GlosarUtilizarea terminologiei Lean implică cunoaşterea unei limbi specifice, de tip

“rojapongleza”. Mulţi termeni şi multe denumiri nu pot fi traduse în română decît prin

parafraze, ca într-un “dicţionar explicativ”, fără a fi însă posibil să se găsească un

echivalent suficient de clar şi posibil de generalizat pentru a fi înţeles în acelaşi fel de

toţi utilizatorii. Exemple de sintagme intraductibile în română: “Lead Time” sau Dock-

to-Dock Time”.

Asadar mai jos voi adauga o serie de termeni si concepte, cu interpretarea pe care o

accept eu. Puteti comenta sau infirma variantele propuse – nu ezitati – asa ne va fi

din ce in ce mai clar modul in care trebuie sa utilizam terminologia Lean.

Taichi Ohno a făcut o distincţie dintre eficienţa aparentă şi eficienţa reală; el a dat

următorul exemplu: „Într-o secţie de fabricaţie, angajaţii produc 100 de produse pe

zi. Dacă, în urma îmbunătăţirii procesului, ei vor putea produce 120 de bucăţi pe zi,

atunci s-ar putea spune că a crescut eficienţa de 20%. Însă acest lucru este real dacă

şi numai dacă şi cererea clienţilor creşte cu 20%. Dacă cererea rămâne stabilă la 100

de produse pe zi, singura modalitate de a creşte eficienţa procesului este de a

determina modul în care acelaşi număr de piese poate fi produs cu mai puţin efort şi

şi mai puţine resurse materiale.”

Eficienta: Satisfacerea tuturor necesităţilor clienţilor cu minimum de resurse

consumate.

Fluxul de valoare: Include toate activităţile componente ale unui

proces, necesare pentru realizarea produsului sau

serviciului cerut de client, de la concept până la lansare şi

de la comandă până la livrare. Fluxul de valoare cuprinde

atât activităţile care prelucrează informaţiile referitoare la

realizarea produsului, cât şi activităţile propriu-zise de

prelucrare a materialelor pentru realizarea fizică a

respectivului produs.

Harta fluxului de valoare (VSM – Value Stream Map): Diagrama în care

se includ toţi paşii necesari din fluxul de informaţii şi din

fluxul de materiale, de parcurs de la primirea unei comenzi

până la livrarea produsului sau serviciului cerut de un client.

Trasarea hărţii fluxului de valoare poate fi un proces

repetitiv, ca o condiţie necesară pentru îmbunătăţirea

procesului de producţie. De obicei se trasează o hartă a

fluxului de valoare în situaţia curentă, care include paşii pe

care-i urmează în prezent produsul de la comandă şi până la

livrare. Dar se trasează şi o hartă viitoare a fluxului de

valoare, pentru a valorifica oportunităţile de îmbunătăţire

identificate prin analiza hărţii curente. În unele cazuri, este

indicat să se realizeze o hartă ideală, care să reliefeze

modalităţile de îmbunătăţire generate de introducerea

tuturor metodelor cunoscute specifice Lean.  

Indicatori cheie pentru a defini modul în care se realizează

activităţile:productivitatea, calitatea, siguranţa şi costurile.

Productivitatea totală reprezintă raportul dintre cantitatea

de produse (ieşiri) realizate de un sistem pe parcursul unei

perioade şi cantitatea de resurse (intrări) utilizate în aceeaşi

perioadă de timp. De obicei, mai des se utilizează ca

indicator productivitate parţială, care

reprezintă raportul între ieşiri şi intrări specifice pentru un

anumit tip de resurse. Astfel, de cele mai multe ori se

determinăproductivitatea muncii (ca raport între total

ieşiri pe ore-om utilizate), pierzându-se din vedere celelalte

tipuri de resurse care contribuie la obţinerea rezultatelor

(energie, resurse financiare, resurse materiale, etc.)

Diferenţa între productivitate, eficienţă şi eficacitate este următoarea:

◦          Eficienţa: Cât de bine sunt utilizate intrările?

◦          Eficacitate: Cât de bune sunt rezultatele ?

◦          Productivitate: Relaţia ieşiri-intrări în procesul de

transformare a resurselor în rezultate.

Productivitatea trebuie să reflecte abilitatea de a produce ceea ce este necesar, când

este necesar, unde este necesar, în volumul şi procentul necesare, în

maniera cea mai eficientă financiar. Conform principiului Lean, sporirea

valorii create trebuie să se facă cu aceleaşi sau cu mai puţine resurse.

Producţie: Este un termen derivat din cuvîntul “produs” şi care

desemnează procesul de conversie a unui set de mărimi de

intrare în mărimi de ieşire (generic denumite produse), sub

foarte diverse forme (produse materiale, servicii, procese,

sisteme, etc.)

Procesul de producţie se împarte în elemente componente, omogene

din punct de vedere tehnologic, care să poată fi date ca

sarcină unui anumit executant:

◦          Operaţie de muncă: Parte componentă a unui proces de producţie, de

a cărei efectuare răspunde un executant, la un anumit loc de muncă,

prevăzut cu anumite utilaje, unelte, acţionînd asupra unor anume obiecte

sau grupe de obiecte ale muncii, în cadrul aceleiaşi tehnologii

◦          Operaţia tehnologică: Parte a procesului tehnologic de transformare

directă, cu un utilaj, calitativă şi cantitativă a obiectului muncii într-un

produs finit

◦          Fază: O parte a operaţiei ce se caracterizează prin utilizarea aceloraşi

unelte de lucru şi aceluiaşi regim tehnologic, obiectul muncii suferind o

singură transformare tehnologică

◦          Trecere: O parte a fazei care se repetă identic

◦          Mînuire: Acea parte a procesului de muncă care reprezintă un anumit

grup de mişcări ale unui executant, determinate de un scop bine definit

o        Complexe de mînuiri: Grupări de mînuiri succesive, făcute în

scopul sistematizării şi raţionalizării activităţii executantului

◦          Mişcare: Elementul cel mai simplu al activităţii executantului –

constînd dintr-o deplasare, luare de contact sau desprindere a mîinii

acestuia de utilaj sau organele sale de comandă, de unealta de lucru sau

de obiectul muncii asupra căruia acţionează

o        Complex de mişcări: O grupare de mişcări în scopul

sistematizării şi raţionalizării activităţii executantului în cadrul

procesului de muncă

Tehnologie: Termen utilizat în general cu una dintre următoarele

sensuri:

◦          Ansamblu complex de cunoştinţe, mijloace şi experienţe, organizat

pentru a realiza producţia unui anumit bun

◦          Ansamblu de utilaje, procedee, echipamente şi metode pentru a face

sau a fabrica un produs,

◦          Ştiinţa procedeelor şi mijloacelor de prelucrare a materialelor,

ansamblul proceselor, metodelor, procedeelor, operaţiilor utilizate în

scopul obţinerii unui anumit produs

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Metode: Elementele care precizează mijloacele (operatori,

echipamente) prin care se îndeplinesc operaţiile componente ale

procesului, respectiv:

CUM se îndeplinesc sarcinile de lucru

Procedee: Elementele care descriu în detaliu modul de funcţionare al

sistemului, precizînd succesiunea şi conţinutul operaţiilor unui proces,

respectiv:

CE trebuie să facă operatorii

CINE sînt aceşti operatori

CÎND trebuie să execute diferitele operaţii, ordinea şi

timpul de execuţie

Procedura: Documentul care descrie în detaliu sarcinile de realizat

pentru desfăşurarea procesului de producţie, respectiv metodele şi

procedeele de lucru

Produs: Rezultat tangibil al procesului de producţie

Clasa de produse – categorie de articole din cadrul unei familii, care au

o anumită legătură funcţională

Linia de produse – cuprinde o categorie de articole din cadrul unei

clase, aflate intr-o strînsă legătură, ca urmare a funcţionarii similare, a

comercializării către aceleaşi grupe de clienţi, a distribuţiei prin reţele

de acelaşi tip, a vînzărilor la preţuri asemănătoare

 În cadrul liniei de produse, există mai multe tipuri, modele sau variante de produs

Sortimentul de produse se caracterizează printr-o serie de aspecte

folosite pentru definirea producţiei în unităţi naturale şi anume:

Lungimea sortimentului de produse – numărul produselor incluse în cadrul acestuia

Lărgimea sortimentului de produse – numărul liniilor de produse executate de

întreprindere

Profunzimea sortimentului de produse – numărul mediu al tipurilor, modelelor sau

variantelor pentru fiecare produs.

 Omogenitatea sortimentului de produse – gradul de asemănare a diferitelor linii de

produse sub raportul caracteristicilor procesului de producţie.

 Lungimea liniei de produse – numărul articolelor existente în cadrul acesteia .

Familia de produse – grupează toate produsele care satisfac anumite

funcţii similare şi care se fabrică în cea mai mare parte prin aceleaşi

procese comune

Sistem de producţie: Sistemul care are ca intrări materiale, personal

uman, echipamente, clădiri şi facilităţi tehnice (instalaţii pentru surse

de energie, apă, aer etc.), tehnologii, fonduri financiare şi alte resurse

iar ca finalitate a procesului desfăşurat rezultă produsele (produse

materiale, servicii, procese, sisteme, etc.)

Sistemul de producţie de tip „Push”   Produsul este “împins” în aval, în

loturi suficient de mari pe parcursul procesului de producţie, pentru a:

A.      Satisface cererile prezente şi viitoare ale clienţilor potenţiali

B.     Compensa problemele apărute pe parcursul procesului.

Sistemul de producţie de tip „Pull”     Produsul este „tras” pe fluxul de

producţie în ritmul impus de cererea clientului; produsele finite se

completează prin intermediul unor stocuri tactice tampon (kanban)

care permit controlul stocului de producţie neterminată.

Sistemul de producţie „Pull” tinde să elimine supraproducţia şi este unul dintre cele

trei componente majore ale sistemului JIT, alături de timpul disponibil de producţie şi

fluxul continuu. În sistemul „Pull”, postul de lucru din aval furnizează informaţii

postului de lucru din amonte (deseori prin intermediul unui sistem de semnalizare

Kanban) cu privire la ce piesă sau material trebuie să ajungă pentru prelucrare, în ce

cantitate, cînd şi unde. Procesul furnizor din amonte va începe prelucrarea pieselor

numai cînd procesul client din aval semnalizează „nevoia” de piese. Sistemul „Pull”

este opusul sistemului „Push”.

Iată în continuare alte cîteva descrieri ale unor termeni

uzuali în Lean, împreună cu o traducere orientativă:

5M – Set de cinci cuvinte care încep cu litera M, care

descriu cele 5 zone de producţie în care pot apărea

probleme cronice: Manoperă, Maşini, Materiale, Metode,

Mediu.

5S – o metodologie de organizare, curăţenie şi disciplină

la locul de lucru, cu efecte benefice: creşterea siguranţei

şi a productivităţii muncii, condiţii mai bune de

mentenanţă, calitate mai bună

                1S (Seiri) Sortare şi Filtrare (Organizare)

                2S (Seiton) Stabilizare (Ordine)

                3S (Seiso) Strălucire (Curăţenie)

                4S (Seiketsu) Standardizare  (Respectare)

               5S (Shitsuke) Susţinerea schimbării  (Auto-

disciplină)

5 Whys – 5 „De ce?” – metoda care foloseşte o

succesiune de întrebări de tip „De ce?”, pentru a ajunge

la cauza fundamentală a unei probleme

Andon – Instrument utilizat pentru managementul vizual

(lampă, în japoneză)

Agile Manufacturing – Producţie agilă – tip de

producţie cu procese flexibile, care să permită o variaţie

mare de tipuri şi volum de produse

Autonomous Maintenance – Mentenanţă autonomă –

parte componentă a TPM, care implică operatorii de la

echipamentele de producţie în activităţi specifice pentru

a asigura condiţiile optime de funcţionare a

echipamentelor

Balanced Scorecard – Fişe de scor ponderat – Sistem

de management strategic care permite „traducerea”

viziunii şi strategiei organizaţiei în obiective şi acţiuni

specifice pentru fiecare nivel ierarhic. O metodologie

similară este cunoscută sub numele de Hoshin sau

Hoshin Kanri.

Build to Schedule (BTS) – Indicator care arată măsura

în care se poate produce conform cerinţelor clienţilor, ca

număr, varietate şi succesiune de produse solicitate

Cellular Manufacturing – Celule de producţie –

produse realizate în celule de producţie

Chaku-Chaku – Metodă de conducere a unui flux unitar

de proces – muncitorul duce piesa de prelucrat de la un

post la altul pe linia de prelucrare

Changeover Time – Timpul de schimbare de fabricaţie

de la produsul de tip „A” la produsul de tip „B” la un

anumit post de lucru – intervalul de timp de la ultima

piesă bună de tip „A” produsă până la prima piesă bună

de tip „B”

Dock-to-dock Time (DTD) – Intervalul de timp de la

descărcarea materialelor aprovizionate, necesare pentru

o anumită comandă a clientului, pînă la livrarea

produselor către respectivul client. Permite cuantificarea

vitezei cu care produsul comandat de client iese de pe

fluxul de producţie.

Economic Order Quantity (EOQ) – Cantitatea

economică de reaprovizionare – cantitatea calculată pe

baza unei analize de rentabilitate, prin considerarea

costurilor minime de schimbare de fabricaţie şi de

transport al stocurilor comandate.

Error Proofing – Rezistenţa la eroare – Poka Yoke –

metodologie structurată de asigurare a calităţii şi a lipsei

de erori în mediul de producţie, prin utilizarea de

dispozitive şi de metode care să nu permită transmiterea

pe flux în aval a unor produse defecte sau neconforme.

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) – Analiza

modurilor de defectare şi a efectelor defectelor – metodă

de analiză a produsului, pentru a se identifica şi elimina

prin acţiuni preventive a defectelor potenţiale şi viitoare.

Fault-tree Analysis (FTA) – Analiza „Arborele

defectelor” – metodă de analiză care porneşte de la

defectări, erori, defecte şi alte neajunsuri apărute,

pentru a găsi şi reduce posibilitatea de reapariţie a

acestora.

First-Time-Through (FTT) – Indicator ce arată

procentajul de piese bune de prima oară, respectiv

produsele conforme care ies de pe fluxul de proces fără

să aibă nevoie de niciun fel de reprelucrări, ajustări,

declasări, etc.

Gemba – “locul unde se adaugă valoare” – locul real

unde se realizează ceva, unde se adaugă valoare pentru

client; în literatura de specialitate şi pe Internet se

găseşte şi varianta Genba.

Gemba Kanri – Managementul locului unde se adaugă

valoare

Genbutsu – Obiectele tangibile aflate la “locul unde se

adaugă valoare” (echipamente, scule, dispozitive,

componente etc.)

Genchi Genbutsu – Metoda de a merge la faţa locului,

pentru a înţelege situaţia reală (Go & See)

Genjitsu – Fapte, situaţia reală

Hanedashi – Dispozitiv automat de încărcare /

descărcare la terminarea unui ciclu de producţie

Heijunka – Nivelarea încărcării postului/liniei de

producţiei

Heijunka Box – Cutia Heijunka – un dispozitiv (raft,

cutie, panou, etc.) utilizat pentru a nivela producţia, ca

volum şi varietate de tipuri de produse pe o anumită

perioadă specificată de timp. Se utilizează ca mijloc de

control vizual al producţiei, folosind locaţii pentru

kanban-uri corespunzătoare comenzilor clienţilor.

Hidden Factory – Fabrica ascunsă – activităţi, oameni

şi procese care nu adaugă valoare, respectiv care

determină pierderi şi produc ineficienţă. De obicei,

activităţile care nu adaugă valoare nu sînt „văzute”,

respectiv nu li se acordă atenţie.

Hoshin, Hoshin Kanri – Metoda relativ similară cu

Balanced Scorecard. Metodă de planificare strategică,

care integrează practicile de leadership cu cele de

management. Etimologic, cuvîntul japonez Hoshin face

referire la acul unei busole, respectiv metoda este

folosită pentru a indica tuturor departamentelor sau

membrilor unei organizaţii direcţia către atingerea

scopului comun, iar „Kanri” se poate traduce prin “plan”

sau “planificare”.

Inventory Turnover Rate – Rotaţia stocurilor –

numărul de rotaţii al unui stoc într-o perioadă de timp

(lună, an).

Jidoka – Oprire automată la detectarea de erori

(calitate)

Jishu Kanri – Participare voluntară la îmbunătăţire

Just-in-Time (JIT) – Filozofie de producţie care are la

bază eliminarea tuturor pierderilor şi îmbunătăţirea

continuă a productivităţii, pînă la producerea în flux

unitar şi continuu de tip „Pull”. Include de obicei toate

operaţiile de producţie necesare pentru a realiza

produsul finit.

Kaikaku  - Îmbunătăţire radicală / reformă care

afectează major fluxul de valoare

Kaizen – Termenul japonez pentru „Îmbunătăţire

continuă prin implicarea tuturor” (manageri şi operatori).

Kanban – Control al producţiei pe flux, prin carduri,

semne, containere, cutii, stocuri tampon, …, care

declanşează mişcarea pe fluxul de proces în aval a

produselor între posturile de lucru. Esenţa metodei

Kanban este că furnizorul livrează doar ceea ce i se cere,

astfel încît stocurile interoperaţionale pe flux să fie

minime.

Karoshi – Suprasolicitare, work-ahoolic

Lead Time - Este suma timpilor necesari de la comanda

clientului pînă la livrarea produsului cerut de client şi

include timpii ciclului de producţie, timpii de aşteptare,

timpi de transport, timpii de schimbare de producţie,

timpii de stocare ş.a.m.d.

Lean Metric – Indicatori Lean – utilizaţi pentru a

măsura, evalua şi lua decizii referitoare la performanţele

fluxului de proces, prin echilibrarea intereselor

(atingerea obiectivelor cantitative fără sacrificarea

calităţii rezultatelor.) Tipurile de indicatori utilizaţi

depind de domeniul urmărit: performanţe financiare,

performanţe ale procesului de producţie sau

performanţele angajaţilor.

Management by Walking Around (MBWA) – Metodă

similară cu Genchi genbutsu (Go & See) – stil de

management al managerilor care se arată disponibili

pentru operatori prin vizite periodice în atelierele de

producţie.

Material Requirements Planning (MRP) – Sistem de

gestiune informatizată care permite determinarea

cantităţii şi termenelor la care trebuie să fie disponibile

materialele pentru producţie, planificarea producţiei,

gestiunea stocurilor, controlul consumurilor, etc.

Mean Time To Repair (MTTR) – Timpul mediu de

reparaţie – Indicator care exprimă timpul mediu necesar

pentru operaţiile de mentenanţă necesare pentru

prevenirea defectării  sau reparaţiile unui echipament de

producţie. Se calculează împărţind timpul total în care

echipamentul nu funcţionează într-o anumită perioadă la

numărul de intervenţii de mentenanţă efectuate în

respectiva perioadă.

Mistake-Proofing – Poka Yoke – metodă de prevenire a

defectelor sau a funcţionării neadecvate a unui

echipament.

Muda – Cele 7 categorii de pierderi iniţial stabilite de

Ohno pentru activitatea de producţie: supraproducţie,

aşteptare, transport nenecesar de materiale,

supraprocesare, surplus de stocuri, mişcări inutile,

defecte / reprelucrări.

MUDA – MURA – MURI – Termeni japonezi pentru mai

multe tipuri de pierderi

Nagara – Flux continuu, echilibrat, cu polideservire a

echipamentelor  / operatorul face simultan două sau mai

multe sarcini

Ninjutsu – Arta de a deveni invizibil (ca luptătorii Ninja)

One-Piece Flow (Single-Piece Flow) – Proces unitar sau

proces continuu – tip de producţie care implică

procesarea şi mişcarea componentelor pe flux de la un

post de lucru la următorul, bucată cu bucată.

One-Touch Exchange of Die (OTED) – Schimbarea de

fabricaţie dintr-o mişcare – Minimizarea timpului de

schimbare de fabricaţie pînă la minimul posibil, prin

realizarea schimbării de fabricaţie în mai puţin de 1

minut sau dintr-o singură mişcare.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) – sau

randamentul sintetic al echipamentului – măsoară

disponibilitatea, performanţele şi calitatea rezultatelor

echipamentului. Se aplică obligatoriu pentru

echipamentele care pot determina locuri înguste.

Overall Supplier Effectiveness (OSE) – Eficacitatea

globală a furnizorului – costul lucrului cu un anumit

furnizor. Se calculează ca produsul dintre rata de

defecte, variaţiile de cost şi procentul de livrări

nerealizate la timp.

Poka Yoke – Dispozitiv pentru prevenirea erorilor

(Mistake Proofing)

Predictive Maintenance – Mentenanţă predictivă –

metodă de mentenanţă care permite prezicerea

momentului de apariţie a unor probleme potenţiale şi

deci momentul de intervenţie preventivă cu puţin înainte

de producerea defectării, în funcţie de istoricul maşinii şi

de datele obţinute prin monitorizarea funcţionării

acesteia.

Preventive Maintenance – Mentenanţă preventivă –

metodă de mentenanţă care planifică intervenţiile

preventive la intervale prestabilite în funcţie de

caracteristicile critice de funcţionare şi de recomandările

furnizate de producătorul echipamentului.

Process Mapping – Harta procesului – metodă ce

permite vizualizarea şi înţelegerea fluxului de activităţi

din cadrul unui proces.

Process Route Table – Graficul de circulaţie – permite

vizualizarea traseului pe care trebuie să-l urmeze

materialele sau oamenii pe fluxul de proces,

echipamentele pe la care trebuie să treacă pentru

operaţii de procesare sau de asamblare. Analiza acestor

grafice de circulaţie poate duce la rearanjarea posturilor

de lucru pe fluxul de proces sau la crearea unor celule.

Se mai foloseşte şi denumirea de grafice „Spaghetti”,

pentru că de obicei arată ca o aglomerare de „spaghetti”

într-o farfurie.

Pull Production – Producţie „trasă” – sistem de

producţie şi de livrare în care la un post de lucru din

amonte nu se produce nimic atîta timp cît postul din aval

nu semnalizează că are nevoie de ceva anume.

Push Production – Producţie „împinsă” – sistem

tradiţional de producţie, în care există un plan de

producţie întocmit pe baza previziunilor de vînzări şi pe

capacitatea disponibilă de producţie, care determină

realizarea de produse şi împingerea lor către posturile

de lucru din aval, de obicei în loturi mari.

Quick Changeover – Schimbare rapidă de fabricaţie –

metodă tehnică de analiză şi reducere sau simplificare a

resurselor necesare pentru reglajul echipamentului la

schimbarea de fabricaţie, inclusiv a metodei de înlocuire

a matriţelor sau dispozitivelor specifice. SMED este o

metodă care urmăreşte de asemenea îmbunătăţirea

timpului de schimbare de fabricaţie, prin reducerea

pierderilor ca urmare mai mult a unor schimbări de

natură organizatorică.

Robust Design – Proiectare robustă –urmăreşte 

realizarea unui produs care să nu fie prea sensibil la

variaţiile datorate elementelor sale componente şi nici

din cauza abaterilor de la ipotezele din specificaţia de

bază.

Seiban (“sei“ = producţie, “ban“ = număr); Fiecare

componentă, material specific unei anumite comenzi

primeşte un număr unic, ceea ce permite trasabilitatea.

Sensei – Un expert extern care asistă echipa internă de

implementare Lean

Shojinka – Celule flexibile de producţie (mix & volum)

Sigma – Litera grecească folosită de obicei pentru a

simboliza abaterea standard. Sigma se foloseşte pentru

a exprima mărimea variaţiei procesului faţă de valorile

considerate ca acceptabile. De exemplu, pentru un

proces cu performanţe care se încadrează în intervalul

6Sigma, înseamnă că 99.99966% din rezultate se află în

intervalul de performanţă acceptabil, în timp ce pentru

4Sigma valoarea este de 99.38% sau de 69% pentru

2Sigma.

Single-Minute Exchange of Die (SMED) – Schimbarea

de fabricaţie în mai puţin de 10 minute – implică o serie

de etape de analiză şi de metode de îmbunătăţire care

permit reducerea timpului de schimbare de fabricaţie

sub 10 minute

Soikofu – sistem de preluare a sugestiilor de

îmbunătăţire de la angajaţi

Supermarket – Denumirea stocului de produse finite

sau neterminate de pe fluxul de producţie, astfel

cuantificat încît să permită un flux „tras”, folosit atunci

cînd nu este posibilă realizarea unui flux unitar sau a

unui proces continuu

Takt Time – Timpul de tact – timpul disponibil pentru a

realiza produsul la termenul solicitat de client. Se

determină prin împărţirea timpului disponibil de

producţie (rămas pînă la termenul de livrare) la

cantitatea de produse solicitată de client şi se exprimă în

timpul necesar pentru a realiza o bucată de produs din

comanda făcută de client, de livrat la un anumit termen.

Este de menţionat faptul că timpul de tact nu depinde de

capacitatea de producţie, nici de tehnologia utilizată sau

de alţi factori tehnici, ci doar de termenul de livrare

negociat cu clientul şi de mărimea comenzii acestuia.

Rolul timpului de tact este mai simplu de înţeles după ce

se compară cu „Lead Time”, care se referă la timpul real

posibil pentru a executa comanda clientului. Astfel, dacă

timpul de tact este mai mare ca „Lead Time”, comanda

va putea fi livrată la timp şi mai trebuie decis doar

momentul lansării ei în producţie. Dar dacă timpul de

tact este mai scurt decît timpul necesar pentru

producţie, atunci deciziile de luat sînt mult mai complexe

şi ţin de strategia firmei.

Tebanare – Dispozitive de tip ‘hands-free‘, care să

permită operatorilor să adauge valoare în timp ce

maşinile lucrează

Teian – Propunere, sugestie de îmbunătăţire  – sistemul

care permite culegerea şi valorificarea ideilor de

îmbunătăţire ale angajaţilor

Theory of Constraints (ToC) – Teoria constrîngerilor –

filozofie de management dezvoltată de Eliyahu Goldratt,

care porneşte de la ideea că dacă nu ar exista, firmele ar

face profit infinit. Cele 5 etape ale procesului de

eliminare sau diminuare a constrîngerilor:

1. Identificarea constrîngerii

2. Alegerea modului de abordare a constrîngerii

3. Subordonarea celorlalte resurse pentru rezolvarea

constrîngerii

4. Eliminarea constrîngerii

5. Dacă a fost eliminată constrîngerea, reîncepe

procesul de la etapa 1.

Total Productive Maintenance (TPM) – Mentenanţă

total productivă – este un concept complex de

mentenanţă, care implică toate nivelurile de personal

pentru minimizarea timpului de nefuncţionare a

echipamentelor. TPM include mentenanţa autonomă,

mentenanţa predictivă şi mentenanţa preventivă,

proiectarea şi îmbunătăţirea echipamentelor.

Value Stream Mapping (VSM) – Harta fluxului de

valoare – trasarea hărţii fluxului de valoare înseamnă

reprezentarea grafică a fluxurilor de materiale, oameni şi

informaţii care duc la realizarea unei familii de produse

Visual Factory – Fabrica vizuală – utilizarea mijloacelor

de control vizual şi de management vizual la nivelul

atelierului de producţie

Visual Management – Management vizual – setul de

metode şi de mijloace utilizate pentru a uşura realizarea

activităţilor şi pentru a evidenţia pierderile ce trebuie

eliminate.

Yamazumi – Un grafic cu bare folosit pentru echilibrarea

încărcării posturilor de lucru

Yokoten – Yokoten = Kaizen + Copiere

Zero Changeover – Zero schimbare de fabricaţie –

echivalent cu o durată de schimbare de fabricaţie sub 3

minute sau egală cu timpul de ciclu al operaţiei de

prelucrare realizată e respectivul echipament.

Zero Defects – Zero defecte – concept creat de Philip

Crosby (cunoscut pentru cartea sa „Quality is free!”)

pentru a descrie procesul ideal de producţie.