proiect roata dintata cu dantura interioara

CENTRUL UNIVERSITAR NORD

BAIA MARE

FACULTATEA DE INGINERIE

DISCIPLINA TFP

PROIECT

TEHNOLOGIA DE FABRICARE

ROATĂ DINȚATĂ CU DINTURĂ INTERIOARĂ

Îndrumător: Studentă:

Ravai Nagy Sándor Pop Mădălina Maria

III IEDM

1

Tema de proiect

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică a piesei roată dințată cu dantură interioară, prezentată în desenul de execuţie anexat.

Seria de fabricaţie este 120 buc/lună. Toleranţele la cotele libere sunt în clasa mijlocie conform S.R. E.N. ISO 2768-95(STAS 2300-88).

2

Cuprins:

I Memoriu tehnic

1.1 Analiza materialului piesei....................................................................................pag. 41.2 Analiza desenului de execuţie...............................................................................pag. 61.3 Analiza tehnologicităţii piesei...............................................................................pag. 7II Memoriu justificativ de calcul

2.1 Elaborarea variantelor posibile de prelucrare. Alegerea variantei optime.............pag. 9

2.2 Întocmirea itinerariului tehnologic tabelar pentru varianta optimă.......................pag.14

2.3 Calculul/stabilirea adaosurilor de prelucrare.........................................................pag.20

2.4 Calculul dimensiunilor intermediare ale piesei.....................................................pag.20

2.5 Alegerea semifabricatului. Calculul C.U.M.-ului..................................................pag.21

2.6 Stabilirea parametrilor regimului de aşchiere........................................................pag.21

2.7 Calcului normei de timp şi a normei de producţie.................................................pag.24

2.8 Calculul preţului de livrare al unei piese................................................................pag.26

2.9. Norme de protecţia muncii la prelucrările prin aşchiere…………….….…….…pag.28

2.10 Întocmirea planelor de operaţii.............................................................................pag.30

III Bibliografie

3

I. Memoriu tehnic

1.1. Analiza materialului piesei

Oțelurile sunt aliaje ale fierului cu carbonul, având o concentrație în carbon până la 2,11% și elemente însoțitoare cu diferite conținuturi, dar limitate, cum sunt: P, Si, Mn, O, H, N. În industrie o pondere importantă o dețin oțelurile aliate cu: Ni, Cr, W, Co, Mn, Si, care le conferă proprietăți îmbunătățite.

Explicația unei utilizări atât de diverse rezultă din proprietățile oțelurilor atât cele de utilizare cât și cele tehnologice, cu posibilități de îmbunătățire prin tratamente termice și termochimice.

Capacitatea de deformare plastică la cald

Lingoul de oțel obținut prin turnare poate fi transformat prin deformare plastică la cald, în semifabricate intermediare (blumuri, blame, țagle) și din acestea produse laminate (bare, profile, table, țevi).

Prin deformare plastică la cald se fărâmițează și se recristalizează structura grosolană a lingoului, obținându-se o curgere plastică în direcția deformării principale.

Capacitatea de prelucrare prin așchiere (așchiabilitatea)

Capacitatea de prelucrare prin așchiere este termenul folosit pentru a indica ușurința cu care un material poate fi așchiat de către o sculă ascuțită în operații de prelucrare ca strunjirea,găurirea, broșarea, frezarea, rabotarea sau rectificarea.

Așchiabilitatea depinde de următorii factori metalurgici: modul de elaborare, compoziția chimică, modul de prelucrare anterioară așchierii, proprietăți fizico-mecanice și microstructura.

Compoziţia chimică a materialului:

Conform STAS 880 – 80, compoziţia chimică a oţelurilor OLC 10, OLC 45, OLC 60 sunt indicate în tabelul următor:

4

Marca

de oţel

Compoziţia chimică % Standardele care reglementează condiţiile tehnice de calitate

C Mn Si

OLC 10

0,07...0,13 0,35....0,65 0,17...0,37 STAS 880-80/STAS 7450-79

OLC 45

0,42...0,50 0,50...0,80 0,17...0,37 STAS 880-80/STAS 7450-79

OLC 60

0,57...0,65 0,50...0,80 0,17...0,37 STAS 880-80/STAS 7450-79

Caracteristici mecanice şi tehnologice (conform STAS 880 – 80)

Marca oţelului

16≤Ø≤40

Tratament termic

Limita de curgere

Rp0,2

[N/mm2]

Rezistenţa la rupere

Rm

[N/mm2]

Alungirea la rupere

A

[%]

Rezilienţa KCU

J/cm2

Duritatea

HB

OLC 10 CR 40 70 13 - 131

OLC 45 CR 42 67...82 16 39 235-207

OLC 60 CR 58 80...95 13 - 265-241

Așchiabilitatea unui oțel este optimă atunci când el este moale și fragil, la o duritate relativ scăzută. De aceea se tinde către prelucrări și tratamente care să micșoreze plasticitatea și rezistena așchiei, tinzând și către o fragilizare a acestuia.

Materialul piesei este OLC 45, care este un oţel pentru tratamente termice, de rezistenţă ridicată şi tenacitate medie. Se utilizează la confecţionarea de discuri de turbină, arbori cotiţi, biele, coroane dinţate, roţi cu clichet, pene de ghidaj, melci, pene. Acest oţel se mai numeşte şi oţel carbon de calitate, pentru că are un

5

grad ridicat de puritate şi o compoziţie chimică fixată în limite strânse, asigurând o constanţă a caracteristicilor de calitate obţinute prin tratamente termice (de îmbunătăţire – călire şi revenire).

T.T. tipice Temperatura Mediu răcire Duritate

HB HRC

Recoacere

Normalizare

830-850 Cuptor

Aer

190-210

-

Călire 820-840 Apă - 45-55

Revenire înaltă 550-650 Aer 260-200

30-20

Călire superficială

Revenire joasă

880-1020

160-180

Apă

Aer

- Min.55

Forma de livrare:

- produse plate- profiluri laminate la cald - semifabricate pentru forjare- oţel calibrat- sârme laminate şi trase- produse tubulare

1.2 Studiul și analiza desenului

În desenul de execuţie avem o roată dințată cu dinți drepți, cu o secțiune.

Piesa are trei tronsoane de diametre diferite, cel din mijloc având cota cea mai mare. În întreaga suprafață există un alezaj având diferite cote precum și o dantură interioară .

6

Cotele tolerate se încadrează în clasa medie, iar cotele libere deservesc doar limitele piesei.

Nu există elemente care să facă referire la poziţia relativă a piesei.

Rugozitatea generală este de 6,3 µm și se regăsește pe suprafețele frontale, pe suprafețele exterioare S1(ϕ 41 mm), S2 (ϕ 100 mm) precum și pe tronsoanele din interior, mai puțin suprafața de diametru (ϕ 32 mm) și dantura interioară care au o rugozitate de 1,6 µm, rugozitate care se mai regăsește pe suprafața exterioară S3 (ϕ 60 mm).

1.3Analiza tehnologidităţii piesei

Noţiunea de tehnologiditate se poate referi fie la un ansamblu fie la un reper din componenţa unui ansamblu.

O piesă care este tehnologică poate fi executată în condiţii tehnico-economice optime fără complicaţii tehnice şi cu cheltuieli de fabricaţie minime, iar o piesă netehnologică este fie imposibil de executat fie poate fi executată dar cu complicaţii tehnice mari şi cu cheltuieli de producţie deosebite.

O piesă tehnologică asigură deci 1:

- manoperă minimă

- cheltuieli de fabricaţie minime

- aplicarea de procedee uzuale

- posibilitatea prelucrării folosind scule şi dispozitive uzuale

- costuri de producţie minime

Materialul piesei, OLC 45, poate să fie supus unui tratament termic de călire şi revenire înaltă pentru a atinge duritatea dorită de 54÷58 HRC.

Tipurile de suprafeţe care trebuie prelucrate sunt de revoluţie.

1 Lucian Butnar, Cursuri Tehnologia fabricării produselor

7

Precizia cerută la dimensiunile date nu necesită procese costisitoare, ca de altfel şi rugozitatea suprafeţelor. Rugozitatea se poate obţine şi pe maşina unealtă pe care se realizează şi celelalte prelucrări, maşina de frezat.

Deoarece piesa are o formă cilindrică, este uşor de prins în dispozitivul maşinii şi asigură baze tehnologice de aşezare pentru toate prelucrările.

8

II. Memoriu justificativ de calcul

2.1. Elaborarea variantelor posibile de prelucrare. Alegerea variantei optime.

Se vor prezenta 2 variante, care o să pornescă de la un semifabricat bară

rotundă laminată la cald, iar apoi se va alege cea mai bună variantă din punct de

vedere economic, al numărului de piese care trebuie realizat, al numărului minim

de operaţii şi al timpului de realizare al piesei.

Varianta 1:

1. Debitare bară cilindrică (59) mm, MU: ferăstrău alternativ;2. Frezare

2.1 Frezare frontală de degroșare (ϕ 41) mm, (ϕ 60) mm, MU: mașină de frezat, S: freză;

3. Strunjire capăt A3.1 Strunjire de degroșare exterioară (ϕ 100) x 59 mm , MU: strung normal,

S: cuțit de strung;3.2 Strunjire de degroșare exterioară (ϕ 60) x 23 mm, MU strung normal, S:

cuțit de strung;3.3 Teșire 1×45°, MU: strung normal, S: cuțit de strung;3.4 Rază 1 mm, MU: strung normal, S: cuțit de strung;3.5 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 38,75) x 10 mm, MU: strung normal,

S: cuțit de strung;3.6 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 46) x 13 mm, MU: strung normal, S:

cuțit de strung;3.7 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 32) x 25 mm, MU: strung normal, S:

cuțit de strung;3.8 Teșire 1×45°, MU: strung normal, S: cuțit de strung;

4. Strunjire capăt B4.1 Strunjire de degroșare exterioară (ϕ 41) x 31 mm, MU: strung normal, S:

cuțit de strung;4.2 Teșire 1,5×45°, MU: strung normal, S: cuțit de strung;4.3 Rază 1 mm, MU: strung normal, S: cuțit de strung;4.4 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 36) x 2 mm, MU: strung normal, S:


cuțit de strung;

9

4.6 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 15,2) x 2,5 mm, MU: strung normal, S: cuțit de strung;



5. CTC S: Ş6. T.T.7. CTC S: Ș, Aparat Rocwell8. Strunjire de finisare capăt A

8.1 Strunjire de finisare exterioară (ϕ 60) x 23 mm, MU: strung normal, S: cuțit de strung;


8.3 Strunjire de finisare interioară (ϕ 38) x 10 mm, MU: strung normal, S: cuțit de strung;




9. Strunjire de finisare capăt B9.1 Strunjire de finisare exterioară (ϕ 41) x 31 mm, MU: strung normal, S:

cuțit de strung;9.2 Strunjire de finisare interioară (ϕ 15,2) x 2,5 mm, MU: strung normal, S:



cuțit de strung;9.5 Strunjire de finisare interioară (ϕ 25) x 3 mm, MU: strung normal, S:


cuțit de strung;10. Găurire 4 x (ϕ 4,2) echidistante, MU: mașină de găurit, S: burghiu11. Mortezare

11.1 Mortezare dantură interioară (ϕ 38,75) x 10 mm, MU: mașină de mortezat roți dințate, S: CR;

10

12.Rectificare capăt A12.1 Rectificare de degroșare exterioară (ϕ 60) x 23 mm, MU: mașină de

rectificat universal, S: sculă abrazivă;13.Rectificare capăt B

13.1 Rectificare de degroșare interioară (ϕ 32) x 25 mm, MU: mașină de rectificat interior, S: sculă abrazivă.

14. CTC final

Varianta 2

1. Matrițare închisă la cald2. Strunjire frontală capăt A

2.1 Strunjire frontală de degroșare (ϕ 60) mm, MU: SN, S: cuțit de strung;3. Strunjire frontală capăt B

3.1 Strunjire frontală de degroșare (ϕ 41) mm, MU: SN, S: cuțit de strung;4. Strunjire

4.1 Strunjire de degroșare exterioară (ϕ 100) x 59 mm, MU: SN, S: cuțit de strung;4.2 Strunjire de degroșare exterioară (ϕ 60) x 23 mm, MU: SN, S: cuțit de

strung;4.3 Teșire 1,5×45°, MU: strung normal, S: cuțit de strung;4.4 Rază 1 mm, MU: strung normal, S: cuțit de strung;4.5 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 38,75) x 10 mm, MU: strung normal,

S: cuțit de strung;4.6 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 46) x 13 mm, MU: strung normal, S:


cuțit de strung;4.8 Teșire 1×45°, MU: strung normal, S: cuțit de strung;

5. Strunjire capăt B5.1 Strunjire de degroșare exterioară (ϕ 41) x 31 mm, MU: strung normal, S:

cuțit de strung;5.2 Teșire 1,5×45°, MU: strung normal, S: cuțit de strung;5.3 Rază 1 mm, MU: strung normal, S: cuțit de strung;5.4 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 36) x 2 mm, MU: strung normal, S:


cuțit de strung;

11




6. CTC S: Ş7. T.T.8. CTC S: Ș, Aparat Rocwell9. Strunjire de finisare capăt A







10.Strunjire de finisare capăt B10.1 Strunjire de finisare exterioară (ϕ 41) x 31 mm, MU: strung normal, S:

cuțit de strung;10.2 Strunjire de finisare interioară (ϕ 15,2) x 2,5 mm, MU: strung normal,

S: cuțit de strung;10.3 Strunjire de finisare interioară (ϕ 18,8) x 3,5 mm, MU: strung normal,

S: cuțit de strung;10.4 Strunjire de finisare interioară (ϕ 15,2) x 2,5 mm, MU: strung normal,

S: cuțit de strung;10.5 Strunjire de finisare interioară (ϕ 25) x 3 mm, MU: strung normal, S:


cuțit de strung;11.Găurire pe freză 4 x (ϕ 4,2) echidistante, MU: mașină de frezat, S: burghiu12. Mortezare

12.1 Mortezare dantură interioară (ϕ 38,75) x 10 mm, MU: mașină de mortezat roți dințate, S: CR;

12

13.Rectificare capăt A13.1 Rectificare de degroșare exterioară (ϕ 60) x 23 mm, MU: mașină de

rectificat universal, S: sculă abrazivă;14.Rectificare

14.1 Rectificare de degroșare interioară (ϕ 32) x 25 mm, MU: mașină de rectificat interior, S: sculă abrazivă.

15. CTC final

Din cele 2 variante prezentate am ales ca şi variantă optimă numărul 1. În concluzie, varianta 1 este optimă atât din punct de vedere financiar, al numărului de bucăţi care trebuie realizate şi pentru că din punct de vedere al procesului tehnologic de prelucrare este cea mai indicată, rezultând un număr minim de operaţii , putând efectua mai multe prelucrări dintr-o singură prinderea a piesei, deci rezultând reducerea timpul de bază.

13

2.2 Întocmirea itinerariului tehnologic tabelar pentru varianta

optimă

Nr Operaţia/Faza Schiţa operaţiei MU Sculă Dispozitiv de prindere

Verificare

1 Debitare

1.1 Debitare bară cilindrică (182) mm

Ferăstrău

alternativ

Pânză Menghină Ruletă

2 Frezare

2.1 Frezare frontală de degroșare (ϕ 41) mm, (ϕ 60) mm

Mașină de

frezat

Freză Menghină cu fălci

prismatice

Șubler

14

3 Strunjire capăt A

3.1 Strunjire de degroșare exterioară (ϕ 100) x 59 mm 3.2 Strunjire de degroșare exterioară (ϕ 60) x 23 mm3.3Teșire 1×45°3.4 Rază R1 mm3.5 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 38,75) x 10 mm3.6 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 46) x 13 mm

3.7 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 32) x 25 mm3.8Teșire 1×45°

SN Cuțit de strung

Universal cu 3 bacuri

si varf

Şubler

15

4 Strunjire capăt B

4.1 Strunjire de degroșare exterioară (ϕ 41) x 31 mm4.2Teșire 1,5×45° 4.3Rază R1 mm4.4Strunjire de degroșare interioară (ϕ 36) x 2 mm

4.4 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 25) x 3 mm 4.5 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 15,2) x 2,5 mm 4.6 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 18,8) x 3,5 mm4.7 Strunjire de degroșare interioară (ϕ 15,2) x 2,5 mm

SN Cuțit de strung


Şubler

5 CTC Șubler

6 T.T. Îmbunătațire = Călire + revenire

înaltă

54 – 58 HRC

Cuptor

7 CTC Șubler, Aparat Rocwel

l

16

8 Strunjire de finisare capăt A

8.1 Strunjire de finisare exterioară (ϕ 60) x 23 mm8.2 Strunjire de finisare exterioară (ϕ 100) x 28 mm8.3 Strunjire de finisare interioară (ϕ 38) x 10 mm8.4 Strunjire de finisare interioară (ϕ 46) x 13 mm8.5 Strunjire de finisare interioară (ϕ 32) x 25 mm Strunjire de finisare interioară (ϕ 38) x 10 mm

SN Cuțit de strung


Şubler

9 Strunjire de finisare capăt B

9.1 Strunjire de finisare exterioară (ϕ 41) x 31 mm9.2 Strunjire de finisare interioară (ϕ 15,2) x 2,5 mm

9.3 Strunjire de finisare interioară (ϕ 18,8) x 3,5 mm9.4 Strunjire de finisare interioară (ϕ 15,2) x 2,5 mm9.5 Strunjire de finisare interioară (ϕ

SN Cuțit de strung


Șubler

17

25) x 3 mm9.6 Strunjire de finisare interioară (ϕ 36) x 2 mm

10 Găurire 4 x (ϕ 4,2) echidistante

Mașină de

găurit

Burghiu Cap/masă de divizare

Șubler

11 Mortezare

11.1 Mortezare dantură interioară (ϕ 38,75) x 10 mm

Mașină de

mortezat roți

dințate

CR Universal Role, micrometru

13 Rectificare capat A

13.1 Rectificare de degroșare exterioară (ϕ 60) x 23 mm

Mașină de

rectificat

universal

Sculă abrazivă

Universal Micrometru

18

12 Rectificare

12.1 Rectificare de degroșare interioară (ϕ 32) x 25 mm

Mașină de

rectificat

interior

Sculă abrazivă

Universal Micrometru

13 CTC final Micrometru, șubler

2.3 Calculul adaosurilor de prelucrare

Adaosurile de prelucrare se calculează în funcție de geometria și posibilităților sculelor cu care se prelucrează acele suprafețe.

a) Rectificare de degroșare (ϕ 60) x 23 mm

19

- Prelucrarea anterioară este strunjirea de finisare2Ac = 0,4 mm

b) Strunjire de finisare (ϕ 60 ) x 23 mm- Prelucrarea anterioară este strunjirea de degroșare

2Ac = 1,1 mm conform Picoș [1], tabel 8.2

c) Strunjirea de degroșare (ϕ 60 ) x 23 mm- Nu există prelucrări anterioare

2Ac = 2,5 mm

2.4. Calculul dimensiunilor intermediare ale piesei

Suprafața S3

a) Rectificare de degroșare (ϕ 60) x 23 mm

{amax=bmax+2 Acamin=amax−T pa

=¿ { amax=60+0,4=60,4 mmamin=60−0,19=60,21 mm

=¿60+0,21+0,4 mm

b) Strunjire de finisare (ϕ 60) x 23 mm


=¿ {amax=60,4+1,1=61,5 mmamin=61,5−0,3=61,2 mm

=¿61+0,2+0,5 mm

c) Strunjire de degroșare (ϕ 60) x 23 mm


=¿ {amax=61,2+2,5=63,7 mmamin=63,7−0,6=63,1 mm

=¿63+0,1+0,7 mm

2.5Alegerea semifabricatului. Calculul C.U.M.-uluiPentru această piesă am ales un semifabricat laminat, bară de ϕ 110 mm x

mm 65 mm.

Coeficientrul de utilizare a materialului se calculează cu formula:

20

CUM =

Se alege V pf din desenul de execuţie realizat in programul Autodesk Inventor Professional 2010 prin selectarea comenzii: File→Iproperties→Physical, de unde se alege tipul materialului, iar programul oferă proprietăţile generale ale piesei: masă, arie, volum, centru de gravitaţie.

V sf se alege la fel din desenul realizat în Inventor.

V pf =35965713 . 4 mm3

V sf=750380 mm3 ⇒C .U . M .=35965713.4

750380100=47 , 93 %

2.6. Stabilirea parametrilor regimului de aşchiereSe vor stabili parametri regimului de aşchiere pentru următoarea operaţie

Suprafaţa S1 a) strunjire de degroșare (ϕ60)×23mm b) strunjire de finisare (ϕ60)x23mm c) rectificare de degroșare (ϕ 60)x23mm

2.6.1. Stabilirea parametrilor regimului de așchiere pentru strunjire de degroșare (ϕ 60 )×23 mm

21

2.6.2 Stabilirea parametrilor regimului de așchiere pentru strunjire de

finisare (ϕ 60 ) x 23 mm

22

2.6.3 Stabilirea parametrilor regimului de așchiere pentru rectificare de

degroșare (ϕ 60 ) x 23 mm

Scula așchietoare – Piatră cilindrică plană STAS 601 1-84

23

Grad de duritate – Mijlocie ( L, M, N, O )

Durabilitatea (T) medie a discului abraziv din electrocorindon nobil (prindere între

vârfuri) – Pentru lățimea discului 40-60 mm si diametrul de rectificat => T = 6 mm

Numărul de rotații al piesei - 70-140 rot/min

Viteza avansului de pătrundere – 1.01 mm/min

Viteza de așchiere – 25...31, 5 m/s

Coeficientul de corecție ai vitezei avansului de pătrundere pentru oțel călit Ks–

0,87

Avans de pătrundere la o cursă a pietrei 0,015 mm/cursă

Puterea efectivă Ne – 3,2 kW

2.7 Calcului normei de timp şi a normei de producţieVoi calcula norma de timp pentru următoarea operaţie:

a) strunjire de degroșare (ϕ60)×23mm

24

b) strunjire de finisare (ϕ60)x23mm

2.7.1 Calculul normei de timp pentru operaţia de strunjire

Calculul timpului de pregătire-încheiere:

T p î=15+3+3=21 min

Calculul timpului unitar:

+ ta 5

unde: - lungimea suprafeţei prelucrate

- distanţa de intrare a cuţitului

- distanţa de ieşire a sculei

- lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă

- numărul de treceri

- avansul

- turaţia

Top – timp operativ;

25

Tdl – timp de deservire a locului de muncă;

Tîr – timp de întreruperi reglementate;

tb – timp de bază;

ta – timp ajutător;

- ta1− timp ajutător pentru prinderea şi desprinderea manuală a pieselor, pe masa maşinilor de frezat

- ta 2− timp ajutător pentru comanda maşinilor de frezat orizontale, verticale şi universale, legaţi de trecere şi de freză

- ta 3− timp ajutător pentru măsurători de luare a aşchiei de probă, pe maşinile de frezat

- ta 4− timp ajutător pentru curăţirea dispozitivelor de aşchii

- ta5− timp ajutător pentru măsurători de control la prelucrarea pe maşinile de frezat

tdt – timp de deservire tehnică;

tdo – timp de deservire organizatorică;

ton – timp de odihnă şi necesităţi fireşti;

tto – timp de întreruperi condiţionate de tehnologie şi de organizare a muncii

a) Strunjire de degroșare n= 1200 rpm, s= 0,20 mm/rot, i= 2

t b=60+3+3+31200 ∙0,15

2=0,80 min

t a=1,5+1,35+0,3+0,4+0,32=3,87 min

T dl=5,4 % ∙t b=0,04 min

T ir=3,5 % ∙ T op=0,17min

T ui=4,97+0,04+0,17=5,18 min

b) Strunjire de finisare n= 1200 rpm, s= 0,20 mm/rot, i= 2

26

t b=60+3+3+31200 ∙0,20

∙2=0,57 min

t a=1,5+1,35+0,3+0,4+0,54=4,09min

T dl=5,4 % ∙t b=0,03 min

T ir=3,5 % ∙ T op=0,23min

T ui=6,62+0,03+0,23=6,88min

Calculul timpului total:

NT=21

120+5,18+6,88=12.24 min

2.8 Calculul preţului de livrare al unei piese

Nr.

crt

Denumirea Simbol

Formula de determinare şi calculele

27

.

1 Cheltuieli cu materiale şi materii prime =75 , 03 kgx 3 .5 lei /kg=262, 605 lei

2 Cheltuieli cu salarii=250 min x0 . 085 lei /min=21. 25 lei

3 Cota de asigurări sociale C . A . S .=19 .75 %CS=4 .19 lei

4 Asigurările de sănătate + asigurări accidente şi boli profesionale + concedii medicale

A . S .=(7 %+0 .5 %+0 . 75% )CS=1 .75 lei

5 Contribuţia la fondul de şomaj C . F .S .=2. 5 %CS=0 . 53 lei

6 Cheltuieli cu munca vie Cmv=CS+C . A . S .+ A . S .+C . F . S .=27 . 72lei

7 Cheltuieli directe Cd=Cm+Cmv=290 , 325lei

8 Cheltuieli comune ale secţiei Ccs=200 %Cmv=55. 44 lei

9 Costul de secţie C sc=Cd+Ccs=345 ,765 lei

10 Cheltuieli generale ale întreprinderii

Cgi=25 %Csc=86 , 44 lei

11 Cost de uzină Cu=C sc+Cgi=432 , 205 lei

12 Profitul P=7 .5 %Cu=32, 42lei

13 Preţul de producţie Pp=Cu+P=464 ,625 lei

14 Preţul de livrare al piesei PL=Pp+TVA=532 , 48 lei

28

- masa semifabricat pentru o piesă [kg]; - preţul unitar al materialului piesei [lei/kg];

- timpul total necesar obţinerii piesei (suma normelor de timp a tuturor operaţiilor),

; - retribuţia orară a muncitorului prelucrător [lei/oră]; - regia secţiei

[%], în societăţi de profil mecanic, uzual, ; - regia întreprinderii [%], în

profil mecanic, uzual, ; - rata profitului, în profil mecanic uzual, ; Obs: Cotele pentru C.A.S., A.S., C.F.S., şi T.V.A. sunt stabilite prin legi şi H.G.

2.9. Norme de protecţia muncii la prelucrările prin aşchiere

Instructajul de tehnica securităţii muncii trebuie să atingă următoarele probleme:

- importanţa însuşirii normelor de tehnica securităţii muncii;- respectarea disciplinei de muncă;- respectarea regulilor de circulaţie în uzină;- interzicerea staţionării sau trecerea pe sub sarcinile podurilor rulante;- pericolul pe care-l reprezintă fumatul şi focul deschis la locul de muncă;- importanţa folosirii în timpul lucrului a echipamentului de muncă şi protecţie;- interzicerea aglomerării locurilor de muncă şi a căilor de acces cu materii

prime şi materiale;- noţiuni de acordare a primului ajutor în caz de accidente;- noţiuni generale despre prevenirea şi stingerea incendiilor;- muncitorul care efectuează operaţiile prin aşchiere trebuie să aibă calificarea

corespunzătoare;- muncitorul trebuie să aibă următorul echipament de protecţie: salopetă (cu

mânecile strânse pentru a se evita prinderea acestora de către maşină în timpul funcţionării), ochelari de protecţie (împotriva aşchiilor);

- în timpul prelucrării maşina unealtă va avea pusă apărătoarea de protecţie pentru a evita împrăştierea aşchiilor şi accidentarea muncitorului;

29

- în timpul manipulării maşinilor de prelucrare prin aşchiere muncitorul va sta pe un grătar de lemn pentru evitarea accidentelor prin electrocutare;

- prinderea piesei şi a sculei se va face numai când maşina unealtă este oprită;- muncitorul trebuie să urmărească gradul de uzură a sculelor aşchietoare, să le

ascuţească sau să le înlocuiască dacă este cazul, deoarece uzura sculei influenţează precizia de prelucrare;

- interzicerea curăţirii şi ungerii maşinilor unelte în timpul funcţionăriilor;- iluminatul trebuie să fie corespunzător;- la sfârşitul fiecărei zile de muncă, muncitorul va curăţa maşina şi locul de

muncă.

30

proiect roata dintata cu dantura interioara

Documents