1

ATESTAREA CONFORMITĂŢII AGREGATELOR MINERALE PENTRU APLICAREA MARCAJULUI CE

Ing. Cristian Stamatiade1

Ing. Ramona Pinţoi2

REZUMAT Se prezintă atât procedura normativă standardizată prin standardele de referinţă SR EN 13242, SR EN 13043, SR EN 12620, SR EN 13450, SR EN 13383, SR EN 13139, cât şi procedura de încercare în conformitate cu standardele SR EN 933-1, SR EN 933-3, SR EN 933-4, SR EN 933-5, SR EN 933-8, SR EN 1097-1, SR EN 1097-2, SR EN 1367-1, parţial STAS 4606-80. De asemenea conformităţii se constituie sub forma unei proceduri complexe de analiză tehnică şi încadrare normativă a cerinţelor astfel încât în final să fie apreciată în mod corect performanţelor agregatelor pe domenii de utilizare a aptitudinei preconizate pentru beton, mixturi asfaltice, umplutură la căi rutiere. CUVINTE CHEIE AGREGATE MINERALE / MARCAJ / CONFORMITATE / PROCEDURĂ DEFINIŢII

Atestarea conformităţii produselor pentru construcţii (conform HG 622/2008) se defineşte ca fiind un sistem procedural prin care este evaluată şi stabilită conformitatea produselor pentru construcţii cu specificaţiile tehnice aplicabile, în vederea aplicării marcajului european de conformitate CE.

Specificaţie tehnică (conform HG 622/2004) este un document care stabileşte caracteristicile unui produs, cum ar fi niveluri de calitate, performanţă, securitate sau dimensiuni, inclusiv cerinţe care se aplică produsului cu privire la denumirea sub care acesta este comercializat, terminologie, simboluri, încercări, metode de încercare, ambalare, marcare sau etichetare şi proceduri de evaluare a conformităţii.

Utilizare preconizată (conform HG 622/2004) se defineşte ca având rol sau funcţie care urmează a fi îndeplinită de produs pentru satisfacerea cerinţelor esenţiale ale construcţiei.

Sistem de certificare (conform SR Ghid ISO/CEI 67:2006)– Reguli, proceduri şi management pentru efectuarea evaluării de terţa parte a conformităţii produselor.

CPF reprezintă controlul producţiei în fabrică.

Sarcinile organismului de certificare Pentru certificarea produsului - sistem de atestare 2+, sarcinile organismului de

certificare sunt următoarele: Sistem 2+: - inspecţia iniţială a locului de producţie şi a controlului producţiei; - supravegherea continuă, evaluarea şi acceptarea controlului producţiei.

1 - Ministerul Dezvolării şi Turismului.Direcţia Generală Tehnică în Construcţii tel: 0723 276 145, fax: 0372 114 592 2 - Ramona Pinţoi: ICECON S.A. Bucureşti , tel: 021 255 37 47 e-mail: ramona@icecon.ro

2

Activităţi desfăşurate de către un organism pentru certificarea controlului producţiei:

a. Analiza cererii clientului pentru certificarea controlului producţiei în fabrica (CPF) pentru un anumit produs şi a chestionarului de evaluare, desemnarea echipei de audit.

b. Verificarea documentaţiei aferente certificării CPF din dosarul de certificare, de către

echipa de audit, conform Raportului de analiză a documentaţiei, Listei documentelor necesare la dosarul de certificare şi a specificaţiei tehnice armonizate:

- documentaţia referitoare la controlul producţiei în fabrică (planul calităţii, manualul calităţii, proceduri pentru controlul documentelor şi al înregistrărilor, frecvenţa încercărilor în timpul procesului de fabricaţie, proceduri de control al procesului de fabricaţe, înregistrări privind instruirea personalului etc);

- înregistrări ale încercărilor iniţiale de tip efectuate de producător, conform specificaţiei tehnice armonizate.

c. Contractarea; d. Inspecţia iniţiala a locului de producţie şi a controlului producţiei în fabrică. Auditul de certificare a CPF se desfăşoară după cum urmează:

· Echipa de audit, analizează documentaţia din dosarul de certificare, conform raportului de analiză. Toate observaţiile şi constatările sunt comunicate clientului, care va completa documentaţia într-un termen stabilit de el, dar nu mai mult de 15 zile de la data constatărilor. Clientul este notificat printr-o adresă.

· Echipa de audit transmite planul de audit, la producător, pentru fiecare punct de lucru unde se realizează produsele pentru care se certifică CPF.

· Perioada de desfăşurare a auditului de certificare este în funcţie de numărul punctelor de lucru şi al familiilor de produse, astfel:

· Dacă sunt mai multe puncte de lucru pentru aceeaşi familie de produse, auditul se desfăşoară obligatoriu la fiecare punct de lucru.

· Documentele necesare auditului sunt: chestionarul de audit pentru CPF, care se întocmeşte conform cerinţelor standardului armonizat şi a legislaţiei aplicabile, cu toate anexele.

· Echipa de audit verifică toate etapele procesului de fabricaţie, echipamentele utilizate în procesul de fabricaţie, personalul implicat, înregistrările privind încercările iniţiale de tip şi cele periodice, precum şi înregistrările privind controlul continuu în fabrică.

· Echipa de audit adună dovezi obiective privind conformitatea procesului de fabricaţie cu cerinţele standardului aplicabil şi întocmeşte documentele de audit prezentate în anexă la prezenta procedură.

e. Evaluarea finală a dosarului de certificare, a documentelor rezultate în urma auditului de certificare privind controlul producţiei în fabrică, a rezultatelor încercărilor iniţiale de tip şi a celor din timpul procesului de fabricaţie care revin în sarcina producătorului.

Echipa de evaluare analizează toate documentele din dosarul de certificare şi întocmeşte raportul de evaluare finală.

3

f. Decizia asupra certificării. După ce decizia asupra certificării a fost luată de către Comitetul de Certificare, clientul

este notificat referitor la această decizie şi invitat la sediul organismului de certificare pentru preluarea documentelor de certificare (dosar de certificare, certificat pentru controlul producţiei în fabrică, actul adiţional de supraveghere pe perioada de valabilitate a certificatului). Decizia Comitetului de Certificare este consemnată în Procesul verbal. Conţinutul şi numerotarea certificatului pentru controlul producţiei în fabrică (CPF) pentru sistemele 2+ sunt stabilite prin decizia nr. 15/2007 a CTPC. Perioada de valabilitate a certificatului este de trei ani. j. Supravegherea continuă, evaluarea şi acceptarea controlului producţiei în fabrică, în perioada de valabilitate a certificatului CPF.

· În actul adiţional de supraveghere sunt specificate cele trei etape de supraveghere. Prima etapă se desfăşoară la 6 luni, iar următoarele se efectuează în fiecare an. Înregistrările specifice acestei activităţi sunt: planul de audit de supraveghere, chestionar de audit elaborat în conformitate cu cerintele specificatiei tehnice armonizate (SR EN ...) si cu cerinţele legale aplicabile activităţii respective, raport de audit şi anexe.

· Supravegherea se efectuează la fiecare punct de lucru şi se verifică dacă toate cerinţele spcificate sunt respectate, dacă producătorul efectuează încercările cu frecvenţă adecvată şi dacă rezultatele obţinute sunt conforme cu valorile declarate iniţial de producător.

· Dacă la auditurile de supraveghere se constată neconformităţi (majore sau minore), certificarea CPF se suspendă sau retrage.

· Dacă există reclamaţii privind producătorul căruia i s-a acordat certificatul CPF, se vor efectua audituri neprogramate, iar producătorii vor fi notificaţi în acest sens cu 2 zile înaintea auditului respectiv. De asemenea, auditurile neprogramate se efectuează şi la solicitarea autorităţilor competente în domeniu.

· Dacă producătorul informează organismul de certificare referitor la modificările aduse proceselor de fabricaţie care au fost certificate CPF, organismul de certificare va efectua audituri suplimentare care vor decide satisfacerea cerinţelor prevăzute în specificaţiile armonizate aplicabile.

Fiecare standard de produs are anexat frecvenţa minimă şi încercările necesare fiecărui produs.

4

Frecvenţe minime ale încercărilor vizând determinarea caracteristicilor generale ale agregatelor (Tabelul H.1 – SR EN 12620)

Caracteristici Para- graf Note/Referinţe Metodă de încercare Frecvenţa minimă

pentru încercare

1. Granulozitatea 4.3.1

4.3.6 EN 933-1 -EN 933-10 1 pe săptămână

2.

Forma agregatului grosier 4.4

Frecvenţa încercărilor se aplică agregatului concasat.

Frecvenţa încercărilor agregatului grosier natural depinde de originea sa şi

poate fi redusă.

EN 933-3 EN 933-4 1 pe lună

3. Conţinut de particule fine 4.6 EN 933-1 1 pe săptămână

4. Calitatea particulelor fine 4.6

Numai când această caracteristică este cerută,conform condiţiilor stabilite

în anexa D. EN 933-8_ EN 933-9 1 pe săptămână

5. Masa volumică reală şi coeficientul de absorbţie al apei 5.5 EN 1097-6 1 pe an

6. Reacţie alcalii-silice 57.3

Conform reglementărilor în vigoare la locul de

utilizare

Dacă este necesar şi în caz de dubiu

7. Descriere petrografică 8.1. EN 932-1 1 încercare la 3 ani

8. Substanţe periculoasea în

particular: Emisii radioactive, Emisii de metale grele Emisii de hidrocarburi poliaromatice

H.3.3 H.4

în afara unor dispoziţii contrare, numai când aceasta este necesar pentru

marcare CE (a se vedea anexa ZA) Dacă este necesar şi în caz de dubiu

5

Frecvenţe minime ale încercărilor vizând determinarea caracteristicile agregatelor destinate unei utilizări speciale (Tabelul H.2 - SR EN 12620)

Caracteristici Paragraf Notă/referinţe Metodă de încercare Frecvenţa minimă pentru

încercare

1 Rezistenţă la fragmentare 5.2 Pentru beton cu rezistenţă ridicată EN 1097-2 2 pe an

2 Rezistenţa la uzură 5.3 Agregate destinate numai pentru stratul de rulare

EN 1097-1 1 la 2 ani

3 Rezistenţa la şlefuire 5.4 Agregate destinate numai pentru

stratul de rulare EN 1097-9 1 la 2 ani

4 Rezistenţa la abraziune 5.4.2 Agregate destinate

numai pentru stratul de rulare EN 1097-8:1999

anexa A 1 la 2 ani

5 Rezistenţa la abraziunea provocată de pneuri cu

crampoane 5.4.3

Numai în regiunile unde sunt utilizate pneuri cu crampoane EN 1097-9 1 la 2 ani

6 Sensibilitate la îngheţ-dezgheţ 5.7.1 EN 1367-1 sau EN

1367-2 1 la 2 ani

7 Conţinut de cloruri 6.2 Pentru agregate de origine marină,

a se vedea tabelul H.3 EN 1744-1:1998,

capitolul 7 1 la 2 ani

8

Conţinut de carbonat de calciu

6.5

Nisip destinat stratului căilor de rulare din beton

EN 1744-1:1998, 12.3 EN 196-21:1989,

capitolul 5

1 la 2 ani

6

Frecvenţa încercărilor conform SR EN 13043

Caracteristici Paragraf Note/Referinţe Metodă de încercare

Frecvenţa minimă pentru încercare

1 Granulometrie 4.1.3 EN 933-1:1997 1 pe săptămână

2 Conţinut în Particule fine 4.1.4 EN 933-1:1997 1 pe săptămână

3 Calitatea particulelor fine 4.1.5

Numai când conţinutul de Particule fine în nisip sau

amestec agregat O/D cu D £ 8 mm, depăşeşte valoarea stabilită

la 4.1.5

EN 933-9 2 pe săptămână

4 Forma agregatului grosier 4.1.6

Frecvenţa încercărilor se aplică agregatului concasat. Frecvenţa încercărilor agregatului grosier

semirulat depinde de originea sa şi poate fi redusă

EN 933-3 EN 933^4 1 pe lună

5 Procentaj de granule

semiconcasate sau de amestec agregat

4.1.7 Numai agregat grosier EN 933-5 1 pe lună

6 Curgerea particulelor fine 4.1.8 Numai particule fine PrEN 933-6:1999 1 pe lună

7 Rezistenţa la fragmentare a

agregatelor grosiere 4.2.2 EN1097-2:1998 1 pe an

8 Rezistenţa la uzură 4.2.5 EN 1097-1 1 pe 1an

9 Masa volumică a granulelor 4.2.7 EN 1097-6:2000 1 la 2 ani

10 Absorbţie de apă.

Rezistenţa la îngheţ/dezgheţ

4.2.9.1 4.2.9.2

EN 1097-6:2000 EN 1367-1:1999 EN 1367-2:1999

1 la 2 ani

11 Rezistenta la şoc termic 4.2.10 EN 1367-5:2001 1 pe an

12 Afinitatea cu lianţi biruminoşi 4.2.11 PrEN 12697-11:2000 1 pe an

13 Compoziţie chimică 4.3.2 EN 932-3 1 la 5 ani

7

14 Contaminări uşoare 4.3.3 Agregat cu D>2 mm în caz de

nesiguranţă

EN 196-2:1994

EN 1744-1:1998,14.2 1 pe an

15

Substanţe periculoase3 în

particular: Emisii radioactive, Emisii de metale grele Emisii de

hidrocarburi poliaromatice

B.3.3. B.4

în afara unor dispoziţii contrare, numai când aceasta este necesar pentru marcare CE (a se

vedea anexa ZA)

Dacă este cazul şi în caz de nesiguranţă

- Frecvenţele minime ale încercărilor pentru caracteristicile specifice utilizării

Caracteristici Paragraf Notă/referinţe Metodă de încercare

Frecvenţa minimă pentru încercare

1 Rezistenţă la şlefuire a agregatului grosier (PSV) 4.2.3 Agregate destinate numai

pentru stratul de rulare EN 1097-8:1999 1 pe an

2 Rezistenţa la abraziune a suprafeţei (AAV) 4.2.44 Agregate destinate numai pentru

straturile de suprafaţă EN 1097-8:1999,

anexa A 1 pe an

3 Rezistenţa la abraziunea pneurilor cu crampoane Agregate destinate numai pentru

straturile de suprafaţă EN 1097-9 1 pe an

- Frecvenţe minime ale încercărilor pentru caracteristicile specifice agregatelor de origine particulară

Caracteristici Paragraf Notă/referinţe Metodă de încercare

Frecvenţa minimă pentru încercare

1 Bazalt supus radiaţiei solare 4.2.12 în caz de nesiguranţă, atunci

când sunt remarcate deteriorări ale radiaţiei solare

EN 1367-3 şi EN 1097-2 2 pe an

2 Dezintegrarea silicatului dicalcic

4.3.3.1 Numai pentru zguri de furnal răcite în aer

EN 1744-1:1998. 19.1 2 pe an

3 Dezintegrarea fierului 4.3.3.2 Numai pentru zguri de furnal răcite în aer

EN1744-2:1998, 19,2 2 pe an

4 Stabilitate volumică 4.3.3.3 Numai pentru agregat de zgură de oţelărie

EN1744-3:1998, 19,3 2 pe an

8

Sarcinile laboratorului de încercări Laboratorul de încercări efectuează încercările cerute de organismul de

certifiicare şi/sau beneficiar în baza standardelor de referinţă în vigoare şi ori de câte ori sunt cerute.

- DETERMINAREA GRANULOZITĂŢII - ANALIZA GRANULOMETRICĂ PRIN

CERNERE - Încercarea constă în separarea unui material în mai multe clase de granulozitate de dimensiuni descrescătoare, cu ajutorul unei serii de site. Procedeul adoptat este cernerea prin spălare sau cernerea uscată. Masele de granule reţinute pe diferitele site sunt raportate la masa iniţială a materialului. Procentele cumulate ale trecerii pe fiecare sită sunt prezentate sub formă numerică şi dacă este necesar (şi sunt cerute) sub formă grafică.

- DETERMINAREA FORMEI GRANULELOR – COEFICIENT DE APLATIZARE - Încercarea constă în efectuarea unei duble cerneri. Mai întâi, eşantionul este fracţionat în agregate elementare di/Di aşa cum este indicat în tabelul 1, cu ajutorul sitelor de încercat. Fiecare din agregatele elementare di/Di este apoi cernut cu ajutorul grătarelor cu fante paralele cu o mărime a deschiderii Di/2. Coeficientul de aplatizare global este calculat ca masa totală a particulelor ce trec prin grătarul cu fante, exprimat în procente din masa totală uscată a particulelor ce fac obiectul încercării. Dacă este necesar, coeficientul de aplatizare al fiecărui agregat elementar di/Di este calculat ca masă a particulelor ce trec prin grătarul corespunzător ca dimensiunea agregatului elementar.

- DETERMINAREA FORMEI PARTICULELOR – COEFICIENT DE FORMĂ - Particulele individuale dintr-o probă luată dintr-un agregat grosier sunt clasificate pe baza raportului între lungime L şi grosime E măsurarea făcându-se cu ajutorul unui şubler. Coeficientul de formă este calculat ca masă a particulelor, având raportul dimensiunilor L/E mai mare de 3 exprimat ca procent din masa totală uscată a particulelor încercate.

- DETERMINAREA ECHIVALENTULUI DE NISIP - Echivalentul de nisip se determină pe 2 probe de nisip cu granulaţia 0-2 mm. Nisipul împreună cu soluţia se agită. După 20 min se măsoară înălţimea maximă până la care a ajuns argila, după care cu ajutorul unui piston se determină înălţimea maximă a nisipului. Cu aceste două valori se determină echivalentul de nisip.

- DETERMINAREA REZISTENŢEI LA UZURĂ – MICRO-DEVAL - Încercarea determină coeficientul Micro-Deval care este procentul din proba de origine redusă la o dimensiune mai mică de 1.6 mm, prin rotire într-un cilindru cu bile. Încercarea constă în măsurarea uzurii produsă în condiţiile stabilite prin frecările reciproce ale agregatelor într-un cilindru ce se roteşte împreună cu o încărcătură abrazivă. Atunci când se termină rotirea se calculează coeficientul Micro-Deval ca procent de particule din masa iniţială de agregate reţinute pe un ciur de 1.6 mm.

- DETERMINAREA REZISTENŢEI LA SFĂRÂMARE – LOS ANGELES - Un eşantion de agregate se rulează împreună cu bilele de oţel într-un tambur rotativ. În final, se determină cantitatea de material reţinut pe sita de 1.6 mm şi se exprimă ca procent din masa iniţială de agregat.

- DETERMINAREA MASEI REALE ŞI A COEFICIENTULUI DE ABSORBŢIE A APEI - Masa volumică reală se calculează pornind de la raportul masă/volum. Masa se determină prin cântărirea probei de încercat saturate şi cu suprafaţa uscată şi din nou după uscarea în etuvă. Volumul se calculează pornind de la masa volumului de apă dislocuit, determinat prin reducerea masei. Dacă agregatele sunt alcătuite din mai multe clase granulare, este necesar să se împartă eşantionul în clase diferite: de la 0,063mm la 4mm, de la 4mm la 31,5mm şi de la 31,5mm la

9

63mm înainte de a pregăti proba de încercat. Procentajul reprezentat de fiecare clasă trebuie să fie consemnat în raportul de încercare.

- DETERMINAREA REZISTENŢEI LA ÎNGHEŢ-DEZGHEŢ - După ce au fost îmbibate în apă la presiunea atmosferică, probele aparţinând unei singure clase granulometrice sunt expuse la 10 cicluri de îngheţ-dezgheţ. Aceasta presupune răcire la -17.5°C în apă şi apoi dezgheţare într-o baie de apă la +20°C. după terminarea ciclurilor de îngheţ-dezgheţ, agregatele sunt examinate pentru observarea eventualelor schimbări (formare de fisuri, pierdere de masă şi, dacă este nevoie, schimbări de rezistenţă).

- DETERMINAREA COEFICIENTULUI DE ŞLEFUIRE ACCELERATĂ - CPA este o măsură a rezistenţei pietrişului fin şi grosier la acţiunea de şlefuire exercitată de pneurile automobilelor în condiţiile similare celor care există pe suprafaţa unui drum. Încercarea este efectuată asupra agregatelor trecute printr-o sită de 10 mm şi reţinute pe o reţea de 7.2 mm şi se desfăşoară în două părţi:

a) epruvetele sunt supuse unei acţiuni de şlefuire într-o maşină de şlefuire accelerată;

b) stadiul de şlefuire atins de fiecare epruvetă este măsurat efectuând o încercare de frecare, CPA fiind apoi calculat plecând de la măsurările de frecare.

CONCLUZII Atestarea conformităţii agregatelor trebuie să se bazeze pe evaluarea

procedurilor de conformitate conform standardelor de produs în vigoare. Atunci când conformitatea cu condiţiile prezentate în standardul de produs,

este realizată, producătorul trebuie să pregătească şi să păstreze o declaraţie de conformitate pentru aplicarea marcajului CE. Această declaraţie trebuie redactată în limba oficială a statului membru în care produsul este destinat a fi utilizat.

Producătorul este responsabil de aplicarea marcajului CE. Marcajul CE aplicat trebuie să fie conform directivei 93/68 EC şi trebuie aplicat pe etichetă, ambalaj sau pe documentele comerciale însoţitoare.