implementarea haccp la fabricarea svaiterului 2003

Sistemul de management al siguranţei alimentului conform principiilor HACCP

Sistemul HACCP (Hazard Analysis Criticai Control Point), Analiza Riscului Punct Critic de

Control, reprezintă o metodă pentru protecţia igienico-sanitară a alimentelor, de identificare,

evaluare şi control al riscurilor potenţiale, care sunt semnificative pentru siguranţa alimentară.

Acest sistem urmăreşte în principal „prevenirea" posibilelor neajunsuri, care ar putea genera

riscuri pentru sănătatea consumatorilor, de unde se poate accepta următoarea traducere a

HACCP: „analiza riscurilor şi prevenirea lor prin intermediul punctelor critice de control".

Conceptul HACCP, a apărut în anul 1960 şi s-a aplicat în cazul fabricării alimentelor pentru

cosmonauţii NASA, alimente care trebuiau să fie perfect sigure, 100 %, din punct de vedere

igienico-sanitar, să fie lipsite de contaminanţi de orice natură: fizici, chimici, microbiologici. De la

această dată metoda a fost îmbunătăţită şi propusă ca sistem principal pentru asigurarea siguranţei

alimentelor destinate consumului uman.

în anul 1971, la prima Conferinţă Naţională a SUA privind protecţia alimentelor, a fost prevăzut

conceptul HACCP ca având trei principii:

analiza hazardului şi evaluarea riscului;

determinarea punctelor critice de control;

monitorizarea punctelor critice de control.

Detaliile sistemului HACCP au fost publicate în SUA în anul 1974, după care a început să fie

aplicat în industria alimentară pentru obţinerea unei game largi de produse şi în industria

serviciilor alimentare.

Comunitatea Europeană a promovat introducerea în legislaţia proprie principiile HACCP,

începând din anul 1983. Directivele Consiliului UE privind igiena alimentelor şi reglementările

Uniunii Europene cu privire la siguranţa alimentelor vizează toate etapele lanţului alimentar, de la

fermă la masă.

Directivele recomandă şi încurajează în acelaşi timp producătorii şi comercianţii de alimente sa

aplice sistemul HACCP, fără intervenţie rigidă sau birocratică. Asocierea principiilor HACCP cu

sistemele de management ale calităţii conform standardelor ISO 9000, constituie o trăsătură

specifică aplicării HACCP în ţările U.E.

In anul 1988 sistemul HACCP este cunoscut pe plan internaţional prin publicarea acestuia de către

Comisia Internaţională de Specificaţii Microbiologice pentru Alimente (ICMSF), având la bază

şase principii:

• analiza hazardului;

1

• determinarea punctelor critice de control;

• stabilirea limitelor critice;

• stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului în punctele critice;

• stabilirea de acţiuni corective care să fie adoptate atunci când sistemul de monitorizare

indică faptul că un punct critic nu mai este ţinut sub control;

• stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că sistemul HACCP este

eficient.

Comisia Internaţională de Specificaţii Microbiologice pentru Alimente a împărţit punctele critice

de control în două categorii:

PCC1 - punctele critice de controlde gradul I în care hazardul potenţial este complet controlat;

PCC2 - puncte critice de control de gradul al-II-lea în care hazardul este controlat parţial.

în anul 1989 Academia Naţională de Ştiinţe a SUA, a adăugat la cele şase principii, un nou

principiu al şaptelea:

• elaborarea documentaţiei privind procedurile şi înregistrările specifice aplicării

principiilor HACCP. Punctele critice nu au mai fost împărţite în două categorii; considerându-se o

singură categorie.

Sistemul HACCP a fost adoptat de Comisia Codex Alimentarius de pe lângă FAO/OMS, în anul

1993, ca sistem pentru siguranţa alimentelor, iar Uniunea Europeană, prin Comisia sa, a inclus

sistemul în Cartea Albă în anul 2000. Comisia Codex Alimentarius defineşte HACCP ca un sistem

care identifică riscurile specifice şi măsurile preventive pentru controlul lor, în măsură să

garanteze siguranţa alimentului. Comisia Codex Alimentarius prezintă sistemul HACCP, ca având

şapte principii, o singură categorie de puncte critice de control şi o listă în care sunt definite

noţiuni utilizate de sistem. Codex Alimentarius recomandă sistemul HACCP ca fiind cea mai bună

metodă de a realiza siguranţa alimentelor Sistemul HACCP cuprinde o prezentare generală a

produsului pentru care este proiectat şi patru acţiuni esenţiale.

Prezentarea generală a produsului cuprinde:

• Descrierea produsului;

• Identificarea utilizării sale;

• Descrierea procesului de obţinere şi distribuţie.

Cele patru acţiuni esenţiale sunt:

•Identificarea hazardurilor importante în raport cu siguranţa produsului şi evaluarea pentru fiecare

hazard, a riscului corespunzător: frecvenţă, gravitate, probabilitatea de apariţie şi identificarea

posibilităţilor de introducere a fiecărui hazard în fiecare etapă. Această acţiune reprezintă acţiunea

intitulată „Analiză a riscurilor".

2

•Definirea punctelor determinante pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea fiecărui hazard,

considerate puncte critice pentru hazardurile identificate.

•Asigurarea punerii în aplicare a măsurilor stabilite pentru fiecare punct critic de control (PCC) în

condiţiile de control date:

criterii de execuţie, limite critice;

instrucţiuni de lucru;

supravegherea operaţiilor;

înregistrarea acţiunilor realizate;

examinarea neconformităţilor şi adoptarea de măsuri corective.

• Verificarea acţiunilor şi a sistemului ca atare.

Se verifică, dacă activităţile legate de siguranţa produsului sunt conform cu dispoziţiile stabilite şi

de asemenea se verifică eficienţa practică practică a sistemului în ansamblu.

Implementarea corectă a principiilor sistemului HACCP permite:

•Identificarea, pe baze riguroase, ştiinţifice a factorilor care afectează în mod semnificativ

siguranţa unui produs alimentar;

•Alegerea metodelor de control, respectiv: prevenire, eliminare, reducere a hazardurilor,

adaptate riscului specific asociat cuplului produs/procedeu;

•Dovada probei, ca toate precauţile posibile pentru prevenirea problemelor identificate, au fost

luate.

National Advisory Committe on Microbiological Criteria of Food (NACMCF), defineşte HACCP, ca „un

sistem pentru siguranţa alimentului bazat pe prevenire"

Standardul Internaţional ISO 9001, varianta 2000, pentru managementul calităţii a permis abordarea

sistemului de siguranţă a alimentului, bazat pe HACCP, ca sistem de management ce foloseşte

elemente din acest standard. Sistemul de siguranţa alimentului se regăseşte în o serie de

reglementări la nivelul ţării:

■Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956 din anul 1995;

■HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igienă a produselor alimentare;

■Legea 150/2004 privind siguranţa alimentelor;

■ Standard Român SR 13462-1- Igiena agroalimentară -principii generale;

■ Standard Român SR 13462-2- Igiena agroalimentară -Sistemul de analiza a riscului şi

punctele critice de control -HACCP şi ghidul de aplicare a acestuia;

■ Standard Român SR 13462-3- Igiena agroalimentară. Principii de stabilire a criteriilor

microbiologice pentru alimente

3

Sistemul HACCP asigură eliminarea în totalitate a riscurilot pentru obţinerea de produse sigure, dar în acelaşi timp accepta şi posibilitatea de a reduce riscurile la un nivel acceptabil.

Descrierea produsului

Denumirea produsului: Svaiter

4

1. Numele produsului Şvaiţer roti

2. Caracteristici principale Brânza tare, cu ochiuri Gr/SU, 45%; SU,

58%; Umiditate, 42% Sare, 2%.

3. Ambalare Produs neambalat livrat sub forma de roti cu

diametrul de 70-75cm si masa de 65-70kg.

4. Utilizare Ca atare, dupa portionare si ambalare, sau ca

adaosuri in alte preparate culinare.

5. Valabilitate 6 luni de la data fabricaţiei

1 6. Vânzare Livrare către secţia de portionare si

ambalare.

7. Instrucţiuni de depozitare Păstrare la rece, la 2-8°C si umiditate de 80-

85%.

8. Condiţii de transport Maşini frigorifice

CONSTRUIREA DIAGRAMEI DE FLUX PENTRU SVAITER

CaCl2 Sare Apa Lapte Sedila,

cheag pasteurizata integral Vesti

2.Depozitare 1.Receptia calitativa si 3.Depozitare

adaosuri cantitativa materiale

PCC1

Verificare materie

prima

5. Preparare 4.Filtrare

Saramura 22 – 24% 7.Depozitare-racire

5

8.Preincalzire 45ºC

6.Filtrare 9.Curatire/Degresare Saramura

saramura

10.Pasteurizare 69-71ºC, 40-60 secunde

11.Normalizare 3,2 - 3,3%

Verificare grasime,

aciditate

12.Pregatirea laptelui pentru inchegare 32 - 33ºC

13.Inchegare lapte 32-33ºC/25 – 45 min

Verificare consistenta coagul

14. Prelucrare coagul 10 – 15 min

15.Formarea bobului 25 – 35 min

16.Evacuare

zer 40%

20. Incalzirea a-2-a

54-55ºC, durata 25-30 min

mentinere 20-60 min

17. Depozitare

Verificarea uscarii bobului;

aciditate si grasime zer

18. Smantanire

21.Formare, presare svaiter

6

Zer 0.1% Smantana 22.Presarea progresiva Zer

16-20 ore (6-8 intoarceri)

19.Livrare

23.Scoatere din forme

24.Marcare, lotizare

25. Sarare in saramura 12- 16ºC

5-7 zile

26.Zvantare roti 24h,

12-16ºC

27.Prematurare 7-14 zile, 14-17ºC

Φ=80-85%

PCC 2 28.Maturare propriu-zisa, 22-24ºC,

Φ=75-85%, 20-45 zile

29.Maturare finala/Depozitare

10-14ºC,φ=75-85%, 1-4 zile

30.Livrare

7

EVALUAREA PERICOLELOR

Analiza pericolelor include o evaluare care este reflectata in "Lista pericolelor identificate" in

ultimele trei coloane : Probabilitate, Gravitate, Clasa risc. Evaluarea pericolelor se derulează

anterior implementării Arborelui Decizional. Evaluarea pericolelor se prezintă ca rezultat al

probabilităţii ( incidenţa apariţiei ) si Gravitaţii ( efect al consecinţelor asupra sanatatii ) in vederea

stabilirii Clasei de risc.

Obiectivele Evaluării pericolelor sunt:

1. Evaluarea semnificaţiei sau a calificativului riscurilor.

2. Determinarea nivelului masurilor de control si de prevenţie pentru a fi implementate in

Programele Preliminare, Programele Preliminare Operaţionale.

3. Proiectarea Punctelor Critice de Control pentru a realiza controlul prin planul HACCP.

8

Echipa de Siguranţa a Alimentului discuta fiecare pericol identificat si ii oferă un calificativ.

Informaţiile sunt bazate pe date istorice, epidemiologice si preluate din literatura, estimarea

probabilităţii, experienţa si raţionamente ale grupului.

Clasa de risc poate fi impartita in 3 categorii:

1-2 = Minor - Un nivel scăzut al controlului- obligaţiile de

baza ale Programelor Preliminare;

3-4 = Mediu - Cerinţe mai stringente ale Programelor Preliminare;

6-9 = Major - Control bazat pe Programe Preliminare Operaţionale, respectiv Plan HACCP.

Probabilitate

Ridicata

Medie

Scazuta

Gravitate: 1 = Fara sau disconfort minim;

2 = Afectiuni usoare, fara spitalizare

3 = Pune in pericol viata

Probabilitate: 1 = o data pe an;

9

Gravitate scazutaProbabilitate ridicata = 3

Gravitate moderataProbabilitate ridicata = 6

Gravitate serioasaProbabilitate ridicata = 9

Gravitate scazutaProbabilitate medie= 2

Gravitate moderataProbabilitate medie= 4

Gravitate serioasaProbabilitate medie= 6

Gravitate moderataProbabilitate scazuta= 2

Gravitate serioasa Probabilitate scazuta= 2

Gravitate serioasaProbabilitate scazuta= 3

2 = lunar

3 = zilnic

Lista pericolelor biologice identificate la fabricarea şvaiţerului

Pericole biologice identificate Controlate prin Proba-bilitate

Gravitate Clasa risc

Etapele procesului1.Recepţia calitativa si cantitativa a laptelui- Contaminarea de la ambalajele de transport necorespunzator igienizate- Contaminarea de la instrumentele de laborator cu care se iau probe pentru determinarea calităţii laptelui- Dezvoltareamicroorganismelor din cauza nerespectarii temperaturii la recepţie

PRP03- Igienizare si dezinfectie

PRP03- Igienizare si dezinfectie

PRPO- Recepţie

2

1

2

2

2

3

4

2

6

2. Depozitare adaosuri:CaCl2, cheag

-Contaminarea cu agenti patogeni datorita sacilor sau bidoanelor deteriorate prin

manipulare

PRP 06 - Aprovizionare, depozitare si

transport

1 2 2

10

Pericole biologice identificate

Controlate prin Probabilitate Gravitate Clasa risc

Materiale recepţionate

Materie prima: lapte vaca - Microorganisme patogene

PRPO-Receptie 2 3 6

Materiale: sedila, vesti - Contaminarea datorata igienizării necorespunzatoare

PRP03-Igienizare si dezinfectie

1 3 3

3.Depozitare materiale: sedila, vesti

-Contaminare cu agenti patogeni datorita manipularii

gresite

PRP 06 – Aprovizionare, depozitare si

transport

1 3 3

4.Filtrare lapte:-Contaminare cu

microorganisme existente in corpurile straine, daca

filtrarea nu este eficienta

PRPO – Filtrarea 2 3 6

7.Depozitare – racire lapte:- Alterarea calitatii

microbiologice a laptelui si dezvoltarea agentilor

patogeni datorita nerespectarii temperaturii de

stocare max. 4ºC

PRP 03 – Igienizare si dezinfectie

2 3 6

8.Preincalzire lapte:-Contaminarea cu

microorganisme de la vana de receptie igienizata necorespunzator


1 3 3

9.Curatire-Degresare lapte:- Contaminarea cu

microorganisme de la separatorul igienizat

necorespunzator


1 3 3

10.Pasteurizare lapte:-Contaminarea cu

microorganisme de la vana de inchegare neigienizata

corespunzator


1 3 3

12.Pregatire lapte pentru inchegare

-Contaminarea laptelui datorita utilizarii unui

termometru necorespunzator igienizat


1 3 3

14.Prelucrare coagul- Contaminare cu bacterii

patogene datorita spalarii si dezinfectarii insuficiente a

ustensilelor utilizate la prelucrarea coagulului


1 3 3

15.Formarea bobului-Contaminare cu bacterii

patogene datorita spalarii si dezinfectarii insuficiente a

ustensilelor utilizate la formarea bobului


1 3 3

21.Formare, presare-Contaminarea cu bacterii

patogene datorita igienizarii necorespunzatoare a sedilelor

si a fundurilor de presare


1 3 3

11

-Contaminarea cu agenti patogeni datorita operarii de

catre personal cu stare de igiena sau cu stare de sanatate

necorespunzatoare

PRP 02- Instruire personal si igiena

personala

2 3 6

25.Sararea in saramura-Dezvoltarea

microorganismelor daunatoare datorita cresterii

temperaturii/aciditatii in saramura

PRPO - Sarare 2 3 6

27.Prematurare-Dezvoltarea microflorei

daunatoare datorita nerespectarii temeperaturii,

umiditatii si intretinerii necorespunzatoare a rotilor

-Contaminarea cu agenti patogeni datorita operarii de

catre personal cu stare de igiena sau de sanatate

necorespunzatoare

PRPO – Prematurare

PRP 02 –Instruire personal si igiena

personala

2

1

3

2

6

2

28.Maturare-Dezvoltarea microflorei

daunatoare datorita nerespectarii temperaturii, umiditatii si intretinerii

necorespunzatoare a rotilor-Contaminarea cu agenti

patogeni datorita operarii de catre personal cu stare de

igiena sau de sanatate necorespunzatoare

Plan HACCP – PCC2


personala

2

1

3

2

6

2

29.Depozitare- Contaminarea cu agenti

patogeni datorita operarii de catre personal cu stare de

igiena sau de sanatate necorespunzatoare


personala1 2 2

29.LivrareContaminarea rotilor de la

cantarul de expeditie neigienizat

-Dezvoltarea microorganismelor de

alterare datorita temperaturii de transport

necorespunzatoare


PRP 06- Aprovizionare, depozitare si

transport

1

2

2

2

2

4

Lista pericolelor chimice identificate la fabricareaşvaiţerului

12

Pericole chimice Controlate Probabilitate Gravitate Clasa

identificate prin de risc

Materiale recepţionateMaterie prima: lapte

- Conţinut de substanţe Etapa 1- 2 3 6antibiotice ReceptiaConţinut de pesticide Program 1 3 3

strategic DSV

- Substanţe ramase de la PRP 03- 1 3igienizarea bidoanelor Igienizare si

dezinfectie

Materiale: sedila

- îndepărtarea incompleta a PRP 03- 1 3 3substanţelor folosite la Igienizare siigienizarea sedilelor dezinfectie

Apa:- Conţinut de pesticide Program 1 3 3

strategic DSV

Pericole chimice identificate Controlate prin: Probabilitate Gravitate Clasa de risc

Etapele procesului 1.Receptia calitativa si cantitativa a laptelui-Detectarea laptelui ce contine antibiotice-Contaminarea incrucisata cu substante chimice

Plan HACCP- PCC1

PRP 01 – Spatii interioare si exterioare

2

1

3

3

6

3

2.Depozitare adaosuri:CaCl2 -Contaminarea incrucisata cu substante chimice(detergenti,dezinfectanti)


1 3 3

3.Depozitare materiale:sedila, vesti-Contaminarea incrucisata cu substante chimice(detergenti, dezinfectanti)


1 3 3

5.Preparare saramura-Contaminarea cu substante chimcie ramase de la spalarea/ dezinfectarea vanei, a bazinelor de sarare

PRP 03- Igienizare si dezinfectie

1 3 3

13

7.Depozitare-racire-Contaminare cu substante chimice ramase de la spalarea/dezinfectarea tancului


1 3 3

9.Curatire – degresare-Contaminarea cu substante chimice ramase de la spalarea /dezinfectarea separatorului


1 3 3

14.Prelucrare coagul-Contaminarea cu substante chimice ramase de la spalarea /dezinfectarea separatorului


1 3 3

15.Formarea bobului -Contaminarea cu substante chimice ramase de la spalarea /dezinfectarea ustensilelor


1 3 3

21.Presare, formare-Contaminarea cu substante chimice ramase de la spalarea /dezinfectarea sedilelor si vestilor


1 3 3

23.Scoaterea din forme-Contaminarea incrucisata cu substante chimice (detergenti, dezinfectanti)

GMP 1 3 3

26.Zvantare roti -Contaminarea incrucisata cu substante chimice (detergenti, dezinfectanti)

GMP 1 3 3

27.Prematurare -Contaminarea incrucisata cu substante chimice (detergenti, dezinfectanti)

GMP 1 3 3

28.Maturare propriu-zisa-Contaminarea incrucisata cu substante chimice (detergenti, dezinfectanti)

GMP 1 3 3

29. Maturare finala ( depozitare)-Contaminarea incrucisata cu substante chimice (detergenti, dezinfectanti)

GMP 1 3 3

30.Livrare-Contaminarea incrucisata cu substantele chimice din mijloacele de transport

GMP 1 3 3

Lista pericolelor fizice identificate la fabricarea svaiterului

Pericole fizice identificate Controlate prin Probabilitate Gravitate Clasa de riscMateriale receptionateMateria prima: laptele integral vaca -Corpuri straine de la mulgere si colectare

Etapa 4 - Filtrare 3 2 6

14

Adaos-uri:sare-Corpuri straine

Etapa 6 – Filtrare Saramura

1 1 1

Pericole fizice identificate Controlate prin Probabilitate Gravitate Clasa de risc

Etapele procesului1.Receptia calitativa si cantitativa a laptelui -Contaminarea cu obiecte ale personalului care pot cade accidental in etapa de receptie

PRP02-Instruire personal si igiena personala Etapa 4-Filtrare

1 3 3

2.Depozitare adaos-uriContaminarea cu corpuri straine datorita ambalajelor deteriorate prin manipulare

PRP06-Aprovizionare transport si depozitare

1 1 1

4.Filtrarea-Trecerea impuritatilor din lapte datorita deteriorarii filtrului

PRPO-Filtrarea 1 3 3

7.Depozitare-racireContaminarea cu particule periculoase din tanc(garnituri, particule metalice)

PRP08-Mentenanta

1 3 3

8.Preincalzire-Contaminarea cu particule periculoase din vana, obiecte de la personal sau muste

PRP08-Mentenanta PRP02-Instruire personal si igiena personalaPRP04-Controlul daunatorilor

1 3 3

9.Curatire-degresareContaminarea cu impuritati datorita functionarii necorespunzatoare a separatorului

PRP08-Mentenanta 2 2 4

10.Pasteurizarea -Contaminarea cu particule periculoase din vana, obiecte de la personal sau muste

PRP08- MentenantaPRP02-Instruire personal si igienaPRP04-Controlul daunatorilor

1 3 3

11.Normalizarea -Contaminarea cu particule periculoase din vana, obiecte de la personal, muste


1 3 3

12.Pregatirea laptelui pentru inchegare-Contaminarea cu particule periculoase din vana, obiecte de la personal, muste


1 3 3

13.Inchegare lapte-Contaminarea cu particule

PRP08- MentenantaPRP02-Instruire

1 3 3

15

periculoase din vana, obiecte de la personal, muste

personal si igienaPRP04-Controlul daunatorilor

14.Prelucrare coagul-Contaminarea cu particule periculoase de la ustensile,obiecte de la personal sau muste


1 3 3

15.Formarea bobului-Contaminarea cu particule periculoase de la ustensile,obiecte de la personal sau muste


1 3 3

20.Incalzirea a-2-a -Contaminarea cu particule periculoase de la ustensile,obiecte de la personal sau muste


1 3 3

23.Scoaterea din forme-Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare

GMP 2 1 2

26.Zvantare roti-Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare

GMP 2 1 2

27.Prematurare -Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare

GMP 2 1 2

28.Maturare -Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare

GMP 2 1 2

29.Depozitare-Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare

GMP 2 1 2

30.Livrare-Contaminarea cu particule periculoase in cazul caderii rotilor la manipulare

GMP 2 1 2

16

Determinarea punctelor critice de control (PCC)

Determinarea CCP se prezintă sintetic in tabelul care urmează, care conţine următoarele coloane:

coloana I conţine pericolul identificat, doar acele pericole care nu sunt controlate complet prin PRP si au

o clasa de risc ridicata (6-9)

coloanele II-V conţin răspunsurile la intrebarile din

arborele decizional prezentate mai jos

coloana VI conţine numărul CCP-ului identificat.

Arborele decizional care a stat la baza determinării CCP este următorul:

Ql: Poate fi utilizata o măsura (masuri de control) de către

operator in aceasta etapa a procesului?

- Daca DA se trece la intrebarea 2

Daca NU, nu este un CCP (identifica in ce mod acest pericol va fi controlat inainte sau dupa

aceasta etapa a procesului si se trece la următorul pericol identificat)17

DA NU STOP

Q2: Este probabil sa apară o contaminare cu pericolul identificat peste nivelul acceptabil sau contaminarea

cu pericolul identificat sa crească peste nivelul acceptabil?

DA NU STOP

Q3: Este aceasta etapa a procesului special proiectata pentru a elimina/ reduce probabilitatea apariţiei

pericolului identificat la un nivel acceptabil?

DA PCCx NU Nu este PCC

Q4: O etapa ulterioara din proces va elimina pericolul identificat sau ii va reduce probabilitatea de

apariţie la un nivel acceptabil?

DA Nu este PCC NU PCCx

Pericolul identificat si tipul

Q1 Q2 Q3 Q4 PCCx

Materia prima: laptele de vaca

Biologic: Microorganisme patogene continute in lapte

Chimic:

-Continut de substante antibiotice

Fizic:

-Corpuri straine de la mulgere si colectare

Nu

Vezi PNO*

Nu

Etapa 1- Receptia

Nu

Etapa 4-Filtrarea

-

-

-

-

-

-

-

-

Etapa procesului:

18

1.Receptia calitativa si cantitativa a laptelui

Biologic:

-Dezvoltarea microorganismelor din cauza nerespectarii temperaturii la receptie

Chimic:

-Detectarea laptelui ce contine antibiotice

Da

Da

Nu

PRPO – Receptie

Nu Da

-

Da

-

PCC1

4.Filtrare lapte

Biologic:

-Contaminarea cu microorganisme existente in corpurile straine, daca filtrarea nu este eficienta

Fizic:

-Trecerea impurutatilor din lapte datorita deteriorarii filtrului

Da

Da

Nu

PRPO-

Filtrare

Nu-

PRPO-

Filtrare

-

-

-

-

-

-

7.Depozitare-racire lapte

Biologic:

-Alterarea calitatii microbiologice a laptelui si dezvoltarea agentilor patogeni datorita nerespectarii temperaturii de stocare de max.4ºC

Da Nu

PRPO-

Depozitare-Racire

- - -

25.Sarare in saramura

Biologic:

-Dezvoltarea microorganismelor daunatoare datorita cresterii temperaturii si aciditatii in saramura

Da Nu-PRPO-Sarare

- - -

27.Prematurare

Biologic:

-Dezvoltarea microflorei daunatoare datorita nerespectarii temperaturii, umiditatii si intretinerii necorespunzatoare a

Da Nu

PRPO-Prematurare

- - -

19

rotilor

28.Maturare

Biologic

-Dezvoltarea microflorei daunatoare datorita nerespectarii temperaturii, umiditatii si intretinerii necorespunzatoare a rotilor

Da Da Nu Nu PCC2

*PNO=Pericole necontrolate de operator

Programe preliminare operationale la fabricarea svaiterului

Etapa Pericolul Masura de control

Responsabil monitorizare

Frecventamonitorizare

Inregistrare monitorizare

Actiuni corective Responsabilactiuni corective

Inregistrare actiuni corective

Receptie lapte

B: dezvoltarea mo. de contaminare

Masurarea temperaturiila receptie

Laborant La receptie pt.fiecare ruta

Registru receptie

Anuntare colector Sef sectie Fisa neconformitate

Filtrarea F:impuritatiB:contaminarea cu mo. de pe impuritati

Schimbarea filtrului dupa receptia de pe fiecare ruta

Laborant Inainte de receptia pe ruta

Registru receptie

Instruire colector SS Proces verbal de instruire

Depozitare-Racire

B:dezv.mo.de contaminare

Masurarea temperaturii laptelui racit

Laborant La ora 16 respectiv ora 8 a-2-a zi

Registru receptie

Informaredepozit tehnic/Prelucrare lapte ca semifabricat

SS Referat/Fisa de neconformitati

Sarare in saramura

B:dezv.mo. daunatoare

Masurarea temperaturii,concentratiei si aciditatii saramurii

Laborant Zilnic Registru control saramura

Improspatare/schimbare saramura

SS Registru control saramura

20

Prematurare

B:dezv.mo daunatoare

Masurareaa tempraturii,umiditatii

Inregistrarea pe grafic a temperaturii si umiditatii

O data pe zi

Grafic de temperatura si umiditate

Informaredepozit tehnic

SS Referat

Lista pericolelor necontrolate de operator

Pericole identificate Modul prin care pericolul ar putea fi controlat

Materiale receptionate

Materia prima:lapte integral de vacaBiologic-Microorganisme patogene continute in laptele de vaca

Instruirea producatorilor si a colectorilorResponsabilizarea producatorilor si a

colectorilor

Bibliografie:

1.Constantin Banu - Suveranitate,securitate si siguranta alimentara, Editura ASAB, Bucuresti, 2008

2.www.wikipedia.org

3.www.regielive.ro

21

implementarea haccp la fabricarea svaiterului 2003

Documents