bianca proiect mps

8/14/2019 Bianca Proiect Mps

1/18


2/18

MATERIALE POROASE SI SINTERIZATE

Realizarea itinerarului tehnologic al reperuluiEXCENTRIC

2


3/18

METALURGIA PULBERILOR

Cele mai vechi utilizri ale pulberilor metalice dateaz de acum 3000 de ani nainte erei

noastre. Incaii foloseau pulberea de aur pentru bijuterii,iar egiptenii utilizau pulberea de

fier. In India, n anul 300 a fost ridicat coloana din Delhi, coloan care este construit din

6,5 tone de pulbere de fier obinut prin reducere.

Epoca modern a utilizrii tehnologiei ncepe cu anul 1896 cnd Moisseu elaboreaz

pulberea din carbur wolfram, utilizat n construcia plcuelor de achiere. n 1910,

Colidge realizeaz filamentul din wolfram pentru becul lui Edison. Materialul are la baz

pulberea de wolfram. n 1940, n Germania se elaboreaz primele materiale refractare din

pulberi.

n domeniul pieselor pentru construcia de maini, cu precdere pentru industria

automobilelor, primele realizri dateaz din anul 1921. n acel an, s-au fabricat primele

lagre autolubrifiante, de ctre actuala firm GKN Sinter Metals. Firma General Motors a

realizat n anul 1937, prima pomp de ulei careare n construcie repere fabricate din

pulberi metalice.

Dou au fost direciile care, iniial, s-au dezvoltat n fabricarea reperelor pentru industriaautomobilului. O prima direcie, aplicat n Statele Unite, a fost aceea a realizrii unor

piese de densitate relativ sczut, 6,4-6,8 g/cm3, dar de dimensiuni mari, pentru a

compensa proprietile de rezisten sczut. Cea de-a doua direcie, aplicat n Europa i

Japonia, a fost aceea a realizrii unor repere de dimensiuni mici dar de densitate ridicat,

7,4-7,6 g/cm3 i cu proprieti de rezisten mai ridicate.

O pies mecanic poate fi obinut printr-o varietate de procedee de prelucrare. Achierea,tanarea de precizie, tanarea, forjarea, turnarea n forme de nisip, turnarea de precizie,

turnarea n matri i tehnologia de fabricare a pieselor din pulberi metalice constituie

alternative viabile de prelucrare a pieselor mecanice. Fiecare are propriile ei avantaje i

dezavantaje. Unde este posibil, tehnologia de fabricare a pieselor din pulberi metalice

poate fi aplicat cu succes n realizarea reperelor mecanice.

Pulberea este materialul alctuit din particule (granule) de metale pure, aliaje, decompui intermetalici sau de amestecuri mecanice ale mai multor componeni i ale cror

3


4/18

dimensiuni pot varia n limitele 0,1...1000 m. Pulberile metalice se caracterizeaz printr-

o serie de proprieti fizico-mecanice i chimice care determin n mare msur

proprietile finale ale produselor obinute prin agregarea de pulberi. Dintre aceste

proprieti sunt importante urmtoarele :

a) Forma particulelor apreciat pe baza raportului dintre cele trei dimensiuni ale

particulelor. Dup form, particulele de pulberi pot fi : - fibroase sau aciculare, a cror

lungime depete cu mult celelalte dou dimensiuni (l b h); - lamelare (plate), la care

lungimea i limea sunt de acelai ordin de mrime i depesc cu mult grosimea (l b

h); - echiaxiale (poliedrice sau sferoidale), la care toate cele trei imensiuni sunt

aproximativ egale .

b) Calitatea suprafeei, care poate fi neted i regulat sau neregulat (rugoas).

Majoritatea pulberilor au suprafa neregulat, ceea ce uureaz de altfel tendina de

agregare (compactare).

c) Structura intern a particulelor se poate prezenta sub aspect spongios, dendritic sau

compact; uneori, n interior, granulele de pulberi pot prezenta macropori nchii sau

deschii.Mrimea, forma i structura intern a particulelor depind n cea mai mare msur de

metodele de elaborare a pulberilor metalice.

d) Repartiia granulometric. De regul, se obin prin diverse limite, neexistnd

posibilitatea de obinere a unor pulberi monogranulare.

e) Volumul de umplere Vu este volumul ocupat de 100 g de pulbere vrsat liber ntr-un

vas de msurare.

f) Densitatea de umplere u, n g/cm3, calculat direct din volumul de umplere cu relaia:

][g/cm100 3

u

u

V=

g) Compactitatea de umplere Cu, n %, arat ct din volumul ocupat aparent de pulbere

este ocupat efectiv de materialul solid, restul pn la 100% fiind porozitatea total Pu (de

umplere).

4

[%]C100P[%];;100

C uu

m

u

u ==


5/18

unde m este densitatea materialului pulberii.

h) Densitatea de presare p, n g/cm3, i compactitatea de presare Cp, n %, pot fi

calculate pentru o anumit presiune de compactizare p, n 104 N/cm3, din masa i volumul

produsului astfel presat.

n stadiul actual al dezvoltrii metalurgiei pulberilor, principalele direcii de folosire apulberilor metalice sunt :

a) folosirea pulberilor metalice pentru depuneri anticorozive, refractare sau rezistente la

uzur, pe suport metalic din font, oel sau neferoase;

b) utilizarea pulberilor metalice din oeluri rapide i aliaje dure n procesele de presare-

sinterizare i de presare izostatic pentru obinerea de semifabricate destinate executrii de

scule i matrie;

c) aplicaiile pulberilor pe baz de cupru, fier i aluminiu pentru confecionarea

materialelor antifriciune poroase cu autolubrifiere (lagre, plcue pentru discuri de frn)

d) diverse produse realizate prin sinterizare, de exemplu filtre pentru gaze i lichide,

obinute din pulberi de oeluri anticorozive, nichel, bronz, alam, precum i magnei din

pulberi de fier aliate cu pulberi de siliciu (FeSi), cu nichel (FeNi), cu cobalt (FeCo) i cu

molibden (FeMo);

e) utilizarea pulberilor metalice n tehnica obinerii de cermei de tipul UO2-Al i UC-Al,

pentru bare de combustie nuclear, de tipul B4C-Al, folosite ca bare de reglare pentru

reactoarele nucleare sau de tipul Mo-ZrO2 pentru navete spaiale;

f) aplicaii foarte largi cu pulberi metalice pe baz de nichel (Ni-Cr-Si; Ni-Cr; Ni-Si; Ni-B-

Si), carburi (WC-Co) i pe baz de crom-nichel pentru depuneri pe suprafee metalice, n

vederea obinerii de piese metalice cu proprieti de rezisten la uzare, duritate, rezistene

la oboseal, la coroziune, refractaritate.

Principalele avantaje tehnico-economice ale obinerii pieselor prin presare-sinterizare sunt:

- economii mari de metal (pierderile prin prelucrare ulterioar sunt de numai 1-3%, pe

cnd la metodele clasice de obinere a pieselor prin turnare sau deformare plastic variaz

n limitele 20-80%);

- se pot obine piese la dimensiunea dorit, fr s fie necesare rectificri;

- obinerea unor compoziii i structuri precise i uniforme n ntreaga mas a pieselor

finite;

5


6/18

- productivitate foarte nalt, prin mecanizarea i automatizarea foarte avansat a

proceselor tehnologice.

Este de menionat, ns, c exist i unele dezavantaje, n stadiul actual, ale tehnologiilor

de prelucrare prin agregare de pulberi, dintre care sunt de menionat: costul ridicat al

pulberilor; limitele impuse de complexitatea formei geometrice a pieselor; nu se pot obine

piese prea mari; costul ridicat al matrielor de presare (care se amortizeaz numai n cazul

produciei de serie mare).

Tehnologii de obtinere a produselor prin agregare de pulberi

Procesul tehnologic de fabricare a produselor prin agregare de pulberi comport

urmtoarele operaii principale: a) pregtirea pulberii sau a amestecurilor de pulberi pentru

formare; b) formarea semifabricatelor sau produselor; c) sinterizarea semifabricatelor; d)

operaii suplimentare i e) controlul produselor sinterizate.

Procedeul prin presare-sinterizare. n acest caz, pulberea sau amestecul de pulbere sunt

presate n matrie, confecionate din oeluri speciale, carburi metalice sau materiale

ceramice, aplicndu-se principiul presrii unilaterale sau bilaterale n cel de-al doilea caz,

se obin piese cu omogenitate mai mare. Presiunea necesar pentru compactizare este de

(2...10) 104 N/cm2.) Pentru a se reduce frecarea n timpul scoaterii pieselor formate din

matri, pulberile se amestec cu lubrifiani (stearai de zinc, staniu, calciu, stroniu ) n

proporie de 0,5-1%. Uneori, n amestecul de pulberi se folosesc i liani n proporie de

1...5%, care au rolul de a mri adeziunea ntre particulele de pulbere.

Pentru presarea pulberilor n matri se utilizeaz prese mecanice i hidraulice de mare

putere. Cel mai frecvent se folosesc presele mecanice, cu fore de presare ce nu depesc

2500 kN i care au randamente ridicate (10...30 piese/ minut). Presele de formare a

pulberilor se caracterizeaz prin automatizarea nalt a operaiilor de umplere cu pulbere a

matriei, presarea i scoaterea piesei formate.

Piesele formate prin presare se supun operaiei de sinterizare, care se realizeaz prin

nclzire la o temperatur egal sau superioar temperaturii de recristalizare, practic la

0,75...0,80 din temperatura de topire a componentului principal. n urma sinterizrii, se

mrete rezistena mecanic prin formarea unei legturi continue n masa produsului.

Durata de sinterizare se coreleaz cu dimensiunea pieselor, variind ntre 30 i 80 min.Mediul folosit poate fi reductor, oxidant, carburant, neutru i de nitrurare.

6


7/18

Pentru sinterizare, se utilizeaz cuptoare speciale i instalaii anexe pentru prepararea

mediilor protectoare. Cuptoarele trebuie s ndeplineasc unele condiii: asigurarea unor

temperaturi precise n diferite zone de lucru, siguran n exploatare, randamente nalte,

consumuri reduse de energie.

Cuptoarele frecvent utilizate pentru sinterizarea pulberilor:

Cuptorul tip clopot se utilizeaz la sinterizarea pieselor mari i a discurilor de friciune.

Pentru nclzire, se folosesc elemente rezistive din grafit, molibden sau tantal, cu care se

pot obine temperaturi foarte nalte (1400... 2400C). Dei sunt cuptoare discontinue,

agregatele de acest tip au randamente productive foarte nalte datorit ciclurilor scurte de

lucru i a gradelor ridicate de automatizare. Cuptorul este prevzut, de asemenea, cu

sisteme de reglare automat a temperaturii i a ciclului de lucru. Cuptoarele de acest gen

pot lucra n atmosfer controlat de gaz inert (Ar sau He) sau n vid, fiind utilizate, n afara

proceselor de sinterizare a pulberilor, i la tratamente termice.

Cuptorul cu nclzire inductiv asigur nclzirea rapid, temperaturi nalte (max. 2200

0C) i posibilitate de lucru n aer, n vid sau n atmosfer de gaz inert. Frecvena de lucru

pe circuitul de medie frecven este cuprins n gama 500...4000 Hz. Cuptoarele cu

inducie pot fi folosite att pentru sinterizarea pulberilor ct i pentru tratamente termice.

Economicitatea tehnologiilor prin agregare de pulberi

Tehnologiile de prelucrare prin agregare de pulberi, comparativ cu procesele de turnare i

de deformare plastic, asigur o utilizare mai intensiv a metalului, prin asigurarea unor

coeficieni ridicai de scoatere (85...95%) i o important economie de metal, prin

reducerea accentuat a adaosurilor de prelucrare prin achiere.

Aceste avantaje devin evidente, in special in cazul materialelor metalice scumpe i

deficitare, de exemplu superaliaje pe baz de nichel i cobalt, aliaje de titan, oeluri

anticorozive i refractare, oeluri rapide Este deosebit de concludent, n acest sens, cazul

fabricrii discurilor pentru motoarele turboreactive pentru aviaie din superaliaje pe baz

de nichel, cnd, tehnologiile de topire prin inducie (TIV), de retopire cu arc sub vid

(RAV) i a prelucrrii lingourilor retopite prin forjare liber i matriare, urmate de

prelucrri prin achiere, necesit consumuri de metal foarte mari.

Proprietile materialelor sinterizate sunt determinate deopotriv de natura materialului, decaracteristicile pulberilor utilizate, de parametrii procesului de formare i sinterizare i de

7


8/18

procedeele de prelucrare ulterioare aplicate. Aceste proprieti sunt mai mici dect ale

materialelor compacte i ca urmare materialele sinterizate au un domeniu mai restrns de

utilizare, mai ales acolo unde apar solicitri mari i variabile. Cauzele proprietilor

mecanice mai sczute ale materialelor sinterizate sunt date de prezena n structur a unor

pori caracterizai prin mrime, form geometric, poziie i orientare care determin

apariia unor tensiuni maxime la nivelul punilor intergranulare. Att proprietile statice,

ct i cele dinamice sunt determinate, n cea mai mare msur, de densitatea materialului

sinterizate Dac rezistena de rupere la traciune crete aproximativ liniar cu creterea

densitii, nu acelai lucru se ntmpl cu proprietile dinamice, ndeosebi rezistena la

oboseal. Aceasta nseamn c materialele sinterizate sunt mai sensibile la solicitri

dinamice dect la cele statice.

8


9/18

INELUL POMPEI DE TRANSFER

Dimensiunile piesei:38=

extd [mm]

gmasa

mmh

mmh

mmd

canal

8,49

][3,4

][13

][27int

=

=

=

=

Volumul piesei:

3

2

2

2

1 cm97,6V134

729-144414,3h

4

)dd(V =

=

Densitatea:

3

piesa

cmg14,797,6

8,49

v

m

==

=

Porozitatea:

100)

-1(P

t

a=

%810092,0_110068,7

14,71P ===

mm32~hmm98,319,2

14,713

hh umplere

aparent

piesa

piesaumplere ===

ITINERAR TEHNOLOGIC

9


10/18

Denumire Produs:Inelul pompei de transferExcentric

Material:FC 50-68

Operatii:Preparare amesctec depulberi,formare,sinterizare,debavurare,calibrarecontrol final ,ambalare.

Operatia 1 PREPARARE AMESTEC DE PULBERE 0peratia 3 SINTERIZAREMaterial Cantitate[kg] Timp de omogenizare Cuptor cu banda

transportoareT2 Viteza benzi 4m/ora

Fier 99425-30min

Zona1 1040C 10C Punct de roua 0...+5C

Grafit 6 Zona2 1120 5 C Debit gaz 10-12m3/ora

Stearat deZinc

10 Zona 3 1100C 10C Incarcare 95buc/ml

Cuptor Incarcare Viteza benzi

CST300 115/ml 5m/oraCST450 197buc/ml 6m/ora

Parametrideverificare

Valori Mod deverificare

Frecventa Se admit modificari ale parametrilor de sinterizare cu conditia respectariiparametrilor de control.Duritatea si aspectul se verifica prin autocontrol

Densitateaaparenta[g/cm3]

2,9 0,1 Stas 8432-79 O data/sarja Parametri deverificare

Valori Mod de verificare Frecventa

Aspect Fara aglomerarede material

Vizual O data/sarja Analizametalografica

Fara oxidari stratdecarburat max0,3mm

microscop 1buc/24ore

Duritate[HB] min75 STAS 8567-68 4buc/ora

Operatia 2 FORMARE Continut decarbon 0,6% STAS 1457-66 1buc/24or ePresa Billaud 125 tf Cadenta 780cd/ora Aspect Fara oxidari lipsa

de materialvizual 4buc/ora

Matrita 1491-4435 Ciclu automat Structura ferito-perlitica,fara cementitaH umplere[mm]

32 Operatia 4 DEBAVURARE

Parametride verificat


Frecventa Utilaj Durata Lubrifiant Observatii

Inaltime[mm]

13 micrometru 4buc/30min Toba dubla 15-20 min Bisulfura de Mo Bile cudiametru de3..530kg/sarja

Masa[g] 49,8 Balanta 4buc/30min Operatia 5 CALIBRARE

Densitate[g/cm3]

6,83 Stas9709/2-82

4buc/8 ore Presa Billaud 110 tf Cadenta 1600cd/ora

Aspect Fara lipsa dematerial,fisuri

Vizual 4buc/30min Matrita 1494-4629 alimentare manual

Parametri deverificat


frecventa

Inaltimea[mm] 13 Micrometru 4buc/60minDiametruexterior[mm]

38+0,1500

Micrometru 4buc/60min

Diametruinterior[mm]

27+0,2500

subler 4buc/60min

Latime[mm] 3,5+0,050-0,050

subler 4buc/60min

Adancime [mm] 4,30-0,125

subler 4buc/60min

Operatia 6 CONTROL FINALParametri deverificare

Valori Mod de verificare Frecventa

Diametruexterior[mm]

38+0,1500

Micrometru STAS3160/2-84

Diametruinterior[mm]

27+0,2500

Subler Verificarenormala

Latime[mm] 3,5+0,050-0,050

subler Plan deesantionare

Adancime[mm] 4,30-0,125

subler dublu

Inaltime[mm] 13 micrometruDensitate[g/cm3]

min6,8 STAS9709/2-82 10buc/lot

Duritate[HB] min75 Stas 8267-68 10buc/lotContinut decarbon

0,6 Stas 1457-66 3buc/lot

Aspect Curat,farafisuri,lipsamaterial

vizual 10buc/lot

10


11/18

Op.1 PREPARARE AMESTECULUI DE PULBERI

Operatia de preparare presupune amestecarea a adoua sau mai multe tipuri de

pulberi sau a mai multor sorturi din acelasi tip de pulbere cu ingredienti nemetalici

.Acestia sunt adaugati pentru aliere,cresterea rezistentei pieselor formate sau pentru

lubrifierea particulelor metalice pentru a diminiua frecarea interna din masa

pulberii,frecarea pulberii de suprafata interioara a sculelor si uzura sculelor. Factorii

care afecteaza procesul de amestecare a pulberilor metalice sunt: tipul amestecatorului,

volumul, geometria si dimensiunile amestecatorului, aria suprafetei interioare a acestuia,

volumul pulberii din amestecator inainte si dupa amestecare, raportul de volum al

componentilor ce se amesteca, caracteristicile pulberilor metalice si ale adaosurilor,

viteza de rotatie a amestecatorului, timpul, temperatura si mediul de amestecare,

umiditatea.

Pentru elaborare reperului Excentric am ales o pulbere de fier, denumirea ei

comerciala fiind FC 50-68 Un continut de 994 Kg pulbere de fier,6Kg grafit 10 Kg

stearat de zinc sunt introduse intr-un omogenizator si supuse omogenizarii timp de 30

minute

Distributia

particulelor in amestecurile de pulberi metalice

OPERATIA 2 FORMAREA

Formarea pieselor din pulberi metalice prin presare este procedeul cel mai des utilizat in

industrie deoarece are o productivitate mare si poate fi adaptat usor schimbarilor deprofil ale productiei.

11


12/18

Factori care afecteaza formarea pieselor prin presare sunt:metoda de presare ;presiunea

timpul si temperatura de presare;viteza de curgere ; atmosfera de presare;lubrifiantii

Utilizarea lubrefiantilor in amestecul de pulberi are ca dezavantaje obtinerea unor

densitatii limitate ale amestecului de pulberi reducerea sau obtinerea unor densitatii

limitate ale amestecului de pulberi.

Proiectarea formei pieselor presate din pulberi metalice.

Principalele limitari asupra marimi si formei pieselor produse prin metalurgia pulberilor

proiectantul trebuie sa aiba in vedere specificul fabricatiei prin metalrgia pulberilor si

anume:

Comprimatul se scoate din matrita printr-o miscare inversa presarii

Realizarea unei piese cu inaltime variabila si densitate uniforma complica foarte

mult matrita;

Forta de presare se aplica de obicei pe suprafetele frontale si nu pe partea laterala.

Cu toate ca piesele sinterizate pot fi obtinute de cele mai multe ori la dimensiunile

finale cele cu forma complicata pot fii realizate mai avantajos printr-o operatie

suplimentara prin aschiere.

Tinand seama de aceste observatii pentru proiectarea formei pieselor ce urmeaza a fi

produse prin metalurgia pulberilor avem urmatoarele recomandari generale:

Forma piesei trebuie sa asigure scoaterea usoara din matrita;

Forma piesei trebuie sa evite peretii subtiri spatiile inguste sau colturile

ascutite in care pulberea nu ar asigura o umplere completa;

Trebuie evitate variatiile bruste ale grosimii peretilor .

In cazul reperului EXCENTRIC :

Suprafetele care nu sunt paralele sau perpendiculare pe directia presarii impun

anumite conditii de presare care se regasesc n costul echipamentelor. Matritele conice

sau miezurile conice, figura, pentru care unghiul de nclinare este sub 300, nu ridica

probleme deosebite de presare.

12


13/18

Poansonele inferioare sunt decalate asigurnd o umplere mai corespunzatoarea matritei

si o uniformizare a presiunii aplicate. De-a lungul liniilor de separatie a poansoanelor n

semifabricat apar n volumul semifabricatului zone de separatie de densitati mai mici,

care duc la aparatia fisurilor daca se impune o densitate ridicata.Miezurile cu forme de

pana sunt expuse la tensiuni de ntindere. Pentru evitarea deriorarii premature a

elementelor active se recomanda ca presiunea de presare la realizarea unor astfel desemifabricate sa nu

depaseasca 600 MPa.

La presare, deplasarile elementelor active: poansonul superior, placa activa conica

si miezul conic, trebuie cu atentie controlate pentru a se evita coliziunea dintre

poansonul superior si zona conica.

Pentru aceasta se pot lua urmatoarele masuri:- miezul conic trebuie sa fie mobil;

-cursa poansonul superior trebuie sa se ncheie la maximum 0,3-0,5 mm fata de

zona conica a placii active sau a miezului;

Pe zona de contact a pulberii cu poansonul inferior, pot apare bavuri importante pe

suprafata semifabricatului daca elementul activ conic ocupa o pozitie

necorespunzatoare (prea joasa) fata de poansonul inferior.Piesele cu suprafetele n forma de pana pot crea o serie de probleme daca unghiul

de nclinare este mare, peste 30-450, dimensiunile sunt mici sau se impun densitati13


14/18

ridicate. Cerinta ca pulberea sa fie presata cu aceesi valoare a presiunii de-a lungul

ntregii suprafete nu se poate respecta riguros.n mod obisnuit, proiectantul va

divide poansoanele.

In metalurgia pulberilor se utilizeaza diferite tipuri de prese,de la cele simple ,la prese

cu constructii complexe in industria metalurgiei pulberilor.Aceste prese care se

utilizeaza in prezent prin metalurgia pulberilor sunt :prese mecanice,hidraulice,si

mecanohidraulice cu o singura sau cu mai multe miscari si forte de presare cuprinse

intre 15....15000kN

In cazul reperului studiat presarea se face pe o presa Billoud 125tf.Ciclul presarii este

automat.Matrita este astfel conceputa incat sa se respecte comportarile materialului lapresare si sinterizare. Inaltimea de umplere (hu) a matritei este de aproximativ 27 mm,

aceasta fiind principala masuratoare care va asigura densitatea si inaltimea presatului

(p respectiv hp).

OPERATIA 3 SINTERIZAREA

Sinterizarea este un tratament termic realizat intr-o atmosfera controlata, care se

aplica semifabricatelor presate, fiind condusa la o temperatura sub cea de topire a

componentului principal din amestecul de pulberi si care urmareste aglomerarea

granulelor de pulberi, marirea rezistentei mecanice a semifabricatului prin majoritateasectiunilor de contact dintre granulele presatului si realizarea unei structuri proprI.

14


15/18

In cazul reperului EXCENTRIC sinterizarea se face pe un Cuptor cu banda

transportoare de tipul CST 300 ,450in atmosfera de endogaz si care are o viteza a benzii

de 5 m/h.,respectiv 6m/h Acesta are trei zone de temperatura importante . In prima zona

avem o temperaura de 1040.0C In aceasta zona se formeaza punctul de roua este riscul

de oxidare a pieselor noastre deoarece punctul de roua are o valoare destul de mare. In

zona a II-a avem o temperatura de 10205 0 C, aceasta fiind zona cu temperatura cea

mai mare din tot cuptorul unde debitul de gaz este cuprins intre 10-12m 3 /h.

Zona III este zona de alimentare in care piesele se aseaza ordonat, evitand lovirea

deoarece acestea se afla in stare cruda si pot aparea fisuri sau chiar distrugerea pieselor

producand rebutarea lor.

In timpul sinterizarii trebuie verificati urmatorii parametrii: duritatea care treduie:sa fie min75 [HB] cu o frecventa de 4buc/ora

aspectul pieselor se face vizual fara lipsa de material fara oxidari;

analiza metalografica se face la microscop si trebuie sa fie fara oxidari.

OPERATIA 4 DEBAVURAREA

Debavurarea reprezinta un procedeu tehnologic de indepartare a tuturor bavurilor de pe

suprafata pieselor sinterizate sau turnate.

15


16/18

In cazul reperului EXCENTRIC se va folosi o Toba dubla ,incarcarea se va face manual

inroducandu-se o cantitate de30 kg /sarja. Timpul de debavurare va fi de 20min/sarja,

timp necesar penru ca piesele sa aiba un aspect curat fara bavuri.Se introduce lubrifiant

bisulfura de molibden .

OPERATIA 5 CALIBRARE

Calibrarea este o operatie suplimentara care se aplica pieselor sinterizate pentru a

obtine o suprafata de frecare foarte neteda.

Parametri de verificare care se fac la calibrare:

1. Inaltimea piesei :13mm verificarea se face cu micrometru

2. diametrul exterior 38+0,150

3. diametru interior27+0,270

4. latime 3,350,100

5. adancime 4,30-0,125

OPERATIA 6 CONTROL FINAL

La aceasta operatie se vor verifica toate dimensiunile reperului Excentric.

16


17/18

BIBLIOGRAFIE

1. A. Doma .a., Tehnologia pieselor metalice sinterizate, Ed. Tehnic,

Bucureti, 1966.

2. A. Palfalvi, Metalurgia Pulberilor, Ed. Tehnic, Bucureti, 1988.

3. T. Surudeanu, M. Perne, Piese sinterizate din pulberi metalice, Ed. Tehnic,

Bucureti, 1984.

4. I. Vida-Simiti, Materiale sinterizate permeabile, Ed. Casa crii de tiin,

Cluj-Napoca, 1998.

17


18/18

18

bianca proiect mps

Documents