Pregatirea formei de lucru. Prima etapa in realizarea ambarcatiunii o constituie pregatirea matritelor. Matritele, in functie de dimensiuni si numarul de produse avute in vedere, sunt de tip deschis sau inchis, cu varianta turnarii folosind metoda impregnarii cu rasina sub vid. Matrita este astfel construita incat sa permita scoaterea usoara a corpului ambarcatiunii din forma. Pregatirea formei se considera terminata dupa aplicarea demulantului, care este o pelicula intermediara intre corpul ambarcatiunii si matrita, aplicata in scopul favorizarii desprinderii usoare a corpului din matrita cu mentinerea unei suprafete fine. In general se utilizeaza drept demulant alcolii polivinilici, care se aplica in mai multe straturi, prin pulverizare cu pistolul de vopsit, burete sau pensula, pana se obtine o suprafata lucioasa. Locurile mate indica o absortie mare de demulant si trebuie retusate. Grosimea stratului de demulant este de 0,3 0,6 mm. Pentru a face posibila intarirea stratului se adauga mai mult catalizator si accelerator decat la rasina, mergand de la simplu la dublu. In locul demuluantului lac se poate folosi ceara de demuluant. Aceasta insa provoaca uneori dificultati lucrarilor ulterioare.Metoda de prelucrare. Tehnologia de realizare a acestor barci din fibra de sticla este, in mare, aceeasi, diferentele dandu-le metodele de turnare. Acestea pot fi de la metoda manuala, folosita inca pe scara larga, pana la metoda turnarii sub vid. Dupa trecerea unui timp prescris se aplica un strat de gelcoat (vopsea pe baza de rasina compatibila cu cea de la turnare), aceasta operatiune facandu-se manual, la pensula, sau mecanic, cu ajutorul unui pistol actionat pneumatic. Dupa ce acest strat se intareste se poate trece la realizarea invelisului (operatie de turnare) aplicandu-se straturi multiple de fibra de sticla cu rasina, numarul straturilor fiind in functie de grosimea dorita si de componenta stabilita de tehnologie. Odata realizate partile ce compun barcile din fibra de sticla se poate trece la etapa urmatoare, asamblarea lor, operatie in urma careia se obtine forma finala a barcii.Urmeaza saturarea, operatie ce presupune realizarea instalatiilor si montarea echipamentelor conform proiectului barcii si a nivelului de echipare dorit.The manufacturing of fiberglass parts for the recreational boating market has seen many changes over its more than fifty-year history, but none has improved the quality and durability of boats more than resin infusion. This process is used today to build the fiberglass components for both the Sabre and Back Cove ranges of boats as well as many other high quality brands built here in Maine. Following is a brief description of the procedures.Just as in a hand lay up process, the gelcoat (or exterior color) is sprayed into the mold first. Following the gelcoat, a vinylester skin coat is applied and then all layers of fiberglass and coring materials are loaded into the mold dry and are temporarily held together by adhesives. The make-up of the laminate varies from section to section depending on the structural requirement of that section of the part.Technicians trained in composite technology lay in pattern-cut fiberglass cloth, know as E- glass, the weights and structural requirements of which have been determined by our engineers. Corecell coring is used in Sabre and Back Cove hulls to create greater section without adding weight important because lighter boats are faster and more fuel-efficient.Resin distribution lines and vacuum lines are placed strategically in the mold and once all structural materials are loaded the crew pulls a plastic sheet over the entire assembly and seals the sheet around the perimeter of the mold.After several days of this set-up (in the case of a hull or deck) the crew is ready for the infusion to take place. Resin lines are opened up and vacuum lines are turned on. A typical hull or large deck part will take about 90 minutes to infuse. The crew monitors the process to ensure that the fiberglass resin flows to all areas of the mold. As the resin approaches the edges of the part, the resin supply is cut off while the vacuum pressure continues to pull air and excess resin out of the bag until all excess resin has been removed and all fiberglass materials are fully wetted out. The laminate remains under vacuum until it is fully cured to ensure the part is free of voids.Parts made with this process have an optimum glass-to-resin ratio for ultimate strength and durability. An additional benefit of this process is that our associates and the environment in which we all live are exposed to fewer volatile organic compounds. Our clients benefit, too, with better fuel economy and performance.

Pregatirea rasinii. Se stie ca polimerizarea se poate realiza de cele mai multe ori numai in prezenta unui catalizator. Acesta este de obicei un peroxide organic si pentru polimerizarea la rece poate fi metil-etil-keton-peroxid sau altele. In practica insa catalizatorii sunt desemnati prin denumirea comerciala si domeniile de utilizare. In momentul amestecarii catalizatorului cu o rasina incepe o reactie chimica, care nu poate fi oprita pana la desavarsirea polimerizarii. Rasina prelucrata la inceputul reactiei dar cand devine gelatinoasa nu trebuie sa mai fie miscata, intrucat se compromite imbinarea omogena cu fibra. Timpul in care rasina poate fi prelucrata se numeste timp de oala, care variaza intre cateva minute si cateva ore.Pentru fiecare rasina producatorii indica timpul de oala si timpul de intarire, in functie de dozajul catalizatorului si temperature mediului ambiant. Catalizatorii sunt foarte inflamabili si din aceasta cauza se livreaza sub forma de pasta sau solutie. Sub aceasta forma se pot manevra fara pericol dar trebuie depozitati corespunzator.Temperature minima la care catalizatorul permite inceperea reactiei de polimerizare este de cca: 50 C. Prin adaugarea unui accelerator, temperature de incepere a reactiei este coborata la temperatura mediului ambiant 15 20 grade C. Acceleratorul trebuie ales in concordanta cu catalizatorul. Cantitatea de accelerator necesara pentru rasina poliesterica este de 0,1 2% din greutatea rasinii. Nu este permis amestecul dintre catalizator si accelerator deoarece reactia este atat de violenta incat provoaca explozie.pentru evitarea exploziei se amesteca bine catalizatorul cu rasina si apoi se adauga acceleratorul sau invers.Dupa intarire, rasina se contracta, in functie de natura rasinii cu 4 9%. Realizarea unor profile pe corp din fibra de rasina (de ex chila, derivorul, redanele longitudinale,) implica un volum mai mare de rasina si deci contractii marite, care pot duce la deformarea invelisului. Contractile se micsoreaza prin adaos de materiale de umplutura: fibre (fibra de sticla mareste costul), faina de coart, caolina, creta, fire de azbest, etc. prin folosirea materialelor de umplutura se obtine un produs cu cost redus; nu se foloseste pentru piesele care trebuie sa asigure o rezistenta mecanica ridicata. In tehnologia prelucrarii corpului din fibra de sticla o mare importanta pentru durabilitatea constructiei o reprezinta stratul exterior bordajului denumit si strat de acoperire. Acesta trebuie sa confere corpului o rezistenta marita la socuri si o finisare superioara, fara pori, care sa nu permita infiltrarea apei datorita capilaritatii. De aceea la acoperirea primului strat de fibra se va folosi o combinatie de rasini pentru a se obtine o rezistenta si elasticitate marita.Aplicarea rasinii prin infuzieMatria i armtura sunt sigilate i se videaz. Odat ce etaneitatea la aer este asiguratrinai ntritorul sunt amestecate i absorbite n armtura de for generat de vidul aplicat sub folie. O estur special "flow" i o reea de "tuburi spirale" uureaz curgerea i asigur circulaia rapid a rinii peste tot n cavitatea matriei i impregnarea deplin a tuturor straturilor de armtur uscat.Rezultatul respect cerinele de calitate ale industriei aerospaiale, este repetitiv, asigurun coninut foarte sczut de rin i o nalta rezisten.

Calitatea produsului din rasini sintetice armate cu fibra de sticla depinde numai de modul cum a fost aleasa si pregatita rasina. In functie de temperature mediului, de tipul de rasina utilizat si de suprafata de fibra care se poate aplica intr-un timp de oala se determina cantitatea necesara de rasina, catalizator si accelerator. Din cauza fluiditatii rasinii si a formelor complexe ale corpului, rasina nu poate fi mentinuta pe toata suprafata aplicata, intr-un plan orizontal, motiv pentru care aceasta se va scurge la partile inferioare ale formei, modificandu-se astfel raportul dintre rasina si fibra cu consecintele care decurg din aceasta.Impotriva scurgerii rasinii se pot lua doua masuri: Marirea vascozitatii rasinii prin adaosul de substante tixotropice in proportie de 0,5 - 5%. Aceste substante poarta diferite denumiri: aerosol, silcasil si pulbere de tixotropil. Fixarea formei cu negativul corpului pe un arbore orizontal care se sprijina pe doua lagare la pupa si prova, putand fi rotita in jurul axei si adusa suprafata de lucru intr-un plan orizontal.Cresterea rezistentei mecanice a produsului se poate obtine numai daca se realizeaza acoperirea uniforma a fibrelor de sticla de catre rasina. In locurile unde au ramas bule de aer rezistenta mecanica este scazuta iar eliminarea lor se face cu ajutorul rolelordin otel sau cauciuc.