haccp-carne de porc

IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP IN SECTORUL DE

PRODUCTIE SI PROCESARE A CARNII

STUDIU DE CAZ LA PRODUSUL RULADA BUCURESTI

Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius într-o unitate de

producţie presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui plan de lucru

HACCP, caracteristic pentru fiecare proces şi/sau produs analizat.

Elementele implementării sistemului HACCP sunt următoarele:

1. Politica siguranţei alimentare (definirea scopului).

Implementarea unui sistem de management al calităţii şi implicit a

sistemului HACCP presupune, ca o primă etapă, formularea politicii calităţii

unităţii de producţie, definită ca un ghid care indică obiectivele care se numesc a fi

realizate privind respectarea prevederilor GMP, GHP şi implementarea unui sistem

de management al siguranţei alimentare bazat pe metoda HACCP.

Dintre obiectivele politicii calităţii care trebuie să fie realiste şi

cuantificabile, două sunt fundamentale:

- schimbarea mentalităţii (acolo unde este cazul) tuturor membrilor acelei

unităţi, în direcţia abordării uni sistem de management al calităţii, ca fiind

singura modalitate de supravieţuire într-o economie de piaţă în tranziţie, cu o

concurenţă tot mai acerbă;

1

- menţinerea în atenţie, permanent, a problemelor legate de calitate, singurele

în măsură să eficientizeze întreaga activitate a unităţii respective.

Prin politică se încearcă implicarea oamenilor, ea având un rol de restricţie,

dar şi de indicare a căilor de urmat, pentru a înţelege tot mai bine problemele

calităţii.

Politica elaborată trebuie să fie credibilă şi făcută publică imediat ce a fost

stabilită şi însuşită de întreg personalul unităţii, astfel încât toţi clienţii şi furnizorii

să cunoască: obiectivele spre care se ţinteşte, cazul membrilor acelei unităţi şi

sarcina asumată de conducere.

2. Constituirea şi organizarea echipei HACCP

Echipa HACCP este structura operaţională indispensabilă implementării

sistemului HACCP. Este necesară crearea unei echipe pluridisciplinare formată din

specialişti cu experienţă. Acesta reuneşte participanţii dintr-o unitate de producţie

ce au dobândit cunoştinţele specifice şi o experienţă în controlul calităţii

(managementul general, responsabilul de calitate, experţii tehnici, maiştrii,

muncitori etc.)

Echipa trebuie să fie alcătuită din maximum 5-6 persoane, în funcţie de

necesităţi. Structura echipei trebuie să fie funcţională şi absolut neierarhică. Echipa

HACCP va colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea în

2

practică ulterior a sistemului HACCP. Valoarea studiului va consta în cunoaşterea

completă a produsului, procesului şi a pericolelor luate în studiu.

Personalul selectat trebuie să posede cunoştinţe de bază legate de: utilaje

(echipamente utilizate în procesul de producţie), aspecte practice ale operaţiilor

tehnologice şi de mentenanţă, fluxul tehnologic, aspecte legate de microbiologia

alimentelor, principiile şi tehnicile HACCP. Din echipa HACCP pot face parte şi

persoane din afara unităţii, în caz de nevoie.

Echipa defineşte scopul şi obiectivele studiului HACCP (analiza unei linii de

fabricaţie şi a unui produs precum şi considerarea unei categorii de pericole),

apreciază limitele critice de lucru şi stabileşte planul de lucru HACCP. Obiectivele

trebuie să fie bine definite. Se stabileşte clar dacă planul HACCP se limitează

numai la securitatea clientului (pericole de ordin biologic, chimic, fizic) sau

include şi alte aspecte legate de specificaţia produsului finit. Informaţiile necesare

(lista de materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre produs/proces) în

acest caz trebuie pregătite înaintea studiului.

3. Descrierea produsului (specificaţii despre produs) şi identificarea utilizării

intenţionate.

Rulada „Bucuresti” este un produs din carne care in functie de tratamentul

termic aplicat se inscrie in grupa specialitatilor pasteurizate, alaturi de muschi

picant si sunca. Produsul se consuma fara o prealabila pregatire culinara ulterioara

si se adreseaza unei grupe largi de consumatori.

3

Produsul finit trebuie sa aiba urmatoarele caracteristici:

- organoleptice: calup compact paralelipipedic, cu sau fara sorici,

compozitie formata din doua tablii de piept, superioara si inferioara,

legate intre ele cu bradt din carne de porc si fasii de piept de circa

5cm latime si 2,5cm grosime; miros si gust placut de carne de porc

fiarta si condimentata; consistenta frageda semi-tare; fara defecte de

natura fizica, chimica si micorbiologica.

- fizico-chimice: apa maxim 54%, grasime maxim 42%, NaCl maxim

3%, nitriti maxim 7mg per 100g, substante proteice totale minim

9%;

- microbiologice: conform normelor sanitare si sanitar veterinare;

- termen de garantie: 3 zile la 2-5 grade C si 75-80% umiditate

relativa a aerului;

Rulada „Bucuresti” se prepara dupa urmatoarea reteta :

Materii prime(100 kg): piept de porc dezosat (cu sau fara sorici) 86kg, carne porc

lucru pentru bradt 14 kg.

Materii secundare: saramura <<A>> 10 kg sau amestec de sarare 4 kg.

Condimente: usturoi sau aroma de usturoi pe suport 50 g, boia de ardei 50 g,

condiment universal 100 g sau aroma de piper pe suport 240 g.

Materii auxiliare: invelis – folie de polietilena pentru fierbere; hartie pergaminata

pentru ambalare.

4

4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic si descrierea procesului de obtinere a

produsului.

Carnea de porc conservata se prelucreaza pentru obtinerea bradtului, cu

adaugarea condimentelor necesare. Pieptul de porc cu sau fara sorici,

conservat prin sarare uscata sau mixta (asemanator pieptului fiert si afumat),

se dezoseaza si se taie in tablii de marimea formei de sunca, crestandu-se pe

partea interioara pentru ca pasta sa poata adera cat mai bine.

Umplerea produsului se face in forme de sunca captusite in prealabil

cu folie de polietilena, astfel: se aseaza o tablie de slanina la baza presei, cu

soriciul sau slanina in afara, peste care se adauga un strat de bradt de cca

1cm; se aseaza apoi 3-4 fasii de piept taiat pe lungimea presei cu laturile de

4-5 cm si grosimea maxima de 2,5 cm. Intre fasii se pune bradt, peste care se

aseaza o tablie de piept (crestata pe partea interioara), cu soriciul sau salnina

in sus, dupa caz. Tabliile de piept vor avea grosimea de 2,5 cm. Se pliaza

folia si se preseaza capacul formelor.

Tratamentul termic se face in apa sau abur la temperatura de cca 82

grade celsius. Timpul de fierbere se considera 1 ora pentru fiecare kilogram.

Dupa fierbere produsul se raceste in apa rece, apoi in camere frigorifice la

+2...+5 grade celsius, timp de 12 ore. Dupa racire, rulada se scoate din

forme, se fasoneaza marginile si se ambaleaza in hartie pergaminata. Se

depoziteaza in navete, in camere frigorifice la +2...+5 grade C. Marcarea se

face prin etichetare.

5

6

Igienizarea pre- operationala

Receptia calitativa si cantitativa a carnii de porc refrigerate si conservate si a materiilor

auxiliare

Depozitarea materiilor auxiliare

Maruntire la volf

Malaxare cu saramura

Maturare

CuterizareApa rece

Umplere in forma de sunca captusita

Tratament termic la 82oC, 60 min per kg Racire la 2…

5oC, 12 h

Etichetare

Livrare

Depozitare la 2…+5oC

PCCC

CC

PC

PC

PC

PC

PC

PC

PCCC

C

PCCC

C

PCCC

C

PCCC

C

PC

PC

PCCC

C

PCCC

C

Pregatire piept de porc

Dezosare, taiere si crestare

Fasonare si ambalare in

hartie

PC

PC

PC

Transarea carnii

Dezosare

Alegere

Amestec de sarare

Macinarea si cantarirea condimentelor

PC

PC

PC

PC

PC

Depozitarea carnii refrigerate

Pregatirea bradtului

Pregatirea materiilor auxiliare

5. Identificarea pericolelor potenţiale.

Prin pericol potenţial se înţelege orice agent fizic, chimic sau biologic, care

are capacitatea de a compromite siguranţa unui aliment şi implicit sănătatea

consumatorului. Această etapă este esenţială la documentarea sistemului HACCP,

deoarece o analiză inadecvată a pericolelor ar putea duce la proiectarea unui plan

HACCP deficitar. Realizarea acestei etape implică o expertiză tehnică şi o

documentare ştiinţifică în diverse domenii, pentru a identifica corect toate

pericolele potenţiale.

Un rol important în acest sens revine echipei HACCP prin specialiştii în

domeniul microbiologiei, igienei şi tehnologiei de fabricaţie.

Punctul de plecare îl reprezintă conştiinciozitatea şi competenţa membrilor

echipei HACCP care prin tehnici cum sunt: brainstorming, analiza funcţională,

diagrama cauză - efect, vor trebui să identifice riscurile asociate produsului,

procesului şi infrastructurii existente. Acest demers se va face pentru fiecare etapă

din fluxul tehnologic şi pentru fiecare materie primă sau ingredient, membrii

echipei HACCP punându-şi întrebări de genul:

Pot exista contaminanţi în materiile prime şi în produsele semifabricate?

Este posibilă creşterea inacceptabilă a microorganismelor pe durata

procesării?

Pot avea loc reacţii chimice nedorite pe durata procesării sau ambalării?

Poate avea loc o insuficientă eliminare a contaminanţilor de orice natură, ca

urmare a parcurgerii etapelor fluxului tehnologic?

Pot exista microorganisme sau toxine care au scăpat de sub control?

7

Se cunosc cele trei categorii de pericole potenţiale (chimice, fizice şi

microbiologice) cu sursele lor de provenienţă, cu menţiunea că lista rămâne în

permanenţă deschisă, practica demonstrând apariţia nedorită a unor riscuri

potenţiale a căror cauză de regulă este generată de neglijenţă sau ignoranţă.

6. Evaluarea riscurilor potenţiale.

Analiza şi evaluarea riscurilor- Rulada Bucuresti

Etapa Pericol(e) Acţiuni

preventive/măsuri

de controlTip CR (= clasa de risc

)

1. Recepţie Biologic

- microorganisme

patogene

3 - selectare furnizori

- certificat sanitar-

veterinar

- GMP, GHP

- instruire personal

Chimic

- micotoxine

- antibiotice şi

hormoni


- buletine de analiză

- certificat sanitar-

veterinar

8

- reziduuri de

pesticide


Fizic

- corpuri străine

- fire de păr

- insecte



- GMP

2. Depozitare Biologic

- microorganisme

patogene

3 - GMP, GHP

- monitorizare

parametri de mediu

Chimic

- agent de răcire

2 - mentenanţă

echipament


3. Alegere

(Tranşare)

Biologic

- microorganisme

patogene

3 - GMP, GHP

- monitorizare

parametri de mediu


- teste sanitaţie

Chimic

- reziduuri detergenţi

2 - GHP


9

- teste pH

Fizic

- insecte

- obiecte personal

- aşchii de lemn

2 - GMP

- control dăunători


4. Tocare Biologic

- microorganisme

patogene

3 - instruire personal

- GHP, GMP

- monitorizare

temperatură

- teste sanitaţie

Chimic


2 - GHP

- teste alcalinitate


Fizic

- insecte

- obiecte personal

- fragmente ambalaj

1 - GMP


- control vizual


5. Dozare Biologic 3 - GHP

10

aditivi - microorganisme

patogene (personal)


Chimic

- aditivi în exces

3 - GMP


- verificare

metrologică

Fizic

- fragmente ambalaj

- insecte

1 - GMP


- GHP

- control vizual

6.Malaxare Biologic

- microorganisme

patogene

3 - GHP, GMP


- monitozare proces

Chimic


2 - GHP



Fizic

- garnituri cauciuc

- corpuri străine

2 - GMP, GHP

- control vizual

- mentenanţă

11

echipament

7. Maturare Biologic

- microorganisme

patogene

3 - GHP, GMP


- respectare parametri

proces

Chimic


2 - GHP



Fizic

- insecte

- obiecte personal

2 - GMP



8. Umplere Biologic

- microorganisme

patogene

3 - GHP, GMP



proces

Chimic


2 - GHP



Fizic 2 - GMP

12

- insecte

- obiecte personal



9. Răcire Biologic

- microorganisme

patogene

3 - GHP, GMP



proces

Chimic

- agent de răcire

2 - GMP

- mentenanţă

echipament


Fizic

- insecte

- praf

1 - GHP, GMP


10. Depozitare Biologic

- microorganisme

patogene

3 - GHP, GMP

- monitorizare

parametri de mediu


Chimic 2 - GMP

13

- agent de răcire - mentenanţă

echipament


Fizic

- insecte

- praf

1 - GHP, GMP



11. Livrare Biologic

- microorganisme

patogene

3 - GMP, GHP

- temperatura

mijloacelor de

transport

- igienă mijloace de

transport

- control vizual


14

7. Determinarea punctelor critice de control(PCC).

Identificarea punctelor critice de control- Rulada Bucuresti

Etapa proces Pericol important Întrebări din arborele de

decizie

PCC/

PC

CR Q1 Q2 Q3 Q4

1. Recepţie B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC1

C – micotoxine, antibiotice şi

hormoni

3 DA DA - - PCC1

2. Depozitare B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC2

3. Alegere

(Tranşare)

B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC3

4. Tocare B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC4

5. Dozare

aditivi

B - microorganisme patogene

(personal)

3 DA NU DA DA PC5

C - aditivi în exces 3 DA DA - - PCC3

6.Thumbleriz

are

(Malaxare)

B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC6

15

7. Maturare B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC7

8. Umplere B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC9

9. Răcire B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC5

10.

Depozitare

B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC6

11. Livrare B - microorganisme patogene 3 DA NU NU - PC10

CR = clasa de risc

PC = punct de control

PCC = punct critic de control

B = biologic; C = chimic

Plan HACCP- Rulada „Bucuresti

Eta

pa

Pericol(

e)

importa

nt(e)

Măsuri

de

control

PC

C/

PC

(nr.

)

Limite

critice

Proceduri de

monitorizare

Corecţie/

Acţiuni

corective

Docum

ente/

Înregis

trări

Responsab

il acţiuni

corectiveResp

on-

sabil

Metod

ă

Frec

venţă

Rec

epţie

-

micotox

ine,

antibioti

ce şi

-

certifica

t sanitar-

veterina

r

PC

C1

- conf.

OMS

975/19

98 şi

legislaţ

ie

- şef

comi

sie-

recep

ţie

-

control

docum

ente

- la

fiecar

e

recep

ţie

-

respingere

lot;

- selectare

furnizori;

Registr

u

recepţi

e

- director

producţie

- şef

aproviziona

re

16

hormoni - buletin

de

analiză

specific

ă

- instruire

personal

Dep

ozita

re

carn

e

-

microor

ganisme

patogen

e

-

monitori

zare

paramet

ri de

mediu

PC

C2

- temp.

X

- umid.

Y

- timp

Z

-

gesti

onar

-

înregist

rări

calculat

or

-

conti

nuă

- transfer în

alt spaţiu;

-

mentenanţă

;

- instruire

personal

Fişă

depozit

are

- director

producţie

- mecanic

- gestionar

Doz

are

aditi

vi

- aditivi

în exces

-

cântărire

corectă

PC

C3

- conf.

reţetă

-

opera

tor

-

cantitat

ivă

(fizică)

- la

fiecar

e

şarjă

-

respingere

semifabrica

t;

- amestec

cu altă

şarjă;

- verificare

metrologic

ă;

- instruire

personal

Raport

de

producţ

ie

- şef secţie

-

responsabil

DMM-uri

Răci - - PC - temp. - - - - transfer în Fişă - operator

17

re microor

ganisme

patogen

e

monitori

zare

paramet

ri de

mediu

C5 X

- umid.

Y

- timp

Z

opera

tor

înregist

rări

calculat

or

conti

nuă

alt spaţiu;

-

mentenanţă

;

- instruire

personal

răcire - mecanic

- director

producţie

Dep

ozita

re

prod

us

finit

-

microor

ganisme

patogen

e

-

monitori

zare

paramet

ri de

mediu

PC

C6

- temp.

X

- umid.

Y

- timp

Z

-

gesti

onar

-

înregist

rări

calculat

or

-

conti

nuă

- transfer în

alt spaţiu;

-

mentenanţă

;

- instruire

personal

- livrare

imediată

Fişă

depozit

are

- gestionar

- mecanic

- director

producţie

8. Stabilirea limitelor critice.

După identificarea Punctelor Critice de Control, folosind „Arborele

decizional" stabilit de Codex Alimentarius, vor trebui stabilite limitele critice

pentru parametri care urmează să fie monitorizaţi. De menţionat că un PCC poate fi

18

caracterizat de unul sau mai mulţi parametri, astfel încât vor trebui stabilite limitele

critice pentru aceştia.

Prin limită critică se înţelege valoarea recomandată, precisă a unui parametru

al produsului sau procesului tehnologic, într-un Punct Critic de Control, a cărui

depăşire sau nerespectare ar pune în pericol menţinerea inocuităţii alimentului şi

implicit starea de sănătate a consumatorului. Se poate spune că limitele critice

separă zona acceptabilă de cea inacceptabilă pentru produs sau proces.

Stabilirea corectă a limitelor critice pentru parametri fiecărui PCC revine

echipei HACCP care bazându-se pe o bună documentare şi o cunoaştere a

produsului şi procesului aflat în studiu, va trebui ulterior să valideze aceste limite.

Sursele de informare pentru stabilirea acestor valori sunt reprezentate de: literatura

de specialitate, standarde, norme tehnice, înregistrări şi date de la furnizori, de la

experţi în tehnologie alimentară, igienă, legislaţia specifică, Codex Alimentarius.

La stabilirea limitelor critice pentru parametrii PCC se va ţine seama de

valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea afecta sănătatea consumatorilor.

Dacă astfel de valori nu sunt prevăzute în surse bibliografice, sau se are în studiu un

produs nou, echipa HACCP va trebui să efectueze cercetări şi experimentări proprii

pentru stabilirea lor, urmată de validare (ex. prin teste ale produsului finit).

După ce limitele critice au fost stabilite, echipa HACCP va trebui să le

înregistreze în planul HACCP, corespunzător fiecărei etape din fluxul tehnologic în

care au fost identificate Punctele Critice de Control, cu menţionarea pericolului

care va fi ţinut sub control.

La stabilirea limitelor critice se va tine seama de asigurarea inocuităţii

(calitatea igienică) produsului şi nu de considerentele de ordin tehnologic sau altfel

19

spus nu se va trece la fabricarea unui produs alimentar dacă parametrii tehnologici

ai procesului nu vor asigura inocuitatea produsului.

9. Stabilirea sistemului de monitorizare

Monitorizarea sau supravegherea reprezintă o secvenţă planificată şi

documentată de măsurători şi/sau observaţii a unor parametri semnificativi pentru

prevenirea, eliminarea sau reducerea la un nivel acceptabil, a unui risc relevant

pentru inocuitatea alimentului având un dublu rol:

a evalua dacă limitele critice sau cele de siguranţă sunt respectate şi deci a

stabili dacă un PCC este sub control;

a furniza o serie de înregistrări şi documente care vor fi folosite ulterior în

procesul de verificare;

Monitorizarea reprezintă de fapt o verificare prin teste sau analize, a faptului

că procedurile de prelucrare, manipulare etc. în fiecare PCC respectă normele

prestabilite.

Definirea unui sistem de monitorizare presupune documentarea unor aspecte

care să răspundă la următoarele întrebări: ce? cum? unde? când? cine?

Ce? Definirea parametrilor critici pentru fiecare PCC care va fi supus

monitorizării.

Cum? Definirea metodei prin care parametri critici urmează să fie

măsuraţi sau observaţi.

20

Ca metode de monitorizare ale parametrilor din PCC se practică: controlul

vizual, aprecierea senzorială, măsurarea caracteristicilor fizice, analizele chimice şi

cele microbiologice.

Unde? Definirea documentului în care se vor înregistra rezultatele

monitorizării.

Când? Definirea frecvenţei de monitorizare, cu menţiunea că ideală ar

fi o monitorizare continuă (ex. la procesele automatizate). Dacă nu este

posibil acest lucru, frecvenţa de monitorizare ar trebui să fie realizată

pe baza unui plan de eşantionare, asigurat statistic.

Pentru fiecare PCC determinat, echipa HACCP întocmeşte un plan de

control.

Aspectul esenţial al acestei întrebări este acela că frecvenţa stabilită de echipa

HACCP va trebui să asigure ţinerea sub control a riscurilor relevante pentru

inocuitatea produselor alimentare.

Cine? Definirea responsabilităţii pentru monitorizarea şi înregistrarea

rezultatelor obţinute. Sarcina echipei HACCP este de a stabili

responsabilul şi responsabilităţile celor care vor monitoriza parametrii

critici din PCC.

Pentru fiecare situaţie, responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruiţi

referitor la metoda de monitorizare, scopul şi importanţa activităţii desfăşurate.

Echipa HACCP va trebui să se orienteze în primul rând către operatorii direct

implicaţi în acel proces şi care au o vastă experienţă profesională.

O caracteristică fundamentală a responsabilului cu monitorizarea este

autoritatea care-i trebuie conferită, pentru a întreprinde acţiuni corective, atunci

21

când se constată o tendinţă de pierdere a controlului în PCC. De asemenea, rolul

său este şi de a identifica lotul sau produsul care nu a respectat specificaţiile, care a

fost obţinut în afara limitelor critice cât şi de a întreprinde acţiuni corective

adecvate. Responsabilul cu monitorizarea are sarcina de a raporta (înregistra) corect

măsurătorile şi observaţiile efectuate în PCC, în formulare de înregistrare adecvate,

în care va semna, asumându-şi responsabilitatea pentru realitatea valorilor

înregistrate.

10.Stabilirea acţiunilor corective

Atribuirea de responsabilităţi unui anumit operator pentru fiecare PCC, în

vederea monitorizării parametrilor din PCC presupune în acelaşi timp şi

identificarea celui care va pune în practică acţiuni corective atunci când se

manifestă tendinţa de depăşire a limitelor critice sau când acestea sunt depăşite. Pe

lângă aceasta, va fi întocmit un plan de acţiuni corective aferent fiecărui PCC,

activitate care stă în sarcina echipei HACCP.

Planul de acţiuni corective

O deviaţie într-un PCC, este definită ca o nerespectare a limitelor critice

(depăşirea lor) stabilite. Planul de acţiuni corective reprezintă o serie de intervenţii

predeterminate şi documentate care vor fi adoptate atunci când se manifestă o

depăşire a acestor limite critice. Definirea anticipată a acestor acţiuni corective,

garantează decizii ponderate şi raţionale, excluzând improvizaţiile generate de

22

urgenţa momentului care s-ar putea dovedi mai mult păguboase, chiar dacă par că

oferă avantaje imediate.

Obiectivele care stau la baza determinării acţiunilor corective sunt

următoarele:

- identificarea destinaţiei produselor obţinute în perioada în care s-a

înregistrat o deviaţie, adică atunci când PCC a fost scăpat de sub control.

Aceasta reprezintă de fapt „corecţia";

- identificarea cauzelor care au generat deviaţia şi corectarea cauzelor

pentru readucerea sub control a PCC, adică „acţiunea corectivă" propriu-zisă;

- obţinerea şi menţinerea înregistrărilor acţiunilor întreprinse;

În general, monitorizarea parametrilor din PCC ai unui proces poate

evidenţia două situaţii diferite: tendinţa unui anumit parametru specific PCC de a

depăşi limitele critice specificate sau chiar depăşirea acestor limite critice.

Activităţile de realizat în cele două cazuri sunt evident diferite: în primul este vorba

de a adopta „intervenţii" corective adecvate pentru a ţine sub control PCC, înainte

ca pericolul să devină real; în al doilea caz însă, este necesar de întreprins acţiuni

corective astfel încât să fie readus sub control acel PCC şi de a lua măsuri pentru

produsul obţinut în condiţii de lipsă a inocuităţii.

Astfel, echipa HACCP are sarcina de a individualiza şi descrie o serie de

acţiuni corective care să permită elaborarea unui plan de intervenţii, aplicabil la

timp, atunci când se manifestă deviaţii în oricare din PCC identificate pe flux.

Este necesar ca acest plan să cuprindă :

- desemnarea responsabilităţii pentru acţiunea corectivă;

23

- descrierea mijloacelor de utilizat şi a instrucţiunilor de urmat

pentru corectarea deviaţiei manifestate;

- corecţia de realizat, pentru produsele obţinute atunci când PCC

era în afara controlului (destinaţia acestor produse);

- înregistrarea corecţiei şi acţiunilor corective întreprinse.

Acţiunile corective – realizare şi responsabilităţi

Persoana responsabilă cu realizarea acţiunii corective coincide, în general cu

cea care face monitorizarea. Aceasta determină ca cerinţele la care trebuie să

răspundă primul să fie valabile şi pentru al 2-lea.

Astfel, instruirea, trebuie să le furnizeze toate competenţele pentru a acţiona

prompt, pentru a adopta, dintre acţiunile corective, pe cele adecvate deviaţiei

manifestate şi pentru a aplica toate procedurile predispuse.

Echipa HACCP trebuie să dispună de o procedură de înregistrare a tuturor

deviaţiilor manifestate pe flux şi a fiecărei acţiuni corective întreprinse pentru a o

corecta.

Această documentaţie este parte integrantă a Planului HACCP şi trebuie

menţinută în unitate cel puţin cât termenul de valabilitate al produsului.

11.Stabilirea procedurilor de verificare

24

Echipa HACCP, prin activităţile realizate până acum referitor la Planul

HACCP, a identificat toate pericolele aferente procesului/produsului studiat, a

determinat PCC, a stabilit limitele critice pentru fiecare parametru specific PCC, a

definitivat sistemul de monitorizare şi acţiunile corective pentru a restabili controlul

în PCC. De altfel, garanţia funcţionării corecte a Sistemului HACCP poate fi dată

prin definirea de către echipa HACCP, a unei proceduri adecvate de verificare care

va cuprinde: validarea şi auditul intern.

Verificarea se face pentru prima oară la implementarea sistemului HACCP,

odată cu validarea planului HACCP. De asemenea validarea se impune şi după

orice revizuire.

Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor

utilizate, în plus faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului

HACCP şi al Planului HACCP stabilit de echipă. Mai precis, obiectivele urmărite

de echipa HACCP în acest demers sunt în principal următoarele:

- evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare PCC, prin

procedee şi metode având caracter ştiinţific şi tehnic;

- confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii

care s-au manifestat în PCC;

- asigurarea eficacităţii funcţionării Planului HACCP elaborat pentru

procesul/produsul aflat în studiu, ceea ce înseamnă a garanta că toate

operaţiile care trebuie realizate pentru buna funcţionare a Planului şi

activităţile conexe sunt şi continuă să fie îndeplinite într-o manieră adecvată.

Sarcina mai dificilă revine echipei HACCP mai ales la primele două

obiective: în majoritatea cazurilor problema verificării validităţii limitelor critice şi

a acţiunilor corective conexe fiecărui PCC, solicită realizarea de studii şi analize

25

specifice specialiştilor cu experienţă în diferite sectoare. De altfel, această fază are

o importanţă fundamentală pentru a garanta că pericolele evidenţiate sunt efectiv

sub control.

Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi

urmate pentru realizarea obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi

responsabilităţile agreate. Dintre metodele aplicabile se menţionează:

• luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit);

• observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţă

majoră asupra siguranţei produsului;

• analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din

documentele de însoţire;

• verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale

produsului finit, cât şi ale utilizării efective de către consumatori etc.;

În ceea ce priveşte procedeele, acestea pot cuprinde:

inspecţii referitoare la modul de efectuare a operaţiilor;

evaluări ale sistemului de monitorizare;

validarea limitelor critice;

evaluări ale deviaţiilor, ale intervenţiilor aplicate atunci când s-au

manifestat tendinţe de depăşire ale limitelor critice;

verificări ale înregistrărilor efectuate în PCC ale documentelor

referitoare la precedentele inspecţii;

verificări care certifică conformitatea Planului HACCP;

examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc..

26

12.Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor

Aplicarea Sistemului HACCP, solicită pe de o parte disponibilitatea unor

date adecvate şi corecte, iar pe de altă parte păstrarea acestor documente.

Gestiunea documentaţiei

Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt:

- pregătirea şi menţinerea Planului HACCP, în general sub formă de

document scris;

- păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor care rezultă din aplicarea

sistemului HACCP în firmă.

Existenţa unui sistem de stocare a înregistrărilor determină satisfacerea uneia

dintre cele mai importante cerinţe ale sistemului: "trasabilitatea produselor".

Aceasta reprezintă posibilitatea reconstituirii traseului urmat de un produs în orice

etapă a fabricaţiei, cu ajutorul înregistrărilor efectuate, care reprezintă de altfel

dovada modului în care funcţionează sistemul. Astfel, la verificarea funcţionalităţii

acestuia, înregistrările reprezintă elemente de bază.

Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu

Descrierea produsului şi încheind cu Acţiunile corective, reprezintă de fapt

realizarea Studiului HACCP, care se finalizează cu Planul HACCP, document de

bază al acestui sistem. Structura unui plan HACCP este de regulă următoarea:

27

Eta

pa

din

flux

Risc

import

ant

Măs

uri

de

cont

rol

PCC/

PA

Nr.

Lim

ite

criti

ce

Monitorizare Acţiu

ni

corect

ive

Înregist

rări

Resp.

Acţiu

ne

corect

ivă

Res

p.

Meto

dă

Frecve

nţă

Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele

evidenţiate pentru fiecare proces/produs sau categorie de produse, toate informaţiile

care duc la identificarea sistemului de monitorizare, a acţiunilor corective şi

documentele de înregistrare aferente.

28

Bibliografie:

1. C. Banu , “Tratat de producerea, procesarea si valorificarea carnii”,

Editura Ceres, Bucuresti 2000

2. Gh. Mencinicopschi, Ioan Cioroneanu, “Produse romanesti din carne”,

Editura ALT PRESS TOUR, Bucuresti 2006

29

haccp-carne de porc

Documents