coroana dintata- text

8/10/2019 Coroana Dintata- Text

http://slidepdf.com/reader/full/coroana-dintata-text 1/54

1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii

piesei si stabilirea tipului sistemului de productie

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse

piesei finite si a tehnologicitatii acesteia

1.1.1. Rolul functional si solicitarile piesei

Coroanele dintate sunt piese de revolutie cu dantura, destinate transmiterii miscarii

de rotatie si a momentelor.

Aceste coroane dinţate de pe volant sunt facute din OL45. Etapele standard parcurse

la fabricarea coroanei dinţate sunt: forjare, normalizare (860° C, racire in aer), calire

prin inductie (880 -900° C, racire in apa la 25-30° C), revenire (180 -220°C, racire in

aer ).

Caracteristicile constructive principale ale unui angrenaj sunt reprezentate de forma

dintilor si pozitia relativa a axelor. Calitatea unui angrenaj este apreciata din mai

multe puncte de vedere: zgomotul si trepidatiile ce pot aparea in functionare,

precizia de transmitere a miscarii, puterea ce poate fi transmisa si durabilitatea

angrenajului. In ceea ce priveste calitatea rotilor dintate cilindrice cu dinti drepti ,

standardele prevad trei criterii de apreciere: precizia cinematica, functionarea lina si

pata de contact dintre flancurile dintilor. In cadrul fiecarui criteriu sunt cuprinse 12clase de precizie, in ordine descrescatoare a preciziei.

Precizia cinematica a unei coroanei dintate este determinata de eroarea totala a

unghiului de rotire, la o rotatie completa a acesteia.

Criteriul preciziei cinematice este foarte important cand se cere un raport de

transmitere riguros constant, cum se intalneste la diferite aparate, mecanisme si

lanturi cinematice de la masinile-unelte.



Criteriul petei de contact are prima importanta la rotile care transmit eforturi mari la

viteze periferice scazute.

Deci precizia danturii unei roti dintate are niveluri diferite dupa cele trei criterii, ceea

ce implica masuri tehnologice adecvate la fabricarea ei.

Coroana dintata de prelucrat are urmatoarele suprafete importante:

-

Suprafata de centrare: alezajul;

-

Suprafata de antrenare in miscare de rotatie: canalul de pana;

-

Dantura: cilindrica dreapta.

Coroana este fixate pe volant prin intermediul unei pene de tip disc si permite

transmiterea miscarii.

Figura 1.2 va reprezenta principalele suprafete ale piesei finite.

1.1.2 Conditiile tehnice impuse rotii dintate prin desenul de

executie



1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei



Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in

conditiile respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare, posibilitatea

fabricarii acesteia prin cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime

de forta de munca, utilaje, material, energie. Tehnologicitatea piesei poate fi

apreciata prin indici absoluti sau relativi.

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obtinere a

pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine intotdeauna ca

metoda tehnologica distincta la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau

vâscoasa. Impreuna cu prelucrarile prin matritare si cu cele de formare prin

sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor – spre

deosebire de alte prelucrari, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese

tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera, aschiere si

microaschiere).

Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la

fractiuni de gram si pana la sute de tone, care isi gasesc utilizari in toate domeniile de

activitate.

Procesele de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele avantaje:

- permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu

suprafete de rugozitate Ra=1,6...200 μm;

- permit realizarea de piese cu proprietati diferite in sectiune (unimaterial,

polimaterial);

- creeaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea

libera, sau prelucrarile prin aschiere);

- creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce

permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de

piese de acelasi tip;

- permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii confera

acesteia o rezistenta multidirectionala. In general, compactitatea, structura si

rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin

deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirectionala, dupa

directii preferentiale).

Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:

- consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;



destiante constructiei de masini

40 Cr. 10 = Otel aliat pentru tratament termic detinat constructiei de masini

Otel aliat cu 0,40 % C si 1% Cr. (crom)

STAS 791-80 se refera la oteluri aliate prelucrate prin deformare plastica la cald

(laminare si forjare) sub forma de produse ca: semifabricate, bare forjate si produse

laminate finite cu dimensiuni pana la 250mm., folosite in stare tratata termic sau

termochimic in constructia de masini, avand conditii termice generale de calitate

conform STAS 7450-79.

Marcile de otel din prezentul stas sunt destinate executarii organelor de

masini si pieselor tratate termic cu adancimea de calire garantata conform curbei de

calibilitate a marcii respective.

Marca Utilizari principale

40 Cr 10 Roti de antrenare, arbori, tije de pistoane, discuri de frictiune, supape de

admisie

Compozitia chimica

Marca

otel

Cali-

tatea

Compozitia chimica

C Mm S P Cr Ni Mo Alte

elemente



40 Cr 10

-

s

x

xs

0,36 0,50max

0,035

max

0,035- - - -

Caracteristici mecanice



N – normalizare, C-calire, r-revenire joasa, R-revenire inalta.

Rm – se garanteaza numai pentru otel super si pentru otel cu continut de sulf.

Se garanteaza numai una din cele 2 valori confrm specificatiei din contract. Se

garanteaza rezistenta KCV300/2 in lipsa unei specificatii din contract.

Tratament termic

MarcaTratare termica*

Calire Revenire Temeratura

Marca

Otelulu

i

Caracteristici mecanice

Diametr

ul probei

de

tratame

nt

termic

de

referinta

Felul

tratamentu

lui termic

Limita

de

curgere

Rp 0,2

N/mm²

(kgf/mm

²)

minim

Rezistent

a la

tractiune

Rm

N/mm²

(kgf/mm

²)

Alungire

a la

rupere,

A5,

Rezilienta Duritate

Brinell

in stare

recoapt

a HB,

maxim

KCU/5

J/cm²

minim

KCU300/

2

(kgf/cm²)

minim

1 2 3 4 5 6 7 8

40 Cr

10

16 CR 790(80) 980..118

0

(100..12

0)

10 29(3) 39(4) 217



otelului Temperatura

C°

Mediu de

racire

Temperatura

C°

Mediu de

racire

ausentizata

la

incercarea

de calire

frontala

40 Cr 10 820 – 850

830 – 860

apa

ulei

540 – 680 apa

ulei

850

* pana la grosimi de 70 mm calirea se face in ulei iar la grosimi de la 71…10mm in apa

Culori de marcare prin vopsire:

Pentru oteluri superioare culorile de marcare se vor (marca) bara cu o dunga alba.

Marca otel Culori de marcare

40 Cr 10 Albastru – negru - verde

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp



[ore/an] 1.1

unde:

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; ;

este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;

;

este numarul zilelor sarbatorilor legale; ;

este numarul de schimburi; ales este de 2 schimburi/zi;

este durata unui schimb; ;

este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru

datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului

respectiv; pentru acesta are valoarea .

Astfel se calculeaza

1.3.2 Calculul planului productiei de piese

[piese/an] 1.2

unde:

este planul de productie pentru produsul respectiv; din tema de

proiect ;



n este numarul de piese de acelasi tip pe produs; ;

este numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul; ;

este numarul de piese de rezerva livrate la cerere; se adopta;

este numarul de piese rebutate la prelucrarea din cause inevitabile;

se adopta .

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice are implicatii majore asupra asigurarii

sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea

procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a

structurii fortei de munca.

[min/piesa] 1.3

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

[piese/ora] 1.4



1.3.3 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti,

conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea

constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de

productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei,

nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare si de

programare a productiei, economicitatea fabricatiei.

Metodele de stabilire a tipului de productie – metoda indicilor deconstanta a fabricatiei, metoda nomogramei – necesita, pe langa valoarea

si valorile timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului

tehnologic.

Deoarece rezulta ca avem de-a face cu o productie de serie

mare.

Capitolul 2

Alegerea variantei optime a metodei si

procedeului de obtinere a semifabricatului

2.1. Analiza compartiva a metodelor si procedeelor concurente

si adoptarea variantei optime

La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi,

tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si



2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului

de separate

Pentru stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de separatie,

trebuie sa se tina cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:

o

Planul de separatie sa faciliteze curgerea usoara a materialului;

o

Planul de separatie trebuie sa imparta piesa in parti egale si simetrice;

o

Planul de separatie sa fie astfel ales incat suprafetele ce vor fi ulterior supuse

prelucrarilor mecanice prin aschiere sa fie perpendiculare pe directia matritarii

si sa nu prezinte unghiuri laterale de inclinare.

o

Planul de separatie sa asigure fibraj continuu.

Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu si totodata

cel mai avantajos plan de separatie este cel drept. Este indicat pentru piesele avandforme simple deoarece permite alegerea unor blocuri de matrite mai simple si mai

mici si permite prelucrarea mai usoara a formei cavitatii in care se matriteaza piesa.

In consecinta se alege pentru piesa specificata in tema de proiect un plan de

separatie drept – orizontal, schema matritei fiind prezentata in figura 2.1.



Figura 2.1 – „Schita semifabricatului in matrita”

Notatiile figurii 2.1: 1 – semifabricat; 2 – semimatrita superioara; 3 – adaos de

prelucrare; 4 – suprafata de separatie; 5 – semimatrita inferioara; 6 – dorn extractor.

2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si

executarea desenului semifabricatului

Precizia semifabricatelor matritate pe masini verticale de matritat este

reglementata prin STAS 7670 – 80.



Adaosurile de prelucrare si abaterile limita ale semifabricatului matritat

destinat pieselor auto se incadreaza in clasele I – II de precizie atunci cand este vorba

de piese simple ca in cazul coroanelor dintate.

Adaosul se adopta numai in cazul pieselor matritate ale caror suprafete seprelucreaza prin aschiere. In functie de caracteristicile de prelucrare de 1,25 mm la

care se adauga 0,5 mm pentru obtinerea rugozitatii prescrise in cadrul capitolului 1.

La suprafetele matritate care se prelucreaza ulterior inclinarile de matritare si

razele de racordare se aplica la cotele nominale ale piesei la care se adauga valoarea

adaosului de prelucrare respectiv.

2.4. Intocmirea planului de operatii pentru executarea

semifabricatului

Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul:

Nr.

crt.

Operatii si faze de

semifabricare

Masini, utilaje,

instalatii si

S.D.V.-uri

Materiale

auxiliare

Parametrii

tehnologici

1 Debitarea materialului Fierastrau mecanic -Viteza si

avansul panzei

2 Incalzire material Cuptor electric -

Temperatura si

durata de

incalzire

3 Preforjare Cavitate de ebosare

Nicovala

Ciocan

pneumatic

Forta de

apasare

4 Forjare primara

Matrita deschisa

Presa verticala -

Forta de

apasare

Cursa preseiTimp apasare



Capitolul 3

Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare

mecanica si control al piesei

3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

In principiu, la prelucrarea pieselor de tip roata dintata se parcurg

urmatoarele etape:

o

Operatii pregatitoare;

o Prelucrari de degrosare, prefinisare, finisare;

o Prelucrare canal de pana;

o

Prelucrarea danturii;

o Tratament termic;

o Rectificare;

o Control final.

In conformitate cu lucrarea (6) procesul tehnologic de obtinere a pieseifinite este prezentat in tabelul 3.1.

Nr.

crt.

Metoda de

prelucrare

Masini, unelte

si utilajeSDV-uri

Operatii si faze de

prelucrare

1 Gaurire Masina de gaurit

Burghiu spiral

Universal cu 3

bacuri

-prins piesa in universal;

-gaurit;

-desprins piesa.

2 Strunjit interiorsi fata

Strung normal

Universal cu 3

bacuri, cutit,cheie pentru

-prins piesa in

universal;-strunjit interior



cutit din 2 treceri la

;

-strunjit sanfren la

2X45° de 2 ori;

-strunjit frontal la

3 Brosare Masina de brosat

Dispozitiv de brosat, placa de

baza, placa

intermediara,

brosa rotunda,

cap filetat spate

-prins piesa in disp.

-brosarea

-curatat brosa

-desprins disp.

4 Strunjirefrontala fata 6 Strung normal

Disp. De strunjit

cu bucsa elast.,

instalatie

pneumatic,Cutit,

Cheie cutit, cala

110 mm


-strunjire frontala a

suprafetei 6 luand adaos

ct. de 1mm

-strunjit sanfren 1,3X45°

la butuc int.

-strunjit ext la

-strunjit sanfren 1,5X45°

de 2 ori la coroana

-desprins piesa

5

Strunjire

frontala

suprafetele 1 si2

Strung normal

Cutit, cheie

cutit, cala, disp.

de strunjit cu bucsa elastica


-strunjit frontal butuc la

40,4

-strunjit sanfren butuc la

1,3X45° si 1,5X45°

-strunjit frontal coroana la

-strunjit sanfren coroana

la 1,5X45°

-desprins piesa

6 Frezare dantura Masina de frezat

Freza melc

, cutit

de debavurat,

dorn pentru

freza, disp. de

debavurat

-spalat piesa in petrol


-frezat dantura

-desprins piesa

7 Ajustare Banc de ajustaj

Pila

semirotunda,

disp. de ajustat

-prins piesa in disp.-ajustat gradul ramas in

urma operatiei de frezare

-desprins piesa

8 Tesire dantura Dispozitiv de tesit

Freza ,

bucsa pentru

freza, disc de

divizare


-tesire 1X45° 27 dinti

-desprindere piesa

-control

9 Razuire dantura Masina de razuit

Disp. telescopic

de razuit,

supportsustinere stanga



-prins disp. pe masina-razuit 27 dinti din 3 curse



dreapta, cutit

sever

cheie fixa

duble

-desprins piesa

10 Brosare canal pana

Masina de brosatorizontal

Brosa pentru

canal, disp. de

tras, brosa perie,disp. de brosat,

set 2 pene adios

brosa


-brosat canal pana din 3

treceri

-scos piesa din disp

-curatat brosa

11 Ajustare Banc de ajustaj

Pila

semirotunda,

disp. de ajustat


-ajustat gradul ramas in

urma operatiei de tesire

-desprins piesa

12

Rectificarefrontala si

interioara pentru

suprafetele 7 si

9

Masina de

rectificat

universala

Piatra cilindrica

40X50X16,

piatra oala

50X32X13, role

cilindrice ,

tija pt. piatra,

universal pt.

rectificare,

calibru tampon

-prinderea piesei in

universal

-rectificare interioara

-rectificare frontala

-desprinderea piesei

-control

13Rectificare

plana suprafata

2

Masina de

rectificat plan

Piatra segment150X80X25 din

STAS

-asezat pies ape platou

-rectificat plan

-luat piesa de pe platou

-curatat platoul

14Indepartarea

loviturilor

Polizor drept

(biax)

Piatra de

cauciuc, pinion

etalon, bucsa

pentru piesa

-biaxat piesa cu piatra de

cauciuc

Tabelul 3.1 – “Procesul tehnologic”

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale

si a rugozitatii prescrise in desenul de executie

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare

care, fiind ultimele aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata,

asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. Rezultatele acestei

analize sunt prezentate in tabelul urmator.



Nr.

crt.

Tipul

suprafetei si

nr.

Conditii tehnice impuse

Procedeu posibil de

aplicat

Criterii de decizie

ConcluziiRugozitatea

clasa prec.

Abateri

de forma

si de prec.

Dimensiune si

abateri

Clasa de

precizieCost

1Cilindrica

3 6 ISO

Strunjire de finisare 6-8 ISO 10 Se adopta strunjirea de

finisareRectificare 4-6 ISO 9

2Cilindrica

(plana)

2

5 ISO

Strunjire de finisare 3-5 ISO 10

Se adopta rectificarea planaRectificare plana 4-6 ISO 9

Frezare plana 5-7 ISO 9

3Cilindrica

5 6 ISOStrunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea

4Cilindrica

(plana)6

5 ISO-




5Conica

4 6 ISO- 1X45° Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea

6Danturata

8 5 ISO-

Frezare cu freza melc 3-6 ISO 10 Se adopta frezarea cu frezamelcRabotare 5-6 ISO 10

7Conica7, 10 6 ISO

- 2X45° Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea

8Plana9’ 6 ISO

-Brosare 3-6 ISO 10

Se adopta brosareaMortezare 4-6 ISO 9

9 Plana2 5 ISO




10Cilindrica

9 5 ISO-

Brosare 3-6 ISO 10Se adopta brosarea


11Trunchi de con

11 7 ISO- Strunjire de degrosare 6-8 ISO 9

Se adopta strunjirea de

degrosare



3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de

prelucrare mecanica, tratament termic si control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de prelucrare

mecanica pentru fiecare suprafata

Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata cu

conditiile tehnice cele mai severe este suprafata 2, pentru care valorile

diametrului si a rugozitatii sunt:

Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor

logica se va aplica criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei. Rugozitateasemifabricatului obtinut prin forjare in matrita este:

Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventoria toate

procedeele de finisare care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a rotii dintate.

Acestea sunt:

o

Strunjire de finisare;

o

Rectificare de semifinisare.



Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei

rugozitati a suprafetei .

Coeficientul global al calitatii suprafetei este:

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare ce

va asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei . Atunci

coeficientul partial al rugozitatii suprafetei va fi:

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin

rectificare este:

Verificand relatia:

Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este:



1.

Rectificare de degrosare;

2.

Rectificare de semifinisare.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice,

tratament termic si control al piesei

Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic si

control al piesei a fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea traseului

tehnologic a trebuit sa se stabileasca preliminary suprafetele alese ca baze

tehnologice.

In lucrarea (9) se recomanda ca pentru piesele cilindrice scurte de tip roata

dintata sa se foloseasca 3 suprafete de asezare, adica 2 de ghidare si una de

reazem. Rotile dintate se orienteaza si se fixeaza in universal.

Suprafata

prelucrata

Suprafetele

baze

tehnologice

Denumirea

operatieiFaza

93

5Gaurire

-prins piesa in universal

-gaurire

-desprins piesa din universal

93

1Strunjire interioara

-prins piesa in universal-strunjit interior din 2 treceri


5

7

1

3Strunjire fata

-prins piesa in universal-strunjit frontal si sanfrenat-desprins piesa din universal

9 5 Brosare

-prins piesa

-brosat

-desprins piesa

3 9 Strunjire frontala -prins piesa



46

1 -strunjit frontal si sanfrenat-desprins piesa

1

2

10

9

6Strunjire frontala

-prins piesa

-strunjit frontal si sanfrenat

-desprins piesa1

2

34

9

6Strunjit fete

-prins piesa

-strunjit fete-desprins piesa

Suprafata

prelucrata

Suprafetele

baze

tehnologice

Denumirea

operatieiFaza

8

1

2 Frezare dantura

-spalat piesa in petrol-prins piesa

-frezat dantura-desprins piesa

82

6Ajustare

-prins piesa

-ajustat grad dupa fretare-desprins piesa

49

2Tesire dantura

-prins piesa

-tesit la 1X45°-desprins piesa

4

9

52

Strunjire


-strunjit-desprins piesa din universal

8

9

51

Severuire


-prins piesa in dispozitiv-severuit in 3 curse

-desprins piesa

9’ 69

Brosare canal-prins piesa in dispozitiv

-brosat canalul in 3 treceri

-desprins piesa

- - Spalare -

- - Tratament -

69

18

Rectificare

interioara sifrontala


-rectificare interioara-rectificare plana


2 6 Rectificare -asezat piesa pe platou



9 frontala -rectificat plan-luat piesa de pe platou

- - Spalare -

- - Demagnetizare -

2, 6, 5, 1 - Indreptare lovituri -bioaxat piesa cu piatra cauciuc

1-11 - Control final-control dantura

-control canal pana

-control suprafete

Tabelul 3.3 – „Traseul tehnologic”

3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere

particularitatile procesului logic adoptat, referitoare la:

o

Precizia de executie ce trebuie realizata;

o

Productivitatea;

o

Gradul de tehnologicitate al piesei;

o

Economicitatea procedeului folosit.

In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor

caracteristici in conformitate cu lucrarea (6).

Masina de frezat si danturat cu freza melc FD250:

Nr.

crt.

Caracteristici tehnice Valori

1 Diametrul maxim de lucru 250 mm

2 Modulul maxim 6 mm

3 Cursa axiala a sculei 280 mm

4 Cursa tangentiala maxima a sculei 150 mm

5 Numarul maxim de dinti 30

6 Diametrul platoului mesei 310 mm



7 Diametrul alezajului mesei 70 mm

8 Dimensiuni maxime ale sculei 130x180 mm

9 Conul axului port-scula Morse 4

10 Limitele turatiei arborelui principal 60-300 rot./min.

11 Limite de avansuri Axial 0,63-6,3 mm/rot.Radial 0,05-2 mm/rot.

Tangential 0,1-4 mm/rot.

12 Puterea motorului principal 5,5 kW

13 greutate 5400 daN

Tabelul 3.4 – „FD250”

Strungul SNB400

Nr.

crt.Caracteristici tehnice Valori

1 Diametrul maxim de strunjit 400 mm

2 Distanta intre varfuri 400 mm

3 Turatia arborelui principal 31,5-200 rot./min.

4 Numarul de trepte de turatie 225 Avans longitudinal 0,046-3,32 mm/rot.

6 Avans transversal 0,017-1,17 mm/rot.

7 Numarul de trepte de avansuri 60

8 Puterea motorului principal 7,5 kW

9 Dimensiuni de gabarit

Lungime 2500 mm

Latime 940 mm

Inaltime 1425 mm

10 Masa 2000 kg

Tabelul 3.5 – „SNB400”

Masina de rectificat interior si frontal RIF125



Nr.


1 Diametrul maxim de rectificare 125 mm

2 Inaltimea centrelor 135 mm

3 Masa maxima a piesei intre centre 100 kg4 Gama de turatii 63-800 rot./min.

5 Deplasarea rapida a caruciorului 65 mm

6Avans transversal

intermitent reglabil

Normal cu pasul 0,005 mm

Micrometric cu pasul 0,001 mm

Unghi de rotire al

mesei in plan orizont. °

7 Puterea motorului principal 3 kW

8 Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int. 0,75 kW

9 Masa 2200 kg

Tabelul 3.6 – „RIF125”

Masina de gaurit G-40

Nr.


1 Diametrul maxim de gaurire 40 mm

2 Cursa maxima a pinolei arborelui principal 280 mm3 Cursa maxima a carcasei 280 mm

4 Conul arborelui principal Morse 5

5 Gama de turatii 31,5-200 rot./min.

6 Gama de avansuri 0,11-1,72 mm/rot.

7 Puterea motorului electric 4 kW

8 Turatia motorului electric 1500 rot./min.

9 Masa 1500 kg

Tabelul 3.7 – „G-40”

3.5. Adoptarea schemelor de bazare si fixare a piesei



Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura

cu succesiunea logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.

Schemele de bosare si fixare sunt centralizate in tabelul 3.8.

Nr.crt.

Denumireaoperatiei

Schema de bazare si fixare optimaDispozitivul

utilizat

1 GaurireMasina degaurit G-40

2

Strunjireinterior si

fata,sanfrenat de

2 ori 2X45°

Strung



3 BrosareaMasina de

brosat

4

Strunjitfrontal

suprafata B

Strunjitsanfron

interior sicoroana

StrungSNB400



5Strunjire

frontala si

sanfrenare

Strung

SNB400

6Frezare

dantura

Masina de

frezat

FD250

7Tesiredantura

Masina de

frezat

FD250



8Razuire

dantura

Masina de

razuit

9Brosare

canal panaMasina de brosare

10

Rectificare

frontala siinterioara

Masina de

rectificatRIF125



Cheie de cutit Dispozitiv de strunjitcu bucsa elastica

Instalatie pneumatica

6 Strunjire fete

Cutit stanga

Cutit dreaptaSuport cutite

Strung SNB400

Dispozitiv de strunjitcu bucsa elasticaInstalatie pneumatica

-

7Frezare

dantura

Freza melc mn=3

Cutit dedebavurat

Masina de frezatDorn pentru freza

Dispozitiv dedebavurat

Micrometrucu dispozitiv

special pt.masurat dinti

8 Ajustare Pila semirotundaBanc ajustaj

Dispozitiv de ajustat-

9 Tesire dantura

Freza pentru tesit

Bucsa pt. frezaDisc de divizare

Masina de tesitDispozitiv de tesit -

10Razuiredantura

Cutit sever mn=3Cheie fixa

Masina de razuit

Dispozitiv de razuittelescopic

Suport sustinere stg.Suport sustinere dr.

Micrometruspecial pentru

roti dintate

11 StrunjireCutit de strung

Cheie de cutit

Strung SNB400

Universal cu

strangere hidraulica

Subler

12Brosare canal

pana

Brosa pentru

canalBrosa perie

Dispozitiv de tras

masina de brosatSet de 2 pene adaos

sub brosa

-

13 Spalare Container Masina de spalat -

14Rectificare int.

si front.

Piatra cilindrica40x50x16

Piatra oala

50x32x13

Role cilindriceTija pt. piatra

Masina de rectificatuniversala

Bacuri

Universal pt.rectificat

Subler interior

15 Rectificare Piatra 150x80x25 Masina de rectificat -

16 Spalare Container Masina de spalat -

17 Demagnetizare - Demagnetizor -

18 Indreptarea Piatra de cauciuc Biax Pinion etalon



loviturilor Bucsa pt. piesa

Tabel 3.9 – „Lista SDV-urilor”

Capitolul 4

Stabilirea regimurilor optime de lucru si a normelor

tehnice de timp

4.1. Stabilirea regimurilor optime de aschiere

Conform lucrarii (6) se vor stabili regimurile de aschiere pentru fiecare

operatie de prelucrare mecanica in parte.



4.1.1

Regimul optim de aschiere la gaurire

Determinarea regimului de aschiere presupune:

o

Alegerea sculei aschietoare;

o

Adancimea de aschiere t [mm];

o Avansul la o rotatie S [mm/rot.];

o

Viteza de aschiere vp [m/min/].

In cazul in care avem de prelucrat o gaur ace indeplineste relatia

se folosesc burghie din otel rapid si aliat. Se va alege un burghiu

elicoidal pentru otel aliat cu Mo si Cr, avand duritatea de 200-250 HB.

Avand in vedere ca diametrul gaurii ce urmeaza a fi prelucrata este

mm, se alege un burghiu ce are urmatoarele caracteristici: unghiul de asezare

.

Calculul adancimii de aschiere se face pe baza relatiei:

4.1

Unde:

o

D – diametrul burghiului;

o

d – diametrul gaurii initiale.

Astfel:



Calculul avansului se face astfel:

4.2

Unde:

o

D – diametrul burghiului;

o

- coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii. Pentru cazul in

care se considera ;

o - coeficient de avans, se considera pentru gauri cu precizie ridicata, deci

;

Astfel:

Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei 4.3:

4.3

Din lucrarea (10), pentru burghiul din otel rapid avand ca material de

prelucrat un otel aliat, se iau urmatoarele valori: ; ; ;

. Coeficientul de corectie se determina cu relatia 4.4:

4.4

Unde:

o

;

o



o

pentru lungimea gaurii ;

o pentru otel aliat imbunatatit.

Astfel:

Iar

De aici reiese ca:

4.5

Din gamele de turatii se alege:

Recalculand viteza se obtine:

4.6

4.1.2

Regimul optim de aschiere la strunjire

In conformitate cu materialul piesei si in functie de diametrul exterior

maxim al piesei se alege o durabilitate a piesei:

Adancimea de aschiere se determina tinand cont de adaosul de prelucrare

simetric de 1,75 mm. Astfel:



unde:

o

- coeficient ales functie de materialul prelucrat; ;

o – adancimea de aschiere; ;

o – avansul de aschiere; ;

o , - exponentii adancimii si avansului de aschiere; ;

o

HB – duritatea Brinell a materialului de prelucrat; ;

o

- exponentul duritatii materialului de prelucrat; .

Astfel din relatiile 4.8 si 4.9 reiese:

4.10

Deci avansul se verifica din punct de vedere al criteriului considerat. Viteza

de aschiere se determina pe baza relatiei 4.11:

4.11

unde:

o

- coeficient al dependentei de caracteristici ale materialului;

o

, , n – exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii;

; ; ;



o

- coeficienti ce depind de diferiti factori:

- influenta sectiunii transversal a cutitului:

4.12

- coeficientul ce tine seama de materialul prelucrat;

;

q – suprafata sectiunii transversal.

- influenta unghiului de atac principal:

4.13

;

.

– tine seama de influenta unghiului taisului secundar:

4.14

;

.

– tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului:



4.15

pentru strunjirea de degrosare a otelului

– tine seama de influenta materialului din care este confectionata

partea aschietoare a sculei:

– tine seama de tipul materialului prelucrat:

– tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:

– tine seama de stratul superficial al semifabricatului:

– tine seama de forma suprafetei de degajare. Pentru suprafata

plana considerata:

Astfel rezulta:

Atunci turatia se va calcula cu relatia 4.16:



4.16

Se alege iar viteza de aschiere recalculata va fi:

4.1.3

Regimul optim de aschiere la frezarea danturii

Masina unealta pentru prelucrarea danturii rotilor dintate se imparte in mai

multe categorii in functie de motorul masinii. Pentru masina considerata FD250

puterea motorului este deci se incadreaza in categoria III pentru

modulul rotii dintate, .

Se alege un avans al piesei de

Calculul vitezei de aschiere se determina pe baza relatiei 4.17:

4.17

o

S – avansul de aschiere;

o

T – durabilitatea sculei aschietoare;

Atunci:

Atunci turatia sculei va fi:

Se alege iar viteza de aschiere recalculata va fi:



4.1.4

Regimul optim de aschiere la brosare

Pentru o brosa pentru canale, folosind procedeul de brosare dupa profil,

avansul se incadreaza intre .

Tinand cont de duritatea otelului folosit se adopta:

Viteza de brosare depinde de mai multi factori. Pentru masinile de brosat

care sunt actionate hydraulic cu forta de tragere pana la 10 tone, viteza de

aschiere se apropie de 13 m/min.

Calculul analytic al vitezei de brosare se determina cu relatia:

4.18

Pentru materialul ales .

Coeficientul precum si exponentii m si se determina si rezulta

valorile: ; ; .

Durabilitatea brosei se alege in functie de materialul din care este

construita. Astfel, pentru brose confectionate din otel rapid durabilitatea este:

Astfel rezulta:



4.1.5

Regimul optim de aschiere la rectificare

Se alege, pentru exemplificare, rectificarea rotunda interioara a alezajului.

Diametrul discului abraziv se alege in functie de diametrul gaurii :

Latimea discului abraziv se alege in functie de lungimea gaurii ce trebuie

rectificata :

Avansul discului abraziv se determina cu relatia 4.19 in care coeficientul

se determina ca fiind .

4.19

Viteza periferica a pietrei se determina cu relatia 4.20

4.20

Unde:

o

- coeficientul vitezei care tine seama de natura materialului;

;

o

d – diametrul gaurii ce trebuie rectificata; ;

o

T – durabilitatea discului abraziv; se alege economic: ;

o

t – avansul la patrundere;

Pentru otel aliat, folosind un disc abraziv din electrocordon mobil cu

granulatia de 50, se aleg urmatoarele valori: ; ; .



Astfel rezulta:

Atunci turatia sculei va fi:

Se alege iar viteza de prelucrare recalculata va fi:

4.2. Stabilirea normelor tehnice de timp

Calculul normelor tehnice de timp se face pe baza aceluiasi algoritm de

calcul ca la stabilirea regimurilor de aschiere. Se calculeaza normele de timp

pentru o singura operatie de acelasi tip. Pentru celelalte operatii normele tehnice

de timp se adopta fara justificare, in limitele acceptabile.

In acest context se vor calcula normele tehnice de timp in limitele

acceptabile doar pentru operatiile pentru care s-au calculate regimurile de

aschiere.

4.2.1

Calculul normei tehnice de timp la gaurire

Timpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei 4. 21:

4.21



Unde:

o

L – lungimea suprafetei prelucrate; ;

o

- este dat de relatia:

4.22

o

si se alege ;

o

- numarul de treceri; .

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii este:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se aproximeaza:

Timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor:

Timpul auxiliar specific fazei de lucru:

Din acestea rezulta ca timpul efectiv de lucru va fi:

4.23



Timpul de descriere tehnica:

4.24

Timpul de descriere organizatorica:

4.25

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

4.26

Atunci timpul unitary este dat de relatia 4.27:

4.27

Timpul de pregatire incheiere este:

Norma tehnica de timp pe faza se calculeaza cu relatia 4.28:

4.28

4.2.2

Calculul normei tehnice de timp la strunjire

Timpul de baza la strunjire se calculeaza cu relatia 4.29:

4.29

Unde:



o

L – lungimea suprafetei prelucrate; ;

o

t – adancimea de aschiere; ;

o ;

o S – avansul; ;

o

n – turatia;

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea piesei in universal:

Timpul auxiliar pentru controlul cu sublerul este:

Timpul efectiv pe faza este:



Timpul unitar este:



Timpul de pregatire incheiere este:

Norma tehnica de timp pe faza este:

4.2.3

Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii

Pentru operatia de frezare a danturii calculul timpului de baza se face cu

relatia 4.30:

4.30

Unde:

o

L – lungimea dintelui; ;

o

- lungimea de patrundere si iesire a sculei; ;

o

z – numarul de dinti; ;

o

S – avansul sculei; ;

o

;

o

.

Astfel rezulta:



Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se adopta tinand

cont de faptul ca la o prindere se folosesc doua piese:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

Timpul efectiv:




Timpul unitar va fi:

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:



4.2.4

Calculul normei tehnice de timp la rectificare

Pentru operatia de rectificare, calculul timpului de baza se face cu relatia

4.31:

Unde:

o

;

o

;

o

;

o

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

Timpul auxiliar pentru control cu sublerul:

Timpul efectiv:






Timpul unitar va fi:

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:

Toate datele calculate mai sus se centralizeaza in tabelul 4.1:

Denumirea operatieitb

[min]

tu

[min]

tn

[min]

Strunjire de degrosare 0,206 0,769 1,05



Strunjire de finisare 0,35 0,8 1,15

Gaurire 1,3 2,63 2,7

Brosare 1,15 2,05 2,3

Frezare 5,87 8,41 9,11

Raionare 2,55 3,37 3,65Severuire 3,2 4,12 4,43

Spalare 0,2 1,3 1,55

Tratament termic 0,77 0,803 0,806

Rectificare 0,27 1,43 2,047

Tabelul 4.1 – “Variatia diferitelor norme de timp”

coroana dintata- text

Documents