1. FLANSA

Sa se intocmeasca tehnologia de inspectie a produsului FLANSA in conditiile implementarii in organizatie al unui sistem de management al calitatii conform cu standardul SREN ISO 9000:2008

2. ANALIZA PRODUSULUI

2.1 Rolul functional al produsului

Piesa face parte din grupa “flanse”. Din punct de vedere al cinematicii este fixa. Nu are miscare axiala datorita suprafetelor cilindrice prin intermediul carora se fixeaza in ansamblu

Rolul functional se face folosind analiza morfo-functionala a suprafetelor din care rezulta ca acest tip de piesa se poate folosii in general la realizarea imbinarii intre 2 conducte, a centrarii si functionarii acestora.

2.2 Componenta produsului

Ansamblul din care face parte piesa se numeste “pompa simpla HP2”.

Din desenul de executie se constata ca:

- exista forme constructive simple (suprafete plane si suprafete de revolutie)

- exista posibilitatea utilizarii corespunzatoare a anumitor suprafete in calitate de suprafete de orientare sau de fixare

- sunt asigurate posibilitati de strangere suficienta a semifabricatului in dispozitiv

- se pot folosii scule de standardizareFlansa este o piesa de sine statatoare

2.3. Materiale folosite pentru obtinearea produsului

Materialul folosit pentru obtineara produsului este FC 250.

Materialul are urmatoarele proprietati:

- Proprietai functionaleo fizice: fuzibilitatea, fluiditatea, contractia, conditii termice

o chimice: rezistenta la coroziune

o mecanice: rezistenta la rupere, duritate

o estetice: culoare, aspect, grad de netezire

- Proprietati tehnologiceo turnabilitatea

o deformabilitatea

o uzinabilitatea

o sudabilitatea

- Proprietati economiceo pret de cost

o consum de resurse si de energie

o coeficient de poluare

o coeficient de protectia a operatotului

2.4 Tehnologia de fabricarie

Piesa flansa este obtinua prin procedeul tehnologic de turnare.

Tunarea intervine intotdeauna ca metoda tehnologica distincta la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vascoasa. Impreuna cu lucrarile prin matritare si cu cele de formare prin sinterizare, sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor, spre deosebire de alte prelucrari, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procedee tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera, aschiere si microaschiere).

Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fractiuni de gram si pana la sute de tone, care isi gasesc utilizari in toate domeniile de activitate.

Procedeele de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele avantaje:

- permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie 6 16, cu suprafete de rugozitate: Ra=1,6 200µm;

- creeaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime (fata de forjarea libera sau prelucrarile prin aschiere);

- creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelasi tip;

- permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii confera acesteia o rezistenta multidirectionala. In general, compactitatea, structura si rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor

similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirectionala, dupa directii preferentiale).

Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare, se pot enumera:

- consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;

- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;

- consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialelor in stare lichida la temperatura de turnare;

- necesita masuri eficiente contra poluarii mediului si pentru imbunatatirea conditiilor de munca.

Schema de obtinere a unei piese prin turnare:

1-piesa, 2-gol interior, 3-semimodel superior, 4-semimodel inferior, 5-marca, 6-miez, 7-cavitatea generatoare a piesei, 8-semiforma superioara, 9-semiforma inferioara, 10-cavitatea canalului de alimentare, 11-cavitatea picioarului palniei, 12-cavitatea palniei de turnare, 13-rasuflatori, 14-admisia aliajului topit, 15-cavitatea formei, 16-bavura, 17- maselota, 18- piesa solidificata, 19-retaua de turnare.