imbunatatirea potentialului productiv al sc doxar grup srl prin utilizarea metodei sase sigma

S.C. DOXAR GRUP S.R.L.

Îmbunătăţirea potenţialului productiv al

S.C. Doxar Grup S.R.L. prin utilizarea

metodei Şase Sigma

Îmbunătăţire potenţialului productive al S.C. Doxar Grup S.R.L. prin utilizarea metodei Şase Sigma 1

Îmbunătăţirea potenţialului productiv al S.C. Doxar Grup S.R.L. prin utilizarea

metodei Şase Sigma

.

Cuprins

Capitolul I: STADIUL ACTUAL AL S.C. Doxar Grup S.R.L. 3

1.1. Descrierea firmei........................................................3

1.2. Descriere sector de activitate……………………......5

Capitolul II: ANALIZA DOMENIULUI IMPLICAT. ACTIVITATEA S.C. DOXAR GRUP S.R.L. CONFORM TEORIEI ŞASE SIGMA 9

2.1. DEFINIRE.................................................................................................10

2.1.1. Consideraţii preliminare............................................10

2.1.2. Clientul, nevoi şi cerinţe............................................12

2.1.3. Descrierea procesului analizat...................................13

2.1.4. Rezultate previzionate...............................................14

2.2. MÃSURARE………………………………...………………………...14

2.2.1. Stabilirea planului de colectare a datelor...............................14

2.2.1.1. Descrierea procesului.....................................14

2.2.1.2. Identificarea elementelor de măsurat- estantionul

reprezentativ, tipul măsurătorii, tipul de date colectate....17

2.2.2. Implementarea planului. Calculul nivelului Sigma………….19

2.3. ANALIZA...............................................................................................20

2.3.1. Investigarea în detaliu a relaţiilor existente între caracteristicile

actuale ale produsului finit şi aşteptările clienţilor .........................20

2.3.2. Identificarea cauzelor pentru nerespectarea cerinţelor clienţilor şi

analiza erorilor.................................................................................21


2.3.3. Analiza erorilor…………………………………………….28

2.3.4. Stadiul actual de desfăşurare a procesului în ceea ce priveşte

necesităţile clientului.......................................................................29

Capitolul III: MODALITÃŢI DE PERFECŢIONARE SAU PROIECTARE DE SOLUŢII. ETAPA DE IMPLEMENTARE ŞI CONTROL 31

3.1. Proiectare de soluţii conform analizei Şase Sigma.................31

3.2. Controlul statistic...................................................................38

Capitolul IV: CONCLUZII ŞI RECOMANDÃRI 40

BIBLIOGRAFIE 43

ANEXE 44


Capitolul I: STADIUL ACTUAL AL S.C. Doxar Grup S.R.L.

1.1. Descrierea firmei

1.1.1. Prezentare generală-denumire, obiect de activitate, an de înfiiţare, formă de proprietate

SC DOXAR GRUP SRL are sediul în B-dul Bucovinei nr. 81, Gura Humorului, jud.

Suceava; funcţionează de la data de 8 iunie 1993 în baza Certificatului de Înmatriculare

J/33/1157/1993, cod fiscal R 4240308.

Principalele domenii de activitate în care S.C. DOXAR GRUP S.R.L. acţionează operativ,

calitativ şi eficient, cu personal calificat şi specializat sunt:

proiectare, execuţie şi montaj tâmplărie din lemn stratificat

proiectare, execuţie şi montaj case din lemn masiv din grinzi chertate;

proiectare, execuţie şi montaj case sistem american de tip panou

Codurile CAEN 2030- Fabricarea de elemente de dulgherie şi tâmplărie pentru construcţii(-

fabricarea produselor din lemn, ce urmează a fi utilizate în principal în industria de

construcţii:bârne, grinzi, suporţi pentru acoperiş; uşi, ferestre, obloane şi cadrele lor; scări,

balustrade; cofraje din lemn, şindrilă; parchete asamblate în panouri; fabricarea caselor

prefabricate din lemn, sau a unor elemente ale acestora.) şi 2020- Fabricarea de produse

stratificate din lemn: placaj, panel, furnire, placi din aşchii de lemn, placi fibrolemnoase etc.

1.1.2. Scurt istoric

Activitatea firmei S.C. DOXAR GRUP S.R.L îşi are începuturile în luna septembrie 1999 o

data cu ieşirea pe poarta fabricii a primelor căsuţe de grădină din lemn masiv, cu destinaţia

Germania. Produsele realizate în acea perioadă erau cu preponderenţă construcţii mici din lemn

masiv. În perioada 1999 – 2000, datorita investiţiilor facute în tehnologie, s-a realizat o creştere

a capacităţii de producţie precum şi mult mai important, o diversificare a produselor obţinute,

putându-se astfel realiza case de dimensiuni mari, case de locuit şi de vacanţă, precum şi alte

construcţii de lemn de serie mica sau unicate (foişoare, terase şi sere acoperite, adăposturi pentru

animale, case pentru porumbei, carporturi etc.).


În anul 2001-2002 are loc o retehnologizare cu ajutorul programului „Dezvoltarea afacerilor”

accesat prin ANDR. Datorită calităţii şi finisajelor deosebite majoritatea producţiei a fost

solicitată la export în Germania, Italia, Spania şi Franţa.

În anul 2002, datorită necesităţilor de a obţine un produs complet şi superior din punctul de

vedere al calităţii începe şi producţia de tâmplărie din lemn stratificat cu geam termopan (din

molid şi lemn de esenţe nobile, tropicale, respectiv meranti).

Trecerea timpului a însemnat trecerea la etape superioare de calitate şi exigentă în ceea ce

priveşte produsele fabricate. În toamna anului 2004, raliindu-se la cerinţele pieţei, societatea a

început construcţia de case din panouri de lemn, ale căror preţuri şi durate de execuţie sunt mult

mai atractive decat ale celor elaborate în sistemul clasic constructiv. În prezent societatea se afla

într-un plin proces de dezvoltare şi investiţii, astfel că o data cu creşterea, cererii pe piaţa internă

şi pe cele externe (în special cea din Spania) să face faţă cu brio solicitărilor cantitative şi

calitative ale partenerilor.

1.1.3. Organizare

Aşa cum se poate observa în organigrama (Anexa nr. 2.) societatea are 3 secţii importante de

producţie: secţia de case din lemn masiv, secţia de tâmplărie lemn cu geam termopan şi secţia de

case panelizate pe sistem american. funcţionează în stânsă legătură .Serviciile externalizate din

societate sunt: juridic, medicina muncii, securitatea muncii, PSI, PC.

1.2. Piaţa

1.2.1. Descriere sector de activitate

Analiza sectorului de activitate se află sub incidenţa a cinci forţe principale: intrarea pe piaţa,

existenţa produselor substituente, puterea de negociere cu clienţii, puterea de negociere cu

furnizorii, rivalitatea dintre concurenţii existenţi. Sectorul de producţie al caselor din lemn poate

fi catalogat ca un domeniu relativ nou exploatat în economia românească. Majoritatea firmelor

existente în acest sector au luat naştere după 1990, prin investiţii străine şi utilizează know-how

extern. În România la ora actuala mentalitatea înclina spre deţinerea de proprietăţi imobiliare cu

structura din cărămidă, beton sau prefabricate, acestea pretându-se mai bine nevoilor de pe piaţa

internă.


1.2.2 Concurenţi, Clienţi, Furnizori (oportunităţi şi ameninţări)

Diagnosticul extern arată următoarele oportunităţi şi ameninţări:

Clienţi: Se înregistreză un ritm crescut de dezvoltare a sectorului de activitate Există piaţă

pentru desfacere, fiind caracterizată de o creştere continuă, toata producţia fiind fabricată prin

contracte ferme cu clienţii existenţi(externi şi interni).

Concureţi: S.C. DOXAR GRUP S.R.L işi concentrează atenţia în special asupra pieţei

externe(majoritatea clienţilor fiind din Spania, Franţa şi Germania, pieţe pe care societatea este

prezentă din 1999) şi doar 15% din comenzile societăţii au ca destinaţie piaţa internă. În domeniu

operează concurenţi numeroşi, care au forţe concurenţiale sensibil egale – nu există un lider – şi

ocupă poziţii solide deaceea putem enumera principalii concurenţi regionali de pe piaţa internă

sunt :SC SHINE SRL, SC PETROBEL SRL, SC TEHNOUTIL SRL, cu o producţie anuală de

aproximativ 8000 m3lemn în comparaţie cu aproximativ 1200 m3lemn fabicaţi de S.C. DOXAR

GRUP S.R.L.

Furnizori: Localizarea halelor de producţie ale S.C. DOXAR GRUP S.R.L este una

strategică. Încă de la început s-a avut în vedere o pozitionare avantajoasă faţă de principalii

furnizori de materii prime (cherestea, folii de plastic, etc.). Aceasta se concretizează în unul din

avantajele firmei în raport cu concurenţii direcţi, înregistrându-se costuri de transport reduse la

materiile prime. Deasemenea, un alt avantaj important îl reprezintă faptul că, numărul

furnizorilor este mare, în zona Sucevei existând numerosi exploatatori de lemn, se stabilesc

relaţii de durată re- ciproc avantajoase cu furnizorii şi se utilizează surse multiple de

aprovizionare.

Ameninţări: Cererea tot mai mare pentru produsele S.C. DOXAR GRUP S.R.L îngreunează

capacitatea societăţii de a face faţă comenzilor, organizaţia chiar fiind nevoită să refuze unele

proiecte sau să le programeze la date de execuţie nefavorbile pentru client.

De aceea un obiectiv important îl reprezintă creşterea capacităţii de producţie sau

reproeictarea procesului de fabricaţie astfel încât să asigure un cosum de materii prime şi timp de

fabricaţie redus.

Pentru a face faţa concurenţei şi a cerinţelor din ce în ce mai diversificate este nevoie de o

cunoaştere profundă a exigenţelor clienţilor, precum şi de o dezvoltare pe orizontală a firmei, în


aval-exploatare lemn şi în amonte-secţie de integrare a instalaţiilor electrice, sanitare, etc, şi prin

urmare o investiţie substanţială în tehnologiei, în vederea satisfacerii acestora.

Produse substituibile: Principalii concurenţi sunt produsele din materialele clasice(BCA,

cărămidă, beton, etc.). Însă având în vedere că aceste tipuri de case au foarte multe avantaje faţă

de sistemul clasic, societatea îşi propune să convingă toţi potenţialii clienţi să construiască case

ecologice, mai rezistente, mai calduroase, casele din panouri din lemn.

1.2.3. Servicii oferite

S.C. DOXAR GRUP S.R.L oferă următoarele servicii:

Realizarea de case din lemn masiv

Case panelizate

Tâmplărie din lemn stratificat

Produsul finit este reprezentat de către elementele componente ale casei împachetate în

vederea livrarii. Casele şi tâmplăria pot fi realizate din molid(autohton sau import) sau din

meranti (import), ambele esenţe se folosesc triplu stratificate.

Casa obişnuită din bârne din lemn, ca soluţie constructivă se bazează pe robusteţea structurii;

sunt utilizate elemente lungi din lemn masiv dispuse orizontal şi poziţionate una peste alta.

Elementele sunt legate fie prin tăieturi ascunse în structură sau decupări la capete, fie prin piese

metalice. Piesele din lemn sunt profilate şi asamblate cu precizie, apa din ploi nu mai penetrează

ansamblarea, iar „revenirea” lemnului în timp este limitată prin soluţii constructive. Toţi pereţii

sunt portanţi iar izolarea termică este asigurată prin calităţile izolatoare ale lemnului şi mai rar

prin materiale izolatoare complementare. Finisajele moderne la interior se aplică însă cu greutate

şi acest sistem rămâne folosit mai mult la case de vacanţă, preponderent rustice.

Construcţiile din lemn prezintă o serie de avantaje categorice în comparaţie cu locuinţele

realizate din materiale clasice (cărămida, beton, bca, etc.):

Rezistenţă la cutremur. Principiul de transmitere al greutăţii este acelaşi cu al

structurilor în cadre, cu diferenţa că materialul folosit este lemnul, care este mult mai

elastic comparativ cu materialele de construcţii clasice. Acest fapt,impreună cu

greutatea proprie redusă permite construcţiilor executate pe structură de lemn să

reziste la seisme cu magnitudine de peste 8 grade pe scara Richter.


Izolare termică şi fonică. Coeficientul de conductivitate termica al unui metru pătrat

de perete tip ‘‘sandwich’’ pe structura de lemn având 20 cm grosime, executat de

societate este de aproximativ 0.28 W/m²K. Pentru cele mai reci climate din România

rezistenţa termică recomandată pentru pereţii exteriori este de 0.33 W/m²K. Se

observă că valoarea estimată pentru acest tip de perete este mai mica, asigurând astfel

o izolatie termică excelentă. Comparativ, un perete din beton, pentru a atinge aceleaşi

caracteristici de izolare termică ar trebui să aibă o grosime de peste 2,5 metri. Din

aceste considerente, cheltuielile pentru încălzire în timpul iernii sau pentru aer

condiţionat vara într-o locuinţă pe structură de lemn cu pereţi tip ‘’sandwich’’ sunt

considerabil mai reduse decât în cazul construcţiilor executate din materiale clasice.

Confortul locuinţei este completat de izolarea fonică, direct proporţională în cazul

construcţiilor din lemn cu cea termică.

Preţul. Un alt avantaj deloc de neglijat al construcţiilor realizate pe structură de lemn

este preţul redus, costul total pentru realizarea unei astfel de case fiind de sub 70%

din cel al caselor din cărămidă sau BCA.

Durata de execuţie. Comparativ cu soluţiile de execuţie cu materiale clasice, durata de

realizare a unei construcţii pe structură de lemn este considerabil mai redusă. În

medie este nevoie de doar 2 - 3 luni de la data semnării contractului pentru execuţia

unei case “la semifinisat”, respectiv de 3 - 4 luni pentru execuţii “la cheie”.

Durabilitatea. Contrar prejudecaţilor existente, casele pe structură de lemn au o durata

de viaţă apropiată de cea a construcţiilor clasice.În Transilvania exista nenumărate

case executate pe structură de lemn care au o vechime de peste 100 ani şi care se

prezintă înca bine, cu atât mai mult cu căt la data construirii lor nu existau solutiile

moderne de astăzi de tratare a lemnului impotriva daunatorilor (antiseptice) sau

propagării incendiilor (ignifuge), soluţii pe care societatea le aplica în mod curent şi

care contribuie în mod evident la creşterea duratei de folosinţa a acestui tip de

construcţii.


Capitolul II: ANALIZA DOMENIULUI IMPLICAT. ACTIVITATEA S.C. DOXAR GRUP S.R.L. CONFORM TEORIEI ŞASE SIGMA

Şase Sigma poate fi definită ca „o activitate de inovare sistemică, al cărei scop este de a

măsura din punct de vedere statisic şi de a analiza, defectele(activităţile fără valoare adăugată) ce

pot apărea în orice activitate precum şi de a înlătura cauzele care le generează”1.

Şase Sigma este un mod mai inteligent de a conduce o companie sau un departament.

Şase Sigma pune clientul pe primul loc şi utilizeaza fapte şi date pentru a ajunge la soluţii mai

bune.

Eforturile acestei teorii, în cazul de faţă ţintesc trei arii principale:

Îmbunătăţirea satisfacţiei clienţilor. Primul pas pentru calcularea sigma sau

pentru întelegerea semnificaţiei sale este să avem măcar o idee despre ceea ce

aşteaptă clienţii. În limbajul Şase Sigma, cerinţele şi aşteptările clienţilor sunt

numite CPC (critice pentru calitate).

Reducerea defectelor. Pe scurt, defectele pot conduce către clienţi pierduţi şi

clienţi nemulţumiţi care vor povesti altora despre ce li s-a întâmplat, ceea ce face

şi mai dificilă revenirea de pe urma unor asemenea deficienţe. Pe măsură ce

clienţii devin din ce în ce mai exigenţi şi mai nerăbdători, aceste nivele înalte de

non calitate supun compania la un risc serios.

Reducerea costului unitar. Ca un indicator statistic pentru performanţă în

producţie, precum şi ca un avantaj competitiv şi o sursă de maximizare a

profitului.

Şase Sigma se bazează în totalitate pe descrierea sistemică a proceselor şi pe măsurarea

indicatorilor de performanţă şi utilizează metodologiea DMAIC2 (Defineşte, Măsoară,

Analizează, Îmbunătăţeşte şi Controlează ).

1 „ Six Sigma for Everyone”-George Eckes2 Six Sigma: Road Map for Survival-Defeo, J.A( Anexa nr.1)


2.1. DEFINIRE

Această etapă3 presupune definirea procesului analizat, a scopului, a grupului ţinta, a

principalelor tipuri de defecte identificate de consumatori şi a rezultatelor aşteptate prin aplicarea

metodei Şase Sigma.

2.1.1 Consideraţii preliminare

2.1.1.1. Obiectul studiului de caz

În urma analizei realizate de managementul firmei s-au constatat următoarele puncte slabe ale

procesului:

producţia medie realizată lunar este de 100 m³ produs finit, în condiţiile în care

capacitatea de producţie a fabricii este de peste 140 m³ produs finit

materiea primă este necorespunzătoare în proporţie de aprx. 7%

randamentul de utilizare a materiilor prime este scazut- de peste 1,6 m³ cherestea la 1

m³ produs finit); cantităţi mari de deşeuri

se înregistrează erori în procesul de proiectare, producţie, ambalare şi transport

generatoare de costuri suplimentare şi de insatisfacţia resimţită de client

Pentru a identifica principalele cauze generatoare de efecte negative s-a restrâns aria de analiză

asupra produsului „casa chertată din lemn masiv cu pereti de dimensiuni de 70mm”. S-a ales

acest produs din trei motive: în primul rând este produsul reprezentativ (cu ponderea cea mai

mare în producţie aprx. 65% din comenzi), în al doilea rând în realizarea celorlalte produse finite

se urmează aceleaşi etape tehnologice, adăugându-se sau eliminându-se câteva operaţii(în

general de îmbinare, presare şi umplere cu material izolant) iar în momentul realizării proiectului

exista un eşantion reprezentativ de astfel de produse finite pentru fundamentarea calculelor

statistice.

2.1.1.2. Obiectivul urmărit

Scopul este de a realiza un produs de calitate înaltă precum şi de a diminua costul de

producţie printr-o corelare exacta a caracteristicilor produsului cu cerinţele de calitate ale

clientului. Pentru a atinge acest obiectiv trebuiesc respectate o serie de o principii4 operaţionale

cum ar fi: cunoaşterea profundă a clienţilor, reducerea muncii şi a timpului utilizat în procesele

de muncă, producţia fără erori, perfecţionarea continuă a tuturor proceselor.3 Six Sigma: Road Map for Survival-Defeo, J.A( Anexa nr.1)4 Mangementul operaţional al Producţiei- George Moldoveanu, Cosmin Dobrin


2.1.1.3. Responsabili şi responsabilităţi

Pentru realizarea obiectivelor stabilite se urmăreşte participarea directă şi activă a celor

două departamente responsabile de satisfacerea nevoilor şi aşteptărilor clieniţlor:

În Departamentul de Producţie se vor realiza case de lemn masiv din grinzi chertate

conform specificaţiilor clientului (design, material, termen de finalizare) şi se urmăreşte:

colaborarea cu departamentul de proiectare constructivă şi tehnologică la defalcarea

proiectului pe sarcini şi reprezentanţi şi la stabilirea duratei de producţie

admite prelucrarea numai pe baza comenzilor şi a detaliilor de fabricaţie şi răspunde

de executia lucrărilor în condiţiile respectării documentaţiei

asigură ţinerea sub control a proceselor de fabricaţie;

răspunde de utilizarea în exclusivitate a materialelor şi produselor care corespund

cerinţelor de calitate conform documentaţiei de fabricaţie şi numai după ce acestea au

fost recepţionate.

ia în primire materia prima pentru lucrările repartizate şi răspunde de marcarea şi

depozitarea corespunzătoare pe tot parcursul procesului tehnologic.

are în vedere utilizrea eficientă a materialelor de calitate superioară, a tehnologiilor

de tratare a lemnului de ultima generaţie, precum şi utilajelor performante în vederea

creşterii calităţii produselor finite şi a diminuării factorilor de risc privind apariţia

eventualelor defecte.

Departamentul Comercial are drept principal scop prezentarea produsului în forma dorită de

consumatorul final şi urmăreşte:

Îmbunătăţire potenţialului productive al S.C. Doxar Grup S.R.L. prin utilizarea metodei Şase Sigma

CALITATE PENTRU CLIENT

Dep.de Producţie Dep.Comercial

-respectarea cerinţelor (proiectare, design, cost, timp de fabricaţie, etc.)

-monitorizarea cerinţelor, aşteptărilor clienţilor-aprovizinare cu materie primă de calitate corespunzătoare-livrarea la timp a comenzilor completecă-servicii post vânzare

11

respectarea termenelor de livrare şi a condiţii lor de montaj

monitorizarea pe parcursul întregului proces a aşteptărilor clienţilor, a eventualelor

modificări dorite şi a gradul de satisfacţie oferit de produsul finit

oferă servicii post vânzare(garanţii pentru unele repere, consultanţă pentru proiecte

de extidere, modernizare sau montare de instalaţii adiacente, asistenţă tehnică la

solicitarea diverşilor clienţi, etc.).

2.1.2. Clientul, nevoi şi cerinţe

Caracteristicile calităţii sunt stabilite de consumatorul final, prin urmare clientul pentru

S.C. DOXAR GRUP S.R.L poate fi împărţit în clientul indirect-beneficiarul lucrării de

construcţii şi clientul direct- partenerii de afaceri din Franţa, Spania Italia care se ocupă cu

identificarea clienţilor indirecţi, recepţia loturilor, montarea caselor şi livrarea lor „la cheie”. În

realitate firma lucrează în mod direct cu ambii clienţi fiind nevoită sa raspundă necesităţilor lor.

Prin urmare pentru măsurătorile adiţionale critice pentru calitate(CPC) se vor avea în vedere

următoarele caracteristici ale produsului care reflecta vocea clientului:

1. Costul total al proiectului mai mic cu aprx. 25-30% faţă de casele construite cu materiale

traditionale - zidarie, beton(aprx. 300EURO/mp);

2. Calitate deosebită şi certificată a produsului; eliminarea defectelor rezultate din

proiectare, producţie, împachetare, etc.

3. Conformitate cu cerintele clientului(proiectare, elemente componente, specificatie-culori,

model, design,etc);

4. Timpul de livrare

Acestea reprezinta tot atâtea oportunităţi de defecte pentru fiecare comanda.

2.1.3. Descrierea procesului analizat

Cu ajutorul instrumentului „Diagrama SIPOC” (FIPIC-furnizori, intrări, procese, ieşiri,

clienţi) s-a conturat harta procesul de execuţie a produsului finit, case chertate din lemn masiv cu

pereţi de 70mm.


Diagrama SIPOC (FIPIC)

Cerinţele de ieşire şi intrare ale proceselor, furnizorilor şi clienţilor trebuie să coincidă

pentru ca lanţul să funcţioneze corespunzător. Pe de altă parte, va trebui să se obţină informaţiile

de la client pentru a se efectua modificările necesare; în acest sens o analiză în detaliu va fi

prezentată în etapele următoare.

Menţionam că etapa de proiectatre a produsului are un rol extrem de important. În funcţie de

documentaţia rezultată se stabileşte costul proiectului, perioada de execuţie, conformitatea cu

specificaţiile clientului şi pot interveni greşeli care neidentificate vor atrage după sine greşeli în

execuţie, costuri suplimentare şi insatisfacţia clientului.

De asemenea societatea a externalizat serviciile de transport şi montaj din considerente

economice de aceea elementele conexe menţionate în etapele anterioare.(timpul de livrare,

montajul), nu vor face obiectul analizei noastre.

2.1.4. Rezultate previzionate

Prin respectarea obiectivelor propuse se au în vedere următoarele rezultate:


reducerea costurilor de producţie şi creşterea productivităţii muncii

reducerea costurilor suplimentare generate de:reparaţii, reluare în producţie şi

activităţile desfăşurate în vederea eliminării defectelor, etc.

reducerea consumului suplimentar de manopera şi materie primă

înlăturarea erorilor de comnuicare cu clientul(proiect, execuţie, exigenţe)

reducerea posibilităţii de apariţiei de produse finite suplimentare, neconforme, ca

urmare a înţelegerii greşite a cererilor

2.2. MÃSURAREAceastă etapă presupune examinarea stării actuale a proiectului şi indicarea exactă a elementelor

problemă, ce vor constitui fundamentul îmbunătăţirii ulterioare.

2.2.1. Stabilirea planului de colectare a datelor

2.2.1.1. Descrierea procesului

Echipamente şi instalaţii. În vederea desfãşurãrii activitãţii de bază,

societatea deţine în Gura Humorului un spaţiu - halã de producţie cu suprafaţa de 1687

mp, având în componenţã o centralã termicã şi un uscãtor de cherestea.

Utilajele şi instalaţiile cu care este dotată hala sunt destinate numai activitãţii de bazã şi

contribuie cu o eficienţă ridicată la realizarea unui flux tehnologic adecvat ce constă în

debitarea, uscarea şi prelucrarea superioarã a materialului lemnos – buştean, rãşinoase şi

cherestea – în scopul obţinerii produselor finite.

Fazele procesului tehnologic. În realizarea şi montajul caselor din lemn

masiv sunt parcurse mai multe etape5:

se primeşte sub semnătură proiectul de execuţie Specificaţia privind componentele unei

case semnat de proiectant şi vizat de SCCTC

în baza proiectului de execuţie se completează Desfăşurător Lot din care rezultă necesarul

de materie prima pentru producţie, aceasta fiind primită din depozitul de cherestea în

baza unui bon de consum, emis în 3 exemplare (unul la SCCLM, unul la Compartiment

Financiar Contabil şi unul la gestionarul de depozit).

proiectul casei se defalcă pe faze de lucru şi este predat fiecarui muncitor, responsabil de

fază respectiva în vederea executării

5 Vezi Anexa nr. 3


pentru fabricarea reperelor lipite (căpriori, grinzi, stâlpi, poliţe terasă, elemente scări,

plăci bar, bohle mai lungi de 4m şi cele mai groase de 70 mm, lambriu, ornamente şi

podea mai lungi de 4m) se introduce materialul în următorul flux:

materialul presat urmează o fază suplimentară, cea de rindeluire finală

reperele nelipite urmează acelaşi flux că cele lipite mai puţin faza de presare (bohle, sipci,

ornamente, lambriu, podea, balustri) şi cea de îmbinare în dinţi.

după profilare, bohlele sunt dimensionate, chertate iar unele suportă găuriri

anumite bohle suportă faze suplimentare de decupare, tăiere la unghi şi frezare

operaţiile de frezare, decupare şi găurire sunt aplicate la: bohle, lambriu, căpriori, grinzi,

stâlpi, poliţe terasă, elemente scări şi plăci de bar.

toate reperele din componenţa caselor trec în secţia de finisare

fluxul finisării reperelor cuprinde:

pe tot parcursul fluxului reperele se etichetează prin notarea caracteristicilor reperului

executat cu creionul special de tâmplărie şi se execută C.T.C.-ul, în special înaintea fazei

de împachetare

reperele cu diverse deficiente sunt înregistrate în Raport de neconformitate, raport de

acţiuni preventive şi corective şi se reintroduc în flux pentru remedieri sau se fac din nou

reperele se depozitează în vederea ambalării.

ambalarea se realizează prin pachetizarea reperelor funcţie de dimensiuni, învelirea în

folie şi / sau carton şi legarea acestora.

coletele astfel obţinute, se numerotează şi se denumesc, apoi se depozitează în vederea

încărcării

coletele vor fi însoţite doar de specificaţia cu elementele componente (infrastructură,

bohle, etc.), nu şi de tipologia şi dimensiunile pieselor.


îndreptarespintecareretezare îmbinare în dinţi (material mai lung de 4 m)

rindeluire presare

reparaţii suplimentare pentru materialul crăpat, smuls sau rupt

eliminarea pungilor de răsină

reparare şi înlocuire noduri

şlefuirea zonelor reparate, canturi, feţe, suprafeţe profilate

15

ultima fază a procesului tehnologic este încărcarea coletelor în TIR cu ajutorul

motostivuitorului, după care se întocmeşte opisul lotului încărcat.

De menţionat că în fiecare etapă a procesului tehnologic pot apărea defecte de calitate generate

de cauze umane sau materiale. Intregul proces de execţie este prezentat în anexa „Proces de

execuţie”.

Caracteristici ale procesuluia) Cerinţe de calitate. Pentru producţia de case din lemn masiv cu pereţi de 70mm, se

recomandă a se folosi cheresteaua din molid( din import sau autohton) sau la cererea clientului

se foloseşte lemn de meranti(din import), ambele esente fiind triplu stratificate.Materia primă de

la furnizor trebuie să indeplinească mai multe cerinţe de calitate aşa cum sunt specificate în

anexa nr.4.

b) Cantitatea produsă anual. Secţia de execuţie va realiza anual 1200 m3 cherestea/an.

Randamentul transformării cherestelei în case din lemn cu pereţii cu grinzi de secţiune de 70mm

(startificat) în medie:

- case din lemn uz general 10,0-50,0 m3 cherestea/ 1 casa din lemn cu pereţii

cu grinzi de secţiune de 70mm (startificat);

c) Necesarul de forţă de muncă. Personalul direct productiv, din secţia de producţie „case

lemn chertat” este de 43 de salariaţi.: 10 muncitori calificati, repartizaţi în punctele cheie ale

secţiei (uscare, îmbinare în dinti, chertare, tăiere la unghi, dimensionare, decupare, CTC) şi 33

muncitori necalificaţi (Anexa nr. 5).

Practica a demonstrat că, în general, numărul de salariaţi direct productivi, este mai mic,

datorită faptului că, se alocă mai multe tipuri de sarcini unuia sau mai multor salariaţi.

Spre exemplu, fochiştii de la centrala termică, sau cei care au în sarcină uscătoarele, asigură şi

manipulare (încărcare/descărcare) camerelor de uscare. Totodată, o parte din operaţiunile ce

privesc manipularea masei lemnoase în cadrul halei de producţie case din lem şi pentru

alimentarea/eliberarea acesteia, sunt repartizate lucrătorilor care deservesc utilajele.

d) Necesarul de utilaje. Asa cum se poate observa în anexa nr. 6 pentru a se

parcurge etapele din harta de producţie sunt necesare aproximativ 34 de uitlaje specializate (10 de

dimensiuni foarte mari), cu o capacitate de producţie de peste 140 m³ cherestea/luna precum şi o

serie de utilaje portabile, aflate la dispoziţia atelierului mecanic.


2.2.1.2. Ce se măsoară

Pentru a se stabili cauzele generatoare ale efectelor negative identificate în analiza de

management se consideră un eşantion de 30 de case de dimensiuni de 70 mm, produse şi livrate

de către societate. Pentru comparabilitatea datelor calculul a fost realizat pe m³ produs finit.

Elementele ce vor fi urmărite în analiza procesului sunt:

Factori generatori de calitate şi colectare de date

Pentru a putea sintetiza aspectele cheie identificate la nivelul produsului finit de către

consumatori s-a realizat un sondaj telefonic efectuat pe 15 dintre clienţii firmei. În funcţie de cele

8 dimensiuni ale calităţii definite de Gavin6 s-a elaborat un chestionar în urma caruia s-au

sintetizat elementele generatoare de calitate din perspectiva clienţilor: durabilitate(ca principală

caracteristică a unei case, capacitatea de a rezista în stare buna pe o perioadă lungă de timp),

rezistenţa la diversele fenomene ale naturii: cutremur, vânt, tornade, ploi, furtuni,etc., izolare

fonică şi termică, dotarea cu utilităţi, preţul de achiziţie, durata de realizare, durata de montaj,

estetică, finisaje, costuri de întreţinere, design şi calitate(culoare, materiale), particularizare în

conformitate cu cerinele clientului (modularizare, opţiuni), servicii post vânzare, altele.

În chestionar(Anexa nr. 7.) clienţii au fost rugaţi să marcheze cu X nivelul de importanţă a

caracteristicii interogate( 1=importanţa minimă, 5=importanţa maximă).6 1987-performanţă, fiabilitate, durabilitate, estetică, caracteristici percepute, caracteristici secundare, capabilitatea de a furniza servicii şi conformitate


Comenzi

Informaţii

Materii prime

Servcii conexe

Suport

Produse

Clienţi

Intrări Proces Ieşri Rezultate

Indicatori:Carac.comanda

(tip, complexitate) Defecte la intrareCarac.proiectului

de execuţie

Indicatori:Pierderi de material (calitate iniţială,din producţie)

Greşeli de execuţieCost pe m³ de cherestea prelucrată

Indicatori:Completitudine comanda

Defecte produse finaleCosturi totale

Indicatori:Satisfactie clientReluare afaceriProfituri totale

În urma analizei datelor colectate a rezultat următoarea structură(Anexa nr. 8):

Evaluarea calitatii

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

Calitate(defecte)deosebita

Cost Altele serviciipost vanzare

Timp de livrare

Calitate deosebită presupune utilizarea unor materiale corespunzătoare, a unor

utilaje şi echipamente performante,o permanentă preocupare pentru utilizarea noilor tehnologii

de tratare a lemnului, de creştere a fiabilităţii şi durabilităţii produsului finit şi de respectare a

standardelor în domeniu.

Principala direcţie în acest sens o reprezintă minimizarea defectelor din activităţile de

proiectare, producţie, ambalare şi depozitare.

Costul caselor de lemn depinde de mai mulţi factori, cum ar fi: preţul materiilor

prime, costul de producţie-direct şi indirect (inclusiv cel de indepărtare a defectelor), costul de

depozitare, costul de împachetare, costul de transport şi montaj, etc.

Principala strategie de reducere a preţului de vânzare`trebuie să se axeze pe diminuare costurilor

de fabricaţie prin reducerea cheltuielilor generate de erorile din producţie: refinisări, reluări în

producţie, subansamble cu defecte, etc.

Conformitatea presupune satisfacerea în tocmai a cerinţelor exprese ale clienţilor

precum şi găsirea în timp util a unor soluţii satisfacătoare, în cazul nerespectării acestora.

Alte servicii se referă în special la relaţia firmă –client. Capacitatea S.C. DOXAR

GRUP S.R.L de a asculta dorinţele clienţilor, de a gasi soluţii pentru acestea, de a anticipa

aşteptările lor precum şi de a furniza cu promptitudine şi responsabilitate servicii post vînzare.

Timpii de livrare (transportul şi montajul sunt servicii externalizate)


Pentru a contribui la respectarea termenelor de livrare firma trebuie să se axeze pe o eficientizare

a activităţii de producţie prin diminuarea timpului necesar de fabricaţie, optimizarea lansării în

fabricaţie şi diminuarea timpilor de proiectare. S-a stabilit că principalele variabile ce vor fi

urmarite sunt:

a) costul -că variabilă de ieşire din proces, fiind influenţat de toate etapele pe care produsul

le parcurge

b) calitatea produsului finit- că variabilă de intrare în proces, caracterizată prin numărul

de defecte şi conformitatea cu specificaţiile clientului

2.2.2. Implementarea planului. Calculul nivelului Sigma.

În urma investigarii esantionului s-au determinat următoarele:

5 comenzi au avut un un cost de îndepărtare a defectelor mai mare de 15% din

costul unitar

3 comenzi au avut defecte de calitate a produsului finit

2 comenzi au fost neconforme cu cerinţele clientului (proiectare, elemente

componente, specificatie-culori, model, design,etc)

În societatea noastră, unitatea este comanda. Cele trei cerinţe „principale”: cost, defecte şi

neconformităţi cu cerinţele clientului sunt de asemenea 3 „oportunităţi de defecte” pentru fiecare

comanda. Pentru a calcula sigma, luăm numarul total de defecte numărate, îl împărţim la

numărul total de unităti şi îl înmulţim cu numărul de oportunităţi de defecte:

Aceasta înseamnă 0,066666667; noi numim acest numar defecte la oportunitate (DLO7).Dupa cum am explicat, luăm în considerare de obicei un milion de oportunităţi, astfel încât

am avea astfel 66.667de defecte la un milion de oportunităţi (DLMO). Acum, tot ce trebuie să

facem este să căutăm numărul DLMO într-un tabel pentru a găsi valoarea sigma pe care o

reprezintă. În acest caz, procesul are o performanta de aproape 3,1 sigma (Anexa nr. 9).

În urma analizei putem stabili că în vederea creşterii gradului de satisfacţie al clientului

organizaţia trebuie să reproiecteze procesul de producţie a caselor din lemn masiv cu pereţi de

70mm urmărindu-se în primul rând reducerea defectelor de calitate, rezultate din diverse cauze

7 „ Six Sigma for Everyone”-George Eckes? Six Sigma: Road Map for Survival-Defeo, J.A( Anexa nr.1)


iar în acelasi timp să-şi satbileasca o serie de limite de control în procesul de executie. Având în

vedere că fiecare comandă este personalizată, nu putem reduce la maxim nr. de defecte, de aceea

ne propunem ca obiectiv reproiectarea procesului de executie:

în vederea diminuării defectelor pana la nivelul de 3,7 sigma (aprx.15000 defecte la

1milion de oportunităţi);

stabilirea ca nivel maxim admis a costurilor de reluare în producţie şi îndepărtare a

defectelor de maxim 15% din costul unitar de producţie.

2.3. ANALIZA

2.3.1. Investigarea în detaliu a relaţiilor ce există între caracteristicile actuale ale

produsului finit şi aşteptările clienţilor în legatură cu acestea

Aşa cum s-a concluzionat în etapa de măsurare există o serie de caracteristici generatoare de

calitate pentru client. Pentru a stabili cu exactitate necesităţile şi expectativelor ce trebuiesc

satisfăcute şi în ce măsură trebuie făcută îmbunătăţirea se aplică metoda QFD (Quality Function

Deployment-Anexa nr. 10)

În urma anlizei rezultatelor putem concluziona că consumatoul manifestă o sensibilitate

sporită la un produs finit cu defecte minime de calitate (o importanţă absolută medie de 6,67),

cost scazut (o importanţă absolută medie de 4) şi celelate servicii oferite de firmă (o importanţă

absolută medie de 2,54).

Pentru îmbunătăţirea situaţiei firma trebuie să se concentreze asupra următoarelor aspecte:

să îmbunătăţească comunicarea iniţială cu clientul în elaborarea proiectului de

execuţie, impactul asupra produsului finit fiind de aprx 16%;

să asigure intocmirea clară şi exact a proiectului şi împarţirea acestuia pe sarcini

şi executanţi, evitându-se suprasolicitările şi respectând programarea în producţie.

Acest aspect intereseaza în egală măsură clientul cât şi firma în proporţie de

aprx.12%;

diminuarea defectelor din producţie; eliminarea acestora ar reduce semnificativ

costul final al produsului şi în acelasi timp ar creşte satisfacţia clientului cu aprx.

9%

asigurarea de servicii post-vanzare flexibile


2.3.2. Identificarea cauzelor pentru nerespectarea cerinţelor clienţilor

Cerinţele de calitate ale clientului pot fi traduse pentru firma sub următoarele aspecte:

a) atat întocmirea proiectul de execuţie cât şi realizarea produsului finit pot duce la erori de

producţie, la defecte mai mult sau mai puţin sesizabile şi remediabile care au un impact

negativ asupra clientului.Cauzele ce pot determina astfel de defecte sunt prezentate


În producţie se înregistează 1,4% defecte/ m³ cherestea prelucrată, din care aproximativ 0,8%

apar în faza de uscare şi 0,6% în prelucrare. Pentru stabilirea cu exactitate a tipurilor de defecte

ce pot apărea de la introducerea materiei prime în procesul de fabricaţie se are în vedere, în

fiecare fază, respectarea condiţiilor tehnice de calitate, a verificărilor şi a metodelor de măsurare

conform tabelului. Nerespectarea acestor cerinţelor reprezintă defecte de calitate.

Nr. Denumire Condiţii de calitate Condiţii de calitate Metoda de Frecvenţă


CAUZE NIVEL 3 NIVEL 2 FACTORIPRINCIPALI

Nerespectarea de catre furnizor a cerinţelor de calitate specificate

Loturi refuzateCalitate

necoresp. iniţial

MATERIALE

Uscare neadecvata caracteristicilor materialului-parametri tehnici de uscare necorespunzatori)

Defecte din uscareCherestea cu defecte în urma uscării: noduri, crăpături, porţiuni umflate, etc

Calitate necorespunzătoare la livrare

Defecte initiale

Cerinţe în plus sau modificări ale proiectului de excuţie

Nehotarâre client

Proiectare

OAMENI

Neîntelegere exactă a cerinţelor de design ale clienţilor Proiect incomplet,

neclarNeatenţie proiectant

Neatenţie în execuţie Greşeli de execuţieProductie

Defectare utilaj Nefuncţionare corectă utilajeReglare ineficientă

Etichetare neclară, incompletă, eronată

Etichetare greşităAmbalare

Lipsă repere Pachete incomplete

Compartiment de controlu calităţii în dezvoltare

Lipsa unei metodologii clare

Sisteme de măsurare inexacte

METODEPrioritate clienţi importanţi Ordine în producţie,

defalcarea pe operaţii

Planificare în producţieModificari necesare pentru

comenzile livrate cu defecte

22

crt utilaj iniţiale ale produsului finale verificare verificăre

1circular de spintecat

dimensionarea primară înaintea altei operaţii

tăiere dreaptăse măsoară cu ruleta

din 10 în 10 repere

2

maşină de frezat şi îmbinat în dinţi

materialul drept şi frezat la 90º

îmbinarea să fie corespunzătoare

vizual şi vinclula fiecare reper

3presa hidraulică îmbinare L

să fie frezat la 90ºîmbinarea să fie bine realizata

să ajunga dintele în locasul celuilalt dinte

la fiecare reper

4presa pentru grinzi stratificate

să fie bine rindeluit şi la dimensiunea stabilită

lipirea să fie uniformă

vizuală când se pune în presă

5instalaţii de prelucrare pe 4 feţe (mare)

supradimensiune la rindeluit materialul drept şi fără defecte

să aibă dimensiunile produsului stabilite în proiect

se măsoară cu sublerul

din 10 în 10 piese

6 pendulasă fie paralel cu linia de ghidare; prelucrarea bine realizată

să aibă o tăiere fină şi o lungime stabilită

se verifică daca are 90º tăierea

la fiecare reper

7instalaţii de prelucrare pe 4 feţe (mic)

supradimensiunile de prelucrare fără defecte

să aibă dimensiunile produsului stabilite în proiect


la reglarea maşinii

8maşină de chertat

să aibă dimensiunile stabilite

chertarea să fie foarte bine realizată la dim. proiectului

se măsoară cu sublerul (ruleta)

la fiecare reper

9maşină de găurit orizontală

să aibă dimensiunile stabilite

gaurirea la aceeasi adâncime



10maşină de găurit verticală

noduri, pungi răsină, defecte de prelucrare

se înlocuiesc cu noduri creangă şi pene

vizuală la fiecare reper

11maşină de găurit verticală

face noduri după fibrăsă se potrivească cu gaura nodului

se face proba la fiecare reper

la fiecare reper

12maşină de şlefuit

să nu aibă nici un defect

Finisare foarte bună vizuală la fiecare reper

13maşină de grosime-rindeluit,2feţe

supradimensiune la rindeluit

rindeluire uniformă fără defecte

se măsoară cu sublerul-ruleta


14circular cu masă mobilă

să fie la L, l, g stabilite se taie la unghise măsoară cu sublerul-ruleta

la fiecare reper

15maşina normală de frezat

să fi la L, l, g stabilitesă aibă dimensiunile stabilite după frezare



16maşină de confectionat "bărcuţe"

să fie pe fibră fără noduri

să corespundă locaşului facut

se probează barcuţa în locaş


17banzic de tâmplărie

să aibă L, l, g stabilite să fie însemnat pentru tăiere

să fie tăietura netedă şi pe semn


18strung pentru lemn

să aibă aceeaşi lăţime, să nu fie curbat

să fie foarte bine finisat


la fiecare reper

19maşina de slefuit cu două benzi

să fie înlocuite nodurile şi bărcuţele

să fie netedă vizuală la fiecare reper

20dispozitiv de frezat

să aibă noduri şi pungi de răsină

eliminarea lor vizuală la fiecare reper

b) Un alt tip de defect de calitate este reprezentat de livrarea de comenzi

neconforme cu solicitariele clientului.



Nehotarâre client Variante multiple de execuţie

Răzgândiri ale clientului

PROIECT DE EXECUŢIE INCORECT PROIECTAT

Neatenţie în elaborarea proiectului

Erori în proiectul de execuţie

Eroare a proiectantuluiLipsă cunostinţe de

specialitateExprimare neclară a

clientului

Modificare proiect Comandă retransmisă Eroare la

preluarea comenzii

PRODUS CARE NU A FOST

COMANDATResponsabilitate neclar distribuită

Date neverificate

Clientul nu are o reprezentare exactă a proiectului final

Diferenţă între schiţă şi realitate

Client nemulţumit

PRODUSE NECONFORME

CALITATIV

Materiale cu defecte de calitate

Finisaje

Defecte de producţie

Repere şlefuite sau tăiate imperfect

Îmbinări incomplete

Nerespecatrea fazelor din proeictul de execuţie

Design necorespunzător

Comandă incomplet formulată din faza de proiectare

Comandă incomplet formulată din faza de execuţie

Eroare în preluare comandă

PRODUS INCOMPLET

LIVRATLipsă repere Pachet incompletEroare la depozitEtichetă neclară iniţial,

defectare în transportEticheta ilizibilă

24

Diagrama cauză-efect în acest caz este:


b) Atât din punctul de vedere al clientului cât şi din cel al firmei realizarea unui produs cu

defecte duce la creşterea costului de producţie ca urmare a reluarii în proiectare şi

producţie a elementelor greşite cu aproximativ 7%, la nerespectarea timpului de livrarea

sau a programului de producţie şi are un impact negativ asupra satisfacţiei finale a

consumatorului dar şi asupra capacităţii firmei de a respecta cerintele clienţilor.


Frecventa de apariţie a defectelor precum şi factorii asociaţi acestora vor fi analizati intr-o etapa

ulterioara.



Desfăşurarea normală a procesului de producţie Amortizare,

cheltuieli de secţie, etc.

Cheltuieli generale de funcţionare

MAŞINIInstrucţiuni de funcţionare Utilizare

CosturiCheltuieli de intreţinere şi reparaţii Întreţinere

Desfăşurarea normală a procesului de producţie

Cheltuieli salariale, bonusuri, taxe şi

impozite, asigurări, etc.

Cost de manoperă

OAMENI

Cheltuieli de reintroducere în producţie a reperelor cu defect sau lipsă

Cheltuieli de îndepărtare a

defectelor

Cheltuieli generate de erori: de

proiectare, execuţie, asamblare

Cheltuieli suplimentare de materiale

Cheltuieli suplimentare de

manoperă

Cost suplimentar de reluare în producţie

Programarea în producţie


manoperă

Cost de îndepărtare defect

MATERIALEProgramarea în aprovizionare


manoperă

Cost materii prime şi materiale

Programarea în producţie


manoperă

Cost de înlocuire a materialului

necoresp.Cheltuieli salariale cu personalu responsabil, cheltuieli pe km pentru firma de transport contractată pe comandă

Transport intern şi extern

Cost de transportCHELTUIELI AUXILIARE

Cheltuieli de secţie, de fabrică, etc.

Cheltuieli de funcţionare

Alte cheltuieli

27

Elemente componente ale costului de producţie

Pentru determinarea costului complet se au în vedere:

cherestea neuscată, de lăţimi diferite, are un cost de achiziţie de 120 Euro/m³

un metru cub de cherestea, uscată, la nivelul de calitate utilizat, de către S.C. DOXAR

GRUP S.R.L adauga la preţul de producţie 15 EURO/m³ cherestea

un randament mediu 12-42 m³ . cherestea pentru o casa de dimensiuni 70mm şi o

suprafaţă desfăşurată de 80-200 m.p.;

Costul de producţie, pentru un metru cub de cherestea prelucrată

TOTAL cost achiziţie/ m³ produs finit=600 EURO ( 2040LEI). Din care:

a) Cheltuieli de aprovizionare= 200 EURO/ m³ produs finit

materii prime : 180 EURO/ m³ cherestea;(120 EURO/m³ cherestea* 1,5 consum mediu)

materiale auxiliare: 20 EURO/ m³ cherestea.

b) Costul unitar al manoperei= 178 EURO/ m³ produs finit

În varianta de calcul, pentru linia având capacitatea de producţie de aprx. 4 m³ cherestea /zi.

Cheltuielile cu manopera se calculează pe baza unui procent de 30%. Aceste cheltuieli includ

cheltuieli cu asamblarea, cu depozitarea şi încărcare TIR= 3, 5 EURO/m³ cherestea şi cheltuieli

de transport= 20 EURO/ m³ produs finit.

Cantitatea transportată va fi de aproximativ 50 m³ pe TIR, transportul este un serviciu

externalizat, societatea colaborând cu o firma specializată. Livrarea catre partenerul străin se

face de aproximativ 2-3 ori pe lună, în funcţie de comandă, destinaţie şi programarea în

producţie. Rezultă un cost al transportului , între cele două locaţii, de aproximativ 14,7-22

EURO/ m³ cherestea.

c) Cheltuieli de secţie şi generale de fabrică= 162 EURO/ m³ produs finit

CA: 600 EURO/m³x 100 m³ prdus finit=60.000 EURO/m³

Cheltuieli: (200+178+162) EURO/m³x 100 m³ prdus finit=54.000 EURO/m³

PROFIT=6.000 EURO/m³


2.3.3. Analiza erorilor

Pentru a stabili cu exactitate tipurile de defecte, efectele pe care acestea le produc, ponderea de apariţie şi posibilitatea de detectare

a acestora se întocmeşte graficul FMEA8 astfel încât firma să-şi poată stabili nivelele la care se va realiza îmbunătăţirea, acestea fiind

în acelasi timp şi nivelele cu cel mai mare impact asupra clienţilor

Pasii procesului Tip defect Efectele erorilor

SEV (impactul consecinţelor negative aspura clientului)

OCC (prob.de apariţie)

DET (prob.de detectare)

RPN (factorul de risc)

PROIECTARE

Proiectare inexacta (imbinări imperfecte) durată şi cost supl. refacere, impact

asupra programarii producţie

5 3 7 105

Proiectare greşită 6 3 6 108Modificări multiple 3 7 5 105

PRODUCŢIE

Materiale cu defecte

cost suplimentar de îndepărtare a defectelor, consum de materie primă crescut, efort suplimentar uman şi tehnic

calitate neconformă iniţial (găuri, aşchii, porţiuni umflate, etc)

3 3 5 45

defecte din prelucrare materiale

5 5 5 125

Erori de executie umane 6 5 4 120 utilaje 6 5 4 120

Erori de manoperă( execuţie, finisaje, etc.)

6 4 7 168

AMBALARE, TRANSPORT

Comanda incompleta cost refacere comandaă, efort suplimentar uman şi tehnic, impact asupra programarii producţie

5 4 5 100Etichetare ilizibilă 3 4 2 24Defectare produs în transport 5 1 8 40

8 Failure Mode and Effect Analysis-Anexa nr. 11


2.3.4. Stadiul actual de desfăşurare a procesului în ceea ce priveşte necesităţile clientului

2.3.4.1. Graficul de proces

se identifică variabilele de intrare X şi efectele Y

poate fi analizat procesul prin prisma punctelor de decizie şi al buclelor neconcludente, care aduc costuri suplimentare,

variabilele X identificate prin calitatea cerută de client, aferente fiecarei etape a procesului;

Corelând aspectele analizate anterior cu harta procesului de execuţie, stabilim următoarele variabile de intrare şi de ieşire:

*sunt variabile care nu vor fi analizate deoarce serviciile respective sunt externalizate, partenerii de afaceri fiind direct responsabili de

acestea.


Pentru a nu complica procesul m-am axat pe cele 3 variabile importante ale unui proces de execuţie:

calitate din proiectare (x1) calitate din producţie (x2) calitate din împachetare şi transport intern( x3)

Acestea au ca efect, următoarele ieşiri9: y 1- costul proiectării y 2- costul de producţie y 3- costul de completitudine

PROCES

x1 y1x2 y2x3 y3

În urma analizei 10s-au constatat următoarele:

a) pentru activitatea de proiectare impactul asupra satisfacţiei consumatorului este de aprx.

15%. Factorii de ieşire din proces se concretizează în:

Cost salariu tarifar orar proiectant-13,6 LEI/m³ cherestea

Cost greşeli de proiectare-104,6 LEI/m³ cherestea

Cost de razgândire client-78,4 LEI/m³ cherestea

Probabilitatea de apariţie a acestui tip de defect este conform analzei FMEA 0,35.

b) pentru activitatea de producţie impactul asupra satisfacţiei consumatorului este de aprx.

17%, din care 4,5% este dat de calitatea materiei prime, 7,3% conformitatea cu proiectul de

execuţie şi 5% de calitatea prelucrată ( finisaje). Factorii de ieşire din proces se concretizează în:

Cost material-618,8 LEI/m³ cherestea

Cost maoperă-605,2 LEI/m³ cherestea

Cost de reluare în producţie-55,08 LEI/m³ cherestea

Cost de îndepărtare defecte -0,6 LEI/m³ cherestea


c) pentru activitatea de asamblare şi transport intern impactul asupra satisfacţiei

consumatorului este de aprx. 8%, din care 4,2% influenţează completitudinea comenzii şi 3,3%

respectarea termenului de livrare conform contractului încheiat. Factorii de ieşire 11din proces se

concretizează în:

Cost material auxiliare-61,2 LEI/m³ cherestea

9

10 Anexa nr. 12-„Factori de intrare/Factori de ieşire”* cheltuielilie au fost calculate la un cost al EURO de 3,4 LEI

11 Anexa nr. 12-„Factori de intrare/Factori de ieşire”* cheltuielilie au fost calculate la un cost al EURO de 3,4 LEI


Cost manoperă-15,3 LEI/m³ cherestea

Cost suplimetar de comanda incompletă şi cost de îndepărtare defecte-380 LEI/m³

cherestea


Capitolul III: MODALITÃŢI DE PERFECŢIONARE SAU PROIECTARE DE SOLUŢII. ETAPA DE IMPLEMENTARE ŞI CONTROL

3.1. Soluţii derivate direct din analiza Şase Sigma

Proiect de execuţie. Achiziţionarea unui program informatic specializat care să

permită realizarea proiectelor de execuţie 3D

Calitate materiale. Achiziţionarea unui uscator pe deşeuri, automatizat cu o

capacitate de 30 m³/3 zile

Calitate prelucrata prin procesul de execuţie. Introducerea unui sistem de salarizare

bazat pe calculul salariului tarifar în funcţie de m³ de cherestea prelucrată lunar şi de

un coeficient de importanţă a muncii depuse; sistem de bonificaţii şi penalizări

Conformitate cu proiectul de execuţie. Introducerea unui formular preliminar de

comanda

Comandă completă. Introducerea unei etichete tipărite, standardizate, utilizată în

fiecare etapă a procesului tehnologic.

Relaţii cu clienţii. Alte îmbunătăţiri.

1. Proiect de executie

Se are în vedere achiziţionarea unui program informatic profesional, adaptat pentru

activitatea desfăşurată de organizaţie „Sema 2006”. Produsul costă 2800 euro, suma ce va fi

amortizată liniar timp de 5 ani.

Principalele avantaje:

posibilitatea realizării proiectului 3D

în prezent firma nu dispune de un soft specializat de aceea proiectele se realizează

2D. Prin achizitionarea acestei licenţe se are în vedere creşterea clarităţii proiectului,


clientul poate identifica imediat eventualele neconcordanţe de design; de asemenea se

pot depista imediat eventualele erori de proiectare (de ex. uşa de la intrare nu se poate

deschide complet deoarece dimensiunea dorită de client este mai mare decât cea

specificată pentru peretele lateral stânga);

diminuarea timpilor şi a costurilor de proiectare

dacă în prezent schiţa proiectului de execuţie se realizează în 5zile, prin utilizarea

programului se apreciază o diminuare a perioadei de execuţie cu 3-4 zile.

reducerea perioadei şi a costurilor de comunicare proiectant-client

diminuarea posibilităţii de apariţie a defectelor de proiectare cu 70% (proiectul este

vizibil tridimensional înainte de a fi trimis în producţie)

Principalul avantaj al programului constă în creşterea substanţială a clarităţii

proiectului de execuţie, astfel clientul poate specifica exact ce modificări doreşte să

aducă şi în acest fel se reduce perioada de fundamentarea a schiţei (finalizarea

proiectului de execuţie, repartizarea acesteia pe sarcini şi responsabili, etc.) de la 3

săptămâni la 1,5 săptămâni.

Prin implementarea acestor măsuri se estimează realizarea unei economii virtuale lunare (în

condiţiile unei producţii de 120m³) de 873 lei (vezi Anexa nr. 13).

2. Calitatea materialelor

Majoritatea defectelor de calitate (80%) provin din procesul de uscare a lemnului. Deaceea se

propune înlocuirea cazanului de alimentare a uscătorului cu unul automatizat, care funcţionează

pe bază de deşeuri mixte( aşchii. rumeguş, talaj şi praf).

În prezent firma deţine un uscator cu un randament de 25 m.c.cherestea /4-5 zile.care este

alimentat numai cu deşeuri de tipul aşchiilor rămase din procesul de producţie. Suplimetar se

achiziţionează materie primă pentru uscător de la un colaborator în valoare de aprx. 5 euro/m³

cherestea.

Firma deţine deja instalaţia de acumulare a deşeurilor, însă acestea nu pot fi folosite în totalitate

în special cele de dimensiuni foarte mici care nu pot constitui combustibil pentru cazanul de

uscare actual..

Se propune achiziţionarea unui cazan temic cu alimentare mixtă (atât aşchii cât şi rumeguş,

talaj, etc.). Investiţia este estimată la 15000 EURO şi are ca principale avantaje:


diminuarea cu 35% a defectelor de calitate printr-un control avanasat al procesului

tehnologic

diminuarea costurilor de utilizare a utilajului, acesta fiind automatizat nu necesită

intervenţie umană pe parcursul executării procesului. În prezent procesul de uscare a

materiei prime este deservit de 2 muncitori.

utilizarea în proporţie de 85% a deşeurilor rezultate în urma procesului de producţie.

creşterea capacităţii de producţie de la 25 m³ cherestea la 30 m³ cherestea

diminuarea perioadei medii de uscare de la 4 zile la 3 zile

tehnologie nepoluantă

Toate aceste avantaje ar genera o reducere a costului pe operaţie de la 15 euro/m³ cherestea

la 11 euro/m³ cherestea, adica aprx. 2399,04 lei ( Anexa nr. 13).

3. Calitatea prelucrată în producţie

Se recomandă introducerea unui sistem de salarizare bazat pe cantitatea fabricată. şi corelat

cu un sistem de recompensare şi penalizări. Pentru a se evita consumul nejustificat de lemn

precum şi prelungirea timpului de execuţie se recomandă calcularea salariului astfel:

100 x T €/m³+Zx(T+10%) €/m³ ,

se execută peste 100 m³ produs finit lunar(100+Z), iar T este tariful în euro

Pe viitor se recomandă perfecţionarea acestui sistem prin introducerea unui coeficient de

importanţă a muncii ce va fi stabilit de către conducerea unităţii pe baza unor calcule elaborate.

Bonusurile acordate se regăsesc sub forma unui procent din profitul realizat de firmă.

Această metodă de calcul se aplică numai pentru personalul direct productiv.

Exemplificarea sistemului salrial se găseşte în anexa nr. 14.

Introducerea acestei măsuri presupune sporirea fomdurilor de salarii cu aprx. 7310 lei.

Principalele avantaje vizate sunt:

creşterea productivităţii muncii cu aprx. 20%, salariaţii sunt încurajaţi în acest fel

să producă cât mai mult pe parcursul unei luni (creşterea producţiei de la 100 m³

produs finit la 120 m³ produs finit pe lună)

reducerea deşeurilor rezultate din producţie de la 0,6 pînă la 0,44

creşterea salariilor personalului direct productiv cu aprx. 15%

motivarea pentru calitate şi participare


penalizări procentuale pentru erorile descoperite

Se estimează că prin creşterea randamentului de utilizare a materiilor prime precum şi prin

creşterea productivităţii muncii să se obţină o economie de 15,6 m³ de cherestea lunar, aprx.

10.608 lei. De asemenea prin creşterea capacităţii de producţie se estimează un profit lunar

suplimentar de aprx. 4080 lei.(Anexa nr. 13)

4. Conformitate cu proiectul de executie

Se are în vedere introducerea unui formular iniţial de comandă (Anexa nr. 15) care să

conţină informaţii prelimiare, necesare în elaborarea proiectului de execuţie, dimensiune casă pe

elemente componente, materialele dorite, particularităţi de culoare şi design, vedere în diferite

planuri. Principalele avantaje sunt:

crearea unui dosar iniţial prin identificarea aşteptărilor clienţilor

reducerea timpului mediu de proiectarea şi implicit a costului de proiectare prin

existenţa unei documentaţii complete şi clare cu aprx.50%(de la 4zile la 2 zile)

reducerea costurilor de comunicare (telefon internaţional, fax, e-mail, etc.) cu aprx.

30%

Având în vedere că economia generată de reducerea timpului de realizare a proiectului de

execuţie a fost înglobată în calculul economiei generate de variabila X11, apreciem că în urma

aplicării măsurilor se va realiza o economie de aprx. 90 lei, prin reducerea cheltuielilor de

comunicare.

5. Comanda completa

Se recomandă introducerea unei etichete tipărite, formulată standard care să conţină

informaţii necesare şi suficiente în desfăsurarea oricărei etape. În urma consultării cu Seful

compartimentului de Producţie a rezultat următorul format (vezi Anexa nr. 16).

Principalele avantaje sunt:

reducerea cu 90% a defectelor de etichetare

simplificare procesului de grupare, depozitare şi încărcare a pachetelor pe

dimensiuni şi destinaţii în cadrul aceleiaşi comenzi

creşterea gradului de ocupare în TIR cu aprx 1m³ produs finit


6. Relatii cu clienţii

Se recomandă:

prevederea suplimentară a comenzilor cu dubluri pentru elementele cu risc de

defectare la încărcare, transport sau montaj precum şi repere suplimetare pentru alte

nevoi în etapele finale de livrare ale produsului.

specificarea cu 2 săptămâni înainte de către client a reperelor ce trebuiesc modificate

sau a completărilor necesare în vederea unei bune programări a producţiei

Se realizează o economie lunară* de aproximativ 10156,97 lei (2987 EURO) prin aplicarea măsurilor mai sus mentionate (Anexa nr. 13).

7. Alte îmbunătăţiri şi efecte ale implmentării acestora

A. Reducerea costului de producţie

A.1 Reducerea cheltuielilor materiale

Reducerea cheltuielilor materiale reprezintă o primă cale, deosebit de importantă, de

reducere a costurilor de producţie, prin reducerea consumurilor specifice. Scăderea cheltuielilor

se poate face prin:

Reducerea consumurilor specifice la materia primă-cheresteaua.

Prin înlocuirea instalaţiei de uscare se realizează un control sporit al calităţii materiei

prime. În acest fel se diminuează cu 35% riscul ca în urma trecerii acesteia prin procesul de

producţie să apară elemente de non calitate (noduri, crăpături, porţiuni umflate, etc.) şi o creştere

a calităţii produselor. De asemenea prin intorducerea unui sistem de cointeresare a muncitorilor

corelat cu un măsuri de sancţionare în cazul depăşrii valorilor standard de consum de materie

primă rezultă o folosire raţională a acesteia şi o reducere a pierderilor;

Investiţii în noi utilaje:

Ridicarea nivelului tehnic şi calitativ al activităţii întreprinderii necesită introducerea unei

noi instalaţii de uscare. Costul total al investiţiei este de 15000 EURO, amortizată liniar pe o

perioadă de 10 ani.Valoarea investiţiei lunare este acoperită prin economia de 3 EURO/m³

cherestea prelucrată pe care o generează (aprx. 300 EURO/lunar)


A.2 Creşterea productivităţii muncii

Măsurile şi factorii de creştere a productivitatii muncii cuprind măsuri de creştere a

producţiei medii şi metodele de raţionalizare a consumului de munca, ambele măsuri cu

implicare directa în nivelul productivitatii muncii.

Principalul factor de creştere îl reprezintă raţionalizarea cointeresarea angajaţilor.

Dezvoltarea unei politici de motivare a angajatilor presupune introducerea unui sistem de

salarizare bazat pe consumul de material pe m³ de cheestea prelucrată şi pe viitor corectarea

acestuia în funcţie de un coeficientul de importanţă al muncii. În acelaşi timp se are în vedere un

sistem de penalizare a muncitorului în cazul în care se depăşeste norma de consum prestabilită

sau în cazul depistării unor erori de execuţie. Salariaţii vor deveni „asociaţi” prin stabilirea unui

sisitem de bonificaţie procentual, în funcţie de profitul firmei. De asemenea se are în vedere

evaluarea permanentă a personalului

Alte măsuri şi factorii de creştere a productivităţii muncii:

Îmbunătăţirea calităţii producţiei realizate şi vandute în conformitate cu

cerinţele şi exigenţele partenerilor de afaceri;

Reducerea timpului de muncă la prelucrarea materiei prime datorită creşterii

calităţii acesteia;

Creşterea capacităţii de producţie că urmare a motivării personalului şi a

eliminării locurilor înguste.(prin creşterea gradului de înzestrare tehnică,

conform investiţiilor facute nu mai sunt necesari muncitorii de la operaţia de

uscare, procesul fiind unul automatizat; aceştia vor fi utilizaţi la operaţia de

îndepărtare a defectelor)

O mai bună utilizare a fondului de timp pe salariat, momentan indicele de

utilizare a timpului de lucru disponibil este de 87 %. Îmbunătăţirea acestuia

presupune un control mai riguros din partea şefilor de secţie

Eficientizarea muncii personalului prin îmbunătăţirea climatului de muncă şi

acordarea de echipament de lucru şi protecţie, materiale igienico-sanitare şi

antidot;

A.3. Îmbunătăţirea folosirii capacităţii de producţie

Prin creşterea capacităţii de producţie şi implicit a eliminarea locurilor înguste.


Singurul loc îngust în momentul de faţă îl reprezintă activitatea de îndepărtare a defectelor de

calitate. Aceasta este deservita de doi muncitori. Pentru a elima locul îngust mai este nevoie de

încă 2 salariaţi situaţie ce poate fi asigurată prin utilizarea celor doi muncitori responsabili cu

operaţia de uscare.

Se urmăreşte creşterea producţie fizice cu 25%, depăşindu-se 120 m³ cherestea prelucrată

pe lună şi reducerea costurilor unitare că urmare a reducerii defectelor.

B. Creşterea profitului

Posibilităţi de creştere a profitului sunt:

Creşterea volumului producţiei, că reacţie la cerere;

Reducerea consumului fizic de resurse pe produs;

Îmbunătăţirea calităţii produselor

Scăderea costului unitar:

Cele mai răspândite posibilităţi de realizare a economiilor în domeniul costurilor vizează

cheltuielile de natură materială şi cele de natură salarială (cu personalul). Scăderea cheltuielilor

este o primă cerinţă a creşterii eficienţei activităţii întreprinderii o constituie reducerea continuă a

costurilor de producţie. Politica intreprinderii de eficientizare a activităţii se realizează prin

diminuarea cheltuielilor în contextul creşterii volumului de activitate( prin creşterea capacităţii

de producţie şi implicit prin investiţii în instalaţii). Scăderea cheltuielor se va face prin scaderea

consumului specific la materilele, investiţii în utilaje noi, creşterea productivităţii muncii şi

îmbunătăţirea folosirii capacităţii de producţie. Instrumentele principale utilizate vor fi scăderea

consumurilor de materii prime şi creşterea gradului de utilizare a deşeurilor rezultate din

producţie sub formă de combustibil necesar în operaţia de uscare.

3.2. Controlul statistic

Datorită complexităţii procesului şi a interconexiunilor multiple, a rezistenţei negative,

durata de implementare preconizată va fi destul de lungă.

În vederea implementării acestor programe, toţi factorii competenţi vor face o analiză

amănunţită asupra tuturor problemelor actuale şi vor face propuneri de măsuri ca să le înlăture.

Se va lua fiecare sector în parte pentru analiză: Managementul şi resursele umane,


Compartimentul Comercial, Compartimentul tehnico-productiv, Marketing şi vânzări, Controlul

tehnic de calitate.

Se va avea în vedere urmărirea operativă a defectelor pe operaţii şi muncitori,

determinarea cauzelor care le-au generat şi a costurilor suplimentare implicate.

În prezent recomandările 1 şi 2 sunt în curs de implementare., societatea analizează ofertele

primite pentru cele doua obiective investiţionale. Celelalte recomandări formulate au fost

implementate incepând cu luna martie a acestui an.

Primul obiectiv propus spre a fi atins, acela de reducere a ponderii defectelor de

calitate şi cost pană la un nivel sigma de 3,7 va fi atins pană la sfărsitul anului.

Conform previziunilor noul Sigma va fi:

Indicatori urmariti

Nr.

crt. Denumire

Comenzi

cu defecte

inregistate

1

Comanda cu un cost al defectelor mai mare de 15% din costul

unitar de producţie 1

2 Comanda cu defecte de calitate a produsului finit 1

3

Comenzi neconforme cu cerintele clientului(proiectare,

elemente componente, specificatie-culori, model, design,etc) 0

4 Timp de livrare 0

5. Altele(servicii post vanzare, relatii cu clienţii, etc.) 0

30

Nr. total de defecte 0,013333333

Defecte la milion de oportunităţi (DLMO) 13.333

SIGMA12 3,7

Cel de-al doilea obiectiv acela de a menţine costul defectelor sub 15% din costul

unitar al unui m³ de produs finit apare şi el ca o consecinţă a diminuării defectelor (Anexa

nr.12):

12 Anexa nr. 9


ECONOMIE =74,7 EURO/ m³ produs finit; reducere cu 92,95% a costurilor de

îndepărtarea defectelor

Cel de-al treilea obiectiv propus acela de a diminua costul unitar este o consecinţa

directă a diminuării numărului de defecte şi ca urmare a economiilor realizate prin

aplicarea măsurilor propuse. Astfel în urma implementărilor măsurilor propuse efectele

acestora pot fi rezumate economic astfel:

Costul de producţie, pentru un metru cub de cherestea prelucrată rămâne nemodificat

TOTAL cost achiziţie/ m³ produs finit=600 EURO( 2040LEI)

a) Cheltuieli de aprovizionare= 196,4 EURO/ m³ produs finit

materii prime : 176,4 EURO/ m³ cherestea;(120 EURO/m³ cherestea* 1,47 consum

mediu)

materiale auxiliare: 20 EURO/ m³ cherestea.

b) Costul unitar al manoperei= 178 EURO/ m³ produs finit( pentru 100 m³ de produs

finit)

= 107,5 EURO/ m³ produs finit( pentru cantitatea

suplimentară de 20 m³ de produs finit)

Primii 100 m³ de produs finit se realizează pe baza salariului normal iar cantitatea

suplimentară de produs finit este recompensată cu o valoare medie de 2,5 EURO/ m³produs

finit, pe salariat. Astfel noul cost devine: 107,5 EURO/ m³ produs finit( 178 EURO/ m³

produs finit+2,5*43 EURO/ m³ produs finit)

c) Cheltuieli de secţie şi generale de fabrică= 148,5 EURO/ m³ produs finit

Datortă creşterii productivităţii muncii precum şi a îmbunătăţirii consumului de materie

primă(se realizează o economie lunară de apr 10 m³ de produs finit=15,4 m³ cherestea*1,47),

costul de secţie scade pe unitatea de produs ca urmare a creşterii producţiei de la 100 m³

produs finit la 120 m³ produs finit.

148,5 EURO/m³=(162 EURO/ m³ produs finit x 110 m³ produs finit)/120 m³ produs finit

CA: 600 EURO/m³x 120 m³ prdus finit=72.000 EURO/m³

Cheltuieli: 196,4 EURO/m³x 120 m³ prdus finit +178 EURO/m³x 100 m³ prdus finit +107,5

EURO/m³x 20 m³ prdus finit+148,5 EURO/m³x 120 m³ prdus finit =61338 EURO/m³


PROFIT=10662 EURO/m³ produs finit=>creşterea profitului net cu 4662 EURO

LUNAR

În acest fel se asigurăo creştere a profitului de 77,7%/ m³ produs finit de la 60 EURO/ m³

produs finit la 88,85 EURO/ m³ produs finit, în condiţiile în care cheltuielile investiţionate lunare

sunt deja acoperite.

Capitolul IV: CONCLUZII ŞI RECOMANDÃRI

Metoda Şase Sigma este cea mai nouă şi eficace metodă pentru îmbunătăţirea calităţii.

Mtoda se bazează pe utilizarea instrumentelor statistice şi a metodelor manageriale moderne şi

presupune o analiză detaliată a activităţii din perspectiva tuturor părţilor interesate (producători,

clienţi, furnizori, asociaţii profesionale, comunitate, specialişti, proprietari, etc.) în vederea

diminuărilor defectelor şi proiectarea unui produs de înaltă calitate.

La nivelul S.C. DOXAR GRUP S.R.L. există o permanentă preocupare a echipei manageriale

pentru a creşte productivitatea şi eficienţă muncii prestate, pentru a depăşi expectaivele clienţilor

şi a respecta standardele de calitate de pe piaţa internaţională. Prin metodologia DAIMAC s-au

urmat cele cinci etape ale metodei:

In etapele de Definire şi Măsurare s-au identificat cu ajutorul instrumentelor specifice

caracteristicile produsului finit importante pentru client:

diagrama SIPOC descrie lanţul client furnizor pentru o înţelegere mai profundă a

etapelor din procesul de fabricaţie şi comercializare a produsului finit

cu ajutorul graficului Pareto s-au investigat caracteristicile calităţii în funcţie de

importanţa lor pentru client.în acest fel stabilindu-se principalele variabile ale

analizei: calitatea produsului şi costul unitar

controlul statistic al procesului presupune observarea activităţii pentru a constata

daca exista deviaţii şi pentru a le corecta înainte de a afecta produsul pâna într-

acolo încât acesta sa fie respins pentru ca nu s-a încadrat în standard. Este o

activitate cu caracter preventiv

analiza statistică a stabilit un nivel actual de performanţa scăzut al procesului 3,7

sigma= 66.666 defecte la un milion de oportunităţi


În etapa de Analiza are loc proiectarea si modificarea proceselor capabile sa

produca caracteristicile critice pentu client.

aspectele procesului ce trebuie să centreze atenţia (cost şi calitate) sunt inevstigate

în detaliu cu ajutorul funcţiei Quality Function Deploymen

pentru a putea proeicta un produs ale cărui specificaţii să reflecte expectativele

clienţilor, elementele mai sus menţionate au fost investigate în funcţie de cauzele

care le-au generat; se întocmeşte tabelul Failure Mode and Efects Analysis pentru

a stabili gradul de risc al fiecarei variabile

se trasează graficul de proces ca expresie a legăturii directe dintre cele două

variabile

se vor analiza cauzele deviaţiilor şi se vor iniţia acţiunile prin care să se elimine

cauzele-sursă ale acestor erori.

Îmbunătăţirea 13poate fi definită ca fiind obţinerea unui randament superior celui precedent.

Acţiunile necesare vor fi sintetizate într-o noua fază de planificare şi standardizare pentru a

preveni apariţia non-conformităţilor. Domeniile de acţiune a măsurilor de îmbunătăţire vizează:

Productivitatea muncii

Instrumente utilizate şi recomandări:

Motivarea personalului pentru calitate şi implicare

Cointeresarea muncitorilor prin intorducerea unui sistem de salarizare

bazat pe cantitatea fabricată. şi corelat cu un sistem de recompensare şi

penalizări

Creşterea gradului de organizare prin îndepărtarea locurilor înguste

Creşterea producţiei fabricate prin creşterea randamentului de utilizare a

materiei prime

Efecte:

1. Creşterea productivitătii muncii cu 20%

2. Creştere a profitului cu 77%

Introducerea progresului tehnic


13 Anexa Concluzii


Îmbunătăţirea modalităţilor de valorificare a resurselor firmei prin

investiţii în instalaţii (cazan automatizat pe combustibil mixt) şi programe

informatice de proiectare 3D (Sema)

Efecte:

1. diminuarea defectelor cu 20% pană la un nivel de 3,1 sigma

2. creşterea producţiei fizice cu 20%

3. scăderea consumurilor specifice cu 8% şi a cheltuielilor materiale cu aprx. 10%

Calitatea producţiei


Proiectarea produsului finit pe baza ceriţelor exprimate ale clienţilor

(formular iniţial de comnadă)

Reorganizarea şi îmbunătăţirea calităţii resurselor materiale printr-un

control sporit al etapei de pregătire a materiei prime

Reorganizarea şi îmbunătăţirea calităţii proceselor prin diminuarea

defectelor de proiectare, producţie şi încărcare, precum şi prin cointersarea

materială a muncitorilor spre calitate şi implicare.

Efecte:

1. Reducerea costurilor de non-calitate cu 51,8%.

2. Reducerea costurilor unitare

Capacitate de producţie


Lărgirea capacităţii de producţie

Creşterea gradului de utilizare a capacităţii de producţie

Efecte:

1. Creşterea producţiei fizice de la 100 m³ produs finit la 120 m³ produs finit


BIBLIOGRAFIE

1. Dobrin Cosmin :CALITATEA IN SECTORUL PIBLIC, Ed ASE Bucureşti 2005

2. Defeo, J.A: Six Sigma: Road Map for Survival

3. George Eckes: Six Sigma for Everyone

4. McGraw-Hill: The Six Sigma Way, Quality Management

5. McGraw-Hill: The Six Sigma Project Planner 2003

6. McGraw-Hill: The Six Sigma Briefcase Books- Six Sigma Management

7. George Moldoveanu, Cosmin Dobrin: Mangementul operaţional al Producţiei, Ed.

Economică, 2003

8. Bâgu Constantin, Bărbulescu Constantin: Managementul producţiei: Politici

manageriale de producţie, Editura Tribuna Economică, Bucureşti, 2002

9. www.sciencedirect.com , Dinesh Kumar, David Nowicki, José Emmanuel Ramírez-

Márquez and Dinesh Verma International Journal of Production Economics, In Press,

Corrected: On the optimal selection of process alternatives in a Six Sigma

implementation

10. www.SixSigmaTutorial.com : Basics of aceptance sampling

11. www.SixSigmaTutorial.com : Confidence Intervals


http://www.sciencedirect.com/

http://www.SixSigmaTutorial.com/

http://www.SixSigmaTutorial.com/

ANEXEAnexa nr. 1

TEORIA 6 SIGMA

Controlul Statistic al Proceselor este o componentă vitală a managementului calităţii şi

contribuie la micşorarea numarului de produse neconforme cu cerintele standardelor de produs.

în condiţiile de calitate cerute. Este aplicabil pentru organizaţii de toate mărimile şi poate lucra

ca instrument independent şi se poate generaliza la nivelul întregii companii pentru a culege şi

prelucra date pe scara largă.

SIX SIGMA este cea mai nouă şi eficace metodă pentru îmbunătăţirea calităţii, bazată pe

utilizarea instrumentelor statistice, a metodelor FMEA - Failure Mode and Efects Analysis şi

QFD – Quality Function Deployment precum şi a metodelor manageriale moderne, în cadrul

unor echipe mixte formate din reprezentanţii tuturor părţilor interesate (producători, clienţi,

furnizori, asociaţii profesionale, comunitate, specialişti, proprietari, etc.) a problemelor specifice

şi utilizând specialisti validaţi(SIX SIGMA green/black/ master black belts).

Rezultatul final al aplicării cu succes a metodei 6SIGMA constă în reducerea

variabilităţiiproceselor până la nivelul a 3,4 defecte/un milion de evenimente posibile.

Jack Welch, CEO al companiei General Electric în perioada 1980 -2000, a obţinut

rezultate uimitoare cu aceasta metodă şi a considerat-o „the most important initiative General

Electric has ever undertaken” şi că 6 SIGMA este „part of the genetic code of our future

leadership”.

Şase Sigma se bazează în totalitate pe descrierea sistemică a proceselor şi pe măsurarea

indicatorilor de performanţă şi pe utilizarea metodologiei DMAIC: Define, Measure, Analyse,

Improve, Control.

Şase Sigma poate fi definită ca „o activitate de inovare sistemică, al carei scop este de a

măsura din punct de vedere statisic şi de a analiza, defectele(activităţile fară valoare adăugată) ce

pot apărea în orice activitate precum şi de a înlătura cauzele care le generează”.


Conform acestei teorii prin defecte intelegem fenomene ce intrerup un proces sau un

serviciu. În acest fel orice defect poate fi definit din punct de vedere managerial, precum şi din

punctul de vedere al utilizatorilor finali ai produsului sau serviciului.

Şase Sigma defineşte defectul ca fiind orice turbulenţă, factor problematic pentru activitatea de

management sau pentru satisfacţia consumatorului.

Alte teorii au ca scop principal îl reprezintă minimizarea defectelor prezente în procesul

de realizare a produselor sau concentrarea asupra problemelor specificie din domeniul de

activitate.În comparaţie cu acestea(QC, TQC), Şase Sigma are drept scop eliminarea acestor

defecte de la începutul procesului. Pe scurt ea reprezintă o metodă de control a cauzelor şi nu de

îmbunătăţire a rezultatelor după ce acestea au fost obtinute.

Numărul de defecte pe produs (Defects per Unit) este principalul parmetru folosit.

În realizarea lui un produs trece prin mai multe procese. DTP se calculează pentru fiecare proces

în parte, iar procesul pentru care DTP are cea mai mare valoare poate fi ales pentru a fi

imbunătăţit.

DTP= total defecte/total produse

Deasemenea metoda se bazează pe analiza exactă a datelor

Termenul de Sigma semnifică valoarea care măsoară dispersia în statistică şi işi are

originea în litera grecească sigma. În cadrul acestei teorii termenul de sigma semnifică valoarea

obiectiv, valoarea ce se doreşte a se obţine în activitatea desfăsurată.

Prin urmare această metodă de analiză:

are drept obiectiv principal minimizarea defectelor ce pot apărea şi atingerea unui nivel

prestabilit de 3,4 defecte din 1000000.

urmăreşte înregistratrea cerintelor, aşteptărilor consumatorului şi transformarea lor în

obiective ce trebuiesc realizate şi optimizate.

Scopul abordarii oricarei activitatăţi prin intermediul teoriei Şase Sigma îl reprezintă

găsirea unei solutii de creştere a eficienţei activităţii economice. În acelasi timp metoda

urmăreşte accentuarea competitivităţii produsului sau serviciului realizat şi o mai bună satisfacţie

pentru utilizatorul final, pentru client.

Teoria Şase Sigma urmareşte 5 etape de analiză:


definirea procesului analizat din puncul de vedere al clientului precum si din punctul de

vedere al modalităţii de realizare a procesului sau serviciului

măsurarea procesului şi transformarea informaţiilor culese in date de analiză conform

nivelului sigma, stabilirea defectelor;

stabilirea cauzelor care au genereat defectele

stabilrea modalităţilor de ameliorare sau îndepartare a acestora;

menţinerea şi monitorizarea procesului de minimizare a defectelor în activitatea

desfăşurată prin intermediul controlului statistic.


DEFINE

MESURE

ANALYZE

IMPROVE

CONTROL

Definire:grup tintacererile/aşteptările clienţilorselecţionarea procesuluice urmează a fi analizat

identificarea cauzelor care generează defecteanaliză statisticătransformarea informaţiilor în date statistice

examinarea elementelor ce urmează a fi îmbunătăţitetestarea soluţiei posibile

colectare de date şi analiza lordescrierea procesului ce urmează a fi

analizatîntelegerea procesului

menţinere îmbunătaţiricontrol statistic

47

1. Definirea defectelor

Presupune relizarea unui proces de selecţie şi control în cadrul proiectului analizat. Proiectele

sunt definite atăt din punctul de vedere al consumatorului cât şi conform metodologiei interne, de

realizare a produsului sau serviciului respectiv.

Aceasta reprezintă etapa de inceput în aplicarea metodei şi trebuie analizată cu atenţie

capacitatea proiectui de a fi definit prin intermediul unor elemente „măsurabile” sau nu.

2. Măsurarea defectelor

Această etapă presupune examinarea stării actuale a proiectului şi indicarea exactă a

elementelor problemă, ce vor constitui fundamentul îmbunătăţirii ulterioare.

Se urmăreşte definirea exactă a defectelor şi a cauzelor generatoare ale acestora. Se

transformă informaţiile obţinute în date statistice, urmând ca în etapa următoare acestea sa fie

analizate.

3. Analiza defectelor

Obiectivul acestei etape este acela de a caracteriza din punct de vedere statistic proiectul

analizat şi de a minimiza numeroasele asepcte ale cauzelor generatoare de defecte.

În această etapă se poate apela la mai multe instrumente statistice: ANANOVA, testul t sau

analiza deficitului dintre nivelul aşteptat al rezultatelor şi cel existent, etc.

Subetapele ce tebuiesc urmate la acest nivel sunt:

definirea cu exactitate a elementelor statistice necesare analizei,

particularizate la nivelul proiectului analizat, a elementelor cum ar fi: media,

abaterea medie, abaterea standard;

stabilirea diferenţei dintre nivelul actual al rezultatelor şi cel aşteptat, şi

minimizarea acesteia pe cat posibil;

stabilirea cu ajutorul instrumentelor şi metodelor statistice a prioritaţilor aferente

fiecarui proces ce participă la realizarea proiectului respectivse,


întocmirea unei liste cu cauzele generatoare de defecte, pentru fiecare proces în

parte; acestea vor fi analizate în ordinea lor de prioritaţi urmarindu-se, reducerea

acestora la un număr redus de factori cheie(3-7);

având ca punct de plecare date obţinute se va trece la realizarea unei previziuni, a

evoluţiei din punct de vedere finaciar, în conformitate cu viitoarele modificări;

finalul acestei etape trebuie să se concretizeze într-un plan de măsuri privind

minimizarea defectelor

4. Eliminarea cauzelor şi îmbunătăţirea defectelor

În urma etapei de analiză au fost identificaţi o serie de factori cheie în evoluţia proiectului

analizat.

Scopul acestei etape este de a îmbunătăţi acesti factori având ca principal obiectiv îmbunataţirea

proiectului per total.

Tot în această etapă se poate analiza şi posibilitatea modificării în totalitate, parţial sau

schimbarea procesului analizat.

Se realizeaza un plan pilot de implementare a măsurilor stabilite şi se urmăresc rezultatele

obţinute în urma aplicării acestor măsuri comprativ cu perioadele de neaplicare.

Dacă rezultatele sunt nsatisfacătoare se trece la reproiectarea măsurilor de îmbunătăţire.

5. Controlul

În această etapă se fundamentează o serie de planuri realiste de îmbunătăţire-planuri

optimale-ce urmează a fi aplicate, urmărite şi îmbunătăţite.Toate rezultatele obţinute trebuie

înregistrate într-un document care va servi drept bază lo o eventuală analiză următoare.

Bibliografie:

Six Sigma: Road Map for Survival-Defeo, J.A.

Competing on the eight dimensions of quality-Harvard Business Review


Anexa nr. 2Organigrama

Serviciile externalizate sunt: juridic medicina muncii securitatea muncii PSI PC.


Anexa nr. 3

Harta procesului de producţie pe operaţii tehnologice


Anexa nr. 4


Anexa nr. 5

Salariati necesari in procesul de executie a caselor din lemn masiv cu pereti de 70mm

Utilaje necesare in procesul de executie a caselor din lemn masiv cu pereti de dimensiuni de 70mm

Nr. Crt. Denumire utilaj Operatie executata

Nr. utilaje

1 circular de spintecat spintecă 1

2maşină de frezat şi îmbinat în dinţi

frezează / profilează materialul în vederea îmbinarii pe lungime 1

3presa hidraulică de îmbinat pe lungime îmbină pe lungime 1

4presa hidraulica pentru grinzi stratificate îmbină pe înălţime 1

5instalaţii de prelucrare pe 4 feţe (mare) rindeluieşte / profilează 1

6 pendula retează şi dimensionează 1

7instalaţii de prelucrare pe 4 feţe (mic) profilează / rindeluiesc 1

8 maşină de chertat chertează (decupează pentru îmbinare) 19 maşină de găurit orizontală gaureşte în plan orizontal 1

10 maşină de găurit verticală gaureşte în plan vertical - face noduri 1

11 maşină de găurit verticală gaureşte în plan vertical- scobeşte un locaş 112 maşină de şlefuit finisează şi şlefuieşte 2

13maşină de grosime (rindeluit pe 2 feţe);

rindeluieşte materialul pe 2 feţe odata (îl aduce la grosimea necesară) 1

14 circular cu masă mobilă tiveşte, dimensionează, formatizează 115 maşina normală de frezat frezează şi profilează 2

16maşină de confectionat "bărcuţe" confectionează "bărcuţe" 2

17 banzic de tâmplărie decupează după şablon 1

18 strung pentru lemn confectionează balustri şi stâlpi strunjiţi 1

19maşina de slefuit cu două benzi finisează şi şlefuieşte 1

20 Moto stivuitor 1Scule portabile:

21dispozitiv de frezat locaşul ptr. "bărcuţa" frezează pungile de răşină 4

22 maşini de slefuit finisează şi şlefuiesc 223 maşini de înfiletat Înfiletează 2


Departament Sectie/AtelierNr.

Muncitori

APROVIZIONAREDepozit de materii prime 2Depozit de produse finite 2

PROIECTARE 1

PRODUCTIECase de lemn 43

specializati 10nespecializati 33

CTC 1

TOTAL 49

53

24 circular decupează 125 freză frezează 2

Anexa nr. 6


Anexa nr. 7Customer values data collection

First name:…………………………………………………………………………………Last name………………………………………………………………………………….Address:………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………Phone number:………………………………………………………………………….

Please indicate witch of the following product characteristic are of valuable importance to you. Please note that 1=minimal importance and 5=maximum importance.

1. QUALITY

Resistance (earthquakes, storms, tornados, hurricanes, etc.)

Isolation (phonical and thermal)

Friability, 0defects

Durability

Design, personalized style

High quality materials

Modern techniques in wood treatment and product manufacturing

2. COST

Product price

Low maintenance fee

3. ON TIME DELIVERY

4. OTHER

Customer support service (meeting requirements, supporting information, strong communication)

After sales services


Chestionar de evaluare a calităţii

Nume:…………………………………………………………………………………Prenume………………………………………………………………………………….Adresă:………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………Număr de telefon:………………………………………………………………………….

Vă rugăm să indicaţi care din următoarele caracteristici de calitate ale produsului final au o importanţă deosebită pentru dvs.( 1=importanţă minimă, 5 importanţă maximă).

1.CALITATE

Rezistenţă( la cutremure, ploi, tornade, etc)

Izolaţie termică şi fonică

Fiabilitaty, 0 defecte

Durabilitate

Design, personalizare de stil

Materiale de calitate

Tehnici moderne de tratare a lemnului şi în execuţia produsului final

2. COST

Preţ de vânzare

Cost de întreţinere

3. LIVRARE LA TIMP

4. ALTELE

Relaţii cu clienţii( informaţii necesare, comunicare verbală şi scrisă, etc.)

Servicii post vânzare


Anexa nr. 8Rezultate Pareto

Datele au fost calculate în felul următor: pe fiecare categorie( Calitate, Cost, Livrare, Altele) s-a calculat în urma

centralizării rezultatelor o valoare medie∑punctaj subcategorie pe chestionar/ nr. subcategorii.

S-au adunat valorile medii pentru toate chestionarele S-a obtinut următorul tabel

Nr. Denumire

Frecventa(%)

Frecventa cumulata punctaj mediu

1Calitate(defecte) deosebita si certificata 29% 29% 70,65

2 Cost 28% 57% 67,5

3Altele(servicii post vanzare, relatii cu clientii, etc.) 25% 82% 60

4 Timp de livrare 18% 100% 45 TOTAL 100% 243,15


Anexa nr. 9Valori indicator Sigma

Nivele de performanta sigmaNIVEL SIGMA DEFECTE LA UN MILION DE OPORTUNITATI6 3,45 2334 6.2103 66.8072 308.5371 690.000

Indicatori urmariti

Nr. DenumireEsantion(nr. de comenzi)

Comenzi cu defecte inregistate

1

Comanda cu un cost al defectelor mai mare de 15% din costul unitare de productie 30 5

2Comanda cu defecte de calitate a produsului finit 30 3

3

Comenzi neconforme cu cerintele clientului(proiectare, elemente componente, specificatie-culori, model, design,etc) 30 2

4 Timp de livrare 30 0

5.Altele(servicii post vanzare, relatii cu clientii, etc.) 30 0

10Nr. total de defecte 0,066666667Defecte la milion de oportunitati (DLMO) 66.666,67SIGMA 3,1


Anexa nr. 10Functia QFD Timp

scurt de livrare a

proiectului final de executie

Existenta În stoc a

materialelor necesare

proiectului, de o calitate

corspunzatoare

Complexitate proiect

Proiect de

executie clar şi corect

intocmit

Defalcarea exacta pe faze de lucru,

utilaje şi muncitori

Personal bine

instruit

Material fara

defecte

Diminuarea defectelor datorate

operatiilor umane

(manuale/ utilaje)

Etichete lizibile şi

corect completate

Ambalare corecta

0 defecte din

activitatea de

depozitare

Diminuarea erorilor În activitatea

de incarcare

0 defecte din

activitatea de

transport

Comunicare cu clientii

post vanzare

Importanta pentru client

Evaluarea serviciului

Calitate planificata

CaracteristiciComunicare

clara intre client şi proiectant

Cerinte

Defecte minime,calitate

la standarde

0 defecte din fabricatie

3 3 9 1 3 9 3 3 3 3 5 3

0 defecte din ambalare

9 9 5 3

0 defecte din transport

5 0

Cost

Cost redus de unitar

9 9 9 3 3 4 4

Cheltuieli aditionale reduse

9 3 2

Cost redus de intretinere

3 3 3 3 3 3 3 2 2

Conformitate cu cerintele clientului

Proiectare 5 5

Design şi particularitati

(culori,materiale, forme)

9 9 3 3 9 3 1 3 4

Altele(servicii post vanzare,

relatii cu clientii, etc.)

Relatia cu clientii 9 3 9 3 4

Servicii post-vanzare

9 1 3

Timp de livrare 1 3 1 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3

Importanta absoluta a

factoruli P1105 87 9 72 87 21 8 33 60 60 60 30 30 30 54 746

Importanta relativa a

factoruli P114,08% 11,66% 1,21% 9,65% 11,66% 2,82% 1,07% 4,42% 8,04% 8,04% 8,04% 4,02% 4,02% 4,02% 7,24% 100,00%

Importanta absoluta a

factoruli P2138 108 12 84 90 24 7 36 54 54 54 30 30 30 97 848

Importanta relativa a

factoruli P216,27% 12,74% 1,42% 9,91% 10,61% 2,83% 0,83% 4,25% 6,37% 6,37% 6,37% 3,54% 3,54% 3,54% 11,44% 100,00%

SELECTII X X X X 0


Anexa nr. 11


Anexa nr. 12Factori de intrare şi ieşire din proces

PROIECTARE

Probabilitate de aparitie inainte de imbunatatiri

Probabilitate de aparitie dupa de imbunatatiriFactori de intrare Factori de iesire

Nr. Ctr Denumire % Nr. Ctr Denumire

RON/mc produs finit

1 Impact asupra satisfactiei finale 15% 1Cost salariu tarifar orar proiectant 13,6 *

2 Cost greseli de proiectare 104,6 **3 Cost de razgandire client 78,46 ***

*3 euro/mc 196,68 0,3 # 0,045**creste timpul de lucru consultant cu aprx. 2 zile=16h luna 208 ore

***creste timpul de lucru consultant cu aprx. 1,5 zile=12h 4euro/m.c

100 mcPRODUCTIE

Factori de intrare Factori de iesire


RON/mc produs finit

1 Impact asupra satisfactiei finale 17% 1 Cost material 612,00 180 euro2 Calitatea materie prime 4,50% 2 Cost maopera 605,20 178 euro

3Conformitate cu proiectul de executie 7,30% 3 Cost de reluare in productie 55,08 *

4 Calitate prelucrata(finisaje) 5% 4 Cost de indepartare defecte 0,6 **1272,88 0,35 # 0,1925 ##

*3,6% din costul de productie(600-60 profit)**salariu muncitor(1,5 euro/mc) +material utilizat(gratis, din resturi)

ASAMBLARE SI TRANSPORT

Factori de intrare Factori de iesireÎmbunătăţire potenţialului productive al S.C. Doxar Grup S.R.L. prin utilizarea metodei Şase Sigma 62


RON/mc produs finit

1 Impact asupra satisfactiei finale 8% 1Cost materiale pentru asamblare 61,20 *

2 Comanda completa 4,20% 2 Cost maopera 15,30 **

3 Livrare la timp 3,30% 3

Cost suplimetar de comanda incompleta si Cost de indepartare defecte 380,80 ***

4 0 defecte din transport 1%

457,30 0,05 # 0,0425 ###*material auxiliar90%**salariati 2 asamblare, 1 transport, 1,5 euro/mc TOTAL (LEI) 527,4 273,32***materiale lipsa, aprx 0,2mc produs finit TOTAL(EURO) 155,1 80,4

# calculat ac medie a probabilitatilor de aparitie din tabel FMEA

Procentual%(din prêt de vanzare 600

EURO) 25,8% 13,4%

## se considera o diminuare medie cu 45% a defectelor din productie(35% de la materiale, 10% oameni)

REDUCERE % PRIN IMBUNATATIRI 51,8%

### se considera o diminuare medie cu 15%


Anexa nr. 13Investiţii şi Economii

1. PROIECTARE

Investitievaloare in

euro

perioada de

amortizareAmortizare lunara (lei)

2800 5 158,67

Economie 873,600 *nr. Zile reduse 2nr. Ore /zi 8salariul tarifar proiectant 7,80 **

* intr-o luna se realizeaza aprx. 7 proiecte; aceasta este o economie virtuala

** s-a calculat la o productie de 120 m.c., 26 de zile de munca pe luna, 4 euro/m.c. proiectat

2. CALITATE MATERIALE

Investitievaloare in

euro

perioada de

amortizareAmortizare lunara (lei)

15000 10 425,00Economie * 2399,04

* se reduce costul operatiei de uscare de la 15 euro la 11 euro ca urmare a cresterii si valorificarii(interne sau externe) a capacitatii de productie de la 160 m.c./luna la 240 m.c./luna si a reducerii cheltuielilor cu combustibilii cu 5 euro/mp

* calculele au fost facut la un consum de 1.47 (ca medie pe mucitori)3. SISTEM DE SALARIZARE

Investitie(crestere salariala) 7310 *Nr. Salariati 43

Crestere salariala medie pe angajat 2,5 euro* pentru o productie suplimentara de 20 m.c.

Economie 14688crestere C.P(100-120) 4080 *

scadere consum material(1,6-1,47) 10608sacdere consum mat de la 1.6 la 1.47(ca medie) la o productie de 120 m.c.produs finit 15,6 m.c. cheresteaCheltuieli aprovizionare(200 euro/m.c. produs finit) 10608 lei* profit unitar m.c.=60 euro4. FORMULAR INITIAL


Investitie 0Economie 90 *

*30% din cheltuielile de comunicare(tel, fax, internet, energie electirca,etc.)

Total Investitii 7893,67Total Economii 18050,64

Total profit lunar 10156,97 leiTotal profit lunar 2987 euro

* amortizarea pentru investiţiile necesare s-a calculat că fiind liniară, pe 5 ani pentru programul informatic şi respectiv 10 ani pentru utilajul de uscare; amortizarea este acoperită în totalitate de reducerea costului uscării ceea ce duce per total la o scadere a procentului cheltuielilor de secţie


Anexa nr. 14MOD DE CALCUL A SALARIULUI ANGAJATULUI- Sef Sectie Case Chertate

TARIFUL pe m³ este influenţat de:1. CALITATE2. CONSUM3. CANTITATE

1. CALITATE Fiecare greşeală descoperită de Sef CTC scade:

salariul cu 1% Fiecare greşeală ajunsă la client scade:

salariul cu 5%

Valoarea completărilor ce se impun sunt suportate in proporţie de 10% din salariul Sef secţie case chertate

2. CONSUM

SB=350 lei TARIF(T)

Cuprins intre 1.44÷1.47 SB+3 €/m³Cuprins intre 1.47÷1.5 SB+2,5 €/m³Cuprins intre 1.5÷1.6 SB+2 €/m³Mai mare decat >1.6 SB+1,5 €/m³

pentru materialul rindeluit 1 €/m³

3. CANTITATE

Producţie/lună Tarif în funcţie de consumul realizatPana la 100 m³ 100xT €/m³

peste 100 m³(100+Z) 100xT €/m³+Zx(T+10%) €/m³

BONUS: 1,5% din profit plătibil după 6 luni- o dată la 2 luni dacă mai este angajat

Ex: producţie realizată 106 m³ cu consum de 1.47 şi rindeluit 20 m³:100x2.5 €/m³+[6 x (2.5€/m³+10%)]+(20 m³x 1 €/m³)=286,5 €286,5 € +SB=286,5*3.4=974.1 lei+350 lei=1324.1 lei producţie realizată 106 m³ cu consum de 1.44 şi rindeluit 20 m³:100x3€/m³+[6 x (3€/m³+10%)]+(20 m³x 1 €/m³)=339,8 €339,8 € +SB=339,8 *3.4=1155.32 lei+350 lei=1505,32 lei


Anexa nr. 15FORMULAR DE COMANDA

Nr………..data……………….

Numele expeditorului

Numele primitorului

Denumire client

Data dorita a livrarii

Tipul casei

Bohle Cristal

Dimensiuni casa

Lungime (L) Latime (l)Inaltime la

varf (H)Inaltime la

streasina (h)

Grosime pereti45 70

70+30+20(exterior+izolati

e+interior)Alta

StreasinaFata Spate Lateral Planseu

AsterealaSipca pentru

ventilatie

Sipca pentru tigla

Profil U de capat

Sipca planseu

(in unghi)

Sipca podea cu

faltDA NU DA NU DA NU DA NU DA NU DA NU

Unghi acoperis

Infrastructura Podea Ornamente fata Baie

Pentru podea

Pentru gresie

Parter EtajMontate

pe capriori

Livrate separat

Cu gresie

Fara gresie

DA NU DA NU

Campurile sub cele cu DA si NU se vor marca cu X XCelelalte campuri vor fi completate cu date si dimensiuni


Lambriu planseu(tavan fals)

Intre grinzi (grinzi aparente)

DA NU

Sub grinzi (grinzi ascunse)

DA NU

67

SCHITA CASAPlan parter Plan mansarda

Vedere fata Vedere laterala dreapta

Vedere spate Vedere laterala stanga

Directia sagatii indica front of the house

Semnatura si stampila expeditorului


Lambriu acoperis

Intre caprioriVopsit Cod culoare

vopseaDA NU DA NU

Sub capriori VopsitCod culoare

vopseaDA NU DA NU

Lambriu terasa

Intre caprioriVopsit Cod culoare

vopseaDA NU DA NU

Sub caprioriVopsit Cod culoare

vopseaDA NU DA NU

68

Anexa nr. 16


Anexa nr.17


Anexa CONCLUZIIAria de acţiune-instrumente recomandate Efecte

Productivitatea muncii

Motivarea personalului pentru calitate şi implicare

Cointeresarea muncitorilor prin intorducerea unui

sistem de salarizare bazat pe cantitatea fabricată. şi

corelat cu un sistem de recompensare şi penalizări

Creşterea gradului de organizare prin îndepărtarea

locurilor înguste

Creşterea producţiei fabricate prin creşterea

randamentului de utilizare a materiei prime

1. Creşterea productivitătii

muncii cu 20%

2. Creştere a profitului cu

77%

Introducerea progresului tehnic

Îmbunătăţirea modalităţilor de valorificare a

resurselor firmei prin investiţii în instalaţii( cazan

automatizat pe combustibil mixt) şi programe

informatice de proiectare 3D(Sema)

1. diminuarea defectelor cu 20% pană la

un nivel de 3,1 sigma

2. creşterea producţiei fizice cu 20%

3. scăderea consumurilor specifice cu 8%

şi a cheltuielilor materiale cu aprx. 10%

Calitatea producţiei

Proiectarea produsului finit pe baza ceriţelor

exprimate ale clienţilor (formular iniţial de comnadă)

Reorganizarea şi îmbunătăţirea calităţii resurselor

materiale printr-un control sporit al etapei de

pregătire a materiei prime

Reorganizarea si îmbunătăţirea calităţii proceselor

prin diminuarea defectelor de proiectare, producţie şi

incărcare, precum şi prin cointersarea materială a

muncitorilor spre calitate şi implicare.

1. Reducerea costurilor de

non-calitate cu 51,8%.

2. Reducerea costurilor

unitare

Capacitatae de producţie

Lărgirea capacităţii de producţie

Creşterea gradului de utilizare a capacităţii de

producţie

1. Creşterea producţiei fizice de la 100 m³

produs finit la 120 m³ produs finit


imbunatatirea potentialului productiv al sc doxar grup srl prin utilizarea metodei sase sigma

Documents