1

Elaborarea unui plan HACCP pentru ( 1.c) un produs de carne

procesata.-CONSERVE DIN CARNE DE PORC

UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE ŞI MEDICINĂ VETERINARA

CLUJ NAPOCA

FACULTATEA DE STIINTA SI TEHNOLOGIA PRODUSELOR ALIMENTARE

MASTERAND: DREGHICI RADU

MASTER FQM, ANUL II

2013-2014

1.Conservele din carne ca produse alimentare.............................................

3

1

2Etapele planului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu........................................................................................................................................... 52.1.Termeni utilizaţi în proiectarea şi implementarea sistemului HACCP.................................................................................................................. 62.2.Principiile şi etapele aplicării sistemului HACCP....................................... 8

2.2.1.Principiile sistemului HACCP.................................................................. 9

2.2.2 Etapele implementării sistemului HACCP................................................ 11

CAPITOLUL 2PROCES TEHNOLOGIC............................................................................................ 12

2.1.Schema tehnologică de obţinere a conservelor de carne în suc propriu.. 13

CAPITOLUL 1

1.Conservele din carne ca produse alimentare

Conservele sunt produse ambalate în recipiente rezistente şi impermeabile, închise ermetic şi stabilizate prin sterilizare la temperaturi mai mari de 117⁰C , care împiedică alterarea provocată de agenţii atmosferici sau biologici ai conţinutului din recipiente.

Prin tratamentul termic aplicat se asigură distrugerea microorganismelor patogene şi a celor de alterare, precum şi inactivarea totală a enzimelor (bacteriene şi organice), fără a afecta în mod semnificativ calitatea produsului.

În ultimele decenii, fabricarea conservelor sterilizate a înregistrat o dezvoltare mai mare în toate ţările, ocupând un loc mai important în alimentaţia omului. Această dezvoltare se datorează avantajelor pe care le prezintă conservele şi anume:

- Concentrează într-un volum mic o mare valoare nutritivă;- Se pote consuma direct, ca atare sau după o sumară încălzire;- Se manipulează uşor şi se pot transporta la distanţe foarte mari;- Au termen de valabilitate mare, asigurând o conservabilitate îndelungată, mai ales în

formarea rezervelor de hrană pentru eventualele perioade de criză.(Banu ,1980)

2. Termenii implementarii planului HACCP în tehnologia fabricării conservelor de carne în suc propriu

2.1.Termeni utilizaţi în proiectarea şi implementarea sistemului HACCP

1

H.A.C.C.P. (Hazard Analysis Critical Control Points – în traducere: Analiza Riscurilor Punctelor Critice de Control) este o metodă sistematică de identificare, evaluare şi control a riscurilor asociate produselor alimentare. Aplicarea sistemului H.A.C.C.P. în unităţile care prelucrează sau comercializează alimente a devenit obligatorie, nerespectarea acestei condiţii conducând la închiderea unităţii respective. Pe de altă parte aplicarea metodei H.A.C.C.P. este extrem de utilă şi eficientă deoarece întreprinderea producătoare nu-şi poate permite şi nici nu ar avea cum să verifice produsele finite în procent de 100%. Chiar dacă, ipotetic, ar fi controlată prin metode de laborator întreaga producţie, există însă probabilitatea existenţei unor abateri care nu au fost detectate, permiţându-se astfel ca unele produse periculoase pentru consum să ajungă totuşi la consumatori.(Bojidar,2002)

Control : conducerea unei operaţii, etape sau proces astfel încât să se atingă un anumit nivel al performanţelor dorite.

Controlul măsurilor (măsură corectivă) : Orice acţiune sau activitate care poate fi utilizată pentru prevenirea sau eliminarea pericolelor sau pentru reducerea lor până la un nivel acceptabil.

Acţiune corectivă: măsura ce trebuie luată atunci când sunt indici care evidenţiază o tendinţă de pierdere a controlului în punctele critice de control (când apare o deviaţie); orice acţiune întreprinsă atunci când rezultatele monitorizării depăşesc limitele critice.

Acţiune preventivă : acţiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor până la un nivel acceptabil.

Măsură de control orice acţiune sau activitate ce poate fi utilizată pentru a preveni, elimina sau reduce manifestarea unui factor de risc.

Arborele de decizie HACCP : stabilit de Codex Alimentarius, cuprinde o serie de întrebări necesare pentru a determina dacă un punct de control este punct critic de control.

Auditul planului HACCP : o examinare sistematică şi independentă ce are drept scop determinarea faptului că activităţile incluse în planul HACCP se desfăşoară corespunzător şi ating obiectivele propuse, dacă activităţile sistemului şi rezultatele referitoare la aceasta sunt în concordanţă cu activităţile stabilite anterior şi dacă ele sunt implementate eficace. (Bojidar,2002)

Criteriu : o cerinţă pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie.

Defect critic : o abatere apărută la un punct critic de control din cauza unui pericol, care poate avea consecinţe grave asupra sănătăţii consumatorilor.

Punct de control (CP) : un puct, operaţie sau fază tehnologică la care pot fi controlaţi factorii de natură biologică, fizică sau chimică, dar în care pierderea controlului nu conduce la periclitarea sănătăţii sau vieţii consumatorului.

1

Punct critic de control (PCC): un punct, operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol (de natură biologică, chimică sau fizică). Limită critică: un criteriu care poate fi întâlnit pentru fiecare măsură asociată unui punct critic de control; o valoare care separă acceptabilul de inacceptabil; valoarea stabilită a unui parametru într-un punct critic de control din procesul de obţinere a produsului, a cărui depăşire ar putea pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului. (Bojidar,2002)

Deviatie: Abaterea de la limitele critice.

Diagrama de flux a proceselor: o succesiune detaliată a etapelor existente în procesele de manipulare, prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar.

Echipa HACCP : grupul de persoane (cu diferite pregătiri în domeniul producţiei, controlului şi asigurării calităţii, microbiologiei, igienei) responsabil cu construirea unui plan HACCP, o echipă multidisciplinară care realizează studiul sistemului.(SR ISO 22OOO)

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point- analiza riscurilor. Puncte critice de control) : este un concept organizat şi sistematic bazat pe identificarea, evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricaţie, manipulare şi distribuţie al acestora. (Bojidar,2002) Această metodă permite :

- Identificarea şi analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de producţie ale bunurilor alimentare;

- Definirea mijloacelor necesare controlului acestora;- Asigurarea că aceste mijloace sunt aplicate într-un mod eficient şi eficace.

Planul HACCP: Un document, realizat în acord cu principiile HACCP, care asigură controlul pericolelor semnificative pentru siguranţa produsului în segmentul lanţului alimentar luat în considerare.(Dogaru,2009) Sistemul HACCP : rezultatul implementării unui plan HACCP; un sistem care identifică, evaluează şi controlează riscurile relevante pentru siguranţa alimentului, rezultatul aplicării principiilor HACCP. Pericol : Un agent biologic, chimic sau fizic care este sau poate fi o cauză potenţiala de producere a îmbolnăvirilor.

Risc : o estimare a probabilităţii apariţiei unui pericol; un agent biologic, chimic sau fizic din aliment care poate afecta sănătatea sau viaţa consumatorului.

Severitate : gravitatea unui pericol pentru viaţa consumatorului.

Toleranţă : intervalul din jurul unui nivel obiectiv în care este permisă variaţia unui parametru.

Nivel limită : un criteriu mai strict decât limita critică care este utilizat de un operator pentru a reduce riscul apariţiei unei deviaţii.

1

Analiza riscurilor: Procesul de colectare şi evaluare a informaţiilor privind pericolele şi condiţiile de îndepărtare a lor, care este esenţial pentru siguranţa produsului alimentar şi, prin urmare, trebuie inclus în planul HACCP.

Monitorizare: verificarea prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de prelucrare sau de manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite.

Monitorizare continuă : înregistrarea neîntreruptă a datelor din proces (de exemplu, înregistrarea temperaturii pe o termogramă cu ajutorul unui termometru de înregistrare).

Etapă : Un punct, proces sau operaţie din lanţul alimentar, inclusiv materia primă, de la producţia primară la consumatorul final.

Validare: Obţinerea confirmării că un punct din planul HACCP este efectiv.

Verificare HACCP : Aplicarea metodelor, procedurilor, încercărilor sau a altor evaluări, suplimentar la monitorizare, care să ateste conformitatea sistemului HACCP cu planul şi dacă monitorizarea este realizată efectiv şi eficace.

Revizia planului HACCP : o verificare periodică, bine documentată a activităţilor incluse în planul HACCP efectuată de către echipa HACCP în scopul modificării planului HACCP.

Curăţire: Îndepartarea pamântului, a reziduurilor alimentare, a murdăriei, a unsorilor sau a oricăror alte materii străine produsului respectiv.

Contaminant: Orice agent biologic sau chimic, materie străina sau altă substanţă care nu este introdusă în mod intenţionat în alimente, care poate compromite siguranţa sau acceptabilitatea sa.

Contaminare: Introducerea sau pătrunderea întâmplătoare a unui contaminant în alimente sau în mediul înconjurator al lor.

2.2.Principiile şi etapele aplicării sistemului HACCP

Analiza riscurilor şi punctele critice de control (HACCP) este un sistem ştiinţific şi sistematic utilizat pentru identificarea: • Riscurilor asociate unui produs alimentar privind siguranţa alimentului; • Monitorizarea riscurilor pentru asigurarea inocuităţii alimentului. Principiile HACCP sunt folosite ca instrument de evaluare a riscurilor şi pentru stabilirea unui sistem de control care are scopul de a preveni producerea produselor alimentare nesigure şi testarea produsului final. Sistemul poate fi aplicat în cadrul întregului lanţ alimentar, începând de

1

la producerea primară şi până la consumatorul final, iar implementarea trebuie să se bazeze pe rezultate ştiinţifice cu privire la riscurile pentru sănătatea omului. Sistemele HACCP trebuie să fie elaborate pe o bază fermă în conformitate cu Bunele Practici de Producţie (GMP), Procedurile Sanitare Standard Operaţionale (SSOP) acceptabile, cât şi practicile industriale corespunzătoare. GMP reprezintă cerinţele minime sanitare şi de prelucrare necesare pentru a asigura producerea produselor alimentare sigure. SSOP (Procedurile Sanitare Standard Operationale) face parte din GMP documentate privind igiena şi condiţiile sanitare necesare pentru a satisface cerinţele reglementate pentru controlul produselor alimentare. SSOP elaborate trebuie să relateze problemele de sanitaţie, controalele, procedurile interne şi cerinţele de monitorizare. SSOP trebuie, de asemenea să specifice cum trebuie să monitorizeze aceste condiţii şi practici, cum să aplice acţiuni corective la timpul potrivit privind condiţiile şi practicile neigienice, şi să păstreze înregistrările privind controlul. Un sistem eficient HACCP nu poate fi implementat fără aplicarea principiilor GMP şi SSOP.

2.2.1.Principiile sistemului HACCP Sistemul HACCP are ca scop identificarea şi controlul pericolelor asociate produselor alimentare de la recepţia materiilor prime în cadrul organizaţiei, proceselor de prelucrare, distribuţie până la consumator. Sistemul HACCP se bazează pe şapte principii: Principiul 1: Analiza pericolelor Principiul 2: Determinarea punctelor critice de control Principiul 3: Stabilirea limitelor critice Principiul 4: Elaborarea procedurilor de monitorizare Principiul 5: Elaborarea acţiunilor corective Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare Principiul 7: Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor

2.2.2.Etapele implementării sistemului HACCP

În scopul elaborării unui sistem HACCP şi aplicarea celor şapte principii HACCP trebuie respectate urmatoarele 12 etape: Etapa 1: Desemnarea echipei HACCP Etapa 2: Descrierea produsului Etapa 3: Descrierea utilizării intenţionate Etapa 4: Elaborarea diagramelor proceselor de producţie Etapa 5: Verificarea diagramelor proceselor de producţie pe teren Etapa 6: Analiza pericolelor. Principiul 1 Etapa 7: Determinarea punctelor critice de control. Principiul 2 Etapa 8: Stabilirea limitelor critice. Principiul 3 Etapa 9: Elaborarea procedurilor de monitorizare. Principiul 4 Etapa 10: Elaborarea acţiunilor corective. Principiul 5 Etapa 11: Elaborarea procedurilor de verificare. Principiul 6 Etapa 12: Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor. Principiul 7

1

Etapa 1 – Desemnarea echipei HACCP

O companie care doreşte să implementeze un sistem HACCP trebuie să fie sigură prin faptul că experienţa şi cunostinţele despre un anumit produs sunt adecvate şi disponibile pentru elaborarea unui plan HACCP eficient. Compania trebuie să fie conştientă de faptul că implementarea unui sistem HACCPnecesită implicarea întregului personal al companiei având o abordare de echipă. O singură persoană nu va putea să implementeze acest sistem. Echipa HACCP trebuie să fie multidisciplinară şi să includă un membru motivat din managementul executiv, capabil să asigure finanţarea necesară şi motivaţia generală a companiei pentru a asigura implementarea cu succes a sistemului HACCP. (Bojidar,2002) Echipa HACCP va avea nevoie, de asemenea, de un şef de echipă. În cadrul unei organizaţii poate să existe o persoană bine instruită, care să aibă acces la literatura despre HACCP şi linii directoare privind HACCP (inclusiv Ghidurile HACCP specifice fiecărui sector) care va conduce echipa de implementare a sistemului HACCP. Totuşi, în lipsa unei persoane informate şi capabile în cadrul companiei, trebuie să existe angajat un consultant privind implementarea sistemului HACCP care va avea datoriile următoare :

să instruiască şeful echipei HACCP; să instruiască echipa HACCP; să conducă elaborarea şi implementarea sistemului HACCP.

Etapa 2 – Descrierea produsului. Metode de procesare şi distribuţie

Echipa trebuie să examineze produsul şi să identifice caracteristicile acestuia, precum şi modalităţile de utilizare şi manipulare. Această analiză va ajuta echipa să determine riscurile care ameninţă inocuitatea produsului sau consumatorul. Astfel se va avea în vedere: compoziţia produsului finit, modul de obţinere al acestuia, ambalarea, depozitarea la producător, depozitarea la consumator, practicile consumatorului.Preparatele de carne, ca produse finite sunt considerate a fi foarte sigure pentru consum, pe baza faptului că numărul îmbolnăvirilor generate de consumul de produse din carne proaspete este în general scăzut. Aceasta indică faptul că tehnologiile utilizate şi practicile de lucru sunt suficient de sigure.

Etapa 3 – Identificarea utilizării intenţionate a produsului finit

La realizarea studiului, echipa trebuie să ia în considerare posibilitatea ca produsul să fie consumat de grupuri de populaţie care sunt mai susceptibile la îmbolnăvire.

Destinatarii produsului finit pot fi atât grupuri de consumatori care nu sunt susceptibili de îmbolnăvire cât şi persoane sensibile (copii mici, bolnavi, bătrâni şi, pentru cazul particular al contaminării cu Listeria, femeile gravide). Pentru acest ultim caz utilizarea necesită o atenţie deosebită.

1

Etapa 4 – Elaborarea diagramelor proceselor de producţie

Diagrama procesului de producere a unui produs trebuie să fie elaborată de către echipa HACCP. Diagrama procesului de producere trebuie să cuprindă toate etapele de producere a unui anumit produs. Aceeaşi diagramă a unui proces de producere poate fi folosită pentru un număr de produse care utilizează etape similare de prelucrare. Atunci când HACCP este aplicat unui proces, trebuie să se ia în consideraţie etapele iniţiale şi cele care urmează în proces. Indiferent de formatul selectat, toate etapele implicate în proces, trebuie să fie analizatesuccesiv şi prezentate într-o diagramă detaliată a procesului de producere împreună cu informaţia tehnică relevantă. Etapele procesului pot include recepţia materiilor prime, pregătirea, prelucrarea, ambalarea, depozitarea şi distribuirea, livrarea şi plasarea produsului finit pe piaţă; stopările în timpul sau după fiecare etapă trebuie să fie, de asemenea, înregistrate.

Etapa 5 – Verificarea diagramei proceselor de producţie pe teren

Diagrama proceselor de producere trebuie să fie verificată pe teren pe parcursul tuturor etapelor pentru a confirma că toate etapele sunt incluse în diagramă, cât şi durata de procesare. Confirmarea diagramei proceselor de producere trebuie să fie efectuată de către o persoană sau persoanele care posedă cunoştinţe suficiente privind operaţiunile de prelucrare, sau / şi de către echipa multidisciplinara (HACCP) în dependenţa de caz. Orice abatere constatată trebuie să fie urmată de modificarea diagramei proceselor de producere pentru a fi mai exactă.

Etapa 6 – Analiza Riscurilor (HACCP Principiul 1)

Primul principiu HACCP constă în efectuarea analizei riscurilor. Înainte de începerea procesului, echipa HACCP trebuie să revadă definiţiile privind siguranţa produselor alimentare. Pericolele sunt clasificate în trei categorii: biologice, chimice şi fizice. O abordare utilă privind analiza riscurilor constă în divizarea analizei în două activităţi – identificarea riscurilor şi analiza riscurilor.

Identificarea Pericolelor Echipa HACCP trebuie să utilizeze diagrama proceselor de producere şi descrierea produsului, care au fost elaborate la etapele precedente, şi să analizeze în mod sistematic, ce ar putea să se întâmple în timpul fiecărei etape a procesului. La identificarea pericolelor trebuie să rezulte o listă de pericole potenţiale posibile la fiecare etapă a procesului, de la primirea materiei prime până la livrarea produsului finit. În timpul procesului de identificare a pericolelor, echipa nu trebuie să se limiteze doar la

1

probabilitatea de apariţie a riscului sau potenţialul acestuia de a cauza maladii. Toate riscurile potenţial semnificative trebuie să fie examinate. (Bojidar,2002)

a) Pericole biologice

Pericolele biologice sunt reprezentate de microorganisme vii care pot face produsele alimentare nesigure pentru consum. Pericolele biologice pot fi: bacteriene, virale şi parazitologice.Acestea se pot clasifica după gradul de severitate astfel:

- Severitate inaltă: Clostridium botulinum tip A, B, E, Shigella dysenteriae, Salmonella thyphi, Salmonella parathyphi, Brucella abortis, Brucella suis, Vibrio cholerae 01, Vibrio vulnificus, Trichinella spiralis, Taenia solium.

- Severitate moderată cu răspândire extinsă: Listeria monocytogenes, Escherichia coli enterovirulentă, Streptococus pyogenes.

- Severitate moderată cu răspândire limitată: Bacilus cereus, Campylobacter jejuni, Clostridium perfringens, Staphylococcus aureus, Giardia lamblia.

Identificarea pericolelor biologice la procesele de producere luate în consideraţie este o sarcină dificilă şi importantă, care necesită toată experienţa pe care o poate oferi echipa HACCP. (Misca,2008)

b) Pericole chimice

Pericolele chimice pot fi rezultatul unui fenomen care are loc în mod natural în produs. Pericolele chimice naturale sunt cele care reprezintă componente ale produselor alimentare şi nu este rezultatul contaminării din mediu, industrial sau alte activităţi. Riscurile chimice adăugate sunt acele substanţe chimice care sunt adăugate în mod intenţionat, iar uneori neintenţionat. Acest grup de pericole chimice este foarte larg şi poate include componentele din hrana animalelor sau apa potabilă, produse de uz fitosanitar, ingredientele produselor alimentare, sau substanţele chimice utilizate în procesul de prelucrare.

c) Pericole Fizice

Un pericol fizic reprezintă un component fizic al unui produs alimentar care este neprevăzut şi care poate cauza boli sau răni persoanelor ce consuma produsul respectiv :

- Bucăţi de sticlă provenite de la corpuri de iluminat, ustensile, ecrane ale aparatelor de măsură.

- Lemn provenit de la paleţi, clădiri.- Pietre provenite de la terenuri, clădiri.- Fragmente de metal provenite de la mediul de lucru.- Oase provenite din nerespectarea procesului tehnologic.- Materiale plastice provenite de la ambalaje, palete.

Echipa HACCP trebuie să documenteze analiza riscurilor şi deciziile luate. O modalitate eficientă pentru documentarea deciziilor în timpul analizei riscurilor este utilizarea unei fişe de analiză a riscurilor. Există câteva formate pentru astfel de fişe privind analiza riscurilor. Esenţial este că toate aceste formate includ obligatoriu etapele procesului/ingredientele, identificarea riscurilor potenţiale, evaluarea riscurilor potenţiale, justificarea deciziei, măsurile de control ce trebuiesc întreprinse. (Pambucol,1987)

1

Etapa 7 – Determinarea punctelor critice de control (HACCP.Principiul 2)Pentru determinarea punctelor critice de control se vor studia pe rând toate etapele

procesului tehnologic, de la materie primă la distribuţia produsului finit, din punct de vedere al riscurilor identificate. Dacă riscul poate fi redus, prevenit sau eliminat prin exercitarea unei anumite forme de control în etapa respectivă, aceasta este un C.C.P. În practica H.A.C.C.P. se face referire la două tipuri de puncte critice de control: C.C.P.1 care asigură eliminarea riscului, C.C.P.2 care reduce riscul, dar nu îl elimină complet.

Prima etapă o constituie recepţia laptelui care este considerată C.C.P.2 deoarece acesta este momentul în care se decide acceptarea unui lot, precum şi destinaţia care i se va da acestuia în cazul acceptării. Un C.C.P.2 îl constituie şi operaţia de curăţire a materie prime, îndepărtându-se riscurile fizice.

Pasteurizarea, afumarea şi răcirea constituie etape de importanţă majoră ale procesului tehnologic, constituind C.C.P.1. Scopul pasteurizării este eliminarea riscului microbiologic reprezentat de prezenţa patogenilor termosensibili.

În concluzie, trebuiesc respectate cu stricteţe toate operaţiile din fluxul tehnologic, cu parametrii corespunzători, ţinându-se cont de faptul că trebuie cunoscut pentru fiecare operaţie dacă este un punct de control sau un punct critic de control(Savu,2002)

Etapa 8 – Determinarea limitelor critice (HACCP Principiul 3)

Fiecare măsură de control cu referire la un punct critic de control trebuie să fie însoţită de o specificaţie a limitelor critice. Rolul limitelor critice: • corespund valorilor acceptabile referitoare la siguranţa produsului; • separă acceptabilitatea de neacceptabilitate; • stabilesc valorile pentru parametrii vizuali sau măsurabili, care pot demonstra faptul că punctul critic se află sub control; • trebuie să se bazeze pe dovezi documentate, valorile selectate vor avea ca rezultat controlul procesului. Exemple de parametri sunt temperatura, durata de tratare, pH-ul, conţinutul de umiditate, conţinutul de aditivi alimentari, conservanţi, parametrii senzoriali cum ar fi aspectul exterior sau textura, etc. În unele cazuri, pentru a reduce depăşirea limitelor critice ale unui risc din cauza variaţiilor procesului, poate fi necesară stabilirea unor niveluri riguroase (adica niveluri ţintă) pentru a asigura respectarea limitelor critice. Limitele critice pot fi acceptate din mai multe surse. Atunci când limitele critice nu sunt luate din standarde normative sau din ghidurile de bune practici de igienă, echipa trebuie să stabilească validitatea lor vizavi de controlul pericolelor identificate la PCC, şi să fie prezentate în formularul de monitorizare. (Savu,2002)

Etapa 9 – Elaborarea procedurilor de monitorizare (HACCP Principiul 4)

O parte importantă a sistemului HACCP este elaborarea procedurilor de monitorizare şimăsurilor planificate pentru fiecare punct critic, în scopul asigurării respectării limitelor critice stabilite. Monitorizarea şi măsurile preventive trebuie să poată detecta pierderea controlului

1

asupra punctelor critice şi să furnizeze la timp informaţiile necesare pentru a întreprinde acţiuni corective. În măsura posibilităţii, procesul trebuie să fie ajustat atunci cândrezultatele supravegherii indică tendinţa de pierdere a controlului asupra unui PCC. Ajustările trebuie realizate până la apariţia devierilor. Datele rezultate din monitorizare trebuie evaluate de către o persoană desemnată din timp cu cunoştinţe adecvate şi autorizată să întreprindă acţiuni corective, atunci când este indicat. Monitorizarea sau măsurile pot fi realizate continuu sau intermitent. Dacă observaţiile sau măsurile nu sunt continue, este necesar să se stabilească frecvenţa monitorizărilor sau a măsurilor, ce oferă informaţii relevante. Înregistrările referitoare la monitorizarea PCC trebuie semnate de către o persoană care a efectuat monitorizarea, apoi înregistrările sunt verificate de responsabilul din cadrul companiei desemnat pentru revizuire. Există 5 aspecte care sunt necesare să fie definite pentru monitorizarea fiecărui punct critic de control şi anume: CE? – această întrebare defineşte clar componentele critice asociate fiecărui punct critic de control ce sunt supuse procesului de monitorizare.(Ciobanu,2008) CUM? – această întrebare defineşte metoda prin care componentele critice asociate fiecărui punct critic de control urmează a fi măsurate. În cele mai multe cazuri, monitorizarea poate fi măsurată prin observare vizuală. UNDE? – această întrebare defineşte localizarea răspunsurilor de la CE şi CUM. CÂND? – defineşte timpul şi frecvenţa cu care este realizată monitorizarea. CINE? – echipa HACCP alocă responsabilitatea aciunii de monitorizare unei persoane desemnate care să înţeleagă clar sarcinile ce îi revin, acţiunea de monitorizare prevăzând o documentaţie scrisă foarte utilă la verificarea planului HACCP. (Savu,2002)

Etapa 10 – Elaborarea acţiunilor corective (HACCP Principiul 5)

Pentru fiecare PCC echipa HACCP trebuie să stabilească din timp acţiuni corective astfel încât acestea să fie întreprinse fără ezitări în momentul în care monitorizarea indică o deviaţie de la limita critică. Astfel de acţiuni corective trebuie să includă: • identificarea exactă a persoanei (persoanelor) responsabile pentru implementarea acţiunilor corective; • descrierea modalităţilor şi acţiunilor necesare pentru a corecta devierea aparută; • întreprinderea acţiunilor vizavi de produsele care au fost fabricate în timpul perioadei în care procesul a ieşit de sub control; • înregistrări documentate privind măsurile realizate, cu indicarea tuturor informaţiilor relevante (spre exemplu: data, durata, tipul acţiunii, operatorul şi responsabilul privind verificarea ulterioară). Monitorizarea (echipamentul de verificare, verificarea persoanei care manipulează produsele alimentare, verificarea eficienţei măsurilor corective precedente întreprinse etc.) poate indica necesitatea de aplicare a măsurilor preventive, în cazul în care acţiunile corective pentru aceeaşi procedură trebuiesc implementate în mod repetat.

Etapa 11 – Elaborarea procedurilor de verificare (HACCP Principiul 6)

Echipa HACCP trebuie să specifice metodele şi procedurile care vor fi utilizate pentru a

1

determina dacă activitatea sistemului HACCP este eficientă. Metodele privind verificarea pot cuprinde probe şi analize aleatorii, însoţite de analiza sau verificarea punctelor critice selectate, analiza produselor semifabricate sau finite, studii privind condiţiile de depozitare, distribuire şi vânzare, şi utilizare efectivă a produsului. Frecvenţa verificării trebuie să fie suficientă pentru a confirma faptul că sistemul HACCP funcţionează efectiv. Frecvenţa verificării depinde de activitatea întreprinderii (produsul finit, numărul angajaţilor, operaţiunile de manipulare), frecvenţa monitorizării, acurateţea angajaţilor, numărul devierilor depistate pe parcursul activităţilor şi de riscurile asociate. Procedurile de verificare includ: • auditurile HACCP si înregistrările acestuia; • inspectarea operaţiunilor; • confirmarea faptului că PCC sunt menţinute sub control; • validarea limitelor critice; • revizuirea devierilor şi a condiţiilor produselor; • acţiuni corective întreprinse vizavi de produsul respectiv. Frecvenţa verificării va influenţa considerabil numărul verificărilor repetitive sau a rechemărilor necesare, în cazul în care va fi detectată o deviere ce va depăşi limitele critice. Verificarea va cuprinde următoarele elemente, dar nu este necesar toate concomitent: • verificarea corectitudinii înregistrărilor şi analiza devierilor; • verificarea persoanei care monitorizează activităţile de procesare, depozitare şi/sau transportare; • verificarea fizică a procesului monitorizat; • calibrarea instrumentelor utilizate pentru monitorizare. Verificarea trebuie efectuată de către o altă persoană decât cea responsabilă de realizarea monitorizării şi a acţiunilor corective. În cazul în care acţiunile de verificare nu pot fi întreprinse de către specialiştii interni, verificarea trebuie efectuată de către experţii externi sau părţi terţe calificate.Echipa HACCP trebuie să decidă asupra procedurilor implementate de întreprindere pentru a verifica dacă sistemul HACCP este eficient şi cât de frecvent vor fi întreprinse aceste acţiuni. Verificarea continuă asigură faptul că planul HACCP funcţionează în mod eficient zi de zi. Acest tip de verificare include activităţi cum ar fi : calibrarea instrumentelor de monitorizare, supravegherea activităţilor de monitorizare şi a acţiunilor corective, si revizuirea înregistrărilor HACCP pentru a fi sigur că sunt efectuate şi menţinute conform planului. Reevaluarea este o revizuire integrală a planului, care trebuie să fie efectuată cel puţin o dată pe an sau oricând intervin schimbări ce ar putea afecta analiza riscurilor sau ar putea impune necesitatea de introducere a modificărilor în planul HACCP. Reevaluarea este similară validării, în care se examinează planul pentru a aprecia dacă este adecvat, focalizându-se mai puţin asupra operaţiunilor din agenda zilei. De asemenea reevaluarea este similară validării deoarece trebuie să fie efectuată de către o persoană instruită în domeniul HACCP.(Ciobanu,2008)

Etapa 12 – Elaborarea documentaţiei şi păstrarea înregistrărilor (HACCP Principiul 7)

Păstrarea eficientă şi corectă a înregistrărilor este importantă pentru implementarea unui sistem HACCP. Procedurile HACCP trebuie sa fie documentate. Procedurile documentate şi înregistrările trebuie să corespundă activităţii şi mărimii operaţiunilor şi să fie suficiente pentru a asigura întreprinderea privind verificarea atunci când controalele HACCP sunt efectuate şi menţinute în mod adecvat. Documentele şi înregistrările trebuie păstrate pentru o perioadă de

1

timp suficientă pentru a permite organizaţiilor competente de audit să verifice sistemul HACCP. Documentele trebuie să fie semnate de către un responsabil desemnat din cadrul companiei. Materialele elaborate de experţii în sistemul HACCP pot fi utilizate ca parte a documentaţiei cu condiţia ca aceste materiale să reflecte specificul operaţiunilor de prelucrare a produselor în domeniul dat. Exemple de documente includ: • Analiza riscurilor; • Determinarea PCC; • Determinarea limitei critice. Exemple de înregistrări: • Activităţile de monitorizare a PCC; • Devierile şi acţiunile corective întreprinse; • Activităţile de verificare; • Modificările sistemului HACCP.

CAPITOLUL 2

Tehnologia obţinerii conservelor de carne în suc propriu

Schema tehnologică de obţinere a conservelor de carne în suc propriu Procesul tehnologic de obţinere a conservelor de carne în suc propriu se realizează după

următoarea schemă:

RECEPȚIE CUTII GOALE

RECEPŢIE CĂRNURI

RECEPŢIE CONDIMENTE

STERILIZARE CUTIICÂNTĂRIRE TOCARE

MALAXARE

DOZARE ŞI UMPERE CUTII

ÎNCHIDEREA CUTIILOR

STERILIZARE

1

Ambalaje

Etichete

BIBLIOGRAFIE

1. Banu C., Moţoc D. – Biochimia Cărnii şi a subproduselor, Editura Tehnică, Bucureşti 1966

2. Banu C., Bordei D., Segal B. – Influenţa proceselor tehnologice asupra calităţii produselor alimentare, Editura Tehnică, Bucureşti 1974

3. Banu C., Răcoreanu St., Dinache P. – Tehnologia cărnii şi subproduselor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti 1980

4. Banu C., Dinache P., Muscă M. – Tehnologia cărnii şi subproduselor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti 1984

5. Banu C., Oprea Al., Danicel Gh. – Îndrumător în tehnologia produselor din carne, Editura Tehnică, Bucureşti 1985

RĂCIREA ŞI USCAREA CUTIILOR

TERMOSTATARE

PALETIZARE CUTII

DEPOZITARE CONTRAPROBE

SORTARE – ETICHETARE - AMBALARE

LIVRARE PRODUS FINIT