ; 10 ; 9 ; 8- acţionarea - puterea motorului electric principal reversibil : 1,1 kW - turaţia motorului electric principal la sarcina nominală : 1500 rot / min.

B) ALEGEREA SCULELOR

a)Alegerea materialului pentru scule

Materialele utilizate pentru confecţionarea părţii utile a cuţitelor de strung pot fi împărţite în patru grupe:

oţeluri pentru scule; plăcuţe din carburi metalice dure ; materiale mineralo-ceramice ; diamante industriale.Din prima grupă fac parte oţelurile rapide şi cele slab aliate (STAS 3611-80; STAS

7382-80) şi oţelurile carbon pentru scule (STAS1700-80).Din grupa a doua ,carburilor metalice, fac parte plăcuţele din carbură de wolfram cu

cobalt şi plăcuţele din carburi de titan şi de wolfram cu cobalt (STAS 3673-86 şi STAS 6374-80). Materialele mineralo-ceramice pentru scule au drept constituent de baza oxidul de aluminiu.Pentru gauriri se folosesc scule din oţel rapid Rp3,utilizate pentru prelucrarea cu viteze mari a materialului şi cu duritate mai mică de 280 HB.

b)Alegerea sculelor

În funcţie de tipul prelucrării: strunjire exterioară, frontală, retezare, canelare profilare etc. şi de condiţiile de lucru, cuţitele de strung se aleg din STAS- urile 6311- 80, 6376…6385- 80, 351-80. De asemenea, pentru strunjirile interioare s-au standardizat o serie de cuţite pentru barele de alezat cum sunt de exemplu STAS – urile 12274-85, 12323-85, 12382-85.

O influenţă foarte mare asupra procesului de aşchiere o au unghiurile părţii aşchietoare a cuţitului, unghiuri care influenţează în primul rând durabilitatea sculei şi în al doilea rând calitatea suprafeţei prelucrate. Parametrii geometrici ai părţii active a cuţitelor sunt

39

recomandaţi în STAS- urile R-6375-80 şi R 6781- 83.

Principalele recomandări privind alegerea parametrilor geometrici ai cuţitelor de strung pentru prelucrarea semifabricatelor din fonte cenuşii cu adaos neuniform,aşchiere cu întreruperi,condiii grele de lucru şi evacuarea comodă a aşchiilor,sunt prezentate în Tab 5.1.3

Tab 5.1.3

Unghiul Valoarea unghiului

Unghiul de degajare [γ°] 8-15

Unghiul de aşezare [α°] 6-10

Unghiul de atac principal [χ°] 60-75

Unghiul de înclinare al tăişului [λ°] 20-30

Conform cu prelucrarea pentru care sunt utilizate, s-au ales cuţitele de strung ,burghie de gaurit şi tarod pentru filetare,corespunzătoare fazelor din cadrul operaţiilor după cum urmează:

1.Operaţia 1-STRUNJIRE

40

S.D.V-uri

-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6382-80-Cuţit de strunjit interior cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6384-80-Cuţit de strunjit interior cu placută schimbabilă din carbură metalică K10 STAS6384-80-Cuţit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6387-80-Micrometru de interior de la Φ 0 la Φ 500 din 25 in 25 mm STAS11671-83-Universal cu patru bacuri autocentrante-Şubler de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/2-73

2.Operaţia 2-STRUNJIRE

41

S.D.V-uri

-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6382-80-Cuţit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6387-80-Universal cu patru bacuri autocentrante-Şubler de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/2-73

3.Operaţia 3-GĂURIRE

42

S.D.V-uri

-Dispozitiv de găurit , orientare şi fixare-Burghiu elicoidal Φ 14-Burghiu elicoidal Φ 10-Şubler de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/2-73

4.Operaţia 4-FILETARE

43

S.D.V-uri

-Menghină-Dispozitiv de filetat cu decuplare la suprasarcină DF07-01-Tarod M12x1,5 STAS1112/4-75 Rp 5-Calibru tampon pentru filete M12x1,5

5.Operaţia 5-CONTROL FINALS.D.V-uri

-Şubler de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/2-73-Micrometru de interior de la Φ 0 la Φ 500 din 25 in 25 mm STAS11671-83

5.2 ADAOSURILE DE PRELUCRARE

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:a. metoda experimental-statistică;b. metoda de calcul analitic.

Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau pe baza unor date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelerează proiectarea proceselor tehnologice, însă nu prezintă garanţia că adaosurile stabilite în acest mod sunt într-adevăr minime pentru condiţiile create de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fără a ţine seama de succesiunea concretă a operaţiilor (fazelor) de prelucrare a fiecărei suprafeţe, de schemele de aşezare a semifabricatului la diferitele operaţii de prelucrare prin aşchiere si de erorile prelucrării anterioare.

Metoda experimental–statistică de determinare a adaosurilor de prelucrare totale şi intermediare constă în următoarele:

a) din standardele menţionate, sau din tabele se iau adaosurile totale în funcţie de dimen-siunile semifabricatului,

b) din tabele normative se determină adaosurile intermediare;c) se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroşare cu ajutorul relaţiei:

ad= aSTAS-Af sau Ad= ASTAS-Af

în care ad şi Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroşare la arbori respectiv la alezaje; aSTAS

şi ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori şi alezaje; af şi Af reprezintă

44

adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.

Pentru suprafeţele ce au rugozitaţile de 12,5μm respectiv 6,3μm, este necesară numai operaţia de strunjire de degroşare (S1) fară a fi necesară operaţia de finisare (S1,S5,S6,S7,S9,S10,S11,S12, S13,S14).

Pentru suprafeţele ce au rugozităţile de 3,2μm , pe langă operaţia de strunjire de degroşare este necesară şi operaţia de strunjire de finisare (S2 , S3 , S4 si S8).

Pentru suprafeţele găurilor de Ø14,respetiv Ø10 se execută operaţia de burghiere fară a fi necesară operaţia de finisare.În tabelul 5.2.1. sunt prevăzute adaosurile de prelucrare utilizate.

Tab. 5.2.1. Adaosuri de prelucrare utilizate

Nr.crt.

Cotăsemifabricat

(mm.)

Adaosul reglementataSTAS (mm.)

Adaosul de finisareaf (mm.)

Adaosul de degroşaread (mm.)

Cotă piesă finită(mm)

SuprafaţaSk

1 54,2 faţă de S9 2,2 ----- 2,2 52 faţă de S9 S1

2 Ø 37,6 interior 2,2/raza 0,2/raza 2,0/raza S2

45

3 29,8 faţă de S1 2,2 0,2 2,0 32 faţă de S1 S3

4 15,2 faţă de S6 2,2 0,2 2,0 13 faţă de S6 S4

5 Ø14 7/raza ----- 14 Ø14 S5


7 Teşire 2x45º 2,2 ----- 2,2 Teşire 2x45º S7

8 17,2 faţă de S4 2.2 0,2 2,0 15 faţă de S4 S8


10 Teşire 1,5x45º 2,2 ----- 2,2 Teşire 1,5x45º S10

11 Ø 22,6 interior 2,2/raza ----- 2,2/raza S11

12 Ø14 7/raza ----- 14 Ø14 S12

13 Ø10 5/raza ----- 10 Ø10 S13

14 M 12 ----- ----- ----- M 12 S14

Adaosurile de prelucrare intermediare simetrice (pe diametru) la suprafeţele exterioare şi interioare se calculează cu relaţia :

[P1] , în care :

- - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i , considerat pe o parte

(pe rază sau pe o singură faţă plană) - 2 - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i , considerat pe diametru sau pe două feţe plane opuse , prelucrate simultan - - înălţimea neregularităţilor profilului , rezultată la operaţia (faza) precedentă - - adâncimea stratului superficial defect , format la operaţia (faza) precedentă - - abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei , rămase după efectuarea operaţiei (fazei) precedente i-1 - - eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia sau faza considerată i .

Adaosurile de prelucrare intermediare minime asimetrice (unilaterale) la suprafeţe plane opuse prelucrate succesiv , se calculează cu relaţia :

[P1]

Pe baza adaosurilor intermediare minime calculate , se determină dimensiunile intermediare pentru fiecare suprafaţă a piesei de prelucrat , la toate fazele de prelucrare . Relaţiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare şi toleranţelor tehnologice .5.3 PROIECTAREA STRUCTURII DETALIATE A PROCESULUI TEHNOLOGIC

DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE AŞCHIERE

1.Calculul regimului de aşchiere la strunjire

Pentru ca aşchierea metalelor să aibă loc sunt necesare două mişcări; mişcarea principală de aşchiere şi mişcarea de avans. La rândul ei mişcarea de avans poate fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări.

La strunjire, mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei, iar mişcarea de avans

46

este mişcare de translaţie a cuţitului. Strunjirea poate fi: exterioară şi interioară. Elemente componente ale regimului de aşchiere sunt:

a) adâncimea de aşchiere „ t” care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în contact cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;

b) viteza de aşchiere „ v” care este definită ca viteză la un moment dat, în direcţia mişcării de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;

c) avansul „ s” care este determinat de obicei în mm. la o rotaţie a piesei sau sculei.Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri

În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrare de degroşare se îndepărtează într-o singură trecere deoarece în construcţia moderna de maşini sunt adaosuri relativ mici.

În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeaşi recomandare ţinându-se cont ca după prelucrarea de finisare suprafaţa trebuie sa aibă o rugozitatea egală cu cea indicată pe desenul de execuţie al piesei respective.

Dacă adaosul de prelucrare este prea mare atunci adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia:

[mm.],

în care Ac este adaosul de prelucrare calculat şi i numărul de treceri.2.Verificarea avansului

a)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului. În timpul aşchierii cuţitul de strung este solicitat de toate cele trei forţe de aşchiere, dar având în vedere că forţele Fx şi Fy au valori mult mai mici decât forţa principală Fz, pentru verificarea rezistenţei corpului cuţitului în funcţie de avans se va lua în consideraţie numai această forţă.

Relaţia care dă mărimea avansului este:

[mm./rot.],

în care b, h - lăţimea, respectiv înălţimea secţiunii cuţitului, în mm.; L - lungimea în consolă cuţitului, în mm.; Rai este efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecţionat corpul cuţitului; CFz, Kz sunt constante şi coeficienţi ce ţin cont de caracteristicile materialului din care este confecţionată scula şi de forma sculei, se regăsesc în tabele şi normative.

,

Avansul „s” astfel calculat trebuie să fie mai mare decât avansul ales din tabele, corespunzator adaosului de prelucrare de 2.20 mm şi în concordanţă cu caracteristicile maşinii unelte.

b)Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei nu se efectuează deoarece acest calcul este necesar numai în cazul pieselor lungi la care L/D≥7,piesa din cazul de faţă neîndeplinind aceasta condiţie.

c)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate se face cu relaţia:

unde:

/x/y/z/u-sunt coeficienţi daţi în tabele în funcţie de materialul prelucrat

-reprezintă rugozitatea suprafeţei prelucrate -unghiul de atac principal al cuţitului -unghiul de atac secundar al cuţitului

47

Din cartea maşinii se va alege avansul imediat urmator celui calculat.3.Calculul vitezei de aşchiere

În cazul strunjirii viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia:

[m/min.],

în care Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare; T- durabilitatea sculei aşchietoare, în min.; m- exponentul durabilităţii; t - adâncimea de aşchiere în mm.; s- avansul de aşchiere, în m /rot.; HB –durabilitatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinall (aprox. 200), , - exponenţii adâncimii de aşchiere avansului; n- exponentul durităţii materialului supus prelucrării ; K1..K6- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile de lucru în comparaţie cu cele considerate.

, unde =0,3 pentru cuţite cu carburi metalice

, unde a = 15 pentru scule armate cu plăcuţe dure .

Pe baza relaţiei de aşchiere se calculează turaţia sculei cu relaţia:

[rot/min.],

Se calculează viteza reală de aşchiere cu relaţia:

Se calculează puterea necesară aşchierii cu relaţia:

dupa care se verifică condiţia:

în care: -puterea motorului electric -randamentul maşinii unelte

4.Normarea tehnicăLa proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe economice maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operaţie cât şi la totalitatea operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp minime în procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfăşoare pe bază unei munci normate.

Norma de muncă serveşte drept unitate de măsură pentru muncă şi reprezintă sarcina de producţie ce urmează a fi efectuată de unul sau mai mulţi muncitori.

Norma de muncă cu fundamentare tehnică se numeşte normă tehnică. Aceasta se poate determina ca normă de timp şi normă de producţie.

Norma de timp Nt reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată, de unul sau mai mulţi muncitori, întru-un anumit timp şi în anumite condiţii tehnico-organizatorice.

Relaţia dintre cele două norme este:

,

Norma de timp este formată din timpi productivi şi timpi neproductivi. Pentru realizarea unei piese, norma de timp este dată de relaţia:

,

în care –n- este numărul de piese din lot .Tpi- este timpul de pregătire încheiere, necesar studierii documentaţiei tehnologice,

48

pregătirii locului de muncă pentru începerea prelucrării şi apoi a aducerii lui la starea iniţială. Acest timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.

Tb – este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea semifabricatului în piesă finită. La operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere, timpul de bază este timpul în care are loc detaşarea aşchiilor:

,

unde: L este lungimea de strunjire sau găurire, în mm.;L1- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);L2- lungimea de ieşire a sculei (1..4) mm.;i- numărul de treceri;n- numărul de rotaţii pe minut;s- avansul, în mm-rot.

Ta – este timpul în care se realizează aşchierea şi are următoarele componente: Ta1- timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului ; Ta2- timpul pentru reglarea regimului de aşchiere, schimbarea sculei etc., Ta3- timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă; Ta4- timpul pentru evacuarea aşchiilor; Ta5- timpul pentru măsurători de control.Timpul de bază şi auxiliar formează împreună timpul operativ ( Top)

Top= Tb+Ta, Tdt- este timpul de deservire tehnică care include timpul pentru ungerea unor organe de

maşină, realizarea unor reglaje constructive, etc.Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1% din timpul de bază:

,

Tdo- este timpul de deservire organizatorică în care muncitorul asigură organizarea şi întreţinerea locului de muncă.

Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2% din timpul efectiv:

, min.,

Ton- este timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:Acest timp se dă tot în procente K3%di timpul efectiv:

, min.,

Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se mai numeşte şi timp efectiv sau operativ:

Te= Tb+Ta , min.,

Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistică. comparativă şi analitică.

Metoda experimental-statistică stabileşte norma de timp pe baza timpului mediu, stabilit statistic, pentru executarea unei operaţii.

Prin metoda comparativă, norma de timp se stabileşte prin interpolare. Operaţia considerată se compară cu o operaţie similară din procesul tehnologic al unei

piese asemănătoare pentru care există normă de timp calculată analitic.Aceste două metode sunt aproximative.Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp

foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operaţiei.

Normarea tehnică la operatia de strunire.

49

În cazul producţiei de serie mică şi unicate, pentru sporirea operativităţii s-au întocmit tabele normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleţi sau a timpului operativ incomplet.

Timpul unitar incomplet reprezintă norma de timp Nl mai puţin timpul de pregătire-încheiere şi timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpul operativ incomplet reprezintă timpul efectiv mai puţin timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpii unitari incompleţi şi timpii operativi incompleţi pentru prelucrările pe strungurile normale se dau în tabele, fiind normate.

În cazul producţiei de serie mijlocie şi mare, normare tehnică se face prin calcul analitic al timpilor bază în condiţiile concrete de prelucrare şi parametrii regimului de aşchiere stabilit anterior

În acest scop se dau în tabele relaţiile de calcul ai timpilor de bază pentru lucrările de bază pe strungurile normale, timpii auxiliari sunt; timpii de pregătire-încheiere; timpul de deservire şi timpul de odihnă şi necesităţi fireşti.

Calculul parametrilor regimului de aşchiere si a normei de timp pentru fiecare fază/operaţie în parte:1.Operaţia 1A) Denumire: STRUNJIREB) Schiţa operaţiei

50

C) Fazele operaţiei:

a)-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică. 1.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa plană S1 , Φ55 x 27,5mm. 2.-Executat raza de racordare S1 la R2. 3.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa eliptică S4 , de la Φ122 la Φ58 x 29mm. 4.-Strunjire frontală de finisare suprafaţa eliptică S4 ,de la Φ122 la Φ58. 5.-Executat raza de racordare S4 la R2. 6.-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm. 7.-Strunjire interioară de finisare suprafaţa cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm , cu respectarea cotei 8.-Strunjire de degroşare suprafaţa plană S3 , Φ42 x 21mm. 9.-Strunjire de finisare suprafaţa plană S3 , Φ42 x 21mm , cu respectarea perpendicularitaţii faţă de suprafaţa C. 10.-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa cilindrică interioară S11 , Φ27 x 20mm cu respectarea coteib)-Desprindere piesă.

c)-Control dimensional

D) Utilaj si SDV-uri:

Utilaj: Strung normal tipul SN 250x500

Caracterisicile utilajului conform Tabelul 5.1.1

Tipul strungului



Avansul longitudinal

Avansul transversal

51

[mm/rot] [mm/rot]

SN 250x500h=250 mml=500 mmP=2,2 kw

63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1510;1910;2800

0,07;0,08;0,10;0,12;0,15;0,16;0,20;025;0,28;0,32;0,50;0,56

0,085;0,021;0,025;0,030;0,036;0,052;0,058;0,060;0,072;0,085

Scule:Faza 1:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80

Caracteristici principale: = 90°, 1 = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16

Faza 2:-Cuţit de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80


Faza 3:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80


Faza 4:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţe din carburi metalice K30 STAS 6384 – 80

Caracteristici principale: = 75°, 1 = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16Faza 5:-Cuţit de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalicăK30 STAS 6382-80


Faza 6:-Cuţit de strunjit interior cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6384-80

Caracteristici principale: = 75°, 1 = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16Faza 7:-Cuţit de strunjit interior cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K10 STAS 6384-80



Caracteristici principale: = 75°, 1 = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16Faza 10:-Cuţit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6387-80


Dispozitive: -Universal cu patru bancuri autocentrante (face parte din dotarea maşinii unelte)

Verificatoare: -Şubler 150/0.1 mm de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/1-80 -Micrometru pentru interior STAS 11671 – 83

E) Parametrii regimului de prelucrare/norma de timp:

52

Faza 1: -Strunjire frontală de degroşare suprafaţă plană S1 , Φ55 x 27,5mm.

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecereCFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mmL = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

s(calculat)= = = 0,770mm/rot

Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μmCs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5 x= 0,25 y = 1,25 χ=90° t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°

s(calculat)= = =0,0345 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rotc)Calculul vitezei de aşchiere:Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 minxv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mmyv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot

Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min

t– adâncimea de aşchiere t = 2,2 mm

s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot

m– exponentul durabiliţăţi m = 0,20

n– exponentul durităţii materialului supus prelucrarii n=1,50

y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40

d)Calculul turaţiei:v = 140,720 m/min D = 55 mm

rot/min

Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul nostru:n= 710 rot/min.e)Calculul vitezei reale:

=122,679 m/min

53

f)Calculul puterii necesare aşchierii:

Condiţia ca este verificată.

g)Norma tehnică de timp: Tpî – timpul de pregătire – încheiere compus din :

15 min – în funcţie de modul de prindere a piesei (în universal) 10 min – pt. primirea şi predarea documentaţiei 4 x 2,5 min – montarea sculelor în portcuţit multiplu la dimensiunea determinată 2 min – montarea unui opritor

Tpî = 15 + 10 + 4 x 2,5 + 2 = 37 min

Tpi = 37 min

=1,177 min; t=2,2 mm; s=0,036 mm/rot; n=710 rot/min

=1,589 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din : - timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în universal 0,23 min - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 4 x 0,18 + 2 x 0,16 = 1,04 min Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+1,04 = 1,58 min Te = Tb + Ta=1,177+1,58=2,757 min

= 0,02 min K1 =2

=0,027 min K2=1

=0,082 min K3=3

= 2,932 min

= 2,886 min

Faza 2: -Executat raza de racordare S1 la R2.

54

a)Stabilirea avansului:-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2.2 mm;t=2.2 mm;i=1 trecere, utilizarea cuţitului de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80.b)Calculul vitezei de aşchiere:Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 minxv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mmyv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126




m– exponentul durabilităţi m = 0,20



c)Calculul turaţiei:v = 140,720 m/min D = 55 mm

rot/min

Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul nostru:n= 710 rot/min.

d)Calculul vitezei reale:

=122,617 m/min

e)Calculul puterii necesare aşchierii:


f)Norma tehnică de timp:Tpi = 37 min


=1,589 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii :

55

- apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min Te = Tb + Ta=0,179+0,53=0,709 min

= 0,003 min K1 =2

=0,007 min K2=1

=0,021 min K3=3

= 0,786 min

= 0,740 min

Faza 3: -Strunjire frontală de degroşare suprafaţă eliptică S4 , de la Φ122 la Φ58 x 29mm.

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mmL = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731




Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rotc)Calculul vitezei de aşchiere:

56

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 minxv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mmyv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot



t– adâncimea de aşchiere t = 2 mm






rot/min


=136,062 m/min



g)Norma tehnică de timp:Tpi = 37 min

=2,475 min; t=2 mm; s=0,036 mm/rot; n=355 rot/min

=1,492 mm

=1 mm

Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min

57

- deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 0,84 min Te = Tb + Ta=2,475+0,84=3,315 min

= 0,049 min K1 =2

=0,033 min K2=1

=0,099 min K3=3

= 3,542 min

= 3,496 min

Faza 4: -Strunjire frontală de finisare suprafaţă eliptică S4 ,de la Φ122 la Φ58.a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul transversal s = 0,025 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2



Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.

b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=3,2μmCs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5 x= 0,25 y = 1,25 χ=75° t= 0,2 mm z = 0,50 χ1=15°


Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,021 mm/rotc)Calculul vitezei de aşchiere:Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 minxv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 0,2 mmyv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,021 mm/rot






58

n– exponentul durităţii materialului supus prelucrării n=1,50



rot/min


=272,124 m/min




= 2,313 min; t=0,2 mm; s=0,021 mm/rot; n=710 rot/min

=1,5 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min Te = Tb + Ta = 2,313 + 0,75 = 3,063 min

= 0,046 min K1 =2

59

=0,030 min K2=1

=0,091 min K3=3

= 3,276 min

= 3,230 min

Faza 5: -Executat raza de racordare S4 la R2.a)Stabilirea avansului:-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2.2 mm;t=2.2 mm;i=1 trecere, utilizarea cuţitului de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80.b)Calculul vitezei de aşchiere:Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 minxv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mmyv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot





m– exponentul durabilităţii m = 0,20




rot/min

Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul nostru:n= 710 rot/min.d)Calculul vitezei reale:

=129,370 m/min




60


=1,589 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min Te = Tb + Ta=0,179+0,53=0,709 min

= 0,003 min K1 =2

=0,007 min K2=1

=0,021 min K3=3

= 0,786 min

= 0,740 min

Faza 6: -Strunjire interioară de degroşare suprafaţă cilindrică interioară S2 , Φ42x32mm.a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul longitudinal s = 0,020 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecereCFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2



Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μmCs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5 x= 0,25 y = 1,25 χ=90° t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°


Din cartea maşinii se alege avansul longitudinal imediat urmator celui calculat. s=0,07 mm/rotc)Calculul vitezei de aşchiere:

61

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 minxv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mmyv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,07 mm/rot









835,427rot/min


=93,682 m/min





=1,492 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min

62

- timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min Te = Tb + Ta = 0,694 + 0,75 = 1,444 min

= 0,013 min K1 =2

=0,014 min K2=1

=0,043 min K3=3

= 1,560 min

= 1,514 min

Faza 7: -Strunjire interioară de finisare suprafaţă cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm , cu respectarea coteia)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul longitudinal s = 0,020 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecereCFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2






Din cartea maşinii se alege avansul longitudinal imediat urmator celui calculat. s=0,07 mm/rotc)Calculul vitezei de aşchiere:Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 minxv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 0,2 mmyv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,07 mm/rot




63


m– exponentul durabilitaţii m = 0,20




rot/min


=199,239 m/min


Conditia ca este verificată.



=1,5 mm


64

= 0,065 min K1 =2

=0,010 min K2=1

=0,032 min K3=3

= 1,229 min

= 1,183 min

Faza 8: -Strunjire de degroşare suprafaţă plană S3 , Φ42 x 21mm.a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecereCFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2



Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μmCs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5 x= 0,25 y = 1,25 χ=90° t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°











65

rot/min


=131,946 m/min


Conditia ca este verificată.



=1,492 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 0,84 min Te = Tb + Ta = 0,652 + 0,84 = 1,492 min

= 0,013 min K1 =2

=0,014 min K2=1

=0,044 min K3=3

= 1,609 min

= 1,563 min

Faza 9: -Strunjire de finisare suprafaţă plană S3 , Φ42 x 21mm , cu respectarea perpendicularităţii faţă de suprafaţa C. a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:

66

-s-a ales avansul transversal s = 0,025 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecereCFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2















rot/min


=252,018 m/min


67




=1,5 mm


= 0,011 min K1 =2

=0,013 min K2=1

=0,04 min K3=3

= 1,445 min

= 1,398 min

Faza 10: -Strunjire interioară de degroşare suprafaţă cilindrică interioară S11 , Φ27 x 20mm , cu respectarea cotei .a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul longitudinal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecereCFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2



68












rot/min


=162,011 m/min





=1,492 mm

69


= 0,011 min K1 =2

=0,013 min K2=1

=0,040 min K3=3

= 1,448 min

= 1,385 min

Nr. fazăt

[mm]s

[mm/rot]v

[m/min]n

[rot/min]i

Tu

[min]Tpî

[min/lot]1. 2,2 0,036 122,679 710 1 2,886

37

2. 2,0 0,036 122,617 710 1 0,7403. 2,0 0,036 136,062 355 1 3,4964. 0,2 0,021 272,124 710 1 3,2305. 2,0 0,036 129,370 710 1 0,7406. 2,0 0,070 93,682 710 1 1,5147. 0,2 0,070 199,239 1510 1 1,1838. 2,0 0,036 131,946 1000 1 1,5639. 0,2 0,021 252,018 1910 1 1,39810. 2,2 0,020 162,011 1910 1 1,385

18,135

70

2.Operaţia 2A) Denumire: STRUNJIREB) Schiţa operaţiei


a)-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică. 1.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţă plană S9 , Φ48 x 24mm. 2.-Executat raza de racordare S9 la R2. 3.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţă eliptică S6 , de la Φ122 la Φ70. 4.-Strunjire de degroşare suprafaţă plană S8 , Φ74 la Φ52. 5.-Strunjire de finisare suprafaţă plană S8 , Φ74 la Φ52 cu respectarea perpendicularităţii faţă de suprafaţa C.

71

6.-Teşire S8 la 2 x 45º. 7.-Teşire S11 la 1,5 x 45º.b)-Desprindere piesă.

c)-Control dimensional


Utilaj: Strung normal tipul SN 250x500

Caracterisicile utilajului conform Tabelul 5.1.1

Tipul strungului



Avansul longitudinal [mm/rot]

Avansul transversal [mm/rot]

SN 250x500h=250 mml=500 mmP=2,2 kw

63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1510;1910;2800

0,07;0,08;0,10;0,12;0,15;0,16;0,20;025;0,28;0,32;0,50;0,56

0,085;0,021;0,025;0,030;0,036;0,052;0,058;0,060;0,072;0,085

Scule:Faza 1:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80


Faza 2:-Cuţit de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80






Faza 5:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţe din carburi metalice K30 STAS 6384 – 80

Caracteristici principale: = 75°, 1 = 15° ; c = 5; h x b = 25 x 16Faza 6:-Cutit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6387-80


Faza 7:-Cuţit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6387-80


Dispozitive: -Universal cu patru bancuri autocentrante (face parte din dotarea maşinii unelte)

Verificatoare: - Şubler 150/0.1 mm de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/1-80

72


Faza 1: -Strunjire frontală de degroşare suprafaţă plană S9 , Φ48 x 24mm.a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecereCFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2











n– exponentul duritaţii materialului supus prelucrarii n=1,50



rot/min

Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul nostru:

73

n= 1000 rot/min.e)Calculul vitezei reale:

=150,796 m/min



g)Norma tehnică de timp: Tpî – timpul de pregătire – încheiere compus din :

15 min – în funcţie de modul de prindere a piesei (în universal) 5 min – pt. primirea şi predarea documentaţiei 2 min – montarea unui opritor

Tpî = 15 + 5 + 2 = 22 min

Tpi = 22 min


=1,589 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din : - timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în universal 0,23 min - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,34 = 1,01 min Te = Tb + Ta=0,738+1,01=1,748 min

= 0,014 min K1 =2

=0,017 min K2=1

=0,052 min K3=3

= 1,858 min

74

= 1,831 min

Faza 2: -Executat raza de racordare S9 la R2.a)Stabilirea avansului:-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2.2 mm;t=2.2 mm;i=1 trecere, utilizarea cuţitului de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80.b)Calculul vitezei de aşchiere:Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 minxv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mmyv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot









933,181 rot/min


=150,796 m/min





=1,589 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din :

75

- timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min Te = Tb + Ta=0,099+0,53=0,629 min

= 0,001 min K1 =2

=0,006 min K2=1

=0,018 min K3=3

= 0,681 min

= 0,653 min

Faza 3: -Strunjire frontală de degroşare suprafaţă eliptică S6 , de la Φ122 la Φ70.a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecereCFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2





Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot

c)Calculul vitezei de aşchiere:Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 minxv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mmyv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot

Cv1– coeficient functie de natura materialului de prelucrat Cv = 126


76


s– avansul de aschiere s = 0,036 mm/rot





rot/min


=136,062 m/min





=1,589 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din : - timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în universal 0,23 min - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min

77

- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 1,07 min Te = Tb + Ta=2,237+1,07= 3,307 min

= 0,044 min K1 =2

=0,033 min K2=1

=0,099 min K3=3

= 3,510 min

= 3,482 min

Faza 4: -Strunjire de degroşare suprafaţă plană S8 , Φ74 la Φ52.a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecereCFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2








t– adâncimea de aşchiere t = 2 mm



n– exponentul duritaţii materialului supus prelucrării n=1,50


78


rot/min


=165,059 m/min




=0,527 min; t=2 mm; s=0,036 mm/rot; n=710 rot/min

=1,492 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 0,84 min Te = Tb + Ta = 0,527+0,84=1,367 min

= 0,010 min K1 =2

=0,013 min K2=1

=0,041 min K3=3

79

= 1,458 min

= 1,431 min

Faza 5: -Strunjire de finisare suprafaţă plana S8 , Φ74 la Φ52 cu respectarea perpendicularităţii faţă de suprafaţa C.a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul transversal s = 0,025 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecereCFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2















rot/min

80


=232,477 m/min





=1,5 mm


= 0,012 min K1 =2

=0,013 min K2=1

=0,041 min K3=3

= 1,485 min

=1,458 min

Faza 6: -Tesire S8 la 2 x 45º.Se roteşte sania portcuţit la 45°,faţa de deplasarea transversală.a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2,0 mm;t=2,0 mm;i=1 trecereb)Calculul vitezei de aşchiere:Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

81

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mmyv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot









591,101 rot/min


=122,522 m/min





=1,589 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min

82

- deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min Te = Tb + Ta=0,254+0,53=0,784 min

= 0,005 min K1 =2

=0,007 min K2=1

=0,023 min K3=3

= 0,846 min

= 0,819 min

Faza 7: -Teşire S11 la 1,5 x 45º.Se roteşte sania portcuţit la 45°,faţă de deplasarea transversală.a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=1,5 mm;t=1,5 mm;i=1 trecereb)Calculul vitezei de aşchiere:Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 minxv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 1,5 mmyv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot









1804,993 rot/min

Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul nostru:n= 1910 rot/min.

d)Calculul vitezei reale:

= 162,011 m/min


2,916

83




=1,589 mm

=1 mm Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min Te = Tb + Ta=0,059+0,53=0,589 min

= 0,001 min K1 =2

=0,005 min K2=1

=0,017 min K3=3

= 0,639 min

= 0,612 min

Nr. fazăt

[mm]s

[mm/rot]v

[m/min]n

[rot/min]i

Tu

[min]Tpî

[min/lot]1. 2,2 0,036 150,796 1000 1 1,831

22

2. 2,0 0,036 150,796 1000 1 0,6533. 2,2 0,036 136,062 355 1 3,4824. 2,0 0,036 165,059 710 1 1,4315. 0,2 0,021 232,477 1000 1 1,4586. 2,2 0,036 122,522 500 1 0,8197. 2,2 0,036 162,011 1910 1 0,612

10,286

3.Operaţia 3

84

A) Denumire: GAURIREB) Schiţa operaţiei


a)-Orientat şi fixat piesa în dispozitivul de găurit 1.-Găurire 2 găuri (S5 si S12) mm , cu respectarea cotei între axele găurilor şi

85

perpendicularitatea faţă de suprafaţa C. 2.-Găurire 1 găura (S13) 10 mm , cu respectarea cotei între axa sa şi axele găurilor de mm.b)-Desprindere piesă.c)-Control dimensional.


Utilaj: Maşină de găurit G16 Caracterisicile utilajului conform Tab. 5.1.2

Scule:Faza 1: -Burghiu elicoidal Φ 14Faza 2: -Burghiu elicoidal Φ 10Dispozitive: - Dispozitiv de gaurit , orientare si fixare , proiectat şi descris anteriorVerificatoare: - Şubler 150/0.1 mm de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/1-80


Faza 1: -Găurire 2 găuri (S5 si S12) mm , cu respectarea coteiîntre axele găurilor şi perpendicularitatea faţă de suprafaţa C.a)Stabilirea durabilităţii şi uzurii sculei aşchietoare: T = 28 min

b)Stabilirea adâncimii de aşchiere: mm

c)Stabilirea avansului de aşchiere: Avansul se calculează cu relaţia : [mm/rot] , în care: Cs – coef. de avans ; Cs = 0,058 D – diametrul burghiului ; D = 14 mm

Ks – coeficient de corecţie în funcţie de lungimea găurii Ks = 1

Diametrul de găurire convenţional 16 mmCursa axului principal 160 mmCursa maximă a capului de găurire pe coloana 225 mmDistanţa maximă dintre coloana şi axa axului principal 280 mmDistanţa max.dintre masă şi axul principal 630 mmDistanţa max.dintre placa de bază şi axul principal 1060 mmLungimea mesei 400 mmLăţimea mesei 300 mmSuprafaţa de prindere a plăcii de bază 500/400 mm

Turaţiile axului principal rot/min150;212;300;425

600;850;1180;1700Avansurile axului principal mm/rot 0,10;0,16;0,25;0,40Puterea motorului electric [kw] 1,5

86

mm/rotDin gama de avansuri a maşinii de găurit radială G 16 se alege avansul : s = 0,25 mm/rot

d)Stabilirea vitezei de aşchiere:

Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia [m/min] în care :

Cv – coeficient care ţine seama de cuplul semifabricat-sculă zv , mv ,yv –exponenţi politropici care ţin seama de condiţiile reale de aşchiere

Cv = 10,5 ; zv = 0,25 ; mv = 0,125 ; yv = 0,55 Kv –coeficient de corecţie a vitezei de aşchiere :Kv = kmv•ktv•klv•ksv, în care : Kmv –coef . de corecţie a vitezei în funcţie de calitatea materialui de prelucrat Ktv - coef de corecţie a vitezei în funcţie de durabilitatea reală a sculei Klv - coef . de corecţie a vitezei în funcţie de lungimea găurii Ksv - coef . de corecţie a vitezei în funcţie de starea materialului de prelucrat Kmv = 0,85 ; Ktv = 1 Klv = 1 ( l 3D ) ; Ksv = 1 (recopt)

[m/min]

e)Stabilirea turaţiei sculei şi a vitezei reale de aşchiere :

[rot/min] ; rot/min

Din gama de turaţii a maşinii de găurit radială G 16 se alege turaţia reală : nr = 600 rot/min

Viteza reală de aşchiere este :

; m/min

f)Stabilirea forţelor şi momentelor la găurire: Relaţia de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt : [daN]

D – diametrul burghiului , D = 14 mm s – avansul , s = 0,25 mm/rot CF , CM , xF , yF , xM , yM – coef. şi exponenţii forţei şi momentului KF , KM – coef. de corecţie pt. forţă şi moment calculaţi cu relaţiile : KF = ; KM = K1 – coef. de corecţie în funcţie de calitatea materialului prelucrat , K1 = 1 K2 – coef. de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere , K2 = 1,04 (v = 26,389 m/min) K3 – coef. de corecţie în funcţie de unghiul la vârf , K3 = 1 ( =118) K4 – coef. de corecţie în funcţie de metoda de ascuţire , K4 = 1 (ascuţire conică) CF = 60 , CM = 23 , xF = 1 , yF = 0,8 , xM = 1,9 , yM = 0,8 KF = ; KM = 288,180 [daN]

87

g)Puterea necesară la găurire:

[kW] , în care :

M – momentul de torsiune , M = 1187,835 daN mm nr – turaţia sculei , nr = 600 rot/min - randamentul maşinii de găurit , = 0,8

kW 1,5 kW

h)Norma tehnică de timp:

Tb = [min] , unde :

lc = l + l1 + l2 – lungimea de calcul , [mm]

[min]

l – lungimea suprafeţei prelucrate ; l = 13 mm l1 – lungimea de intrare a sculei în material

mm

l2 – lungimea de ieşire a sculei din material ; l2 = ( 0,5 – 4 ) mm (găuri străpunse ) l2 = 4 mm i – nr. de treceri (găuri) ; i = 2 Ta – timp auxiliar compus din : - timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în dispozitiv 0,62 min - timp auxiliar pt. curăţirea dispozitivului de aşchii 0,11 min - timp auxiliar pt. comanda maşinii de găurit : - potrivirea axei burghiului cu axa găurii după bucşa de ghidare 2x0,02 min - retragerea axului principal în poziţia iniţială 2x0,02 min - cuplarea avansului 2x0,03 - pornirea şi oprirea sistemului de răcire 2x0,03 min - cuplarea şi decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 2x2x0,02 min - deplasarea axului principal până la gaura de prelucrat 2x0,03 min - schimbarea turaţiei axului principal sau a mărimii avansului 2x0,03 - montarea sau demontarea sculei în dispozitiv cu schimbare rapidă 2x0,07 min - montarea şi demontarea bucşei de ghidare 2x0,07 min - deplasare capului portburghiu în plan orizontal 2x0,06 min

Ta = 0,62 + 0,11 + 0,04 + 0,04 + 0,06 + 0,06 + 0,08 + 0,06 + 0,06 + 0,14 + 0,14 + 0,12 Ta = 1,53 min Te = Tb + Ta Te = 0,306 + 1,53 = 1,836 min Tdt = 5% Tb = 0,05 x 0,306 = 0,04 min Tdo = 1% Te = 0,01 x 1,836 = 0,018 min Ton = 3% Te = 0,03 x 1,836 = 0,053 min Tpî – timp de pregătire – încheiere compus din : - în funcţie de modul de prindere a piesei 13 min - primirea şi predarea documentelor comenzii 6 min - montarea unui opritor 2 min Tpî = 13 + 6 + 2 = 21 min

88

NT = 1,973 minFaza 2: -Găurire 1 găură (S13) 10 mm , cu respectarea cotei între axa sa şi axele găurilor de mm.a)Stabilirea durabilităţii şi uzurii sculei aşchietoare: T = 28 min

b)Stabilirea adâncimii de aşchiere: mm

c)Stabilirea avansului de aşchiere: Avansul se calculează cu relaţia : [mm/rot] , în care: Cs – coef. de avans ; Cs = 0,058 D – diametrul burghiului ; D = 10 mm

Ks – coeficient de corecţie în funcţie de lungimea găurii Ks = 1

mm/rotDin gama de avansuri a maşinii de găurit radială G 16 se alege avansul : s = 0,25 mm/rot

d)Stabilirea vitezei de aşchiere:

Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia [m/min] în care :

Cv – coeficient care ţine seama de cuplul semifabricat-sculă zv , mv ,yv –exponenţi politropici care ţin seama de condiţiile reale de aşchiere

Cv = 10,5 ; zv = 0,25 ; mv = 0,125 ; yv = 0,55 Kv –coeficient de corecţie a vitezei de aşchiere :Kv = kmv•ktv•klv•ksv, în care : Kmv –coef . de corecţie a vitezei în funcţie de calitatea materialui de prelucrat Ktv - coef de corecţie a vitezei în funcţie de durabilitatea reală a sculei Klv - coef . de corecţie a vitezei în funcţie de lungimea găurii Ksv - coef . de corecţie a vitezei în funcţie de starea materialului de prelucrat Kmv = 0,85 ; Ktv = 1 Klv = 1 ( l 3D ) ; Ksv = 1 (recopt)

[m/min]

e)Stabilirea turaţiei sculei şi a vitezei reale de aşchiere :

[rot/min] ; rot/min

Din gama de turaţii a maşinii de găurit radială G 16 se alege turaţia reală : nr = 850 rot/min Viteza reală de aşchiere este :

; m/min

f)Stabilirea forţelor şi momentelor la găurire: Relaţia de calcul pentru forţa axială şi momentul de torsiune sunt : [daN]

D – diametrul burghiului , D = 10 mm

89

s – avansul , s = 0,25 mm/rot CF , CM , xF , yF , xM , yM – coef. şi exponenţii forţei şi momentului KF , KM – coef. de corecţie pt. forţă şi moment calculaţi cu relaţiile : KF = ; KM = K1 – coef. de corecţie în funcţie de calitatea materialului prelucrat , K1 = 1 K2 – coef. de corecţie în funcţie de viteza de aşchiere , K2 = 1,04 (v = 26,703 m/min) K3 – coef. de corecţie în funcţie de unghiul la vârf , K3 = 1 ( =118) K4 – coef. de corecţie în funcţie de metoda de ascuţire , K4 = 1 (ascuţire conică) CF = 60 , CM = 23 , xF = 1 , yF = 0,8 , xM = 1,9 , yM = 0,8 KF = ; KM = 205,843 [daN] 626,777 g)Puterea necesară la găurire:

[kW] , în care :

M – momentul de torsiune , M = 626,777 daN mm nr – turaţia sculei , nr = 850 rot/min - randamentul maşinii de găurit , = 0,8

kW 1,5 kW

h)Norma tehnică de timp:

Tb = [min] , unde :

lc = l + l1 + l2 – lungimea de calcul , [mm]

[min]

l – lungimea suprafeţei prelucrate ; l = 13 mm l1 – lungimea de intrare a sculei în material

mm

l2 – lungimea de ieşire a sculei din material ; l2 = ( 0,5 – 4 ) mm (găuri străpunse ) l2 = 4 mm i – nr. de treceri (găuri) ; i = 2 Ta – timp auxiliar compus din : - timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în dispozitiv 0,62 min - timp auxiliar pt. curăţirea dispozitivului de aşchii 0,11 min - timp auxiliar pt. comanda maşinii de găurit : - potrivirea axei burghiului cu axa găurii după bucşa de ghidare 0,02 min - retragerea axului principal în poziţia iniţială 0,02 min - cuplarea avansului 0,03 - pornirea şi oprirea sistemului de răcire 0,03 min - cuplarea şi decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 2x0,02 min - deplasarea axului principal până la gaura de prelucrat 0,03 min - schimbarea turaţiei axului principal sau a mărimii avansului 0,03 - montarea sau demontarea sculei în dispozitiv cu schimbare rapidă 0,07 min - montarea şi demontarea bucşei de ghidare 0,07 min - deplasare capului portburghiu în plan orizontal 0,06 min

Ta = 0,62 + 0,11 + 0,02 + 0,02 + 0,03 + 0,03 + 0,04 + 0,03 + 0,03 + 0,07 + 0,07 + 0,06

90

Ta = 1,13 min Te = Tb + Ta Te = 0,102 + 1,13 = 1,232 min Tdt = 5% Tb = 0,05 x 0,102 = 0,005 min Tdo = 1% Te = 0,01 x 1,232 = 0,012 min Ton = 3% Te = 0,03 x 1,232 = 0,036 min

NT = 1,311 min

Nr. fazăt

[mm]s

[mm/rot]v

[m/min]n

[rot/min]i

Tu

[min]Tpî

[min/lot]1. 7,0 0,250 26,389 600 1 1,947

212. 5,0 0,250 26,703 850 1 1,285

3,232

4.Operaţia 4

A) Denumire: FILETARE

B) Schiţa operaţiei

91


a)-Prindere si orientare piesă in menghină. 1.-Filetare S14 M12 1,5. b)-Desprindere piesă.c)-Control dimensional.


Utilaj: Maşină de filetat MFIV 16

Caracterisicile utilajului :- diametrul maxim pentru filetare interioară : M16 în oţel , M20 în Fc - lungimea maxima de filetare : - filetare interioară : găuri de trecere – 48 mm ; găuri înfundate – 63 mm - filetare exterioară 68 mmcursa arborelui principal , mm : min 20 / max. 80- distanţa dintre axul principal şi ghidajul coloanei : 280 mm- distanţa maximă între arborele principal şi masă : 500 mm- deplasarea max. pe coloană a carcasei portarbore principal : 400 mm- suprafaţa de prindere a mesei : 355 /450 mm- numărul de canale T : 3- lăţimea canalelor T (STAS 1385 – 69) : 12 mm- distanţa între canalele T : 112 mm- conul arborelui principal (STAS 6569 –62) : B 22- turaţiile arborelui principal , rot/min : 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710- avansurile arborelui principal - filete metrice , mm / rot : 0,5 ; 0,75 ; 1 ; 1,24 ; 1,5 ; 1,75 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 3,5 - filete în inch , p / inch : 20 ; 18 ; 16 ; 14 ; 12 ; 10 ; 9 ; 8- acţionarea - puterea motorului electric principal reversibil : 1,1 kW

92

- turaţia motorului electric principal la sarcina nominală : 1500 rot / min. Scule:Faza 1:-Tarod M12x1,5 STAS1112/4-75 Rp 5Dispozitive: -Dispozitiv de filetat cu decuplare la suprasarcină DF07-01 -MenghinăVerificatoare: -Calibru tampon pentru filete M12x1,5


Faza 1: -Filetare S14 M12 1,5. Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare : T = 60 min

Stabilirea adâncimii de aşchiere : mm

a)Calculul avansului de aschiere: s = p = 1,5 mmb)Caculul vitezei de aşchiere:

Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia [m/min]

unde: k=0,5 -coeficient de corecţie

[m/min]

c)Calculul turaţiei sculei şi a vitezei reale de aşchiere:

[rot/min] ; rot/min

Din gama de turaţii a maşinii de filetat MFIV 16 se alege turaţia reală : nr = 125 rot/minViteza reală de aşchiere este :

; m/min

d)Norma tehnică de timp:

[min] , în care :

l – lungimea suprafeţei prelucrate ; l = 13 mm l1 – lungimea conului de atac al tarodului ; mm l2 – lungimea de ieşire a tarodului n = 125 rot/min – turaţia mişcării principale la cursa de aşchiere a tarodului n1 = 180 rot/min – turaţia mişcării de retragere a tarodului k = coeficient de corecţie

[min]

Ta – timp auxiliar compus din : - timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în dispozitiv = 3 min - timp auxiliar pt. curăţirea dispozitivului de aşchii = 0,11 min - timp auxiliar pt. comanda maşinii de filetat: - potrivirea axei tarodului cu axa găurii = 0,07 min - cuplarea şi decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal = 2x0,02 min - indexarea dispozitivului = 0,12 min Ta = 3 + 0,11 + 0,07 + 0,04 + 0,12 = 3,34 min Te = Tb + Ta Te = 0,171 + 3,34 = 3,511 min

93

Tdt = 5% Tb = 0,05x0,171 = 0,008 min Tdo = 1% Te = 0,01x3,511 = 0,035 min Ton = 3% Te = 0,03x3,511 = 0,105 min Tpî – timp de pregătire – încheiere compus din : - în funcţie de modul de prindere a piesei = 13 min - primirea şi predarea documentelor comenzii = 6 min Tpî = 13 + 6 = 19 min

NT = 3,682 min

Nr. fazăt

[mm]s

[mm/rot]v

[m/min]n

[rot/min]i

Tu

[min]Tpî

[min/lot]1. 0,75 1,5 4,712 125 1 3,659 19

5.Operaţia 5

A) Denumire: CONTROL FINAL

B) Schiţa operaţiei: FARĂ SCHIŢĂ

-Se controlează condiţiile dimensionale şi de poziţie reciprocă a suprafeţelor conform

desenului de execuţie si a Fişei de Control elaborate de Serviciul de Asigurarea Calităţii.

-Timpul unitar: Tu = 5 min/buc.

-Timpul de pregatire încheiere: Tpî = 10min/lot

CAP.6 - DOCUMENTAŢIA TEHNOLOGICĂ ŞI GRAFICĂ

PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI TEHNOLOGIC

Pe baza datelor teoretice determinate în subcapitolul anterior , s-a proiectat desenul de

ansamblu al dispozitivului .

94

Descrierea funcţionarii dispozitivului.

Un ciclu complet de utilizare a dispozitivului cuprinde urmatoarele etape :- Pentru a introduce piesa în dispozitiv se rabatează placa portbucşe 9 prin intermediul

96

balamalei 4. Piesa este introdusă în dispozitiv manual şi orientată pe cele doua bucşe de orientare 15 şi boltul cilindric frezat 10 .- În etapa urmatoare se introduce şaiba crestată 5 apoi se înfiletează piuliţa 6 pe axul filetat ce face corp comun cu bolţul cilindric frezat 10. Cu ajutorul unor chei fixe de 22mm se strânge piuliţa astfel încât piesa ramâne fixată pe corpul 1.Apoi se rabatează placa portbucşe 9 în poziţia de lucru aceasta fixându-se pe corpul 2 al dispozitivului prin intermediul celor două şuruburi 12. După strângerea piesei-semifabricat , dispozitivul este pregatit pentru executarea a 2 gauri ø 14 şi a uneia de ø 10.Dispozitivul se prinde ferm de masa maşinii de găurit prin intermediul unor bride T , orientarea şpiralului pe bucşele de ghidare 8 facandu-se prin deplasarea masei maşinii , astfel incât acestea din urmă să se afle pe direcţia de lucru a burghiului .- Se execută prelucrarea primei gauri , dupa care se deplasează masa maşinii pentru executarea celei de-a doua gauri de ø 14 .Apoi masa maşinii împreună cu dispozitivul este adus cu bucşa de ghidare pe direcţia de lucru a burghiului şi se execută a treia gaură de ø 10 după înlocuirea în prealabil a burghiului de ø 14 cu unul de ø 10.După prelucrarea celor 3 gauri , dispozitivul este retras în zona de lucru a burghiului , iar maşina de găurit este oprită .În această poziţie , se deşurubează şuruburile 12 , se rabatează placa portbucşe 9 , se deşurubează piuliţa 6 şi se extrage şaiba crestată 5.- În felul acesta piesa este eliberată şi poate fi scoasă de pe elementele de orientare ale dispozitivului (plăcile de blocare 15 şi bolţul cilindric frezat 10).Piesa prelucrată este depusă în containarul destinat lotului de transport , iar dispozitivul se curaţă de aşchii , cu ajutorul unei pensule pentru a-l pregăti în vederea prelucrării piesei urmatoare.

Date initiale specifice

Se formulează tema de proiectare: Proiectarea unui echipament tehnologic de prelucrare pentru operaţia nr.3 ,,GĂURIRE''.

Datele iniţiale specifice de proiectare sunt: volumul de producţie: Ng = 800 buc./an; regim de lucru: un schimb pe zi/8 ore; proiectarea unui dispozitiv nou (nu se cunoaşte varianta de dispozitiv a intreprinderii).

Din tehnologia de prelucrare (vezi op.nr.3) se cunoaşte norma tehnică de timp: NT = 3,284 min/buc.

Fondul de timp efectiv (de utilizare) al dispozitivului este:Fed = Ng x NT = 2627,2 min/an

Fondul de timp disponibil al dispozitivului se calculează cu relaţia:Fdd = ά ks Zs h x 60 min/an, în care:ά = 0,9, este un coeficient care ţine seama de timpul acordat pentru intreţinerea dispozitivului;ks= 1 , reprezintă numarul de schimburi pe zi;Zs= 250, numarul de zile lucratoare;h = 8, numarul de ore lucrate zilnic.

Rezultă:Fdd = 0,9 x 250 x 8 x 60 = 108 000 min/an

Cu ajutorul indicatorilor Fed si Fdd se poate calcula coeficientul de încărcare al dispozitivului:

Valoarea calculată kid = 0,0243 conduce la concluzia că trebuie comandat un singur dispozitiv, care se va proiecta în varianta clasică (nu modulat), întrucat durata de utilizare preconizată este de trei ani.

Operaţia pentru care se proiectează dispozitivul cuprinde urmatoarele faze:

97

a) Orientarea şi fixarea piesei-semifabricat în dispozitiv1) Executat 2 gauri 14;2) Executat 1 gaura 10;c) desprinderea şi depozitarea piesei Parametrii regimului de aşchiere şi norma tehnică de timp se prezintă în tabelul urmator :

Tabelul 6.1.

Faza activă

Regim aşchiere Norma de timp

t[mm] s[mm/rot] v[m/min] n[rot/min] i Tu[min/buc.] Tpi[min/lot] Nt[min/buc]

1 7,0 0,250 26,389 600 1 3,232 21 3,284

2 5,0 0,250 26,703 850 1

Forţa axială I momentul au valorile: [daN]

288,180 [daN]

205,843 [daN]

626,777 Dimensiunile piesei ale suprafeţelor ce se generează şi valorile forţei axiale şi momentului de aşchiere au condus la alegerea unei maşini de gaurit tip G 16 , a unui burghiu elicoidal ø 14 din Rp3 ; STAS 575 – 80 si a unuia ø 10 din Rp3 ; STAS 573 – 80. Schema de orientare caracteristică operaţiei este reprezentată pe schiţa operaţiei şi cuprinde urmatoarele simboluri informaţionale :

baza de aşezare; baza de centrare; baza de sprijin;

Pentu schema de orientare adoptată , este necesar să se caluleze erorile de orientare caracteristice , erorile de orientare admisibile şi să se facă comparaţii intre acestea , pentru a decide dacă dispozitivul poate îndeplini condiţiile determinate evidenţiate mai sus . Cele două tipuri de erori de orientare se calculează , asociat condiţiilor determinate , conform schiţei operaţiei .

98

proiect partea i

Documents