adrian pcp

7/31/2019 Adrian PCP

http://slidepdf.com/reader/full/adrian-pcp 1/69

1

CUPRINS

1. DATE INIȚIALE........................................................................................................4

1.1 Tema proiectului: Programarea și conducerea producției pentru fabricarea unui set de

repere din componența produsului P.........................................................4

1.2 Condiții generale: beneficiar, executant, cadru legislativ, volum de producție, condiții

și termene de livrare etc..................................................................4

2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCȚIE............................................................4

2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP).............................................4

2.2 Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)................................................5

2.3 Calculul necesarului brut..............................................................................7

2.4 Calculul necesarului net...............................................................................7

2.5 Elaborarea Planului de Producție Director (PPD)........................................7

2.6 Determinarea tipului de producție................................................................9

2.7 Stabilirea formei de organizare a producției..............................................10

2.8 Aprovizionarea cu semifabricate (tarife regresive).....................................11

3. VARIANTA I: PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA PRODUCȚIEI ÎN CONDIȚII

DE RESURSE NELIMITATE ȘI FĂRĂ DATE IMPUSE.............................................14

3.1 Ipotezele de bază.......................................................................................14 3.2 Stabilirea resurselor de producție..............................................................15

3.3 Determinarea lotului de fabricație optim și a lotului de fabricație

economic....................................................................................................................16

3.4 Stabilirea lotului de transport optim și a lotului de transport economic......19

3.5 Determinarea duratei ciclului de producție.................................................20

3.6 Determinarea perioadei de repetare a loturilor..........................................22

3.7 Elaborarea programelor de lucru și a planurilor de sarciă cumulată.........22

3.8 Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată și a graficelor de sarcină

cumulată..................................................................................................................... 23

3.9 Corelarea programelor de lucru cu PPD....................................................26

3.10 Calculul costului de producție..................................................................28



2

4. VARIANTA A II-A: PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA PRODUCȚIEI ÎN

CONDIȚII DE RESURSE LIMITATE ȘI DATE IMPUSE............................................31

4.1 Ipotezele de bază.......................................................................................31

4.2 Stabilirea resurselor de producție și a calendarelor corespondente..........31

4.3 Elaborarea diagramei resurselor critice.....................................................32

4.4 Structura organizatorică a atelierului de producție....................................33

4.5 Elaborarea rețelei logice a proiectului de producție...................................33

4.6 Managementul proiectului în funcție de timp.............................................34

4.7 Managementul proiectului în funcție de resurse........................................35

4.8 Managementul proiectului prin ordonanțarea resurselor...........................35

4.9 Selectarea scenariului optim......................................................................38

4.10 Corelarea programelor de lucru cu PPD..................................................384.11 Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată cu și a graficelor de sarcină

cumulată..................................................................................................................... 38

4.12 Amplasarea optimală a resurselor...........................................................39

4.13 Calculul costului de producție..................................................................41

5. COMPARAREA VARIANTELOR..........................................................................48

5.1 În funcție de durata ciclului de producție....................................................48

5.2 În funcție de numărul de resurse și de gradul de utilizare a acestora

5.3 În funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională

5.4 În funcșie de costul de producție

6. CONCLUZII FINALE............................................................................................50



3

CAPITOLUL 1. DATE INIŢIALE

1.1. Tema proiectului

Programarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea unui set de produse din componenţaansamblu (P).

Vor fi analizate trei produse din cadrul ansamblului P , fiecare produs fiind obţinut în urma unuiproces tehnologic :

Reperul (P5) cu procesul tehnologic PT1; P5 cu procesul tehnologic FT11; P15 „ cu procesul tehnologic FT5

1.2. Condiţii generale

Beneficiar : S.C. RomPress S.A. Executant : Universitatea „Politehnica” din Bucureşti, Facultatea de Ingineria şi ManagementulSistemelor Tehnologice;Cadrul legislativ : anul 2011;Cererea brută pentru asamblul P este de 1900 buc/an; Termenele de livrare stabilite de client sunt:

190 bucaţi la sfârşitul primului trimestru (10% din volumul de producţie anual); 380 bucaţi la sfârşitul trimestrului al II –lea (20% din volumul de producţie anual); 570 bucăţi la sfârşitul trimestrului al III –lea (30% din volumul de producţie anual); 760 bucăţi la sfârşitul celui de-al IV – lea trimestru (40% din volumul de producţie

anual).

1.3.Regim de lucru

Numărul de zile lucrătoare săptămânal : zs=5 zile/săptămână; Numărul de schimburi dintr -o zi de lucru : ks=1 schimb/zi; Numărul de ore de lucru pe schimb, h=8 ore/schimb.

Se cunosc următoarele date privind produsul şi constituenţii săi:

Ansamblul P se livrează în 4 tranşe anuale, de aproximativ 10%, 20%, 30%, 40% dinvolumul anual de producţie;

Livrările ansamblului P sunt programate pentru sfârşitul săptămânilor 13, 26, 39 şi 52din perioada de producţie;

Durata stadiului de asamblare a produsului P (din componentele de pe nivlul 1) estede 2 săptămâni;

Durata stadiului de asamblare a asamblurilor A1, A2, A3 (din componentele de penivelul 2) este de 1 săptămână;



4

Stocul iniţial de produs este de 0 bucăţi; Stocul iniţial al fiecărui articol de pe nivelul 1 este de 120 de bucăţi; Stocul iniţial al fiecărui articol de pe nivelul 2 este de 240 bucăţi; Stocul iniţial al fiecărui articol de pe nivelul 3 (semifabricat SF) este de 0 bucăţi.

CAPITOLUL 2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCŢIE

2.1. Strunctura de dezagregare a ansamblului (SDP)

Produsul oricarui proiect poate fi considerat o structura de sistem. De aceea se poate imaginadezagregarea ansamblului in structuri de ordin inferior, numita subsistem.

La randul lor, subsistemele pot fi dezagregate in ansambluri , iar acestea din urma insubansambluri. Aceasta activitate logica, ce are ca obiect dezagregarea unui ansamblu in grupuristructural inferioare este denumita conventional Structura de Dezagregare a Ansamblului. . Structura de dezagregare a ansamblului se poate reprezenta grafic sub forma unei arborescente.Ea poate fi reprezentata la diferite niveluri, in functie de cerintele concrete ale proiectului. De

cele mai multe ori, structura de dezagregare a ansamblului este condusa pana la nivel elementar,adica pana la obtinerea pieselor componente ale sistemului.

In figura 2.1 este prezentata structura de dezagregare a ansamblului.

Fig 2.1. Structura de dezagregare a produsului P

2.2. Structura de dezagregare a lucrarilor (SDL)

Structura de dezagregare a lucrarilor (SDL) este o reprezentare structurala a tuturor activitatilordin proiect si poate fi reprezentata sub forma arborescenta, la fel ca si structura de dezagregare aansamblului (SDP).

SDL permite structurarea programului de lucru pana la orice nivel de detaliere, dar nu serecomanda o detaliere exagerata, din cauza complicarii proiectului de programare si conducere.



5

Problema esentiala este de a identifica toate activitatile importante. In caz contrar, activitatileneidentificate nu vor fi planificate, proiectul putand intra in deriva.

Aceasta structura logica poate constitui baza elaborarii planului de sarcini si a bugetelor necesarerealizarii proiectului.

Fişele tehnologice ale reperelor sunt prezentate în următoarele tabele: Tab. 2.2.1

Nr.crt.

OPERAȚIA TIMPUL RESURSA

Denumirea CODTu

[min./buc.]Tpî

[min./lot]Denumirea COD

1 Strinjire 1 S 1.1 8,38 22 CNC R12 Strunjire 2 S 1.2 7,14 25 CNC R13 Strunjire 3 S 1.3 2,86 22 CNC R14 Strunjire 4 S 1.4 3,42 22 CNC R15 Gaurire G 1 1,46 18 CNC R2

Tab. 2.2.2

Nr.crt.


Denumirea CODTu

[min./buc.]Tpî


1 Frezare F 5.1 4.2 30 FUS 32 R32 Strunjire S 5.2 12.2 40 SNA 400 R13 Brosare B 5.3 1.5 10 BO 100 R44 Mortezare M 5.4 4.2 30 M 320 R5

5 Spalare Sp 5.5 2.4 5 Instalatie spalare C16 Inspectie I 5.6 1.9 10 Banc inspectie7 Conservare si depozitare CD 5.7 1.2 5 Banc depozit



6

Nr.crt.


Denumirea CODTu

[min./buc.]Tpî


1 Strunjire S 15.1 12.4 40 SNA 4002 Inspectie I 15.2 1.8 10 Banc inspectie

3 Gaurire G 15.3 8.8 50 G404 Alezare A 15.4 5.3 40 G405 Spalare Sp 15.5 2.2 5 Instalatie spalare6 Inspectie I 15.6 2.7 20 Banc inspectie

7Conservare-depozitare CD

15.71.4 5 Banc depozit

Activitatile administrative ale proiectlui sunt prezentate in tabelul 2.4:

Tabel 2.4

Activitate administrativaNr. Denumire Simbol Durata1 Aprobare inceput proiect S 02 Aprobare finalizare proiect F 0

Activitatea proiect-structura dezagregata a lucrarilor pentru reperele considerate este prezentatain fig 2.2

Figura 2.2 Structura dezagregată a lucrărilor

2.3. Calcului necesarului brut (NB)

Necesarul brut de component, determinat în funcţie de ansamblul P, care se livrează şi denecesarul de component (ansambluri, subansambluri, piese) , utilizate pentru formarea unei bucăţi de produs poate fi observat în cadrul Planului de Producţie Director.



7

Tabelul 2.5. Necesarul brutTRIMESTRUL PRODUSUL

P5

PRODUSUL

P15

PRODUSUL

P16

Trimestrul I 260 0 0

Trimestrul II 760 212 670Trimestrul III 1140 576 1140Trimestrul IV 1520 760 1520

TOTAL 3680 1550 3330

2.3. Calcului necesarului brut (NB)

Necesarul brut de component, determinat în funcţie de ansamblul P, care se livrează şi denecesarul de component (ansambluri, subansambluri, piese) , utilizate pentru formarea unei bucăţi de produs poate fi observat în cadrul Planului de Producţie Director.

Tabelul 2.5. Necesarul brutTRIMESTRUL PRODUSUL

P5

PRODUSUL

P15

PRODUSUL

P16

Trimestrul I 260 0 0Trimestrul II 760 212 670Trimestrul III 1140 576 1140Trimestrul IV 1520 760 1520

TOTAL 3680 1550 3330

2.4. Calculul necesarului net (NN)

Necesarul net se determină cu ajutorul necesarului brut şi al stocurilor cu următoarea relaţie:

NN=NB-S

Unde :NN-necesarul net;NB-necesarul brut;S-nivelul de stocuri.

Necesarul net este prezentat în Tabelul 2.6 Tabelul 2.6. Necesarul netTRIMESTRUL PRODUSUL P5 PRODUSUL P15 PRODUSUL P16

Trimestrul I 260 0 0Trimestrul II 760 212 670Trimestrul III 1140 576 1140Trimestrul IV 1520 760 1520

Ng [buc] 3680 1550 3330



8

2.5. Elaborarea planului de producţie director (PPD)

Planul de producție director este elementul fundamental, în jurul căruia se construieștearhitectura sistemului de planificare a producției.

Obiectivele planului de producţie director sunt:

Utilizarea optimă a resurselor; Minimizarea costurilor de producţie; Respectarea termenelor de livrare.

Pentru atingerea obiectivelor menţionate, PPD trebuie să permită:

Determinarea necesarului de componente (subansambluri, piese finite, semifabricate); Stabilirea sarcinilor de producţie care revin posturilor de lucru, în vederea realizării

necesarului de component; Determinarea capacităţilor de producţie incluse de sarcinile de producţie; Evidenţierea capacităţilor existente, a excedentelor de capacitate şi a locurilor „înguste”.

În funcţie de aceste elemente, PPD permite definirea politicii de producţ ie. Aceasta producţie precizează modul de desfăsurare a producţiei, care poate fi:

În regim de capacitate constant şi formare de stocuri; Adoptarea capacităţii de producţie la sarcini (prin ore suplimentare, lucru în mai multe

schimburi, etc).

Planul de producţie director este prezentat în tabelul 2.7.



9

Plan de productie director

2.6. Determinarea tipului de producţie

Pentru determinarea tipului de producţie la nivel de operaţie se utilizează metoda indicilor de

constanţă. Această metodă ia în considerare gradul de omogenizare şi continuitate în timp alucrărilor care se execută la locul de muncă. Acest grad poate fi cuantificat pentru fiecare produsşi operaţie cu ajutorul indicilor Tpk, k reprezentând numărul operaţiei de la produsele respective.

2.6.1. Fondul nominal de timp

Fn=zn*ks*h

Unde: zn- numărul de zile lucrătoare; ks- numărul de schimburi dintr -o zi; ks=1; h- numărul de ore dintr -un schimb; h=8;



10

Numărul de zile lucrătoare din perioada de producţie considerată, zn, este determinat latermenul de livrare cel mai timpuriu al reperelor din ultimul trimestru al planul de producţiedirector. Astfel:

Zn5 = 50*5=250 zile

Zn1-2 = 49*5=245 zile

Aşadar, fondul nominal de timp, Fn , este:

Fn5 = 250*1*8=2000 ore

Fn1-2 = 245*1*8=1960 ore

2.6.2. Ritm liber de fabricaţie

Rg =g

n

N F *60 [min/buc]

Unde:

Fn- fondul nominal de timp al perioadei considerate [ore]; Ng- cantitatea de piese(repere) de tip g(bucăţi).

Ritmurile medii de fabricaţie pentru cele trei repere sunt:

NgP5= 3680 => RgP5 =3680

2000*60 = 32,60 min/buc

NgP1=1552 => RgP1 =1552

1960*60 = 75,77 min/buc

NgP2=3330 => RgP2 =3330

1960*60 = 35.31 min/buc

2.6.3. Gradul de omogenizare

TPk = uk

gi

T

R

Unde:

Rg – ritmul mediu de fabricaţie al reperului g [min/buc]; Tuk – timpul unitar de prelucrare al reperului g la operaţia k;



12

P15

Nr. Op. T u Rgi T Pk Tip producţ ie

1 12.4

35,31

40 SM2 1.8 38 Sm

3 8.8 50 SM4 5.3 25 SM5 1,2 30 Sm6 1,8 40 Sm7 1.4 30 Sm

Este posibil ca nu toate operaţiile unui anumit produs g să se încadreze în acelaşi tip de producţie. De aceea, se pune problema determinării tipului de producţ ie predominant,specificfabricării produsului g. În acest scop, se calculează ponderea operaţ iilor, corespunzator fiecărui

tip de producţie:

A[%] =(n

M )*100

B[%] =(n

SM )*100

C[%] =(n

SMj)*100

D[%] =(n

Sm)*100

Unde:

n- numaăul total de operaţii din procesul tehnologic de fabricaţie al produsului.

În tabelul 2.9. este prezentată tipologia fiecărui reper

Tabelul 2.9. Tipologia produsuluiTip

producţie Tip pondere P5 P15 P16

M A 0% 0% 0%SM B 90% 100% 42,85%SMj C 10% 0% 0%



14

q – cantitatea optimă de aprovizionare :

q = *

**2

p

c D

Valorile celor trei preţuri corespunzătoare fiecărui produs se regăsesc în tabelul 2.11

Tabelul 2.11 Valorile preţurilor Produs P1 P5 P15

Cantităţi [buc]

≤620 621-2480

2481-3720

≤260 261-1040

1041-1560

≤560 561-2240

2241-3360

Preţ[lei] 8 6,4 4,8 7 5,6 4,2 6 4,8 3,6

Conform valorilor Ng ale celor trei produse, rezultă valorile lui S1 si S2:Tabelul 2.12.

P1 P5 P15Ng 3680 1552 3330S1 620 260 560S2 2480 1040 2240

Pentru a reduce preţul şi a rezulta tarifele regresive, aplicăm metoda reducerii uniforme, enunţatăastfel: dacă se depăşeşte un anumit prag S, al cantităţilor comandate, reducerea se aplică la toateansamblurile cumpărate.

2.8.1. Produsul P1

Datele iniţiale:

p1 = 8 lei/buc;p2 = 6,4 lei/bucp3 = 4,8 lei/buc;c = 250 lei/comandă; τ =25%; Dg = Ng – St =3680 – 0 = 3680;S1 = 620 buc;S2 = 2480 buc.

qopt1 = 959,16 (0;620]

qopt2 = 1072,38 [620;2480]

qopt3 = 1238,27 [2480;3680]



15

Tabelul 2.13. Costuri totale de aprovizionareQ[buc] 155 400 620 621 1072,38 2480 2481 3000 3680

CTA[lei] 31358 32140 31544 31542 31358 32271 32269 32746,66 33370

Fig. 2.3.

Se observă că CTA este minim pentru 2480 bucăţi, însă această cantitate nu permite un număr întreg de aprovizionări pe an. Astfel, se adoptă 3680, această cantitate presupunand un cost totalde aprovizionare de 33370 lei.

2.8.2. Produsul P5

Datele iniţiale:

p1 =7 lei/buc;p2 = 5,6 lei/buc;p3 = 4,2 lei/buc;c = 250 lei/comandă; τ = 25%; Dg = Ng – St = 1550 – 0 =1550S1 = 260 buc;S2 = 1040 buc.

qopt1 = 665,90 (0;260]

C o s t t

o t a l d e

a c h i z i t i e

[ l e i ]

Cantitate [buc]

p1

p2

p3

Qopt = 3680



16

qopt2 = 744,50 [261;1040]qopt3 = 859,67 [1041;1560]

Tabelul 2.14. Costuri totale de aprovizionare

Q[buc] 65 100 260 261 744,50 1040 1041 1300 1552CTA[lei] 16977 14908 12648 10413 9781 9839 7473 7535 7621

Fig. 2.4.

Se observă că CTA este minim pentru 1041 bucăţi, însă această cantitate nu permite un număr întreg de aprovizionări pe an. Astfel, se adoptă 1552, această cantitate presupunand un cost totalde aprovizionare de 7621 lei.

2.8.3. Produsul P2

Datele iniţiale:

p1 = 6 lei/buc;p2 = 4,8 lei/buc;p3 = 3,6 lei/buc;c = 250 lei/comandă; τ = 25%; Dg = Ng – St = 3330 – 0 = 3330S1 = 560 buc;

C o s t t o t a l d e

a c h i z i

t i e

[ l e i ]

Cantitate [buc]

p1

p2

p3Qopt = 1552



17

S2 = 2240 buc.

Qopt1 = 1053,56 (0;560]qopt2 = 1177,92 [560;2240]qopt3 = 1360,14 [2241;3360]

Tabelul 2.15. Coturi totale de aprovizionareQ[buc] 140 300 560 561 1177,92 2240 2241 2800 3330CAT[lei 28423 22935 22080 22070 13221 13397 13397 13545 13735

Fig. 2.5.

Se observă că CTA este minim pentru 2240 de bucăţi, însa această cantitate nu permite un număr întreg de aprovizionări pe an. Astfel, se adoptă 3360 de bucăţi, această cantitate presupunand uncost total de aprovizionare de 13735 de lei.

C o s t t o t a l d e

a c h i z i t i e

[ l e i ]

Cantitate [buc]

p1

p2

p3

Qopt = 3330



18

CAPITOLUL 3. VARIANTA I : PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA PRODUCŢIEIÎN CONDIŢII DE RESURSE NELIMITATE ŞI FĂRĂ DATE IMPUSE

3.1. Ipoteze de baza

În managementul producţiei se consideră că fiecare operaţie de fabricare a produselor areasigurată pe toată durata de desfăşurare a proiectului un număr necesar de resurse. Se considerăcă lansarea lotului de produse în fabricaţie se va realiza la aceleaşi date pentru toate cele treiproduse.

3.2. Stabilirea resurselor de productie

Stabilirea resurselor de producţie presupune calculul numărului de maşini-unelte care participăla realizarea fiecărei operatţi şi a gradului de încărcare.

Pentru calculul numărului de maşini-unelte utilizate în producţie se folosesc următoarele relaţii:

mck =g

uk

R

T

kii =k

ck

m

m

kiT =n

k ii

unde: kik – gradul de încărcare; kiT – gradul de încărcare total; mck – numărul de maşini calculat; mk – numărul de maşini adoptat.

3.2.1. Produsul P1

Tabelul 2.16. Resurse de producţie produsul P5 Nr. operaţie Tu [buc] Rgi Mck mk kik

1 8,38

32,20

0,2 1 0,22 7,14 0,2 1 0,23 2,86 0,08 1 0,084 3,42 0,1 1 0,15 1,46 0,04 1 0,04



19

3.2.2. Produsul P5

Tabelul 2.17. Resurse de producţie pentru produsul P1

Nr. operaţie Tu [buc] Rgi mck mk kik 1 4.2

75,77

0,05 1 0,052 12.2 0,16 1 0,163 1.5 0,01 1 0,014 4.2 0,019 1 0,0195 2.4 0,031 1 0,036 1.9 0,025 1 0,027 1.2 0,015 1 0,01

3.2.3. Produsul P15

Tabelul 2.18. Resurse de producţie pentru produsul P2 Nr. operaţie Tu [buc] Rgi mck mk kik

1 12.4

35,31

0,35 1 0,352 1.8 0,05 1 0,053 8.8 0,24 1 0,244 5.3 0,15 1 0,155 2.2 0,062 1 0,066 2.7 0,076 1 0,0767 1.4 0,039 1 0,039

kiT =0,094

3.3. Determinarea lotului de fabricatie optim si a lotului de fabricatie economic

Lotul optim se determină cu relaţia

N0 = E zcc

L N

lm

g

**)(

**2

Unde : Ng – cantitatea de repere de tip g [buc]; L – costul fix total la nivel de lot : L = A + B; A – costuri determinate de pregătire – încheiere a fabricaţiei şi pentru activităţile

administrative de lansare a lotului:



21

cif - costuri necesare întreţinerii şi funcţionării capacităţilor de producţie pe durata lucruluiefectiv:

cif =

n

k

k uk aT

1 60

*

cind - costuri indirecte(de regie) ale secţiei de fabricaţie:

cind = cr *100

f R

Rf – regia secţiei în care se prelucrează lotul de piese identice:

Rf =150

zorganizare mixta : zm =g

m

R

x

xm =

n

k

uk uk T T 1

1)(

xs =

n

k

Tuk 1

E – coeficientul asociat pierderilor cauzate de imobilizare a capitalului circulant în producţie:

E = 0,3

Tabelul 2.19. Lotul de fabricaţie optim şi lotul de fabricţie economic P1 P5 P15

ƩT ik [min] 156 130 253

A [lei/lot] 8,28 14,95 14,38B [lei/lot] 7,2 13 12,5L [lei]lot] 15,48 27,95 26,88

ƩTuk [min] 22,57 27,6 29,5

cm [lei/buc] 5,46 4,88 4,12cr [lei/buc] 1,88 2,3 2,45

cif [lei/buc] 2,25 2,76 2,95cind [lei/buc] 2,82 3,45 3,68

Cl [lei/buc] 12,42 13,39 13,2

xm / xs[min] 9,17 27,6 14,8zm 0,28 0,36 0,42

No [buc] 277 210,24 283,79



22

Lotul optim trebuie rotunjit,în plus sau în minus, la o valoare întreagă, apropiată de cea dincalcul, care să permită lansarea unui număr întreg de loturi în perioada considerată. Aceastăvaloare, notată cu Ne , reprezintă lotul economic.

Stabilirea lotului economic se realizează cu ajutorul relţiei : Ne0 ±ΔN astfel încât

e

g

N

N ∈ Z

şi prin îndeplinirea condiţiei :

NL =1

1

eP

gD

N

N =

2

2

eP

gD

N

N =

3

3

eP

gD

N

N

Tabelul 2.20. Lotul economicP5 P1 P2

Ng [buc] 3680 1550 3330No [buc] 277 210,24 283,79Ne [buc] 368 150 330

NL [buc] 12

3.4. Stabilirea lotului de transport optim şi a lotului de transport economic

În cazul organizării mixte, transmiterea obiectelor muncii de la un loc de muncă la altul seface pe fracţiuni din lotul economic, numite loturi de transport. Lotul de transport, Nt , poatevaria între limitele 1 ≤ Nt ≤ Ne.

Valoarea optimă a lotului de transport se calculează cu relaţia :

Nt0 = E z Lcc N

C N N

lme

t ge

**])(*[

***2

Unde:Ct – costul mediu al unui transport pe întregul flux tehnologic [lei/lot]:

Ct = 20 lei/lot

Lotul de transport economic se determină prin satisfacerea condiţiei:



23

Nt = Nt0 ±ΔN, astfel incatt

e

N

N Z

Nt0P5=314,32 buc Nt0P5=248,16 buc

Ne /Nt = 310/155 = 2 Ne /Nt = 280/140 = 2

Tabelul 2.21. Lotul de transportReper P1 P5

Ng [buc] 3680 1550

Ne [buc] 368 155

Nt [buc] 184 75

nt 2 2

3.5. Determinarea duratei ciclului de producţie

În procesul de productie, obiectele muncii sunt supuse unor transformari succesive, inconformitate cu procesul tehnologic adoptat. Aceste transformari se repeta identic pentrufiecare lot, formand un ciclu de productie , avand ca indicator de baza durata sa.

Durata reprezinta timpul calendaristic masurat de la intrarea obiectelor muncii in primulstadiu de fabricatie pana la obtinerea productiei finale, servind la:

stabilirea corecta a decalajelor diferite dintre stadiile de transformare a obiectelor muncii

in unitatile productive de baza; fixarea unor termene reale de livrare a produselor; stabilirea necesarului de capital circulant angajat in productie si a vitezei de rotatie a

acestuia; elaborarea unor grafice calendaristice de programare si de conducere a productiei; aprecierea gradului de organizare a productiei si de utilizare a resurselor.

Durata ciclului de organizare a productiei de programare se poate calcula analitic pentru fiecarereper in parte, adaugand la componenta tehnologica suma timpilor de pregatire-incheiere si acelor de intrerupere:

Tcm = Nt *

n

k 1

Tnk+ (Ne – Nt )*

n

k 1

(Tnk-Tnk+1) ,pentru organizarea mixta

Tcs = Ne *

n

k 1

Tnk, pentru organizarea succesiva

Unde:



24

Tnk – timpul normat pentru operatia k : Tnk = Tuk +e

pik

N

T .

3.5.1. Produsul P5

NeP5 = 310 buc; NtP5 = 155

În tabelul 2.22 este prezentat timpul normat pentru produsul 5

Tabelul 2.22.Nr operatie Tu [min] Tpi [min] Tnk [min]

1 7,17 22 7,242 6,5 20 6,563 2,2 5 2,224 4,2 20 4,265 2,5 5 2,52

Tcm = 4972,45 min/lot = 82,87 ore/lot

3.5.2. Produsul P1

NeP1 = 130 buc

În tabelul 2.23 este prezentat timpul normat pentru produsul 1:Tabelul 2.23.

Nr operatie Tu [min] Tpi [min] Tnk [min]1 4,2 30 4,432 12,2 40 12,53 1,5 10 1,584 4,2 30 4,435 2,4 5 2,446 1,9 10 1,987 1,2 5 1,24

Tcs = 3718 min/lot = 61,91 ore/lot

3.5.3 Produsul P2

NeP2 = 280 buc, NtP1 = 140

In tabelul 2.24 este prezentat timpul normat pentru produsul 2:



25

Tabelul 2.24Nr operatie Tu [min] Tpi [min] Tnk [min]

1 13,7 50 13,882 6,5 20 6,573 2,4 15 2,45

4 1,5 20 1,575 2,2 5 2,226 1,4 10 1,447 1,8 5 1,82

Tcm = 6280,4 min/lot = 104,77 ore/lot

Tabelul 2.25P5 P1 P2

Tcm [ore] 82,87 - 104,77Tcs [ore] - 61,91 -

3.6. Determinarea perioadei de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor, Tr ,reprezinta perioada de timp care trece pana ce intra in

fabricatie un nou lot de repere.Pentru calculul perioadei de timp, Tr , se utilizeaza relaţia:

Tr = L

n

N

F , daca

L

n

N

F ≥ Tcm / Tcs

Tr =1

L

cmn

N

T F , daca

L

n

N

F < Tcm / Tcs

Unde : NL – numarul de loturi care se lanseaza in fabricatie:

NL = 12Fn5 = 2000 ore. Fn1-2 = 1960 ore.

3.6.1. Produsul P1

Fn /NL = 98,13 ‹ 98,72 Astfel, Tr = 98,72 ore



26

3.6.2. Produsul P5

Fn /NL = 98 > 65,63Astfel, Tr = 98 ore

3.6.3. Produsul P15

Fn /NL = 169,71 › 98 Astfel, Tr = 138,05 ore

Perioada de repetare obtinuta din calcul se corecteaza in functie de conditiile concrete, astfelincat sa rezulte un numar intreg de zile sau schimburi lucratoare. In felul acesta se simplificaactivitatea de programare si lansare a productiei. Corectia lui Tr , se face, de regula, prindiminuarea valorii sale si numai in cazuri exceptionale prin majorare.

Se alege, Tr = 160 ore.

3.7. Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată

Desfasurarea partial paralela a fabricatiei implica unele decalaje minime in circulatia obiectelormuncii, care sunt necesare pentru completarea lotului de transport si inceperea prelucrarii lafiecare operatie urmatoare.

Completarea lotului de transport este necesara ori de cate ori duratele vecine se gasesc in relatiaT

nk> T

nk+1.In aceste cazuri marimea decalajului se calculeaza cu relatia:

Dk,k+1 = Ne * Tnk – (Ne – Nt) * Tnk+1

Atunci cand Tnk <Tnk+1, marimea decalajului se calculeaza cu relatia:

Dk,k+1 = Nt* Tnk

3.7.1. Produsul P1

Tabelul 2.26.Nr operaţie Tnk [min] Tnk+1 [min] Tnk </> Tnk+1 Dk,k+1 [min]

1 8,43 7,20 8,43 > 7,20 15512 7,20 2,91 7,20 > 2,91 2229,363 2,91 3,47 2,91 < 3,47 535,444 3,47 1,5 3,47 > 1,5 1056,485 1,5 2,52 > 0



27

3.7.2. Produsul P5

Tabelul 2.27.Nr operaţie Tnk [min] Tnk+1 [min] Tnk </> Tnk+1 Dk,k+1 [min]

1 4,39 9,45 4,3 < 9,45 933,75

2 12,45 1,56 12,45 > 1,56 1804,953 1,56 4,39 1,56 < 4,39 351,24 4,39 2,43 4,39 > 2,43 486,055 2,43 1,96 2,43 > 1,96 219,856 1,96 1,23 1,96 < 1,23 205,47 1,23 1,82 > 0

Tabelul 2.28.Nr operaţie Reper P5 Reper P2

Tnk [min] Dk [ore] Tnk [min] Dk [ore] 1 8,43 25,85 4,39 5,452 7,20 37,15 12,45 30,083 2,91 8,92 1,56 5,854 3,47 17,60 4,39 8,105 1,5 2,43 3,666 1,96 3,427 1,23

Durata operatiei pe lot se determina cu urmatoarea relatie:ρ

Tei = Ne * Tnk [min]

Valorile asociate celor trei produse sunt prezentate in tabelul 2.29.:Tabelul 2.29. Durata operaţiei pe lot

Operatia

P1 P5 P15

Ne = 368 Ne = 155 Ne = 330

Tek [min] Tek

[ore]

Tek [min] Tek

[ore]

Tek [min] Tek

[ore]

1 3102,21 51,7 658,5 10,97 4131,6 68,862 2649 44,15 1867,5 32,58 632,62 10,523 1070,88 17,84 241,8 4,03 2953,5 49,224 1276,96 21,28 680,45 11,34 1772,5 29,535 376,65 6,27 435,6 27,266 303,8 5,06 633,6 10,567 190,65 3,17 491,6 8,19



28

Programul de lucru pentru produsul P5 este reprezentat in figura 2.6., programul de lucru pentruprodusul P1 este reprezentat în figura 2.7., iar programul de lucru pentru produsul P2 estereprezentat in figura 2.8.



29



30



31

3.8. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată şi a graficelor de sarcină cumulată

Graficul de sarcina cumulata este o reprezentare grafica plana, care pune in evidenta cumulul desarcina al unei resurse sau pe ansamblul proiectului.

O etapa intermediara, necesara elaborarii graficelor de sarcina cumulata, o constituiecentralizarea intr-un tabel de sarcina cumulata a cumulului de sarcini pe interval temporare.

Astfel, se evidentiaza, pentru toate cele trei produse, tabelele de sarcina cumulata si graficelecorespunzatoare:

Tabelul 2.30. Sarcina cumulată pentru produsul P5 P5

Nr.Crt.

Intervale orare [ore] ρ Sarcina curenta[ore/persoana]

Sarcina cumulata[ore/persoane]

0 0 0 0 0 01 0 25,85 1 25,85 25,852 25,85 51,7 2 51,7 77,553 51,7 63 1 11,3 88,854 63 70 2 3,84 102,855 70 71,92 2 1,92 104,776 71,92 80,84 1 17,84 122,617 80,84 89,52 2 8,68 131,298 89,52 93,2 1 7,36 138,659 93,2 98,72 5,52 144,17



32

Fig. 2.9.Graficul de sarcină cumulată pentru P1

Tabelul 2.31. Sarcina cumulată pentru produsul P1 P15

Nr.Crt.

Intervale orare [ore] ρ Sarcina curentă [ore/persoană]

Sarcina cumulată [ore/persoana]

0 0 0 0 0 0

1 0 169,01 1 169,01 169,01

S a r c i n ă c u m u l a t ă [ o r e / p e r

s o a n ă ]

Timp [ore]

Sarcina cumulată P1



33

Fig. 2.10. Graficul de sarcină cumulată pentru P15

Tabelul 2.32. Sarcina cumulata pentru produsul P2P2

Nr.Crt.

Intervale orare [ore] ρ Sarcina curenta[ore/persoana]

Sarcina cumulata[ore/persoana]

0 0 0 0 0 01 0 9,45 1 9,45 9,452 9,45 10,97 2 3,04 12,493 10,97 40,57 1 29,6 42,094 40,57 42 2 2,86 44,955 42 43,42 1 1,42 46,376 43,42 44,6 2 2,36 48,737 44,6 51,72 2 7,12 55,858 51,72 54,76 1 6,08 61,939 54,76 55,38 2 0,62 62,5510 55,38 57,79 2 4,82 67,2511 57,79 59,04 1 1,25 68,512 59,04 61,65 1 2,61 73,7213 61,65 62,46 2 1,62 74,53

S a r c i n ă c u m u l a t ă [ o r e / p e r s o a n ă ]

Timp [ore]




34

Fig. 2.11. Graficul de sarcina cumulata pentru P5

Tabelul 2.33. Sarcina cumulata pentru ansamblul PNr.Crt.

Intervale de timp[ore]

Nr. Masini Sarcina curenta[ore/persoana]

Sarcina cumulata[ore/persoana]

0 0 0 0 0 01 0 20,46 3 61,38 61,38

2 20,46 37,4 4 67,76 129,143 37,4 48,62 3 33,66 162,84 48,62 49,44 4 3,28 166,08

5 49,44 54,35 5 24,55 190,636 54,35 60,01 5 28,7 219,337 60,01 61,91 4 7,28 226,618 61,91 64,77 3 8,58 235,199 64,77 69,85 2 10,16 245,2510 69,85 74,38 3 13,59 258,8411 74,38 76,35 4 7,88 266,7212 76,35 80,1 3 11,25 277,9713 80,1 82,15 2 4,1 282,0714 82,15 82,87 3 2,16 284,2315 82,87 85,81 2 5,88 290,11

16 85,81 89,48 2 7,34 297,4517 89,48 92,81 1 3,33 300,7818 92,81 96,17 2 6,72 307,519 96,17 99,53 2 6,72 314,2220 99,53 104,77 1 5,24 319,46

S a r c i n ă c u m u l a t ă [ o r e / p

e r s o a n ă ]

Timp [ore]




35

Fig. 2.12. Graficul de sarcina cumulata pentru ansamblul P

3.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD

Corelarea programelor de lucru cu PPD presupune determinarea stocurilor asociate fiecaruiprodus, dupa livrarile efectuate pentru fiecare trimestru.

Stocurile se determina cu relatiile:

Sc(t) = 0, daca Fn(t) < Tcm

Ne + [r

cmn

T

T t F )(] * Ne – CNT(t) , daca Fn(t) ≥ Tcm

Unde:

CNT – cererea neta cumulata pana la sfarsitul saptamanii t; Fn(t) – fondul nominal de timp disponibil pana la sfarsitul saptamanii t in care se produce

livrarea produsului; [x] – parte intreaga din x.

Pentru fiecare produs se va calcula Fnmax = (NL – 1) * Tr + Tcm

Daca Fn(t) > Fnmax , atunci se va utiliza in calcul Fnmax in calculul stocurilor.

S a r c i n ă c u m u l a t ă [ o r e / p

e r s o a n ă ]

Timp [ore]

Sarcina cumulată P



36

3.9.1. Produsul P5

Tabelul 2.34Trim. Z ks h [ore] Fn(t) [ore] Tcm[ore/lot]I 11

1 8440

82,87II 24 960III 37 1480IV 50 2000

Fnmax = 1842,87 oreFn(t)IV > Fnmax , atunci se stabileste Fn(t)IV = 1842,87 ore

Tabelul 2.35.Trim. Ne Fn(t) [ore] Tcm[ore/lot] Tr [ore] Cn(t) SC(t)I

310440

82,87 160264 666

II 960 1032 828III 1480 2184 916IV 1842,87 3720 0

3.9.2. Produsul P1

Tabelul 2.36.

Trim. Z ks h [ore] Fn(t) [ore] Ts[ore/lot]I 10

1 8400

61,91II 23 920III 36 1440IV 49 1960


Tabelul 2.37.Trim. Ne Fn(t) [ore] Ts[ore/lot] Tr [ore] Cn(t) SC(t)

I130

40061,91 160

0 390II 920 216 564III 1440 792 508IV 1821,91 1560 0

3.9.3. Produsul P5

Tabelul 2.38.



37

Trim. Z ks h [ore] Fn(t) [ore] Ts[ore/lot]I 10

1 8400

104,77II 23 920III 36 1440IV 49 1960


Tabelul 2.39.Trim. Ne Fn(t) [ore] Ts[ore/lot] Tr [ore] Cn(t) SC(t)

I280

400104,77 160

0 840II 920 672 1008III 1440 1824 696IV 1834,33 3360 0

Valorile stocurilor pentru cele trei produse sunt prezentate centralizat in urmatorul tabel:

Tabelul 2.40.Produs Fnmax [ore] Trim I [buc] Trim II [buc] Trim III

[buc]Trim IV

[buc]P5 1842,87 666 828 916 0P1 1821,91 390 564 508 0P2 1864,77 840 1008 696 0

Analizand programul de productie director, se poate observa ca volumul de productie realizat

pana la data livrarii acopera necesarul de produse care trebuiesc livrate.

3.10. Calculul costului de producţie

Calculul costului de productie pentru fabricarea unui reper se calculeaza cu relatia:

CT = C1 + C2 + C3 + C4 [lei/buc]

C1 – calcului costurilor curente;Formulele referitoare la C1 se regasesc la Capitolul 3.3.

Celelalte trei costuri care intra in componenta costului de productie sunt detaliate mai jos.Costurile fixe sunt dependente de lotul de fabricatie si se calculeaza cu relatia:

C2 =e N

L[lei/buc]

Costurile de imobilizare a capitalului circulant variaza direct proportional cu numarulproduselor din lot:



38

C3 =g N

U [lei/buc]

Unde:

U – costurile suportate de intreprindere pe durata fabricatiei produselor N g , ca urmare aimobilizarii a capitalului circulant:

U = (C1* e N + L) * V * M * E [lei]

V – coeficientul care cuantifica angajarea treptata a capitalului circulant:

V =)(*2

)(*

LC N

LC c N

le

lme

M – coeficientul care exprima numarul loturilor care se gasesc simultan in fabricatie:

M =r

cm

T

T

E – coeficientul asociat pierderilor cauzate de imobilizarea capitalului circulant inproductie;

E= 0,3

Costul de amortizare a resurselor de productie se calculeaza cu urmatoarea relatie:

C4 =g

ammm

N

k V an *** [lei/buc]

Unde: n – numarul de resurse (egal cu numarul de operatii); am – rata de amortizare anuala a resurselor de productie:

am = 0,15

Vm – valoarea medie actuala a resurselor de productie :

Vm

= 100.000 lei

kam - coeficientul de repartizare a amortizarii

kam =r

cm

T

T

Costul mediu al fabricarii celor trei repere se calculeaza cu relatia:



39

CTmed =

3

1

3

1*

gg

gtgg

N

C N

Rezultatele calculelor sunt prezentate in tabelul 2.40.:

Tabelul 2.41.Coeficient Produsul P1 Produsul P5 Produsul P15

CTAopt [lei] 33370 7621 13735Ng [buc] 3680 1550 3330

Ʃ Tuk [min] 36,78 28,2 32,7Sk [lei/ora] 5 5 5ak [lei/ora] 6 6 6

Rf [%] 150 150 150p [%] 15 15 15

Srk [lei/ora] 6 6 6E 0,3 0,3 0,3

Tpik [min] 156 130 253Ne [buc] 184 150 165

Tcm /Tcs [ore/lot] 98,72 64,1 169,01Tr [ore] 100 98 160

cm [lei/buc] 9,06 4,91 4,01cr [lei/buc] 3,06 2,35 2,2cif [lei/buc] 3,678 2,82 3,27

cind [lei/buc] 4,56 3,85 3,87Costuri curenteC1 [lei/buc]

20,358 13,93 13,87

A [lei/lot] 17,94 14,95 29,095B [lei/lot] 15,6 13 25,3L [lei/lot] 33,54 27,95 54,35

Costuri fixeC2 [lei/buc]

0,05 0,22 0,1

V 0,72 0,67 0,64M 0,97 0,66 2,37



40

U [lei] 791,86 146 1073,62Costuri de

imobilizare acapitalului circulant

C3 [lei/buc]

0,12 0,09 0,14

n [operatii] 5 7 7am 0,15 0,15 0,15Vm [lei/buc] 100000 100000 100000

kam 0,52 0,39 0,65Costuri de amortiare

a resurselor deproductie

C4 [lei/buc]

10,48 26,25 20,31

Costul de productieCT [lei/buc]

23,07 39,95 33,75

Costul mediu al celor

trei produse CTmed [lei/u.c.] 30,27



41

CAPITOLUL 4. VARIANTA A II-A : PROGRAMAREA ŞI CONDUCEREA

PRODUCŢIEI ÎN CONDIŢII DE RESURSE LIMITATE ŞI DATE IMPUSE

4.1. Ipotezele de baza

Managementul operational al productiei celor trei produse se va realiza pentru situatia in care: numarul de masini de o anumita marca este limitat, fiind egal cu numarul de masini

necesar pentru realizarea activitatilor din proiect;unele masini alocate proiectului sunt indisponibile periodic in anumite intervale de timp peparcursul fiecarui ciclu de productie. Astfel, activitatea de mortezare realizata pe masina

M 320 (R8) pot incepe nu inainte de t0 + 48 ore si pot sa se termine nu dupa t0 + 72 ore pe

parcursul fiecarui ciclu de productie, deoarece in celelalte perioade masina este indisponibila

pentru proiect.

datorita caracterului limitat al resurselor utilizate, duratele operatiilor de fabricare se vor

majora astfel incat sa includa si timpii de transport ai produselor intre operatii, precum sialti timpi de intrerupere ai operatiunilor din diverse motive (pene ale masinilor, pieseneconforme etc).

4.2. Stabilirea resurselor de producţie şi a calendarelor corespondente

Inaintea lansarii in fabricatie a pieselor, se analizeaza sarcinile de productie si se stabilescresursele necesare. Pentru fiecare operatie se aloca resurse corespondente, cu o anumitaintensitate, in functie de disponibilitatile de capacitate din perioada respectiva.

Observatie

Intensitatea este de 100% deoarece o masina este utilizata la maxim la fiecare operatie. Durataactivitatilor are valoarea Tk (cap. 3.7.), rotunjit in plus la Tk *.

Astfel se calculeaza Tk * = [Tk] +1

Tabelul 2.42.Stabilirea resurselor produsului P1

Nr.crt.


Denumirea CODTu

[min./buc.]Tpî


1 Strinjire 1 S 1.1 8,38 22 CNC R1

2 Strunjire 2 S 1.2 7,14 25 CNC R13 Strunjire 3 S 1.3 2,86 22 CNC R14 Strunjire 4 S 1.4 3,42 22 CNC R15 Gaurire G 1 1,46 18 CNC R2



42

Tabelul 2.43.Stalibirea resurselor produsului P5

Nr.crt.


Denumirea CODTu

[min./buc.]Tpî


1 Frezare F 5.1 4.2 30 FUS 32 R3

2 Strunjire S 5.2 12.2 40 SNA 400 R13 Brosare B 5.3 1.5 10 BO 100 R44 Mortezare M 5.4 4.2 30 M 320 R55 Spalare Sp 5.5 2.4 5 Instalatie spalare C16 Inspectie I 5.6 1.9 10 Banc inspectie7 Conservare si depozitare CD 5.7 1.2 5 Banc depozit

Tabelul 2.44. Stabilirea resuselor produsului P15

Nr.crt.


Denumirea CODTu

[min./buc.]

Tpî


1 Strunjire S 15.1 12.4 40 SNA 4002 Inspectie I 15.2 1.8 10 Banc inspectie3 Gaurire G 15.3 8.8 50 G404 Alezare A 15.4 5.3 40 G405 Spalare Sp 15.5 2.2 5 Instalatie spalare6 Inspectie I 15.6 2.7 20 Banc inspectie

7Conservare-depozitare CD

15.71.4 5 Banc depozit

Numarul de resurse necesar se calculeaza cu relatia:

mu =iru Ln

ak Lek

T N F

m N T

*

***

unde: Tei* - durata rotunjita a operatiei; NL – numarul de lansari; mai – numarul adoptat de resurse; Fn – fondul nominal de timp; Tiru – durata indisponibilitatii resursei u in cazul fiecarui ciclu de productie;

Valoarea obtinuta pentru mu se rotujeste la [mu*], unde:mau = Max (Max(mck); [mu]).

Pentru resursa R7, Tiru = 48+ Tr – 72 = 48 + 160 – 72 = 136 ore.In tabelul urmator sunt prezentate toate resursele si numarul de masini adoptat:

Tabelul 2.45.



43

Resursa

Denumireresursa

ƩTek* NL mak Fn Tiru mu’ mu

R1 SNA 400 51,7+44,15+17,84+21,28+3

2,58

167,55

12 1 2000

0 0,68 1

R2 G40 9,2+50+30 99,2 0 0,39 1

R3 FUS 32 11 11 0 0,17 1R4 BO 100 6 6 0 0,28 1R5 M 320 14+3+9 26 0 0,16 1R6 SNA 400 11 11 0 0,17 1R7 Instalatie

spalare 5+27 32 0 0,07 1

R8 Banc depozit 8+3 11 136 0,06 1

Reprezentarile grafice ale calendarelor resurselor sunt reprezentate in figura 2.13..:

Fig. 2.13. Calendarele resurselor

4.3. Elaborarea resurselor critice

Diagrama resurselor critice este prezentata in figura urmatoare:



44

Fig. 2.14. Diagrama resurselor critice

4.4. Structura organizatorică a atelierului de producţie

Primul obiectiv al structurii de dezagregare a organizatiei este acela de a preciza cine face si ceanume face. In cadrul structurii de dezagregare a organizatiei accentul se pune pe identificarearesponsabilitatilor care decurg din structura de dezagregare a lucrarilor.

Structura organizatorica a atelierului de productie este prezentata in figura urmatoare:

Fig. 2.15. Structura de dezagregare a organizatiei

4.5. Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie



45

Legatura este o relatie intre doua evenimente: inceputul sau sfarsitul predecesorului si inceputulsau sfarsitul succesorului. Semnificatia generala a legaturii este urmatoarea: evenimentulsuccesor poate avea loc in acelasi timp cu evenimentul predecesor sau mai tarziu.Legatura poate fi caracterizata prin valoarea duratei sale, durata implicand timpul minim princare separa evenimentul succesor de evenimentul predecesor. Durata permite precizarea unui

anumit timp de asteptare, efectuandu-se, astfel, introducerea unei activitati intermediare fictive.Legaturile din reteaua logica a proiectului sunt de tip sfarsit-inceput, iar valoarea negativa alegaturii semnifica faptul ca activitatea succesoare poate incepe inainte de sfarsitul activitatiipredecesoare, cu acea valoare.

Valorile legaturilor pentru organizarea mixta se determina cu relatia:

Lk,k+1 = Dk,k+1 – Tek* [ore]

Unde:

Dk,k+1 = [Nt *e

ek

N

T *], pentru Tek* ≤ T*ek+1

Dk,k+1 = Tek* - T*ek+1 + [Nt *e

ek

N

T 1*], pentru Tek* > T*ek+1

Datele pentru realizarea retelei logice a proiectului sunt prezentate in tabelele 2.46. si 2.47.

Tabelul 2.46.Produsul P1

Nr.Op.

Activitatea Durata activitatiiTek*[ore]

Dk,k+1

[ore]Durata legaturii

Lk,k+1 [ore]1 S11 52 26 -262 S12 44 37 -73 S13 18 9 -84 S14 21 18 -35 G15 9

Tabelul 2.47.

Produsul P5Nr.Op.

Activitatea Durata activitatiiTek*[ore]

Dk,k+1

[ore]Durata legaturii

Lk,k+1 [ore]1 F51 11 9 -22 S52 33 30 -33 B53 6 4 -24 M54 11 8 -3



46

5 SP55 6 4 -26 I56 5 3 -27 CD57 3

Pentru produsul P1,deoarece forma de organizare este succesiva, durata legaturilor Lk,k+1 esteegala cu 0.

Figura 2.16. Reţeaua logică a proiectului

4.6. Managementul proiectelor in functie de timp

Modelul de programare si conducere PERT cuprinde patru etape:

Calcului datelor „Cel mai devreme” (CMD); Calculul datelor „Cel mai tarziu” (CMT); Calculul marjelor; Stabilirea drumului critic.

4.6.1. Calcului datelor „Cel mai devreme” (CMD)

In calculul datelor CMD , timpul se scurge in sens natural. In consecinta, succesiunea starilorfiecarei activitati este urmatoarea:

Activitatea nu este inceputa; Inceputul activitatii; Activitatea este in curs de desfasurare; Sfarsitul activitatii; Activitatea este terminata.

Pentru efectuarea calculului CMD , activitatile din retea trebuie plasate pe o scara de timp careare originea in momentul t0 si se deruleaza pe viitor.



47

Reprezentarile grafice CMD cu date impuse ale celor trei produse sunt reprezentate in Fig. 2.17.

Figura 2.17. Reprezentarea grafica a datelor CMD

4.6.2. Calcului datelor „Cel mai târziu” (CMT)

In calculul datelor CMT , timpul se scurge in sens invers celui natural. In consecinta succesiunea

starilor fiecarei activitati este urmatoarea:

Activitatea este terminata; Sfarsitul activitatii; Activitatea este in curs de desfasurare; Activitatea nu este inca inceputa.

Reprezentarile grafice CMT cu date impuse ale celor trei produse sunt reprezentate in Fig. 2.18.



48

Figura 2.18. Reprezentarea datelor CMT

4.6.3. Calculul marjelor şi stabilirea drumului critic

Calculul marjelor se bazeaza pe punerea in corespondenta a scarilor CMD si CMT.

Prin definitie, marja unei activitati este diferenta dintre data de inceput CMT si data de inceputCMD.Drumul critic se obtine din scara CMD retinand numai activitatile cu marja nula..

Valorile corespunzatoare celor trei produse sunt prezentate in tabelele 2.48., 2.49. si 2.5.

Tabelul 2.48. Calculul marjei pentru produsul P5P5

Nr.Op.

Activitati Data de inceput CMD[ore]

Data de inceputCMT [ore]

Marja

1 S11 t0 + 0 tf – 100 t0 + 129 129

2 S12 t0 + 26 tf – 74 t0 + 155 129

3 S13 t0 + 63 tf – 37 t0 + 192 129



49

4 S14 t0 + 73 tf – 27 t0 + 202 129

5 G15 t0 + 91 tf – 9 t0 + 220 129


Nr.Op.



Marja

1 F51 t0 + 0 tf – 31 t0 + 168 1682 S52 t0 + 8 tf – 52 t0 + 177 168

3 B53 t0 + 39 tf – 22 t0 + 207 168

4 M54 t0 + 43 tf – 18 t0 + 211 1685 SP55 t0 + 51 tf – 10 t0 + 91 168

6 I56 t0 + 55 tf – 6 t0 + 223 168

7 CD57 t0 + 58 tf – 3 t0 + 226 168


Nr.Op.



Marja

1 S15.1 t0 + 69 tf – 229 t0 + 69 02 I15.2 t0 + 103 tf – 160 t0 + 103 03 G15.3 t0 + 153 tf – 126 t0 +153 0

4 A15.4 t0 + 183 tf – 76 t0 + 183 05 SP15.5 t0 + 210 tf – 46 t0 + 210 06 I15.6 t0 + 221 tf – 19 t0 + 221 07 CD15.7 t0 +229 tf – 8 t0 + 229 0

Drumul critic se obtine din scara CMD, retinad numai activitatile cu marja nula. In mod obijnuit,o activitate critica are urmatoarea consecinta: daca se prelungeste cu o anumita durata, intregproiectul se va prelungii cu durata respectiva.In acest caz drumul critic al proiectului este: F21, D22, I23, B24, SP25, I26, CD27.

4.7.Managementul proiectului în funcţie de resurse

In cadrul programarii si conducerii productiei, termenul „resursa” desemneaza un mijloc necesar derularii si indeplinirii unor activitati. In cazul de fata resursa desemneaza masina pe care serealizeaza fiecare operatie.



51

Lisajul planurilor de sarcină.

Lisajul planurilor de sarcina are ca scop eliminarea supraincarcarilor resurselor utilizate inproiect.

Atingerea acestui scop se face prin decalarea activitatilor spre viitor.Decalajul trebuie sa fie cat mai mic pentru a nu prelungi inutil durata de realizare a proiectului.De obicei, la apariţia unei supraîncărcări la o anumită perioadă de timp, două sau mai multeactivităţi se desfăsoară in paralel. Problema de bayă care se pune este aceea de a se decide caredintre activităţi trebuie decalată pentru a realiza lisajul, din cauză ca decalarea unei activităţi poate antrena si decalarea succesorilor săi, iar, astfe,l este posibil să apară supraîncărcări.Rezolvarea unei supraînărcări locale nu constituie o garanţie a optimizării programului siconducerii proiectului. Chiar dacă nu există garanţia unei rezolvări optime, regula de bază alisajului constă în decalarea activităţilor, având prioritate cele cu marja cea mai mică Planul de sarcină CMD ale resurselor dupa lisaj, Planurile de sarcină după lisaj pentru două loturisuccesive(cu apariţia de supraîncărcări) şi Programul de lucru sunt prezentate in figura. 2.20,

2.21, respectiv 2.22



52

Deoarece durata scenariului obţinut este egală cu perioada de repetare a loturilor nu vor apăreasupraîncărcări ale resurselor utilizate la repetarea fabricaţiei loturilor (planul de sarcini va puteafi repetat la intervale Tr pentru toate loturile de fabricaţie)

4.8. Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor

Metodele de ordonanţare reprezintă asemănări cu cele utilizate in programarea activităţilor,asemănări care provin din faptul că şi modelele de oronanţare permit elaborarea unor planuri desarcini de lucru ale resurselor.

Ordonanţarea cuprinde trei etape importante: Alcătuirea listei de activităţi; Încărcarea activităţilor din lista pe calendarele resurselor corespondente; Elaborarea planului de lucru al resurselor;

Alcătuirea listei de activităţi se poate realiza prin două modalităţi de lucru:

- Ordonanţarea înainte (CMD), adică parcurgerea reţelei de la început către sfârşitulproiectului;- Ordonaţarea înapoi (CMT), adică parcurgerea reţelei de la sfârşit către începutulproiectului;

Încărcarea activităţilor din lista pe calendarele resurselor corespondente se face în funcţie detipul odonanţării, în felul acesta se obţin sarcini şi programe de lucru de tip CMD şi CMT. Criteriile în funcţie de care se elaborează lista de activităţi conduc la diferite scenarii deordonanţare, dintre care cele mai utilizate sunt:

-scenariul ordonanţării în funcţie de ordinea de declarare a activităţilor; -scenariul ordonanţării în funcţie de marja curentă;

Ordonanţarea în funcţie de ordinea de declarare a activităţilor:

1) Elaborarea listei de activitati, care se face pe baza urmatoarelor criterii, prezentate în ordineaimportanţei acestora: C1: Criteriul legăturii de dependenţă din reţea -la ordonanţarea înainte – orice predecesor se plasează în listă înaintea succesorilor săi direcţisau indirecţi; -la ordonanţarea înapoi – orice succesor se plasează în listă înaintea predecesorilor săi direcţi şiindirecţi; C2: Criteriul datei impuse : activităţile cu date impuse au prioritate; C3: Criteriul ordinei de declarare a activităţilor:

-la ordonanţarea înainte – au prioritate activităţile care încep cel mai devreme în CMD; -la ordonanţarea înapoi – au prioritate activităţile care se termină cel mai târziu în CMT; C4: Criteriul duratei : activitatea cu durata cea mai mica are prioritate;

2) Incărcarea calendarelor resurselor cu activităţile din listă, obţinând astfel planurile desarcini ale resurselor, la ordonanţare nu se obţin supraîncărcări, deoarece activităţile se plasează întotdeauna pe poziţiile libere din calendar (cu respectarea legăturilor din reţea).



53

3) Proiectarea activităţilor din planurile de sarcini pe o scară de timp, în funcţie de tipulordonanţării, obţinându-se astfel programul de lucru al resurselor.

Lista activităţilor este prezentată în Tabelul 2.51., pentru ordonanţarea înainte.

Tabelul 2.51.

ActivitateaCriteriul dedepartajare

Resursa Durata Intensitatea Sarcina

S C1 - - -

F51 C2 R3 11 - 11S15.1 C3 R1 69 100% 69I15.2 C3 R7 34 100% 34G15.3 C3 R2 50 100% 50A15.4 C3 R2 30 100% 30SP15.5 C3 R6 27 100% 27I15.6 C3 R7 11 100% 11

CD15.7 C3 R8 8 100% 8S11 C3 R1 52 100% 52S12 C3 R1 44 100% 44S13 C3 R1 18 100% 18

S14 C3 R1 21 100% 21G15 C3 R2 9 100% 9S52 C3 R1 33 100% 33B53 C3 R4 6 100% 6M54 C3 R5 11 100% 11SP55 C3 R6 6 100% 6I56 C3 R7 5 100% 5

CD57 C3 R8 3 100% 3F C1 - - - -

Ordonanţarea înainte în funcţie de declararea activităţilor este reprezentată în fig. 2.23. , iar programul de lucru aferent acesteia este prezentat in fig. 2.24.



54



55



56

4.9. Selectarea scenariului optim

Utilizarea diferitelor tehnici de programare şi conducere a producţiei a condus la elaborarea maimultor variante de programe de ordonanţare a producţiei celor trei produse, conform tabelului2.52. Scenarul optim este scenariul care respectă data impusă şi are durata ciclului minimă.

Tabelul 2.52.Nr.Crt. Program de ordonanţare

Durata ciclului de producţie

Tc [ore]

Respectarea datelorimpuse

1 Lisaj CMD 231 DA

2Ordonanţarea înainte în funcţie deordinea de declarare a activităţilor

230 DA

Astfel, dintre cele două variante prezentate mai sus, se alege ca varianta optimă Ordonanţarea

Înainte în funcţie de ordinea de declarare a activităţilor, care are durata cea mai scurtă şi respectădatele impuse.

4.10. Elaborarea tabelului de sarcină cumulată şi a graficului de sarcină cumulată

Tabelul de sarcină cumulată evidentiază, pe fiecare interval, atât sarcina curentă, cât şi sarcinacumulată a fiecărei resurse (Tab 2.53 ). Graficul de sarcină cumulată este o reprezentare grafică plană care pune în evidenţă cumulul de sarcină al unei resurse (Fig 2.24.).



57

Tabelul 2.53 Tabel de sarcină cumulată Nr.

Crt.

Intervale temporare

[ore] ρ

Sarcina curentă

[ore- persoană]

Sarcina cumulată

[ore- persoană] 0 0 0 0 0 0

1 0 10 1 10 10

2 10 31 2 42 52

3 31 38 3 21 73

4 38 42 3 12 85

5 42 48 3 18 103

6 48 58 3 30 133

7 58 59 3 3 1368 59 65 3 18 154

9 65 71 3 18 172

10 71 77 3 18 190

11 77 81 2 8 198

12 81 88 3 21 219

13 88 93 3 15 234

14 93 95 3 6 240

15 95 97 3 6 24616 97 98 3 3 249

17 98 113 2 30 279

18 113 122 1 9 288

19 122 128 2 12 300

20 128 130 1 2 302

21 130 134 2 8 310

22 134 138 2 8 318

23 138 141 1 3 32124 141 144 2 6 327

25 144 145 3 3 330

26 145 148 2 6 336

27 148 153 1 5 341



58

Fig.2.24. Graficul de sarcina cumulată

4.11. Corelarea programelor de lucru cu PPD

Corelarea programelor de lucru cu PPD presupune determinarea stocurilor asociate fiecărui produs, după livrările efectuate pentru fiecare trimestru.

Stocurile se determină cu relaţiile:

Sc(t) = 0, dacă Fn(t) < Tcm

Ne + [Tr

Tcmt Fn )(] * Ne – CNT(t) , daca Fn(t) ≥ Tcm

Unde:

CNT – cererea netă cumulată până la sfârşitul săptămânii t; Fn(t) – fondul nominal de timp disponibil până la sfârşitul săptămânii t în care se produce

livrarea produsului; [x] – parte întreaga din x.

Pentru fiecare produs se va calcula Fnmax = (NL – 1) * Tr + Tcm

Dacă Fn(t) > Fnmax , atunci se va utiliza în calcul Fnmax în calculul stocurilor.

S a r c i n ă c u m u l a t ă [ o r e / p e r s o a n ă ]

Timp [ore]

Sarcina cumulată P



59

Din programele de lucru obţinute în urma ordonanţării înainte, rezultă:

TcmP1 = 98 ore

TcsP5 = 64 ore TcmP15 = 169 ore

4.10.1. Produsul P5Tabelul 2.54.

Trimestru z ks h Fn(t) Tcm [ore/lot]

I 11

1 8

440

98II 24 960III 37 1480IV 50 2000

Fnmax = 1858 [ore]1858 < Fn(t)IV → Fn(t)IV = 1858 ore

Tabelul 2.55.Trimestru Ne Fn(t) Tcm Tr CNT(T) Sc(t)

I

368

440

98 160

264 666II 960 1032 828III 1480 2184 606IV 1858 3720 0

4.10.2. Produsul P1Tabelul 2.56.

Trimestru z ks h Fn(t) Tcs

I 10

1 8

400

98II 23 920III 33 1440IV 49 1960

Fnmax = 1858 ore1858 < Fn(t)IV → Fn(t)IV = 1858 ore

Tabelul 2.57.Trimestru Ne Fn(t) Tcs Tr CNT(T) Sc(t)

I

150

400

64 160

0 260II 920 216 564III 1440 792 378IV 1858 1560 0



60

4.10.3 Produsul P2Tabelul 2.58.

Trimestru z ks h Fn(t) Tcs

I 10

1 8

400

153II 23 920III 33 1440IV 49 1960

Fnmax = 1913 ore1913 < Fn(t)IV → Fn(t)IV = 1913 ore

Tabelul 2.59.Trimestru Ne Fn(t) Tcs Tr CNT(T) Sc(t)

I

330

400

169 160

0 560II 920 672 728

III 1440 1824 696IV 1913 3360 0

Valorile stocurilor celor trei produse sunt prezentate centralizat în tabelul următor:

Tabelul 2.60. Valorile stocurilorProdus Fnmax [ore] Trim I [buc] Trim II [buc] Trim III

[buc]Trim IV

[buc]P1 1858 666 828 606 0P5 1858 260 564 378 0P15 1913 560 728 696 0

Analizând programul de producţie director, se poate observa că volumul de producţie realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse care trebuiesc livrate.

4.12. Amplasarea optimă a resurselor

Întrucât fluxurile tehnologice a celor trei produse care se fabrică sunt diferite, amplasarearesurselor utilizate la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor.

În tabelul următor sunt prezentate loturile de transport pentru fiecare produs:

Tabelul 2.61Produs Ng Nt [buc] Nr. loturi

P1 3680 184 24P5 1550 - 12P15 3330 165 24



61

În vederea amplasării resurselor pentru scenariul optim se va întocmi un tabel centralizator algrupării resurselor.

Tabelul 2.62

ProdusOperaţii Nr. de

loturi1 2 3 4 5 6 7

P5 R1 R1 R1 R1 R2 - - 24P1 R3 R1 R4 R5 R6 R7 R8 12P2 R1 R7 R2 R2 R6 R7 R8 24

Nr de loturi pentru produsul P5 : t

g

N

N

1184

3680

Nr de loturi pentru produsul P1 : e

g

N

N

75

1550

Nr de loturi pentru produsul P9 : e

g

N

N

165

3300

Matricea de amplasare a resurselor completată cu indicii de flux total şi numărul de flux total şicu numărul corespunzător de verigi este prezentată în figura 2.25:

Fig. 2.25. Matricea de amplasare a resurselor

Criteriile în baza cărora se determină prioritatea de încarcare sunt ierarhizate astfel: Max (numărul de verigi care corespunde grupului de resurse care se amplasează);



62

Max (densitatea de flux).Poziţia fiecărei resurse care se amplasează în clasamentul obţinut este specificată lângă matriceade amplasare.

După realizarea matricei de amplasare se reprezintă graful amplasării teoretice, ţinând cont de

legăturile existente şi de datele obţinute în matricea de amplasare.

Reprezentarea trebuie făcută astfel încat: Să nu existe intersecţii între legături; Distanţa între legături să fie minimă.

Amplasarea optimă a resurselor este prezentată în figura 2.26 , iar apoi sunt prezentateamplificările optime pentru fiecare produs.

Fig. 2.26.Amplasarea optimă a resurselor proiectului



63

Fig. 2.27. Verificarea amplasării optime a resurselor pentru produsul P5



4.13. Calculul costulul costului

Calculul costului de producţie pentru fabricarea unui produs se calculează cu relaţia:

CT = C1 + C2 + C3 + C4 [lei/buc]

Relaţia referitoare la calculul costurilor curente, C1, este următoarea:

C1 = cm + cr + cif + cind [lei/buc]

Unde :cm = costul semifabricatului;

cm =

p

j

mjc p 1

1[lei/buc]

Unde:



64

p – numărul de produse diferite, fabricate simultan pe aceleasi resurse de producţie; cr – costurile cu retribuţia operatorilor direct productivi:

cr =

p

je

n

k ik

N

hS

1

1*

[lei/buc]

Unde:Sk – retribuţia orară a operatorilor direcţi care deservesc resursele de producţie; hk – numărul orelor de utilizare pentru fiecare resursă k, în vederea prelucrărilor tuturor produselor j:

hk=

n

j

ek T 1

* [ore]

cif =

n

j

e

n

k

k k

N

ha

1

1

*

[lei/buc]

cind =100

f R* cr [lei/buc]

Unde:Rf – regia secţiei în care se prelucrează loturile de piese Ne

Celelalte costuri (C2 , C3, C4) care intra în componenţa costului de producţie se calculează analogcu cele prezentate în cadrul capitolului 3.10. „Calculul costurilor de producţie”.

Rezultatele calculelor sunt prezentate în tabelul :

Tabelul 2.63Coeficient Produsul PNgT [buc] 8560

ƩTek 402Sk [lei/ora] 5ak [lei/ora] 6Srk [lei/ora] 6

Rf 150P [%] 15

E 0,3NeT [buc] 853

Tr [ore] 160cm [lei/buc] 9,06cr [lei/buc] 2,29cif [lei/buc] 2,75

cind [lei/buc] 3,44C1 [lei/buc] 13,3A [lei/lot] 17,94B [lei/lot] 14,95



65

L [lei/lot] 29,095C2 [lei/buc] 0,024

V 0,67M 1,43

U [lei] 2464,23

C3 [lei/buc] 0,077n [buc masini] 8am 0,15Vm 100000kam 0,96

C4 [lei/buc] 13,45CT [lei/buc] 26,85



66

CAPITOLUL 5. COMPARAREA VARIANTELOR

5.1. În funcţie de durata ciclului de producţie

Pentru prima variantă, durata ciclului de producţie corespunde duratei procesului tehnologic celmai lung:TcPR = max(TcmP5; TcsP1; TcmP2) = max{98,72; 64,01; 169,01} = 169,01 [ore/lot]

Durata producţiei pentru a doua variantă este TcPR = max{96, 230} = 230 [ore/lot]

Astfel, se observă că varianta I prezintă o durată a ciclului de producţie mai mică decât cea de-adoua variantă.

5.2. În funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare a acestora

Prima variantă constă în organizarea proiectului la nivelul de produs în funcţie de operaţii.Fiecare produs se prelucrează, asftel, pe câte o grupă de maşini separate. Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operaţii:

n = n1 + n2 + n3 = 5 + 7 + 7 = 19 resurse

In cazul variantei a II –a, cele trei procese tehnologice se lansează simultan pe aceleaşi resurse. Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul resurselor.

n = 8 resurseGradul de utilizare, kT ,se determină cu relaţia:

kT =T

k k

m

m[%]

Unde:mk – numărul de resurse calculate pentru fiecare operaţie a fiecărui produs; mT – numărul de resurse adoptat.

Varianta I : kT = 9,4%Varianta II : kT = 25%

Prin compararea celor doi coeficienţi se observă că varianta a II – a prezintă o încarcare mai bună a resurselor.



67

5.3. În funcţie de producţia raportată la unitatea convenţională

Sm =

3

1k ek

cPR

N

T [ore/buc]

Varianta I : Sm = 0,19 [ore/buc]Varianta II : Sm = 0,26 [ore/buc]

Conform rezultatelor de mai sus, sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională estemai mare în cazul variantei a II – a.

5.4. În funcţie de costul de producţie

Varianta I : CT = 30,27 [lei/buc]Varianta II : CT = 26,85 [lei/buc]

Costul total este mai mic în cazul variantei II.



68

CAPITOLUL 6.CONCLUZII FINALE

În urma analizei rezultatelor obţinute în cazul celor două variante se constată că: Durata ciclului de producţie în cazul variantei I este cu aproximativ 48,23 de ore mai

mică decât durata ciclului de producţie în cazul variantei a II- a. Gradul de utilizare al resurselor în cazul variantei a II-a este de aproximativ 15,6 de ori

mai mare decât în cazul variantei I. Sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională în cazul variantei I este cu 0,06

mai mică decât în cazul variantei II. Costul total de producţie în cazul variantei I este cu 3,31 lei/buc mai mare decât în cazul

variantei II.

În urma comparării celor două variante s-a ajuns la concluzia că varianta a II – a este mai

eficientă, deoarece are un grad mai mare de încarcare a resurselor, sarcina de producţieeste mai mare şi un cost mai mic de producţie decât varianta I.



BIBLIOGRAFIE

[1] Neagu C. , Ingineria Sistemelor de Productie, Note de curs, 2010-2011[2] Neagu C. , Nitu E., Catana M. , Ingineria si managementul productiei:Bazele teoretice, EdDidactica si Pedagogica R.A. , 2006[3] Neagu C., Nitu E., Catata M., Rosu Magdalena, Ingineria si managementul productiei: Aplicatii, Ed. BREN, 2007[4] Neagu C., Melnic L.,Rosu Magdalena, Managementul operational al proiectelor , Ed.BREN,2004

adrian pcp

Documents