PCC2PCC3

Introducere –Istoric

Sistemul HACCP este recunoscut peste tot in industria alimentara ca o abordare

eficienta in obtinerea unor produse bune , in asigurarea unei igiene corespunzatoare si a

unor tehnici de productie care vor conduce in final la o asiguranta corespunzatoare a

produselor alimentare .

Sistemul HACCP stabileste proceduri de control pentru indentificarea punctelor critice

de control si monitorizarea la nivelui intrgii productii

Prezentarea sistemului HACCP

Etapa 1 Etapa 2

Diagramade

Etapa 5 fabricatie Ameliorarea Continua

Realizarea actiunilor corective Etapa3 Stabilirea CCP

Etapa 4 Inregistrari

Conceptual HACCP se refera la asigurarea calitatii produselor alimentare din

punct de vedere micobiologic si fizico –chimic . Metoda permite indentificarea si analiza

pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de productie .

Echipa HACCP

Indentificarea noilor pericole (schimburi ce afecteaza produsul , procesul , materialul

Colectarea informatiilor

Indentificarea procesului

Supraveghere HACCP

Analiza pericolelor

Indentificarea CCP

si monitorizare

Etichetare Livrare Igienizare Tratament

termicDepozitare

Sistemul este utilizat de personalul implicat in circuitul alimentelor pentru

planificarea si instruirea procedurilor proiectate in scopul de a preveni , elimina sau reduce la

niveluri acceptabile riscurile care ar putea afecta siguranta alimentelor .

In anul 1985 Academia de Stiinta a SUA a recomandat adoptarea HACCP pentru

procesarea alimentelor , pentru asigurarea securitatii alimentelor . Recunoscand importanta

HACCP pentru controlul alimentelor , sesiunea 22 a Comisiei Codex Alimentarius a adoptat

la 22 iulie 1993 liniile directoare pentu aplicarea sistemului HACCP , a fost revizuit codul

international de bune practici , principii generale de igiena alimentara , iar sistemul HACCP si

liniile directoare pentru aplicarea lui au fost introduce in anexa sa .

In anul 1993 , in cadrul Departamentului pentru Siguranta Alimentelor , OMS , a fost

elaborate un ghid de instruire in HACCP , destinat autoritatilor legislative si industriei

alimentare .Acest ghid reprezinta in present baza pregatirii in domeniul siguranta alimentelor .

In anul 1994 , expertii tehnici FAO (organizatia natiunilor unite pentru agicultura si

alimentatie ) , au revizuit aplicatiile internationale ale HACCP , au evaluat impactul potential

asupra comertului international si au examinat rolul organizatiilor in sustinerea aplicatiilor

HACCP in lume .

Programele internationale HACCP au fost mult influentate de aprobarea de catre

Coldex Alimentarius , in 1997, in sistemul HACCP, standardizat pentru utilizarea

internationala .

Metodologia si melaborarea unui plan propriu HACCP , se bazeaza pe 7 principii

care stau la baza unor documente , ce constituie liniile directoare pentru punrea in practica a

HACCP.

Conceptele care stau la bata sistemului HACCP îşi au originea în cercetările de la

începutul anilor 1960 în legătură cu riscurile contaminării cu Salmonella şi cu dezvoltarea

unui sistem de asigurare al calităţii , cercetări efectuate de către NASA .Laboratoarele Natick

ale armatei SUA şi Compania Pillsbury . Acesta din urmă a utilizat metoda denumită ulterior

HACCP , la obţinerea de alimente absolut sigure pentru programul spaţial american, astfel

fiind abordată o metodă foarte valoroasă de abordare a produselor alimentare care , prin

perfecţionări şi adaptări ulterioare , a fost folosită cu succes în producţia alimentară.

Ca urmare a recunoaşterii sistemului HACCP , drep cea mai eficientă soluţie pentru

asigurarea inocuităţii alimentelor , o serie de organizaţii naţionalee, regionale şi internaţionale

promovează iniţiative care sprijină adoptarea HACCP de către toate segmentele lanţului

alimentar.

Comisia Codex Alimentarius încurajează şi recomandă metodei HACCP în industria

alimentară.De asemenea , legislaţia recentă a Uniunii Europene recomandă aplicarea

sistemelor de management al calităţii bazate pe HACCP în ţăriile care doresc să exporte

produse alimentare către Uniunea Europeană.

PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP

Sistemul de Analiză a Riscurilor în Punctele Critice de Control reprezintă o abordare sistematică a dezideratului privind sigutanţa produselor alimentare şi constă în aplicarea a şapte principii de bază.

Principiul 1:Evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea materiilor prime şi a ingredientelor,prelucrarea,manipularea,depozitarea,distribuţia,prepararea culinară şi consumul produselor alimentare. Principiul 2:Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control riscurile identificate. Principiul 3:Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control. Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control. Principiul 5:Stabilirea acţiunilor corective care vor fi aplicate în situaţia când în urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la limitele critice. Principiul 6:Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care constituie documentaţia planului HACCP. Principiul 7:Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcţionează corect.

1.1. PRINCIPIUL 1

Este identificat ca evaluarea riscurilor să se efectueze în faza de proiectare a produsului şi a procesului tehnologic de fabricaţie ,pentru a defini punctele critice de control înainte de începerea fabricaţiei propriu-zise.

Evaluarea riscurilor se realizează în două etape: -evaluarea timpului de produs în funcţie de riscurile asociate acestuia;-evaluarea riscurilor în funcţie de severitate.

Includerea produsului într-o anuşită categorie de periculozitate se face pe baza următoarelor caracteristici: -produsul conţine sau nu ingrediente sensibile;

-fluxul tehnologic presupune sau nu o etapă în care este posibilă distrugerea eficientă a microporganismelor periculoase sau a celorlalte riscuri identificate; -există un risc şajor de contaminare a produsului după încheierea procesului de fabricaţie; -există pericolul unei manipulări necorespunzătoare în timpul transportului,vânzării şi pregătirii culinare care să facă produsul periculos pentru consum; -după ambalare,produsul necesită tratamente termice sau pregătire culinară.

1.2. PRINCIPIUL 2

Determinarea punctelor critice de control se poate face în orice etapă a procesului de fabricaţie în care se impune şi este posibilă ţinerea sub control a riscurilor identificate. Un punct critic de control este orice punct sau etapă dintr-un sistem de producţie,în care pierderea controlului poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii consumatorilor.Exemple de puncte critice de control pot fi :trataşentele termice,refrigerarea, congelarea , igienizarea utilajelor , a spaţiilor de producţie etc.

1.3. PRINCIPIUL 3

Stabilirea limnitelor critice se face pentru parametri selecţionaţi în fiecare punct critic de control.Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice,iar în cazul în care oricare din aceste limite a fost depăşită,înseamnă că punctul critic respectiv a ieşit de sub control şi inocuitatea produsului finit este în perocol.Cele mai frecvent utilizate limite critice sint: -temperatura; -durata; -umiditatea; -pH-lui; -aciditatea; -conţinutul de nitriţi; -conţinutul de sare etc. 1.4.PRINCIPIUL 4

Procedurile de monitorizare (verificarea organizată a punctelor critice de control şi a limitelor critice ) şi rezultatele monitorizării trebuie să fie bine documentate şi inerpretate ,erorile de monitorizareputând genera defecte critice ale produselor.Este bine ca monitorizarea să fie continuă, dar sunt situaţii când acest deziderat nu poate fi realizat.În această situaţie intervalul la care se face

monitorizarea trebuie să fie foarte bine stabilit pentru a asigura menţinerea sub control a riscurilor identificate. De asemenea , este indicat ca monitorizarea să se efectueze prin metode rapide , care să furnizeze informaţii în timp util, iar toate rezultatele monitorizării trebuie să fie înregistrate.Aceste înregistrări şi documentele aferente vor fi semnate de persoanele care au efectuat monitorizarea , dar şi de o persoană responsabilă cu monitorizarea.

1.5. PRINCIPIUL 5

Este necesară stabilirea acţiunilor corecte care vor fiaplicate atunci când în urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la limitele critice.Aceste acţiuni corective trebuie să elimine riscurile şi să asigure inocuitatea produsului finit. Toate deviaţiile apărute şi măsuriile corective aplicate trebuie să facă obiectivul unor înregistrări care constituie obiectivul unor înregistrări care constituie documentaţia planului HACCP , iar înregistrările păstrate cel puţin până la expirarea termenului de variabilitate a lotului respectiv.

1.6. PRINCIPIUL 6

Este necesară organizarea unui sistem de păstrare a înregistrărilor care implică planul HACCP , documentaţia referitoare la punctele critice de control (limitele critice şi rezultatele monitorizării ), deviaţiile apărute şi măsurile corective aplicate.Documentele sunt puse la dispoziţia organelor de inspecţie, ori de câte ori acestea solicită acest lucru.

1.7. PRINCIPIUL 7

Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcţionează corect vizează metode , proceduri şi teste utilizate.Verificarea funcţionalităţii sistemului poate fi efectuată atât de producător , cât şi de organismele de control şi are rolul de a confirma dacă în urma aplicării sistemului HACCP , au fost identificate toate riscurile, iar acestea sunt sub control. Metodele de verificare pot fi şi metode microbiologice , fizice , chimice şi senzoriale.

PATE VEGETAL

PCC2

PCC1

PC4

PC3

PC2

PC1PC1PC1 Recepţie m. p. soia

Recepţie ingrediente

Apă Recepţieambalaje metalice,etichete

Depozitare

Pregătire şarjă

Cuterizare

Umplere

Inchidere

Spălare

Tratament termic

Depozitare

Depozitare

Pregătire şarjă ingrediente

Dozare volumetrică

Depozitare

Cutii Capace Etichete

spălare

Etichetare

Livrare

Igienizare

Analiza riscurilorPATE VEGETAL

0 1 2 3 4 5 6Nr.crt. Treapta de proces Tip

de risc

Evaluarea riscurilor Cauze Masuri preventive PCC/PC

1 Recepţie Soia şi Ingrediente

F

C

-Prezenţă corpuri străine

-Necunoaşterea originii

-Prezenţă substanţe străine

- Manipulare şi transport necorespunzatoare- Ambalaje deteriorate- Nerespectarea ST Scandia pentru ingrediente-Lipsă documente însoţitoare, incorecte, incomplete- Nerespectarea regulilor de bună practică la furnizor şi în timpul transportului - Nerespectarea ST Scandia referitor la ingrediente

- Manipulare şi transport corespunzatoare

- Respectarea ST Scandia pentru ingrediente- Respectarea legislaţiei referitor la documente - Respectarea regulilor de bună practică la furnizor şi in timpul transportului - Respectarea ST Scandia referitor la ingrediente

PC

Ambalaje metalice

F

B

C

- Palet cu cutii deteriorate- Prezenta rozătoare + insecte

- Îmbinare necorespunzatoare

- Exfoliere lac interior, toxicitate lac protecţie

- Manipulare + transport necorespunzătoare- Controlul dăunătorilor ineficient sau inexistent la furnizor-Calitate necorespunzatoare a cutiilor-Prelucrare necorespunzatoare la furnizor-Nerespectarea ST Scandia referitoare la ambalajele metalice

- Manipulare + transport corespunzătoare- Controlul dăunătorilor la furnizor - Verificarea îmbinarii cutiilor la recepţie-Prelucrare corespunzatoare la furnizor- Respectarea ST referitoare la ambalaje metalice-Verificarea calităţii îmbinarii

PC

Etichete, folie Nu există riscuri care să afecteze siguranţa alimentului2 Depozitare Soia şi

IngredienteF

B

- Contaminare insecte, dăunători - Control ineficient sau inexistent al dăunătorilor

- Control eficient al dăunătorilor şi insectelor- Control eficient al

PC

- Neetanşare uşi, lipsă plase la ferestre

dăunătorilor

- Etanşare uşi- Montare plase la ferestre-Instalare de dispozitive „Fly Killer” la usile de acces-Dezinsectii periodice

Ambalaje metalice

etichete, folieNu s-au constatat riscuri în ce priveşte siguranţa alimentară

3 Pregătire şarjă ingrediente F

C

- Prezenta corpuri străine

-Ingrediente în exces

- Nerespectarea regulilor de bună practică-Defecţiune cântar

-Eroare personal

- Respectarea regulilor de bună practică - Verificarea metrologică a DMM- Instruirea personalului

PC

4 Cuterizare

F- Contaminare cu corpuri străine

(Fragmente metalice din cuţite)

-Nerespectarea regulilor de bună practică -Defecţiuni cutter

-Respectarea regulilor de bună practică-Respectarea planului de mentenanţă cutter-control integritate cuţit cutter după fiecare şarjă sau zgomote suspecte

5 Spălare cutii B

F

- Contaminare microbiană

- Exfoliere lac

- Funcţionare necorespunză-toare a echipamentului automatizat de spălare şi sterilizare a cutiilor- Presiunea şi temperatura necorespunzătoare a aburului de spalare

- Respectarea planului de mentenanţă si de verificare a echipamentelor

- Funcţionarea corespun-zătoare a echipamentului generator de abur

6 Umplere cutii Nu există riscuri pentru siguranţa alimentului

7 Închidere cutii B - Multiplicare microbiana - Neetanşare recipienţi- Ambalaj deformat- Capac fără masă de etanşare - Reglare necorespunzătoare a maşinii de închis

- Reglare corespunzătoare a utilajelor de închidere

- Verificare etanşeitate

PC

8 Spălare cutii închise Nu exista riscuri pentru siguranţa alimentului9 Tratament termic B - Nu sunt distruse

microorganismele - Stabilirea incorectă a formulei de sterilizare fără verificarea prin termopenetraţie si fără incubarea ulterioara- Funcţionarea necorespunză-toare a sterilizatorului

- Setarea corecta a combinaţiei timp temperatura - Respectarea planului de mentenanţă a sterilizatoarelor - Monitorizarea timpului si a parametrilor de sterilizare- Instruire personal

PCC

10 Depozitare Nu exista riscuri pentru siguranţa alimentului11 Etichetare Nu exista riscuri pentru siguranţa alimentului12 Livrare Nu exista riscuri pentru siguranţa alimentului13 Igienizare B

F

C

- Contaminare microbiologică

- Corpuri străine rămase pe utilaje

- Resturi de substanţe de dezinfecţie, igienizare

- Nerespectarea procedurii de igienizare- Utilizarea de detergenţi neaprobaţi- Nerespectarea concentraţiei soluţiilor de spălare- Clătire insuficientă

- Respectarea procedurii de igienizare- Utilizare de detergenţi aprobaţi- Respectarea soluţiilor de spălare- Clătire corespunzătoare - Controlul igienizarii (verificarea pH-ului, controlul preoperational, teste de sanitaţie)

PCC

PLAN HACCP – monitorizarea PCC-uri

Pate vegetalPCC Fază

proces tehnologic

Tip risc

Valori limită Control Abateri Măsuri corective Frecvenţă Resp. Doc

PCC1 Tratament termic

B toC=121,1oC. Pres = 2 barT=21`la120 gT=36`la 200g

- Vizual “display”-uri- Termosta-tare

toC< 121,1oCT < 55 min. Pres < 2 bar

- Reajustare program - Prelungire timp sterilizare

- Continuu, fiecare şarjă

-Controlor calitate

-Fisa control tratament termic

PCC4 Igienizare BFC

- Optic curat -Control vizual

- Murdărie vizibilă

- Reigienizare- Reinstruire echipă igienizare- Recontrol

- Zilnic, înainte de începerea producţiei

- Lipsă coliformi

- Test rapid -Prezenta coliformi

-Reigienizare si dezinfectie-Reinstruire echita igienizare-Recontrol sanitatie

-Zilnic si de cate ori este nevoie

-Responsabil igienizare

-Fisa evidenta sanitatii

- NTG < 20 - Teste de NTG > 20 -Reigienizare si -Zilnic si de -

sanitaţie dezinfectieReinstruire echipa igienizare-Recontrol sanitatie

cate ori este nevoie

Responsabil igienizare

PLAN HACCP – monitorizare PC-uri

Pate vegetal

PCFaza

proces tehnologic

Tip de risc

Valori limita Control AbateriMasuri

corectiveFrecventa

Responsabil

Documente

PC1

-Receptie ulei

FC

- Ambalaje integre

- Documente de insotire complete, corecte, prezente

-Vizual - Ambalaje deteriorate

- Documente lipsa, incomplete, incorecte

- Returnare unitati de ambalaj deteriorate

- Reclamatii furnizor

-Fiecare lot receptionat

-Comisia de receptie

-Raport de inspectie primire F05 02

PC1 ReceptieIngrediente

BFC

- Ambalajeintegre

- Lipsa rozatoare, insecte

- Documente de insotire comlete si corecte prezente

- Substante chimice absente

-Vizual -Ambalaje deteriorate

- Prezenta rozatoare, insecte

- Documente lipsa, incomplete, incorecte

- Prezenta de urme, scurgeri de subst. chimica (lubrifianti) pe ambalaj

- Returnare unitatile de ambalaj deteriorate, cu excremente de rozatoare si insecte prezente, sau cele ce prezinta urme de iinfiltrare pe saci/pungi

- Reclamatii furnizor

- Ficare lot receptionat

-Comisia de receptie

-Raport de inspectie la primire F05 02

PC1 Receptie ambalaje metalice

BFC

- Paleti cu cutii nedeteriorate

- Lipsa rozatoare+insecte

- Cutii cu calitate corespunzatoare, fara exfolieri de loc si fara

- Vizual

-Control grad de mbinare cu defe-ctoscopul- Control

- Cutii deteriorate

- Prezenta rozatoare+ insecte

-Cutii necorespunzatoare calitativ cu imbinare necorespunzatoare si exfolier

- Returnare palet

- Reclamtii furnizor

- Ficare palet rece-ptionat

- Cutii controlate pe transport

substante straine% ≤

cu solutie salina si steri-lizator

PC2 Pregatire sarja

ingrediente

FC

-Lipsa corpuri straine in ingrediente

-Cantitati de ingrediente conform retetei de fabricati

-Vizual

-Prin cantarire cu cantar electronic

-Prezenta corpurilor straine in ingrediente

-Cantitati de ingrediente depasite

-Indepartarea corpurilor straine sau rejectare unitate ambalaj

-Retragere sarja suspecta dupa examen de laborator (reutilizare care –work sau confiscare )

-Fiecare unitate de ambalaj

-Fiecare sarja de produs

PC3 Spalare cutii goale

BF

NTG <20 -Teste de sanitatie

-NTG>20 -Oprire linie verificare presiune si t°cabur de spalare -Verificare functionare echipament spalare

-Cutiile se redirijeaza -Recontrol

PC4 Inchidere cutii

B -Recipienti etansi -Vizual

-Controlul etansietatii conform STAS

-Recipienti neetansi

-Oprire linie

-Reglare masina de inchis-Recontrol etansietate -Cutiile din intervalul de timp dintre ultimele 2 controale se termostateaza

-La fiecare ora