Uzina Mecanica şi Şasiuri Dacia

Uzina Mecanica şi Şasiuri Dacia acoperă o paletă largă de activităţi: fabricarea pieselor brute dinaluminiu, uzinarea şi asamblarea motoarelor şi a cutiilor de viteze, uzinarea pieselor şi montajulsemi-punţilor faţă şi spate, presarea şi sudarea osiilor şi cadrelor GMP (Grup Moto Propulsor) pentruvehiculele din gama Dacia, Renault si Nissan produse în întreaga lume.

La 1 iulie 2014 Uzina Mecanica şi Şasiuri Dacia are 3.707 de salariaţi, dintre care 27% femei.

Activităţile uzinei se desfăşoară în 16 clădiri care acoperă o suprafaţă de 18 hectare.

Uzina Mecanica şi Şasiuri Dacia este organizată în patru departamente de fabricaţie (care numără 123linii de producție):- Aluminiu- Motoare- Cutii de Viteze- Şasiuri

Acestora li se adaugă funcţiile Logistică şi Plan Progres SPR, formând Direcția Fabricație.Departamentul Mentenanţă şi Programul Monozukuri sunt integrate în Direcția Tehnică. Funcțiileterțiare Calitate si Resurse Umane sunt direct subordonate Directorului Executiv.

În zece ani (2004 - 2013) au fost fabricate aproximativ 1.750.000 de motoare, K7x şi 2.500.00 de cutiide viteze JHx. În perioada 2008 - 2013 au fost produse aproximativ 1.230.000 de cutii de viteze TLx.Peste 65% din producţia uzinei este destinată exportului către uzine din Grupul Renault si Nissan.

Uzina Mecanica şi Şasiuri aplică din 2002 Sistemul de Producţie Renault (SPR) şi contribuie laperformanţa industrială a uzinei Dacia şi a Direcţiei de Fabricație şi Logistică Renault. Prima UnitateElementara de Lucru (UEL) din Grupul Renault România validată nivel 4 de maturitate încadrul Dosarului de UEL este din UMCD!.

Departamentul Aluminiu

Activitatea departamentului se desfăşoară într-o clădire, pe o suprafaţă de 13.050 m².

Acest sector, în care lucrează peste 420 de salariaţi, cuprinde 2 ateliere de turnătorie de aluminiu subpresiune, cea mai mare turnătorie din ţară şi din Grupul Renault la nivel mondial şi două ateliere dementenanţă.Sectorul a înregistrat o evoluţie spectaculoasă în ultimii ani, investiţiile realizate făcând posibilăcreșterea progresivă a capacităţilor de producţie: de la 1.000 tone în 2001 la 13.500 tone în 2011 si24.000 tone în 2014.

În turnătorie se produc piese brute din aluminiu pentru cutiile de viteze şi motoarele fabricate înUMCD şi în alte uzine Renault din Europa, America de Sud, Africa şi Asia. Tipurile de piese turnatesunt: cartere cilindri, cartere ambreiaj şi diferenţial, cartere mecanisme, cartere ulei, capace chiulasă,semele, suporţi, cutii ieşire apă, bucşe etanşare, culbutori etc. Turnătoria de aluminiu la Dacia

reprezintă un mare avantaj deoarece producem piesele brute în intern. Greutatea acestor piesevariază între 0,3 şi 22 kg. Materia primă constă în lingouri din aliaj de aluminiu care sunt livrate defurnizori din România, Franţa şi Italia.

Procesul de turnare se face sub presiune cu ajutorul a 22 prese automatizate de ultimă generaţie, cucapacităţi între 660 şi 2.500 tone forţă, în funcţie de tipul piesei turnate. Pentru presele mari (≥1.050tf), întregul proces tehnologic este automat: reglarea temperaturii aliajului, regimul termic al matriţei,turnarea, extracţia piesei, detaşarea reţelelor de turnare.

Controlul pieselor turnate se face în laboratorul de calitate unde se determină sănătatea internă şi desuprafaţă prin metode nedistructive, compoziţia chimică a materiei prime şi a pieselor cu raze X, serealizează măsurători 3D (tridimensionale) pentru verificarea geometriei pieselor etc.

La finalul anului 2012 şi în cursul anului 2013 două celule de turnare de 2.500 de tone forţă au primitAcordul de Fabricaţie. În 2014 a fost instalata a 3-a celula si a 4-a celula din aceeași categorie esteprevăzuta în mai 2015. Aceste celule produc cartere cilindri pentru motorul 0,9 litri TCe (H4). Pentru aimplanta aceste noi celule clădirea a fost extinsă cu 2.600 m2.

După turnare, înainte de a ajunge în uzinaj, piesele brute sunt sablate, se elimină bavurile şi secontrolează etanşeitatea.

Cele 2 ateliere de mentenanţă asigură mentenanţa pentru utilajele din turnătorie şi uzinaj şi pentrucochile şi ştanţe.

Departamentul Cutii de Viteze

Activitatea departamentului se desfăşoară în două clădiri cu 615 salariaţi, cu o suprafață de 48.420m² şi este împărțită în două sectoare, Cutii viteze JHx şi Cutii viteze TLx.

Departamentul este organizat în șapte ateliere: șase ateliere de fabricație şi un atelier de mentenanţă.

În sectorul Cutii viteze JHx se uzinează piesele componente pentru cutiile de viteze JH, TL4 şi TL8 şi seasamblează cutiile de viteze JH cu 5 trepte. Linia de asamblare este semiautomată, cu o capacitateinstalată de 910 cutii/schimb.

Liniile de uzinaj piese componente pentru cutii sunt:- cutii diferenţial JH,- cutii diferenţial TL4,- cutii diferenţial TL8,- planetare,- coroane JH, TL4 şi TL8,- axe comandă,- axe furci.

Cutiile de viteze JH fabricate la Dacia se montează pe vehiculele din gama Logan asamblate în UzinaVehicule Dacia şi în celelalte uzine Renault din lume.

Înainte de livrare, pentru asigurarea calităţii, toate cutiile de viteze sunt controlate pe cele douăstanduri de probe.

În acest perimetru se realizează şi procese speciale precum: tratament termic, fosfatare, sablare.

Sectorul Cutii viteze TLx este integrat din punct de vedere organizatoric în Uzina Mecanica şi Şasiuri,iar din punct de vedere juridic reprezintă uzina Renault Mécanique Roumanie (RMR). Inaugurarea RMRa avut loc pe 13 mai 2008. Uzina a fost construită după standardele Renault, în conformitate cunormele de management al calităţii, ISO 9001, şi de protecţie a mediului înconjurător, ISO 14 001.

În acest sector sunt patru ateliere de fabricație (uzinaj şi asamblaj) şi o Unitate Elementară de Lucrude control danturi. În acest perimetru se prelucrează piese componente precum pinioane fixe,baladori, baladori mers înapoi, pinioane libere, con crabot, arbori primari şi secundari şi seasamblează cutiile de viteze TLx (TL4 şi TL8) şi modulele de transfer. Cutia de viteze TLx este o cutiemanuală de ultimă generaţie şi este prima cutie de viteze comună a Alianţei Renault-Nissan. Are şaserapoarte şi poate transmite un cuplu de până la 240 Nm. Este adaptată noilor motoare pe benzină de1,8 şi 2 litri şi motoarelor diesel de 1,5 litri. Capacitatea de producţie a crescut din octombrie 2012 cu30%, la 7.500 de cutii de viteze fabricate pe săptămână.

În 2013 a fost validat proiectul de creștere capacitară la 10.000 de cutii de viteze fabricate, acordulde fabricaţie fiind prevazut în trimestrul I din 2015.

O parte din producția de cutii de viteze TLx este livrată Uzinei Vehicule Dacia pentru gama Duster şipeste jumătate din producţie este destinată exportului către uzine Renault din Rusia (Avtoframos),Turcia (Oyak), Brazilia (Curitiba), Columbia (Sofasa), India (Chennai) şi uzinei Nissan din MareaBritanie (Sunderland). Modulul de transfer, asociat cutiei de viteze TL8, este o componentă mecanicănecesară lanțului de transmisie a unui vehicul 4x4, fiind produs doar la Dacia. Din 2008 până la finaldecembrie 2013 au fost produse 1.230.895 cutii de viteze TLx şi 445.093 module de transfer.

Tot în acest sector se află şi activitatea de ascuţitorie şi gestiune scule care asigură stocul desecuritate pentru toate sculele folosite în procesele de fabricaţie din UMCD.

Departamentul beneficiază de tehnologii inovatoare: cuptoare de preoxidare înainte de carbonitrurare,instalaţii de control 3D de ultimă generaţie, standuri de încercări pentru control acustic şi vibraţii,călire sub presă, maşini de transfer pentru uzinaj.

În noiembrie 2012 a fost inaugurat în departament cel de-al doilea Platou Monozukuri din UMCD.Acest spaţiu, dedicat produsului pivot CV TL8, este menit să favorizeze producția de idei de economie,prin expunerea tuturor pieselor componente ale cutiei.

Departamentul Motoare

Activitatea departamentului se desfăşoară în cinci clădiri, pe o suprafaţă de 54.000 m².

Misiunea departamentului constă în fabricarea şi uzinarea pieselor componente pentru motoare şiasamblarea motoarelor pe benzină, K7J (1,4 l) şi K7M (1,6 l), care echipează gama Logan şi Sandero,şi H4Bt (0,9 l) disponibil pe noile modele : Logan, Sandero, Sandero Stepway şi Clio 4.

În cele 2 ateliere de uzinaj piese din aluminiu, integrate la 1 iulie 2014 in departamentul Motoare, serealizează pe centre de mare viteză şi pe maşini speciale şi universale prelucrarea pieselor brutepentru cutii de viteze şi motoare fabricate în intern si în alte uzine Renault.

Activitatea de fabricație Motoare K7x este organizata în trei ateliere de uzinaj, un atelier deasamblare şi un atelier de mentenanţă.

Principalele linii de fabricaţie sunt:- uzinaj/asamblare biele K7x,- uzinaj arbori cotiți,

- uzinaj axe cu came,- uzinaj colectori de evacuare,- uzinaj axe culbutori,- uzinaj volante,- uzinaj chiulase,- asamblare motoare (capacitatea zilnică de producţie instalată este de 1.600 de motoare, linia fiindconfigurată în buclă închisă şi cu memorie îmbarcată).

O parte din piesele uzinate este livrată către alte uzine mecanice din Grupul Renault (Brazilia,Spania).

Începând din iulie 2012, a demarat fabricaţia pe încă două linii, volantă H4 şi arbore cotit H4, pieseproduse pentru linia de asamblare motoare H4 iar în 2014 se vor integra şi piese pentru noilediversităţi ale motorului H4.După asamblare, înainte de livrare, motoarele sunt controlate pe șase standuri de probe (control100%). Ținta fixată este ca la 1 milion de motoare fabricate (producţia pe 3 ani) să existe cel mult 45de motoare cu defecte.

Începând din iulie 2012 un nou motor pe benzină turbo a intrat în producţie la Uzina Mecanica şiŞasiuri Dacia, H4Bt (Energy TCe 90CP 0,9l), Dacia fiind prima uzină a Grupului la nivel mondial care îlproduce.

Activitatea din sectorul Motoare H4 cuprinde trei ateliere: asamblare motoare, uzinaj carter cilindri şimentenanţă. Acest motor care beneficiază de o concepţie inovatoare, 3 cilindri, 900 cm3,supraalimentat şi cu carter cilindri din aluminiu, este considerat cel mai bine plasat pe piaţă întermeni de consum, raport putere/cilindree şi emisii de CO2.

O parte din piesele integrate în noul propulsor sunt turnate şi uzinate în intern: carterul de distribuţie,semela, capacul chiulasă, carterul cilindri, capacul palier, volanta şi arborele cotit.

Pana la 25 noiembrie 2013 au fost produse aproape 150.000 motoare H4. Incepând din aprilie 2014,linia de fabricaţie a fost adaptată pentru o capacitate anuală de 450.000 de motoare H4Bt400 şipentru fabricarea noilor diversităţi (H4DA, H4Bt401 şi H4Bt402). Investiţia asociată industrializăriinoului motor se ridică la 125 de milioane de euro, din care 5 milioane reprezintă fonduri europene.

Linia este configurată în buclă închisă, dispune de un nou concept de SCUBE (sistem de managemental liniei de asamblaj), care supraveghează funcționarea tuturor automatismelor şi cuprinde 60 posturimanuale şi 13 posturi automate.

Pentru a se asigura calitatea motorului se fac testări atât pe standul de încercări la rece, cât şi lafinalul procesului de fabricaţie, pe standurile de testare la cald.

Amplasat în linia de asamblare motor H4, standul de încercări la rece este primul stand de verificareautomat utilizat în Dacia şi singurul care măsoară presiunea de evacuare şi admisie pe fiecare cilindru,presiunea de ulei, defazaj arbore cu camere admisie cat şi a nivelul de vibraţii.

Pentru a îmbunătăţi ergonomia postului de lucru (toate posturile sunt cotate în verde) şi a creşteproductivitatea, în linia de asamblaj au fost implantate AGV-uri (Automated Guided Vehicle – vehiculcu ghidaj automat) care transportă piese între zona kitting - picking, amplasată în perimetrul deactivitate logistică şi linia de asamblare.

Platoul Monozukuri contribuie la generarea de idei de optimizare a costului total al produsului.

În prezent, in linia de asamblare se fabrică în medie 960 motoare/zi.

Departamentul Şasiuri

Departamentul Şasiuri numără 1031 de salariaţi, 8 ateliere de fabricatie si 1 de mentenanta.Activitatea este derulată pe o suprafaţă de 31.050 m² şi reunește două tipuri de fabricaţie. Primul tipeste compus din Presaj/Curbare-Formare-Spălare şi Sudură osii, braţe, paliere şi cadre GrupMoto-Propulsor (GMP). Sectorul Curbare - Formare este constituit din 4 linii semiautomate defabricaţie a braţelor care echipează puntea spate pentru gama Duster, Logan si Renault Twingo.Sectorul Presaj este format din patru linii de prese de 250, MP 400 transfer şi 800 de tone şi o presăprogresiva care asigură piesele presate necesare pe liniile de sudură cat şi subansamble pentru Rusia,Columbia şi India. Pe cele 4 prese se realizează 54 de referinţe, 20 dintre acestea pe presa de 800 detone (ROTEM), pentru vehiculele Duster, Twingo si Daimler. Trei maşini de spălat asigură degresareatuturor componentelor presate şi a braţelor formate pentru liniile de sudură.

Sudura osiilor se face pe 7 linii robotizate şi semi-robotizate şi sudura cadrelor pe 6 linii. Osiile şicadrele sudate sunt montate pe modelele Logan, Sandero şi Duster fabricate în Uzina Vehicule Daciaşi în alte uzine ale Grupului din Rusia, Maroc, Africa de Sud, India, Columbia şi Brazilia, pe modeleRenault Twingo si Clio precum si pe noul model Smart produs de Daimler.

Pentru noul vehicul Smart (Edison), fabricat de Daimler-Benz din 2014, departamentul va furniza osiispate (versiunea heavy si light), cadre fata (versiunea scurta si lunga) si bielete. Acordul de fabricatiepentru Edison Sasiu R4S (noul Twingo) a fost obtinut in S17 (versiunea pentru Novo Mesto): o nouapresa progresiva de 800 tone, 24 game de ambutisaj specifice Edison, 2 linii de sudura, o frezaflexibila pentru uzinaj cap de osie si 3 linii de montaj vor fabrica organele sasiu (Osii, Bielete si Cadre)pentru uzina Novo Mesto (Renault) si uzina de la Hambach (Daimler), un nou client pentruUMCD. Proiectul Edison continua in 2014 cu demarajul a 4 linii de sudura care completeaza necesarulde capacitate de aproximativ 300.000 vehicule/an, iar in 2015 va intra in fabricatie o noua diversitatede cadru fata (cadru lung) pentru echiparea vehiculelor cu destinatie Statele Unite.

Principalele misiuni al celui de-al doilea tip de activitate constau în uzinarea pieselor componentesemi-punte faţă şi punte spate, cataforezarea pieselor sudate şi asamblarea semi-punţilor faţă şispate.

Liniile de fabricaţie sunt: - uzinaj tamburi,- uzinaj butuci,- uzinaj discuri,- uzinaj port-fuzete faţă şi spate pentru gamele Logan, Duster şi Twingo (prelucrarea pieselor se facepe centre de uzinaj cu comenzi numerice),- asamblaj semi-punţi faţă pentru gamele Logan, Sandero şi Duster (semi-puntea faţă este formatădin disc, butuc, port-fuzetă şi alte piese venite din exterior),- asamblaj semi-punţi spate pentru gama Duster (semi-punţile asamblate sunt livrate Uzinei VehiculeDacia şi altor uzine Renault din Rusia, Columbia, Brazilia şi India),- asamblaj osii pentru toata gama Dacia (Logan, Sandero şi Duster), pentru modele Renault (Twingo,Clio) si pentru Daimler (Smart),- asamblaj braţe inferioare pentru gamele Logan şi Duster,- asamblaj cadre spate pentru gama Duster si cadre fata pentru Dailmer Smart,- instalaţia automată care realizează protecţia prin vopsire cataforetică a pieselor sudate venite dinsectorul Sudura şi a pieselor de prim montaj (Uzina Vehicule Dacia).

Cifre cheie pentru anul 2013:

16.701 tone de piese din aluminiu,179.691 motoare benzină K7x (1,4 şi 1,6 litri MPI),128.409 motoare benzină H4 (0,9 litri TCe),226.463 cutii de viteze JH (cu 5 trepte),290.548 cutii de viteze TLx (cu 6 trepte), din care 122.989 TL8,123.115 module de transfer,388.815 punţi faţă,111.037 punţi spate,665.036 cadre GMP,932.390 osii asamblate.

Sursa: http://www.daciagroup.com/despre-noi/platforma-industriala-dacia/uzina-mecanica-si-sasiuri-dacia