manualul inginerului textilist

III.4 FILATURA DE LÂNĂ

III.4.1. Firele obţinute în filatura de lână

În filaturile de lână se produc fire atât pentru ţesături, tricotaje cât şi pentru produse

neconvenţionale, care după procedeul de fabricaţie sunt de următoarele tipuri: – fire tip lână cardată; – fire tip lână pieptănată; – fire tip lână semipieptănată. III.4.1.1. Fire tip lână cardată Firele tip lână cardată se obţin din materii prime diverse (lână 100%, fibre chimice

100%, amestecuri de lână cu fibre chimice şi fibre regenerate. Firele sunt realizate din fibre cu lungime medie, în general, redusă (sub 65 mm) şi fineţea între 24 şi 55 µm. Fibrele ce alcătuiesc firul cardat sunt fibre ondulate, deci cu grad de îndreptare mai mic şi care au o orientare mai mică în structura firului. În comparaţie cu firele pieptănate, firele cardate sunt mai voluminoase (grad de compactitate mic), au pilozitatea mai mare, sunt mai neuniforme din punct de vedere al caracteristicilor, dar au şi unele însuşiri datorită cărora sunt foarte căutate pentru anumite destinaţii: capacitatea de piuare, izolare termică etc. Fineţea firelor cardate tip lână este cuprinsă între Nm 0,5 şi Nm 24 (eventual şi mai fine).

Variante de fire cardate obţinute în filaturile din ţara noastră, în funcţie de componenţi şi de cotele de participare ale acestora, sunt prezentate în tabelul III.4.1.

Tabelul III.4.1 Fire tip lână cardată

Fineţea firului (Nm)

Reţeta de amestec

Fineţeafirului(Nm)

Reţeta de amestec

Denumirea componentului*

Cota de participare

%


Cota de participare

%

1 2 3 1 2 3

3,5

Lână groasă 55C / 56C 30

5

PA 3,75 / 60 17

CELO 3,75 / 60 10 PAN 3 / 60 10

Fibre regenerate 60 CELO 3,75 / 60 20

3,5

Lână groasă 55C / 56C 30 Fibre regenerate 53

CELO 3,75 / 60 25 6,5

Lână 26C (S 13) 50

Fibre regenerate 45 Lână 29C (S 22) 50

744 MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – FILATURA

Tabelul III.4.1 (continuare)

1 2 3 1 2 3

3,5

PAN 3 / 60 5

10

Lână 26C (S 13) 25

Codină groasă 36 Codină fină 15

Deşeuri lână 19 PA 3,75 / 60 20

Pieptănătură 24P (S 11) 13 Acetat 20

Fibre regenerate 15 PAN 3 / 60 20

Codină fină 12

10

Lână 29C (S 22) 30

3,5

PAN 3 / 100 8 Relon 3,75 / 60 20

Codină groasă 6 CELO 3,75 / 60 50

Lână 55C / 56C (S 41) 36

10

Lână 29C (S 22) 35

Deşeuri lână 25 PA 3,75 / 60 20

Codină fină 5 CELO 3,75 / 60 45

Pieptănătură 24P (S 11) 20

11

Lână (24C) (S14) 35

4

Lână 55C / 56C (S 41) 15 Lână (26C) (S13) 35

Codină groasă 20 Miţă fină 15

Lână scurtă 15 PA 3,75 / 60 15

PA 3,75 / 60 10

12

Lână 24C (S 14) 40

Celofibră 3,75 / 60 15 Pieptănătură 24P (S11) 20

Acetat 25 PA 3,75 / 60 25

5

Lănă 24C (S 14) CELO 3,75 / 60 15

PA 3,75 / 60 10 14

PAN 3 / 60 85

CELO 3,75 / 60 10 PA 3,75 / 60 15

CELO 15 / 100 15 14

Lână 24C (S 14) 70

5

PAN 3 / 60 15 PES 4 / 60 30

PAN – deşeu 15

14

Lână 24C (S 14) 25

Mătase – deşeu 15 Codină fină 15

PES – deşeu 10 Celofibră 3,75 / 60 40

Bumbac regenerat 45 PA 3,75 / 60 20

* Fibrele chimice reprezentate prin den / mm.

III.4.1.2. Fire tip lână pieptănată Firele tip lână pieptănată se realizează din fibre de lână 100% cu fineţea de 17–35 µm,

din fibre chimice 100% cu fineţea de 3–6 den, sau amestecuri de fibre de lână şi fibre chimice. Fibrele ce intră în compoziţia acestor fire au lungimea medie peste 65 mm, coeficientul de variaţie al lungimii fibrelor de 30–40%, au un grad mare de îndreptare şi paralelizare. Firele obţinute pe tehnologia pieptănată au: un aspect neted, compact, volumi-

Filatura de lână 745

nozitate mică (valoare mai mică la firele pentru ţesături şi mai mare la firele pentru trico-taje), pilozitatea mică, număr minim de fibre în secţiunea transversală 30–40, o variaţie mică a acestuia şi o uniformitate bună a caracteristicilor. Fineţea firelor tip lână pieptănată este între Nm 20–100.

Exemple de fire tip lână pieptănată obţinute în România sunt prezentate în tabelul III.4.2.

Tabelul III.4.2 Fire tip lână pieptănată


Reţeta de amestec

Fineţeafirului (Nm)

Reţeta de amestec


Cota de participare

%


Cota de participare

%

20 PES 4 / 75 45 40 PES 4 / 75 55 Lână 24 P (S 11) 45

CELO 3,75 / 100 55 40 PAN – HB 100 20 Lână 24P (S 11) 100 40 PAN fixat – 3 den 100

21 PES 4 / 75 60 40 PES 4 / 75 60 CELO 3,75 / 100 40 CELO 3,75 / 100 40

24 PES 4 / 75 60 42 PES 4 / 75 70 CELO 3,75 / 100 40 Lână 70 S 30

24 PAN – HB 100 43 PES 4 / 75 60

24 PAN – HB – 3 den 50 CELO 3,75 / 100 40 PAN – HB – 12 den 30 45 Lână 70 S 100 PAN fixat – 8 den 20 45 PES 4 / 75 100

24 PES 4 / 75 70 45 Lână 24P (S 11) 10 CELO 3,75 / 100 30 CELO 3,75 / 100 90

24 Lână 24P (S 11) 100 48 PAN 3/100 100

25 PES 4 / 75 60 48 PES trilobal 3 / 88 100 CELO 3,75 / 100 40 48 PES 4 / 75 70

26 PES 4 / 75 60 Lână 24P (S 11) 30 CELO 3, 75 / 100 40 48 PES 4 / 75 55

28 Lână 24P (S 11) 100 Lână 24P (S 11) 45

28 PES 4 / 75 60 52 Lână 74 S 100 CELO 3,75 / 100 40 52 Lână 74 S 45

32 Lână 24P (S 11) 100 PES 3 / 75 sau 4 / 75 55 32 PES 4 / 75 100 52 CELO 3,75 / 100 40 32 PAN – HB 100 PES 3 / 75 sau 4 / 75 60

32 PES 4 / 75 70 52 Lână 70 S 45 CELO 3,75 / 100 30 PES 3 / 75 sau 4 / 75 55

32 PES 4 / 75 60 52 PES 3 / 75 sau 4 / 75 80 CELO 3,75 / 100 40 Lână 70 S 20

32 PES 4 / 75 80 52 Lână 70 S 70 CELO 3,75 / 100 20 PES 3 / 75 sau 4 / 75 30

35 PES 4 / 75 60 52 CELO 3,75 / 100 100 CELO 3,75 / 100 40 56 Lână 70 S 45

36 PES 4 / 75 100 PES 3 / 75 sau 4 / 75 55 36 PAN – HB 100 60 Lână 74 S 100

36 PAN – 3 den 70 64 Lână 74 S 45 Lână 24P (S 11) 30 PES 3 / 75 sau 4 / 75 55

* Fibrele chimice reprezentate prin den/mm.


III.4.1.3. Fire tip lână semipieptănată Firele tip lână semipieptănată sunt asemănătoare cu firele pieptănate, se obţin pe o

tehnologie mai scurtă din fibre groase şi subţiri, scurte şi lungi. Fineţea fibrelor de lână care se prelucrează pe tehnologia semipieptănată este de peste 26 µm şi a fibrelor chimice de peste 6 den. Fineţea firelor tip lână semipieptănată este între Nm 1–24.

Exemple de fire tip lână semipieptănată obţinute în filaturile din România sunt prezen-tate în tabelul III.4.3.

Tabelul III.4.3

Fire tip lână semipieptănată


Reţeta de amestec

Fineţeafirului(Nm)

Reţeta de amestec


Cota de participare

%


Cota de participare

%

4,5 Lână 55P / 56P (S 41) 50

10 Lână 55P/56P (S 41) 70

CELO 15 / 100 50 CELO 15 / 100 30

6,5 Lână 55P/56P (S 41) 50

10

Lână 55P/56P (S 41) 50

CELO 15 / 100 50 CELO 12 / 100 40

8 Lână 55P/56P (S 41) 100 PAN nefixat 3 / 100 10

9 Lână 40P (S 31) 100

12

Lână 55P/56P (S 41) 45

10 Lână 55P/56P (S 41) 60 CELO 15 / 100 45

CELO 15 / 100 40 Relon 15 / 100 10

15 Lână 29P / (S 21) 40

CELO 12 / 100 60

15 Lână 26P (S 12) 30

CELO 12 / 100 70

18 Lână 29P (S 21) 100

* Fibrele chimice reprezentate prin den/mm. III.4.2. Materiile prime folosite în industria lânii În filaturile de lână este utilizată o gamă diversă de fibre de diferite provenienţe, cum

ar fi: – lâna şi părurile animale; – fibrele chimice (artificiale şi sintetice); – fibrele regenerate (naturale şi chimice). Fibrele de lână şi tip lână au anumite proprietăţi, care sunt apreciate prin caracteristici,

cum ar fi: – proprietăţi fizice:

– fineţea;


– lungimea; – densitatea (masa specifică); – culoarea; – contracţia; – repriza; – comportarea la lumină;

– proprietăţi mecanice: – rezistenţa la rupere; – alungirea la rupere: – curba efort – deformaţie; – modulul de elasticitate longitudinal; – comportarea reologică;

– proprietăţi chimice: – comportarea faţă de agenţi chimici (acizi, baze, săruri, solvenţi organici); – afinitatea tinctorială;

– proprietăţi electrice: – constanţa dielectrică; – rezistenţa electrică specifică; – rezistivitatea electrică;

– proprietăţi termice: – conductibilitatea calorică; – punctul de topire; – inflamabilitatea;

– alte proprietăţi: – rezistenţa la putrefacţie şi insecte.

Aceste proprietăţi au influenţă asupra prelucrabilităţii fibrelor, precum şi asupra carac-teristicilor firelor şi produselor.

Proprietăţile variază de la o fibră la alta şi acestea determină tehnologia de prelucrare şi alegerea parametrilor de lucru ai utilajelor.

Totalitatea proprietăţilor sau importanţa uneia dintre caracteristici este determinantă pentru alegerea unei anumite fibre sau a unui anumit amestec de fibre. Alegerea fibrelor se face în funcţie de destinaţia firului.

III.4.2.1. Caracteristicile fibrelor Principalele caracteristici ale fibrelor de lână sunt prezentate în tabelul III.4.4. Calculele filabilităţii s-au făcut în condiţiile: [14]. – densitatea fibrelor de lână: ρ = 1,32 g/cm3; – numărul minim de fibre din secţiunea transversală a firului: nsmin = 40 (FP), 55 (FSP),

110(FC); – rezerva de filare: RF = 15–30%; – Nmt = Nmf / nsmin; Nmp = Nmt / (RF / 100 + 1); – FP – filatura pieptănată; – FSP – filatura semipietănată; – FC – filatura cardată.


Tabelul III.4.4

Principalele caracteristici ale fibrelor de lână

Grupa Rasa Clasificarea Fineţea

Lung

imea

med

ie,

min

im (m

m)

Rez

iste

nţa

(cN

)

Alu

ngire

a (%

)

Ond

ulaţ

ia (n

r/cm

) Nm filabil

Nm

real

izat

Bra

dfor

d

Rom

ânea

scă

Dia

met

rul (

µm)

**

Nmf

Teor

etic

* (Nm

t)

Prac

tic (N

mp)

Extrafină

Merinos extrafin

100 S* – 15–16 4300–3800

**** 80

100 75–85

90 S – 16–17 3800–3300

**** 80

5,3 29,4 82–95 63–82

90 S – 17–18 3300–3000

**** 80

8,2 36,7 11–13 75–82 58–71

Fină

Merinos fin

74 S 70 S

– 19,5

18–20 3000–2400 70 8,8 37 9–11 60–75 46–65

52 45

Merinos gros

64/60 S 21P 23P

20–21 21-23

2400–2000

70 70

9,4 37,7 7–9 50–60 35–5236 32

60/58 S 24P24C 22–24 22–24

200–1700

65 40

10,7 38,2 42–5015–18

32–4312–16

32

Spancă* 58/56 S 26P26C 24–26 24–26

1700–1400

65 40

13,8 39 5–6 35–4213–15

27–3710–13

24

Semifină Ţigaie*

56/52 S 29P 26–29 1400–

1100 70 45

19,4 40,4 4,5 27–3510–13

21–308–11

22–20 – 29C

48/46 S 46 S

46/44 S

33P 33C

29–33 1100–900

70 45

19,4 40,4 4–5 20–277–10

15–235–9

20/18 –

Semi-groasă Stogoşă*

44/40S 40S 40P 35–40 900–600

70

31 51,4 3–4 11–155–7

8–134–6

13

36S 40C 35–40 900–600 50 – – – 4,5–5 3,5–4,3 –

Groasă Ţurcană* – 55P55C 40–55 600–300 *** 41–54 48,4–

52 1–2 5,4–92,7–4,5

4–8 2–4

5

– 56C > 55 <300 *** – – – – – 5

* denumirea românească; ** standardul românesc de clasificare a lânii prevede numai diametrul mediu maxim; *** nenormată; **** pentru lâna australiană de pieptene.


Principalele caracteristici ale fibrelor chimice, conform normelor, folosite în filatura de

lână sunt prezentate în tabelele III.4.5–III.4.9. Tabelul III.4.5

Caracteristicile fibrelor poliesterice albe tip lână – STAS 8827–85

Caracteristica U.M. Tip L 200,

albă semimată

Tip L 302, albă lucioasă, cu pilling redus

Tip L 202, albă, lucioasă

Tip L 300, albă, semimată, cu pilling redus

Titlul nominal dtex 2,75; 3,3; 3,65; 4,4;

5,0 3,3; 4,4 2,75; 3,3; 4,4 3,3; 4,4

Abaterea titlului faţă de nominal % ± 10 ± 10 ± 10 ± 10

Tenacitatea minimă cN/dtex 3,6 2,5 3,6 2,5 Alungirea la rupere % 35–50 20–45 30–50 20–45 Lungimile nominale mm 50; 60; 64; 76; 89 Abaterea lungimii medii de la nominal ± 7 ± 7 ± 7 ± 7

Fibre cu lungimi multiple, max. % 0,005 0,005 0,005 0,005

Fibre lipite, max. g/100g 0,01 0,03 0,03 0,03 Secţiunea Rotundă Rotundă Rotundă sau profilată* Rotundă

* Profil trilobal sau cu lumen.

Tabelul III.4.6

Caracteristicile fibrelor poliesterice colorate tip lână – STAS 8827–85

Caracteristica U.M.

Tip LPR 301, neagră,

cu pilling redus

Tip L 201, neagră,

vopsită în masă

Tip L 201, vopsită în masă

în culori închise, medii,

deschise

Tip L 203, albită optic

Titlul nominal dtex 3,3; 4,4 3,3; 4,4; 5,0 3,3; 4,4 3,3; 4,4 Abaterea titlului faţă de nominal % ± 10 ± 10 ± 10 ± 10

Tenacitatea minimă cN/dtex 2,5 3,1 3,1 3,6 Alungirea la rupere % 20–45 35–55 35–55 35–55 Lungimile nominale mm 50; 60; 64; 76; 89 Abaterea lungimii medii de la nominal ± 7 ± 7 ± 7 ± 7

Fibre cu lungimi multiple, max. % 0,005 0,005 0,005 0,005

Fibre lipite, max. g/100g 0,03 0,02 0,03 0,02

Secţiunea Rotundă Rotundă Rotundă Rotundă sau profilată*

* Profil trilobal sau cu lumen.

Tabelul III.4.7

Caracteristicile fibrelor poliacrilonitrilice – STAS 10664–92 (fibre fixate); STAS 10665–91 (fibre nefixate)

Caracteristica U.M.

Fibre fixate Fibre nefixate

3 den 6 den 2,5 den 2,5 den

Calitatea I Calitatea II Calitatea I Calitatea II Calitatea I Calitatea II

Abaterea limită la densitatea de lungime % 13 20 15 20 13 20

Lungimea nominală de tăiere mm 32; 40; 50; 60; 80; 90; 100; 120 50; 60; 80; 90; 100; 120; 150

Abaterea limită la lungime % ± 10 ± 20 ± 10 ± 20 ± 10 ± 15

-Tenacitatea:

– pentru fibrele fixate continuu, min.

-– pentru fibrele fixate discontinuu, min.

cN/den

cN/den

2,4

2,3

2,1

1,8

2,0

2,0

1,5

1,5

2,5

-–

2,2

-–

Alungirea la rupere, max. % -– -– -– -– 30 35

Contracţia la fierbere, min. % 2,5 4,0 3,0 4,0 15 12

Gradul de alb (pt.fb.matisate, desavivate), min. % 73 70 68 66 73 70

Încreţituri pe 1 cm, min. 3,0 -– 2,5 -– 3 2

Fibre rigide şi lipite, max. % 0,02 -– 0,03 -– 0,02 0,06

Formatted: Font: 10 pt

Formatted: Space Before: 4 pt,After: 4 pt



Formatted Table


Formatted: Indent: Left: 0.25 cm,Space Before: 4 pt, After: 4 pt, Tabstops: Not at 0.54 cm

Formatted: Bullets and Numbering








Fibre cu lungimi multiple, max. % 0,04 -– 0,04 -– 0,04 0,06

Intensitatea de vopsire-gradul de reflexie*, max. % 33 33 33 33 34 34

* Valoarea are caracter experimental şi a fost determinată folosind metoda cu leucometru.




Formatted: Indent: First line: 0 cm


Tabelul III.4.8. Caracteristicile celofibrei tip lână STAS 9050–87

Caracteristica U.M.

Densitatea de lungime < 6 den > 6 den

Calitatea I II III I II III

Densitatea de lungime nominală den 3,75 6; 8; 12;15 Abaterea limită la densitatea de lungime % 5 7 10 5 7 10 Lungimea nominală a fibrelor individuale mm < 80 (pentru fire cardate); > 80 (pentru fire pieptănate) Abaterea limită la lungimea fibrelor % 5 10 12 5 10 12 Lungimea de rupere a fibrei albe în stare condiţionată, min.

albă km 19,5 18,5 17 17,5 16,5 15,5 color km 18 16,5 15,5

Alungirea relativă la rupere a fibrei în stare condiţionată, min.

albă % 19 18 17 17,5 17 16,5 color % 18 17 16

Sarcina de rupere relativă a fibrei în stare udă, min. % 57 54 52 57 54 52 Sarcina de rupere relativă a fibrei sub formă de buclă, în stare condiţionată, min. % 34 32 30 34 32 30

Formatted ... [1]

Formatted ... [2]

Formatted ... [3]

Formatted ... [4]

Formatted ... [5]

Formatted ... [6]

Formatted ... [7]

Formatted ... [8]

Formatted ... [9]

Formatted ... [10]

Formatted ... [11]

Formatted ... [12]

Formatted ... [13]

Formatted ... [14]

Formatted ... [15]

Formatted ... [16]

Formatted ... [17]

Formatted ... [18]

Formatted Table ... [19]

Formatted ... [20]

Formatted ... [21]

Formatted ... [22]

Formatted ... [23]

Formatted ... [24]

Formatted ... [25]


Formatted ... [27]

Formatted ... [28]

Formatted ... [29]

Formatted ... [30]

Formatted ... [31]

Formatted ... [32]

Formatted ... [33]

Formatted ... [34]

Formatted ... [35]


Defecte: a) particule compacte de viscoză, max.:

- pentru fire pieptănate - pentru fire cardate

b) fibre lipite, max.: - pentru fire pieptănate - pentru fire cardate

c) fibre cu lungimi multiple (pentru fire pieptănate), max.

buc/100g buc/100g

buc/100g buc/100g

%

1 2

3 15

0,01

2 4

10 30

0,04

6 6

-– -– -–

1 2

15

3 4

-– 30 -–

6 6

-– Culoarea Uniformă -– Uniformă -– Gradul de alb, min.: fibre mate % 78 75 -– 78 75 -– fibre lucioase % 70 65 Substanţe de avivare, max. % 0,7 0,7 -– 0,7 0,7 -– Umiditatea admisă la livrare % 8–13 8–13 8–13 8–13 8–13 8–13 Aderenţa fibrelor în pală, min. m 15 15 15 15 15 15

Formatted: Left, Indent: Left: 0.17cm, First line: 0 cm, Line spacing: Multiple 1.04 li

Formatted: Indent: First line: 0 cm,Line spacing: Multiple 1.04 li




Formatted Table




Formatted ... [36]

Formatted ... [37]

Formatted ... [38]

Formatted ... [39]

Formatted ... [40]


Tabelul nr.III.4.9

Caracteristicile fibrelor de poliamidă

Caracteristica U.M. Valoarea

Densitatea de lungime nominală den 3,75; 6; 15

Abaterea limită la densitatea de lungime:

-– pentru fibrele de 3,75 şi 6 den % + 10; -– 9

-– pentru fibrele de 15 den % 14

Lungimea nominală mm 60; 80; 100; 120; 150

Abaterea limită la lungime % ± 9

Tenacitatea, min.: -– pentru fibrele de 3,75 şi 6 den cN/den 4,7

-– pentru fibrele de 15 den cN/den 4,3

Alungirea la rupere: -– pentru fibrele de 3,75 den % 45-–60

-– pentru fibrele de 6 den % 45-–65


Gradul de alb (la fibrele matisate), min. % 74

Încreţituri pe 1 cm: -– pentru fibrele de 3,75 şi 6 den 4-–6


Substanţe de avivare (oleat de sodiu) % 0,05-–0,25

Formatted ... [41]

Formatted ... [42]

Formatted ... [43]

Formatted ... [44]

Formatted ... [45]

Formatted ... [46]

Formatted ... [47]

Formatted ... [48]

Formatted ... [49]

Formatted ... [50]

Formatted ... [51]

Formatted ... [52]

Formatted ... [53]

Formatted ... [54]

Formatted ... [55]

Formatted ... [56]

Formatted ... [57]

Formatted ... [58]

Formatted ... [59]

Formatted ... [60]

Formatted ... [61]

Formatted ... [62]

Formatted ... [63]

Formatted ... [64]

Formatted ... [65]

Formatted ... [66]

Formatted ... [67]

Formatted ... [68]

Formatted ... [69]

Formatted ... [70]

Formatted ... [71]

Formatted ... [72]

Formatted ... [73]

Formatted ... [74]

Formatted ... [75]

Formatted ... [76]

Formatted ... [77]

Formatted ... [78]

Formatted ... [79]

Formatted ... [80]

Formatted ... [81]

Formatted ... [82]

Formatted ... [83]

Formatted ... [84]

Formatted ... [85]

Formatted ... [86]

Formatted ... [87]

Formatted ... [88]

Formatted ... [89]

Formatted ... [90]

Formatted ... [91]

Formatted ... [92]

Formatted ... [93]

Formatted ... [94]

Formatted ... [95]

Formatted ... [96]

Formatted ... [97]

Formatted ... [98]

Formatted ... [99]


III.4.2.2. Caracteristicile semifabricatelor folosite în filaturile de lână Tehnologia prelucrării fibrelor de lână şi tip lână pieptănată se realizează în etape

tehnologice care nu sunt specifice tuturor filaturilor de lână pieptănată. Din acest motiv apare necesitatea de a caracteriza semifabricatele obţinute la diverse etape tehnologice, în vederea stabilirii calităţii acestora. Astfel, se obţin semifabricate în pieptănătorii, numite benzi din fibre pieptănate sau pale, iar pentru fibre chimice, prin cracarea sau convertizarea cablului, numite pale. Aceste semifabricate sunt apreciate prin caracteristici normate ale fibrelor şi ale palei.

Caracteristicile normate ale palei din lână fină (sort 70S şi 24P) sunt prezentate în tabelul III.4. 10.

Prin prelucrarea statistică a caracteristicilor palelor din lână din diferite sorturi, realizate industrial, s-au obţinut valorile care sunt prezentate în tabelul III.4. 11.

În tabelul III.4.12. sunt prezentate caracteristicile palelor de lână provenite din import şi din ţară, realizate industrial.

Caracteristicile normate ale palelor realizate din fibre chimice sunt prezentate în tabelele III.4.13–III.4.18.

Tabelul III.4.10

Caracteristici ale palelor de lână


Pală 70 S Pală 24 P

Diametrul mediu al fibrelor, max. µm 21 24

Coeficientul de variaţie al diametrului, max. % 21 25

Lungimea hauteur medie (lH), mm 53 48


Coeficientul de variaţie al lungimii hauteur (CVH), max. % 48 42

Lungimea medie măsurată individual mm 61 58

Coeficientul de variaţie al lungimii % 38 36

Procentul de fibre sub 40 mm, max. % 30 30

Procentul de fibre sub 25 mm, max. % 10 10

Sarcina de rupere cN -– 5

Alungirea la rupere % -– 25

Fineţea g/m 20 ±1 20 ±1

Neregularitatea liniară Uster, max. % 5,5 6

Nopeuri de la 0,4-–1 mm, max. buc/g 1 1

Nopeuri de la 1,1-–3 mm, max. buc/g 0,2 0,2

Aglomerări, max. buc/g 0,1 0,3

I. V. de la 3-–10 mm, max. buc/g 0,2 0,3

I. V. peste 10 mm, max. buc/g 0,02 0,05

Fibre moarte buc/g -– 0,06

Fibre pigmentate buc/g -– 0,05

Conţinutul de substanţe grase şi de antistatizare, max. % 0,9 0,9

Repriza % 18,25 18,25

Observaţie. Bobinele cu pale de lână, înaintea prelucrării, se depozitează în camere de odihnă pe o perioadă de 10 zile, la temperatura de 19-...22°C şi umiditatea de 75-–85%.

Tabelul III.4.11

Caracteristici ale palelor de lână

Caracteristica U.M. Lână 74 S Lână 70 S Lână 24P

Diametrul fibrelor

valoare medie µm 18,72 20,18 23,47 coeficient de variaţie % 2,90 3,06 1,77 interval de variaţie µm 17,25-–19,25 18,75-–21,25 22,8-–24,2

Coeficientul de variaţie la diametru

valoare medie % 20,08 20,71 24,07 coeficient de variaţie % 9,57 11,76 15,23 interval de variaţie % 16,5-–23,5 16,5-–25,5 20,5-–28,5

Lungimea hauteur

valoare medie mm 57,03 56,08 50,73 coeficient de variaţie % 14,67 3,77 4,65


interval de variaţie mm 55-–65 53-–61 47,5-–55,5

Lungimea barbe valoare medie mm 74,14 71,38 65,53 coeficient de variaţie % 5,83 5,33 6,08 Interval de variaţie mm 65-–81 64-–78 58-–74

Coeficientul de variaţie al lungimii hauteur (CVH)

valoare medie % 53,63 51,80 40,8 coeficient de variaţie % 12,99 8,00 21,79

interval de variaţie % 43,5-–64,5 43-–61 43-–61

Sarcina de rupere valoare medie cN 8,52 7,94 12,12 coeficient de variaţie % 15,79 8,86 13,04 interval de variaţie cN 6,75-–10,75 6,75-–9,25 8,5-–14,5

Alungirea la rupere

valoare medie % 29,43 31,5 30,22 coeficient de variaţie % 6,13 8,16 14,43 interval de variaţie % 26,5-–33,5 27,5-–37,5 28,5-–36,5

Fineţea benzii valoare medie g/m 25,06 25,28 19,31 coeficient de variaţie % 3,62 2,26 7,30 interval de variaţie g/m 23,75-–26,75 24,25-–26,75 17,5-–22,5

Neregularitatea liniară Uster

valoare medie % 3,95 3,9o 5,36 coeficient de variaţie % 25,56 15,91 12,73 interval de variaţie % 2,5-–6,5 2,75-–5,25 4,25-–6,75

Procentul de fibre sub 25 mm

valoare medie % 11,16 11,08 8,94 coeficient de variaţie % 32,26 20,97 21,79 interval de variaţie % 5-–17 6,5-–15,5 5,5-–13,5

Procentul de fibre sub 40 mm

valoare medie % 30,25 29,81 34,82 coeficient de variaţie % 12,86 11,80 10,9 interval de variaţie % 19-–35 22-–38 28-–42

Impurităţile vegetale

valoare medie buc/g 0,478 0,518 0,626 coeficient de variaţie % 46,61 43,51 33,00 interval de variaţie buc/g 0,15-–0,85 0,15-–0,85 0,15-–0,85

Nopeuri mari valoare medie buc/g 0,414 0,402 0,964 coeficient de variaţie % 41,62 36,67 21,27 interval de variaţie buc/g 0,15-–0,75 0,25-–0,75 0,65-–1,35

Nopeuri mici valoare medie buc/g 1,288 1,308 2,38 coeficient de variaţie % 28,69 28,31 18,55 interval de variaţie buc/g 0,7-–1,9 0,7-–1,9 1,8-–3,2

Tabelul III.4.12

Valori comparative privind caracteristicile palelor de lână

Lână

Fineţe

a (g

/m)

Ner

egul

arita

tea

linia

ră U

ster

(%

)

Dia

met

rul

fibre

i (µm

)

l H

(mm

)

CV

H

(%)

% fi

bre

<25

mm

(%)

% fi

bre

<40

mm

(%)

Lung

imea

max

. (m

m)

Nop

euri

mic

i (b

uc/g

)

Nop

euri

mar

i (b

uc/g

)

Agl

omerăr

i

(buc

/g)

Fibr

e pi

gmen

tate

(buc

/g)

I.V.

(%)

Conţin

utul

de

subs

tanţ

e gr

ase

(%)

70S 19,5 4,03 20,39 53,4 48,3 11,8 34 123 O,64 0,63 0,68 0,05 0,94 0,53

70S 19,96 3,54 20,76 52,5 49 11 34,5 120 0,56 0,38 0,53 0,15 0,77 1,17

64S 21 3 24,9 60 52,9 12 28 131 0,45 0,3 0,3 0,06 0,3 1,08

70S 19,5 3,04 20,59 60,60 48,2 7,4 27,2 127 0,7 0,5 0,4 0,14 0,74 0,76

64S 20,8 3,1 22,7 71,06 42,1 3,6 17,6 139 0,65 0,42 0,32 0,07 0,46 0,45

70S 20,3 3,18 20,45 53,2 41,1 8,1 32 113 0,94 0,75 O,49 0,06 0,8 0,4

70S 20,55 3,25 20,5 60,05 41,7 4,75 23,5 123 0,56 0,41 0,53 0,04 0,76 0,56

64S 20,55 3,22 24,53 55 44,5 6 28,5 121 0,85 0,52 0,38 0,04 0,69 0,59

70S 18,5 6,3 20,52 50,4 44,8 13,2 36 114 1,19 1,19 1,18 0,15 1,01 0,93

64S 19,2 3,2 21,95 53 48,3 10,7 33 120 1,07 1,15 1,12 0,1 1,66 0,78

24P 19,8 6,2 -– 46,53 37 9 35 95 0,9 0,85 0,71 0,2 0,6 0,95

24P 19,4 6,9 -– 47,8 45,6 13,6 36,8 98 1,24 1,3 0,89 0,15 1,19 1,14

29P 20,3 4,8 27,62 54,7 34 4,6 24,5 110 0,73 0,68 0,49 0,8 0,54 0,98


Tabelul III.4.13

Caracteristicile palelor voluminoase din fibre acrilice tip lână nevopsite


Extra Calitatea I

Calitatea II

Densitatea de lungime a fibrei den 3 3 3 Abaterea limită la densitatea de lungime % 15 15 15 Neregularitatea liniară Uster, max. % 5 5 6 Lungimea barbe (lB) mm 80-–110 80-–110 80-–110 Procentul de fibre cu lungimea sub <30 mm, max. % 6 6 7 Procentul de fibre cu lungimea peste <100 mm, max. % 1,3 1,3 1,8 Masa nominală a palei g/m 21 21 21 Abaterea limită la masa palei g/m 2 2 2,1 Tenacitatea, min. cN/den 2,5 2,3 2 Contracţia la fierbere % 18-–22 16-–22,5 15-–24 Increţituri pe cm, min. nr./cm 2,5 2,5 2,5 Gradul de alb pentru pale natur, min. % 75 75 75 Gradul de alb pentru pale albite optic, min. Lungimea de aderenţă a fibrelor în pală m 25-–60 25-–60 25-–60 Nopeurile cu diametrul de 1,5-–3 mm, max. buc/g 0,1 0,27 0,5 Aglomerări de fibre şi fibre lipite, max. buc/g 0,08 0,15 0,3 Particole compacte, max. buc/g Lipsă 0,008 0,01

Tabelul III.4.14

Caracteristicile palelor din fibre acrilice tip lână, fixate nevopsite


Extra Calitatea I Calitatea II Densitatea de lungime a fibrei den 3 3 3

Abaterea limită la densitatea de lungime % +0,5 +15

-–0,36 -–10+0,5 -–0,36

+0,5 +15 -–0,43 -–13

Neregularitatea liniară Uster, max. % 5 5 6 Lungimea barbe (lB) mm 70-–110 70-–110 70-–110 Procentul de fibre cu lungime 30 mm, max. % 6 6 7 Procentul de fibre cu lungime 100 mm, max. % 1,3 1,4 1,5 Masa nominală a palei g/m 21 21 21 Abaterea limită la masa palei g/m 2 2 2 Tenacitatea, min. cN/den 2,3 2,1 1,9 Contracţia la fierbere % 2,5 3,2 4 Increţituri pe 1 cm, min. nr/cm 2,5 2,5 2,5 Gradul de alb pentru pale natur, min. % 75 72 70 Intensitatea vopsirii în cadrul lotului (grad de reflexie), max. % 33 33 33

Nopeuri cu diametrul de 1,5-–3 mm, max. buc/g 0,15 0,28 1,2 Particole compacte, max. buc/g Lipsă 0,008 0,01

Tabelul III.4. 15

Caracteristicile palelor din fibre poliesterice albe

Caracteristica U.M. Tip P 500 semimate

Tip P 602 lucioase cu pilling

redus

Tip P 502 lucioase

Tip P 502T lucioase

Tip P 600 semimate cu pilling redus

Titlul nominal dtex 3,3; 3,65; 4,4; 5,0 3,3; 4,4 3,3; 4,4 3,3; 4,4 3,3; 4,4

Abaterea titlului mediu faţă de nominal % ± 10 ± 10 ± 10 ± 10 ± 10

Tenacitatea cN/dtex 3,6 2,5 3,6 3,6 3,6

Alungirea la rupere % 35-–50 20-–45 30-–50 30–50 20–45

Lungimile nominale mm 75; 88 75; 88 75; 88 75; 88 75; 88

Lungimea de aderenţă: -– pentru pale de 3,3 şi 3,65 dtex -– pentru pale de 4,4 şi 5,0 dtex

m 40-–75; 50-–85 35-–70; 45-–85 40-–75; 50-–85 40–75; 50–85 35–70; 45–85

m 40-–70; 40-–70 30-–65;40-–75 40-–70; 40-–75 30-–60; 35-–70 30-–65; 40-–75

Masa nominală a palei g/m 20 20 20 20 20

Abaterea medie de la masa nominală a palei % ± 10 ± 10 ± 10 ± 10 ± 10

Neuniformitatea USTER, max. % 5 5 5 5 5

Nopeuri pe l g pală, max. buc 0,6 0,6 0,6 O,6 0,6

Pachete de fibră pe 1 g pală, max. buc 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4

Aglomerări de fibră pe 1 g pală, max. buc 1,4 1,0 1,2 1,2 1,0

Fibre lipite, max. g/100g 0,005 0,005 0,01 0,01 -–

Secţiune Rotundă Rotundă Rotundă Trilobal sau lumen Rotundă

Tabelul III.4.16

Caracteristicile palelor din fibre poliesterice colorate

Caracteristica U.M. Tip P 501 vopsite în masă culori închise,

medii, deschise

Tip P 501 T lucioase trilobale vopsite în masă

Tip P 601 negre cu pilling redus

Tip P 501 negre vopsite în masă

Titlul nominal dtex 3,3; 4,4 3,3; 4,4 3,3; 4,4 3,3; 4,4; 5,0

Abaterea titlului mediu faţă de nominal % ± 10 ± 10 ± 10 ± 10

Tenacitatea cN/dtex 3,1 3,6 2,5 3,1

Alungirea la rupere % 35-–55 35-–55 20–45 35–55

Lungimile nominale mm 75; 88 88 75; 88 75; 88

Lungimea de aderenţă:

-– pentru pale de 3,3 dtex

-– pentru pale de 4,4 dtex

m 35–70; 45–85 45-–80 35–70; 45–85 35–70; 45–85

m 30–60; 40-–75 – – –

Masa nominală a palei g/m 20 20 20 20

Abaterea medie de la masa nominală a palei % ± 10 ± 10 ± 10 ± 10

Neuniformitatea USTER, max. % 5,6 5,6 5,6 5,6

Nopeuri pe l g pală, max. buc 0,6 0,6 0,6 0,6

Pachete de fibră pe 1 g pală, max. buc 2,5 1,8 1,8 1,8

Aglomerări de fibră pe 1 g pală, max. buc 2,1 1,8 2,5 1,8

Fibre lipite, max. g/100g 0,3 0,4 0,3 0,02

Secţiune Rotundă Trilobală Rotundă Rotundă


Tabelul III.4.17

Caracteristicile fibrelor şi palelor din fibre acrilice voluminoase tip mohair


Densitatea de lungime a fibrei den 6; 8; 10; 12

Lungimea medie ponderată mm 80-–110

Procentul de fibre cu lungimea sub 30 mm, max. % 6

Procentul de fibre cu lungimea peste 180 mm, max. % 1,6

Fineţea palei g/m 21

Abaterea limită la fineţea palei % 10

Tenacitatea, min. -– pentru fibre de 6 şi 8 den; -– pentru fibre de 10 şi 12 den.

cN/den cN/den

2

1,7

Contracţia la fierbere, min. % 16

Nopeurile cu diametrul de 1,5-–3 mm, max. buc/g 0,25

Aglomerări de fibre şi fibrele lipite, max. buc/g 0,15

Tabelul III.4.18

Caracteristicile palelor de celofibră


Calitatea I Calitatea II

Densitatea de lungime nominală den 3,75 3,75

Abaterea limită la densitatea de lungime % +5 -–6

Lungimea hauteur (lH) mm 65-–70 65-–70

CVH % 45 55

Procentul de fibre cu lungimea sub 25 mm, max. % 12 19

Procentul de fibre cu lungimea sub 40 mm, max. % 25 30

Fineţea palei g/m 20

Neregularitatea liniară Uster % 5,5 10

Lungimea de aderenţă în pală, min m 15 15

Umiditatea admisă % 13

Nopeuri mici 0,5–1 mm, max buc/g 0,8 3

Nopeuri mari 1–3 mm, max buc/g 0,4 1,5

Aglomerări, max buc/g 0,4 1,2

Fibre lipite, max. buc/g 0,05 0,1

Culoarea în cadrul lotului Uniformă


În tabelul III.4. 19 sunt prezentate caracteristicile palelor din celofibră din import şi din

România.

Tabelul III.4.19

Valori comparative privind caracteristicile palelor de celofibră obţinute de la diverşi producători

Fineţea (g/m)

Neregula-ritatea liniară

Uster (%)

lH

(mm)

CVH

(%)

% fibre < 25 mm (%)

% fibre< 40 mm(%)

Lungimea maximă (mm)

Nopeuri mici

(buc/g)

Nopeuri mari

(buc/g)

Aglomerări (buc/g)

Impurităţi (%)

24,1 5,1 68 47,9 14 25 105 0,67 0,54 0,89 0,03

20,3 6,9 77 38,8 9 16 105 0,79 0,5 0,7 0,04

19,72 6,75 79,25 39,1 11,33 17,8 107 1,02 0,83 0,89 0,06

19,63 8,1 69,5 45,6 15,66 23,5 106 1,72 1,42 1,22 0,04

20,5 6,4 86,95 46 10,9 15,8 172 0,16 0,12 0,47 0,08

21,75 6,15 77 41 11,8 18,4 115 1,92 1,75 2,41 0,06

III.4.3. Fluxuri tehnologice pentru obţinerea firelor tip lână Fluxurile tehnologice pot fi clasificate în funcţie de tehnologia de obţinere a firelor,

tipul fibrelor, originea acestora, natura amestecului, caracteristicile şi destinaţia firelor. III.4.3.1. Fluxurile tehnologice în filatura de lână cardată Fluxurile tehnologice de prelucrare a fibrelor de lână şi tip lână cardată pot avea la bază

etapele tehnologice prezentate în fig. III.4.1. Fluxurile tehnologice se pot diferenţia în funcţie de fazele tehnologice de pregătire

pentru amestecare. Criteriile care stau la baza stabilirii fluxurilor de pregătire pentru amestecare sunt:

fineţea firului (alegerea materiilor prime); natura amestecului (amestec omogen, eterogen din doi sau mai mulţi componenţi); natura materiei prime din fir (lână, fibre sintetice şi artificiale, lână regenerată, fibre sintetice şi artificiale regenerate); modul de obţinere a fibrelor (lână tunsă, carbonizată sau necarbonizată, fibre sintetice tăiate, fibre artificiale tăiate, pieptănătură, deşeuri de lână, lână regenerată din fire, ţesături şi tricoturi, fibre sintetice şi artificiale


regenerate din filamente, fire, tricoturi); culoarea firului (natur, vopsit în fibră, melanj); des-tinaţia firului (ţesături, tricotaje, tricotaje manuale).

Ţinând cont de aceste criterii se obţin variantele de fluxuri tehnologice pentru etapa de pregătire pentru amestecare prezentate în tabelul III.4. 20.

Tabelul III.4.20

Fluxurile tehnologice de pregătire pentru amestecare a fibrelor

din filatura de lână cardată

1. FLUXURI TEHNOLOGICE DE PREGĂTIRE PENTRU AMESTECARE A LÂNII TUNSE

Sortare-–Spălare-–Carbonizare

Sortare-–Spălare-–Carbonizare-–Vopsire-–Uscare

Sortare-–Spălare

Sortare-–Spălare-–Vopsire-–Uscare

2. FLUXURI TEHNOLOGICE DE PREGĂTIRE PENTRU AMESTECARE A LÂNII REGENERATE

Scuturare-–Carbonizare

Scuturare-–Carbonizare-–Vopsire-–Uscare

Sortare-–Tăiere-–Destrămare

Sortare-–Tăiere-–Destrămare-–Vopsire-–Uscare

3. FLUXURI TEHNOLOGICE DE PREGĂTIRE PENTRU AMESTECARE A FIBRELOR SINTETICE

Desfoiere

Desfoiere-–Vopsire-–Uscare

Sortare

Sortare-–Vopsire-–Uscare



4. FLUXURI TEHNOLOGICE DE PREGĂTIRE PENTRU AMESTECARE A FIBRELOR ARTIFICIALE

Desfoiere

Desfoiere-–Vopsire-–Uscare

Sortare

Sortare-–Vopsire-–Uscare




Fig. III.4.1. Etapele şi fazele tehnologice de prelucrare a fibrelor.


La etapa de amestecare pot fi realizate următoarele tipuri de amestecuri, prezentate în

tabelul III.4. 21.

Tabelul III.4.21

Amestecuri ce pot fi realizate în filatura de lână cardată

Amestecuri din:

Lâna tunsă

Lâna tunsă şi regenerată

Fibre sintetice

Fibre sintetice şi regenerate

Fibre artificiale

Fibre artificiale şi regenerate

Lâna tunsă şi fibre sintetice

Lâna tunsă şi fibre sintetice regenerate

Lâna tunsă şi fibre artificiale

Lâna tunsă şi fibre artificiale şi recuperabile

Lâna regenerată şi fibre sintetice

Lâna regenerată şi fibre artificiale

Fibre sintetice şi fibre artificiale regenerate

Fibre sintetice regenerate şi fibre artificiale

Lâna tunsă-–fibre sintetice-–fibre artificiale

Lâna regenerată -–fibre sintetice-–fibre artificiale

Lâna regenerată -–fibre sintetice regenerate-–fibre artificiale

Lâna regenerată -–fibre sintetice -–fibre artificiale recuperate

Lâna regenerată -–fibre sintetice regenerate -–fibre artificiale recuperate regenerate

III.4.3.2. Fluxurile tehnologice în filatura de lână pieptănată Fluxurile tehnologice de prelucrare a fibrelor de lână şi tip lână pieptănată au la bază

următoarele etape şi faze tehnologice (fig. III.4.2).


Fig. III.4.2. Etapele şi fazele tehnologice de prelucrare a fibrelor.


Criteriile care stau la baza stabilirii fluxurilor de prelucrare a fibrelor de lână şi tip lână

pieptănată sunt: fineţea firului (fire groase <Nm 24; fire medii şi fine Nm 24-–56; fire foarte fine>Nm 56); natura amestecului (omogen, eterogen din doi sau trei componenţi); natura materiei prime din fir (lână, fibre sintetice şi artificiale); modul de obţinere a fibrelor (lână tunsă, fibre sintetice convertizate, fibre sintetice tăiate, fibre sintetice cracate, fibre artificiale tăiate); culoarea firului (natur, vopsit cu vopsirea fibrelor în pale, vopsit cu vopsirea în fir, melanj); destinaţia firului (ţesături, tricotaje, tricotaje manuale).

Pe baza acestor criterii s-au stabilit fazele fluxurilor tehnologice de prelucrare a fibrelor de lână şi tip lână pieptănată, care sunt prezentate în tabelul III.4.22.

Tabelul III.4.22

Flurile tehnologice de prelucrare a fibrelor de lână şi tip lână pieptănată

Etapa Fluxul tehnologic Semifabricat/Produs

P

S-–SP-–AF-–C-–L1-–L2-–L3–P-–L1-–Lis-–L1

Bandă lână pieptănată (pală)

AF-–C-–L1-–L2-–L3-–P-–L1-–L2 Bandă fibre chimice pieptănate (nevopsite sau vopsite în masă)

S-–SP-–AF-–C-–L1-–L2-–P-–L1-–Lis-–L1

Bandă lână pieptănată (pală) pentru fire groase

AF-–C-–L1-–L2-–P-–L1-–L2 Bandă fibre chimice pieptănate CV CV-–L1-–L2-–L3–AR Pale fibre chimice

CR

CR-–T-–L1-–L2–AR Pală (bandă) fibre sintetice fixate CR-–T Pală (bandă) fibre sintetice fixate CR Pală (bandă) fibre sintetice nefixate

V Clb-–V-–S & C-–L1-–L2 Bandă pieptănată (pală) de lână vopsită ; bandă de fibre chimice vopsite

A

LA (CR+CR-–T) Bandă amestecată din fibre fixate şi nefixate

LA-–L1-–RP-–L1-–L2 Bandă amestecată din lână şi fibre chimice sau fibre chimice (fibre nature şi fibre color)

LA-–L1 Bandă amestecată natur

PF L1AR-–L2-–L3-–FP Şuviţă sau semitort pentru fire groase, medii

şi fine L1AR-–L2-–L3-–L4-–FP Fire foarte fine (Nm 56-–100) L1AR-–L2-–L3 Bandă pentru filare neconvenţională

F F Fire groase, medii şi fine Fnc Fire groase şi fine

FN

Ab-–B-–R-–Ab-–B Fire răsucite pentru ţesături B-–R-–B-–V-–B Fire de efect pentru ţesături şi tricotaje R Fire răsucite neconvenţionale B-–R-–Fix & B Fir voluminos natur pentru tricotaje BB-–R-–B-–Sc-–V-–B Fir voluminos vopsit pentru tricotaje B-–R-–B-–G Fire pentru tricotaje manuale

B-–R-–B-–Sc-–V/I-–B-–G Fire vopsite sau imprimate pentru tricotaje manuale

B-–R-–B-–Sc-–V-–B-–Scm-–G Fire scămoşate pentru tricotaje manuale

Legendă. S -– sortare; Sp -– spălare; AF -– amestecare în fibră; C-– cardare; L -– laminare; P -– pieptănare; Lis -– lisare; Clb -– calibrare; V-– vopsire; S & C -– spălare şi călcare; RP -– repieptănare; CV -– convertizare; L AR -– laminare cu autoreglare; CR -– cracare; T -– termofixare; LA -– laminor amestecător; FP -– filare preliminară; F -– filare; Fnc -– filare neconvenţională; Ab -– aburire; B -– bobinare; R -– răsucire;


Fix -– fixare; Fix & B -– fixare şi bobinare; Sc -– sculuire; V/I -– vopsire sau imprimare; G -– ghemuire; Scm -– scămoşare; FN – finisare meacnică.

III.4.3.3. Fluxurile tehnologice în filatura de lână semipieptănată

Fluxurile tehnologice de prelucrare a fibrelor de lână şi tip lână semipieptănată au la bază etapele tehnologice prezentate în fig. III.4.3.


Fig. III.4.3. Etapele şi fazele şi tehnologice de prelucrare a fibrelor.

Criteriile care stau la baza proiectării fluxurilor de prelucrare a fibrelor de lână şi tip lână semipieptănată sunt: fineţea firului (fire groase <Nm 5, fire medii Nm 5-–10, fire fine > Nm 10); natura amestecului (omogen sau eterogen- din doi sau mai mulţi componenţi); natura

Preparaţia filaturii


materiei prime din fir (lână, fibre sintetice şi artificiale); modul de obţinere a fibrelor (lână tunsă, fibre sintetice tăiate, fibre sintetice convertizate, cracate fixate şi fibre artificiale tăiate); culoarea firului (natur, vopsit cu vopsirea în fibre, vopsit cu vopsirea în fir, melanj); destinaţia firului (ţesături, covoare, tricotaje, tricotaje manuale).

În funcţie de aceste criterii s--au stabilit fluxurile tehnologice, care sunt prezentate în tabelul III.4.23.

Tabelul III.4.23

Fluxurile tehnologice de prelucrare a fibrelor de lână şi tip lână semipieptănată

Etapa Fluxul tehnologic Materie primă/semifabricat/produs

PA

Sortare-–Spălare-–Uscare Lână spălată

Sortare-–Spălare-–Uscare-–Vopsire Lână vopsită

Desfoiere Fibre chimice natur

Desfoiere-– Vopsire-– Uscare Fibre chimice vopsite

A Amestecare în fibră Amestec de fibre

C Cardare Bandă cardată

PF

Laminare AR I –Laminare II-–Laminare III Bandă pentru fire Nm<5

Laminare-–Laminare AR I –Laminare II-–Laminare III Bandă pentru fire Nm 5–10

Laminare-–Laminare AR I –Laminare II-–Laminare III-– Filare preliminară

Şuviţă sau semitort pentru fire Nm > 10

Laminare-–Laminare AR I –Laminare II-–Laminare III

Bandă pentru filare neconvenţională

F

Filare Fire Nm<5

Filare Fire Nm 5–10

Filare Fire Nm>10

Filare neconvenţională Fire pentru ţesături, covoare

FN Bobinare-–Răsucire-–Bobinare Fire răsucite pentru ţesături

Bobinare-–Răsucire-–Bobinare-–Sculuire-–Vopsire/ Imprimare-–Bobinare-–Scămoşare-–Ghemuire

Fire pentru tricotaje manuale

III.4.4. Sortarea

III.4.4.1. Scopul fazei tehnologice Scopul fazei tehnologice este de a realiza loturi industriale de lânuri cu structură cât mai

omogenă, care se vor transforma, în funcţie de caracteristicile fibrelor, în sorturi. III.4.4.2. Aspecte tehnologice


Clasificarea cojoacelor se face după rase şi după calităţi, în funcţie de starea lor şi de

conţinutul de impurităţi. -Criteriile de clasificare sunt: -– după provenienţă: tunsoarea I sau a II-–a, tunsoarea de pe miei, tunsoarea de pe oaia

adultă; -– după rasă: merinos, spancă, ţigaie, stogoşă şi ţurcană; – după calitate (în funcţie de starea cojoacelor şi de conţinutul de impurităţi): calitatea I,

calitatea a II-–a, calitatea a III-–a. Lâna, în funcţie de calitatea cojocului, este împărţită după următoarele criterii: – fineţea şi lungimea fibrei– sortul de lână (21 P, 24 P, 26 P, 29 P, 33 P, 40 P, 24 C, 26

C, 29 C, 33 C, 40 C, 55 C, codină şi miţă); – culoare (alb, galben şi color); – conţinut de impurităţi vegetale (lăna cu IV > 4% se carbonizează; lâna cu IV < 4% nu

se carbonizează); – calitate (lână normală şi lână cu defecte). Metodele de sortare folosite în industrie sunt: sortarea simplă, sortarea în trepte şi

sortarea concomitentă. Înainte de sortare, baloturile sunt depozitate în camere climatizate timp de 36–48 ore, la

o temperatură de 40...56°C. Sortarea se realizează în săli prevăzute cu mese speciale, pe care se aşază cojoacele de

lână care au fost desfăşurate din baloturi. Clasificarea lânii româneşti, conform standardului, este prezentată în tabelul III.4.24.

Tabelul III.4.24 Clasificarea lânii româneşti

Grupa Sortul Fineţea medie (µm)

Lungimea medie, min. (mm) Destinaţia

Extrafină 21P (10) max.21 70 P

Fină

24P (11) max.24 65 P 24C (14) max.24 40 C26P (12) max.26 65 P26C (13) max.26 40 C

Miţă -– -– CCodină -– -– -–

Semifină

29P (21) max.29 70 P 29P (22) max.29 45 C33P (23) max.33 70 P33C (24) max.33 45 C

Miţă -– -– CCodină -– -– C

Semigroasă

40P (31) max.40 70 P, SP 40C (31) max.40 50 C

Miţă -– -– CCodină -– -– C

Groasă

55P (41) până la 55 nu se normează P, SP 55C (41) până la 55 nu se normează C56P (42) peste 56 nu se normează C56C (42) peste 56 nu se normează C

Miţă -– nu se normează CCodină -– nu se normează C

Formatted: Bullets and Numbering


Fibrele au fineţea (diametrul) şi lungimea, precum şi conţinutul de impurităţi, neuniform

distribuite pe suprafaţa cojocului. Repartizarea lânurilor româneşti din cojoace (%), pe sorturi şi pe calităţi, este prezentată în tabelul III.4.25.

Corespondenţa dintre clasificarea lânii româneşti, comparativ cu celelalte sisteme de clasificare existente pe piaţa mondială, este prezentată în tabelul III.4.26.

Tabelul III.4.25

Sort

Cantitatea intrată

Total Calitatea

Amestec I II III

Merinos 12929,4 6748,5 3617,7 2411,4 151,8

Spancă 4318,7 1921,2 1377,1 1008,8 11,6

Amestec fină 168,6 -– -– -– 168,6

TOTAL FINĂ 17416.7 8669,7 4994,8 3420,2 332,0

% 49,8 28,7 19,6 1,9

Ţigaie 5511,0 1783,1 1681,1 2023,7 23,1

Amestec semifină 221,2 -– -– -– 221,2

TOTAL SEMIFINĂ 5732,2 1783,1 1681,1 2023,7 244,3

% 31,1 29,3 35,3 4,3

Stogoşă 889,0 450,2 254,9 183,9 -–

TOTAL SEMIGROASÅ 889,0 450,2 254,9 183,9 -–

% 50,6 28,7 26,7

Ţurcană 8858,9 5091,2 2245,3 1522,4 -–

TOTAL GROASĂ 8858,9 5091,2 2245,3 1522,4

% 57,5 25,3 12,2

TOTAL GENERAL 32896,8 159942,2 9176,1 7150,2 576,3


Sort

Cantitatea rezultată

Deş

euri

Pier

deri S o r t u r i

10 11 12 13 14 21 22 23 24 31 41 42 CF CSF CSG CG MF MSF MSGMG

Merinos 40,9 4976,7 720,4 1702,3 3260,2 40,5 64,6 38,8 73,2 -– -– -– 999,3 103,1 0,6 -– 511,5 37,4 -– -– -– 359,9Spancă 0,6 385,1 903,9 1439,3 323,2 138,0 304,1 51,1 49,8 1,0 -– -– 180,8 160,3 4,7 -– 1767,4 91,7 3,6 -– -– 105,1Amestec fină

-– 54,2 14,0 12,8 34,1 9,6 13,0 4,5 3,1 -– 0,8 -– 7,0 4,9 0,2 -– 4,2 1,3 -– -– -– 4,9

TOTAL FINÅ

41,5 5416,0 1638,3 31544,4 3617,5 188,1 381,7 94,4 126,1 1,0 0,8 -– 1187,1 268,3 5,5 -– 692,1 130,4 3,6 -– -– 469,9

% 0,2 31,9 9,4 18,1 20,8 1,1 2,2 0,5 0,7 0,006 0,005 -– 6,8 1,5 0,003 -– 4,0 0,7 0,002 -– -– 2,7 Ţigaie -– 35,2 207,9 651,6 51,0 593,6 1382,1 288,2 776,7 124,0 107,2 -– 52,3 856,2 92,0 3,4 55,3 155,1 6,8 4,0 -– 68,4Amestec semifină

-– 20,2 14,1 32,6 27,1 6,9 12,7 0,5 5,1 0,7 28,2 -– 15,7 15,5 3,1 0,6 0,7 27,4 -– -– -– 10,1

TOTAL SEMIFINÅ

-– 55,4 222,0 684,2 78,1 600,5 1394,8 288,7 781,8 124,7 135,4 -– 68,0 871,7 95,1 4,0 56,0 182,5 6,8 4,0 -– 78,5

% -– 0,97 3,9 4,9 1,4 10,5 41,3 5,0 13,6 2,2 2,4 -– 1,2 15,2 1,6 0,007 0,97 3,2 0,1 0,07 -– 1,4 Stogoşă -– -– -– 2,7 -– 7,0 44,8 48,2 233,3 282,4 132,7 -– 1,3 30,9 46,8 20,5 0,9 10,6 4,5 12,4 -– 10,0TOTAL SEMIGROASÅ

-– -– -– 2,7 -– 7,0 44,8 48,2 233,3 282,4 132,7 -– 1,3 30,9 46,8 20,5 0,9 10,6 4,5 12,4 -– -–

% -– -– -– 0,3 -– 0,8 5,0 5,4 26,2 31,8 14,9 -– 0,1 3,5 5,3 2,3 0,1 1,2 0,5 1,4 -– 1,8 Ţurcană -– -– -– 2,8 -– 0,1 13,7 0,5 43,0 739,8 63797,7 196,2 -– 11,3 79,6 1103,8 0,2 3,6 34,0 143,7 -– 10,0TOTAL GROASÅ

-– -– -– 2,8 -– 0,1 13,7 0,5 43,0 739,8 63797,7 196,2 -– 11,3 79,6 1103,8 0,2 3,6 34,0 143,7 6,1 100,8

% -– -– -– 0,03 -– 0,001 0,2 0,009 0,5 8,4 72,5 2,2 -– 0,1 0,9 12,5 0,008 0,24 0,4 1,6 0,07 1,1 TOTAL GENERAL

41,5 5471,4 1860,3 3844,1 3695,6 795,7 1835,0 431,8 1184,2 1147,9 6648,6 196,2 1256,4 1182,2 227,0 1128,3 749,2 327,1 48,9 160,1 6,1 659,2


Tabelul III.4.26

Corespondenţa dintre diferite sisteme de clasificare a lânii (comparativ prin asimilare)

Lâna Sortul Fineţea (µm)

****** Grupa Rasa America Anglia

(Bradford) România

SUA Rusia RFG Franţa Sort (µm)

Extrafină Merinos extrafin

Extremely fine 100’S* – – – – F1 150** 15-–16

Extremely fine 90’S – – – 80K F1/F2 140 16-–17

Very fine 90’S – 80’S – F2/F3 130 17-–18

Fină

Merinos fin Very fine 70’S – – – 70K F3/F4 120 18-–20

Merinos Fine 64/60’S 10 12

21P 23P

70S 64K F4/F5 115 110 105

20-–21 21-23

***** Spancă

Fine medie 60/58’S

11 14

24P 24C

64’S 62’S

60K F5/F6 PM*** PX****

X1 22-–24

Half blood 58/56’S 12 13

26P 26C

60’S 58K F6/F7 X1/2 24-–26

Semifină ***** Ţigaie

¾ Blood 56/52’S

21 29P 58’S 56K F7/F8 X2/3/4

26-–29 ¾ Blood 22 29C ¼ Blood

48/46’S

46’S 46/44’S

23 33P 56’S 50K F8/F9/F10 X4/5

29-–33

¼ Blood 24 33C

Semigroasă Ţigaie Comun

44/40’S 40’S

31 40P 50’S 48K F11/F12 X5/6 33-–40

Stogoşă Comun 36’S 31 40C 48’S 46K F12 X6 33-–40

Groasă ***** ***** Ţurcană

Braid – 41 55P 55C

46’S 40K – – 40-–55

Very low wool – 42

56P 56C

44’S 40’S

– – – > 55

Observaţie. Miţa se sortează: fină, semifină, semigroasă, groasă; codina se sortează: fină, semifină, semigroasă, groasă; * 100S -– 100 x 560 yards = 56.000 yards fir cântăresc 1 lb. engleză; ** 150 -– 150 x 710 m = 106.000 fir cântăresc 1 kg (număr Fourmies); *** PM -– prime merinos; **** PX -– prima încrucişate;

***** – denumirea românească; ****** – standardul românesc pentru clasificarea lânii prevede numai limita maximă de fineţe.

III.4.4.3. Aspecte economice Producţia la sortare este de 100–120 kg/h muncitor – pentru cojoacele de calitatea I şi

60–80 kg/h muncitor – pentru cojoacele de calitatea a II-–a şi a III-–a.


Pierderile pe faza tehnologică de sortare, în funcţie de rase şi de calităţi, sunt prezentate

în tabelul III.4.27. Tabelul III.4.27

Pierderile de fibre în funcţie de rasă şi de calitate

Rasa Merinos Spancă Ţigaie albă

Ţigaie color Stogoşă Ţurcană

albă Ţurcană

color Calitatea I II III I II III I II III I II III I II III I II III I II III

Pierderi (%) 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,35 0,4 0,6 0,6 0,7 0,3 0,2 0,5 0,5 0,3 0,4 0,4 0,5 0,4 0,4 0,6

III.4.5. Spălarea III.4.5.1. Scopul fazei tehnologice Scopul fazei de spălare este de a îndepărta impurităţile însoţitoare din lână, cum ar fi: -– sărurile solubile din secreţia glandelor sudoripare; -– grăsimea; -– impurităţile accidentale: pământ, nisip, paie, dejecţii, seminţe, scaieţi. Impurităţile variază în funcţie de rasa lânii după cum urmează: • 15–72% fibre de lână; • 12–47% grăsimi şi suint, dintre care 2–4% sunt săruri de potasiu solubile în apă; • 3–24% impurităţi vegetale (scaieţi, paie) şi murdărie (excremente, pietriş, pământ uscat); • 2–24% umiditate [68]. Grăsimea lânii este un amestec de acizi graşi liberi, esteri şi hidrocarburi grase,

aproximativ în următoarele proporţii: • 50–55% esteri ai acizilor graşi; • 40–45% substanţe nesaponificabile; • 1–2% acizi graşi liberi [68]. III.4.5.2. Aspecte tehnologice

III.4.5.2.1. Descrierea procesului de spălare Spălarea se realizează în leviatane alcătuite din 5–6 bazine, iar deplasarea lânii în bazine

se efectuează cu furci (fig. III.4.4,a) sau cu tambure perforate (fig. III.4. 4,b).

Fig.III.4.4, a. -Schema bazinului de spălare cu furci oscilante

1-– tambur de imersare; 2 -– furcă oscilantă; 3 -– cilindrii de stoarcere; 4 -– pompă; 5 -– canal de sedimentare; 6 -– placă perforată separatoare; 7 -– mecanism de evacuare a lânii;


Fig.III.4.4, b. -Schema bazinelor de spălare cu tambure perforate

1-–bazin de spălare; 2-–tambure de intrare; 3-–tambur perforat; 4-–cilindrii de presiune; 5-–pânză transportoare; 6-–pompă de recirculat flota; 7-–ventil de evacuare.

Schema unei instalaţii de spălare este prezentată în fig. III.4.5

Fig. III.4.5. Schema unei instalaţii de spălare: 1-– ladă de alimentare; 2 -– bazine de spălare (leviatan); 3 -– uscător; 4 -– scuturător. Metodele principale de spălare a lânii sunt: 1) spălare alcalină; 2) spălare neutră; 3) spălare acidă; 4) extragerea grăsimii lânii cu solvenţi organici; 5) îngheţare; 6) procese speciale de curăţire. Procesele 1-–3 sunt cele mai des utilizate în practică. III.4.5.2.2. Reglaje tehnologice a. Temperatura flotei de spălare. Temperatura flotei de spălare este determinată de

doi factori şi anume: punctul de topire a grăsimii lânii, care este între 45 şi 50°C şi temperatura maximă la care lâna poate fi spălată fără a suferi degradări datorită alcaliilor prezente. Creşterea temperaturii, numai local, la 65°C, reduce eficienţa spălării. La 60°C, grăsimea lânii emulsionate atinge viscozitatea maximă. Uneori, în spălarea alcalină temperatura poate fi ridicată numai la maximum 55°C, pentru a evita degradarea lânii de către alcalii.

Trebuie evitate diferenţele mari de temperatură de la un bazin la altul, pentru a nu exista riscul de împâslire. Este important să se asigure o diferenţă mică între temperatura din penultimul bazin şi bazinul de clătire.

În tabelul III.4.28 sunt prezentate temperaturile cele mai des folosite la spălarea industrială, care duc la obţinerea unor rezultate bune fără degradarea lânii.

1 2 3 4


Tabelul III.4.28

Temperaturile utilizate la spălarea industrială a lânii

Bazinul Flota de spălare

Bază sintetică detergent (°C)

Acid sintetic detergent (°C)

Sodă calcinată / fosfat / detergent sintetic (°C)

1 55 65…70 40

2 50 55…60 45

3 45 50…55 40

4 45 50 40

5 40 40…45 35

Multe firme menţin temperatura flotei de clătire la un nivel redus (nu mai mult de 25-–

30°C) din raţiuni economice, chiar dacă o temperatură mai ridicată faţă de bazinul precedent dă o eficienţă de clătire mai bună. De asemenea, temperatura trebuie reglată pentru a asigura calitatea lânii; de exemplu, cele mai favorabile temperaturi pentru diferitele calităţi de lână sunt:

-– merinos fină: 50…55°C; -– lână încrucişată medie: 40…45°C; -– lână bucăţi: 40…45°C; -– lână lucioasă: 35…40°C. [4]

b. pH-ul flotei de spălare. Controlul pH-ului la spălarea lânii este esenţial, dacă se doreşte obţinerea unei eficienţe maxime sau, în cazul spălării alcaline, este prevenită degra-darea lânii. pH-ul optim este determinat de compoziţia flotei de spălare, deoarece cantitatea de sodă calcinată necesită reglarea pH-ului la 9, variind în funcţie de tipul lânii.

c. Determinarea conţinutului de grăsimi rămas pe lână. Pentru o foarte exactă

apreciere, lâna este spălată, timp de 4h, cu diclormetan, într-un extractor Soxhlet I.W.T.O. 10 66 [68]. Lâna extrasă este spălată cu tetraclorură de carbon, într-un tub de separare şi solventul este eliminat. Scăderea conţinutului de grăsimi a lânii în fiecare bazin variază în funcţie de tipul lânii, detergenţi, temperaturile flotei, astfel că cea mai mare parte dintre grăsimi este eliminată în primele două bazine.

Lâna spălată trebuie să conţină cel mult 0,7% grăsimi pentru fire de lână pieptănată şi nu mai mult de 1% grăsimi pentru fire de lână cardată [68].

Viteza de înaintare a lânii în primul bazin (1–1,5 m/min) este inferioară faţă de celelalte (1,5–2 m/min).

Presiunea de stoarcere la ieşirea din fiecare bazin este de 1200–1800 kg. Circulaţia flotei în şi între bazine se face în contracurent, în sens invers faţă de sensul de

înaintare a lânii.

d. Parametrii de lucru în faza tehnologică de spălare. Spălarea alcalină se face în leviatane, cu 6 bazine de spălare, în serie, pentru care parametrii de lucru recomandaţi sunt prezenţi în tabelul III.4.29.


Tabelul III.4.29

Parametrii de lucru la spălarea alcalină

Bazinul Temperatura

(°C) pH

Concentraţia iniţială (g/l)

Concentraţia flotei de adaos (g/l/h)

1 55 -– Apă -–

2 50 9,5-–10 1-–3 sodă calcinată 0,5-–1 sodă calcinată

3 45 9,5 0,5-–2 sodă calcinată 0,2-–5 detergent neionic

– 0,05 detergent neionic

4 45 9 0,3 detergent neionic 0,05 detergent neionic

5 40 -– Apă 0,02 detergent neionic

6 40 -– Clătire -– Spălarea acidă se face în leviatane, alcătuite din 5 bazine de spălare, în serie, cu para-

metrii de lucru prezentaţi în tabelul III.4.30.

Tabelul III.4.30

Parametrii de lucru la spălarea acidă

Bazinul Temperatura (°C) pH

Concentraţia iniţială Concentraţia flotei de adaos

Detergent (g/l)

Acid formic(ml/l)

Detergent (g/l/h)

Acid formic (ml/l/h)

1 65…70 6,3-–6,7 0,49 0,5 -– 0,15-–0,2

2 55…60 5,4-–5,7 1,49 0,4-–0,5 0,15-–0,2 0,1-–0,15

3 50 5,0-–5,4 1,29 0,35 0,1 0,06-–0,075

4 45 5,0-–5,9 0,89 0,25 0,06 0,05

5 40 6,3-–6,5 -– -– -– -–

Spălarea lânurilor fine şi semifine pe o linie Fleissner se face cu parametrii prezentaţi în tabelul III.4.31.

Tabelul III.4.31

Parametrii de lucru, pentru lânurile fine şi semifine, pe o linie de spălare Fleissner [69]

Nr. bazin

Procesul care are loc în bazin

Carbonat de sodiu (g/l)

Alcool gras sulfatat (g/l)

Temperatura (°C) pH-ul

I Înmuiere 2–2,5 1,5–3 45…50 10

II Spălare 3–5 3–5 50 9

III Spălare -– -– 60 8

IV Clătire -– -– 55 7

V Clătire -– -– 50 7


Metoda de spălare şi parametrii de lucru se vor alege în funcţie de calitatea lânii, de conţinutul de

grăsimi şi de impurităţi.

III.4.5.2.3. Performanţe tehnice ale utilajelor Instalaţia de spălare a lânii – S.C. FIMARO S.A. Cluj-Napoca, ale cărei caracteristici

tehnice sunt prezentate în tabelul III.4. 32, este destinată spălării şi uscării lânii în soluţii de apă cu detergenţi. Această instalaţie permite spălarea lânii de tunsoare în funcţie de rasă, origine, fineţe, lungime şi gradul de contaminare.

Instalaţia de spălare se compune din: -– ladă de alimentare a leviatanului; -– leviatan cu 5 bazine construite din oţel inoxidabil:

• 2 x 4 module; • 3 x 3 module;

-– uscător cu bandă cu 8 secţiuni şi ladă de alimentare; -– circulaţia apei în contracurent şi instalaţie de aer comprimat; -– instalaţie de recirculare şi de ventilaţie; -– rezervoare de 2 x 600 litri cu instalaţie de dozare; -– instalaţie electrică de comandă şi control.

Tabelul III.4.32

Caracteristicile instalaţiei de spălare


Conţinutul de umiditate la intrarea în uscător % 60

Temperatura de lucru în bazine °C 41…50 Temperatura de uscare °C 80…100 Conţinutul de umiditate după uscător % 15–17 Conţinutul de grăsimi rămas pe fibră,max :

-– lână pieptănată -– lână cardată

% %

1,3 3,5

Schimbarea apei din bazine În funcţie de conţinutul de impurităţi de pe lână

Producţia de lână spălată kg/h 250 Consumul de apă l/kg lână spălată 10–14

Consumul de abur

kg abur/kg lână spălată

kg abur/kg lână uscată

1,3-–1,6

6

Lăţimea de lucru mm 1200 Agentul de încălzire Abur saturat Presiunea de lucru a aburului:

-– leviatan -– uscător

bar bar

2,5 6

Presiunea aerului comprimat bar 6


Puterea totală instalată kW 70 Dimensiunile de gabarit mm x mm x mm 65000 x 35000 x 3000

III.4.5.3. Aspecte economice Consumurile de materiale în procesul de spălare. Pe plan mondial, la spălarea lânii se

înregistrează următoarele consumuri: • 7–8 g detergent / kg lână spălată; • 15–18 g substanţe auxiliare / kg lână spălată; • 18 litri apă / kg lână spălată. Consumul de apă optim, folosind linia de spălare cu

cilindrii perforaţi (FLEISSNER), este de 8–12 litri / kg lână spălată, în funcţie de gradul de murdărire al lânii. Sistemul convenţional de spălare (cu furci oscilante şi greble) poate avea un consum de apă de 10–20 litri / kg lână spălată. În general, la spălare este utilizată apa dedu-rizată (apa fără săruri minerale);

• 1,35 kg abur, pentru evaporarea unui kg de apă la linia de uscare cu cilindrii perforaţi (FLEISSNER), faţă de 2–2,5 kg pentru lâna uscată în uscătoare cu benzi, în funcţie de carac-teristicile aburului.

Randamentele la spălarea lânii sunt: 34* -– 44% -– pentru lână merinos; 39* -– 47% -– pentru lână spancă; 46,5* -– 51% -– pentru lână ţigaie; 49* -– 60% -– pentru lână stogoşă; 55* -– 66% -– pentru lână ţurcană. * Randamentul de referinţă la spălare. Valori orientative ale randamentului la spălare, întâlnite în practica industrială, pe

sorturi şi subsorturi de lână românească, comparativ cu media realizată într-un an de spălătoriile din ţară, sunt prezentate mai jos:

Tipuri de lână Randament,% Realizări,% Lână fină: 43,1 Lână sort 24 P alb: 43–44 40,3 Lână sort 26 P alb: 45–47 49,5 Lână sort 24 C alb: 43–45 41,5 Lână sort 24 C galben: 43–45 Lână sort 26 C alb: 46–47 Lână sort 26 C galben: 46–47 46,9 Codinnă fină: 40–43 28,3 Miţă fină: 44 46,5 Lână semifină: 51,1 Lână sort 29 P alb: 50–51 58,2 Lână sort 29 P galben: 50–51 Lână sort 29 C alb-–galben: 50–55 53,1 Lână sort 29 C color: 55–56 Lână sort 33 C alb – galben: 52–56 54,2


Lână sort 33 C color: 55–56 54,1 Codină semifină galben: 44–46 39,7 Miţă ţigaie: – 51,1 Lână semigroasă: – 58,5 Lână sort 40 P alb: 60 59,6 Lână sort 40 C alb, galben şi color: 57-–60 Codină semigroasă alb, galben şi color: 54–56 50,7 Miţă: 52,9 Lână groasă: 63,5 Lână sort 55 C alb: 60–66 Lână sort 55 C galben: 60–66 65,6 Lână sort 55 C color: 64-–66 Lână sort 55 C împâslit: 59–74 Lână sort 56 P – C 60,7 Codină groasă alb – galben: 55–60 54,4 Codină groasă color: 55-–60 Randament mediu / an lână indigenă la 32193,7 t 50,2 Randament mediu / an lână din import la 2761,6 t 71,6

În perioada economiei planificate, cea mai mare cantitate din lâna din ţară a fost achi-

ziţionată pe baza randamentului de laborator (comparativ cu un randament de referinţă). Aceste randamente, împreună cu caracteristicile fizico-mecanice ale lânii brute, au făcut obiectul unei cercetări din partea laboratorului LACECA pentru Centrala Industriei Lânii. În tabelul III.4. 33 şi fig. III.4.6, a, b, c, d şi III.4.7, a, b, c, d se prezintă rezultatele de sinteză ce caracterizează lâna din ţară.

Cantitatea de lână spălată. Cantitatea de lână spălată după metoda IWTO se calculează cu relaţia:

,100

100100

100)( Rc

QLQ IVbls+

⋅−

⋅+=

unde: Qls reprezintă cantitatea de lână spălată după metoda IWTO; Lb -– lâna bază – lâna curată, uscată, fără cenuşă, fără materii extractibile şi fără im-

purităţi vegetale; Qiv -– cantitatea de impurităţi vegetale; c -– conţinutul de cenuşă şi de materii extractibile în alcool etilic (c = 2,27%); R -– repriza (%).

Observaţie. În practică, cantitatea de lână spălată comercial este cu 1–2% mai mică decât cantitatea de lână spălată după metoda IWTO (IWTO – International Wool Textile Organization).

Producţia agregatului de spălare este de 300–1400 kg/h [68]. Producţia unei linii de spălare FLEISSNER [5], pentru lână cu fineţea de 21–23 µm şi

cu randament de 65–70%, în funcţie de lăţimea de lucru a instalaţiei, este următoarea:


Lăţimea de lucru Producţia 1200 mm 500–800 kg/h 1800 mm 900–1200 kg/h 2000 mm 1000-–1400 kg/h

Tabelul III.4.33

Valori medii ale caracteristicilor fizico-mecanice şi chimice

pe rase şi calităţi – producţia 1996

Rasa

/ Ca

litat

ea

Lung

imea

m

m

CV %

Fineţe

, µm

CVd % Sa

rcin

a la

rupe

re

cN

Alu

ngire

a la

rupe

re

%

Lung

imea

la

rupe

re sm

oc

km

Gră

simi

% IV

% IM%

Solubilitate,%

Gra

d de

alb

%

pH

Rand

amen

t la

spăl

are

%

Uree NaOH Apă

MERINOS Super

I II III

74,8 41,1 23,2 22,1 10,1 36,6 8,8 15,3 5,1 5,2 22,2 22,9 14,1 42,1 7,6 45,7

81,4 41,3 23,7 22,9 9,4 43,4 9,3 15,7 4,2 4,5 23,8 21,1 12,2 42,9 7,6 52,5

75,2 40,6 22,9 21,8 10,1 31,1 8,6 15,4 5,0 4,7 21,8 23,4 14,7 42,4 7,6 45,8

65,5 42,7 23,5 21,9 11,2 44,2 8,5 14,9 6,6 6,9 21,3 24,1 15,6 40,5 7,5 35,6

54,8 43,1 23,8 21,8 11,1 42,1 8,6 14,9 7,4 8,9 20,2 24,7 14,6 37,5 8,0 29,6

ŢIGAIE I II III

84,2 37,9 29,5 24,2 12,4 21,9 8,3 13,1 5,7 3,2 15,5 23,0 14,5 46,3 7,1 53,3

89,0 39,9 31,1 25,2 12,4 21,9 8,7 14,0 6,0 3,6 15,5 23,0 14,5 46,3 7,4 56,5

93,4 42,0 31,9 32,5 -– -– 8,3 7,0 6,0 3,6 -– -– -– -– 7,9 49,5

78,6 42,5 28,5 33,2 -– -– 7,6 6,5 7,2 5,3 -– -– -– -– 8,2 42,8

ŢURCANÅ I II III

99,6 41,0 38,0 31,5 -– -– 10,4 5,9 8,1 6,2 -– -– -– -– 8,0 59,5

104,2 37,7 35,6 30,4 -– -– 10,9 -– 8,9 7,3 -– -– -– -– -– -–

92,2 47,8 43,3 34,1 -– -– 9,8 5,8 6,7 4,3 -– -– -– -– 8,1 60,2

85,2 44,2 38,8 30,4 -– -– 7,6 6,0 5,8 4,6 -– -– -– -– 7,9 55,6


a

b

Lung

ime

(mm

)

g(

)

Lung

ime

(mm

)


c

d

Fig. III.4.6. Lungimea fibrei de lână pe calităţi: a -– merinos; b -– spancă; c -– ţigaie; d -– ţurcană.

Lung

ime

(mm

) Lu

ngim

e (m

m)


a

b

Fineţe

(µm

) Fi

neţe

(µm

)


c

d

Fig. III.4.7. Fineţea fibrei de lână pe calităţi:

Fineţe

(µm

) Fi

neţe

(µm

)


a -– merinos; b -– spancă; c -– ţigaie; d -– ţurcană.

III.4.6. Uscarea III.4.6.1. Scopul fazei tehnologice Uscarea are ca scop îndepărtarea parţială a umidităţii din fibre. III.4.6.2. Aspecte tehnologice

Pentru ca procesul de uscare să se efectueze în condiţii optime, trebuie îndeplinite următoarele condiţii:

-– conţinutul de umiditate a lânii la intrarea în uscător trebuie să fie cât mai redus, ceea ce se obţine printr-o presiune mai mare de stoarcere la ultimul bazin al leviatanului;

-– uniformitatea alimentării, prin realizarea unui strat de lână cât mai afânat şi mai uniform, aceasta contribuind la diminuarea pericolului de degradare a lânii.

Procesul de uscare depinde de: -– durata uscării; creşte o dată cu grosimea stratului de material fibros şi scade pe

măsura creşterii temperaturii aerului; -– viteza de evaporare; este mai mare la începutul uscării, decât la sfârşitul ei; -– viteza de uscare; este mai mare în cazul fibrelor mai fine, decât în cazul fibrelor mai

groase; -– intensitatea încălzirii fibrelor şi a evaporării umidităţii; creşte pe măsură ce aerul are

o circulaţie mai bună şi o viteză mai mare; -– consumul specific de căldură; este influenţat de: • consumul specific de aer; scade o dată cu creşterea diferenţei dintre conţinutul de

umiditate a aerului care iese şi al aerului care intră în uscător; • scăderea presiunii aerului din uscător. Materialul fibros trebuie uscat până la o umiditate mai mică decât repriza, deoarece

orice uscător funcţionează, de obicei, neuniform în ceea ce priveşte umiditatea şi temperatura aerului; astfel, se evită degradarea lânii în timpul depozitării.

Uscarea este un proces energo-intensiv care, în instalaţiile convenţionale, consumă 30% sau chiar mai mult din necesităţile totale de energie ale unei spălătorii de lână. Intrucât instalaţiile au devenit mai eficiente prin spălarea unei cantităţi mai mari de lână în aceeaşi cantitate de apă şi prin recuperarea energiei termice de la apele reziduale, uscarea a devenit chiar mai importantă ca fiind principalul consumator al energiei utile din instalaţie. În condiţiile actuale, prin folosirea de minibazine, uscarea va consuma aproximativ 60% din energia utilă.

III.4.6.2.1. Prezentarea tehnologică Cele mai utilizate tipuri de uscătoare folosite la uscarea fibrelor de lână sunt: maşina de

uscat cu bandă transportoare şi maşina de uscat cu tambure perforate. Principala diferenţă dintre cele două tipuri, separat de diferenţele mecanice clare, rezidă în capacitatea de evaporare, evident


mai mare, ce poate fi atinsă de maşina de uscat cu tambure perforate, 20–30 kg/m3/h, în comparaţie cu maşina de uscat cu bandă transportoare, 10–15 kg/m3/h.

Maşina de uscat cu bandă transportoare. Maşina de uscat cu bandă transportoare este compusă din şapte tronsoane, dintre care şase tronsoane sunt pentru încălzire şi uscare şi al şaptelea este un tronson de răcire. Uscarea se realizează prin suflarea aerului cald prin material. Materialul şi aerul cald au sensuri contrare de circulaţie. Astfel, aerul proaspăt este aspirat în uscător, prin partea superioară a ultimului tronson – răceşte materialul uscat şi aerul este preîncălzit – aerul este refulat în continuare în bateria de încălzire a ultimului tronson de uscare şi, de aici, aerul încălzit ajunge deasupra benzii transportoare şi a materialului.

Ventilatorul de recirculare absoarbe aerul cald prin material şi bandă şi îl refulează în bateria tronsonului următor.

Maşina de uscat cu tambure perforate. Instalaţia de uscare a fibrelor este o instalaţie complexă, utilizată la uscarea continuă a fibrelor din lână 100%, celulozice 100% şi amestecuri cu fibre sintetice, fig. III.4.8. Procesul de uscare este uniform, datorită penetrării forţate a aerului cald din exterior în interiorul tamburului perforat prin stratul de material. Temperatura de uscare este reglabilă şi controlată în fiecare câmp.

Fig. III.4.8. Uscător cu tambure perforate: 1 -– tambur perforat; 2 -– strat de fibre; 3 -– curent de aer cald; 4 -– baterii de încălzire;

5 -– aer rece; 6 -– aer evacuat. Utilajul poate fi folosit la uscarea lânii, fie după spălare, fie după vopsire, în condiţii

optime cu menajarea totală a fibrelor. III.4.6.2.2. Reglaje tehnologice Temperatura de uscare pentru fibrele de lână este de 90°C la primele două tambure

perforate şi de 80°C la ieşirea din uscător, iar viteza de lucru este de 2–16 m/min. Umiditatea la intrarea în uscător este de 50–75%, iar la ieşirea din uscător de 16–18%. La uscătorul cu bandă transportoare, viteza benzii este de 0,4–3 m/min. şi temperatura

agentului termic de maximum 120°C [69]. Deosebit de important pentru procesul de uscare este eficienţa uscătorului. Eficienţa

termică globală a unui uscător pentru fibre se determină ca fiind produsul între două eficienţe, şi anume: eficienţa secţiei şi eficienţa procesului tehnologic.


1) Eficienţa secţiei indică pierderile prin convenţie, conducţie şi iradiaţie din uscător şi

arată cât de bine este izolat:

,u

als Q

QE = (III.4.1)

unde: Es reprezintă eficienţa secţiei; Qal -– căldura din aerul evacuat şi din lâna ieşită din uscător; Qu -– căldura furnizată uscătorului. Acest raport trebuie să fie de 100% pentru un uscător perfect izolat. În mod obişnuit,

eficienţa este aproximativ 95% pentru un uscător cu tambure perforate modern şi poate să scadă până la 85% pentru tipurile vechi de uscătoare cu bandă transportoare.

2) Eficienţa procesului tehnologic măsoară cât de bine este folosită energia în procesul de uscare, adică câtă energie este folosită pentru încărcarea cu umiditatea pe care ar putea să o transporte. Relaţia de calcul este:

,al

ntpt Q

QE = (III.4.2)

în care: Ept reprezintă eficienţa procesului tehnologic; Qnt -– căldura necesară teoretic pentru uscarea fibrelor; Qal -– căldura din aerul evacuat şi lâna ieşită din uscător. Acest raport nu va fi niciodată 100%, deoarece aerul evacuat nu este complet saturat cu

umiditate. Pentru o funcţionare eficientă a uscătorului, el trebuie să aibă o valoare de 75% sau mai mare.

3) Eficienţa globală se calculează cu relaţia:

Egl = Es ⋅ Ept ; (III.4.3)

.ntgl

u

QEQ

= (III.4.4)

Pentru un uscător cu tambure perforate, cu o bună funcţionalitate, eficienţa globală ar trebui să fie de 70–75%, iar pentru un uscător cu bandă transportoare de 65–70%.

III.4.6.2.3. Performanţe tehnice ale uscătoarelor În tabelele III.4. 34 şi III.4. 35 sunt prezentate caracteristicile tehnice ale uscătoarelor cu

bandă, respectiv cu tambure, realizate de către firma S.C. FIMARO S.A. Cluj-Napoca.

Tabelul III.4. 34

Caracteristicile maşinii de uscat cu bandă


Viteza benzii m/min 0,4–3

Producţia kg/h 250–300


Temperatura de lucru °C 120

Agentul termic bar 6

Dimensiunile de gabarit mm x mm x mm 17 138 x 3 156 x 2 456

Tabelul III.4.35

Caracteristicile uscătorului cu tambure tip MUT -– 2/III


Numărul tamburelor de uscare buc 2–6

Temperatura aerului încălzit °C 80

Durata uscării min 1–3

Diametrul tamburelor mm 1 400

Lăţimea de lucru mm 1 200

Producţia teoretică

pentru lână kg/8h 1 000

pentru CELO kg/8h 600

Viteza de lucru m/min 2–16

Presiunea aburului bar 6

Consumul de abur kg/h 500

Puterea instalată (4 tambure) kW 56

III.4.6.3. Aspecte economice Producţia unui uscător se calculează cu relaţia:

100

100100 pT

TTUUUQP b

ei

e −−−+

= . (kg/h) (III.4.5)

unde: Q reprezintă capacitatea de evaporare, în kg/h; Ui -– umiditatea lânii la intrarea în uscător (50–75%); Ue -– umiditatea lânii la ieşirea din uscător (circa 16%); T -– durata unui schimb (480 min); Tb -– durata opririlor tehnologice într-un schimb (circa 10 min); p -– procentul opririlor planificate (circa 3–3,5%). Producţia teoretică a unui uscător poate fi exprimată în funcţie de viteza de trecere a

materialului prin maşină:

Pt = v ⋅ b ⋅ q ⋅ 60, (III.4. 6) unde: v este viteza de trecere a materialului prin maşină, în m/min;

b -– lăţimea de lucru a maşinii, în m; q -– masa de material pe m2, în kg. Atunci, se poate scrie:


,60)100(

⋅⋅⋅=−

+⋅qbv

UUUQ

ei

e (III.4.7)

de unde:

60)(

)100(⋅⋅⋅−

+⋅=

qbUUUQ

vei

e . (III.4.8)

Această relaţie poate fi utilizată pentru calcularea vitezei fluxului de material prin uscător în funcţie de conţinutul de umiditate şi capacitatea de evaporare a maşinii.

III.4.7. Carbonizarea

III.4.7.1. Scopul fazei tehnologice Lâna cardată cu conţinut mare de impurităţi vegetale este supusă unei faze tehnologice

de carbonizare, care are ca scop să distrugă şi să înlăture impurităţile vegetale (scaieţi, cornuţi, turiţe etc.).

Datorită faptului că această fază tehnologică este nerentabilă, din punct de vedere al costurilor şi al implicaţiilor negative asupra caracteristicilor fibrelor, se urmăreşte micşorarea cantităţilor de lână supuse acestui proces printr-o sortare specială, sau înlocuirea ei printr-o fază tehnologică de descaieţare (eliminarea scaieţilor) pe cale mecanică, înainte de cardare.

III.4. 7. 2. Aspecte tehnologice III.4. 7. 2. 1. Prezentarea tehnologică Carbonizarea se realizează prin tratarea lânii cu o soluţie de acid sulfuric având o con-

centraţie de 4-–7° Be care, la condiţii de temperatură înaltă, conduce la transformarea celulozei din impurităţile vegetale în hidrat de celuloză, ce se poate înlătura prin zdrobire şi scuturare. Faza tehnologică mai cuprinde neutralizarea lânii şi uscarea propriu-zisă.

Linia de carbonizare Fleissner [69] este o instalaţie complexă continuă, folosită la eli-minarea impurităţilor rămase pe lână după spălare şi utilizează procese chimice, mecanice şi termice (fig. III.4. 9).

Fig. III.4. 9. Schema tehnologică a instalaţiei de carbonizare Fleissner:


1 -– ladă de alimentare; 2 -– bazine de înmuiere; 3 -– ladă de alimentare a uscătorului; 4 -– uscător pentru carbonizare; 5 -– zdrobitor cu ladă de alimentare; 6 -– scuturător;

7 -– zdrobitor; 8 -– bazine de neutralizare; 9 -– uscător.

Instalaţia de carbonizare Fleissner este formată din trei secţiuni: 1 – tratarea lânii cu acid; compusă din lada de alimentare cu cântar, cilindrii de

desfoiere, bazine de înmuiere cu acid; 2 -– carbonizarea IV-–urilor; în uscător cu tambure perforate, cu două zone de tem-

peratură, la început temperatură joasă, pentru uscare şi, spre ieşire, temperatură de 120…130°C, pentru carbonizare;

3 -– curăţirea fibrelor; formată din trei zdrobitoare şi trei scuturătoare. Lâna este apoi neutralizată şi clătită în patru bazine, după care este uscată în uscătorul

cu patru tambure, la aproximativ 80°C. III.4.7.2. 2. Reglaje tehnologice La faza tehnologică de carbonizare se are în vedere stabilirea următorilor parametrii

tehnologici de prelucrare a lânii: -– concentraţia de acid sulfuric a soluţiei de tratare; -– temperaturile din uscătorul de carbonizare; -– concentraţia soluţiei de neutralizare; -– consumurile de materiale; -– vitezele de lucru ale utilajelor; -– condiţiile de calitate a lânii.

a. Concentraţia de acid sulfuric a soluţiei de tratare. Concentraţia soluţiei de acid sulfuric ce se utilizează la impregnare este cuprinsă între 40 şi 63 g/l acid sulfuric (3,5–5,5°Be), în funcţie de procentul impurităţilor vegetale, şi anume:

-– pentru lânurile cu 0–4% I.V., concentraţia acidului sulfuric este de 40–45 g/l (3-–4°Be); -– pentru lânurile cu 4–8% I.V., concentraţia este de 45–55 g/l (4–4,8°Be); -– pentru lânuri cu peste 8% I.V., concentraţia este de 55–63 g/l (4,8–5,5°Be). Din practica industrială, concentraţia acidului la carbonizare şi timpul de impregnare cu

soluţie de H2SO4 sunt prezentate în tabelul III.4.36. Tabelul III.4.36

Concentraţia acidului la carbonizare şi timpul de impregnare

Sortul de lână Concentraţia (°Bé) Timpul de impregnare cu Soluţie de H2 SO4 (min)

S 13 4–5 10–15 S 14 4–5 10–15 S 22 4,5–5,5 10–15 S 24 4,5–5,5 15–20 S 31 5–6 15–20 Miţă 4–4,5 10–15

Pieptănătură 4 5


Codină fină 4–4,5 15–20

Codină semifină 4–4,5 15–20 Codină semigroasă 5–6 15–20

Codină groasă 5–6 15–20 Deşeu carde 5–6 20–25

Deşeu Morel 6–7 20-–25

Pentru pătrunderea mai bună a soluţiei de acid în interiorul impurităţilor vegetale se va folosi şi un produs de înmuiere, cum este produsul Acvafil, în proporţie de 1 g/l, respectiv se va folosi câte 1 kg produs pentru fiecare 1 000 l soluţie de acid.

Concentraţia de acid sulfuric se determină în funcţie de cantitatea de hidroxid de sodiu N/l consumat la titrare, conform datelor prezentate în tabelul III.4.37.

Tabelul III.4.37

Concentraţia de acid sulfuric în funcţie de cantitatea de hidroxid de sodiu

Concentraţia soluţiei de acid sulfuric 10 cm3 soluţie de acid sulfuric se titrează cu … cm3 NaOH N/l °BE % g/l

0,7 0,95 9 1,8

1,4 1,57 16 3,3

2,1 2,30 23 4,7

2,7 3,03 31 6,3

3,4 3,76 39 7,9

4,1 4,49 46 9,4

4,5 4,97 51 10,4

4,7 5,23 54 11,0

5,1 5,62 58 11,8

5,4 5,96 62 12,6

6,0 6,67 71 14,5

6,7 7,37 77 15,7

Exemplu: În cazul în care la titrare se folosesc 10,4 cm3 hidroxid de sodiu N/l, concentraţia soluţiei de acid sulfuric va fi de 4,97%, respectiv 51 g/l.

În funcţie de conţinutul de impurităţi vegetale se stabileşte timpul de impregnare, astfel: -– pentru lânurile cu 0-–4% I.V., timpul de impregnare este de 20 min; -– pentru lânurile cu 4-–8% I.V., timpul de impregnare este de 30 min; -– pentru lânurile cu peste 8% I.V., timpul de impregnare este de 40 min.

b. Temperaturile din uscătorul de carbonizare. Agregatul de uscare folosit la carbonizarea lânii este compus dintr-–o ladă de alimentare şi un uscător cu bandă, care poate avea trei sau patru zone de uscare. Temperaturile optime, pe zone, în agregatul de uscare cu trei zone sunt următoarele:


-– zona I : 80 … 90°C; -– zona II : 110 …115°C; -– zona III: 100… 105°C. Dacă există patru zone de uscare, temperaturile optime sunt: -– zona I : 85 … 90°C; -– zona II : 90 … 95°C; -– zona III : 105°C; -– zona IV : 105°C. Uscarea pentru carbonizare durează timp de 20–25 minute.

c. Alţi parametrii de lucru. Viteza de deplasare a benzii este cuprinsă între 11 şi 20 m/h. Umiditatea lânii la ieşirea din uscătorul de carbonizare este de 4–8% [69]. Neutralizarea se face cu sodă calcinată de concentraţie 4–6%/kg material, timp de 30 minute.

III.4.7.2.3. Performanţe tehnice ale instalaţiilor de carbonizare Instalaţia de carbonizare a lânii SC FIMARO SA se compune din următoarele utilaje: a – două centrifugi pentru impregnarea cu acid sulfuric; b – ladă de alimentare pentru uscător; c – uscător cu bandă pentru carbonizare; d – zdrobitor cu 24 de cilindri; e – scuturător; f – zdrobitor cu 12 cilindri; g – scuturător; h – instalaţie de neutralizare; i – ladă de alimentare pentru uscător; j – uscător cu tambure după neutralizare. Datele tehnice ale instalaţiei de carbonizare SC FIMARO SA – Cluj-–Napoca sunt: – capacitatea: 1.000 kg/h; – conţinutul de impurităţi după carbonizare: 0,5%; – conţinutul de umiditate la sfârşitul procesului: 10-–14%. Pentru utilajele ce intră în componenţa unei linii de carbonizare construită de

SC FIMARO SA – Cluj-–Napoca sunt date principalele caracteristici tehnice în tabelele III.4.38 – III.4.42.

Tabelul III.4.38

a. Centrifuga de carbonizat cu coş perforat CC – 1300


Volumul util al coşului dm3/kg 960 / 350

Durata unui ciclu de tratare min 60

Durata minimă de centrifugare min 7

Durata umplerii cu soluţie min 7

Durata acidulării min 20

Umiditatea reziduală % 55


Turaţia coşului rot/min 850

Diametrul coşului mm 1.320

Capacitatea bazinului de înmuiere m3 2–4

Concentraţia de acid sulfuric °Be 4–7

Puterea motorului kW 22

Presiunea aerului comprimat din sistem bar 8

Presiunea de frânare bar 1–1,5

Dimensiunile de gabarit mm 2750 / 1700

Tabelul III.4.39

b. Lada de alimentare a uscătorului la linia de carbonizare

Caracteristica U.M. Valoarea Capacitatea lăzii de alimentare kg 150 Viteza de alimentare m/min 1,2 Producţia Kg/h 120–150

Tabelul III.4.40

c. Uscătorul cu bandă pentru carbonizarea lânii


Lăţimea de lucru a benzii mm 2040

Turaţia motorului de antrenare a benzii rot/min 1500

Viteza de înaintare a benzii m/min 0,4–3

Temperatura de carbonizare °C 120

Presiunea agentului de încălzire (abur) bar 6 Umiditatea lânii la intrarea în uscător, max. % 50

Umiditatea lânii la ieşirea din uscător, max. % 14 Producţia kg/h 250–300

Dimensiunile de gabarit mm 17138 x 3156 x 2456

Tabelul III.4.41 d. Zdrobitorul

Caracteristica U.M. Valoarea Numărul perechilor de cilindrii zdrobitori buc 6 Încărcarea masei de alimentare kg/m2 1–1,5 Timpul de alimentare s 4,8 Viteza de alimentare m/min 3,3 Diametrul cilindrilor zdrobitori mm 175 Lăţimea de lucru a maşinii mm 1400

Tabelul III.4.42 h. Instalaţia de neutralizare



Temperatura în bazine:

B1: înmuiere °C 114 B2: spălare °C 107 B3: clătire °C 50 B4: clătire °C 50

Turaţia motorului rot/min 1500 Viteza benzii orizontale m/min 0,5–6,4 Viteza benzii înclinate m/min 7,75–23,2 Lăţimea de lucru mm 1220 Capacitatea bazinului 1 3000

Instalaţia de uscare a fibrelor este prezentată la paragraful III.4.6.2.1, iar caracteristicile tehnice în tabelul III.4.35.

III.4.7.3. Aspecte economice Consumurile de materiale. Consumurile specifice de materiale utilizate la carboni-

zarea lânii, pentru un grad de stoarcere de 65%, sunt: – 0,045 kg acid sulfuric / kg lână carbonizată pentru concentraţia de acid sulfuric de 52 g/l; – 0,052 kg acid sulfuric / kg lână carbonizată pentru concentraţia de acid sulfuric de 58 g/l; – consumul de abur la maşina de uscat cu tambure folosită după neutralizare: 500 kg/h

(în funcţie de caracteristicile aburului). Randamentele de lucru. La spălarea şi carbonizarea lânii este posibilă obţinerea unor

randamente practice prezentate în tabelul III.4.43. Randamentele de lucru industriale pentru spălarea şi carbonizarea lânii sunt prezentate

în tabelul III.4.43.

Tabelul III.4.43

Randamentele de lucru la spălarea şi carbonizarea lânii



0 1 2 3 4 5 6

Grupa semigroasă

31 Codină Miţă

1515,0 1295,6 198,7 20,7

885,5 773,1 100,7 11,7

59,6 50,7 52,9

349,0 258,9 80,6 9,5

310,5 234,0 68,2 8,5

88,8 90,3 84,0 89,5

Grupa groasă 41 42

Codină Miţă

8814,1 7777,2 162,9 1454,4 119,6

5596,2 4640,1

98,8 991,2 66,1

63,5 65,6 60,7 54,4 55

503,3 225,8

258,3 19,2

451,6 204,2

229,8 17,6

89,7 90,3

89,1 91,7

Total ţară Import Fină Semifină Groasă

32193,7 2761,6 2577,8

183,8

16158,2 1978,5 1838,3

140,2

50,2 71,6 71,3 76,3

4828,8 56,3 48,6 7,7

4289,4 53,4 46,1 7,3

88,83 94,8 94,8 94,8

TOTAL 34955,3 18136,7 51,88 4885,1 4342,8 88,9

Denumirea sorturilor

Spălarea lânurilor Ra %

Carbonizarea lânurilor Ra,%

Cantitatea intrată


Cantitatea intrată


0 1 2 3 4 5 6

Grupa fină 10 11 12 13 14 15

Miţă Codină

17442,3 56,2

6444,9 1293,3 2687,3 5433,7

56,1 244,9 1225,9

7415,3 28,8

2760,4 641,1

1235,9 2253,7

33,4 113,7 348,3

40,5 51,2 40,3 49,5 46,9 41,5 59,5 46,5 28,3

2444,8 1,5

845,6 1253,5

67,5

276,7

2167,6 1,4

763,5 1109,0

63,1

230,6

89,0 93,3

90,3 88,4

93,5 83,4

Grupa semifină 21 23 22 24

Codină Miţă Ţigaie

4422,3 623,5 405,5 1456,3 898,7 991,5 46,8

2261,2 362,7 219,9 774,1 486,2 394,3 24,0

51,1 58,2 54,2 53,1 54,1 39,7 51,1

1531,7 2,7

45,3 619,9 352,6 315,7 17,6 8,8

1359,5 2,5

42,4 619,9 352,6 315,7 17,6 8,8

87,2 92,6 93,6 89,7 89,4 85,9 90,3 86,3


GENERAL

III.4.8. Vopsirea în puf III.4.8.1. Scopul fazei tehnologice

Vopsirea constă în obţinerea unei anumite culori a fibrelor, în funcţie de reţeta de amestec. III.4.8.2. Aspecte tehnologice Fibrele de lână se vopsesc, în practica industrială, cu următoarele clase de coloranţi: -– coloranţi acizi; -– coloranţi acizi cromatabili; -– coloranţi acizi pe bază de complecşi metalici (complecşi 1:1); -– coloranţi acizi pe bază de complecşi metalici (complecşi 1:2); -– coloranţi bazici; -– coloranţi de cadă; -– leucoesteri solubili ai coloranţilor de cadă. În funcţie de clasa de coloranţi care se foloseşte la vopsirea fibrelor, se prezintă în

continuare o serie de parametri tehnologici: 1. Vopsirea cu coloranţi acizi se face prin introducerea fibrelor în baia de vopsire la o

temperatură de 40-...600C, aducerea treptată la fierbere şi fierberea timp de 45-–60 min. 2. Vopsirea cu coloranţi acizi cromatabili se face prin introducerea fibrelor în baia de

vopsire la o temperatură de 50-...600C, care se aduce treptat la fierbere şi se vopseşte timp de 1-–2 ore.

3. Vopsirea lânii cu coloranţi acizi pe bază de complecşi metalici (complecşi metalici 1:1) se face prin introducerea colorantului dizolvat în baia de vopsire, ridicarea temperaturii la 60-...700C, adăugarea la această temperatură a 4% acid sulfuric, adu-cându-se la fierbere; după o oră, se mai adaugă 2-–4% acid sulfuric şi se mai fierbe 1-–1,5 ore.

4. Vopsirea lânii cu coloranţi acizi pe bază de complecşi metalici (complecşi metalici 1:2) se face prin introducerea colorantului dizolvat în baia de vopsire la 500C, care conţine 2% acid acetic 30%; apoi se introduce materialul de vopsit şi se aduce la fierbere timp de 30-–45 minute.

5. Vopsirea lânii cu coloranţi de cadă durează 2-–2,5 ore şi se realizează la temperatura de aproximativ 600C.

6. Vopsirea lânii cu coloranţi cuvosoli se realizează la temperatura de 60-...850C şi durează 2-–2,5 ore.

III.4.8.3. Performanţe tehnice ale utilajelor În tabelele III.4.44 şi III.4.45 sunt prezentate caracteristicile aparatului de vopsit

sub presiune şi ale centrifugii realizate de firma S.C. FIMARO S.A. Cluj-Napoca.


Tabelul III.4.44

Aparat de vopsit sub presiune AVP 1 [70]


Capacitatea de încărcare:

-– lână

-– melană

-– pale lănă

-– pale celofibră

-– gatouri

-– bobine conice (0,7 kg/bobină)

kg

250

300

120

230

300

235

Volumul interior pentru flotă m3 3,4

Dimensiunile de gabarit mm 5200/2000/3250

Presiunea atm 3,5-–4

Presiunea maximă a aburului pentru încălzire bar 4

Presiunea de aer necesară etanşării capacului de autoclavă bar 4,5

Temperatura pentru PES 0C 132

pentru lână, CELO 0C 98…100

Durata ciclului de vopsire h Funcţie de colorant şi fibră Tabelul III.4.45

Centrifuga [70]

Caracteristica U.M. Tipul de centrifugă

CS-–1200 CS-–1300 CS-–1500

Capacitatea de încărcare kg 280 350 490

Numărul de cicluri pe oră -– 4

Timpul de centrifugare min 7

Turaţia coşului rot/min 850

Diametrul interior al coşului mm 1220 1325 1525

Înălţimea utilă a coşului mm 725 855

Puterea instalată kW 22

Dimensiunile de gabarit mm x mm 1765 x 3690 2765 x 3850

Greutatea kg 3650 3700 4450

III.4.9. Emulsionarea şi amestecarea


III.4.9.1. Emulsionarea III.4.9.1.1. Scopul fazei tehnologice Rolul tehnologic al emulsionării este de a crea condiţii favorabile la prelucrarea fibrelor

pe carde şi pe maşinile de filat. Ca rezultat al emulsionării amestecurilor sunt influenţate elasticitatea, flexibilitatea şi adeziunea fibrelor, ceea ce conduce la reducerea procentului de fibre rupte la cardare, a încărcării cu elasticitate statică, a formării de praf şi scamă şi, totodată, cantitatea de deşeuri produsă la cardare şi filare este considerabil diminuată. Pretorturile obţinute din amestecuri emulsionate sunt mai compacte, mai uniforme, iar procentul ruperilor de pretort la cardare şi filare este redus.

Fibrele sunt emulsionate cu emulsii formate din amestecuri de uleiuri sau substanţe de antistatizare, emulgatori şi apă.

Consumul de substanţe grase pentru emulsionare variază, pentru amestecuri cardate, de la 3,6 la 10% din masa amestecului şi pentru amestecuri fine pieptănate de la 0,8 la 2%.

Consumul de emulsie variază, pentru amestecuri cardate, de la 15 la 30% din masa amestecului şi, pentru amestecuri pieptănate, de la 4 la 17%.

Consumul de emulsie, în procente faţă de masa amestecului (Ce), se determină cu relaţia:

Ce = c/m, (III.4.9)

unde: c este cantitatea de substanţe grase raportată la masa amestecului, în%; m -– procentul total de substanţe grase în emulsie. Consumul de emulsie în funcţie de sortul lânii este de 10-–20%, vara fiind mai ridicat

decât iarna. Pentru amestecurile din fibre vopsite, cantitatea de substanţe grase şi de emulsie este într-o oarecare măsură mai mare.

Emulsionarea se poate realiza în patul de amestec sau pe instalţii de amestec, la lami-noarele din pieptănătorii, linii de preparaţie în filaturile pieptănate şi semipieptănate.

III.4.9.2. Amestecarea

III.4.9.2.1. Scopul fazei tehnologice Scopul procesului de amestecare este distribuirea uniformă a fiecărui component în

toată masa materialului fibros. Calitatea amestecurilor este cu atât mai bună cu cât com-ponentele amestecului au volume mai mici. Un amestec de calitate superioară se caracterizează printr-o neuniformitate structurală cât mai mică.

Amestecarea în puf se realizează în patul de amestec sau în instalaţii de amestec. III.4.9.2.2. Aspecte tehnologice Amestecarea în patul de amestec. Această metodă este folosită în prezent în filaturi de

lână cardată, pieptănată şi semipieptănată. Patul de amestec se efectuează prin suprapunerea


straturilor succesive de fibre, conform reţetei de amestec. Realizarea patului de amestec presupune: calculul elementelor unui pat de amestec; alcătuirea patului de amestec.

Calculul partidei de amestec se face după următorul algoritm [14]: • Cunoscându-se cantitatea partidei (G), pe baza reţetei de amestec se calculează can-

titatea necesară din fiecare component cu relaţia:

,100

ii

pGG ⋅= (III.4.10)

unde: G reprezintă cantitatea de material fibros din toată partida de amestec, în kg; Gi – cantitatea de material fibros necesară din componentul i, în kg; pi – cota de participare a componentului i în amestec, în %. Suprafaţa necesară patului de componenţi se calculează cu formula:

,∆⋅

=H

GS (III.4.11)

în care: S este suprafaţa necesară patului de amestec, în m2; H – înălţimea totală a patului de componenţi, în m (H = 1,6–1,8 m); ∆ – densitatea amestecului, în kg/m3 (∆ = 30–40 kg/m3). • Numărul total de straturi ale patului de componenţi se calculează cu relaţia:

,hHntot = (III.4.12)

unde: h reprezintă înălţimea unui strat, în m (h = 0,08–0,1 m). • Numărul de straturi din fiecare component se calculează cu relaţia:

.100

itoti

pnn ⋅= (III.4.13)

Observaţie. Rezultatul trebuie rotunjit la un număr întreg. • Cantitatea de material dintr-un strat se determină folosind relaţia:

.i

ii n

Gg = (III.4.14)

După fiecare strat se face emulsionarea cu o emulsie formată din: ulei mineral, emul-gator şi apă. Reţeta de emulsionare este formată din: substanţă grasă 1–1,4%, emulgator 0,5–1% şi restul apă dedurizată. Emulsionarea se aplică tuturor fibrelor, cu excepţia celofibrei. Cantitatea de emulsie în patul de amestec este de 25–30% faţă de cantitatea de amestec. În locul substanţelor grase se pot folosi antistatizanţi.

Produsele de antistatizare şi concentraţiile acestora, recomandate de firma Böhme, în funcţie de materia primă, sunt prezentate în tabelul III.4.46.

Produsele de antistatizare şi valorile recomandate [72]

Fibra Filatura semipieptănată Filatura cardată Filatura pieptănată

Formatted: Font: 9 pt, Italic


Formatted: Indent: First line: 0 cm,Line spacing: Multiple 1.04 li, Tabstops: 1 cm, Left + 6.25 cm, Centered+ 13 cm, Right



Formatted: Indent: First line: 0 cm,Space Before: 4 pt, After: 4 pt, Linespacing: Multiple 1.04 li, Tab stops: 1cm, Left + 6.25 cm, Centered + 13cm, Right

Formatted Table


Denumire şi concentraţie

produs

(%)

Total emulsie

(%)

Denumire şi concentraţie produs

(%)

Total emulsie

(%)

Denumire şi concentraţie

produs (%)

Total emulsie

(%)

Lână Spirafil N (1,0-–1,5)

10,0-–14,0 Spirazol Z (3,0-–5,0) 18,0-–

22,0 Spirafil N (1,0-–1,5) 12,0-–18,0

Poliester Spirafil LS (0,8-–1,2) 5,0–6,0 Spirafil LS (0,8-–1,2) 8,0–10,0 Spirafil N

(0,3-–0,5) 6,0–8,0

Poliamidă Spirafil HAF (0,5-–0,8) 3,0–5,0 Spirafil HAF (0,6-–

1,2) 6,0–8,0 Spirafil LS (0,6-–0,8) 4,0–6,0

După formarea patului de amestec are loc odihna materialului, pentru uniformizarea

repartiţiei soluţiei. Timpul de odihnă este de 48 de ore, după care materialul este trecut pe o maşină de amestecat, o dată sau de două ori, în funcţie de calitatea amestecului.

Amestecarea în instalaţii de amestec. O instalaţie de amestec (fig.III.4.10) are următoarea componenţă:

-– lăzi de alimentare; -– maşină de desfoiat; -– două camere de amestec; -– sistem de transport, alcătuit din:

-– benzi transportoare; -– conducte şi ventilatoare; -– sisteme de emulsionare; -– filtre de praf.








Formatted: Left, Indent: Left: 0.12cm, First line: 0 cm, Space Before: 4pt, After: 4 pt, Line spacing: Multiple1.04 li, Tab stops: 1 cm, Left + 6.25cm, Centered + 13 cm, Right















Formatted: Indent: First line: 1 cm,Space Before: 12 pt, Line spacing: Multiple 1.04 li, No bullets ornumbering, Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm, Centered + 13 cm, Right



Fig. III.4.10. Instalaţia de amestecare BEFAMA [71]:

1 – ladă de alimentare din baloturi; 2 – grup de destrămare; 3 – conductă de transport; 4 – prima cameră de amestec; 5 – ladă de alimentare cu ciclon; 6 – maşină de desfoiat; 7 – instalaţie de emulsionare; 8 – camera a doua de amestec; 9 – conductă de transport; 10 – ladă de alimentare; 11 – agregat de cardare.

Calculul parametrilor unei camere de amestec. În calculul parametrilor unei camere

de amestec se vor adopta următoarele notaţii [79]: d -– diametrul conductei de alimentare, în m; Va -– viteza curentului de aer, în m/s; V -– cantitatea de aer alimentată în camera de amestec, în m3/h; γ -– densitatea aerului, în kg/m3;

Qa -– debitul de aer, în kg/h; Qb -– producţia nominală a conductei de alimentare, în

kg/h; µ -– coeficientul de frecare între amestec şi aer; Gb -– cantitatea de material încărcată în camera de

amestec, în kg; tc -– timpul de încărcare al camerei de amestec, în h.






























Formatted ... [100]

Formatted: Font: Italic








Atunci, se poate scrie că:

;4

60602 ⋅⋅⋅⋅π= aVdV (III.4.15)

;4

3600 2γ⋅

⋅⋅π⋅=γ⋅= a

aVdVQ (III.4.16)

;4

3600 2µ⋅γ⋅

⋅⋅π⋅=µ⋅= a

abVdQQ (III.4.17)

µ⋅γ⋅⋅⋅π⋅

⋅==

a

b

b

bc Vd

GQGt 23600

4 (III.4.18)

Considerând γ = 1,2 şi µ = 0,25, se obţine:

.00117,0 2a

bc Vd

Gt⋅

⋅= (III.4.19)

Astfel, timpul de încărcare este direct proporţional cu cantitatea de material încărcat în cameră şi invers proporţional cu pătratul diametrului conductei şi cu viteza aerului în conductă.

În cazul în care se folosesc mai multe lăzi de alimentare, timpul de încărcare este:

,.....332211 +⋅+⋅+⋅

=nPnPnP

Gt bc (III.4.20)

unde: P1, P2, P3,… reprezintă producţia lăzilor de alimentare a camerei, în kg/h;

n1, n2, n3,… – numărul lăzilor de alimentare. În consecinţă, din relaţiile III.4.18 şi III.4.20 rezultă:

,.......332211 +⋅+⋅+⋅

=nPnPnP

GQG b

b

b (III.4.21)

de unde: Qb = P1 ⋅ n1 + P1 ⋅ n2 + P3 ⋅ n3 + ... (III.4.22) Ca urmare, printr-–o combinare corectă a parametrilor de lucru ai camerei de amestec,

producţia totală a tuturor lăzilor de alimentare nu trebuie să depăşească producţia nominală a conductei de alimentare. De altfel, egalând membrul drept al relaţiei (III.4.17) cu relaţia (III.4.22) se obţine:

...900 3222112 ++⋅+⋅=µ⋅γ⋅⋅⋅π⋅ nPnPnPVd a (III.4.23)

Această expresie stabileşte egalitatea între cantitatea de aer transportată prin conductă şi producţia tuturor lăzilor de alimentare.

La transferul componenţilor dintr-o cameră în alta, timpul de descărcare al camerei dreptunghiulare (exprimat în ore) va fi:

,60⋅

=c

d VLt (III.4.24)

,60⋅

=c

d VLt









în care: L este lungimea de lucru a camerei de amestec sau a pânzei transportoare, în m;

Vc – viteza de înaintare a sistemului de descărcare sau a pânzei tranportoare, în m/min. Timpul de descărcare al camerei cilindrice, în ore, este:

,60

1⋅

=c

d nt (III.4.25)

unde: nc este viteza de rotaţie a caruselului, în rot/min. Cunoscând timpul de încărcare al camerei (tc), timpul de descărcare (td) şi timpul de

pregătire al operaţiilor (tp), este posibilă determinarea timpului unui ciclu (Tc):

pdcc tttT ++= (III.4.26)

şi numărul ciclilor în 8 ore:

,c

sc T

Tn = (III.4.27)

unde: Ts este durata unui schimb (8 ore). Producţia unei camere de amestec, în kg/8 h, este de:

.cb nGP ⋅= (III.4.28)

Numărul de straturi (n) se determină cu relaţia:

,60cC

vQnt

t

⋅⋅⋅

= (III.4.29)

unde: Q reprezintă greutatea partidei, în kg; vt -– viteza tubului telescopic, în m/min; Ct -– capacitatea de transport a tubului telescopic, în kg/h; c -– cursă utilă a dispozitivului de depunere al tubului telescopic, în m. Înălţimea stratului (h) se calculează cu relaţia:

,nHh = (III.4.30)

în care: H este înălţimea de depunere, în m; n -– numărul de straturi în camera de amestec.

III.4.9.2.3. Aspecte economice Producţia instalaţiilor de amestec realizate de firma Befama sunt: – instalaţie cu două camere de amestec: 300–400 kg/h; – instalaţie cu trei camere de amestec: 400–550 kg/h; – instalaţie cu patru camere de amestec: 500–800 kg/h. Producţia practică la maşina de desfoiat şi amestecat se calculează cu relaţia:




Formatted: Not Superscript/ Subscript

Formatted: Superscript








Formatted: 0-tex-3 Char, Indent: Firstline: 0 cm, Line spacing: Multiple 1.06li, Tab stops: Not at 1 cm + 6.25 cm + 13 cm



100

10060 pgbVP ap−

⋅η⋅⋅⋅⋅= [kg/h] (III.4.31)

unde: Va reprezintă viteza de alimentare a benzii (Va = 8…12 m/min); b – lăţimea de lucru a maşinii (element constructiv), în m; g – încărcarea masei de alimentare (g = 1,5…2,5 kg/m2), în funcţie de tipul materialului; η – randamentul de funcţionare (η = 0,75); p – procentul de pierderi (p = 0,5...1,5%). Producţia scade la jumătate, când se fac 2 treceri şi la o treime, pentru 3 treceri, în cazul

unor amestecuri pretenţioase.

III.4.10. Cardarea III.4.10.1. Scopul cardării Cardarea are scopul de a desface în fibre individuale porţiunile de material fibros încă

grupate, de a le orienta, paraleliza pe cât posibil şi de a elimina impurităţile vegetale şi fibrele prea scurte. Spre deosebire de filatura de bumbac, în filatura de lână, cardarea se face pe carde cu cilindrii înfăşuraţi cu garnituri specifice, care corespund cerinţei de individualizare a fibrelor de lână (mai lungi şi mai groase decât cele de bumbac) şi, în plus, asigură o amestecare foarte bună a fibrelor. Amestecarea este foarte importantă, mai ales în filatura tip cardat, deoarece fibrele componente din amestecuri pot avea însuşiri foarte diferite, iar la aceste maşini (carde) are loc amestecarea finală (este drept, în volume mici), materialul debitat urmând să fie alimentat direct la filare.

III.4.10.2. Aspecte tehnologice III.4.10.2.1. Carde şi agregate de cardare

Formatted: Space Before: 12 pt, Linespacing: single, Tab stops: Not at 1cm + 6.25 cm + 13 cm


Formatted: Line spacing: single, Tabstops: Not at 1 cm + 6.25 cm + 13cm







Principiul de lucru al cardei cu cilindrii constă în acţiunea mai multor cilindrii, grupuri

cardatoare, al căror număr diferă în funcţie de materialul pe care carda este destinată să îl prelucreze. Un grup cardator (fig. III.4.11.) este alcătuit din:

Fig. III.4.11. Grup cardator.

– tambur (T) – organ cu diametrul mare şi viteză de ro-taţie ridicată;

– cilindru lucrător (L) – organ cu diametrul mic şi viteză de rotaţie mică;

– cilindru întorcător (I) – organ cu diametrul mic şi turaţie ridicată.

La grupele cardatoare, fibrele descâlcite, în punctul de cardare dintre tambur şi lucrător, trec pe acesta din urmă şi sunt restituite tamburului, prin intermediul întorcătorului şi astfel se individualizează, orientează şi amestecă.

Principiul de funcţionare este acelaşi pentru toate grupele cardatoare, care alcătuiesc o maşină. Între acestea pot exista diferenţe cu privire la reglajele de viteză, distanţe şi fineţea garniturilor.

Operaţia de cardare se efectuează pe maşini agregate de cardare („sortimente de cardare“), care au un anumit număr de grupuri cardatoare -– adică materialul este trecut prin una, două sau trei maşini – fig. III.4.12 (în filatura tip lână cardată) sau pe o cardă (în filatura tip lână pieptănată şi semipieptănată).

a

b

Fig. III.4.12. Amplasarea maşinilor în linie în cadrul unui sortiment de carde în filatura tip lână cardată:

a – agregat cu două carde; b – agregat cu trei carde.

Construcţia (alcătuirea) utilajelor pentru cardare este diferită pentru tehnologiile de filare caracteristice filaturii tip lână. Aspecte comparative, privind alcătuirea acestora, pentru tehnologiile de fabricaţie tip cardat, pieptănat şi semipieptănat sunt prezentate în tn

tabelul III.4.47.

belul III.4.47. Tabelul III.4.47

Elemente comparative privind construcţia cardelor (agregatelor de cardare)

Aspecte comparative Tipul filaturii

FLC FLP FLSP

Tipul utilajului Agregat de cardare Cardă Cardă

Numărul maşinilor (cardelor) din cadrul agregatului 1, 2 sau 3 -– -–

Numărul tamburilor principali ai cardei propriu-–zise 1 sau 2 1 sau 2 1

T


Formatted: Centered, Indent: Firstline: 0 cm, Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm, Centered + 13 cm, Right


Formatted: Indent: First line: 0 cm,Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm,Centered + 13 cm, Right


Formatted: Expanded by 0.1 pt




Formatted: Justified, Space Before: 12 pt, Tab stops: 1 cm, Left + 6.25cm, Centered + 13 cm, Right


Formatted: Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm, Centered + 13 cm, Right



Formatted: Font: 9 pt, Bold



Formatted Table


Formatted: Centered, Indent: Firstline: 0 cm, Space Before: 2 pt, After: 2 pt, Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm,Centered + 13 cm, Right






Părţi componente

Ladă de alimentare * * *

Dispozitive de destrămare preliminară - cu cilindru rupător - avantren - cardă preliminară

* * *

* * -–

* * -–

Dispozitive de transport de la o cardă la alta * -– -–

Carda propriu-zisă * * *

Dispozitive de zdrobire a IV (Harmel) * -– -–

Dispozitive de eliminare a IV (Morel) -– * *

Dispozitiv de debitare cu dandă (în căni sau bobine)

Aparat divizor * -– -–

Debitare Semifabricat depunere

Pretort Bandă Bandă

Bobină cu pretort

1,2 sau 3 căni 1 sau 2 bobine

1 sau 2 căni

Cardele din filatura tip lână cardată se diferenţiază între ele prin numărul de maşini ale

agregatului şi modul de dispunere al acestora (agregate cu două maşini şi agregate cu trei maşini), numărul de tambure al cardelor propriu-zise (un tambur principal – cardă simplă, sau două tambure principale – cardă dublă), modul de transport de la o maşină la alta şi tipul constructiv al acestuia, tipul, numărul şi gradul de dezvoltare ale dispozitivelor de desfacere preliminară, tipul aparatului divizor, numărul tamburelor perietoare ale unei carde, al celorlalte organe ce intră în alcătuirea agregatului, sortimentul de cardare, lăţimea utilă de lucru.

Cardele din filatura tip lână pieptănată şi semipieptănată se diferenţiază între ele prin numărul de tambure al cardelor propriu-zise (unul sau două tambure principale), tipul, numărul şi gradul de dezvoltare ale dispozitivelor şi ale celorlalte organe ce intră în alcătuirea agrega-tului, sortimentul de cardare, lăţimea utilă de lucru.

Lăţimea utilă de lucru poate prezenta următoarele valori: 1800 mm; 2000 mm; 2200 mm; 2500 mm; 3000 mm; 3500 mm.

III.4.10.2.2. Garnituri de carde Garniturile cardelor sunt constituite dintr-un număr mare de ace sau dinţi, repartizat

uniform şi într-o anumită ordine pe suprafeţe care îmbracă organele de execuţie cilindrice ale acestora. Rolul lor este de a acţiona direct asupra fibrelor, pentru a le individualiza, îndrepta şi amesteca. Se folosesc două tipuri de garnituri: rigide şi elastice.

a. Garniturile rigide sunt utilizate cu precădere pentru îmbrăcarea organelor pentru desfacerea preliminară (cilindrii alimentatori, cilindrul rupător, tamburul, lucrătorii şi întorcătorii avantrenului). Acum, pentru prelucrarea fibrelor chimice (artificiale, sintetice), cât şi pentru lână, se utilizează şi carde cu toate organele de lucru îmbrăcate cu garnituri rigide (excepţie făcând cele cu rol de perii), opţiunea pentru elastic sau rigid făcându-se prin probe şi recomandarea constructorului maşinii. Garnitura rigidă este constituită dintr-o bandă îngustă, plată (cu baza de 1–2 mm şi înălţimea de 4,5–6,5 mm) sau sârmă dinţată din oţel, care are pe


Formatted: Left, Indent: First line: 0cm, Space Before: 2 pt, After: 2 pt,Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm,Centered + 13 cm, Right


Formatted: Left, Indent: First line: 0cm, Space Before: 2 pt, After: 2 pt,Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm,Centered + 13 cm, Right




Formatted: Space Before: 12 pt, Linespacing: single, Tab stops: Not at 1cm + 6.25 cm + 13 cm


una din laturi dinţi de ferăstrău, obţinuţi prin ştanţare. Diversele tipuri de garnituri rigide se deosebesc între ele prin: forma profilului dinţilor (triunghiulari – indicată pentru fibre mai groase, sau trapezoidali – indicată pentru fibre mai fine) – fig. III.4.13, forma profilului bazei şi dimensiuni (fig. III.4.13, a, b, c şi d) tip V .

a b

c

d

e f

Fig. III.4.13. Forme ale profilului bazelor garniturilor rigide (a, b, c, d); garnituri autoblocante (e, f).

În ultimul timp s-au perfecţionat mult garniturile autoblocante, care au avantajul că, în

cazul ruperii, intrării unui corp străin (căzut în cardă sau trecut prin sistemele de detecţie), nu se mai deteriorează garnitura pe întreg organul respectiv de lucru, alăturat sau pe întreaga cardă, localizându-se defecţiunea (fig. III.4.13, e şi f).

Exemple de caracteristici ale garniturilor rigide autoblocante sunt prezentate în tabelul III.4.48.

Îmbrăcarea organelor cu garnituri rigide trebuie astfel executată încât acestea să intre fix între canalele organelor de execuţie. Deoarece canalele sunt supuse uzurii în timpul operaţiei de cardare (se lărgesc), este necesară executarea garniturii cu diferite grosimi la bază.

Este pusă la punct şi îmbrăcarea garniturilor rigide, pe suprafaţa lisă a organelor de lucru, presate şi tensionate cu dispozitive speciale.

Garnituri rigide autoblocante – seria standard Tabelul III.4.48

Garnituri rigide autoblocante – seria standard



Formatted Table


Formatted: Not Expanded by /Condensed by


Formatted: Font: 9 pt, Condensed by 0.1 pt

Formatted: Font: 9 pt, Condensed by 0.1 pt






Formatted: Centered, Indent: Firstline: 0 cm, Line spacing: Multiple 1.06li, Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm,Centered + 13 cm, Right


Tipul Nr.rânduri / zoll la cardă

Înălţimea (mm)

Gama de unghiuri de atac

Desimea puncte / zoll2

V 6 5,50 60° -– 96° 18–23

V 8 5,50 50° -– 80° 31

V 8 5,50 50° -– 70° 31–41

V 10 4,70 50° -– 70° 35–70

V 12 4,70 50° -– 95° 47–98

V 16 4,50 50° -– 90° 63–135

V 20 4,50 50° -– 80° 127–203

V 16 3,80 70° -– 90° 96–135

V 20 3,80 70° -– 80° 120–169

V 24 3,80 70° -– 80° 191–203

D 24 5,50 50° -– 70° 169–244

D 28 4,70 50° -– 60° 199–341

D 28 4,00 70° -– 80° 244-–398

b. Garniturile elastice sunt constituite din ace fine, din sârme de oţel în formă de scoabe

îndoite, cu genunchi (fig.III.4.14,a), prinse într-un suport textil constituit din mai multe straturi. În funcţie de grosimea sârmei şi de forma secţiunii ei transversale, garniturile elastice sunt grupate în: garnituri din sârmă cu secţiune circulară sau ovală şi garnituri din sârmă sectorală (cu secţiune biconvexă sau triunghiulară) – tabelul III.4.49. Pentru fugător – volant, garnitura are scoabele din ace din sârmă cu secţiunea circulară, mai lungi, are o bază specială, asigurând elasticitatea necesară funcţiei organului respectiv (fig. III.4.14, b). Acele sunt înfipte într-un su-port textil. Diversele variante de suporturi (baza garniturilor elastice) diferă între ele în funcţie de felul şi numărul straturilor. Numărul straturilor poate fi de 3–9, lipite între ele printr-un strat de legătură, la care se adaugă (de la o variantă la alta) un strat de cauciuc sau de pâslă.

Formatted ... [101]

Formatted ... [102]

Formatted ... [103]

Formatted ... [104]

Formatted ... [105]

Formatted ... [106]

Formatted ... [107]

Formatted ... [108]

Formatted ... [109]

Formatted ... [110]


Formatted ... [112]

Formatted ... [113]

Formatted ... [114]

Formatted ... [115]

Formatted ... [116]

Formatted ... [117]

Formatted ... [118]

Formatted ... [119]

Formatted ... [120]

Formatted ... [121]

Formatted ... [122]

Formatted ... [123]

Formatted ... [124]

Formatted ... [125]

Formatted ... [126]

Formatted ... [127]

Formatted ... [128]

Formatted ... [129]

Formatted ... [130]

Formatted ... [131]

Formatted ... [132]

Formatted ... [133]

Formatted ... [134]

Formatted ... [135]

Formatted ... [136]

Formatted ... [137]

Formatted ... [138]

Formatted ... [139]

Formatted ... [140]

Formatted ... [141]

Formatted ... [142]

Formatted ... [143]

Formatted ... [144]

Formatted ... [145]


a b

Fig. III.4.14. Garnituri elastice : a – garnitură din ace fine de oţel:

1 – scoabă cu ace îndoite cu genunchi; 2 – staturi de bază b – garnitură pentru volant:

1 – scoabe cu ace drepte; 2 – straturi de bază (4–7).

Tabelul III.4.49

Fineţea garniturilor elastice

Garnituri elastice cu secţiune circulară

Garnituri elastice cu secţiune

biconvexă şi ovoidală

Garnituri elastice cu secţiune

ovală

Ne Nf dac

(mm)

(ace/cm2) N a (mm)

b (mm) ace cm N a (mm)

b (mm) Aşezare interliniar

Aşezare „trei-doi“

21 0 0,810 17/21 1,420/0,810 – – – 22 2 0,710 12 14 18/22 1,215/0,710 10 – – 23 4 0,630 16 18 19/23 1,015/0,630 12 – – 24 6 0,580 22 26 20/24 0,910/0,580 16 – – 25 8 0,530 28 32 21/25 0,810/0,530 22 – – 26 10 0,480 32 36 22/26 0,710/0,480 26 19/26 1,015/0,480 27 12 0,430 36 42 23/27 0,630/0,430 30 20/27 0,910/0,480 28 14 0,405 42 48 24/28 0,580/0,405 36 21/28 0,810/0,405 29 16 0,380 48 54 25/29 0,530/0,380 40 22/29 0,710/0,380 30 18 0,355 52 60 26/30 0,480/0,355 44 23/30 0,630/0,355 31 20 0,330 60 72 27/31 0,430/0,330 50 24/31 0,580/0,330 32 22 0,305 66 80 28/32 0,405/0,305 56 25/32 0,530/0,305 33 24 0,280 74 92 29/33 0,380/0,280 62 24/33 0,580/0,280 34 26 0,255 86 106 30/34 0,355/0,255 70 26/34 0,480/0,255 35 28 0,230 96 120 31/35 0,330/0,230 78 28/35 0,405/0,230 36 30 0,205 110 138 32/36 0,305/0,205 86 30/36 0,355/0,205

1

2

1

2

Formatted ... [146]

Formatted ... [147]

Formatted ... [148]

Formatted ... [149]

Formatted ... [150]

Formatted ... [151]

Formatted ... [152]

Formatted ... [153]

Formatted ... [154]

Formatted ... [155]

Formatted ... [156]

Formatted ... [157]

Formatted ... [158]

Formatted ... [159]

Formatted ... [160]

Formatted ... [161]

Formatted ... [162]

Formatted ... [163]

Formatted ... [164]

Formatted ... [165]

Formatted ... [166]

Formatted ... [167]

Formatted ... [168]

Formatted ... [169]

Formatted ... [170]

Formatted ... [171]

Formatted ... [172]

Formatted ... [173]

Formatted ... [174]

Formatted ... [175]

Formatted ... [176]

Formatted ... [177]

Formatted ... [178]

Formatted ... [179]

Formatted ... [180]

Formatted ... [181]

Formatted ... [182]

Formatted ... [183]

Formatted ... [184]

Formatted ... [185]

Formatted ... [186]

Formatted ... [187]

Formatted ... [188]

Formatted ... [189]

Formatted ... [190]

Formatted ... [191]

Formatted ... [192]

Formatted ... [193]

Formatted ... [194]

Formatted ... [195]

Formatted ... [196]

Formatted ... [197]

Formatted ... [198]

Formatted ... [199]

Formatted ... [200]

Formatted ... [201]

Formatted ... [202]

Formatted ... [203]

Formatted ... [204]


Îmbrăcarea garniturilor elastice se face cu aparate speciale, care le tensionează în

funcţie de structura bazei, lăţimea garniturii. Valori orientative recomandate sunt prezentate în tabelul III.4.50.

Tabelul III.4.50

Tipuri de baze pentru garnituri elastice

Tip

suport

Numărul straturilor de ţesătură g ± 0,3 (mm)

g1 ± 0,5 (mm)

Sarcina de rupere (daN)

Alungirea max. (%) bumbac semiin

6 T 4 2 3 – 400 17

3TK 2 1 1,751 – 225 16

5TK 3 2 2,75 – 450 16

5TK 5 – 2,75 – 300 16

4TP 4 – 5,5 3,5 300 16

5TP 5 – 5,5 2,6 360 18

7TP 7 – 7,7 4 480 22

Notarea bazelor se face prin indicarea numărului straturilor şi a naturii stratului exterior.

Exemplu de notare: 5TK – bază cu 5 straturi de ţesătură (3 de bumbac şi 2 de semiin), cu un strat de cauciuc. Acesta are rolul de a împiedica pătrunderea uleiului de pe fibre în interiorul suportului, protejând şi elasticitatea acelor garniturii. Tipuri de baze pentru garnituri elastice sunt prezentate în tabelul III.4.51.

Tabelul III.4.51

Montarea garniturilor elastice. Tensiunea recomandată

Baza garniturii

Tensiunea (kg)

Lăţime (mm)

la o lăţime de

60 mm 56 mm 51 mm 45 mm 34 mm

7 straturi pâslă 3,5 210 195 180 160 120

9 straturi pâslă 4,5 270 250 230 200 150

7 straturi pâslă + spumă 4 mm 4,0 240 225 200 180 135

9 straturi pâslă + spumă 4 mm 5,0 300 280 250 225 170

5 straturi cauciuc vulcanizat 2,7 160 150 140 120 90

Fugător în 5 straturi pâslă + spumă 3 mm 2,0 – – – 90 –

Numerotarea şi fineţea garniturilor elastice. Numerotarea garniturilor elastice se face

în funcţie de desimea acelor (prin numărul englez al garniturii – Ne şi numărul francez al garniturii – Nf (tabelul III.4.49). Numărul englez al garniturii (Nf) este definit prin relaţia:

65

+= ef

NN , (III.4.32)





Formatted: Font: 8 pt, Not Bold,Condensed by 0.1 pt


Formatted ... [214]









Formatted ... [215]






Formatted ... [216]

Formatted Table


Formatted ... [217]


Formatted ... [218]


Formatted ... [219]


Formatted ... [220]


Formatted ... [221]


Formatted ... [222]


în care: Z este numărul de ace pe un ţol2 (ace/ţol2) (1 ţol2 = 6,45 cm2).

Numărul de fineţe al garniturii se stabileşte în funcţie de felul organului de lucru şi de numărul de ordine al lui în cadrul cardei, în cadrul agregatului, precum şi de materialul prelucrat.

Folosirea unei garnituri cu ace mai groase decât acelea corespunzătoare fineţii lânii are dezavantajul că acele se îndoaie mai greu, iar fibrele se rup înainte de a aluneca de pe ace, mic-şorându-se astfel lungimea medie a fibrelor.

Folosirea unei garnituri cu ace mai subţiri decât cea corespunzătoare fineţii lânii permite o încărcare mai mare a garniturii cu fibre de fineţea cazului anterior, în schimb creşterea încăr-cării peste o anumită limită poate duce la încovoierea acelor şi la deteriorarea garniturii.

Gradul de comoditate al fibrelor între acele garniturii elastice (R). Pentru asigurarea unei cardări corespunzătoare în filatura tip lână, se recomandă ca procesul de cardare să se des-făşoare în condiţia unei încărcări a tamburului principal al cardei cu materialul fibros provenit de la alimentare, care să corespundă unui grad de comoditate a fibrelor între acele garniturii, R. Valoarea recomandată a acestuia este R = 44 şi se calculează cu relaţia:

,fd

DR = (III.4.33)

în care: R este gradul de comoditate al fibrelor între acele garniturii; df – diametrul mediu al fibrelor din amestecul supus cardării, în mm; D – distanţa dintre două rânduri de ace vecine, în mm. Pentru numerele de fineţe cele mai frecvente ale garniturilor elastice (Nf = 14–28),

condiţia unei bune cardări este îndeplinită atunci când R = 44. III.4.10.2.3. Părţi componente ale cardelor şi agregatelor de cardare Principalele părţi constructive din componenţa cardelor (agregatelor de cardare) sunt: a. Lada de alimentare cu cântar automat (AK) sau cu dispozitive de uniformizare a

alimentării (fig. III.4.15) intră în componenţa tuturor cardelor şi agregatelor şi are scopul de a asigura alimentarea cât mai uniformă a acestora. Lăzile alimentatoare pot fi: – volumetrice autoregulatoare, tip CVT; – volumetrice în flux continuu, tip CFX cu motorizarea cu viteză variabilă, ambele uniformizând alimentarea prin măsurarea volumului materialului din lada de cântărire, care uniformizează prin cântărirea continuă a porţiilor de material alimentat. Cântăririle efectuate de cântarul automat pot conduce la neuniformităţi, care pot fi diminuate dacă materialul fibros este bine desfăcut. În acest scop, viteza pânzei urcătoare cu cuie şi distanţa – ecartamentul – între aceasta şi organul care detaşează surplusul de material trebuie să fie cât mai mici.

Condiţia unei bune desfaceri este îndeplinită când: vma = l < l1 n, (III.4.34) în care: vma este viteza pânzei de transport cu cuie, în m/min;

l – lungimea pânzei de transport cu cuie; l1 – lungimea de pânză de transport cu cuie, cu care pieptenele care detaşează surplusul

de material intră în acţiune în cursul unei oscilaţii; n – numărul de oscilaţii pe minut ale pieptenelui cu cuie. În construcţia agregatelor moderne, cântarul automat AK (fig. III.4.15, a) este înlocuit

cu dispozitive de uniformizare a alimentării:


– Servolap (fig. III.4.15, b) sau Servo x (fig. III.4.15, c). La acest dispozitiv, densitatea

de material fibros alimentat de lada alimentatoare este măsurată în mod continuu în zona din

a

b

c d e


Fig. III.4.15. Lada de alimentare (a); dispozitiv de uniformizare a alimentării – Servolap (b); dispozitiv de uniformizare a alimentării – SERVO-X (c); dispozitiv de uniformizare a alimentării – ACE (d); Buncher pentru rezervă de material, racordat la transportul pneumatic de alimentare (e). faţa cilindrilor de alimentare la rupător (1), prin emisia unui flux de raze izotopice (2) de la o sursă de Americiu (3), care traversează toată lăţimea stratul alimentat. Radiaţiile reziduale sunt captate de un tub scintilant (4), care le transformă într-un semnal electric, în funcţie de masa alimentată. Acest semnal, precum şi cel transmis de tahometrul (5), care verifică parametrii de funcţionare ai cardei, sunt analizaţi de un microprocesor (6), care comandă motorul de curent continuu (7) de antrenare a cilindrilor alimentatori, pentru ca la debitare, vălul rezultat să fie cât mai uniform;

– ACE (fig. III.4.15,d), care măsoară şi regularizează greutatea materialului ali-mentat cu ajutorul unor benzi transportoare de cântărire montate şi motorizate adecvat preciziei.

Aceste dispozitive sunt foarte eficiente în cazul prelucrării loturilor mici, cilurilor scurte.

Cardele moderne pot avea prevăzute, deasupra lăzilor alimentatoare, bunchere pentru rezervă de material, racordate la transportul pneumatic de alimentare al acestora (fig. III.4.15, e).

b. Dispozitivele de desfacere preliminară şi de eliminare a impurităţilor vegetale se

află dispuse între masa de alimentare şi tamburul principal al cardei propriu-zise. Unele intră, practic, în alcătuirea tuturor variantelor constructive, iar altele doar în a unora. La agregatele de cardare, unele intră în componenţa tuturor maşinilor din cadrul agregatului, iar altele doar în componenţa uneia. Diversitatea acestora este mai mare în cazul agregatelor de cardare (în filatura tip lână cardată), iar în cadrul acestora, gradul de dezvoltare a dispozitivelor este mai mare în cadrul primei carde (materialul fibros prezentându-se într-o stare mai încâlcită în ghemotoace).

Diversele variante se construiesc în funcţie de capacitatea de desfacere şi de eliminare a impurităţilor vegetale. La adoptarea lor în alcătuirea cardei sau a agregatului se au în vedere lungimea şi fineţea fibrelor supuse cardării, procentul de impurităţi din acestea şi gradul de împâslire.

Din categoria acestora fac parte: dispozitive de alimentare şi destrămare preliminară cu rupător, avantrenul, carda preliminară, dispozitivul de zdrobire (Harmel), dispozitivul de eli-minare a impurităţilor vegetale, Morel.

Dispozitivele de alimentare-desfacere preliminară cu rupător (R), în diferite variante constructive, intră în componenţa tuturor cardelor şi a agregatelor şi a tuturor maşinilor din cadrul agregatelor. Sunt dispuse între masa de alimentare a maşinii şi un alt dispozitiv de desfacere preliminară sau carda propriu-zisă. Variante constructive sunt prezentate în fig. III.4.16, a, b, c, d, e, f. Varianta a este recomandată pentru lânuri cu conţinut redus de impurităţi vegetale, varianta b pentru lână (amestecuri) cu fibre mai groase şi mai rigide, variantele c, d, e şi f, pentru acelaşi material, însă având procent mai ridicat de impurităţi vegetale.

Avantrenul (AT) (fig. III.4.17, a, b) este prezent în majoritatea variantelor constructive, atât în cadrul cardelor, cât şi al agregatelor (în acest caz, numai în componenţa primei maşini).


Este plasat, de obicei, între dispozitivul rupătorului şi carda propriu-zisă. Variantele constructi-ve diferă prin numărul grupurilor cardatoare.

a b

c d

e f


Fig. III.4.16. Variante constructive de dispozitive de alimentare

şi desfacerea preliminară cu rupător.

a b

Fig. III.4.17. Variante constructive de avantren. Carda preliminară (CP) este prezentă numai în componenţa primei maşini de la

agregatele de cardare din filatura tip lână cardată şi doar în cazul unor variante. Poziţia acesteia în cadrul maşinii este între un dispozitiv de alimentare sau avantren şi carda propriu-zisă. Vari-antele constructive diferă, în principal, prin numărul grupurilor cardatoare

Dispozitivul pentru zdrobirea scaieţilor şi destrămarea resturilor de fire – Peralta (Z) (fig. III.4.18) este prezent doar în componenţa unor agregate din filatura de lână cardată şi are rolul de a zdrobi impurităţile vegetale din văl, în momentul trecerii acestuia printre cilindrii dispozitivului. Este amplasat între perietorul cardei propriu-zise şi dispozitivul de formare a benzii sau a păturii al primei maşini (la agregate cu două maşini), sau la oricare din primele două maşini (la agregate cu trei maşini).

Dispozitivul pentru eliminarea impurităţilor vegetale (Morel – MS, MD) – fig. III.4.19, în cadrul cardelor din filatura tip lână pieptănată sau semipieptănată, este folosit pentru alimentarea impurităţilor vegetale. Se poate utiliza varianta cu dispozitiv Morel simplu (MS), sau Morel dublu (MD). Este prevăzut doar la construcţia cardelor destinate cardării lânurilor, poziţia sa fiind între cilindrul perietor al primei carde (P1) şi cilindrul transportor (t) care alimentează al doilea tambur principal.

Fig.III.4.18. Dispozitiv de zdrobire a impurităţilor vegetale (Peralta).

Fig.III.4.19. Dispozitiv de alimentarea a impurităţilor vegetale(Morel).

c. Carda propriu zisă. Procesul de cardare are loc pe carda propriu-zisă (fig. III.4.20), în

mod progresiv, între tamburul principal şi cilindrii lucrători. Pentru o fibră care pătrunde în cardă este posibilă o infinitate de căi. Astfel: atunci când se prezintă pentru prima dată la primul grup cardator (ansamblul T-L-I), ea poate să scape de lucrător şi să-şi continue calea pe tambur, sau să fie preluată de 1, 2, 3,... ori de cilindrul lucrător şi, urmând circuitul T-L-I-T, să revină în amonte de grupul cardator. Când fibra va scăpa de toţi cilindrii lucrători, succesiv, de la toate grupurile cardatoare, sau va fi preluată de perietor (care va pune capăt evoluţiei sale


prin cardă), sau va scăpa de acesta şi va fi „reciclată“, revenind la grupurile cardatoare; în acest caz, ciclul reîncepe.

Fig. III.4.20 Carda propriu-zisă: T – tamburul principal; L1, L2, L3, L4, L5 – cilindrii lucrători; I1, I2, I3, I4, I5 – cilindrii întorcători; C – cilindru de transport; P– cilindrul perietor; F – cilindrul fugător (volant); C1, C2 – cilindrii cu-răţitori ai fugătorului; αrem – cantitatea de material fibros (g/m2) care se reîntoarce pe tambur, în urma interacţiunii acestuia cu perietorul (debitul remanent); αd – cantitatea de material (g/m2) preluată de perietor, în urma interacţiunii acestuia cu tamburul; αa – cantitatea de material fibros (g/m2) alimentată la fiecare rotaţie a tamburului.

Interacţiunea tamburului principal cu cilindrul fugător (F) are scopul să pregătească

preluarea materialului fibros de tamburul perietor (P). Aceasta se realizează prin pătrunderea acelor lungi şi elastice ale fugătorului în garnitura tamburului (ecartament negativ).

De pe garnitura tamburului principal, în punctul de interacţiune tambur – perietor, o parte din fibre va fi preluată de cilindrul perietor, iar o alta va rămâne pe tambur, urmând ca ciclul de cardare la grupurile cardatoare să reînceapă. De pe garnitura perietorului, stratul de fibre este desprins sub formă de văl de un pieptene oscilant.

Carda propriu-zisă poate avea un singur tambur principal (T1-P1) sau doi tamburi prin-cipali (T1-P1-t-T2-P2). Fiecare tambur poate avea 3–6 grupuri cardatoare.

d. Aparate de transport (fig. III.4.21, a, b, c, d, e, f) Sub această denumire sunt cunos-cute dispozitivele pentru formarea păturilor şi a benzilor din cadrul agregatelor de cardare din filatura tip cardat.

Dispozitivele pentru formarea păturilor erau folosite la agregatele la care transportul în-tre carde se executa manual. Prin suprapunerea mai multor straturi de material fibros se for-

TC1

C2


mează pătura (cojocul), realizând o uniformizare longitudinală. Dispozitivele pentru formarea benzilor se deosebesc între ele prin lăţimea benzii obţinute (benzi înguste şi benzi late) şi prin modul de suprapunere a voalului în bandă. Dispozitivele de transport în bandă efectuează toto-dată şi transportul materialului fibros la carda următoare. Urmare a depunerii benzilor, transversal pe direcţia de înaintare a materialului în cardă, se realizează o uniformizare trans-versală, obţinându-se un strat, voal, de fibre, cât mai uniform ca fineţe şi cât mai omogen ca structură.

e. Aparatul divizor. Aparatul divizor realizează transformarea voalului desprins de

tamburul perietor al ultimei carde a agregatului într-un număr bine stabilit de pretorturi (egal cu numărul cureluşelor aparatului), care vor alimenta maşinile de filat.

a b c

d e f

Fig. III.4.21 Aparate de transport: a, b, c, d, e – variante constructive pentru formarea benzilor;

f – mod de depunere a benzii pe carda următoare a agregatului. Aparatul divizor îndeplineşte următoarele funcţiuni: – divizarea prin forfecare a vălului într-un număr bine stabilit de fâşii longitudinale; – transformarea acestor fâşii în pretorturi suficient de rezistente la întindere; – înfăşurarea simultană a tuturor pretorturilor sub formă de bobine cilindrice. Corespunzător acestor funcţiuni, aparatul divizor se compune din: dispozitivul de

divizare a vălului, dispozitivul de formare a pretorturilor şi dispozitivul de înfăşurare a pretorturilor.

Aparatele divizoare se deosebesc între ele prin: numărul de bobine, numărul de pre-torturi de pe o bobină, lăţimea cureluşelor, tipul dispozitivului de divizare.

Dispozitivul de divizare. Dispozitivele de divizare pot fi construite în două variante constructive: cu cureluşe de lungimi diferite (două lungimi diferite) – fig. III.4.22,a şi III.4.23,a – şi cu cureluşe de aceeaşi lungime (fig. III.4.22,b şi III.4.23,b).

a. Dispozitivul de divizare având cureluşe de lungimi diferite se compune din elemen-tele constructive prezentate în fig. III.4.22,a şi III.4.23,a. Fiecare cureluşă este fără sfârşit şi, la confecţionare, a fost astfel montată încât să aibă o răsucire de 180°. Cilindrii divizori (1) au


plinuri sub formă de disc şi goluri (2), a căror lăţime este aproximativ egală cu lăţimea curelu-şelor. La extremităţi au două porţiuni mai late, corespunzătoare celor două cureluşe marginale (m1 şi m2). Pretorturile corespunzătoare acestora, obţinute din fâşiile marginale de văl, con-stituie un rebut, fiind alimentate din nou în lada de alimentare. Cilindrii de intrare au proemi-nenţe (3) şi adânciturii (4), corespunzătoare lăţimii şi grosimii cureluşelor. Cureluşele au următoarele traiectorii:

– cureluşa (L2) preia fâşia de văl aflată între cureluşă şi discul corespunzător al cilin-drului divizor inferior (D2), de pe care se desprinde, pentru a trece peste cilindrii (C2) şi (T4). Apoi, predă fâşia manşoanelor de frecare (M4), întorcându-se peste cilindrul de conducere (C4) printre două discuri vecine ale cilindrului divizor superior (D1), loc în care se produce o întoarcere a cureluşei cu 180°, şi se întoarce în adâncitura corespunzătoare a cilindrului de intrare superior (D1);

– cureluşa (L1) are o traiectorie simetrică cu (L2) şi predă fâşia perechii de manşoane (M4). b. Dispozitivul de divizare având cureluşe de aceeaşi lungime se compune din ele-

mentele constructive prezentate în fig. III.4.22, b şi III.4.23, b. Cureluşele au următoarele traiectorii:

– cureluşa (k1) preia fâşia corespunzătoare de văl aflată între cureluşă şi proeminenţa respectivă a cilindrului divizor superior (D1), trece peste cilindrul (C2), predă fâşia manşoanelor de frecare (M2), trece peste cilindrii (C3), (T1) şi (T4), se întoarce cu 1800, trece prin adâncitura corespunzătoare a cilindrului (D1), preia fâşia de văl vecină, pe care o conduce peste cilindrii (D2), (C'1) şi (C'3) la perechea de manşoane (M4) şi se întoarce peste cilindrii (T2) şi (D2);

– cureluşa (k2) are o traiectorie simetrică cu prima, alimentând fâşii manşoanele (M1) şi (M3).

Avantajul acestui tip constructiv este faptul că tensionarea cureluşelor este aceeaşi, ceea ce contribuie la micşorarea neregularităţii exterioare a pretorturilor. Principalul dejavantaj, care a limitat răspândirea sa, îl constituie uşurinţa cu care poate să cadă fâşia de văl la întoarcerea cureluşei cu 1800, îndeosebi în cazul fibrelor scurte şi aspre.

a b

Fig.III.4.22 Aparatul divizor (secţiune transversală): a – aparatul divizor cu cureluşe de lungimi diferite; b – aparat divizor având cureluşe de aceeaşi lungime:

C1


D1 – cilindrul de divizare superior; D2 – cilindrul de divizare inferior; I1 – cilindrul de intrare superior; I2 – cilindrul de intrare inferior; L1 – cureluşa lungă superioară; L2 – cureluşa lungă inferioară; S1 – cureluşa scurtă superioară; S2 – cureluşa scurtă inferioară; K1 – cureluşa 1; K1 – cureluşa 2; M1, M1, M4, M4 – manşoane; C1,C1, C4, C4, C'1, C'1, C'4, C'4, T1, T1, T4, T4 – cilindrii.

a b

Fig. III.4.23 Aparat divizor (vedere din faţă): a – aparat divizor cu cureluşe de lungimi diferite; b – aparat divizor cu cureluşe de aceeaşi lungime: D1 – cilindrul de divizare superior; D2 – cilindrul de divizare inferior; I1 – cilindrul de intrare superior; I2 – cilindrul de intrare inferior; L1 – cureluşa lungă superioară; L2 – cureluşa lungă inferioară; m – cureluşa de margine; S1 – cureluşa scurtă superioară; S2 – cureluşa scurtă inferioară; K1 – cureluşa 1; K1 – cureluşa 2.

Lăţimea cureluşelor este un parametru tehnologic constructiv foarte important. Cu o

mărime dată a lăţimii cureluşelor nu poate fi acoperită întreaga gamă de fineţe a pretorturilor realizate în filatura tip lână cardată. Calculul limitelor fineţii posibil de obţinut a pretorturilor realizate pe un agregat de cardare se face cu relaţia (III.4.35)

ηα=ηα

= pad

paTC ND

VNV

l (III.4.35)

în care: Vd este viteza de debitare (m/min); VT – viteza liniară a tamburului (m/min); αa – încărcarea tamburului primită de la alimentare (g/m2); Np – numărul de fineţe al pretortului (m/g);


η – randamentul pierderilor în zona tamburului (%). Legătura dintre densitatea de lungime (numărul de fineţe) a pretorturilor şi lăţimea

cureluşelor centrale pentru un agregat de cardare este prezentat în tabelul III.4.52.

Tabelul III.4.52

Corespondenţa dintre densitatea de lungime (numărul de fineţe) a pretorturilor şi lăţimea cureluşelor

Cunoscut Element determinat Element cunoscut Element determinat Număr de cureluşe pentru

diferite lăţimi utile (mm) Lăţime cureluşă (mm) Lăţime cureluşă

(mm)

Fineţe pretort (Nm)

Nm (m/g)

Ttex (g/km)

Valoare optimă

Limitele valorilor posibile (mm)

Valoare optimă

Limitele valorilor posibile (mm) 1800 2000 2200 2500

1 1000 23,5 20,0...28,0 23,5 1 0,6...2,0 - 80 88 86

2 500 19,5 16,0...23,0 19,5 2 1,2...3,3 88 96 108 120

3 333 17,0 14,0...20,5 17,0 3 1,7…5,0 96 112 120 144

4 250 15,5 12,0...18,2 15,5 4 2,3...6,7 112 120 136 156

5 200 14,3 12,0...17,0 14,3 5 2,8...8,5 120 132 144 160

6 167 13,3 11,2...16,0 13,3 6 3,5...10,0 128 144 156 180

7 143 12,6 10,7...15,2 12,6 7 4,2...12,0 132 152 160 184

8 125 12,1 10,2...14,5 12,1 8 4,5...12,5 138 156 168 192

9 111 11,5 9,7...14,0 11,5 9 5,0...13,0 144 160 176 207

10 100 11,0 9,5...13,5 11,0 10 5,5...14,5 152 163 192 220

12 84 10,5 9,0...12,5 10,5 12 6,0...18,0 160 176 200 224

14 72 10,5 8,5...12,0 10,5 14 8,0...20,0 168 192 208 240

16 63 9,7 8,2...11,2 9,7 16 10,0...22,0 176 200 224 -

18 56 9,2 7,8...10,5 9,2 18 12,0...24,0 184 220 - -

20 50 8,7 7,5...10,0 8,7 20 14,0...26,0 192 - - -


Dispozitivul de torsionare falsă. Torsionarea falsă a fâşiilor de văl se face cu ajutorul

perechilor de manşoane de frotare (fig. III.4.24,a,b,c), ecartamentul între acestea fiind 0,5–1,5 mm. Fiecare manşon execută două mişcări: o mişcare circulară uniformă, care asigură înaintarea pretorturilor şi o mişcare transversală, rectilinie alternativă, cu cursă reglabilă, care asigură formarea pretorturilor prin torsionare falsă. În funcţie de fibrele prelucrate, destinaţia firelor şi tipul constructiv al aparatului divizor, pretorturile ieşite de la dispozitivul de debitare sunt trecute prin una, două sau trei perechi de manşoane. Prin aceasta se asigură o frotare mai puţin intensă sau mai intensă (dublă sau triplă frotare) – fig.III.4.24, a, b şi c.

a

c

b

Fig.III.4.24. Manşoane de frotare.

Dispozitivul de înfăşurare a pretorturilor este constituit din cilindrii de debitare, care

antrenează suporturile şi discurile cu pretort depuse pe acestea, formând bobine prin simplă fricţiune (mişcare de rotaţie) şi conducătorii de pretort (mişcare rectilinie alternativă). Viteza de înfăşurare a pretorturilor este o rezultantă a mişcărilor acestor organe:

2 21 2 ,V V V= +

în care: V1 este viteza periferică a cilindrilor de debitare; V2 – viteza de deplasare transversală a conducătorilor de pretort.

f. Debitarea la sortimentele din filaturile pieptănate şi semipieptănate. La cardele din filaturile pieptănate se remarcă:

– lipsa cilindrului fugător – volant la cardele moderne; – existenţa a unu sau doi cilindri perietori, permiţând o încărcare superioară, o prelu-

crare mai bună a materialului, la viteze şi cu producţii mari. Vălurile sunt reunite înaintea debitării din maşină (fig. III.4.25, a, b, c, d şi e);


f g

Fig. III.4.25. Variante constructive de carde din filaturile tip pieptănat şi semipieptănat (a, b, c, d şi e.); detaşarea vălului cu cilindri (f); tren de laminare a benzii (g).

– detaşarea vălului cu: • pieptene oscilant acţionat electric cu servomotor, cu număr ridicat de oscilaţii –

bătăi / min, de la 1200 la 2500–3600 băt/min; • cilindrii de detaşare la cardele pentru fibrele sintetice în filaturile semipieptănate;

– vălul condensat şi transformat în benzi se debitează în bobine sau se depune în căni cu schimbare manuală sau automată, direct sau trecând în prealabil prin trenul de laminare (fig. III.4.25, g).

În funcţie de tipul trenului de laminare, valorile laminajului sunt cuprinse între 1,2 şi 9 (fig. III.4.25, g).


III.4.10.2.4. Variante constructive de carde şi agregate de cardare În funcţie de natura amestecurilor prelucrate, de unele caracteristici ale fibrelor (fineţe,

lungime) şi de starea acestora (gradul de împâslire), se recomandă diferite variante construc-tive. Gradul de dezvoltare a acestora (numărul de tambure al cardei propriu-zise, numărul gru-purilor cardatoare la carda propriu-zisă şi la avantren, tipul şi numărul dispozitivelor de desfacere preliminară, iar în cazul agregatelor din filatura tip lână cardată, numărul de maşini din cadrul agregatului) este cu atât mai mare cu cât fineţea fibrelor este mai mare, iar lâna este mai împâslită. Exemple ale variantelor constructive ale cardelor utilizate în filatura tip lână pieptănată şi unor agregate de cardare cu două şi respectiv trei maşini din filatura tip lână car-dată sunt prezentate în continuare.

a. Variante constructive de carde pentru filatura tip lână pieptănată Variante constructive de carde simple (schema părţilor componente)

1. AK R(V1) AT (3gc,V2) MD (V2,V3) t T1 (4gc) P C 2. AK R(V1) AT (3gc,V2) MD (V2,V3) t T1 (4gc) P C 3. AK R(V1) AT (3gc,V2) T1 (4gc) P C 4. AK R(V1) AT (3gc,V2) MS (V3) t T1 (4gc) P C 5. AK R(V1) AT (4gc,V2) Ms (V3) t T1 (4gc) P C 6. AK R(V1) AT (3gc,V2) MD (V3,V4) t T1 (5gc) P C 7. AK R(V1) AT (4gc,V2) MD (V3,V4) t T1 (4gc) P C Variante constructive de carde duble (schema părţilor componente) 1. AK R(V1) AT (3gc,V2) MD (V3,V4) t T1 (4gc) P1 MS (V5) t T2 (4gc) 2 B

2. AK R(V1) AT (3gc,V2) MS (V3) t T1 (4gc) P1 t T2 (4gc) P2 B

3. AK R(V1) AT (3gc,V2) MD (V3,V4) t T1 (4gc) P1 t T2 (4gc) P2 C 4. AK R(V1) AT (3gc,V2) MS (V3) t T1 (4gc) P1 MS (V4)t T2 (4gc) P2 B 5. AK R(V1) AT (4gc,V2) MS (V3) t T1 (4gc) P1 MS (V4) t T2 (4gc) P2 B

6. AK R(V1) AT (3gc,V2) MD (V3,V4) t T1 (4gc) P1 t T2 (4gc) P2 B

Notaţii: AK – lada de alimentare cu cântar automat; R – rupător; Vi – indică un dispozitiv de eliminare a

impurităţilor vegetale (indicele reprezintă numărul de ordine al acestuia); AT – avantren (cifra indică numărul grupurilor cardatoare); MD – Morel dublu; MS – Morel simplu T1, T2; – tamburul principal; P – cilindrul perietor; t – cilindru de transport; C – dispozitiv de debitare în cană; B – dispozitiv de debitare în bobină.


b. Variante constructive de agregate de cardare pentru filatura tip lână cardată Variante constructive de agregate de cardare cu două maşini (schema părţilor componente)

1. AAK R AT (3) C1 (4) BT AB R C2 (5) D

2. AK R AT (2) C1 (5) BT AB AT (2) C1 (5) D

3. AK R AT (4) C1 (4) Z BT AB R C2 (4) D

4. AK R AT (5) C1 (4) Z BT AB R C2 (5) D

5. AK R AT () C1 (6) BT AB R AT (3) C2 (5) D

6. AK R CP (4) C1 (5) Z BT AB R C2 (5) D

7. AK R AT (3) R C1 (4) BT AB R CP2 (3) C2 (5) D

8. AK R CP (3) C1 (5) BT AB R CP2 (3) C2 (5) D

9. AK R C1 (6) Z BT AB R CP2 (4) C2 (6) D

10. AK R CP (3) C1 (6) Z BT AB R CP2 (5) C2 (6) D

11. AK R CP (4) C1 (6) Z BT AB R C2 (5) C3 (5) D

12. AK R AT (3) C1 (4) BT AB R C2 (5) C3 (5) D

13. AK R AT (3) R C1 (3) BT AB R C2 (4) C3 (4) D

14. AK R AT (5) C1 (4) Z BT AB R C2 (5) C3 (5) D

15. AK R C1 (2) BT AB R C2 (2) C3 (2) D

16. AK R AT (2) C1 (5) BT AB R C2 (5) C3 (5) D

17. AK R C1 (4) C2 (5) Z BT AB R C3 (5) C4 (5) D

18. AK R CP (4) C1 (6) Z BT AB R C2 (6) C3 (6) D

19. AK R AT (5) C1 (5) C1 (5) Z BT AB R C2 (5) C3 (5) D

20. A2K R AT (3) C1 (4) Z BT AB R C2 (4) C3 (4) D

21. A2K R C1 (3) C2 (3) Z BT AB R C3 (4) C4 (4) D

22. AK R AT (3) R C1 (4) C2 (5) Z BT AB R C3 (5) C4 (5) D

23. AK R AT (3) CP (2) C1 (5) BT AB CP (3) C2 (5)


Variante constructive de agregate de cardare cu trei maşini (schema părţilor componente)

1. AK R AT (5) C1 (4) BT AB R C2 (5) P BT AB R C2 (5) D

2. AK R AT (5) C1 (4) BT AB R C2 (5) BT AB R C2 (5) D

4. AK R CP (3) R C1 (4) BT AB R C2 (5) BT AB R C3 (5) D

5. A2K R AT (2) R C1 (4) BT AB R C2 (5) BT AB R C3 (5) D

Notaţii: AK – lada de alimentare cu cântar automat; R – dispozitiv de destrămare preliminară cu rupător;

AT – avantren; C1; C2; C3; C4 – carda propriu zisă; CP – carda preliminară; BT – dispozitiv de formare a benzii; AB – alimentarea maşinii cu bandă; Z – dispozitiv de zdrobire a impurităţilor vegetale; D – aparat divizor

Observaţie: Cifrele din paranteze indică numărul grupurilor cardatoare. Agregatele cu mai multe maşini (4;5) se utilizează pentru obţinerea fibrelor cu fineţe

medie şi mare (> 8) din amestecuri cu conţinut mare de materii prime regenerate.

III.4.10.2.5. Elemente şi principii de reglare a cardelor şi agregatelor de cardare

Reglarea cardei propriu-zise constă în stabilirea vitezelor organelor de lucru şi a

distanţelor, ecartamentelor, între acestea. Modulul grupului cardator (M) – relaţia III.4.36 – reprezintă o caracteristică de reglaj a

grupului cardator al cardei cu cilindrii. Reprezintă numărul de rotaţii pe care îl face tamburul principal din momentul interacţiunii sale cu cilindrul lucrător, până când materialul fibros, reţinut de lucrător, este din nou înapoiat tamburului principal, în momentul interacţiunii acestuia cu cilindrul întorcător:

⎟⎠

⎞⎜⎝

⎛+⋅=⋅=

ILT

Tc nn

nntM 1143

60, (III.4.36)

în care: tc este timpul de cardare (s); nt – turaţia tamburului principal (rot/min); nI – turaţia cilindrului întorcător. Valoarea modulului cardator creşte în cadrul unei carde, de la primul la ultimul grup

cardator. La agregatele din filatura tip cardat, creşte de la prima la ultima cardă. Efectul de amestecare şi de îndreptare a fibrelor este cu atât mai mare cu cât valoarea

modulului este mai mare. În mod obişnuit, la agregatul de trei carde, modulul are următoarele valori: la prima

cardă: 3,5–7; la carda a doua: 7–15; la carda a treia: 25–50.


În cadrul unei carde, valorile ecartamentelor tambur-cilindrii lucrători şi a vitezelor

cilindrilor lucrători la grupurile cardatoare succesive se află în următoarele raporturi: – ecartamentele tambur-cilindri lucrători sunt descrescătoare de la primul la ultimul

grup cardator: ...21>> TLTL ee ;

– vitezele lucrătorilor au valori descrescătoare de la primul la ultimul grup cardator: ...

21>> LL nn ;

– turaţia fugătorului este mult mai mare decât cea a tamburului principal: TF nn > ;

De la o cardă la alta, în cadrul agregatului de cardare din filatura tip lână cardată, ecartamentele, turaţiile tamburelor şi cilindrilor lucrători sunt reglate astfel încât:

– turaţiile tamburilor sunt crescătoare de la prima la ultima cardă: nTC(1) < nT(C2)<...; – turaţiile medii ale lucrătorilor cardelor succesive sunt descrescătoare de la prima la

ultima cardă: ...)2()1( << CmmC nn ; – ecartamentele tambur-cilindru lucrător sunt descrescătoare de la prima la ultima cardă

(în scopul unei cardări progresive); Turaţia fugătorului este mult mai mare decât cea a tamburului principal, avansul

fugătorului (aF) fiind parametrul care stabileşte valorile şi raportul relativ al acestora:

100⋅−

=T

TFF v

vva , (III.4.37)

în care: vF este viteza cilindrului fugător (m/min); vT – viteza tamburului principal (m/min).

Valorile acesteia sunt cuprinse, în general, în limitele 15–30%. Viteza tamburului este mai mare decât a perietorului, valoarea dublajului (VT/VP) având

valori mai mici la prelucrarea lânurilor lungi şi valori mai mari la prelucrarea lânurilor scurte. Valorile ecartamentelor (limite orientative), precum şi recomandări privind fineţea

garniturilor elastice ale cardelor din cadrul unui agregat de cardare sunt prezentate în tabelele III.4.53 şi respectiv III.4.54.

Tabelul III.4.53

Ecartamentele dintre organele de execuţie ale cardelor componente ale agregatelor

Organele de execuţie între care se reglează ecartamentul

Agregat cu trei carde Agregat cu două carde

Carda I Carda a II-a Carda a III-a Carda I Carda a II-a

Tamburul principal – Lucrător 1 0,65–0,75 0,55–0,65 0,45–0,55 0,65–0,70 0,45–0,50




Tamburul principal – Lucrător 5 0,45–0,55 0,35–0,45 0,25–0,35 – –

Tamburul principal – Întorcători 0,75 0,75 0,50 0,75 0,50

Tamburul principal – Perietor 0,35 0,30–0,35 0,25–0,30 0,35 0,30

Tamburul principal – Fugător 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60

Lucrători – Întorcători 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50

Perietor – Pieptene oscilant 0,40 0,40 0,35 0,40 0,35


Tabelul III.4.54

Fineţea garniturilor elastice la agregatele de cardare

Denumirea organelor de execuţie

Agregat cu trei carde Agregat cu două carde Fineţea fibrelor amestecului

Fibre fine Fibre semifine Fibre semigroase Fibre groase

Numărul de ordine al cardei 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2

Tambur principal Cilindrii lucrători 1 şi 2 Cilindrul curăţitor inferior al

cilindrului fugător

24 26 28 20 22 24 22 24 20 24

Cilindrul fugător Tamburul perietor Cilindrii lucrători 3–4–5

Cu două numere de fineţe mai mare decât fineţea garniturii tamburului principal

Cilindrii întorcători Cilindrul curăţitor superior al

cilindrului fugător

Cu două numere de fineţe mai mică decât fineţea garniturii tamburului principal

Este pusă la punct (opţional) reglarea de la distanţă, în mers, a ecartamentelor cilindrilor

lucrători faţă de tambur şi a celor doi cilindrii perietori (fig.III.4.25, h).

Fig. III.4.25, h. Carda propriu-zisă. Reglarea cilindrilor lucrători.


Reglajele aparatului divizor. – reglarea corectă a dispozitivului de divizare presupune stabilirea poziţiei corecte a

cilindrilor de intrare faţă de cilindrii de divizare, şi anume, distanţa dintre cilindrul de intrare superior şi cilindrul de divizare inferior să fie egală cu distanţa dintre cilindrul de intrare inferior şi cilindrul de divizare superior;

– reglarea dispozitivului de torsionare falsă presupune: ecartament adecvat între manşoane (0,5–1,0 mm), reglarea turaţiei arborelui cu excentrici, reglarea cursei laterale a manşoanelor, prin schimbarea excentricităţii excentricilor şi reglarea vitezei de înaintare a manşoanelor.

Aceste reglaje se fac în conformitate cu relaţia de calcul a torsiunii false. Scopul acestor reglaje este de a evita laminajele false şi diferenţele de fineţe dintre pretorturile de pe bobine.

Organigrama de reglare a unei carde din filatura tip lână pieptănată. Parametrii tehnologici de reglare ai unei carde simple pentru filatura tip lână pieptănată, elementele de reglaj şi influenţa acestora asupra rezultatelor în procesul de cardare sunt prezentaţi în fig. III.4.26.

Notaţiile din figură indică:

1. Pieptene oscilant egalizator 2. Numărul de oscilaţii al pieptenelui oscilant 3. Cilindrul detaşor 4. Reglarea vitezei cilindrului detaşor 5. Cântarul automat 6. Turaţia arborelui de repartizare 7. Masa unei porţii a cântarului automat 8. Reţinerea stratului de material alimentat de cilindrii de alimentare 9. Reglarea cilindrilor de alimentare între ei 10. Grosimea stratului de material fibros la cilindrii de alimentare 11 Reglarea vitezei liniare de intrare 12. Preluarea materialului fibros de cilindrul rupător 13. Reglarea cilindrilor de intrare faţă de cilindrul rupător 14. Grosimea stratului de material pe cilindrul rupător 15. Reglarea vitezei cilindrului rupător 16. Acţiunea cilindrului de lovire a cilindrului rupător 17. Reglarea ecartamentului cilindrului de lovire a rupătorului 18. Reglarea vitezei cilindrului de lovire a rupătorului 19. Acţiunea cilindrului de predare – preluare de pe cilindrul rupător 20. Reglarea sensului de rotire a cilindrului 21. Reglarea vitezei cilindrului 22. Reglarea cartamentelor faţă de rupător 23. Încărcarea cu material fibros a avantrenului 24. Reglarea vitezei cilindrilor lucrători ai avantrenului 25. Reglarea ecartamentului la cilindrii lucrători ai avantrenului 26. Acţiunea cilindrului de lovire a avantrenului 27. Reglarea vitezei cilindrului 28. Reglarea ecartamentului la cilindrul de lovire al avantrenului 29. Acţiunea dispozitivului Morel 30. Reglarea vitezei cilindrului de lovire de la dispozitivul Morel 31. Reglarea ecartamentului la cilindrul de lovire de pe Morel 32. Cardarea la tamburul principal 33. Reglarea vitezei cilindrilor lucrători 34. Reglarea ecartamentului între cilindri lucrători şi tamburul principal 35. Acţiunea volantului 36. Reglarea avansului cilindrului fugător


37. Reglarea ecartamentului (întrepătrunderii) dintre tamburul principal şi cilindrul

fugător 38. Viteza de regim a cardei 39. Reglarea vitezei tamburului principal 40. Preluarea materialului fibros de pe tamburul principal 41. Reglarea ecartamentului tambur – perietor 42. Grosimea vălului desprins de pe perietor 43. Reglarea vitezei perietorului 44. Detaşarea vălului de pe perietor 45. Reglarea vitezei pieptenelui oscilant 46. Reglarea ecartamentului pieptene oscilant – perietor 47. Tensiunea vălului între tamburul perietor şi cilindrii de debitare 48. Reglarea vitezei cilindrilor debitori

Fig. III.4.26. Organigrama de reglare a unei carde din filatura tip lână pieptănată.


III.4.10.2.6. Metode de control moderne ale cardei Exemple de monitorizare a cardelor cu un calculator sunt prezentate în fig. III.4.27, a şi b.

a

b Fig III.4.27. Monitorizarea cardei pe calculator.


III.4.10.2.7. Caracteristici tehnico-economice

Tabelul III.4.55

Caracteristici tehnice pentru sortimente de carde moderne pentru filatura pieptănată şi semipieptănată

Numărul tamburelor 1–21

Diametrul tamburelor (mm) Cardă pieptănată 1200; 1500

Cardă semipieptănată 900; 1200

Lăţimea de lucru (mm) 2500; 3000; 3500

Dispozitive de uniformizare a alimentării (ACE, Servolap, Servox) da

Numărul cilindrilor perietori 1–2

Detaşarea vălului: – cu cuţit oscilant 2500; 3200; 3600

– cu cilindru da

Debitarea în: bobină sau cană φ > 1000 mm

Greutatea benzii debitată (g/m) 30–40

Greutatea benzii cu tren de laminare (g/m) da

Laminajul în tren de laminare 1–9

Viteza de debitare (m/min) – cu tren de laminare 350–400

– la perietor 100

Dispozitive de eliminare a impurităţilor vegetale 2–5

Comanda principală cu mai multe motoare sincronizate da

Comanda diferitelor organe cu variatoare de frecvenţă da

Individualizarea comenzilor principalelor organe, centralizarea lor la un pupitru de comandă cu vizualizare optică continuă, asistare de calculator

da

Reglaje de la distanţă (viteze, distanţe) da

Schimbarea automată a bobinelor, cănilor da

Securizarea apărătoarelor maşinei da

Aspiraţia centralizată a scamei da

Dispozitive de detectare a metalelor da


Tabelul III.4.56

Caracteristici tehnice pentru sortimentele de cardă moderne pentru filatura cardată

Numărul tamburelor 3, 4, 5

Diametrul tamburelor principale (mm) 1500

Diametrul cilindrilor pirietori (mm) 1270

Lăţimea de lucru (mm) 2500–3000

Dispozitive de uniformizare a alimentării (de exemplu Servoloz) da

Comandă principală cu mai multe motoare sincronizate da

Comanda diferitelor organe cu variatoare de frecvenţă da

Individualizarea comenziilor la principalele organe componente, centralizarea lor la un pupitru de comandă cu vizualizarea optică continuă asistate de calculator

da

Reglaje de la distanţă (viteze, distanţe) da

Dispozitive de divizarea vălului 1 cureluşă unică

1 cureluşă pentru 2 pretorturi 1 cureluşă pentru 1 pretort

Numărul manşoanelor pentru torsiune falsă (buc.) 1; 2; 3

Diametrul bobinelor de pretort (mm) 450 pentru fire groase 250 pentru fire fine

Schimbarea bobinelor de pretort Mercerizată

Securizarea apărătoarelor maşinei da

Aspiraţia centralizatoare a scamei da

Numărul punctelor cardante 30–40

Dispozitiv de absorbire a impurităţilor vegetale da

Dispozitiv de detectare a metalelor da III.4.11. Laminarea şi dublarea III.4.11.1 Scopul fazei tehnologice În filatura de lânâ pieptănată şi semipieptănată, laminarea şi dublarea au loc în diferite

faze tehnologice de prelucrare ale fibrelor. Scopul procesului de laminare este determinat atât prin influenţele asupra gradului de individualizare, îndreptare şi paralelizare ale fibrelor, cât şi prin amestecarea fibrelor în sens longitudinal, iar al dublării (reunirii) este de micşorare a neregularităţii ansamblului de semifabricate şi de amestecare a fibrelor în sens transversal.

În filaturile de lână şi tip lână, laminarea şi dublarea se efectuează pe utilaje numite laminoare.

Prezenţa acestor faze tehnologice în diferite poziţii ale fluxului tehnologic are ca scop următoarele:

– paralelizarea, îndreptarea şi individualizarea după faze cum sunt: cardarea, vopsirea şi spălarea benzilor;


– uniformizarea benzilor pentru anumite procese, cum ar fi: pieptănarea, amestecarea,

pregătirea pentru filare; – formarea şi uniformizarea benzilor după procese ca: pieptănarea şi repieptănarea; – amestecarea şi uniformizarea amestecării pe direcţie longitudinală şi transversală; – obţinerea de semifabricate (benzi) cu anumite caracteristici: înaintea pieptănării şi în

preparaţia filaturii.

III.4.11.2. Aspecte tehnologice III.4.11.2.1. Prezentarea tehnologică Laminorul este alcătuit din următoarele părţi (fig. III.4.27): – rastel de alimentare (1, 2, 3, 4, 5); – tren de laminare (6, 7, 8, 9); – dispozitiv de debitare (11); – dispozitive auxiliare (10). În funcţie de părţile componente şi de rolul tehnologic, laminoarele se pot clasifica după

următoarele criterii: • după sistemul de alimentare:

– cu alimentare din căni; – cu alimentare din bobine;

• după tipul trenului de laminare: – cu câmp simplu de ace; – cu câmp dublu de ace; – cu cilindru cu ace; – cu discuri dinţate; – cu cureluşe;

• după modul de antrenare al baretelor: – cu şurub melc; – cu lanţ; – cu discuri cu fante;

• după sistemul de depunere: – în căni; – pe bobine;

• după numărul de bobine debitate: – cu o bobină pe cap; – cu două bobine pe cap;

• după numărul de căni la debitare: – cu o cană; – cu două căni; – cu trei căni; – cu patru căni;

• după numărul de benzi în cană: – o bandă în cană; – două benzi în cană;


• după modul de agregatizare:

– fără agregatizare; – agregatizarea cu prese şi instalaţii de paletizare;

• după dispozitivele auxiliare: – fără dispozitive auxiliare; – cu dispozitive de reglare automată a laminajului; – cu dispozitive de calibrare ale benzilor; – cu dispozitive de emulsionare; – cu dispozitive de laminare suplimentară; – cu dispozitive de scoatere automată a cănilor; – cu dispozitive de oprire a maşinii la ruperea benzilor.

Dintre tipurile de laminoare, în fig III.4.28, se prezintă laminorul cu câmp dublu de ace, cu barete antrenate cu şurub melc.

În fig.III.4.29.–III.4.31 sunt prezentate tipuri de trenuri de laminare întâlnite în filaturile de lână.

Fig.III.4.28. Schema tehnologică a laminorului cu câmp dublu de ace:

1 – cană; 2 – bandă alimentată; 3 – cilindri de tragere; 4 – masă de reunire a benzilor; 5 – placă de ghidare a stratului de benzi; 6 – cilindrii alimentatori; 7 – câmpul inferior de ace; 8 – câmpul

superior de ace; 9 – cilindrii debitori (laminori); 10 – conducte de aspiraţie; 11 – depunător.

Fig. III.4.29. Tren de laminare cu câmp dublu cu antrenarea baretelor cu melci: 1 – cilindrii alimentatori; 2 – câmpul inferior; 3 – câmpul superior; 4 – cilindrii debitori;

5 – conducte pentru absorbţie; 6 – stratul de fibre alimentat; 7 – înşiruirea debitată.

5 5

55

6 3

7

1

2


b c

Fig. III.4.30. Tren de laminare: cu câmp dublu cu barete antrenate cu lanţ (a); vertical cu barete antrenate cu lanţ (b); vertical cu manşon (c).

Fig. III.4.31. Tren de laminare cu barete antrenate cu discuri cu fante: 1 – cilindrii alimentatori; 2 – câmpul superior cu barete cu ace; 3 – câmpul inferior

cu barete cu ace; 4 – disc cu fante; 5 – perii curăţitoare; 6 – cilindrii debitori inferiori.

a


Fig. III.4.32. Tren de laminare cu discuri dinţate: 1 – cilindrii alimentatori; 2 – trei perechi de cilindrii cu discuri dinţate; 3 – cilindrii debitori.

Fig. III.4.33. Poziţia de lucru a două discuri dinţate: Pc – unghiul la centru corespunzător pasului; l – distanţa dintre axe; d – diametrul exterior;

b – diametrul interior; c – înălţimea dintelui; p – pasul dinţilor.

Fig. III.4.34. Tren de laminare cu câmp simplu de ace: 1 – stratul de fibre alimentat; 2 – cilindrii calandri; 3 – cilindrii alimentatori; 4 – câmpul de ace;

5 – cama de conducere a baretelor în câmp; 6 – cilindrii debitori; 7 – stratul de fibre debitat.


Fig. III.4.35. Tren de laminare cu cilindru cu ace: 1 – cilindrii alimentatori; 2 – perechi de cilindrii de control (cu pernă de aer);

3 – cilindrul cu ace; 4 – cilindrii debitori.

III.4.11.2.2. Reglaje tehnologice

În funcţie de materia primă utilizată şi de poziţia laminorului în fluxul tehnologic, desfă-şurarea proceselor de laminare presupune stabilirea valorilor optime în cea ce priveşte:

– încărcarea trenului de laminare; – dublajele; – laminajele parţiale; – ecartamentul; – presiunea pe cilindrii debitori; – desimea acelor pe baretă. a. Încărcarea trenului de laminare. Încărcarea maximă a trenului de laminare variază

direct proporţional cu diametrul fibrelor şi valori orientative se găsesc în tabelul III.4.57.

Tabelul III.4.57

Încărcarea maximă a trenului de laminare în funcţie de fineţea fibrelor [10]

Fineţea fibrelor de lână (µm)

Încărcarea maximă a trenului de laminare (g/m)

19–20 200–220 21–23 230–250 24–27 260–280 28–33 300–340

Încărcarea la alimentare pentru laminoarele din preparaţia filaturii, în funcţie de fineţea fibrelor, este recomandată conform datelor din tabelul III.4.58.

Tabelul III.4.58

Încărcarea maximă la alimentare pentru preparaţia filaturii [10]

Tipul materiei prime şi fineţea fibrelor

Încărcarea la alimentare Pasaj I, II, III

Lână foarte fină, 19–20 µm + Poliester 200 Lână fină, 20–21 µm + Acrilice 220 Lână medie, 23–25 µm 250 Lână încrucişată fină, 26–28µm 280 Fibre sintetice fine 1–2 dtex 100 Poliamidă şi poliester, 3–4 dtex 160 Fibre sintetice groase, 12–15 dtex 350


b. Stabilirea dublajelor. La stabilirea dublajelor se au în vedere următoarele: posibi-

lităţile utilajului; încărcarea maximă a trenurilor de laminare; numărul de benzi debitate. Alegerea dublajului este determinată de influenţa asupra micşorării neregularităţii

stratului de benzi alimentat, care este egală cu neregularitatea benzii alimentate raportate la valoarea dublajului.

Alegerea dublajului total între amestecare şi filare trebuie să aibă valoarea minimă egală cu numărul de fibre din secţiunea transversală a firului pentru efectuarea amestecării în sens transversal.

Valori orientative ale dublajului: – înaintea pieptănării: 8–4 (valori descrescătoare spre pieptănare); – după pieptănare: 6–7 (se recomandă ca la ultimul pasaj valoarea dublajului să fie egală

cu valoarea laminajului); – în preparaţia filaturii: 8–3 (valori descrescătoare de la pasajul I la pasajul III). c. Stabilirea laminajelor parţiale. Laminajele parţiale se apreciază prin laminaj (L) sau

întindere (I). Relaţia dintre laminaj şi întindere este următoarea: I = (L – 1) · 100 [%]; (III.4.38)

• între cilindrii trăgători şi cilindrii calandrii: – laminaj: 1,004–1,01; – întindere: 0,4–1%;

• între cilindrii calandri şi cilindrii de alimentare: – laminaj: 1,068–0,934; – întindere: 6,6–6,8%;

• între cilindrii alimentatori şi câmpul cu ace: – laminaj: 0,958–1,02; – întindere: –4,2–2%;

• între cilindrii alimentatori şi cilindrii debitori: – laminajul: 5,2–16,3, în funcţie de firma constructoare;

• între cilindrii debitori ai trenului de laminare şi cilindrii debitori la cană: – laminaj: 0,972–1,084; – întindere: –2,8…8,4%.

Pentru amestecurile de lână 100% şi pentru amestecurile de lână şi fibre chimice se adoptă întinderea mai mare, iar pentru celofibră valori mai mici, exceptie făcând zona dintre cilindrii alimentatori şi câmpul cu ace, unde frecvent se acceptă valori negative. În cazul amestecurilor cu lungimi de aderenţă mari, se adoptă valori ale întinderii spre limita superioară.

Laminajul se adoptă în funcţie de poziţia laminorului în fluxul tehnologic şi de caracteristicile materiei prime, în special lungimea fibrelor, dispersia lungimii şi procentul de fibre scurte.Cum există o corelaţie între fineţea fibrei de lână şi lungime, laminajul depinde, într-o anumită măsură, de fineţea fibrelor (tabelul III.4.59).

Tabelul III.4.59 Laminajul în funcţie de materia primă [10]

Materia primă Înainte de pieptănare După pieptănare Preparaţia filaturii * Lână foarte scurtă < 44 mm 3,5–4,0 4,0–4,5 4–5 Lână scurtă < 45–55 mm 4,0–4,5 4,5–5,5 5–6,5 Lână fină de lungime normală 5,5–7,0 6,5–8,0 7–9 Lână semifină de lungime normală 6,0–8,0 7,5–8,8 9–10,5 Lână groasă şi lungă 7,0–8,5 8,0–10,0 8–11 Fibre chimice 7,0–8,0 8,0–10,0 8–9

* Pentru preparaţia filaturii se recomandă: la primul pasaj valoare mică, la al doilea valoare maximă şi la al treilea valoare între cele două.


Laminajul, în funcţie de poziţia laminorului în fluxul tehnologic, se prezintă în tabe-

lul III.4.60. Tabelul III.4.60

Valori orientative ale laminajului în funcţie de poziţia laminorului în flux [10]

Poziţia laminorului Materia primă

Foarte fină şi fină Semifină

Înaintea pieptănării Pasaj I 5,5–6,5 5,6–6,65 Pasaj II 6–6,6 6–7,4 Pasaj III 6,75–6,9 6–7,75

După pieptănare Pasaj I 6,5–7 7,2–8,6 Pasaj II 7–8,3 7–8,3

După vopsire Pasaj I 6–7 6–7 Pasaj II 7,0–7,5 7,0–7,5

Înainte de repieptănarePasaj I 7,5–7,7 7,5–7,7 Pasaj II 7–8,3 7–8,3

După repieptănare Pasaj I 6,8–8 7–8 Pasaj II 8 7–8

Preparaţia filaturii pentru prelucrarea lânii, a fibrelor sintetice şi a amestecurilor

Pasaj I

Nm 12–24 - 8,2 Nm 24–36 - 8,2 Nm 36–45 - 8,2 Nm 40–52 8* - Nm 52–72 8* - Nm 72–96 8** -

Pasaj II

Nm 12–24 - 7,4 Nm 24–36 - 9,2 Nm 36–45 - 7,4 Nm 40–52 7,9–8* - Nm 52–72 8* - Nm 72–96 8** -

Pasaj III

Nm 12–24 - 7,75 Nm 24–36 - 8,35 Nm 36–45 - 7,75 Nm 40–52 7–7,4* - Nm 52–72 8* - Nm 72–96 7,3–8** -

Pasaj IV Nm 52–72 7,5–11*** - Nm 72–96 7,5–10*** -

* Laminoare NSC GC15; ** Laminoare NSC GN 6 sau GC 15; *** Laminoare NSC GV 20 sau FMV 32 P.


d. Adoptarea vitezelor de lucru. Vitezele de lucru se adoptă în funcţie de tipul trenului

de laminare, de modul de antrenare al baretelor, de poziţia laminorului în fluxul tehnologic şi de materia primă.

Pentru laminoarele la care baretele sunt antrenate cu melci, viteza de debitare este în funcţie de valoarea laminajului şi de viteza câmpului de ace, care depinde de numărul de căderi pe minut al baretelor. De exemplu, numărul de căderi este de maximum 2000 căd./min, ceea ce corespunde la o viteză a câmpului de ace de 18 m/min.

În cazul laminoarelor cu baretele antrenate cu lanţ, viteza de debitare este: 300 m/min pentru fibre foarte fine şi fine; 400 m/min pentru lână semifină la depunerea în căni şi maximum 350 m/mim la depunerea în bobine [74].

Laminoarele cu barete antrenate cu discuri cu fante pot atinge viteze de debitare de 500 m/min.

Laminoarele cu discuri dinţate ajung la viteze de până la 400 m/mim. Laminoarele cu dublă cureluşă pot lucra cu viteza până la 500 m/min. Pentru fibrele foarte fine se utilizează viteze mai mici decât pentru fibrele fine sau

semifine; de exemplu pentru fibrele foarte fine în preparaţia filaturii se foloseşte 300 m/min, pentru fibre fine 350 m/min şi pentru fibre semifine 350–400 m/min.

De asemenea, pentru obţinerea de fire fine şi foarte fine, în preparaţia filaturii se folosesc viteze mai mici pentru fire mai fine (de exemplu: 200 m/min, pentru Nm 95 şi 250 m/min, pentru Nm 60–70) [73].

e. Stabilirea valorii ecartamentului. Ecartamentul este o dimensiune constructivă, care poate varia de la valori minime de 23–33 mm, până la valoarea maximă de 63 mm, pentru cazul antrenării baretelor cu melci (în funcţie de diametrul cilindrului debitor mai mic); 30–75 mm, pentru antrenarea baretelor cu lanţ; 30–70 mm, pentru discuri dinţate.

Ecartamentul variază între 25–45mm şi se stabileşte în funcţie de poziţia laminorului în fluxul tehnologic şi de conţinutul de fibre sub 25 mm, respective sub 40 mm.

f. Stabilirea presiunii pe cilindrii debitori. Valoarea presiunii este de 200–500 daN şi se stabileşte experimental în funcţie de natura fibrelor, de laminaj şi de poziţia laminorului în fluxul tehnologic.

g. Stabilirea desimii acelor de pe baretă. Desimea acelor de pe baretă este determinată de gradul de individualizare şi paralelizare al fibrelor, de poziţia în flux. Când fibrele nu sunt suficient de bine paralelizate, se recomandă o desime de 3,5–4 ace /cm ( pentru pregătirea pentru pieptănare şi după vopsire). Când fibrele au un grad ridicat de îndreptare (în preparaţia filaturii), desimea poate să crească de la 4,5–8 ace/ cm (tabelul III.4.61).

h. Dispozitivul de reglare automată al laminajului. În anumite faze tehnologice, care urmăresc creşterea calităţii benzilor, se folosesc laminoare cu dispozitive de reglare automată a laminajului, cum ar fi:

– în filatura de lână pieptănată: pasajul II sau III înainte de pieptănare; pasajul I sau II după pieptănare; pasajul II după repieptănare pentru firele foarte fine; pasajul I sau II din preparaţia filaturii;

– în filatura de lână semipieptănată: pasajul I sau II după agregatul de cardare.

Tabelul III.4.61

Desimea acelor pe baretă [74]

Desimea acelor

(nr/cm)

Nr. acului

Dimes. acului φ (mm)

Distanţa dintre două ace (mm)

Staţiul dintre două

ace (%)

Semnificaţia notaţiilor (cifrele arată numărul de pasaje, iar L – pasajele după lisare)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Ace rotunde

2 15 1,79 3,21 64,2 2,5 15 1,79 2,21 55,25 L 1 1 1 3 15 1,79 1,54 46,3 1/L L

3,5 16 1,63 1,22 42,95 1/L 1 1 1 1 4 16 1,63 0,87 34,8 1 2 1

4,5 17 1,42 0,802 36,1 2 2 1 5 17 1,42 0,58 29,0 2 1

Ace plate 3,5 15/21 1,79/0,88 2,113 73,95 1 1 1 4 15/21 1,79/0,88 1,756 70,24 2

4,5 15/21 1,79/0,88 1,478 66,51 1 1 1 2 2 5 15/21 1,79/0,88 1,256 62,80 1 2/L 1 2/3 1 2 3

5,5 15/21 1,79/0,88 1,074 59,07 2/L 3/5 2 5 1 3 3 6 16/22 1,63/0,99 0,992 59,52 3/5 6 3 6 1 3

6,5 16/22 1,63/0,99 0,864 56,16 6 1 1 2 7 17/23 1,42/0,71 0,814 56,98 1 1 2 2

7,5 18/24 1,22/0,62 0,792 59,40 (2) 2 8 18/24 1,22/0,62 0,709 56,72 2 2 3 3 9 20/25 0,99/0,50 0,678 61,02 3 3

10 20/26 0,99/0,50 0,567 56,70 (3) 3 11 20/26 0,99/0,50 0,433 52,36 (3)

1 – pieptănarea lânii fine; 2 – pieptănarea lânii semifine; 3 – convertizare (tow-to-top); 4 – repieptănare; 5 – pregătirea pentru filare a lânii fine; 6 – pregătirea pentru filare a lânii semifine; 7 – pregătirea pentru filare a lânii groase; 8 – pregătirea pentru filare a fibrelor chimice; 9 – lână semipieptănată; 10 – fibre chimice semipieptănate; 11 – fibre sintetice (12–15 den) semipieptănate pentru covoare.


Dispozitivul de reglare al laminajului funcţionează, în general, pe principiul modificării

vitezei de alimentare, pentru îmbunătăţirea neregularităţii la fineţe a benzii pe porţiuni scurte şi medii; se compune din următoarele părţi, ce pot fi mecanice sau electronice: traductorul, amplificatorul, înregistratorul şi sistemul de execuţie.

Traductorul, format, în general, dintr-o rolă palpatoare şi o rolă cu flanşe, se alege în funcţie de încărcarea la alimentare, astfel: 16 mm, sub 140 g/m; 20 mm, între 140 şi 260 g/m; 25 mm, între 200 şi 300 g/m; 32 mm, peste 300 g/m sau materii prime voluminoase; 50 mm, pentru fibre sintetice foarte ondulate şi peste 300 g/m [74].

Reglarea laminajului se face între limitele de +15% şi – 25% (sau – 15%). Dispozitivul de reglare automată a laminajului se montează, de regulă, pe laminoare

cu un singur cap şi o singură bandă debitată, cu excepţia laminorului SH 22 (două benzi şi două căni).

Calitatea benzii din preparaţia filaturii se poate aprecia prin indicele de neregularitate, pentru care în tabelul III.4.62 sunt date valori orientative.

Tabelul III.4.62

Indicele de neregularitate al benzilor [74]

Semifabricat Foarte uniform Uniform Neuniform

Bandă pieptănată de 18–25 g/m 7 14 22

Bandă pasajul I din preparaţia filaturii de 16–25 g/m 4,5 8 13

Bandă pasajul II din preparaţia filaturii de 8–12 g/m 2,8 4,5 7

Bandă pasajul III din preparaţia filaturii de 2–6 g/m 1,7 2,5 3,4

i. Dispozitive de emulsionare pe laminor. Pentru desfăşurarea optimă a prelucrării

fibrelor este necesară completarea tratamentelor antistatice ale benzilor ce a avut loc în faza tehnologică de spălare – călcare.

Reţete de emulsionare recomandate pentru emulsionarea pe laminor în filaturile de lână pieptănată şi semipieptănată sunt date în tabelul III.4.63.

j. Dispozitive de debitare. Debitarea se realizează în căni sau bobine. Debitarea în căni există în următoarele variante: o cană cu o bandă; două căni cu o

bandă în cană; o cană cu două benzi în cană; trei căni cu o bandă în cană; două căni cu două benzi în cană; patru căni cu o bandă în cană.

Debitarea în bobine există în variantele: o bobină cu o bandă; două bobine cu o bandă pe o bobină.

Schimbarea automată a cănilor se face numai pentru variantele cu una, două sau patru căni. Schimbarea automată a bobinelor se face în ambele variante, cu o bobină sau cu două bobine.


Tabelul III.4.63

Reţete de emulsionare pe laminor [72]

Materia

primă

Emulsionarea pe laminor

Filatura de lână pieptănată Filatura de lână semipieptănată

Lână

Spirafil N: 0,2–0,3% Apă: 1,8–3,7% Cantitatea totală de emulsie: 2,0–4,0%

Spirafil 21: 0,4–0,8% Apă: 1,6–2,2% Cantitatea totală de emulsie: 2,0–3,0%

Spirafil KGS: 0,4–0,8% Apă: 1,6–3,2% Cantitatea totală de emulsie: 2,0–4,0%


Poliester


Spirafil HAF: 0,2–0,4% Apă: 0,8–1,1% Cantitatea totală de emulsie: 1,0–1,5%

Spirafil KGS: 0,2–0,4% Apă: 0,8–1,6% Cantitatea totală de emulsie: 1,0–2,0%

Spirafil LS: 0,2–0,4% Apă: 0,8–1,1% Cantitatea totală de emulsie: 1,0–1,5%

Poliamidă



Spirafil LS: 0,3–0,5% Apă: 0,7–1,0% Cantitatea totală de emulsie: 1,0–1,5%

Spirafil HAF: 0,2–0,4% Apă: 0,8–1,1% Cantitatea totală de emulsie: 1,0–1,5%

k. Dispozitive de laminare suplimentare. Amestecarea benzilor poate fi realizată pe laminoare obişnuite, dotate cu dispozitive de laminare suplimentare, dar şi pe laminoare ames-tecătoare, cu sau fără cap reducător.

Utilajele moderne pentru amestecare folosesc un tren de laminare cu câmp dublu de ace, cu barete antrenate cu melci, cu lanţ, sau cu discuri cu fante, cuplate, la alimentare, cu trenuri de laminare cu două, trei, patru sau cinci perechi de cilindri, cu dispunerea în linie sau L, sau laminoare obişnuite, cuplate la alimentare cu un sistem de calibrare al benzilor.

Folosirea laminoarelor cu câmp de ace, cuplate cu trenuri de laminare cu perechi de cilindri, permite realizarea dublajului până la 40, alimentarea cu încărcări până la 2 x 500 ktex.

Aceste tipuri de laminoare pot fi folosite şi pentru despâslirea fibrelor după vopsirea benzilor şi după cracarea cablului şi pentru ruperea fibrelor cu lungimi multiple.

Laminoarele cu câmp de ace dotate cu sisteme de calibrare a benzii, la alimentare, permit utilizarea a patru benzi calibrate (două pe o parte), realizate cu laminaje între 1,17 şi 5,24.

III.4.11.2.3. Performanţe tehnice ale utilajelor Caracteristicile utilajelor folosite în faza tehnologică de laminare – dublare, în funcţie

de locul acestei faze în flux, sunt prezentate în tabelele III.4.64–III.4.69.

Tabelul III.4.64

Laminorul cu câmp dublu de barete cu ace – N.S.C. [74]

Caracteristica U.M. GN 6 GC 15 1 2 3 4

Domenii de utilizare Converter, cracare, despâslire, amestecare, pieptănare, repieptănare, pregătirea pentru vopsire, preparaţia filaturii, procedeu semipieptănat pentru lână şi fibre chimice tip lână

Alimentare Rastel pentru bobine sau pentru căni Numărul de capete pe maşină Capete 1–2 1–2

Tipul debitării În căni: 1, 2, 3 sau 4 În bobine: 1 sau 2

În căni: 1, 2 sau 4 În bobine: 1 sau 2

Numărul de benzi debitate 1,2, 3 sau 4 în funcţie de tipul debitării 1,2 sau 4 în funcţie de tipul debitării Numărul de benzi pe cană 1 sau 2 benzi pe cană în funcţie de tipul debitării Numărul de benzi pe bobină O singură bandă Schimbarea automată a cănilor Pentru schimbarea a 1,2 sau 4 căni Scoaterea automată a bobinelor Pentru una sau 2 bobine Pasul mm Şurub standard: 2 x 9 (sau 2 x 7,5 ori 2 x 11) Lanţ: 9,525 Numărul maxim de căderi / min. ale baretelor Caderi/min 2000 -

Viteza de alimentare pentru 2000 căderi /min. m/min 18 – pentru şurub 2 x 9 mm

maxim 100 15 – pentru şurub 2 x 7,5 mm 22 – pentru şurub 2 x 11 mm

Viteza de debitare m/min Se determină în funcţie de viteza de alimentare şi de laminaj

Max.400 – pt. deb. 30/62,5; max. 500 – pt. deb. 40/62,5

Max.400 – la debitarea în bobine Încărcarea trenului de laminare ktex(g/m) Max.350 Max.350 Adâncimea câmpului cu ace mm 164 200


1 2 3 4

Numărul de barete

2 x 36 (pentru 2 x 9 mm)

2 x 72 2 x 40 (pentru 2 x 7,5 mm)


Numărul de barete în lucru


2 x 22 2 x 22 (pentru 2 x 7,5 mm)


Lăţimea câmpului cu ace mm 220 270 şi la cerere 220

Lungimea activă a acului mm 17,5 14

Lungimea acului inch. 1 1 sau 7/8

Desimea acelor rotunde ace/cm 2–5 3–4

Desimea acelor plate ace/cm 3,5–8 4,5,6,7,8 şi 9

Diametrul cilindrului alimentator inferior mm 90 (canelat) 62,5

Diametrul cilindrului alimentator de presiune mm 80 (canelat) 80

Diametrul cilindrilor debitori inferiori mm 30 / 62,5 (25/62,5 sau 40/62,5) 30/62,5 sau 40/62,5

Diametrul cilindrului debitor de presiune mm 80 80

Diametrul cilindrilor calandrii mm - 60 (inferior) şi 80 (superior)

Distanţa dintre alimentatori şi prima baretă cu ace mm 84 -

Ecartamentul

mm

23–63 la debitorii de 25/62,5 32–60 pentru debitori 30/62,5

40–60 pentru debitori 40/62,5 28–63 la debitorii de 30/62,5

33–63 la debitorii de 40/62,5


1 2 3 4

Lungimea trenului de laminare (alimentare-debitare) mm

270–310 la debitori de 25/62,5 398–420 ecartament normal

392–420 ecartament redus 275–310 la debitori de 30/62,5

280–310 la debitori de 40/62,5

Forţa de apăsare pe cilindrii debitori daN(kg) Max.300 pentru 25/62,5

200–400 Max.400 pentru 30/62,5 şi 40/62,5

Comanda generală De la un variator de viteză De la un variator de viteză sau cu variator de frecvenţă

Puterea totală instalată kW 4,5–8, în funcţie de tip 9–12,5 în funcţie de tip

Sistemul de aspiraţie 4 tuburi de aspiraţie Deasupra şi sub câmpul cu ace

Consumul mediu de aer m3/h 0,05 10 N m3/h

Presiunea aerului comprimat bar 6 6

Laminajul mecanic 4,5–13 din 2 în 2% (64 de posibilităţi) 4,1–13,1 din 2 în 2% (64 de posibilităţi)

Altă gamă: 3,7–10,7 Altă gamă: 3–12

Reglarea tensiunii benzilor alimentate Prin variator de viteză Prin deplasarea roţilor

Reglarea tensiunii benzilor debitate Prin variator de viteză Prin deplasarea unei curele dinţate

Gama de reglare a laminajului (în cazul autoregulatorului) De la +15 la – 25% sau de la +15 la –15%

De la +15 la –25% sau de la +15 la –15% mecanic sau cu memorare

electronică

Masa netă a corpului maşinii (fără rastel şi fără debitare) kg

1 capăt: 1800

1 capăt + autoregulator: 2300

2 capete: 2300

Dimesniunile cănilor: diametrul/înălţimea mm/mm 400/900; 400/1200; 500/1000; 600/900; 600/1000; 700/1000; 700/1200; 1000/1200

Dimensiunile bobinelor: diametrul x lungimea mm x mm 450 x 400

Tabelul III.4.65

Laminorul pentru lână pieptănată folosit la despâslire – N.S.C. [74]

Caracteristica U.M. D2GN6 D2GC15/ D3GC15

Domenii de utilizare Despâslirea lânii, a fibrelor sintetice a amestecurilor de după vopsire, lisare, cracare

Despâslirea amestecurilor de lână şi fibre sintetice

Încărcarea trenului de laminare, max. ktex 400, în funcţie de materia primă 400, în funcţie de materia primă

Viteza de debitare, max. m/min - 400, în funcţie de materia primă

Numărul zonelor de laminare preliminară 1 1

Ecartamentul din zona preliminară mm Reglabil între 135–420 Reglabil între 135–420

Laminajul preliminar 1,2–1,3–1,4–1,5 1,2–1,5 /1,3–1,8

Lăţimea de lucru mm 220 270 sau 220

Forţa totală de apăsare pe cilindrii trenului de laminare preliminară daN 1000 daN pentru 52 bar 1000 daN pentru 52 bar

Diametrul cilindrilor debitori inferiori mm 62,5 40/62,5

Diametrul cilindrului debitor de presiune mm 130 130

Presiunea minimă şi maximă bar Min.44 bar pentru P = 850 daN Min.44 bar pentru P = 850 daN

Max.60 bar pentru P = 1160 daN Max.60 bar pentru P = 1160 daN

Presiunea bar 80 / 90 – pentru fiecare pompă hidraulică 80 / 90 – pentru fiecare pompă hidraulică

Puterea instalată kW 7 13

Acţionare principală Motor asincron trifazat cu două trepte de viteză Motor cu variaţii de frecvenţă

Masa netă a maşinii (fără rastel şi fără debitare) kg 2280 2280

Tabelul III.4.66 Laminoare pentru lână pieptănată şi semipieptănată SANT’ ANDREA NOVARA [75]

Caracteristica U.M. DSN CSN VSN

Domenii de utilizare Converter, cracare, despâslire, amestecare, pieptănare, repieptănare, pregătire pentru vopsire, preparaţia filaturii, procedeu semipieptănat pentru lână şi fibre chimice tip lână

Controlul fibrelor Discuri dinţate Ace AceAcţionarea baretelor cu ace - Lanţ ŞurubNumărul de capete pe maşină 1 1 1Alimentare Căni sau bobine Căni sau bobine Căni sau bobineScoaterea automată pentru: 1–2 căni / 1–2 bobine 1–2 căni / 1–2 bobine 1–2 căni / 1–2 bobineNumărul de benzi la debitare 1–2 1–2–4 1–2–4Numărul de benzi pe cană 1–2 1–2 1–2Numărul de benzi pe bobină 1 1 1Dimensiunile cănilor (D x H) mm x mm 600 x 900; 700 /800 x 1000/1200; 1000/1200 x 1200Viteza de alimentare m/min. 100 75 18–22Forţa de apăsare pe cilindrii alimentatori N(kg) 3432(350 kg) 4415(450 kg) -Lăţimea câmpului de laminare mm 255 220 200Adâncimea câmpului de laminare mm 150 200 185Pasul baretelor mm - 9,525 9–11Înălţimea zonei active mm 5/7/9 13,5 / 14,5 18,5 / 16,5Numărul de barete 6 cilindrii cu discuri 72 x 2 92–82–66Ecartamentul (alimentare / debitare) mm 220 410 -Diametrul cilindrilor debitori inferiori mm 30 / 66–40 / 66 30 / 66 25 / 66–30 / 66–40 / 66Diametrul cilindrilor debitori de presiune mm 80–95 80 75–80–95Forţa de apărare pe cilindrul debitor N (kg) Max. 4903 (500 kg) Max. 4903 (500 kg) Max. 4903 (500 kg)Spaţiul critic mm 30/33–70 30–75 24/27–85Laminajul mecanic 3–12 3–12 4,2–11,5Viteza maximă de debitare m/min. 400 400 200Acţionarea principală Roţi de curea sau variator de frecvenţă RoţiMotor principal kW 7,5 7,5 4,5Motor pentru aspiraţie kW 2,2 2,2 2,2Aer comprimat pentru tratare antistatică Nm3/h 0,01 0,01 0,01Consum de aer comprimat Nl/h 1000–1400 1350–1750 700–1100Masa corpului maşinii kg 1520 1520 1520Consum de aer pentru aspiraţie Nm3/h 1500 1500 1500

Tabelul III.4.67

Laminoare din pieptănătorie şi preparaţia filaturii SANT’ ANDREA NOVARA [75]

Caracteristica U.M. SH 22 SH 24 SHS 24

1 2 3 4 5

Domenii de utilizare Ultimul pasaj înaintea

pieptănării şi pasajul II din preparaţia filaturii

Pasajul III din preparaţia filaturii Pasajul IV din preparaţia filaturii

Tipul trenului de laminare Cu discuri dinţate Cu cilindri cu ace (Herisson)

Numărul de capete pe maşină 2 4 4

Alimentarea Căni sau bobine Căni Căni

Numărul de căni la scoaterea automată 2 2 2

Numărul de benzi pentru debitarea simplă 1 1 1

Numărul de benzi pe cană 1 2 2

Dimensiunile cănilor mm x mm 700–800 x 1000 / 1200

Viteza de alimentare m/min. 75 75 60

Forţa de apăsare pe cilindrii alimentatori, max. N (kg) 3432 (350 kg) 900–1200 900–1200

Lăţimea câmpului cu discuri mm 130–170–200 110–130 -

Lăţimea câmpului cu ace (Herisson) mm – – 100

Desimea acelor – – 27 / 32

Ecartamentul (alimentare / debitare) mm 200–225 200–225 180–250

Numărul cilindrilor cu discuri 6 6 –

Cilindrul balon (Sampre) (D / L) mm – – 36 / 125


1 2 3 4 5

Diametrul cilindrilor debitori inferiori mm 25/66–30/66 25/66–30/66 25/66

Diametrul cilindrului debitor de presiune mm 75–80 (25/66) 75–80 (25/66

75 80 (30/66) 80 (30/66)

Forţa de apăsare pe cilindrul debitor N (kg) 3432 (350 kg) 1000–2700 1000–2700

Spaţiu critic 25 / 66 mm – 28–70 23–90

30 / 66 mm 30–70 30–70 –

Laminajul mecanic 5,73–12,07 5,73–12,07 3,55–7,96

Viteza maximă de debitare 25 / 66 m/min. 300 300 300

30 / 66 m/min. 400 400 –

Modificarea laminajului şi a tensiunii Cinematic cu o cutie Norton cu schimbare automată

Acţionarea generală Dispozitiv de pornire treptată a maşinii şi variator de viteză

Motor principal kW 7,5 11 7,5

Motor pentru aspiraţie kW 2,2 2,2 4

Debit de aspiraţie m3/h 2000 2500 2500

Consum mediu de aer comprimat Nm3/h 2 3 3

Masa corpului maşinii fără debitare kg 3300 (autoregulator 700) 4000 3800

Motoare auxiliare kW 1,87 1,87 1,87

Autoregulator electronic Tip ARE – –

Tabelul III.4.68 Laminor pentru lână pieptănată folosit la despâslire – SANT’ ANDREA NOVARA [75]

Caracteristica U.M. RSN/D RSN/MC RSN/MV

1 2 3 4 5

Numărul zonelor de despâslire 3 Numărul grupurilor de laminare din zonele de despâslire 4 Diametrul perechii de cilindrii inferiori mm 66 Diametrul cilindrilor superiori mm 155 Lăţimea maximă a câmpului de despâslire mm 380 Forţa de apăsare pe cilindrii, maximă daN 2000 Ecartamentele în zonele de despâslire: - zona 1 – zona 2 – zona 3

mm Min. 130 – max. 230

- zona 3 cu grup de amestecare mm Min. 190 – max. 215 Laminajele pe zonele de despâslire:

a – Tow to top: - zona 1 - zona 2 - zona 3

b – Cu grup de amestecare - zona 1 - zona 2 - zona 3

1,055–1,354 1,055–1,354 1,320–2,330

1,055–1,354 1,055–1,555 1,610–2,660

Încărcarea maximă la alimentare pentru fibre chimice de 3 den şi lână 21 µm g/m 800

Câmpul principal de laminare Cu discuri Barete antrenate cu lanţ Barete antrenate cu melc Viteza de alimentare a câmpului de laminare principal, maximă m/min. 100 75 18–22 (pas 9–11)


1 2 3 4 5

Forţa de apăsare la alimentare, maximă daN 350 450 -

Lăţimea câmpului de ace mm 255 220 200

Adâncimea câmpului de ace mm 150 200 185

Ecartamentul (alimentare / debitare) mm 220 410 -

Numărul de barete 6 cilindrii 72 x 2 82–86 (pas 9–11)

Laminajul 7,38–12,1 4,29–11,32 4,20–11,47

Diametrul cilindrilor debitori inferiori din trenul de laminare mm 30/66–40/66 30/66 25/66–30/66

Diametrul cilindrilor de presiune din trenul de laminare mm 80–95 80 75–80

Forţa de apăsare pe cilindrul de presiune, maximă N 3530 3530 3530

Spaţiul critic mm 30/33–70 30–75 24/27–85

Dimensiunile cănilor de debitare mm x mm 600–700–800 x 1000 / 1200; 1000–1200 x 1200

Alimentare: – bobine – căni

24 16–24

24

16–24

24

16–24

Viteza de debitare, maximă m/min. 400 400 160–200

Puterea motorului principal kW 11 11 11

Puterea motorului de aspiraţie kW 2,2 2,2 2,2

Consumul de aer comprimat Nl/h 1050–1450 1400–1800 750–1150

Masa maşinii kg 4000 4000 4000

Tabelul III.4.69

Laminoare pentru amestecare, despâslire şi recracare – N.S.C. [74]

Caracteristica U.M. R5L / GC15 / R5A / GC15 R4L 10

Domenii de utilizare Amestecarea, despâslirea şi recracarea fibrelor chimice lungi şi amestecarea după tow-to-top, după vopsire sau în preparaţia filaturii

Dispozitivul de alimentare Rastel cu căni, cu bobine sau mixte

Dublajul Max. 40

Debitare Automată: cu 1 cană sau 1 bobină Automată: cu 1 sau 2 căni

Viteza de debitare, maximă m/min. 500, în funcţie de laminaj şi de materia primă 250, în funcţie de materia primă

Încărcarea la alimentare g/m (ktex) 2 x 500, în funcţie de materia primă 2 x 250, în funcţie de materia primă

Laminajul mecanic total 2,36–30,69 3,08–26,7

Forţa de apărare totală pe cilindrii de laminare suplimentară daN 2040 la 52 bar

Forţa de apăsare liniară pe unitatea de lungime daN/cm 23 la 52 bar

Lăţimea de lucru a trenului de laminare suplimentară mm 2 x 200

Diametrul cilindrilor de laminare suplimentară mm 70 – inferiorul; 130 – superiorul

Puterea totală instalată kW 19

Comanda principală Motor cu variator de frecvenţă

Masa totală a maşinii (fără rastel şi debitare), max. kg 4500


Caracteristicile tehnice, pentru varianta în care un laminor tip N.S.C. este cuplat cu o

presă simplă de tip SAINT ELOI, sunt date în tabelul III.4.70. Tabelul III.4.70

Cuplarea laminorului GC 14 cu o presă simplă SAINT ELOI [74]


Numărul de capete 1

Debitarea Bumps

Diametrul cănilor mm 400 600 700 800

Numărul de sfori pentru legat 4 4 sau 6 4 sau 6 4 sau 6

Lungimea sforilor m 13 18 20 22

Puterea totală instalată kW 20 20 20 20

Presiunea aerului bar 5–6 5–6 5–6 5–6

Volumul de aer consumat de presă m3/h 2,5 3 3 3

Debitul de aer m3/h 22 20 20 20

Masa presei kg 2050 2050 2050 2050

III.4.11.3. Aspecte economice Producţia laminorului cu câmp de ace se determină cu relaţia:

51060 RBTVP ktd ⋅⋅⋅⋅

= [kg/h maş.], (III.4.39)

unde: Vd este viteza de debitare, în m/min.; Tkt – fineţea benzii, în g/m; B – numărul de benzi debitate; R – randamentul de funcţionare al laminorului, în %. Randamentul de funcţionare al laminorului cu câmp de ace depinde de tipul maşinii

utilizate (dimensiunile cănii, numărul de benzi, utilizarea de dispozitive automate pentru schimbarea cănilor sau bobinelor), de materia primă prelucrată, de condiţiile de climatizare din hală, de tratarea antistatică, de calificarea personalului, de întreţinerea maşinilor şi de condiţiile de exploatare proprii fiecărei filaturi.

Valorile orientative ale randamentului sunt prezentate în tabelul III.4.71.

Tabelul III.4.71

Valori orientative ale randamentului [74]

Tipul laminorului Schimbarea manuală a cănii sau a bobinei

Schimbarea automată a cănii sau a bobinei

Căni cu diametre mici 60–70% –

Căni cu diametre mari (600 sau 700 mm) 65–75%, în medie 70% 75–85%, în medie 80%

Căni cu diametre foarte mari (1000 mm) 70–85%, în medie 75% 80–90%, în medie 85%

Debitarea în bobine cu tub 60–70% 75–80%

Debitarea în bobine fără tub 65–75% 85–90%


Randamentul materiei prime este de 99,1–99,95%, valori mai mici în pieptănătorie şi

mai mari în preparaţia filaturii. III.4.12. Pieptănarea III.4.12.1. Scopul fazei tehnologice Faza tehnologică de pieptănare are următoarele scopuri: – eliminarea fibrelor scurte; – eliminarea restului de impurităţi vegetale şi a fibrelor defecte, nopeuri etc.; – îndreptarea şi paralelizarea fibrelor; – amestecarea fibrelor în sens transversal. III.4.12.2. Aspecte tehnologice III.4.12.2.1. Prezentarea tehnologică Procesul de pieptănare are loc în fazele tehnologice de pieptănare şi de repieptănare

(fig.III.4.36).

Fig.III.4.36. Schema tehnologică parţială a maşinii de pieptănat N.S.C. – model PB 33:

1 – zona de reunire a benzilor; 2 – cilindrii alimentatori; 3 – placa cu ace şi grătarul; 4 – falca inferioară; 5 – falca superioară; 6 – pieptenele circular; 7 – pieptenele rectiliniu; 8 – cilindrii de smulgere; 9 – manşonul de smulgere; 10 – cilindrii debitori; 11 – pâlnia condensoare; 12 – cilindrii de intrare; 13 – dispozitivul de încreţire; 14 – pipă; 15 – cilindrii debitori la cană; 16 – cană; 17 – peria curăţitoare; 18 – cilindrul curăţitor al periei; 19 – pieptenele detaşor; 20 – pieptănătura; 21, 22, 23 – conducte de aspiraţie; 24 – bandă pieptănată.


III.4.12.2.2. Reglaje tehnologice: Reglajele tehnologice sunt: – turaţia pieptenelui circular (numărul de cicli de pieptănare pe minut); – lungimea de alimentare; – cursa grătarului şi a plăcii cu ace; – fineţea acelor pentru pieptenele circular; – fineţea acelor pentru pieptenele rectiliniu; – ecartamentul dintre cilindrii de smulgere şi falca inferioară a cleştelui; – lungimea de avans; – lungimea de recul; – lungimea debitată; – gradul de suprapunere.

Turaţia pieptenelui circular se stabileşte în funcţie de tipul fibrelor şi de faza tehnologică, astfel [74]:

• pieptănare: – lână: 210–230 rot/min.; – celofibră: 180–210 rot/min.; – mohair: 175–190 rot/min.;

• repieptănare: – lână: 190–230 rot/min.; – lână/PES: 190–240 rot/min.; – lână/PAN: 190–240 rot/min.; – PES/PA: 175–220 rot/min.; – CELO/PAN: 175–210 rot/min.; – PES/CELO: 210–230 rot/min.

Încărcarea la maşina de pieptănat este în funcţie de tipul materiei prime şi de rolul tehnologic. Astfel, pentru maşina de pieptănat NSC-PB 33 se indică valorile prevăzute în tabelul III.4.72.

Tabelul III.4.72

Încărcarea la maşina de pieptănat (ktex) [74]

Materia primă Pieptănare Repieptănare Lână 19–20 µm 400–440 400–480 Lână 21–22 µm 400–480 440–480 Lână 22–25 µm 460–500 450–490 Lână 25–27 µm 460–500 460–500 Lână 28–30 µm 460–500 460–500 Lână 31–35 µm 480–520 – Lână – poliester – 400–440 Lână – acrilică – 400–440 Poliester / poliamidă 3–4 den – 350–400 Celofibră – acrilică 3–4 den – 350–400 Mohair 600–700 – Celofibră de 3–4 den 360–420 –


Lungimea de alimentare se reglează în funcţie de materia primă şi de rolul tehnologic.

Valorile sunt prezentate în tabelul III.4.73.

Tabelul III.4.73 Lungimea de alimentare (mm) [74]

Materia primă Pieptănare Repieptănare

Lână 19–20 µm 5,4–5,8 6,2–7,2

Lână 21–22 µm 5,8–6,2

6,2–7,9 Lână 22–25 µm 5,8–6,2

Lână 25–27 µm 6,2–6,7

Lână 20–30 µm 6,2–7,2

Lână 31–35 µm 7,2–7,9 –

Lână – poliester –

6,2–7,2 Lână – acrilică – Poliester / poliamidă 3–4 den – Celofibră – acrilică 3–4 den – Mohair 7,2–7,9 – Celofibră de 3–4 den 6,7–7,2 – Desimea acelor pe pieptenele circular. În funcţie de natura fibrelor prelucrate se adoptă

desimea acelor pentru pieptenele circular, după cum urmează (notaţie: rând/ace pe 1 cm): Sectorul I – la pieptănarea tuturor tipurilor de fibre: 1/4; 2/4; 3/6; 4/7; 5/8; 6/10; 7/11;

8/11; 9/12; 10/14. Sectorul II – la pieptănarea fibrelor de lână fină şi chimice: 11/16; 12/18; 13/21; 14/22;

15/25; 16/28; 17/30; 18/32; 19/32. – la pieptănarea şi repieptănarea fibrelor de lână semifină: 11/16; 12/18; 13/21;14/21;

15/22; 16/22; 17/25; 18/25; 19/28.

Desimea acelor pe pieptenele rectiliniu. Pentru pieptenele rectiliniu se recomandă următoarele valori:

– la pieptănarea şi repieptănarea fibrelor de lână şi a fibrelor chimice: baretă cu desimea de 22 ace/cm şi ace de tipul 23 x 29 x 17,5;

– la pieptănarea şi repieptănarea fibrelor de lână semifină: baretă cu 21 ace/cm şi ac de tipul 23 x 19 x 17,5;

– la lână groasă: baretă cu desimea de 19 ace/cm şi ace de tipul 22 x 27 x 17,5.

Lungimea debitată se poate obţine din relaţia: ,amd lLl ⋅= (III.4.40)

unde: ld este lungimea debitală la un cilcu, în mm; Lm – laminajul mecanic; la – lungimea alimentată la un ciclu, în mm. Laminajul mecanic se calculează cu relaţia:

,100

100 pT

DTL

td

tam

−⋅

⋅= (III.4.41)


în care: Tta reprezintă fineţea benzii alimentate, în g/m;

Ttd – fineţea benzii debitate, în g/m; D – dublajul pe maşina de pieptănat; p – procentul de pierderi la maşina de pieptănat. Atunci, lungimea debitată se calculează cu relaţia:

td

taad T

pDTll⋅

−⋅⋅⋅=

100)100( [mm]. (III.4.42)

Lungimea debitată la un ciclu se realizează prin diferenţa dintre lungimea de avans şi cea de recul: ,ravd lll −= (III.4.43)

unde: lav reprezintă lungimea de avans la un ciclu; lr – lungimea de recul la un ciclu.

Gradul de suprapunere se determină cu relaţia:

.avs

r

lGl

= (III.4.44)

Ecartamentul între cilindrii de smulgere şi falca inferioară este foarte important, deoarece determină procentul de pieptănătură. Dacă se impune procentul de pieptănătură, se poate determina valoarea ecartamentului cu relaţia [3]:

,2 100a

maxl pE l

k= + ⋅

⋅ (III.4.45)

unde: E reprezintă ecartamentul, în mm; la – lungimea de alimentare la un ciclu de pieptănare, în mm/ciclu; lmax – lungimea maximă a fibrelor din curba cumulativă, în mm; k – coeficient ce depinde de tipul de curbă cumulativă a lungimii fibrelor şi este egal cu

2,8–3,2 pentru lână; p – procentul de pieptănătură.

Desimea acelor pentru placa cu ace se adoptă în funcţie de materia primă prelucrată, în conformitate cu recomandările prezentate în tabelul III.4.74.

Tabelul III.4.74

Desimea acelor pentru placa cu ace (ace/cm) [74]

Materia primă Rândul

La pieptănare pentru lână semifină şi groasă

La pieptănare pentru lână fină şi la repieptănare pentru toate fibrele

1 6,8 6,8 2 6,8 6,8 3 6,1 6,8 4 6,1 6,8 5 5,5 6,1 6 5,5 6,1 7 5,0 6,1 8 5,0 5,0


Valori ale desimii acelor pentru diferite tipuri de garnituri ale pieptenului circular, recti-

liniu, placa cu ace, pentru maşina de pieptănat PB 33, sunt prezentate în tabelul III.4.75.

Tabelul III.4.75

Garniturile pieptenilor [74]

Nr. crt.

Lână 18–25 µm Lână 25–30 µm Lână 30–34 µm Fibre sintetice 3–5 dtex

Nr. de ace/cm

Înălţimea garniturii

cu ace mm

Nr. de ace/cm


cu ace mm

Nr. de ace/cm


cu acemm

Nr. de ace/cm


cu ace mm

SEGMENT GROS-VARIO (Staedtler + Uhl), lungimea garniturii 440 mm

1 Bare Vario 075 Bare Vario 090 Bare Vario 110 Bare Vario 090






SEGMENT GROS-VARIO (Staedtler + Uhl), lungimea garniturii 440 mm

1 Bare Vario F 050 Bare Vario F 050 Bare Vario F 035 Bare Vario F 050





PIEPTENE RECTILINIU, lungimea garniturii 470 mm

28 8,2 25 8,2 25 8,2 28 8,2

25 8,2 25 8,2

PLACA CU ACE complet 503 A 265 F (Staedtler + Uhl) Lungimea 410 mm

1-2 5 5 5 5

3-4-5 6 6 6 6

6-7-8-9 7 7 7 7

III.4.12.2.3. Performanţe tehnice ale utilajelor Principalele caracteristici tehnice ale maşinilor de pieptănat realizate de diverse firme

constructoare de maşini sunt date în tabelul III.4.76.

Tabelul III.4.76 Maşini de pieptănat [74], [75], [76]

Caracteristica U.M. N.S.C. Textima Sant’Andrea Novara PB 33 TIP 1605 TIP 1606 P90

1 2 3 4 5 6 Domenii de utilizare Pieptănarea şi repieptănarea fibrelor de lână şi a fibrelor chimice tip lână

Alimentarea Rastel cu căni sau bobine cu controlor de bandă

16, 20 sau 24 bobine, Căni cu bandă simplă: 500 x 420; 600 x 550;

700 x 600 Căni cu 2 benzi: 8, 10,12 700 x 1000; 800 x 1000; 800 x 1200; 700 x 1200

16, 20 sau 24 bobine, Căni cu bandă simplă: 500 x 420; 600 x 550;

Căni cu 2 benzi: 8, 10,12600 x 800; 700 x 1000; 800 x 1000; 800 x 1200

12 căni; 24 bobine

Dublajul 16–24 16–24 16–24 max. 24

Debitarea în căni (D / H)

mm/mm

1 cană de: Pentru o bandă în cană cu

bandă simplă: 700 / 1000 800 / 1000

1000 / 1200

Pentru o bandă în cană cu bandă simplă:

700 / 1000 800 / 1000

1000 / 1200

Diametrul cănii: 600; 700; 800; 1000;

1200 Bobine cu D x L:

550 x 500 şi 700 x 600

600/1000 (tip LC 610) 700/1000 (tip LF 710) 800/1000 (tip LJ 810)

1000/1200 (tip LM 10121200/1400 (tip LP 1214)

Turaţia pieptenelui circular rot/min 180;200;220;240/260 170–230 170–250 200 Lungimea de alimentare mm 4–9 4,9–8 4,9–8,8 4–10

Încărcarea la alimentare g/m

Pentru pieptănare: 400–500 g/m

Pentru repieptănare: 440–500 g/m

Până la 650 Până la 650 500–600

Lăţimea de lucru a grătarului mm 410 – – – Lăţimea de lucru a plăcii cu ace mm 400 410 410 – Lăţimea de lucru la nivelul cleştelui mm – 445 445 – Lăţimea de lucru a pieptenelui rectiliniu mm 470 (înălţime ac 16 mm) 460 460 460

Desimea acelor la pieptenele rectiliniu ace/cm – 23, 25, 28 sau 30 18, 21, 23, 25 sau 30 –


1 2 3 4 5 6

Pieptenele circular: diametrul mm 152 152 152 152 lăţimea de lucru mm 440 445 445 440

tipul garniturii Mixtă 6 + 5 bare vario sau 6 bare vario + 10 barete cu ace Bare vario Unghiul de pieptănare ° – 200 200 – Diametrul cilindrului de alimentare inferior mm – 38 38 –

Diametrul cilindrului de alimentare superior mm – 70 70 –

Placa cu ace 9 rânduri cu ace – Diametrul periei circulare mm 160 162 162 – Diametrul cilindrului curăţitor mm 138 140 140 – Diametrul cilindrilor de smulgere mm 25 / 28 25 sau 27 / 28 25 sau 27 / 28 28 / 25–34 / 34 Diametrul cilindrilor de debitare mm – 34 34 – Diametrul cilindrilor calandri mm – 88 88 – Ecartamentul mm 28–45 24–32 24–32 26–38

Manşonul de smulgere

lungimea mm 580 590 590 580 lăţimea mm 540 530 530 540 grosimea mm 3–4 3–3,3 3–3,3 3,5

Fineţea debitată ktex 20–35 – – 9–27 Pregătirea suprapunerii Pneumatic – – Pneumatic Peria de sub manşon mm Înălţimea garniturii – – – Sistemul de debitare Cu dispozitiv de încreţire şi legare pneumatică Motorul principal kW 3,15 2,6 la 50 Hz 3 la 50 Hz 2,5 kW Motorul de aspiraţie kW 1,5 0,75 la 50 Hz 1,1 la 50 Hz – Consumul de aer comprimat:

- presiunea aerului - consumul de aer comprimat

bar

Nm³/h

– –

– –

4 1

– –

Masa netă a maşinii kg 2800–3000 1440 1420 2300


III.4.12.3. Aspecte economice Producţia teoretică se determină utilizând relaţia:

,60100

10010002 ⋅

−⋅

⋅⋅⋅=

pnlDTP catat (III.4.46)

în care: Tta reprezintă fineţea benzii alimentate, în ktex; D – dublaj realizat pe maşină; la – lungimea de alimentare, în mm; nc – numărul de rotaţii ale pieptenelui circular, în cicli/min; p – procentul de pieptănătură. Aspectele economice cu privire la randamentul utilajului şi la producţia practică a

maşinii de pieptănat în funcţie de rolul tehnologic, sunt prezentate în tabelele III.4.77 şi III.4.78.

Tabelul III.4.77

Aspecte economice în faza tehnologică de pieptănare [74]

Materia primă

Randamentul: Producţia practică materiei prime maşinii

% % kg/h

Lână 19–20 µm 85–90 90–97 21–28

Lână 21–22 µm 86–91 90–97 25–33

Lână 25–27 µm 89–93 90–97 28–38

Lână 28–30 µm 90–94 90–97 30–40

Lână 31–35 µm 93–95 90–97 36–46

Mohair 88–92 90–97 27–44

Celofibră de 3–4 den 94–96 88 20–29

Tabelul III.4.78

Aspecte economice în faza tehnologică de repieptănare [74]

Materia primă

Randamentul: Producţia practică materiei prime maşinii

% % kg/h

Lână 19–21 µm 98 82–92 25–35

Lână 22–25 µm 98 82–92 33–38

Lână 26–30 µm 98 82–92 35–40

Lână / poliester 98 82–92 25–35

Lână / acrilică 98 82–92 30–35

Poliester / poliamidă 3–4 den 98 82–92 18–28

Celofibră / acrilică 3–4 den 98 78–88 18–28


III.4.13. Spălarea şi călcarea benzilor III.4.13.1. Scopul fazei tehnologice Faza tehnologică se realizează pe instalaţia de spălat şi călcat benzi şi are următoarele

scopuri: – înlăturarea conţinutului de grăsimi depuse pe fibre înainte de cardare; – eliminarea excesului de colorant de pe fibre; – tratarea antistatică a fibrelor; – creşterea gradului de îndreptare al fibrelor prin călcare. III.4.13.2. Aspecte tehnologice III.4.13.2.1. Prezentarea tehnologică În fig. III.4.37 este prezentată schema tehnologică a instalaţiei de spălat şi călcat benzi.

Fig. III.4.37. Schema tehnologică a instalaţiei de spălat şi călcat benzi: I – rastelul de alimentare cu bobine; II – patru bazine; III – uscătorul; IV – sistemul de depunere; 1 –bobina de alimentare; 2 – cilindrii de conducere; 3 – cilindrii de afundare; 4 – cilindrii de presare; 5 –tamburul de uscare; 6 – masă de depunere a materialului în căni.

III.4.13.2.2. Reglaje tehnologice Alimentarea se face din bobine. Spălarea se face în primele două bazine (B1 şi B2) cu o soluţie de sodă şi săpun, într-o

concentraţie de 0,2–0,5 g/l şi la o temperatură de 35...45°C, valori ce depind de natura materiei prime.

Tratarea antistatică se face în bazinele B3 şi B4, cu o soluţie a cărei concentraţie depinde de tipul materiei prime şi de tipul produsului de antistatizare.

În tabelul III.4.79 se prezintă valori orientative pentru concentraţia produsului de avivare pe fibre.

Conţinutul de umiditate al benzilor după lisare trebuie să fie de 18–22%, pentru lână şi de maximum 3%, pentru poliester.

Temperatura în bazinele de antistatizare se stabileşte în funcţie de tipul produsului (firma Böhmé recomandând 40...45°C).


Tabelul III.4.79

Concentraţia produsului de avivare [72]

Fibra Produsul de avivare Concentraţia (%)

Lână Spirafil 2190 0,3–0,4

Spirafil N 0,3–0,4

Poliester Spirafil 2190 0,2–0,3


Acrilice Spirafil LS 0,2–0,3


Poliamidice Spirafil LS 0,2–0,3

Spirafil N 0,2–0,3 În funcţie de conţinutul de substanţă activă ce trebuie aplicat pe fibră, de concentraţia

produsului de avivare şi de gradul de stoarcere, concentraţia iniţială a flotei se determină după formula:

[g/l] .

100000.

spf GC

pC = , (III.4.47)

unde: Cf reprezintă concentraţia iniţială a flotei, în g/l; p – conţinutul de substanţă activă aplicat pe fibră, în %, cu valori cuprinse între 0,35

şi 0,45%; Cp – concentraţia produsului de avivare, în %, cu valori de 25–100%; Gs – gradul de stoarcere, în %. Concentraţia flotei de adaos se calculează cu relaţia:

[g/l]d

100000

spa GC

pC⋅

⋅= , (III.4.48)

unde: Ca este concentraţia flotei de adaos, în g/l; dGs – diferenţa gradelor de stoarcere ieşire–intrare, în%. Presiunea pe cilindrii de stoarcere trebuie astfel reglată încât să se realizeze următoarele

grade de stoarcere: – pentru lână: bazinul 3, 35–40% şi bazinul 4, 40–45%; – pentru poliester: bazinul 3, 14–16% şi bazinul 4, 12–14%. Cantitatea de flotă de adaos:

[ml/min] 6

d lsa

PGG ⋅= , (III.4.49)

unde: Ga este cantitatea de flotă de adaos, în ml/min; Pl – producţia liseuzei, în kg/h. Parametrii privind tratarea antistatică sunt următorii: – intensitatea câmpului electric; pentru o bună prelucrare a fibrelor trebuie să se

încadreze sub limita admisă de 500 V/m; – rezistivitatea electrică de volum a fibrelor de lână şi tip lână se recomandă să fie sub

1011 Ω cm; – timpul de înjumătăţire de 0,2–0,7 s pentru fibre; – lungimea de aderenţă de 40–60 m, pentru lână, poliester şi acrilice şi 12–20 m, pentru

celofibră;


– coeficienţii de frecare static şi dinamic cu următoarele valori: – coeficient de frecare static: fibră – fibră: 0,18–0,23; fibră – metal: 0,22–0,3; – coeficient de frecare dinamic: fibră – fibră: 0,13–0,2; fibră – metal: 0,21–0,24. Caracteristicile benzilor vopsite şi finisate (palelor) au următoarele valori: – fineţea de 18–24 g/m (valori mai mari pentru fibre mai groase, iar abaterea la fineţe nu

trebuie să fie mai mare de l g/m); – conţinutul de nopeuri în bandă de 2–3 nop/g; – conţinutul de grăsimi de 1–1,2%, pentru lână fină şi semifină, iar pentru lână semi-

groasă şi groasă, de 2–3%; – conţinutul de umiditate de 13–18%, depinzând de tipul lânii, valori mai mari reco-

mandându-se pentru lânurile fine; – timpul pentru odihnă al benzilor (palelor) în condiţii de umiditate de 75–85%, la

temperatura de 15...20°C. Perioada de depozitare este de 6–12 zile, în funcţie de tipul fibrelor şi a amestecului, recomandându-se perioade mai lungi pentru fibrele de lână mai fine.

III.4.13.2.3. Performanţe tehnice ale utilajelor Performanţele tehnice ale utilajelor folosite în faza tehnologică de spălare şi călcare

a benzilor sunt prezentate în tabelele III.4.80 (maşina de spălat şi călcat realizată de firma S.C. FIMARO S.A. Cluj – Napoca) şi III.4.81 (uscătorul pentru bandă realizat de firma BROWN).

Tabelul III.4.80 Maşina de spălat – călcat MUT III [70]

Caracteristica U.M. Valoarea Numărul de bobine alimentate – 32Presiunea pe cilindrii de stoarcere intermediari daN/cm2 65Presiunea pe cilindrii de stoarcere finali daN/cm2 137Limitele temperaturii în bazine °C 30–100Limitele temperaturii în uscătorul cu 2 tambure °C 90–130Numărul de bazine – 4Numărul ventilatoarelor – 3Capacitatea bazinului 1 400Numărul de căni la debitare – 32Dimensiunile cănii mm x mm 400 x 400Numărul tamburelor de uscare buc 2–6Temperatura aerului încălzit °C 80Durata uscării min 1–3Diametrul tamburelor mm 1400Lăţimea de lucru a uscătorului mm 1200Producţia teoretică: – pentru lână – pentru CELO

kg/8h 1000kg/8h 600

Viteza de lucru m/min 2,13–9,6Presiunea aburului bar 6Consumul de abur la 6 bar kg/h 500Puterea instalată (4 tambure) kW 56Dimensiunile: – lungimea – lăţimea – înălţimea

mm 6600mm 2000mm 1650


Tabelul III.4. 81

Uscătorul pentru bandă [77]

Materia primă

Nr. de benzi

Umiditatea la intrare

(%)

Umiditatea la ieşire

(%)

Temperatura pe material

(°C)

Fineţea benzii (g/m)

Producţia în funcţie de numărul tamburelor

(kg/h)

2 3 4

Lână 24 60 18 70 24 180 270 360

Acrilice 24 40 5 70 25 130 195 260

Poliester 24 40 3 85 25 125 190 250

III.4.14. Tehnologia de transformare a cablurilor de filamente în

benzi de fibre chimice (procedeul „tow–to-top“)

III.4.14.1. Scop. Principiul tehnologic şi metode Obţinerea benzilor din fibre chimice, pornind de la cablul de filamente, care sunt

destinate prelucrării în filatură, se poate realiza prin două tehnologii: 1. Tehnologia clasică din filatură (cardare/pieptănare); aceasta, este practic abandonată,

în favoarea procedeului de transformare a cablurilor de filamente în benzi (pale) prin ruperea sau tăierea acestuia. Singura fibră care mai este prelucrată prin acest procedeu este celofibra.

2. Tehnologia de transformare a cablurilor de filamente direct în benzi de fibre („Tow-to-top“); trecerea de la cablu de filamente la bandă poate fi realizată prin două procedeee:

• ruperea cablurilor de filamente; • tăierea cablurilor de filamente. Obţinerea benzilor din fibre chimice direct din cabluri de filamente, prin tăierea sau

ruperea acestora, reprezintă procedeul cel mai raţional şi cel mai economic. Principiul acestui procedeu are la bază faptul că se fructifică paralelismul care există între filamentele din cablu, iar prin intermediul operaţiilor de tăiere sau rupere, acesta este transformat într-o bandă de fibre, în care paralelismul iniţial este menţinut. Cum acest lucru este posibil, ar fi ilogic să se distrugă voit această stare ordonată în care se găsec filamentele, pentru a încerca apoi să se refacă – cu rezultate mai mult sau mai puţin bune şi cu preţul desfăşurării unor operaţii tehnologice costisitoare de cardare şi pieptănare –, acest paralelism.

Fiecare metodă este consacrată pentru obţinerea unor anumite categorii de fibre. Astfel: – fibrele poliacrilonitrilice sunt obţinute numai prin procedeul ruperii; acestea constituie

aria cea mai extinsă pentru procedeul ruperii necontrolate; – fibrele poliesterice sunt obţinute în cea mai mare măsură prin procedeul tăierii; com-

parativ cu fibrele PAN, cantităţile de PES obţinute prin rupere sunt mai reduse; totuşi, ruperea cablurilor poliesterice este o metodă consacrată, reprezentând o alternativă tot mai utilizată;

– fibre polipropilenice sunt prelucrate din folie; în fază experimentală este procedeul prin rupere;

– fibrele de viscoză – la acestea prelucrarea prin rupere este o metodă consacrată; – fibrele poliamidice – alături de metoda prin tăiere poate fi folosită şi metoda prin

rupere.


III.4.14.2. Aspecte tehnologice comparative III.4.14.2.1. Transformarea cablurilor de filamente în benzi de fibre chimice

prin procedeul ruperii necontrolate a. Principiul ruperii necontrolate. Ruperea necontrolată a filamentelor (fig. III.4.38)

este consecinţa faptului că acestea sunt supuse unor etirări, întinderi succesive, efectuate între grupuri succesive de cilindri, până în momentul în care sunt aduse în situaţia de a fi rupte:

V1 < V2 <... < Vn-1 < Vn

RVVE1

2

1=

; R

VVE 2

3

2=

...R

VVn

n

n−

−

=11

..... )1()2()1( −⋅= nEEEEt RRRR

Fig. III.4.38. Principiul ruperii necontrolate. Vitezele periferice de la primul spre ultimul grup de cilindri sunt crescătoare. Aceasta

va avea ca efect alungirea filamentelor cablului în fiecare câmp de etirare. Alungirea filamentelor se exprimă prin raportul de etirare (RE):

1

21 V

VRE = ; 2

32 V

VRE = ; . . . . . . . . . . . . . .1

1−

− =n

nn V

VR . (III.4.50)

Până în momentul în care raportul total de etirare )1()2()1( −⋅⋅⋅⋅= nEEEEt RRRR nu depăşeşte alungirea la rupere, acestea continuă să se alungească. Atunci când etirarea totală depăşeşte valoarea alungirii la rupere, se observă ruperi aleatoare în cablul de filamente. Ruperea unui filament are loc în cel mai slab punct al acestuia. Într-un câmp de rupere, distribuţia acestor zone slabe din punct de vedere al rezistenţei poate fi oriunde între cele două puncte de prindere ale cablului de filamente supus etirării. Distribuţia ruperilor – deci a punctelor slabe – într-un câmp de cracare, poate fi considerată de tip „lege a evenimentelor rare“, numită şi Poisson.

Schema tehnologică şi de gabarit pentru o maşină de rupt este redată în fig. III.4.39,a şi b.

Rastelul de alimentare, 1, cu sisteme de tensionare, vibrarea cablurilor pentru desfi-brarea acestora, poate fi plasat în faţa sau în spatele maşinii.

Trei grupuri de etirare, 2, de construcţie specială, „quadro“, pentru mai buna prindere a fibrelor între cilindrii de tensiune (inferiori) şi de presiune (superiori), formând zonele I şi II de preetirare, în prima fiind plasate plăcile încălzite 3, cu reglare automată, cu lungime şi putere mari, asigură un control mai bun al contracţiei la viteze mari. Un sistem de aspiraţie şi răcire este prevăzut la grupurile de etirare şi „quadro“ (fig. III.4.40).


a

b

Fig. III.4.39. Maşina de rupt cabluri de filamente.

Un sistem compact de vaporizare continuă, cu conveior de răcire, permite producerea

benzilor fixate (fără aburi – benzi contractabile) – fig. III.4.41. Ruperea propriu-zisă este realizată de cele 3 perechi de cilindri 4, plasaţi În zona III,

controlează lungimea medie a fibrelor. Banda condensată de o pâlnie este debitată de cilindrii 5, la cutia de ondulare 6

(fig. III.4.42), apoi depusă în cana 7, cu schimbarea automată a acesteia în plină viteză sau cu

6 7 5 4 21

3


schimbarea manuală şi disc de presare în cană, pentru mărirea cantităţii depusă, favorizată şi de ondularea benzii.

Fig. III.4.40. Grupuri de etirare la maşina de rupt.

Fig. III.4.41. Sistem de vaporizare.


Fig. III.4.42.

Funcţionarea maşinii este monitorizată de un calculator de la un pupitru de comandă. Variantele de prelucrare în cadrul tehnologiei de obţinere a benzilor de fibre lungi

direct din cablu de filamente, prin procedeul ruperii necontrolate, sunt prezentate în tabe-lul III.4.82.

Tabelul III.4.82

Variante de fluxuri tehnologice pentru obţinerea benzilor din fibre chimice direct din cablu prin procedeul ruperii necontrolate

Faza tehnologică

variante 1 2 3

Transformarea cablului de filamente în benzi de fibre

Fixare *

Dublare + Laminare Dublare + Laminare Dublare + Laminare

Produsul obţinut

Benzi ce conţin nu-mai fibre fixate des-

tinate firelor din 100% fibre fixate

Benzi ce conţin în structura lor fibre fixate (F) în amestec cu fibre nefixate (N), în proporţie de 55% F + 45% N sau 60% F +

40% N; destinate realizării firelor voluminoase HB (“High Bulk“) din PAN sau PES.

Destinaţia Filatura tip LP Filatura tip LP (benzile sunt prelucrate în continuare începând cu pasajele de melanjare, anterioare preparaţiei filaturii)

Tipul fibrelor În principal poliacrilonitrilice, PAN, câteodată poliester, PES, polipropilenă, PP, celofibră, eventual poliamidă, PA.


Amestecurile HB sunt un caz particular în cadrul tehnologiei de obţinere a benzilor de

fibre poliacrilonitrilice. Acestea au proprietatea că, în cazul tratamentelor cu vapori de apă la temperaturi ridicate, prezintă o capacitate de contracţie de 20–25%. Procedeul HB constă în realizarea unui amestec în pală, din fibre fixate şi nefixate (F+N): o parte din materialul fibros, rupt pe maşină, este supus termofixării şi, eventual, este trecut printr-un pasaj de laminor (fibrele F–fixate), o altă parte de material fibros este rupt pe maşină, fără a fi tratat, în vederea fixării sale (fibrele N–nefixate), iar în cadrul unei operaţii ulterioare pe laminor, benzile astfel obţinute sunt supuse amestecării. Proporţiile fibrelor fixate şi nefixate în cadrul acestor amestecuri sunt 55% F + 45% N sau 60% F + 40% N.

III.4.14.2.2. Transformarea cablurilor de filamente în benzi de fibre chimice

prin procedeul tăierii (convertere) a. Principiul tăierii. Tăierea cablurilor de filamente constă în fracţionarea acestora, în

locul în care acţionează un organ de strivire sau de tăiere (figura III.4.43). Deşi, teoretic, există mai multe posibilităţi, practic, toate variantele actuale de convertere folosesc metoda de tăiere cu cuţit rotativ elicoidal, cu înclinarea spirelor în acelaşi sens. Conform acestei metode, cablurile de filamente sunt alimentate acţiunii unei perechi de cilindrii, care realizează tăierea; cilindrul superior – organul de tăiere –, este prevăzut la suprafaţă cu o lamă elicoidală, iar cel inferior este neted, din oţel masiv, cu rol de contrapresă.

Lungimea fibrelor astfel rezultate, depinde de o serie de caracteristici ale cuţitului: pasul, diametrul, numărul de începuturi ale acestuia, unghiul de înclinare al spirelor.

Fig. III.4.43. Principiul tăierii cablurilor de filamente: 1 – cuţit rotativ elicoidal; 2 – dispozitiv de schimbare a unghiului de alimentare; l1 – lungimea minimă a fibrelor obţinute în urma tăierii; l2 – lungimea medie a fibrelor obţinută în urma tăierii; l3 – lungimea maximă a fibrelor obţinută în urma tăierii; – – – acţiunea cuţitului de tăiere. Lungimea nominală de tăiere se obţine în condiţia în care cablul de filamente este ali-

mentat pe o direcţie perpendiculară pe axul cuţitului elicoidal de tăiere. Acesta poate avea un număr diferit de începuturi, pentru fiecare corespunzând o anumită valoare a lungimii nominale. Pentru a modifica lungimea nominală de tăiere (lungime medie a fibrelor din


bandă) este necesar de a schimba cuţitul de tăiere elicoidal cu un altul, prevăzut cu un alt număr de începuturi.

De exemplu, la converterul Rieter (NSC), pentru cuţite cu 3–12 începuturi, se obţin lun-gimi nominale de tăiere cuprinse între 44 şi167 mm.

Număr de începuturi 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Lungime nominală – ln (mm) 167 132 105 86 75 68 58 53 48 44

Domeniu de utilizare Filatura fibrelor liberiene

Filatura tip lână

Filatură tip bumbac

În cazul în care cablul de filamente ar fi prezentat acţiunii cuţitului elicoidal de tăiere în

permanenţă sub o direcţie perpendiculară axului acestuia, toate fibrele din banda obţinută ar avea aceeaşi lungime (egală cu cea nominală), caz în care diagrama cumulativă a lungimii fibrelor ar avea o formă dreptunghiulară. Prelucrarea în filatură a unor benzi cu astfel de forme ale diagramei de lungime ar fi însă necorespunzătoare. Este recomandat ca diagrama de lungime a frecvenţelor cumulat a lungimii fibrelor astfel obţinută să fie cât mai apropiată de cea a fibrelor naturale cu care vor fi amestecate în filatură.

Pentru aceasta, la converterele care asigură transformarea cablurilor în benzi, există po-sibilitatea de reglare a cursei laterale a unui „dispozitiv de şanjare“ (a cablului de filamente care intră sub acţiunea cuţitului), mărind mai mult sau mai puţin unghiul dintre axa cuţitului de tăiere şi direcţia filamentelor alimentate la cuţit. Această mişcare se face după o direcţie para-lelă cu axul cuţitului. În condiţia acestei mişcări, lungimea fibrelor obţinute va fi mai mică (l1), sau mai mare (l2) decât lungimea nominală, în funcţie de direcţia de alimentare (fig. III.4.43).

Schema tehnologică şi de gabarit pentru o maşină de tăiat cablu este prezentată în fig. III.4.44, a, b.

Fig. III.4.44, a. Maşina de tăiat cablurile de filamente.

1

23

4

56

7


Fig. III.4.44, b.

Rastelul de alimentare 1, asigură prezentarea optimă a 2 cabluri, menţinând paralelismul filamentelor, împreună cu zona de individualizare, desfibrare, 2 (fig.III.4.45).

Fig. III.4.45. Dispozitiv de desfibrare al converterului.

Zona de relaxare 3, pregăteşte tăierea păturii de filamente în condiţii bune pentru tăiere

– care determină performanţele fibrelor în filatură – de către dispozitivul de tăiere 4 (fig. III.4.46), elementul major al converterului. Pătura de fibre tăiate este laminată într-un câmp dublu de laminare cu barete, 5 transformată, condensată în bandă, care trece apoi în cutia de ondulare, 6, apoi la dispozitivul de depunere în cană, 7.


Fig. III.4.46.

b. Variantele de prelucrare în tehnologia de obţinere a benzilor de fibre direct din cablu de filamente prin procedeul tăierii sunt prezentate în tabelul III.4.83.

Tabelul III.4.83

Variante ale fluxurilor tehnologice pentru obţinerea benzilor din fibre chimice direct din cablu prin procedeul tăierii

Faza tehnologică

Variante1 2 3

Transformarea cablului de filamente în

benzi de fibre

Dublare + Laminare

Dublare + Laminare

Pieptănare

Dublare + Laminare

Dublare + Laminare

sau

sau sau

Produsul obţinut

Benzi desitnate obţinerii firelor cu Tt > 30 tex, realizate din fibre peste 3,3 dtex. Benzile pot fi albe sau colorate

(dacă vopsirea s-a efectuat asupra polimerului). Varianta 2 se poate adopta numai dacă benzile sunt albe.

Benzi obţinute prin tăierea cablurilor destinate realiză-rii firelor cu Tt < 30 tex din fibre mai fine de 3,3 dtex.

Destinaţia Filaturi tip lână pieptănată şi semipieptănată Tipul fibrelor În principal, poliesterice, PES, Poliamidice PA, câteodată PAN, PP

Maşină de pieptănat

Cablu de filamente

Bandă de fibre


III.4.14.3. Aspecte economice Convertere şi maşini de rupt. Performanţe tehnologice

Transformarea cablurilor de filamente în benzi de fibre chimice se realizează (având în vedere două metode existente, consacrate) pe:

– convertere – care funcţionează pe principiul tăierii cablurilor; – maşini de rupt – care funcţionează pe principiul ruperii necontrolate. a .Convertere. Maşinile existente în prezent nu se deosebesc esenţial între ele în ceea ce

priveşte construcţia lor. Toate acestea au următoarele dispozitive: rastel de alimentare cu dispozitiv de uniformizare a tensiunii în cablu, zonă de desfibrare (tren desfibrator), dispozitiv de tăiere (cuţit elicoidal), tren de laminat şi dispozitiv de debitare (întotdeauna în cană).

b. Maşini de rupt. Maşinile de rupt conţin următoarele dispozitive: dispozitiv de ali-mentare şi preetirare, dispozitiv de încălzire şi etirare (în cazul obţinerii fibrelor fixate), dis-pozitiv de rupere (blocuri de rupere), dispozitiv de încreţire şi fixare şi dispozitiv de debitare (în cană). Acestea se deosebesc între ele în principal dupăa numărul şi construcţia blocurilor de rupere. Caracteristicile tehnice ale celor mai moderne masini de rupt şi de convertere sunt pre-zentate în tabelele III.4.84 şi III.4.85.

Tabelul III.4.84

Caracteristici tehnice ale converterului NSC – TT 12

Domenii de utilizare: în procesul de transformare a cablurilor de filamente în benzi de fibre chimice de 50–120 ktex poliesterice, polipropilenice, poliamidice, prin procedeul tăierii prezentate în cuti

sau bare.Caracteristici tehnice U.M.

Alimentare: – număr de cabluri alimentate 2; 4– titlul cablurilor alimentate ktex 50–120Titlul total maxim alimentat ktex max.240Titlul filamentelor alimentate dtex 1,3–17Dispozitivul de desfibrare: – diametrul cilindrilor mm/mm 100/100– diametrul cilindrilor de presiune mm 130– presiunea pe cilindrii (pneumatică) la 4 bari daN/cm 17Dispozitiv de tăiere: – lungimea nominală de tăiere (pasul cuţitului) mm 75–88–105– coeficient de variaţie la lungime % Până la 35%Trenul de laminat:

– tipul trenului de laminat GC 15–câmp dublu de barete cu ace cu antrenare prin lanţ

– numărul de barete 144– desimea acelor baretelor ace/cm 4– lăţimea utilă a câmpului mm 27o– adâncimea câmpului cu ace mm 200– presiunea pe cilindrul debitor daN max.400– laminajul mecanic 4,8–7,8Titlul benzii debitate ktex 15–25Viteza de debitare m/min max.300Puterea electromotoarelor: principal kW 18,5 (la 1500 rot/min)– de aspiraţie kW 3– servo-motoare kW 3,5 Gabarit: – lungime totală/ lăţimea totală mm 11582+850/4055 Putere totală instalată kW 27


Tabelul III.4.85

Caracteristici tehnice ale maşinilor de rupt

Domenii de utilizare: la transformarea prin rupere necontrolată a cablurilor de filamente chimice în benzi de fibre

Caracteristici tehnice NSC Cognetex TB 11 MSC1 MSC2 MSC3

Fineţea filamentelor (dtex) 0,8...17

Rastel dispozitiv pt. uniformizarea tensiunii în cablu, cu posibilităţi de dublare a cablurilor, cu înălţimea min. 4 m

Dublajul 1 sau 2

Titlul max.al cablurilor P.N.A 220 (3,3 dtex) 240 250 200

alimentate (ktex) P.E.S – 160 1o8 120 Viteza max.de debitare (m/min) 270 240 250 270 Titlul benzii debitate (ktex) 25...45 22...40 18...30 20...40 Lungimea medie Hauteur (mm) 8o...130 Blocuri de preetirare şi rupere: – nr. tot. al blocurilor de preetirare 3 9 7 6 Plăcile de încălzire: – numărul plăcilor de încălzire 3 – puterea instalată kW/consumată kW/h 36/12 20 15 – dimensiuni (mm x mm) 1450/410 110/410 – temperatura în plăci (C) 50...200 Lăţimea utilă de lucru (mm) 380 380 265 Putereatotală instalată (kW) 91 85 63 69,5 Gabarit: – lungime (mm) 14278 tab. 8.3 – lăţime (mm) 2835 tab. 8.3

Indiferent de principiul de transformare, benzile din fibre obţinute prin transformarea

cablurilor de filamente pot fi considerate (ca structură şi utilitate) echivalentul benzilor pieptă-nate şi uniformizate, obţinute prin procedeul clasic din filatură (cardare/pieptănare).

III.4.15. Amestecarea benzilor III.4.15.1. Scopul fazei tehnologice Amestecarea se realizează cu scopul obţinerii anumitor caracteristici ale firelor şi al

unor costuri competitive. În filatura de lână pieptănată amestecarea se execută în benzi înainte de repieptănare sau

în preparaţie pe laminoare cu câmp dublu de ace sau pe laminoare amestecătoare, de melanjare. III.4.15.2. Aspecte tehnologice Metodele folosite la amestecarea benzilor sunt: – metoda calibrării, la care benzile fiecărui component al amestecului sunt pregătite

astfel încât fineţea benzii să permită folosirea unui număr întreg de benzi;


– metoda prelevării, la care se combină două câte două sau trei câte trei diverse loturi

componente ale amestecului, în funcţie de proporţiile lor în amestecul final; – metoda compensării, la care efectuarea amestecului se face în două pasaje [67]. Condiţiile impuse amestecării sunt: – să se respecte proporţia componenţilor atât după natură, cât şi după culoare; – numărul de benzi alimentate pentru fiecare component sau culoare să fie număr

întreg; – deşeurile să fie minime (adică componenţii să aibă lungimi egale). La efectuarea amestecului în benzi se întâlnesc două cazuri: – benzile au aceeaşi fineţe; – benzile au fineţe diferită.

Cazul I: Benzile au aceeaşi fineţe. În acest caz, numărul benzilor din fiecare component ce trebuie să participe la alcătuirea amestecului se determină cu relaţia:

,100

ii

aNb ⋅= (III.4.51)

unde: N reprezintă numărul de benzi alimentate; ai –cota de participare după masă a componentului i în amestec, în %. În cazul în care numărul de benzi este întreg pentru fiecare component, amestecarea se

realizează pe un pasaj de laminare, cu condiţia ca numărul total de benzi să nu depăşească capacitatea de alimentare a laminorului.

În cazul în care numărul de benzi nu rezultă întreg pentru anumiţi componenţi, se realizează un preamestec din aceştia, obţinându-se o bandă de preamestec. Preamestecul se efectuează pe un pasaj suplimentar de laminare, din cantitatea corespunzătoare părţii frac-ţionare a numărului de benzi. La pasajul următor se alimentează componenţii prin numărul întreg de benzi şi banda obţinută din preamestec.

Cazul II: Benzile au fineţe diferită. În acest caz se pot întâlni două situaţii distincte: a) numărul de componenţi ce participă la alcătuirea amestecului este doi şi numărul de

benzi din fiecare component se calculează pe baza următoarelor relaţii:

,100;;..

21211

2

2

1

1

2 =+=+= aaNbbTaTa

bb

ta

ta (III.4.52)

unde: b1, b2 reprezintă numărul de benzi din componentul 1, respectiv 2 ce alcătuiesc amestecul;

a1, a2 – cota de participare a componentului 1, respectiv 2 în amestec, în %; Tta1, Tta2 – fineţea benzilor din componentul 1, respectiv 2 din amestec, în ktex; Tta1 sau Tta2 se aleg astfel încât b1 şi b2 să fie numere întregi şi să se respecte condiţia

impusă;

b) numărul de componenţi ce participă la alcătuirea amestecului este mai mare decât doi; numărul de benzi din fiecare component se calculează conform tabelului III.4.86.

Se va considera dublajul optim valoarea pentru care numărul de benzi al componenţilor are valoarea cea mai apropiată de un număr întreg.


Tabelul III.4.86

Calculul numărului de benzi la amestecuri din mai mulţi componenţi

Componenţii Cota de participare

Cantitatea necesară (kg)

Lungimea benzii(m)

Numărul de benzi alimentate

N1 Ni Nmax

1 a1 M1 L1 b11 b1i b1max

2 a2 M2 L2 b21 b2i b2max

... ... ... ... ... ... ...

i ai Mi = Mai/100 Li = Mi/Ttai bi = Li ⋅ Ni /Lt

... ... ... ... ... ... ...

k ak Mk Lk

Total 100 M Lt

M este cantitatea totală de amestec; Mi – cantitatea de bandă din componentul i; Li – lungimea de bandă din componentul i; Ttai – fineţea benzii din componentul i, în g/m; Lt – lungimea totală a tuturor benzilor din amestec; bi – numărul de benzi corespunzătoare componentului i.

III.4.15.3. Performanţe tehnice ale utilajelor Caracteristicile tehnice ale laminoarelor speciale folosite pentru amestecare sunt

prezentate în subcapitolul III.4.11. În fig. III.4.47 este prezentată schema tehnologică parţială a laminorului pentru

amestecare/despâslire, iar în fig. III.4.48 diverse tipuri de laminoare amestecătoare.

Fig. III.4.47. Schemă tehnologică parţială a laminorului folosit pentru amestecare/despâslire.


Fig. III.4.48. Tipuri de laminoare amestecătoare.


III.4.16. Filarea preliminară Filarea preliminară, ca ultimă fază tehnologică din preparaţia filaturii, are drept scop

obţinerea unui semifabricat ce va fi alimentat la maşina de filat cu inele. Acest semifabricat se caracterizează prin fineţe, neregularitate la fineţe şi rezistenţă minimă necesară înfăşurării şi desfăşurării de pe format, fără laminaje false. În funcţie de liniile de preparaţie utilizate, se întâlnesc următoarele tipuri de semifabricate: semitort, înşiruire cu torsiune reală, obţinut pe flaier şi şuviţă, înşiruire cu torsiune falsă, obţinută pe laminor finisor frotor.

III.4.16.1. Filarea preliminară pe flaier III.4.16.1.1. Scopul fazei tehnologice În cazul în care în fluxul tehnologic de obţinere a firului se foloseşte flaierul, scopul

filării preliminare este de a lamina banda, de a torsiona înşiruirea şi de a înfăşura semitortul. III.4.16.1.2. Aspecte tehnologice a. Prezentarea tehnologică. Banda alimentată, de obicei bandă de la laminorul pasaj III

din preparaţia filaturiim cu fineţea maximă de 18 ktex, este laminată prin intermediul trenului de laminare (1) obţinându-se înşiruirea cu fineţea de 0,2–1,5 ktex, care este torsionată cu ajutorul furcii (3) şi înfăşurată pe bobinele (4) (fig. III.4.49).

Fig. III.4.49. Schema tehnologică a flaierului:

1 – tren de laminare; 2 – sistem de absorbţie; 3 – furca; 4 – bobina.

b. Reglaje tehnologice. Pentru alimentare, se reglează tensiunea dintre rastel şi cilindrii alimentatori, astfel ca întinderea să fie între: –8,8 şi +15%, în funcţie de tipul materiei prime. Se recomandă valori pozitive pentru fibre cu aderenţă mare şi valori negative ale întinderii când aderenţa benzilor este mică.

Laminarea se face în trenuri de laminare formate din: – trei perechi de cilindrii şi două cureluşe: cu trei puncte de prindere, caz în care

cilindrul intermediar este plin sau trenuri de laminare cu control „slip system“, la care cilindrul intermediar este cu degajare, fig. III.4.50,a, c, e;

– două perechi de cilindri, o cureluşă inferioară şi cilindrii de control (fig. III.4.50,b, d).


Fig. III.4.50. Tipuri de trenuri de laminare pentru flaiere realizate de diverse firme constructoare de maşini:

a – SKF tip PK 704; b – N.S.C.; c – SUESSEN tip UTZ 620; d, e – Sant’Andrea Novara.


Laminarea depinde de tipul materiei prime, se efectuează în trenuri de laminare de tipul

celor prezentate în fig. III.4.50 şi constă în stabilirea: reglajelor de viteză; reglajelor de distanţă; forţei de apăsare; condensatorilor.

Reglarea laminajului se face în funcţie de materia primă. Valorile orientative pentru laminaj sunt prezentate în tabelul III.4.87.

Tabelul III.4.87

Valori orientative pentru laminaj [78], [84]

Braţul de presiune

Lungimea de fibră,

max.(mm)

Încărcarea (g/m) Laminaje totale favorabile Laminaj parţial în zona de pregătire

Lână + fibre ch. normale

Fibre ch. voluminoase Lână

Lână + fibre ch.

Fibre chimice

tăiate rupte

PK 704 (SKF) 320

4–12 3–9 8–10 8–12 10–12 13–17 1,2–1,5 PK 705 (SKF) 255

UTZ (Süessen) 4–8 3–6 8–9 1,1–1,3

Observaţie. Laminajul preliminar ia valori mai mici pentru fibre cu aderenţă mică şi valori mai mari pentru fibre cu aderenţă mare.

Reglajele de distanţă constau în stabilirea ecartamentelor în zonele de laminare şi a

distanţei dintre cureluşe. Stabilirea ecartamentelor se face prin precizarea poziţiei cilindrului alimentator faţă de

cilindrul intermediar. Valoarea se alege în funcţie de lungimea maximă de fibră pentru „slip sistem“ şi corespunzătoare procentului de 1% din diagrama cumulativă de lungime, în cazul variantei cu trei puncte de prindere.

În ceea ce priveşte reglarea ecartamentului zonei principale la trenurile de laminare SKF, pentru braţele de presiune menţionate, se foloseşte portcureluşa de tip OH 426 cu ecartament egal cu 78 mm. Dacă se foloseşte condensator se adaugă la această valoare 7 mm corespunzător poziţiei avansate a cilindrului de debitare superior şi 4 mm pentru poziţia retrasă a cilindrului superior cu cureluşă. Dacă nu se foloseşte condensator, atunci cilindrul debitor superior avansează cu numai 3 mm. Pentru înşiruirile de fibre ce se laminează mai greu, se poate mări zona principală.

Reglarea ecartamentului zonei de pregătire la trenurile de laminare SKF se face ţinând cont de faptul că ecartamentul dintre cilindrii alimentatori şi debitori trebuie să fie mai mare decât lungimea maximă de fibră din înşiruire. Dacă semitortul prezintă zone nelaminate, se măreşte ecartamentul în zona de pregătire. Pentru braţul de presiune PK 704 se poate modifica ecartamentul în timpul funcţionării maşinii, în aşa fel, încât să se găsească cea mai bună valoare a ecartamentului.

Pentru zona dintre cilindrii intermediari şi debitori din trenul de laminare Süessen ecartamentul are o valoare constantă, ce depinde de tipul portcureluşei. Exemplu: pentru portcureluşă W 70, ecartamentul este de 77 mm, iar pentru portcureluşă W 110 este de 111 mm.

Ecartamentele în trenul de laminare Süessen tip UTZ se stabilesc, în funcţie de tipul portcureluşei şi de lungime maximă de fibră, conform tabelului III.4.88.


Tabelul III.4.88

Valorile ecartamentelor în funcţie de tipul portcureluşei şi de lungimea maximă de fibră [78]

Lungimea maximă a

fibrelor (mm)

Tipul portcureluşei

Ecartamentul (mm)

h (CI – CD) h1 (CI – CD) v/v1 * (CA – CI)

v/v1 ** (CA – CI)

70 W 70 77 90 60–80 80–120

W 110 111 124 60–70 70–120

100 W 70 77 90 70–100 –

W 110 111 124 60–90 100–140

150 W 70 77 90 70–120 –

W 110 111 124 60–110 –

200 W 70 77 90 110–160 –

W 110 111 124 80–160 –

> 200 W 110 111 124 90–200 –

* – tren de laminare cu control „slip system“; **– tren de laminare cu trei puncte de prindere; CI – CD reprezintă ecartamentul între cilindrii intermediari şi debitori; CA – CI reprezintă ecartamentul între cilindrii alimentatori şi intermediari.

În cazul în care se folosesc trenuri de laminare cu control „slip system“, la care cilindrul

intermediar prezintă o degajare, adâncimea degajării depinde de fineţea alimentată, conform tabelului III.4.89.

Tabelul III.4.89

Adâncimea de degajare a cilindrului intermediar [78]

Fineţea benzii alimentate (ktex) Adâncimea degajării (mm)

Fibre normale Fibre tip „high-bulk“

2,5–5,0 2–3 1,5–2,0

5,0–6,0 3–4 1,5–2,0

6,0–8,0 4–5 2,0–2,5

8,0–10,0 5–6 2,0–2,5

10,0–12,0 6–8 2,5–3,5

Pentru trenurile de laminare cu două cureluşe, distanţa dintre acestea se reglează în

funcţie de fineţea înşiruirii debitate (tabelul III.4.90).


Tabelul III.4.90

Distanţa dintre cureluşe

Fineţea debitată Distanţa dintre cureluşe (mm)

Nm Tt

< 1 > 1000 6,0–9,0

1,0–2,0 1000–500 5,0–7,0

2,0–3,5 500–280 4,0–6,0

3,5–5,0 280–200 4,0–5,0

> 5 < 200 3,0–4,0

Pentru a obţine distanţa dorită dintre cureluşe se folosesc clipsuri de culori diferite,

conform tabelului III.4.91.

Tabelul III.4.91

Clipsuri [78]

Distanţa dintre cureluşe (mm) 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0 9,0 11,0

Culoarea Roşu Galben Verde Albastru Alb Gri Negru Maro Incolor

Forţa de apăsare pe cilindrii trenului de laminare se adoptă în funcţie de natura materiei

prime. Pe cilindrii alimentatori este de 42 daN, pentru trenul de laminare SKF şi între 30 şi 40 daN, pentru Süessen, iar pe cilindrii intermediari este de 23 daN, la SKF şi 10–22 daN, la Süessen, pe cilindrii debitori se recomandă a fi între 45 şi 65 daN (SKF), iar la Süessen între 30 şi 60 daN. Valori mai mari se adoptă în cazul când, în înşiruirea debitată, apar nelaminări.

Stabilirea condensatorilor se face în funcţie de masa fibrelor în zona respectivă. Lăţimea condensatorilor nu trebuie să deranjeze marginile înşiruirii. Condensatorii cilindrilor alimen-tatori şi intermediari au mişcare alternativă pe distanţa degajării cilindrului intermediar. Dimensiunile condensatorilor se aleg în funcţie de poziţia lor şi de masa de fibre din zonă după cum urmează:

– condensatorii folosiţi înaintea cilindrilor alimentatori sunt deschişi, din plastic şi au diferite dimensiuni pentru deschidere. Valorile recomandate pentru aceşti condensatori sunt date în tabelul III.4.92.

Tabelul III.4.92

Condensatorii folosiţi înaintea cilindrilor alimentatori [78]

Dimensiunile condensatorilor (mm)

Fineţea benzii alimentate(ktex)

Fibre normale Fibre tip „high-bulk“

30 x 6 > 12 > 8

22 x 5 6–12 4–8

17 x 4 < 6 < 4


– condensatorii utilizaţi pentru zona intermediară (înaintea cureluşelor) sunt din plastic

şi circulari, cu diametrul de 3 mm; – condensatorii folosiţi în zona principală sunt suspendaţi şi au diferite mărimi, în

funcţie de fineţea înşiruirii debitate, în conformitate cu tabelul III.4.92.

Tabelul III.4.92 Condensatorii pentru zona principală [78]

Deschiderea condensatorilor (mm)

Fineţea debitată

Nm Tex

15 < 1,1 > 900

12 1,1–1,3 900–800

9 1,3–2,0 800–500

Torsionarea şi înfăşurarea înşiruirii de fibre ce iese din trenul de laminare se face cu ajutorul furcilor şi bobinelor. După modul în care se efectuează înfăşurarea, flaierele pot fi cu bobină activă sau cu furcă activă.

Torsiunea semitortului depinde de fineţea lui şi de caracteristicile fibrelor. Pentru gradul de torsionare se recomandă următoarele valori [74]:

αm = 12–15, pentru fibre lungi şi ondulate (fibre cu aderenţă mare); αm = 15–18, pentru fibre cu aderenţă normală; αm = 18–24, pentru fibre cu aderenţă redusă; αm = 24–30, pentru fibre cu suprafaţă netedă (lucioase); αm = 30–35, pentru fibre scurte şi netede. Pentru calculul înfăşurării trebuie să se determine următoarele roţi schimbătoare: roata

diferenţialului, roata băncii şi roata stea (fig. III.4.51, a). Roata diferenţialului reglează tensiunea dintre capătul furcii şi cilindrii debitori la

depunerea primului strat şi se calculează ţinându-se cont de legea I a înfăşurării, aplicată primului strat, care spune că: lungimea debitată pe minut trebuie să fie egală cu lungimea înfăşurată pe minut.

Roata diferenţialului (RD) rezultă din relaţia:

Dbobdo

df Rin

dVn →=π

+ →..1000.

2 , (III.4.53)

unde: nf reprezintă turaţia furcii, în rot/min; n2 – turaţia care iese din diferenţial, în rot/min; id→bob – raportul de transmisie de la diferenţial la bobină. Pentru flaierele cu mecanism basculant, roata stea (Rs) se determină cu relaţia:

( ) ( ) ,4 .

Rs CM CM max oS

u

i t d dRg l

− ⋅ −= (III.4.54)

unde: iRs-CM reprezintă raportul de transmisie de la roata stea la cremaliera mare a mecanis-mului basculant;

tCM – pasul cremalierei mari a mecanismului basculant, în mm; dmax – diametrul maxim al bobinei, în mm; do – diametrul mosorului, în mm; g – grosimea stratului, în mm; se determină folosind relaţiile empirice: g = 0,386/NmS pentru torsiuni mai mari de 18 răs/m;


g = 0,623/NmS pentru torsiuni de 18 răs/m; g = 0,745/NmS pentru torsiuni mai mici de 18 răs/m;

unde: NmS este fineţea semitortului, în m/g; 1u – lungimea utilă a conoidului.

Fig. III.4.51, a. Schema bloc a flaierului: 1 – electromotorul; 2 – conoidul conducător; 3 – conoidul condus; 4 – cilindrii debitori; 5 – cilin-drii alimentatori; 6 – furca; 7 – bobina; 8 – inversorul; 9 – diferenţialul; RL – roata de laminaj; RT – roata de torsiune; RC – roata conicităţii; RS – roata stea; RB – roata băncii; RD – roata diferen-ţialului; CM – cremaliera mare; n – turaţia constantă; n1 – turaţia variabilă; n2 – turaţia variabilă.

Pentru calculul roţii băncii bobinelor (RB) se foloseşte formula:

,tind

hVR

bBememo

dB

⋅⋅⋅π

⋅=

→

(III.4.55)

unde: Vd este viteza de debitare, în m/min; nem – turaţia electromotorului, în rot/min;

bem Bi → – raportul de transmisie de la electromotor până la banca bobinelor; t – pasul cremalierei, în mm; h – pasul spirelor, în mm, care se determină cu relaţiile empirice [74]:

h = 2,7/ NmS, pentru lână;


h = 3,3/ NmS, pentru amestec; h = 3,5/ NmS, pentru fibre chimice.

Conicitatea bobinelor se adoptă în funcţie de caracteristicile fibrelor din amestec şi poate avea următoarele valori:

– fibre ondulate: 36 grade; – lână fină: 33 grade; – fibre netede: 27 grade. Densitatea bobinei este determinată de tensiunea de înfăşurare datorată numărului de

înfăşurări ale semitortului pe degetul presător. În funcţie de natura fibrelor care se prelucrează, se recomandă următoarele valori:

– pentru toate lânurile (şi în principal fine): 3 înfăşurări; – pentru cea mai mare parte a amestecurilor: 2 înfăşurări; – pentru fibre sintetice: 1 înfăşurare. Rolul mecanismului basculant, la unele flaiere, se realizează cu ajutorul unui progra-

mator (fig. III.4.51, b).

Fig. III.4.51, b. Schema cinematică a programatorului de la flaierul N.S.C.

30


Funcţionarea programatorului presupune următoarele aspecte: prin intermediul roţilor

64/30, banca acţionează şurubul melc (a), care primeşte o mişcare de rotaţie alternativă. Din această cauză, piuliţa (e), montată pe şurubul melc, se deplasează lateral, cu o mişcare alternativă. La fiecare sfârşit de cursă, ea deplasează una dintre piuliţele (f) ale tubului (g), prevăzut cu două filete inverse, şi determină antrenarea sa într-o deplasare laterală, depărtând cele două opritoare (h). Aceste opritoare se găsesc montate pe axul i şi sunt menţinute în contact permenent prin intermediul unui resort. Tachetul (j) se sprijină pe unul dintre cele două opritoare (h) şi menţine cupla (k) fixată pe axul (l), deblocată de roata 71, care este liberă pe acelaşi ax şi este acţionată continuu prin lanţul cinematic al maşinii.

La sfârşitul cursei, tachetul (j) este eliberat prin depărtarea opritoarelor (h) şi cupla (k) devine solidară cu roata 71, permiţând arborelui (l) să efectueze o rotaţie. Sub acest efect, arborele (m) efectuează o jumătate de rotaţie şi excentricul (n) deplasează axul i astfel că tachetul (j) blochează opritoarele (h), care între timp s-au apropiat datorită resortului, având ca efect decuplarea cuplei (k) de roata 71.

Rotaţia arborelui l declanşează mai multe mişcări: 1. Prin intermediul trenului de roţi 20/R6 sau 20/67/40/R6, tubul cu filet (g) primeşte o

mişcare de rotaţie care, prin intermediul roţilor cu lanţ R13/32 şi al roţilor 30/30, este antrenat şurubul melc (o), care comandă deplasarea curelei pe conoizi. Mărimea deplasării este reglată prin alegerea roţii R6.

2. Prin intermediul camei (n) şi al pârghiei (b) se acţionează asupra cuplajului de schimbare a sensului de deplasare a băncii. Şurubul (a) îşi schimbă sensul de rotaţie, mişcarea piuliţei (e) este inversată şi aceeaşi operaţie poate să reînceapă la sfârşitul fiecărei curse.

3. Prin rotaţia tubului filetat (g), cu filete inverse, cele două piuliţe (f) se apropie, deci intervalul de timp dintre două declanşări devine din ce în ce mai scurt. Aceasta are ca rezultat scurtarea cursei băncii bobinelor, după fiecare cursă, pentru formarea conicităţii.

În funcţie de tipul materiei prime şi de parametrii tehnologici (fineţea şi torsiunea), se determină numărul de dinţi ai roţilor schimbătoare R6 pentru deplasarea curelei pe conoizi, ai roţii R13, pentru conicitate şi roata băncii.

Dacă există tabelele cu roţi schimbătoare variantele posibile se pot lua din acestea. În lipsa lor, se pot folosi următoarele relaţii empirice:

– pentru roata băncii: RB = 22,9 + 20,54 ln (h); Observaţie. Deoarece sunt două roţi schimbătoare atunci RB + Rb = 84 – pentru roata conicităţii:

Rc = R13 = 11,59 + 0,00033 α

unde: α este conicitatea bobinei. – pentru deplasarea curelei pe conoizi se determină roata R6 în funcţie de conicitate:

R6/30 = – 0,13 + 19,87/g;

R6/24 = – 0,53 + 15,28/g;

R6/36 = 0,163 + 25,20/g.

c. Performanţele tehnice ale flaierelor. Principalele caracteristici tehnice ale flaierelor, realizate de diverse firme constructoare, sunt prezentate în tabelul III.4.93.


Tabelul III.4.93

Caracteristici tehnice ale flaierelor

Caracteristica U.M. N.S.C. S.A.N.

BM 12 BM 14 BM 15 BF–SAN

0 1 2 3 4 5

Domeniul de utilizare Lâna, fibre chimice tip lână, amestecuri Numărul de furci dispuse pe două rânduri 32, 48 sau 64 16,32,48,64,80 12,24,36,48,60,72

Distanţa între fuse mm 140 280 350 Distanţa între rândurile de furci mm 210 210 245

Secţiuni de: 8 fuse / 320 mm

Încărcarea trenului de laminare, max. ktex 15 15–18 15–18 15–18

Fineţea înşiruirii debitate ktex 0,33–1,5 0,25–1,25 0,17–1,5 0,2–1,5 Laminajul 7,8–30 3,6–36 5,8–36 4,56–21,27 Laminajul între cilundrul alimentator şi cureluşe % 1,012–1,0 95 1–1,08 1–1,08 1,09–1,11–1,13

Torsiunea răs/m 8,9–47,6 9,2–100 9,2–100 Reglare continuă Diametrul bobinei, max. mm 180 180 180 180

Dimensiunile tubului (Dxh) mm/mm 60 x 395 60 x 395 Tip N: 60x395Tip A: 60x425

60x425

Cursa, max. mm 350 350 375

Distanţa între alimentatori şi debitori

mm 165–315 c.scurtă

210–310 210–310 165–245 mm 200–315

c. lungă

Distanţa între alimentatori şi cilindrul cu cureluşă

mm 82–230 c.scurtă

55–155 55–155 – mm 82–195

c.lungă Diametrul cilindrilor alimentatori şi debitori inferiori

mm 45 45 45 –

Diametrul cilindrului de presiune mm 60 60 60 –

Forţa de apăsare pe cilindrul debitor daN 45–65 45–65 45–65 61

Forţa de apăsare pe cilindrul alimentator daN 42 42 42 61

Diametrul cilindrului intermediar inferior mm 32 45 45 –

Diametrul cilindului balon mm – 27 27 –



0 1 2 3 4 5

Viteza de debitare m/min 70 max 100 max 100 max 120

Turaţia furcilor rot/min 600–1 350 600–1 800 280–1 800 max 800

Puterea instalată pentru

32 bobine kW 11,7 20 30 16–pt.furci

16 – pt bobine 11– pt. laminaj

1,2 – bancă bob. 7,5 – aspiraţie

48 bobine kW 15,2 27 38

64 bobine kW 21,4 30 38

Masa netă a maşinii pentru

32 bobine kg 6 000 6 000 6 000

– 48 bobine kg 8 000 8 000 8 000

64 bobine kg 10 000 10 000 10 000

III.4.16.1.3. Aspecte economice Producţia teoretică la flaier se determină cu relaţia:

,1000

60Nm

vP d

t⋅

⋅= (III.4.56)

şi are următoarele valori: – la flaierele N. S. C. tip BM 12: 1,386–6,3 kg/h/fus; – la flaierele N. S. C. tip BM 14: 1,5–7,5 kg/h/fus; – la flaierele N. S. C. tip BM 15A se obţine o producţie practică de 561 kg/h/144 fuse

pentru o fineţe a semitortului de 1,14 ktex, la o viteză de debitare de 100 m/min şi un randament de 57%;

– la flaierele Sant’Andrea Novara tip BF: 1,8–10,8 kg/h. Pierderile înregistrate la flaier au următoarele valori: [79] – deşeuri (capete de bandă şi de semitort): 0,3–1%; – măturătură: 0,2–0,5%. Depozitarea semitortului se face în condiţii de umiditate de 75–85%, temperatură de

15...20°C şi timpul de depozitare de: 6–10 zile pentru semitorturi fine şi de 6–14 zile pentru semitorturi groase (pentru lânuri mai fine timpul de depozitare are valori mai mari).

Randamentele de lucru la flaiere au următoarele valori [74]: – pentru 48 furci, la semitorturi groase: η = 55–65%; – pentru 48 furci, la semitorturi fine: η = 70–75%; – pentru 64 furci, la semitorturi groase: η = 50–60%; – pentru 64 furci, la semitorturi fine: η = 60–75%.


Ruperile înregistrate la flaier au următoarele valori orientative: [80] – 1/100 kg ruperi de semitort; – 0,5 /100 kg ruperi de bandă; – 0,5/100 kg înfăşurări pe cilindrii. În tabelul III.4.94 sunt date valori orientative pentru producţii şi pentru randamente la

un flaier cu 64 de furci.

Tabelul III.4.94

Producţiile şi randamentele la un flaier cu 64 de furci [80]

Fineţea semitortului, Nm 1 1,3 1,5 1,8 2 2,2 2,5 3 3,3

Viteza de debitare, m/min 70 70 70 70 68 66 59,5 52 49,5

Producţia teoretică, kg/h 268 206 179 149 134 118 91 66,5 57,6

Randamentul, η 60,4 65 67 69,5 70,8 72 73,5 76,5 77,3

Producţia practică, kg/h 162 134 120 103,5 94,8 85 67 50,8 44,5

III.4.16.2. Laminorul finisor (frotor) III.4.16.2.1. Scopul fazei tehnologice În cazul în care în fluxul tehnologic de obţinere al firului se foloseşte laminorul finisor,

scopul filării preliminare este de a lamina banda, de a torsiona fals înşiruirea şi de a înfăşura pretortul (şuviţa).

III.4.16.2.2. Aspecte tehnologice

a. Prezentarea tehnologică. Banda de fibre alimentată la laminorul finisor cu fineţea

de max 18 ktex, de obicei bandă de la laminorul pasaj III din preparaţia filaturii, este laminată prin intermediu trenului de laminare (1), înşiruirea cu fineţea între 0,25 şi 1,5 ktex este torsionată fals cu ajutorul manşoanelor de frotare (2) şi înfăşurată pe bobinele cilindrice (3) (fig. III.4.52).


Laminoarele finisoare pot fi orizontale, când trenul de laminare, format dintr-o succe-

siune de perechi de cilindrii şi manşoane, este plasat în plan orizontal şi verticale, când este plasat în plan vertical.

De exemplu: FM8 – orizontal, FMV 36 – vertical. b. Reglaje tehnologice. Pentru alimentare, se reglează tensiunea între rastel şi cilindrii

alimentatori, astfel ca întinderea să fie între –8,8 şi +15%, în funcţie de natura materiei prime prelucrate.

Laminarea se face folosindu-se trenurile de laminare prezentate în fig. III.4.53.

Fig. III.4.52. Schema tehnologică a laminorului finisor prevăzut cu dispozitiv de schimbare automată a bobinelor:

1 – cana; 2 – rastelul; 3 – trenul de laminare; 4 – perechi de manşoane de frotare; 5, 6, 7 – poziţiile iniţială, intermediară şi finală a bobinei.

Valoarea laminajului parţial (preliminar) trebuie să asigure o tensionare a înşiruirii astfel

ca ea să intre întinsă în zona cilindrilor de control (butoiaş). Pentru acest laminaj se recomandă valori între 1,2 şi 1,5, în funcţie de materia primă care se prelucrează.

În general, ecartamentul care se reglează este cel dintre cilindrii alimentatori şi intermediari, dar există şi variante când şi ecartamentul între cilindrii intermediari şi debitori poate fi reglat. În cazul al doilea se încadrează laminorul finisor Sant’ Andrea Novara tip RF 2/a, pentru care ecartamentul între cilindrii intermediari şi cilindrii debitori se poate modifica în limita 25–50 mm.

Valorile recomandate, pentru ecartamente, sunt: – la laminoarele finisoare Sant’ Andrea Novara – ecartamentul între cilindrii alimen-

tatori şi intermediari este: 100–190 mm; – la laminoarele finisoare verticale N. S. C. – ecartamentul între cilindrii alimentatori şi

debitori este: 215–260 mm – pentru FMV 31 şi FMV 32 sau 145–210 – pentru FMV36; Sistemul de control de la varianta FMV 31 şi FMV 32 este alcătuit dintr-o curea lată şi

trei cilindrii tip „butoiaşi“, din care doi au poziţii reglabile.


a b

c d

e

Fig. III.4.53. Tipuri de trenuri de laminare întâlnite la finisoare: a – tip N. S. C. de la finisorul vertical FMV32; b – tip N. S. C. de la finisorul vertical FMV36; c – tip Sant’Andrea Novara de la finisorul vertical RF/2a; d – tip Sant’Andrea Novara de la finisorul vertical RF/2b; e – N.S.C., de la finisorul orizontal FM8.


Forţa de presare pe cilindrii debitori se reglează în funcţie de natura materiei prime şi de

fineţea înşiruirii. Forţa de presare pe cilindrii debitori este: – la laminoarele finisoare Schlumberger: 80 daN; – la laminoarele finisoare Sant’ Andrea Novara: 50–60 daN. Forţa de presare pe cilindrii alimentatori este constantă. Duritatea manşoanelor cu care sunt acoperiţi cilindrii superiori de alimentare şi de

debitare este: – 80° shore, pentru manşoane antistatice; – 83° shore, pentru manşoane tratate cu soluţii electrolitice. Alegerea condensatorilor se face în funcţie de încărcarea cu material a zonei şi se

recomandă următoarele tipuri: – înaintea cilindrilor trenului de laminare se folosesc condensatori închişi cu urmă-

toarele dimensiuni: 3 x 12 mm, pentru o încărcare de 1–4 g/m; 4 x 17 mm, pentru o încărcare de 4–10 g/m; 5 x 22 mm, pentru o încărcare de 11–15 g/m. – înaintea cureluşei şi a cilindrilor de control se folosesc condensatori deschişi de

următoarele tipuri: 11 mm, pentru o încărcare de 1–4 g/m; 15 mm, pentru o încărcare de 4–10 g/m; 19 mm, pentru o încărcare de 11–15 g/m. – înaintea cilindrilor debitori se folosesc condensatori deschişi de tipul: 8 mm, pentru o încărcare de 1–4 g/m; 12 mm, pentru o încărcare de 4–10 g/m; 16 mm, pentru o încărcare de 11–15 g/m. Torsionarea falsă a înşiruirii de fibre se realizează cu ajutorul manşoanelor de

frotare. Un parametru important ce trebuie luat în considerare la torsionarea falsă a înşi-

ruirii este intensitatea de frotare, care variază în funcţie de materia primă şi de numărul de curse duble ale manşoanelor de frotare. Relaţia de calcul a intensităţii de frotare este următoarea:

If = ncd / Vd , (III.4.57)

unde: ncd reprezintă numărul de curse duble ale manşoanelor de frotare, în c.d./min; Vd – viteza de debitare, în m/min. Intensitatea de frotare va avea valori mai mici pentru fibrele care au aderenţă mai mare

şi invers. Pentru această caracteristică se recomandă următoarele valori: – la laminorul finisor N.S.C. intensitatea de frotare este:

6–9 frotări/m – pentru laminorul neechipat cu conducător de şuviţă în formă de spirală;

4–6 frotări/m – pentru laminorul echipat cu conducător de şuviţă în formă de spirală; – la laminorul finisor Sant’ Andrea Novara intensitatea de frotare este:

6,6–7,2–8 frotări /m. Depunerea şuviţelor se face prin înfăşurarea în cruce pe bobine cilindrice, prin inter-

mediul conducătorilor de şuviţă (fig. III.4.54).


Fig. III.4.54. Dispozitivul de conducere al şuviţelor la laminorul finisor Sant’ Andrea

Novara: D – diametrul orificiului de reunire al

celor două şuviţe; P – pasul spirei.

Alegerea conducătorului se va face în funcţie de fineţea şuviţei, conform tabelului

III.4.95.

Tabelul III.4.95

Conducătorii de şuviţă [75]

Numărul de spire Pasul spirei, P Diametrul orificiului, D Fineţea şuviţei, Nm

3

6 5 4–5

8 5

10 5 2–3

12 5

15 5 *

1–2 15 7 *

18 7 *

2

15 7 *

< 1 18 7 *

22 7 *

* Sârmă cu diametru de 2,5 mm.

Pentru laminorul finisor Sant’ Andrea Novara, unghiul de încrucişare al spirelor la

înfăşurarea pe bobine variază în funcţie de materia primă care se prelucrează, astfel: 44–47°, pentru lână în amestec şi pentru fibre sintetice; 47–51°, pentru lână merinos şi pentru lână semifină; 52–55°, pentru celofibră şi lână semigroasă. c. Performanţele tehnice ale laminoarelor finisoare. În tabelele III.4.96 şi III.4.97

sunt prezentate caracteristicile tehnice ale unor tipuri de laminoare finisoare.


Tabelul III.4.96

Caracteristicile tehnice ale laminoarelor finisoare SANT’ ANDREA NOVARA [75]


RF 2/b RF 2/a

Numărul de capete 8 10 12 6 8 10 12

Numărul de bobine 16 20 24 12 16 20 24

Numărul de şuviţe 32 40 48 24 32 40 48

Fineţea debitată Nm 0,8–4,5 2–6

Ecartamentul între capete mm 425

Viteza de debitare m/min 300 (16–20 bob)

250 (24 bob) 220

Numărul de curse duble (frecvenţa)

c.d./min 2 200 2 200

Cursa de frotare mm 23

Dimensiunile tuburilor goale (D×H) mm 50 x 290 (max 50 x 330) 50 x 290 (max 50 x 330)

Diametrul maxim al bobinelor mm 310 310

Masa bobinei kg max 6,5 2–5

Dimensiunile cănilor de alimentare (D x H) mm 700/800 x 1 000/1 200 600 x 900; 700/800

x1000/1200

Rastelul de alimentare 1 / 2 benzi în cană 1 / 2 benzi în cană

Trenul de laminare

alimentatori mm Inferiori: 32/32; superior: 60 Inferior: 35; superior: 45

cilindrii de control mm Cilindri şi cilindri balon Cureluşă şi cilindrii balon

cil. debitori inferiori mm 30,32 / 48,51 25 / 45

cil. debitor de presiune mm 60 55

Ecartamentul între cilindrii alimentatori şi cilindrii de control

mm 115–220 100–190

Ecartamentul între cilindrii de control şi debitori mm 33–58 25–45

Laminajul 6,22–29,64 5,28–25,14

Motorul principal kW 15 18,5 22 15 15 18,5 22

Motorul pentru scoaterea levatei kW 0,75 0,75

Motorul pentru aspiraţie kW 7,5 7,5

Consumul de aer comprimat (6 atm) Nm3 0,16 / ciclu 0,16 / ciclu

Volumul de aer recirculat m3/h 8 000 8 000


Tabelul III.4.97

Caracteristicile tehnice ale laminoarelor finisoare N. S. C. [74]

Caracteristica U.M. FMV 31/32 FMV 36 FMV 41 / 42 FMV 31P / 32 P

FM 8

0 1 2 3 4 5 6 Domenii de utilizare – Lână, fibre chimice tip lână şi amestecuri

Alimentarea – căni cu Φ 500, 600, 700 şi 800 mm, cu 1 sau 2 benzi în cană Numărul de bobine – 12, 16, 20 sau 24 – 12, 16, 20 Numărul de căni la debitare – – – – 4 sau 6 –

Ecartamentul între capete mm 420 420 / 450 420 355

Numărul de şuviţe pe bobină – 1 / 2 2 2 – 2

Numărul de şuviţe în cană – – – – 2 / 2 sau 4

Tipul trenului de laminare

NSC cu o cureluşă şi

cilindri balon

NSC cu dublă

cureluşă

1:NSC cu cureluşă lungă şi 3 cilindri

balon; 2: NSC cu

dublă cureluşă;3: NSC cu

cureluşă scurtă şi 2 cilindri

balon

NSC cu o cureluşă şi

cilindri balon

Cu dublă cureluşe şi

cilindrii balon

Încărcarea trenului de laminare,max ktex 15–18 * 9 *

1: 8,5–16 2: 7,5–14

3: 5–9 25 / 15 12–18

Dublajul – 1 sau 2 Laminajul – 7,2–20,7 (de la o cutie de viteză) 9–26 Diametrul alimentatorului inferior

mm 40

Diametrul debitorilor inferiori mm 25 / 50

Diametrul cilindrului de presiune

mm 60 70 60

70

Forţa de apăsare pe cilindru debitor daN 80 (pneumatic)

Ecartamentul între cil. alim. şi deb. mm 215–260,

reglabil 145–210 1: 205–240 2: 145–240 3: 130–240

215–260, reglabil 330

Fineţea şuviţei debitate Nm 0,66–2,5 /

0,66–4 1,5–6 1: 0,66–5 2: 1,5–6 3: 1,5–6

0,4–1 / 0,66–2 0,66–5,5

Numărul de curse duble, max. nr/min 1 400 1 500 1400 1200



0 1 2 3 4 5 6

Intensitatea de frotare frotări/m 4,5–5–6 6–7–8 5–5,8–7–8 4,5–5–5,8 5,6,7,(8)

Controlorul de şuviţă Electronic, fără contact cu şuviţa Electronic

Diametrul bobinei mm max 300 max 310 – 300 Dimensiunile cănii debitate (D × H) mm – – – 500 x 1

200 –

Masa bobinei kg 3–4,5 4,5 Max. 4,5 / 5–6 – 3,5 Dimensiunile tubului (D × L) mm 70 x 300 70 x 300 /

70 x 330 – 70x243

Viteza de debitare, maximă m/min 250* 230* 270* Peste

250* 220

Reglarea vitezei Prin variaţia continuă a frecvenţei motorului – –


Consumul de aer comprimat Nm3/h 3

Alimentarea cu tuburi Automată –

Etichetarea bobinelor Automată –

* – Caracteristicile dependente de materia primă.

U.M. 12 bobine 16 bobine 20 bobine 24 bobine

Puterea motorului principal kW 18,5 18,5 18,5 18,5

Puterea motorului de aspiraţie kW 4 4 5,5 5,5

Puterea instalată kW 25,5 25,5 26,5 26,5

III.4.16.2.3. Aspecte economice Producţia teoretică a laminoarelor finisoare are următoarele valori: – la laminoarele finisoare N. S. C. tip FMV 31: 6–236 kg/h/bobină; – la laminoarele finisoare N. S. C. tip FMV 32: 7,5–45 kg/h/bobină; – la laminoarele finisoare N. S. C. tip FMV 36: 5–20 kg/h/bobină; – la laminoarele finisoare Sant’ Andrea Novara tip RF2/a: 4,4–13,2 kg/h/bobină; – la laminoarele finisoare Sant’ Andrea Novara tip RF2/b cu 16–20 bobine:

8–45 kg/h/bobină; – la laminoarele finisoare Sant’ Andrea Novara tip RF2/b cu 24 bobine: 6,66–

37,5 kg/h/bobină. Randamentele de lucru pentru laminoarele finisoare N. S. C. sunt: – pentru şuviţe cu fineţea Nm 1–1,5: η = 60–65%; – pentru şuviţe cu fineţea Nm 1,5–2,5: η = 65–70%; – pentru şuviţe cu fineţea Nm 2,5–3,5: η = 75–80%.


Ruperile înregistrate la laminorul finisor au următoarele valori [16]: – 1/100 kg ruperi de şuviţă; – 0,5 /100 kg ruperi de bandă; – 0,5/100 kg înfăşurări pe cilindrii. Valori orientative pentru producţiile şi randamentele la un laminor finisor cu 20 de

bobine cu schimbare automată a levatei sunt prezentate în tabelul III.4.98.

Tabelul III.4.98

Producţiile şi randamentele la un laminor finisor [80]

Fineţea şuviţei, Nm 1 1,3 1,5 1,8 2 3 3,3

Viteza de debitare, m/min 180 180 180 180 180 180 180

Producţia teoretică, kg/h 432 332 288 240 216 144 131

Randamentul,% 75,3 81 83,4 86,6 88,2 94 95,6

Producţia practică, kg/h 325 268 240 208 190,5 135,4 125

III.4.17. Filarea

III.4.17.1. Scopul fazei tehnologice Scopul fazei tehnologice este de a transforma înşiruirea de fibre cu torsiune reală,

semitort, sau cu torsiune falsă, şuviţă, pretort sau bandă, în fir. Filarea se realizează pe maşina de filat cu inele sau pe selfactor (utilizat numai în

filatura de lână cardată) şi reprezintă ultima fază tehnologică din fluxul pentru obţinerea firelor. Pentru realizarea firului şi depunerea lui pe format sunt necesare următoarele procese: laminarea, torsionarea, înfăşurarea.

Aceste procese se efectuează în mod diferit, în funcţie de caracteristicile fibrelor, care sunt specifice celor trei tipuri de filaturi: filatura de lână pieptănată; filatura de lână semipiep-tănată; filatura de lână cardată.

III.4.17.2. Filarea în filatura de lână cardată Filarea în filatura de lână cardată are loc pe maşini cu funcţionare continuă (maşini de

filat cu inele sau neconvenţionale) şi pe maşini de filat cu acţiune periodică (selfactoare). III.4.17.2.1. Filarea pe maşini de filat cu inele Procesele care au loc la filarea pe maşina de filat cu inele sunt: alimentarea cu pretort;

laminarea; torsionarea; înfăşurarea.


a. Aspecte tehnologice. Alimentarea cu pretort debitat de către agregatul de cardare se

poate face cu unul sau cu două tambure de desfăşurare a bobinelor de pretort, cu bobine pe un rând sau pe două rânduri (fig. III.4.55).

Fig. III.4.55. Schema tehnologică a maşinii de filat cu inele

din filatura de lână cardată: 1 – bobine cu pretort; 2 – cilindrul desfăşurător; 3 – trenul de laminare;

4 – conducător de fir; 5 – cursorul; 6 – banca inelelor; 7 – copsul; 8 – fusul.

La alimentarea maşinilor de filat, o importanţă mare o are determinarea mărimii evan-

taiului. Evantaiul apare ca urmare a faptului că direcţiile de desfăşurare a pretorturilor nu sunt paralele între ele. Mărimea evantaiului este minimă pentru pretorturile de la mijlocul bobinei şi este maximă pentru pretorturile marginale.

Pentru a evita apariţia laminajelor false în pretorturile marginale, valoarea maximă admisă a evantaiului este de 150 mm. La valori mai mari ale evantaiului se constată o creştere a numărului de ruperi de pretort în zona dintre cilindrii desfăşurători şi cilindrii alimentatori.

Laminarea se efectuează într-un tren de laminare cu două perechi de cilindrii şi un pre-torsor. Pretorsorul poate fi: rotativ (centrifugal şi conic) şi fix, cu spirală. Acesta se montează la


o distanţă cât mai mică de linia de contact a cilindrilor debitori din trenul de laminare, însă nu mai aproape de 0,5 mm.

Turaţia pretorsorului se alege în funcţie de gradul de torsionare optim în procesul de laminare, care variază de la 20, pentru amestecuri din fibre lungi şi până la 40, pentru ames-tecuri din fibre scurte şi poate ajunge la 50, pentru amestecuri din fibre scurte cu un conţinut mare de lână regenerată.

Torsiunea falsă (TF) se calculează cu relaţia:

,d

pf V

nT = (III.4.58)

unde: np reprezintă turaţia pretorsorului, în rot/min; Vp – viteza de debitare, în m/min. Torsiunea falsă efectivă (Tfe) se determină cu formula:

,pffe TT η= (III.4.59)

unde: ηp este randamentul pretorsorului şi are următoarele valori: – pentru pretorsorul centrifugal: 70–75%; – pentru pretorsorul conic: 15–20%; – pentru pretorsorul fix depinde de fineţea firului. Pentru stabilirea laminajului, se ţine cont de tipul amestecului şi lungimea medie a

fibrelor din amestec: – laminajul parţial (între cilindrii desfăşurători şi cilindrii alimentatori) este de:

1,01...1,014, valori mai mici pentru amestecuri cu fibre regenerate şi mai mari pentru amestecuri fără fibre regenerate;

– laminajul total (între cilindrii alimentatori şi debitori) este de 1–1,6, mai mare pentru fibre lungi şi mai mic pentru cele scurte.

În acest caz, pentru gradul de torsionare a firului cardat (αm) se recomandă următoarele valori [80]:

– pentru urzeală: 120–155; – pentru bătătură: 100–145;

– pentru tricotaje: 70–110. Condiţiile de înfăşurare sunt determinate de concepţia

dispozitivului de torsionare–înfăşurare. Aceste condiţii sunt determinate de lipsa balonului, datorită utilizării unor redu-cători de tensiune montaţi în vârful fusului, care pot fi: de tip coroană dinţată, piese cu formă biconică sau deget (fig. III.4.56).

Datorită poziţiei firului, între conducătorul de fir şi cursor, înfăşurat pe suportul fusului şi al ţevii sub formă de spire, formarea unui balon în apropierea cursorului determină o reducere a tensiunii între conducătorul de fir şi cilindrii debi-tori, dar şi o propagare mai dificilă a torsiunii.

Aceste condiţii permit creşterea diametrului inelului, a cursei totale a băncii şi a vitezelor de lucru.

Tensiunea aproximativă a firului, la desprinderea de pe suport (ţeavă), se determină cu relaţia [81]: [17]

F2 = F1 ⋅ eµΦ, (III.4.60)

unde: F1 reprezintă tensiunea la începutul înfăşurării firului pe suport;

Fig. III.4.56. Filarea fără balon.


F2 – tensiunea la sfârşitul înfăşurării firului pe suport; e – baza logaritmului natural; µ – coeficientul de frecare dintre fir şi suport; Φ – unghiul de înfăşurare al firului pe suport, în rad. Tensiunea firului între conducătorul de fir şi cilindrul debitor poate scădea aproape de 4

ori cu creşterea unghiului de înfăşurare Φ de la 0 la 450° [81]. Corelaţia dintre turaţia fuselor, diametrul inelului, viteza cursorului şi fineţea firului se

prezintă în tabelul III.4.99. Tabelul III.4.99

Viteza cursorilor (m/s) la maşinile de filat din filaturile de lână cardată

nf

(rot/min)

Diametrul inelului (mm)

70 76 80 83 90 100 110 115 125 140 150 160 165 180

3 000 14 15 17 18 19 22 23 25 26 28

3 500 14 15 16 18 20 21 23 25 27 29 30 33

4 000 14 15 16 17 18 21 23 24 26 29 31 33 34 37

4 500 16 17 18 19 21 23 26 27 29 33 35 37 39 42

5 000 18 19 21 21 23 26 28 30 32 36 39 42 43 47

5 500 20 21 23 24 26 28 31 33 36 40 43 46 47 51

6 000 22 23 25 26 28 31 34 36 39 44 47 50 51

6 500 23 25 27 28 30 34 37 39 42 47 51 54

7 000 25 27 29 30 33 36 40 42 45 51

7 500 27 29 31 32 35 39 43 45 49

8 000 29 31 33 34 37 41 46 48 52

8 500 31 33 35 37 40 44 49 51

9 000 33 35 37 39 42 47 51

9 500 34 37 39 41 44 49

10 000 36 39 41 43 47 52

10 500 38 41 44 45 49

11 000 40 43 46 47 51

11 500 42 45 48 50

12 000 44 47 50

12 500 45 49

13 000 47 51

13 500 49

14 000 51

Nm fir 7,5–30 3–14 2–8 1–6 0,5–4 0,2–1


În tabelul III.4.100 sunt date dimensiunile ţevilor utilizate în filaturile de lână (cardată,

pieptănată şi semipieptănată), conform standardelor.

Tabelul III.4.100

Dimensiunile ţevilor folosite în filaturile de lână

Lungimea

L

Seria 0 Seria 1 Seria 2 Seria 3

d d1 d d1 d d1 d d1

200 22,26 17 20,26 15 18,76 13,50 17,26 12

210 22,27 16,75 20,27 14,75 18,77 13,25 17,27 11,75

220 24,28 18,50 22,28 16,50 20,28 14,50 18,78 13

230 24,30 18,25 22,30 16,25 20,30 14,25 18,80 12,75

240 27,31 21 24,31 18 22,31 16 20,31 14

250 27,32 20,75 24,32 17,75 22,32 15,75 20,32 13,75

260 30,34 23,50 27,34 20,50 24,34 17,50 22,34 15,50

270 30,35 23,25 27,35 20,25 24,35 17,25 22,35 15,25

280 33,36 26 30,36 23 27,36 20 24,36 17

290 33,37 25,75 30,37 24,75 27,37 19,75 24,37 16,75

300 36,39 28,50 33,39 25,50 30,39 22,50 27,39 19,50

320 39,42 31 33,42 25 30,42 22 27,42 19

340 42,44 33,50 36,44 27,50 33,44 24,50 30,44 21,50

360 45,47 36 39,47 30 36,47 27 33,47 24

380 48,50 38,50 42,50 32,50 39,50 29,50 36,50 26,50

400 51,52 41 45,52 35 42,52 32 39,52 29

L – lungimea ţevii; d – diametrul la baza ţevii; d1 – diametrul la vârful ţevii.

Alegerea corectă a cursorilor este determinată de următorii factori: tipul maşinii, forma

inelului, materialul din care este realizat şi fineţea firului. În tabelul III.4.101 este prezentată corespondenţa între masele cursorilor, exprimate în

mg, realizate de diverse firme producătoare. Numerotarea cursorilor folosiţi la maşinile de filat cu inele din filaturile de lână cardată,

pieptănată şi semipieptănată este prezentată în tabelul III.4.102.


Tabelul III.4.101

Masele cursorilor (în mg) folosiţi în filaturile de lână cardată,

pieptănată şi semipieptănată pentru diferite firme

Nr. cursor

BRÄCKER R + F R + F/EADIE OTRA KANAI CARTER

europ. ISO HZ + J HZ-EN europ.

HZ-AN americ. HZ + J SB 6SB 7 NY 8 mm 9,5 mm 10,3 mm 11,1 mm

19 250 255 255 136 250 185 194 140 152 160 180

19 1/2 224 220 215

20 180 185 170 104 180 130 169 102 108 116 130

20 1/2 170 165 160

21 160 150 141 84 145 110 143 83 89 95 105

21 1/2 140 140 132

22 125 130 123 65 125 87,5 123 67 73 75 82

22 1/2 118 120 118

23 112 110 117 53 112 71,3 104 54 59 63 68

23 1/2 100 100 100

24 90 92 94 42 95 58,3 90,7 42 45 50 55

24 1/2 80 83 85

25 71 75 75 36 75 45,4 71,3 33,5 35,5 40 42,5

25 1/2 67 67 67

26 63 60 62 30 60 38,9 58,3 26 28 31,5 34

26 1/2 56 53 56

27 50 48 49 25 50 32,4 48,6 24 25,5 28 30

27 1/2 45 44 45

28 40 39 39 19 40 25,9 38,9 21 22 24 26

28 1/2 35,5 36 35,5

29 31,5 33 32 16,2 33,5 22,7 38,4 17,5 18,5 21 22,5

29 1/2 30 31 31,5

30 28 29 28 13 30 19,4 25,9 15 16 17,5 19

31 25 26 24 11,3 26,5 17,5 28,7 13,5 15 16

32 22,4 24 21 9,7 23,6 14,9 19,4

34 20 21 17 7,7 20 14,9

36 18 18 14 17

38 14 15 12 13,2


Tabelul III.4.102

Numerotarea cursorilor tip BRÄCKER

Fineţea firului Nm

Inel vertical şi cursori din: Inel conic şi cursori din:

Oţel Nailon Oţel Nailon

Nr. ISO Nr. BRÄCKER Nr. ISO Nr. ISO Nr.

BRÄCKER Nr. ISO

0,1 12/0 18 000–20 000 0,2 10/0 14 000–16 000 0,3 8/0 10 000–14 000 0,4 10 000 5/0 7 100–11 200 3 150–4 000 0,6 8 000 3/0 5 000–8 000 2 500–3 150 0,8 6 300 1/0 3 550–5 000 3 150 6 1 800–2 500 1 5 000 2 2 000–2 800 2 800 7 1 400–1 800

1,2 4 500 3 1 600–2 000 2 500 8 1 000–1 400 1,4 4 000 4 1 250–1 400 2 240 9 900–1 120 1,7 3 550 5 1 000–1 250 1 800 10 800–900 2 3 150 6 900–1 120 1 600 11 710–800

2,5 2 500–2 240 8/9 800–1 000 1 600–1 250 11/12 630–710 3 1 800–1 600 10/11 630–800 1 250–1 000 12/13 560–630 4 1 600–1 250 11/12 500–630 1 000–900 13/14 450–500 6 1 250–1 000 12/13 355–450 900–710 14/15 315–355 8 900–560 14/16 250–315 710–560 15/16 250–280 10 710–450 15/17 180–224 560–450 16/17 160–180 12 560–355 16/18 140–180 450–355 17/18 140–160 14 450–250 17/19 125–160 450–355 17/18 125–140 16 355–180 18/20 112–140 355–250 18/19 112–125 18 250–160 19/21 100–125 250–200 18/19 100–112 20 180–125 20/22 90–100 224–180 19/20 90–100 24 125–112 22/23 80–90 180–160 20/21 80–90 28 112–90 23/24 71–80 160–125 21/22 71–80 32 112–71 23/25 63–71 140–90 22/24 63–71 36 90–63 24/26 125–71 22/25 40–63 40 63–50 26/27 112–63 23/26 44 63–40 26/28 90–50 24/27 50 50–31,5 27/29 71–40 25/28 56 40–31,5 28/29 63–31,5 26/29 60 31,5–28 29/30 50–28 27/30 70 28–25 30/31 31,5–22,4 29/32 85 28–20 30/34

100 20–22,4 32/34 120 20–18 34/36

Alegerea cursorilor din filaturile de lână pieptănată, semipieptănată şi cardată în funcţie

de fineţea firului se face conform indicaţiilor din tabelul III.4.103.


Tabelul III.4.103

Tipuri de cursori folosiţi în filaturile de lână pieptănată, semipieptănată şi cardată


Diametrul inelului (mm)

Inele conice J (11,1 mm; 17,4 mm)

Inele verticale HZ (9,5 mm – 38,1 mm)

Cursori J (J11,1 r sau J11,1 hr; J17,4 r sau J 17,4 hr) din:

Cursori HZ (HZ 9,5 – HZ 38,1 f, r sau hr)

din: oţel nailon oţel nailon

0,4 (160) 200 (250) 3 050–3 850 8 000–12 000 0,6 (160) 180 (200) 2 400–3 050 4 900–8 000 0,8 (160) 180 (200) 6 1 700–2 150 3 850–5 500 1 (140) 160 (180) 7 1 200–1 500 1 900–2 700

1,2 (140) 160 (180) 8 1 060–1 200 1 700–2 150 1,4 (125) 140 (160) 9 940–1 060 1 340–1 700 1,7 (125) 140 (160) 10 830–940 1 060–1 340 2 (110) 125 (140) 11 740–830 940–1 200

2,5 (110) 125 (140) 11–12 660–740 8–9 740–940 3 (90) 110 (125) 12–13 580–660 10–11 660–830 4 (90) 110 (125) 13–14 450–580 11–12 510–660 6 (75) 90 (125) 14–15 320–400 13–15 360–450 8 (75) 90 (125) 15–16 225–280 14–16 250–320 10 (70) 75 (90) 16–17 160–180 15–17 180–225 12 (70) 75 (90) 17–18 160 16–18 140–180 14 (70) 75 (90) 17–18 140* 17–19 125–140 16 (60) 70 (90) 18–19 125* 18–20 112–125 18 (60) 70 (90) 18–19 112* 19–21 20 (55) 65 (75) 19–20 100* 20–22 24 (55) 65 (75) 20–21 90* 21–23 28 (55) 57 (70) 20–22 90* 22–23 32 (55) 57 (70) 21–23 80* 23–24 36 (55) 57 (65) 22–25 80* 24–25 40 (55) 57 (65) 23–26 25–26 44 (50) 55 (60) 24–27 26–27 50 (50) 55 (60) 25–28 27–28 56 (50) 55 (57) 26–29 28–29 60 (50) 55 (57) 27–30 29–30 70 (50) 55 (57) 29–32 30–31 85 50 30–33

100 50 32 34

r – cursori cu secţiune circulară; hr – cursori cu secţiune semicirculară; f – cursori cu secţiune dreptunghiulară; * – se foloseşte pentru cursori întăriţi cu fibre de sticlă.

Pentru filare, în filatura de lână se folosesc următorii cursori: tip J11,1; HZ10,3; HZ11,1;

HZ 16,7 – pentru amestecuri în filatura pieptănată; şi tip J17,4; HZ 9,5; HZ 12,7; HZ 16,7; HZ 22,2; HZ 25,4; HZ 31,7; HZ 38,1 – pentru filarea firelor groase cardate şi pieptănate [85].


b. Performanţe tehnice ale utilajelor. Principalele caracteristici ale maşinilor de filat

cu inele pentru lână cardată sunt prezentate în tabelul III.4.104.

Tabelul III.4.104

Caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat cu inele pentru lână cardată

Caracteristica U.M. H. D. B. tip CBP – CMP BIGAGLI – SELESPIN

Tipul maşinii CBP – CBY CMP – CMY DS

Materia primă ce se prelucrează Lână şi fibre chimice tip lână şi diverse deşeuri

Construcţia maşinii Cu o singură faţă sau cu două feţe

Fineţea firului obţinut Nm 0,2–30 Nm 0,5–30

Alimentarea Bobine cu pretort Bobine cu pretort

Numărul de fuse 112–480 140–360

Modul de antrenare al fuselor Antrenarea individuală sau a unor

grupuri de 2 sau 4 fuse Antrenarea individuală sau

a unor grupuri de 2 fuse

Tipul fuselor Fuse cu coroană sau fuse cu deget

Tipul inelului Cu înălţimea de 9,5–16,7–25,4 sau 38,1 mm

Sinterizat cu diametru de75–127 mm

Înălţimea tubului mm 345, 360, 400, 500,600 350–500

Torsionarea falsă CBP – CMP cu pretorsor

centrifugal; CBY-CMY cu pretorsor cu vârf

Pretort cu vârf conic

Ecartamentul mm 105–225

Laminajul mecanic 1–1,68 1–1,5

Turaţia fuselor rot/min 5 100–11 400 3 000–10 000

Torsiunea răs/m 44–983 50–1 000

Puterea motorului kW 29, 44, 59, 65, 72, 83 sau 98, în

funcţie de ecartament şi de fineţea firului

80

Puterea motorului de aspiraţie kW 1x5,5–2x5,5 sau 4x5,5, în funcţie

de lungimea maşinii


Consumul mediu de aer comprimat l/h 50

Echipamente speciale ale maşinii

Suflător de scamă, sistem pt. săltarea copsurilor,

microcalculator de proces, instalaţie de cuplare,

schimbător automat de levată, schimbarea automată

a pretorturilor


III.4.17.3. Filarea pe selfactor a. Aspecte tehnologice. Filarea pe selfactor în filatura de lână cardată a revenit în

actualitate în ţara noastră, după o perioadă destul de lungă de neîncredere, datorită faptului că producţia era mai mică faţă de cea de la maşina de filat cu inele, deservirea şi întreţinerea mai dificilă, uitându-se calitatea firelor şi prelucrabilitatea amestecurilor cu conţinut mare de fibre recuperabile, mai bune. Prin performanţele tehnice realizate în antrenarea şi reglarea organelor de lucru s-a recucerit piaţa firelor cardate realizate pe selfactor.

Selfactorul (fig. III.4.57) are la bază principiul filării periodice, iar un ciclu de funcţionare cuprinde:

– laminarea concomitentă cu torsionarea; – torsionarea suplimentară; – pregătirea înfăşurării; – înfăşurarea.

Fig. III.4.57. Schema tehnologică a selfactorului: 1 – bobina cu pretort; 2 – cilindrul desfăşurător; 3 – cilindrii debitori;

4 – bagheta; 5 – contrabagheta; 6 – fusul. Mişcarea organelor de lucru, pentru fazele unui ciclu de funcţionare, depinde de

sistemul constructiv al selfactorului. • Laminarea, sub cele două aspecte, continuă sau directă, se face prin: – deplasarea căruciorului cu fuse şi debitarea pretorturilor de către cilindrii desfăşu-

rători; – deplasarea căruciorului cu bobine de pretort simultan cu desfăşurarea pretortului; – deplasarea căruciorului cu bobine de pretort şi deplasarea căruciorului cu fuse cu

desfăşurarea simultană a pretortului. Prin viteza mai mare a organelor de deplasare faţă de viteza de desfăşurare a pretortului

se realizează laminarea continuă, iar prin oprirea desfăşurării pretortului şi deplasarea orga-nelor de lucru se realizează laminajul direct. Este de înţeles că laminarea se face, fie continuu sau combinat, astfel în cea mai mare parte din cursă are loc laminarea continuă şi la sfârşit laminarea directă.

Concomitent cu laminarea se face torsionarea în trepte, la început mai mică şi creşte pe măsura formării lungimii de fir pentru un ciclu. Cu această ocazie se realizează o uniformizare a înşiruirii, prin fixarea fibrelor în zonele subţiri, datorită repartizării unui număr mai mare de

54

6

3 1

2


torsiuni pe porţiunile subţiri, şi alunecării fibrelor în zonele mai groase, datorită unei torsiuni mai mici pe aceste porţiuni.

• Torsionarea suplimentară se realizează în scopul completării necesarului de torsiuni ce se realizează după formarea firului.

• Pregătirea pentru înfăşurare are scopul de a roti fusele în sens invers, pentru desfă-şurarea spirelor depuse pe tija fusului, până la nivelul stratului înfăşurat în ciclul anterior.

Înfăşurarea se realizează prin rotirea fuselor concomitent cu: – deplasarea căruciorului cu fuse; – deplasarea căruciorului cu bobine de pretort; – deplasarea căruciorului cu fuse şi a căruciorului cu bobine de pretort. Turaţia fuselor este variabilă în funcţie de stratul de înfăşurare şi, în cadrul aceluiaşi

strat, în funcţie de diametrul de înfăşurare. La selfactor, valoarea gradului de torsionare este variabilă pe parcursul unui ciclu,

datorită faptului că parametrii ce-l definesc (turaţia fuselor, viteza de debitare şi fineţea firului) sunt la rândul lor variabili. Modul în care variază gradul de torsionare pe perioada unui ciclu este prezentat în fig. III.4.58.

Fig. III.4.58. Variaţia gradului de torsionare la selfactor în timpul unui ciclu [3].

La sfârşitul perioadei de înfăşurare a firului pe ţeavă, între vârful fusului şi cilindrii de

debitare rămâne o porţiune de fir de circa 10 cm, care permite continuitatea procesului ciclic. Această porţiune de fir are un grad de torsionare αf (fig. III.4.58).

La începutul ieşirii căruciorului, viteza acestuia este relativ mare, iar turaţia fuselor este relativ mică, ceea ce determină scăderea gradului de torsionare. Pe măsură ce viteza căruciorului scade, iar turaţia fuselor creşte, gradul de torsionare începe să crească. După oprirea căruciorului, gradul de torsionare creşte din punctul C până în D. Practic, s-a dovedit că procesul de laminare la selfactor decurge în condiţii normale atunci când gradul de torsionare a înşiruirii de fibre în curs de laminare are valori cuprinse între 25 şi 40, ajungând, pentru amestecuri de fibre scurte, chiar la 50 (zona haşurată). Această zonă cuprinde valorile optime pentru laminare.

În cazul valorilor mai mici sau mai mari faţă de valorile optime, procesul de filare se desfăşoară cu ruperi numeroase de fire, obţinându-se şi fire neuniforme pe porţiuni scurte. De aceea, în timp ce gradul de torsionare scade din punctul A până în punctul B, este necesar ca laminajul continuu instantaneu să îndeplinească condiţia: Li ≤ 1. Aceasta se obţine, la unele selfactoare, prin posibilitatea scăderii raportului Ve/Vd la începutul ieşirii căruciorului, pe porţiunea ci.


Calculul gradului de torsionare la un moment dat. În cadrul înşiruirii de fibre cuprinse

între vârful fusului şi cilindrii de debitare se disting două părţi: – porţiunea iniţială de fir (l0), care în tot timpul torsiunii se găseşte mereu lângă vârful

fusului; – porţiunea cu lungime crescătoare (lx), debitată de cilindrii debitori, trasă de cărucior şi

supusă laminării. În timpul torsionării, în porţiunea l0 apar două tendinţe contrare: – pe de o parte, această porţiune tinde să se derăsucească, deoarece o parte din

răsuciturile ei trec pe porţiunea lx; – pe de altă parte, porţiunea l0 tinde să-şi mărească torsiunea, deoarece primeşte

răsuciturile transmise de fus. Aceste două tendinţe nu sunt nici egale, nici constante. Notând cu αx şi cu α0x gradele de torsionare pe porţiunile lx şi l0, pentru a nu obţine fire

cu neregularităţi periodice pe lungimi de circa 1,6–1,8 m, este necesar ca valorile gradului de torsionare, α0x, să se menţină mereu deasupra zonei optime de laminare.

Relaţia de calcul a gradului de torsionare la un moment dat este următoarea [67]:

( )

cx

xx

xx

LLll

llNll

rlN

+

++

+⋅α=α′

0

000

000 , (III.4.61)

unde: α0 reprezintă gradul de torsionare pe porţiunea l0; N0 – fineţea pe porţiunea l0, în m/g; rx – numărul de rotaţii ale fuselor făcute de la începutul ieşirii până în momentul

considerat; l0 – lungimea iniţială de fir; lx – lungimea firului format până în momentul considerat.

b. Performanţele tehnice ale selfactorului. Caracteristicile tehnice principale ale selfactoarelor construite de firmele Bigagli şi Cormatex sunt prezentate în tabelul III.4.105.

Tabelul III.4.105

Caracteristicile tehnice ale selfactoarelor [82], [83]

Caracteristica U.M. BIGAGLI CORMATEX

ROBOSPIN B6 B5 – SEN C4/30 – C4/40 Fineţea firului Nm 5–34 - - Pasul fuselor mm 62–65–70 60–62–65–70 La cerere Înălţimea fuselor mm 320 320 sau 350 300 sau 320

Turaţia fuselor, max. rot/min 11 000 9 500 0–10 000 cu reglare continuă

Lungimea cursei m 3–4 3 3 sau 4 Numărul de curse/ min, maxim curse/min 6 – – Laminajul continuu – – 1,50–1,55

Căruciorul care se deplasează Căruciorul bobinelor Căruciorul bobinelor şi căruciorul fuselor

Randamentul % 97 – Puterea totală instalată kW 107 circa 100 74 Consumul mediu de putere % 30–50 – –


c. Aspecte economice. Producţia teoretică a selfactorului se calculează cu relaţia:

Pt = 0,06 lf nc Tt [g/fus], (III.4.62) unde: lf este lungimea de fir produsă la un ciclu, în m;

nc – numărul de cicli pe minut; Tt – fineţea firului, în tex. Numărul de cicli se calculează cu relaţia:

nc = 60/tc , (III.4.63) unde: tc este timpul unui ciclu, în s.

Timpul unui ciclu se compune din: tc = te + ts + td + ti + tz , (III.4.64) unde: te este timpul ieşirii căruciorului; ts – timpul torsionării suplimentare; td – timpul pregătirii pentru înfăşurare; ti – timpul intrării căruciorului; tz – timpul învingerii inerţiei organelor în mişcare.

III.4.17.4. Filarea în filatura de lână pieptănată III.4.17.4.1. Aspecte tehnologice Alimentarea se realizează prin tragerea semitortului sau a şuviţei de pe bobine şi

trecerea lui peste bare conducătoare până la nivelul trenului de laminare. Trebuie avut în vedere ca bobinele să se rotească uşor în portbobină, pentru a evita apariţia laminajelor false sau ruperea semifabricatului (fig. III.4.59).

Fig. III.4.59. Schema tehnologică a maşinii de filat cu inele: 1 – bobină (semitort/şuviţă); 2 – tren de laminare; 3 – conducător de fir;

4 – limitator de balon; 5 – inel-cursor; 6 – fus.


Laminarea se efectuează în trenuri de laminare cu trei perechi de cilindrii şi dublă

cureluşă de tipul SKF (fig. III.4.60) sau Süessen. Se întâlnesc următoarele tipuri de trenuri de laminare: trenuri de laminare cu trei puncte de prindere şi trenuri de laminare cu control „slip system“. În vederea desfăşurării laminării în condiţii optime, se va urmări: reglarea vitezelor pentru realizarea laminajului; stabilirea reglajelor de distanţă; reglarea forţei de apăsare pe cilindrii trenului de laminare; stabilirea condensatorilor.

Fig. III.4.60. Trenul de laminare PK 1601-SKF.

Pentru laminaje se dau următoarele recomandări: a) pentru trenurile de laminare Süessen tip UTM 620 şi UTZ 620, valorile recomandate

sunt prezentate în tabelul III.4.106.

Tabelul III.4.106

Laminajul total şi laminajul preliminar pentru trenurile de laminare Süessen [78]

Materia primă Laminajul total Laminajul optim Laminajul preliminar

Lână 18–30 20–25 1,1–1,3

Lână / fibre chimice 18–35 20–30 1,1–1,3

Fibre chimice obţinute prin tăiere 20–40 22–35 1,1–1,3

Fibre chimice obţinute prin rupere 30–60 40–50 1,1–1,5

b) pentru trenul de laminare SKF cu braţ de presiune tip PK 1601, valorile recomandate

sunt date în tabelul III.4.107;


Tabelul III.4.107

Laminajul total şi laminajul preliminar pentru trenul de laminare SKF [84]

Materia primă Laminajul total Laminajul optim Laminajul preliminar

Lână 12–32 18–26 1,15–1,25

Lână / fibre chimice 12–36 18–30 1,15–1,25

Fibre chimice obţinute prin tăiere 15–45 20–35 1,15–1,25

Fibre chimice obţinute prin rupere 25–70 28–60 1,15–1,25

c) pentru trenul de laminare N.S.C. se recomandă, în tabelul III.4.108, valorile pentru

laminaj, în funcţie de natura materiei prime prelucrate.

Tabelul III.4.108

Laminajul pentru trenul de laminare N. S. C. [74]

Materia primă care se prelucrează Laminajul

Lână fină scurtă sub 44 mm (lână de miel şi din Africa de Sud) 18

Lână scurtă cu lungimea de 45–55 mm 20

Lână fină de lungime normală 22

Lână medie de lungime normală 24

Lână semifină de lungime normală 25

Celofibră 36–40

Fibre sintetice 28–36

Reglajele de distanţă ce trebuie avute în vedere sunt ecartamentele în zonele de laminare

şi distanţa dintre cureluşe. Ecartamentul între cilindrii alimentatori şi intermediari se stabileşte în funcţie de

lungimea fibrelor corespunzătoare valorii de 1% din diagrama cumulativă a lungimii fibrelor, în cazul în care se folosesc trenuri de laminare fără sistem de control cu „slip system“. Ele-mentele proiectate ale trenului de laminare au un caracter informativ şi sunt necesare probe de testare, în funcţie de caracteristicile materiei prime care se prelucrează [84].

Alegerea braţului de presiune determină tipul portcureluşei, în funcţie de care va rezulta lungimea maximă a fibrelor ce se pot prelucra. După alegerea tipului portcureluşei din tabelul III.4.109, se stabileşte lungimea maximă de fibră ce se poate prelucra.


Tabelul III.4.109

Lungimea maximă a fibrelor care se pot prelucra, în funcţie de tipul portcureluşei

Tipul portcure-

luşei

Lungimea maximă de fibră ce se poate prelucra, în mm

70 100 120 150 220 260 280 300

CW 70 XXXXXXXX OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOO

CW 110 XXXXXXXXXXXXXXX OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOO

W 70 XXXXXXXX OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOO

W 110 XXXXXXXXXXXXXXX OOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOO

x – tren de laminare cu trei puncte de prindere; o – tren de laminare cu control „slip system“.

În funcţie de tipul trenului de laminare şi al portcureluşei se dau următoarele indicaţii

pentru ecartamente (tabelul III.4.110).

Tabelul III.4.110

Ecartamentele în trenurile de laminare [78], [84]

Ecartamentul: U.M. UTM 620 UTZ 620 SKF

CW 70 CW 110 W70 W110 PK 1601

Total (între cilindrii alimentatori şi debitori), max.

mm 234 234 330 330 223

În zona principală (între cureluşă şi cilindrii debitori)

mm 71 105 76 105 105

În zona preliminară (între cilindrii alimentatori şi cureluşă)

mm 70–163 70–129 70–254 70–225 min.40

Ecartamentele în funcţie de lungimea maximă a fibrelor, pentru trenurile de laminare

Süessen cu braţe de presiune tip UTM 620 şi UTZ 620, sunt date în tabelul III.4.111. La sistemul „slip sistem“, cilindrul intermediar are practicată o degajare, a cărei

adâncime depinde de fineţea alimentată şi de fineţea firului debitat. La trenurile de laminare Süessen cu braţ de presiune de tip UTM 620 şi UTZ 620 se

recomandă, pentru adâncimea degajării, valorile prezentate în tabelul III.4.112.


Tabelul III.4.111

Ecartamentele în funcţie de lungimea maximă a fibrelor [78]

Lungimea maximă a

fibrelor (mm)

Tipul portcureluşei

Ecartamentul (mm)

h (CI – CD) h1 (CI – CD) v/v1*(CA – CI) v/v1**(CA – CI)

70 CW 70 71 83 60–100 80–140

CW / W 110 105 117 60–80 70–120

100

CW 70 71 83 70–110 –

CW / W 110 105 117 60–100 100–150

W 130 123 135 60–90 100–140

120 W 130 123 135 60–100 120–150

150

CW 70 71 83 70–130 –

CW / W 110 105 117 60–120 –

W 130 123 135 60–100 –

200 CW / W 110 105 117 90–160 –

W 130 123 135 70–160 –

> 200 W 110 105 117 100–180 –

W 130 123 135 80–180 –

* – tren de laminare cu control „slip system“; ** – tren de laminare cu trei puncte de prindere; CA – cilin-drii alimentatori; CI – cilindrul intermediar; CD – cilindrii debitori.

Tabelul III.4.112

Valorile recomandate pentru adâncimea degajării la trenurile de laminare Süessen [78]

Fineţea alimentată

(ktex) Fineţea firului debitat Adâncimea degajării T

(mm) Nm Ttex

Şuviţă 0,25–1,5 18–100 56–10 0,5–1,0

Semitort 0,25–1,5 18–100 56–10 1,0–1,5

Şuviţă 1,5–2,5 8–18 125–56 1,0–1,5

Semitort 1,5–2,5 8–18 125–56 1,5–2,0

Pentru trenurile de laminare SKF cu braţ de presiune PK 1601, se recomandă următoarele valori pentru adâncimea degajării:

– pentru o lăţime a degajării de 18 mm: T = 0,5 mm, pentru Nm > 1; T = 1 mm, pentru Nm < 1;

– pentru o lăţime a degajării de 20 mm: T = 1 mm, pentru Nm > 1; T = 1,5 mm, pentru Nm < 1.


Pentru a determina distanţa dintre cureluşe, se fixează pe suportul cureluşei superioare o

piesă din plastic, ce poartă denumirea de clips. Dimensiunea clipsului (înălţimea) determină distanţa dintre cureluşe şi intensitatea câmpului forţelor de frecare la trecerea înşiruirii printre cele două cureluşe. Distanţa optimă depinde de mai mulţi factori, dintre care, cei mai im-portanţi, sunt: fineţea înşiruirii alimentate (semitort sau şuviţă); fineţea firului; calitatea fibrelor şi a cureluşelor.

Înşiruirile mai groase impun ca distanţa dintre cureluşe să fie mai mare decât pentru înşiruirile subţiri. Se poate ca, în anumite condiţii, să se accepte distanţe mai mari pentru fibre voluminoase şi pentru fibre chimice obţinute prin rupere.

În condiţii normale, cu ocazia folosirii cureluşelor superioare şi inferioare sintetice sau a cureluşelor inferioare din piele, se recomandă pentru distanţa dintre cureluşe valorile prezentate în tabelul III.4.113.

Tabelul III.4.113

Valorile recomandate pentru distanţa dintre cureluşe

Fineţea firului debitat Distanţa dintre cureluşe, mm Nm Ttex

< 20 > 50 4,0–6,0 20–40 50–25 3,5–5,0 > 40 < 25 3,0–4,0

În funcţie de distanţa dintre cureluşe, cele două firme constructoare de trenuri de

laminare recomandă utilizarea clipsurilor pe culori, conform tabelului III.4.114.

Tabelul III.4.114

Clipsurile recomandate în funcţie de distanţa dintre cureluşe

Distanţa dintre cureluşe (mm) Clips tip Süessen Clips tip SKF Distanţier montat prin

înfiletare tip SKF2

2,5 Roşu Roşu Roşu 3,0 Galben Galben Galben 3,5 Verde Alb Alb 4,0 Albastru Gri 5,0 Alb Negru Negru 6,0 Gri Bej 7,0 Negru Verde Verde 9,0 Maro Albastru Albastru

11,0 Incolor Maro Maro

Observaţie. Practica demonstrează că, în general, sunt suficiente două mărimi, pentru toate fineţile de fir din filatura de lână pieptănată.

Cureluşa inferioară poate fi din piele sau din materiale sintetice. Cele din materiale sintetice sunt mai răspândite în practică, deoarece au o longevitate mai mare şi în plus nu provoacă înfăşurări. Manşoanele din piele dau rezultate mai bune la punerea în funcţiune după opriri prelungite şi la variaţii mari a condiţiilor de microclimat. Aceasta se datorează capacităţii pielii de a absorbi umiditatea. Tensiunea manşoanelor trebuie să fie până la 1200–1500 cN.


La stabilirea forţei de apăsare pe cilindrii superiori ai trenului de laminare se recomandă

să se folosească valorile minime posibile, pentru ca procesul de laminare să se efectueze în condiţii optime. Aceste valori depind de tipul materiilor prime. Dacă se constată că apar îngroşări neperiodice în fir, se recomandă trecerea la o forţă de apăsare mai mare pe cilindrii debitori.

a) La trenul de laminare Süessen cu braţ de presiune de tip UTM 620 se recomandă valori pentru forţa de apăsare (tabelul III.4.115):

Tabelul III.4.115

Forţa de apăsare pe cilindrii trenului de laminare [78]

Locul unde se exercită forţa de apăsare

Forţa de apăsare (daN)

Forţa de apăsare normală (daN)

Portcureluşă CW 70 Portcureluşă CW 110

Pe cilindrii alimentatori 14–30 20 24

Pe cilindrii intermediari (cureluşă) 14–30 16 16

Pe cilindrii debitori 12–35 24 30

Pe vârful portcureluşei 3 3 3

b) La trenul de laminare Süessen, cu braţ de presiune de tip UTZ 620, se prezintă

valorile în tabelul III.4.116.

Tabelul III.4.116

Forţa de apăsare pe cilindrii trenului de laminare [78]

Locul unde se exercită forţa de apăsare:

Forţa de apăsare (daN)

Forţa de apăsare normală (daN)

Portcureluşă W 70 Portcureluşă W 110

Pe cilindrii alimentatori 30–50 30 40

Pe cilindrii intermediari (cureluşă) 10–22 18 18

Pe cilindrii debitori 30–50 40 60

Pe vârful portcureluşei 4 4 4

c) La trenul de laminare cu braţ de presiune SKF-PK 1601, forţa de apăsare se poate

regla pe fiecare pereche de cilindrii în trei trepte, în funcţie de tipul materiei prime, astfel: – cilindrii alimentatori: 20; 25; 30 daN; – cilindrii intermediari: 9; 12; 15 daN; – cilindrii debitori: 20; 27; 35 daN. Reglarea forţei de apăsare se efectuează cu ajutorul unei prisme de reglaj şi se face cu

maşina în funcţiune. Valoarea forţei de apăsare se poate identifica prin culoarea marcată pe prisma de reglaj.

Se recomandă să se folosească forţa de apăsare minimă pe cilindrii de presiune alimentatori şi debitori (culoarea neagră) când duritatea manşoanelor este mică şi numai în cazul prelucrării lânii. Dacă firul obţinut prezintă zone nelaminate se trece mai întâi la o forţă superioară de apăsare pe cilindrii debitori şi după aceea se modifică distanţa dintre cureluşe.

Când se filează fibre chimice pure sau chiar amestecuri de fibre chimice şi lână, trebuie aleasă forţa de apăsare cea mai mare (culoarea roşie) pe cilindrii alimentatori şi debitori. La


nivelul cilindrului intermediar superior cu cureluşă nu se trece la o forţă medie de apăsare maximă (culoarea verde),decât dacă se constată o funcţionare neuniformă a cureluşei.

Braţul de presiune PK 1601 are o descărcare parţială care permite micşorarea forţei de apăsare pe cilindrii în cazul unei opriri prelungite a maşinii, astfel încât cilindrii debitori superior şi inferior să nu suporte o forţă de apăsare mai mare de 5 daN. Astfel, în timpul opririi maşinii de filat, torsiunea firului nu poate să ajungă în zona de laminare, evitându-se în acest mod ruperile de fir cu ocazia pornirii maşinii. Descărcarea parţială este mai avantajoasă când forţele de apăsare sunt mari, căci aceasta evită deformarea manşoanelor în timpul staţionării maşinii.

Duritatea manşoanelor care îmbracă cilindrii superiori este de 75–850 Shore. Pentru trenurile de laminare cu braţe de presiune UTM 620 şi UTZ 620, valorile forţelor

de apăsare recomandate pentru sistemele de laminare folosite la maşinile de filat din filatura de lână pieptănată se pot sintetiza în tabelul III.4.117.

Tabelul III.4.117

Sistemele de laminare pentru maşini de filat din filatura de lână pieptănată [78]

Braţ universal

Lăţimea cureluşei

Forţa de apăsare standard (daN) Diametrul cilindrilor inferiori

(mm)

Diametrul cilindrilor

superiori (mm) Valori mici Valori mari

1 2 3 1 2 3 I II III 1 2 3

UTM 620 40 24 14 20

30 14 24 32 30,5 32 50 45 50

35 15 30

UTZ 620 60 (40) 40 18 30 60 18 40 40 30,5 40

(32) 50

(60) 45 50

În privinţa condensatorilor, se recomandă ca aceştia să conducă înşiruirea de fibre, fără

să deranjeze fibrele. Condensatorii cilindrilor alimentatori şi intermediari au mişcare alternativă pe distanţa degajării cilindrului intermediar.

Dimensiunile condensatorilor se aleg în funcţie de poziţia lor şi de masa de fibre din zona de lucru. Pentru trenurile de laminare Süessen se folosesc următoarele tipuri:

– condensatori deschişi folosiţi în zonele preliminare ale trenului de laminare, care pot avea următoarele dimensiuni (date în mm), în funcţie de încărcarea la alimentare:

22 x 5 – culoare alb – pentru o încărcare la alimentare de 9–14 g/m; 17 x 4 – culoare galben – pentru o încărcare la alimentare de 5–10 g/m; 12 x 3 – culoare roşie – pentru o încărcare la alimentare de până la 6 g/m. – condensatori deschişi, utilizaţi în zona principală de laminare, care pot avea

următoarele dimensiuni (mm): 2 – culoare gri; 4 – culoare roşie; 6 – culoare galben; 9 – incolor; 12 – culoare negru; 16 – culoare verde [78].

Pentru trenurile de laminare SKF se folosesc, în funcţie de zonă, următoarele tipuri de condensatori:

– în zona aflată înaintea cilindrilor alimentatori se montează un singur conducător de semitort sau şuviţă, care este din sârmă şi are deschiderea de 4 mm;

– în zona intermediară (situată înaintea cureluşelor) se utilizează condensatori închişi din plastic, ale căror dimensiuni sunt prezentate în tabelul III.4.118.


Tabelul III.4.118

Dimensiunile condensatorilor

Deschiderea

condensatorului Ø (mm)

Fineţea alimentată

Nm Ttex

5 0,8–1,8 1,3–0,6

3 > 1,8 < 0,6

– în zona principală se montează condensatori suspendaţi cu o singură mărime pentru

toate firele.

Observaţie. Practica demonstrează că, în general, sunt suficiente două mărimi pentru toate fineţile de fir din filatura de lână pieptănată.

Torsiunea proiectată se determină utilizând relaţia:

.p mT Nm= α , (III.4.65)

unde: αm reprezintă gradul de torsionare al firului; Nm – fineţea firului. Valorile gradului de torsionare depind de caracteristicile firului, care sunt în funcţie de

destinaţie [10]: αm = 135–150, pentru urzeală supra torsionată, aproape de torsiunea critică; αm = 95–110, pentru urzeală puternic torsionată; αm = 85–95, pentru urzeală normal torsionată; αm = 80–85, urzeală slab torsionată; αm = 75–80, urzeală foarte slab torsionată; αm = 65–75 – bătătură; αm = 60–65, tricotaje; αm = 50–60, mercerie (tricotaje manuale); În practica industrială, pe plan mondial, se mai foloseşte şi torsiunea exprimată în

răsucituri/ ţol şi fineţea firului, în număr englez; în acest caz relaţia între gradul de torsionare englez (αe) şi gradul de torsionare metric (αm) este:

αe = 0,027 αm . (III.4.66) Fineţea firului, în număr englez pentru lână pieptănată, se află cu relaţia:

Ne = 0,886 Nm. (III.4.67) Torsiunea, în răs. /ţol, se determină cu relaţia:

T(ţol–1) = αe 12( )eN sau (III.4.68)

T(ţol–1) = 0,0254 T (m–1). (III.4.69) Înfăşurarea se realizează cu formarea unui balon şi presupune stabilirea sau calcularea

unor elemente necesare pentru depunerea unei cantităţi cât mai mari de fir pe ţeavă.


Cantitatea de fir înfăşurată pe ţeavă depinde de: diametrul copsului; cursa totală a băncii

inelelor; tensiunea de înfăşurare. Cantitatea de fir (qf) se calculează cu relaţia:

qf = Vf ⋅ ρf, [g], (III.4.70)

unde: Vf este volumul aproximativ, ocupat de fir pe cops, care se determină cu relaţia:

Vf = 0,78(D2 – d2)(H – h) [cm3], (III.4.71)

unde: D este diametrul maxim al copsului (Di – 4...7 mm) [15]; Di – diamteurl inelului;

d – diametrul mediu al ţevii: H – cursa totală a băncii; h – înălţimea conului superior; ρf – densitatea de înfăşurare a firului pe ţeavă, (0,4–0,46 g/cm3), valori mai mari pentru

fire mai fine şi mai puternic torsionate [79]. Cursa totală a băncii inelelor este un element constructiv şi ţine cont ca raportul dintre

cursa totală (H) şi diametrul inelului (Di) să fie de 5/1. Tensiunea de înfăşurare influenţează densitatea de înfăşurare a firului pe cops şi depinde

de turaţia fuselor, masa cursorului, diametrul inelului, coeficienţii de frecare fir – cursor şi cursor – inel. Tensiunea în fir, aproximativă, în zona de înfăşurare, în cazul filării cu balon, se determină cu următoarea relaţie [79]:

r

RmF22... ωµ

= , (III.4.72)

unde: F reprezintă tensiunea în fir, în cN; µ – coeficientul de frecare între cursor şi inel; la cursori cu autolubrefiere:

µ = 0,12; [79]; m – masa cursorului, în mg; ω – viteza unghiulară, în rad/s; R – raza inelului, în cm; r – raza ţevii, în cm. Masa cursorului se determină din condiţia ca raportul dintre forţa de înfăşurare şi

rezistenţa medie a firelor să fie mai mică decât 1/5. În aceste condiţii, masa cursorului se determină cu relaţia empirică:

[ ]mg65000

icf DVndRm

⋅⋅⋅⋅

= , (III.4.73)

unde: R este rezistenţa medie a firului, în cN; nf – turaţia fuselor, în rot/min; Di – diametrul inelului, în mm; d – diametrul mediu al ţevii, în mm; Vc – viteza cursorului, în m/s. În tabelul III.4.119. se prezintă viteza cursorilor la maşina de filat din filatura de lână

pieptănată.


Tabelul III.4.119

Viteza cursorilor (m/s) la maşinile de filat din filatura de lână pieptănată

nf (rot/min) Diametrul inelului (mm)

40 42 45 48 51 54 57 60 63 67 70

7 500 16 16 18 19 20 21 21 23 24 26 27

8 000 17 17 19 20 21 22 22 25 26 28 29

8 500 18 18 20 21 22 24 24 26 28 29 31

9 000 19 20 21 22 24 25 25 28 29 31 33

9 500 20 21 22 24 25 26 27 29 31 33 34

10 000 21 22 23 25 26 28 28 31 33 35 36

10 500 22 23 24 26 28 29 30 33 34 36 38

11 000 23 24 26 27 29 31 31 34 36 38 40

11 500 24 25 27 29 30 32 32 36 38 40 42

12 000 25 26 28 30 32 34 34 37 39 42

12 500 26 27 29 31 33 35 35 39 41 43

13 000 27 28 30 32 34 36 37 40 42 45

13 500 28 29 31 34 36 38 38 42

14 000 29 30 33 35 37 39 40 44

14 500 30 32 34 36 38 41 41 45

15 500 32 34 36 39 41 43

16 000 33 35 37 40 42 45

16 500 34 36 39 41

17 000 35 37 40 42

17 500 36 38 41 44

18 000 37 39 42

18 500 38 40 43

19 000 39 41 44

19 500 41 43

20 000 42 44

20 500 43 45 15 000 31 33 35 37 40 42

Alegerea cursorilor şi a ţevilor se face urmând indicaţiile date la filarea în filatura cardată (subcapitolul III.4.17.2).

III.4.17.4.2. Performanţe tehnice ale utilajelor


În tabelul III.4.120 sunt date caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat lână pieptănată

realizate de principalele firme constructoare. Tabelul III.4.120

Caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat lână pieptănată

Caracteris-tica U.M. SÜESSEN ZINSER O – M CHEMNITZER COGNETEX OFFICINE

DELPIANO

Tipul maşinii Fiomax

2000 421 E, 421 S OM SpinaceIV 2114K FTC, FTC L FDP

0 1 2 3 4 5 6 7 Numărul de părţi 2 2 2 2 2 2

Fineţea firului obţinut

Nm 8–100 6–200 16–100 20–64 10–120 12–100

Formatul la alimentare Semitort

sau pretort Semitort sau

pretort Semitort Semitort sau pretort

Semitort sau pretort

Semitort sau pretort


Cu 3 perechi de cilindrii şi

dublă cureluşă


dublă cureluşă tip skf pk 1601

Sistem de laminare

o-m

Cu 3 perechi de cilindrii şi dublă

cureluşă


dublă cureluşă

Tip skf pk 1601 sau pk

1700

Lungimea zonei de laminare

mm max.220 172–223 255 max.218 170–220 180–263

Unghiul de înclinare al trenului de laminare

o 60 50 45–60 50 50 40

Laminajul mecanic 10–37 8–50 10–40 11–48 10,3–46,1 9,47–72,59

Pasul dintre fuse mm 75; 82,5 75; 82,5; 90 75; 80 75; 90 75; 82,5; 90 75–90

Numărul maxim de fuse

1 056 1 124 432 960 816, 928, 1024 640

Modul de antrenare al fuselor

grup antrenat cu curea

tangenţială

Grup antrenat cu curea

tangenţială Curea Curea

tangenţială Curea

tangenţială Curea

tangenţială

Diametrul inelului mm 42–55 45–65 65 45–65 45–65 48; 70

Tipul inelului Toate cele

uzuale Cu autoungere Conic, sinterizat

Oţel, cu autoungere

Conic cu autoungere Conic

Lungimea tubului mm 220–260 220–300 250 240–280 240–280 260–300

Lungimea firului înfăşurat într-un strat

m 2,537–4,763 3,5–8,5 – 3,6–7,7 0,48–0,54 –

Antrenarea maşinii Inverter Inverter – Variator

mecanic sau Inverter Motor de curent


inverter continuu sau

inverter Tabelul III.4.120 (continuare)

0 1 2 3 4 5 6 7

Torsiunea răs/m 120–1 700 100–2 000 – 233–1 152 90–1 200 136–960 Puterea

totală pentru antrenarea numărului maxim de

fuse

kW 59 421 E: 65421 S: 60 26 45 60 41

Echipa-mente

speciale

Schimbător automat de levată, stop semitort,

instalaţie de cuplare,

suflător de scamă,

microcalcu-lator de proces

Schimbător automat de

levată, transportor de copsuri,stop

semitort, microcalculator

de proces, alimentarea automată cu bobine de semitort

–

Schimbător automat de levată, stop

semitort, suflător de scamă, micro-

calculator de proces, instalaţie

de cuplare, alimentare automată a rastelului

Schimbător automat de

levată, legarea

automată a firelor,

microcalculator de proces, instalaţie de

cuplare, curăţitor mobil



microcalcula-tor de proces, instalaţie de

cuplare

III.4.17.5. Filarea în filatura de lână semipieptănată III.4.17.5.1. Aspecte tehnologice Alimentarea la maşina de filat din filatura de lână semipieptănată se face prin tragerea

benzii din cană şi trecerea ei peste bare conducătoare până la nivelul trenului de laminare. Pentru a evita apariţia laminajelor false sau ruperea semifabricatului trebuie aleasă înălţimea corespunzătoare a rastelului (fig. III.4.61).

Laminarea se efectuează în trenuri de laminare SKF cu patru perechi de cilindri, cu braţ de presiune de tip PK 704, pe care se pot fila fibre cu lungime maximă de 150 mm.

În cazul filării pe maşina de filat cu inele din filatura de lână semipieptănată, se urmăresc aceleaşi aspecte ca la filatura de lână pieptănată.

Pentru laminajele care se pot aplica pe trenurile de laminare SKF cu braţ de presiune PK 704 în tabelul III.4.121 se dau următoarele recomandări:

Tabelul III.4.121

Laminajele pe trenurile de laminare SKF cu braţ de presiune PK 704 [84]

Materia primă Laminajul total

posibil optim

Lână 12–32 18–26

Lână / fibre chimice 12–36 18–30


Fibre chimice obţinute prin tăiere 15–45 20–35

Fibre chimice obţinute prin rupere 25–70 28–60

Pentru trenurile de laminare folosite la maşinile de filat construite de firma N. S. C. se indică în tabelul III.4.122 valorile recomandate ale laminajului.

Tabelul III.4.122

Laminajul din zona principală la trenurile de laminare N.S.C. [74]

Materia primă care se prelucrează Laminajul

Lână groasă de lungime normală şi păruri animale 28

Fibre sintetice groase de 12–15 dtex şi lungime de tăiere specifică lânii semipieptănate 24

Trenurile de laminare de pe maşinile de filat din filatura semipieptănată tip N. S. C. sunt

prezentate în tabelul III.4.123.

Tabelul III.4.123

Trenurile de laminare de pe maşinile de filat lână semipieptănată N.S.C. [74]

Tipul maşinii

Ecartamentul mm

Fineţea firului Nm

Încărc. max la aliment.

ktex


Domenii de utilizare

CF 43 120

3–18

6 NSC cu zonă simplă Toate fibrele ondulate pentru

covoare (PA, PES şi acrilice)

7 SKF PK 800 cu 3

cilindrii şi portcureluşă lungă

8 SKF PK 800 cu 4

cilindrii şi portcureluşă scurtă

Fibre PA, PES şi acrilice ondulate pentru covoare

5–18 14 NSC cu zonă dublă + SAMPRE Toate fibrele

Pentru trenurile de laminare cu patru perechi de cilindrii şi dublă cureluşă există două

zone de laminare preliminară şi o zonă de laminare principală. În prima zonă de laminare preliminară, între cilindrii alimentatori şi prima pereche de cilindrii intermediari, se aplică un laminaj preliminar de 1,2–1,6, putându-se ajunge şi la 2, în cazul laminajelor totale mari. În


zona a doua de laminare preliminară, între cilindrii intermediari şi cureluşe, se poate utiliza un laminaj de aproximativ 1,2.

Pentru stabilirea ecartamentelor în trenul de laminare cu patru perechi de cilindrii şi cureluşă dublă de tip SKF cu braţ de presiune PK 704 se dau următoarele recomandări (tabe-lul III.4.124):

Tabelul III.4.124

Recomandări pentru ecartamentele din trenul de laminare SKF cu braţ de presiune PK 704 [84]

Ecartamentul U.M. Valoarea

Ecartamentul total, max. mm 329 Ecartamentul între cilindrii alimentatori şi primii intermediari mm 120–166

Ecartamentul între cele două perechi de cilindrii intermediari mm 83–129

Ecartamentul între cilindrii intermediari cu cureluşă şi debitori mm 80–164

Pentru adâncimea degajării practicate în cilindrul intermediar, în funcţie de încărcarea la

alimentare, se dau următoarele recomandări: • T = 1 mm – pentru o încărcare la alimentare până la 6 g/m; • T = 1,5 mm – pentru o încărcare la alimentare de 5–10 g/m; • T = 2 mm – pentru o încărcare la alimentare de 9–14 g/m.

Fig. III.4.61. Schema tehnologică a maşinii de filat lână semipieptănată: 1 – banda de laminor; 2 – trenul de laminare; 3 – conducătorul de fir; 4 – coroana dinţată de pe fus; 5 – banca inelelor; 6 – cursorul; 7 – copsul; 8 – fusul; 9 – sistemul de antrenare al fuselor.


Alegerea clipsurilor se face conform recomandărilor date pentru maşinile de filat cu

inele din filatura de lână pieptănată prevăzute cu tren de laminare tip SKF. La trenul de laminare SKF cu patru perechi de cilindrii cu braţ de presiune de tip

PK 704, se recomandă, în tabelul III.4.125, următoarele valori pentru forţele de apăsare pe cilindrii trenului de laminare.

Tabelul III.4.125

Forţa de apăsare pe cilindrii trenului de laminare

Locul unde se exercită forţa de apăsare: U.M. Valoarea

Pe cilindrii alimentatori daN 42 Pe prima pereche de cilindrii intermediari daN 42 Pe cilindrii intermediari cu cureluşă daN 23 Pe cilindrii debitori daN 45–65

Condensatorii folosiţi pe maşina de filat cu inele din filatura de lână semipieptănată care

are tren de laminare SKF cu braţ de presiune PK 704 sunt aceiaşi ca cei utilizaţi pe maşina de filat din filatura de lână pieptănată.

Alegerea cursorilor şi a ţevilor se face urmând indicaţiile date la filarea în filatura de lână cardată, subcapitolul III.4.17.2.

III.4.17.5.2. Performanţe tehnice ale utilajelor În tabelul III.4.126 sunt date caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat lână semipiep-

tănată realizate de principalele firme constructoare. Tabelul III.4.126

Caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat lână semipieptănată

Caracteris-tica U.M

.

N. S. C. Officine Gaudino H. D. B. Mackie Unirea

Tipul maşinii CF 52 / CF 53 CF 62 / CF 63

/ CF 64 FPK/8C,

FPK/8C/LAMSB – 113,

114, 115, 116 Mark II 2 FLSP

0 1 2 3 4 5 6 7Numărul de părţi 1 2 1 1 2 1

Fineţea firu-lui obţinut Nm 6–24 / 2–12 6–20 / 4–12 /

2–7 1–32 1–20 18–30 6–16

Formatul la alimentare Căni, bobine cu

semitort sau pretort Căni Căni Căni Bobine

de pretort

Căni


1: cu o zonă de laminare şi cureluşe 1: 2 zone de

laminare şi cureluşe duble

cu„slip system“

Sistem cu două zone de laminare cu 8 perechi de

cilindri

sistem cu 4, 5, 7 cilindri

Mackie, model DASN

SKF cu braţ de

presiune PK 704

2: 2 zone de laminare şi cureluşe

duble cu„slip system“

3: cu 2 zone de laminare (cilindrii

de control şi

2: 2 zone de laminare cu 3

cilindri de


cureluşe) control tip

butoiaş

Lungimea zonei de laminare

mm 1: 270

2: 170–510 3: 480–570

1: max.5002: max.500

Zona 1: 160–240

Zona 2: 200

268–508, în funcţie de

sistemul de laminare

216–305 –


0 1 2 3 4 5 6 7Unghiul de înclinare al trenului de laminare

o 45 70 45 45 60 60

Laminajul mecanic

1: 3,9–612: – zona 1: 2–12; – zona 2:

4,5–53

– Zona 1: 1–3,5

– Zona 2: 7–40

3–400 10–250 15–87 10–36

Pasul dintre fuse mm 105 / 120 105 / 120 /

140 105, 120, 140 105–180 93 120

Numărul ma-xim de fuse 448 / 408 408 448 456 392 124

Modul de antrenare al fuselor

Grup de 4 fuse /

grup de 2 fuse, cu frână de picior

Grup de 4 fuse, cu frână

de mînă

Curea pentru 2 sau 4 fuse

Curea tangenţială pt. 1,2 sau 4 fuse

Curea pentru 4

fuse

Curea pentru 2

fuse Diametrul inelului mm 75 / 94 75 / 94 / 110 75, 90, 110 75,90,110, 127,

140 68 70, 90

Tipul inelului Tip HZ, poros, cu ungere centralizată

Tip HZ, din metal poros, cu ungere

centralizată

Sinterizat Sinterizat, cu

ungere centralizată

Conic, tip PSM

40

Tip HZ cu ungere

centralizată

Lungimea tubului mm 360 / 400 360 350, 450, 500 360, 400, 500,

600 305 360, 400

Turaţia fuselor rot/min 10500 / 9500 10500 / 9500

/ 7800 – – – –

Lungimea firului înfăşu-rat într-un strat

m 4,3–9,5 4,2–8 0,2–0,55 max.5,2 – –

Antrenarea maşinii

Motor asincron cu variator de

frecvenţă (invertor) –

Motor de curent

continuu

Regulator de viteză mecanic sau electronic

Variator de

viteză –

Torsiunea răs/m 110–600 / 95–510 90–540 / 80–400 / 50–300 40–650 57–986 196–700

100–600

Puterea totală pentru antre-narea fuselor

kW 120 130 80 134 45 30

Echipamente speciale

Stop bandă sau semitort, sistem pentru săltarea

copsurilor, schim-bător automat de

levată, instalaţie de



Schimbător automat de levată, stop

semitort, sistem pt. săltarea copsurilor,

– –


cuplare, microcal-culator de proces, dispozitiv de cură-ţire automată a înfăşurărilor la fuse, suflător de

scamă

microcalcu-lator de proces,

instalaţie de cuplare


microcalculator de proces, antrenare

Mecatronic

III.4.18. Planuri de prelucrare

Planul de prelucrare reprezintă un document foarte important pentru exploatarea

corectă a utilajelor. Este un document indispensabil proiectantului de tehnologie, deoarece sunt precizate condiţiile tehnologice necesare pentru obţinerea unui semifabricat sau a unui fir.

Realizarea unui plan de prelucrare se bazează pe următoarele elemente: – stabilirea fluxului tehnologic, care constă în succesiunea fazelor tehnologice necesare

pentru a obţine semifabricatul sau firul proiectat; – stabilirea parametrilor pe faze tehnologice, cum ar fi: încărcarea la alimentare,

laminajul, viteza de debitare, randamentul de funcţionare al utilajului etc., parametrii care variază în funcţie de materia primă, de tipul maşinilor şi de locul lor în fluxul tehnologic.

Obiectivele planurilor de prelucrare constau în stabilirea parametrilor tehnologici de prelucrare ai fibrelor, pe faze tehnologice, prin prisma influenţei lor asupra calităţii, cantităţii şi costurilor semifabricatelor şi firelor. Astfel, sunt parametrii legaţi de caracteristicile utilajelor care influenţează cantitatea şi costurile, prin performanţele tehnice, dar şi para-metrii tehnologici de prelucrare care determină calitatea şi costurile prin valorile adoptate sau calculate.

Datorită faptului că în filatura de lână pieptănată fluxul are mai multe etape tehnologice, se obişnuieşte ca planul de prelucrare să se facă pe etape tehnologice.

III.4.18.1. Planurile de prelucrare din filatura de lână pieptănată

1. Planul de prelucrare din pieptănatorie. Planuri de prelucrare din pieptănatorie sunt

prezentate în tabelul III.4.127. Elaborarea planului de prelucrare pentru pieptănătorie parcuge următoarele etape [74]: a. Se alege modul de alimentare al maşinii de pieptănat (căni sau bobine) şi numărul de

benzi alimentate. b. În funcţie de această alegere, se determină tipul laminoarelor ce preced maşina de

pieptănat (pasajul III de laminare după agregatul de cardare). c. Se stabileşte încărcarea la maşina de pieptănat în funcţie de materia primă şi se

deduce fineţea benzii alimentate (debitată la pasajul III de laminare). d. În funcţie de producţia cerută şi de importanţa pieptănării se stabilesc fazele tehnologice.


e. Se încearcă, în primul rând, să se folosească încărcarea maximă posibilă pe pasajul I

de laminare, după agregatul de cardare, se aplică un laminaj relativ mic şi acesta se măreşte la pasajele următoarele.

f. Pentru a avea la pasajul II o producţie echilibrată cu pasajul I, încărcarea trebuie să fie sensibil la fel. Dublajul la pasajul II va fi sensibil egal cu laminajul de la pasajul I de laminare. Când laminorul are debitarea în două benzi, dublajul nu poate fi decât număr par, iar când debitarea este într-o singură bandă, poate fi şi număr impar.

Tabelul III.4.127

Planuri de prelucrare în pieptănătorie [74]

Nr. pasaj

Tipul fibelor

prelucrate

Tipul maşinii K B C/B N Dublajul Laminajul

Fineţea benzii (ktex)

Viteza de debitare (m/min)

Randamentul (%)

Producţia practică (kg/h)

Producţia impusă(kg/h) Model Tip

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

CARDAREA 1

Lână 19–20 µm B4M3MM5 1 1 1 6 - - 20 118 93 790 777

Lână 21–23 µm B4M3MM5 1 1 1 7 - - 22 111 93 954 915

Lână 24–27 µm 3M2M5 1 1 1 6 - - 25 126 93 1 055 982

Lână 28–33 µm 3M2M5 1 1 1 5 - - 28 140 93 1 094 1018

PES 3,3 dtex 225 PP TR 1 1 1 1 - - 22 207 92 251 237

PREGĂTIREA PENTRU

PIEPTĂNARE

2

Lână 19–20 µm GC14 201 1 1 1 2 7 5,6 25 300 86 774 770

Lână 21–23 µm GC14 201 1 1 1 2 8 5,9 30 350 84 1 058 906

Lână 24–27 µm GC14 56 1 1 1 2 7 5,8 30 400 83 1 195 973

Lână 28–33 µm GC14 201 1 1 1 2 6 5,6 30 400 83 1 195 1012

PES 3,3 dtex GC14 27R 1 1 1 1 6 6,6 20 300 87 313 235

Bandă PES 3,3

dtex GC14 208 1 2 1 2 - - 16 300 86 495 421

3 Lână 19–20 µm GC14 201 1 1 1 2 6 6 25 300 86 774 763

Tabelul III.4.127 (continuare) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

4

Lână 21–23 µm GC14 201 1 1 1 2 6 6 30 350 84 1 058 897

Lână 24–27 µm GC14 56 1 1 1 2 6 6 30 400 83 1 195 964

Lână 28–33 µm GC14 201 1 1 1 2 6 6 30 400 83 1 195 1006

PES 3,3 dtex GC14 32 1 2 1 1 5 6,1 16 300 85 489 233

Lână 19–20 µm GC14 213R 1 1 1 3 5 6,9 18 300 78 758 756

Lână 21–23 µm GC14 213R 1 1 1 4 4 6,6 18 350 77 1 164 888

Lână 24–27 µm GC14 213R 1 1 1 4 4 6 20 350 76 1 277 955

Lână 28–33 µm GC14 213R 1 1 1 4 4 6 20 350 75 1 260 997

PIEPTĂNAREA 5

Lână 19–20 µm PB31 LM 1 1 1 29 22 - 30 - 95 667 658

Lână 21–23 µm PB31 LM 1 1 1 28 24 - 32 - 97 812 790

Lână 24–27 µm PB31 LM 1 1 1 26 24 - 34 - 97 884 876

Lână 28–33 µm PB31 LM 1 1 1 25 24 - 36 - 97 950 98

PES 3,3 dtex PB31 LF 1 1 1 9 24 - 28 - 90 252 226

Bandă PES 3,3

dtex PB31 LF 1 1 1 15 24 - 28 - 90 420 413


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

FINISAREA BENZII

PIEPTĂNATE

6

Lână 19–20 µm GC14 56 1 1 1 2 6 7,2 25 300 79 711 652

Lână 21–23 µm GC14 56 1 1 1 2 5 6,4 25 350 78 819 783

Lână 24–27 µm GC14 56 1 1 1 2 5 6,8 25 400 79 948 868

Lână 28–33 µm GC14 56 1 1 1 2 5 7,2 25 400 77 924 909

PES 3,3 dtex GN6 27 1 1 1 2 6 7 20 126 83 251 222

Bandă PES 3,3

dtex GN6 204 1 1 1 3 6 7,6 22 137 91 494 409

7

Lână 19–20 µm GC14 213R 1 1 1 2 7 7 25 300 76 684 645

Lână 21–23 µm GC14 213R 1 1 1 2 7 7 25 350 74 777 775

Lână 24–27 mm GC14 213R 1 1 1 3 7 7 25 350 74 1 165 860

Lână 28–33 µm GC14 213R 1 1 1 3 7 7 25 350 74 1 165 900

PES 3,3 dtex GC14 213R 1 1 1 1 7 7 20 300 70 252 220

Bandă PES 3,3

dtex GN6 91R 1 1 1 3 7 7,7 20 139 82 410

405

Legendă: K – numărul de capete; B – numărul de benzi la debitare; C/B – cană/bobină; N – numărul de maşini.

CARDE: B4M3MM5– agregat de cardare cu 3 cilindrii Morel pentru toate fineţile conţinând peste 5% impurităţi vegetale; 3M2M5– agregat de cardare cu 2 cilindrii Morel pentru toate fineţile conţinând mai puţin de 5% impurităţi vegetale; 225 PP – TR– agregat de cardare cu perietori destinate fibrelor chimice de 1,5–15 den, cu lungime de tăiere de 120–250 mm. Debitarea este echipată cu cap

reducător „TR“.

MAŞINI DE PIEPTĂNAT: LM – debitare într-o cană cu diametru de 1 000 mm şi înălţimea de 1 200 mm, cu o bandă în cană; LF – debitare într-o cană cu diametru de 700 mm şi înălţimea de 1 000 mm, cu o bandă în cană.

LAMINOARE CU CÂMP DUBLU DE ACE:

Detalii asupra principalelor caracteristici tehnice ale utilajelor ce pot fi utilizate în alcătuirea planurilor şi liniilor de prelucrare sunt prezentate în tabelul III.4.128.

Tabelul III.4.128 Maşina poate fi echipată cu un dispozitiv de reglare automată a laminajului „R“

Tipul laminorului Nr. de căni sau bobine Diametrul (mm) Înălţimea(mm) Numărul de benzi Viteza max. de

debitare(m/min)

27 1 cană 700 1 000 1 –

32 1 cană 700 1 000 2 –

56 1 cană 1 000 1 200 1 –

91 1 bobină 600 530 1 250

201 1 cană 1 200 1 200 1 –

204 1 cană 800 1 200 1 –

208 1 cană 800 1 200 2 –

213 1 bobină 600 530 1 350


g. Se procedează în acelaşi mod cu laminajul de la laminorul pasaj III, ţinând cont de fineţea benzii debitate determinate la punctul c. În cazul în care nu se ajunge la fineţea prescrisă păstrând valorile pentru încărcare şi laminaje, este necesar să se recalculeze cu o încărcare mai mică.

h. La pasajele de laminare de după pieptănare este posibil să se folosească o încărcare mai mică, datorită pierderilor de la maşina de pieptănat. La ultimul pasaj din pieptănătorie trebuie să se ţină cont de fineţea prescrisă pentru banda pieptănată.

i. Se verifică încă o dată, la toate pasajele, dacă încărcările la alimentare şi laminajele se situează în interiorul gamelor indicate, în funcţie de materia primă, apoi se calculează producţia teoretică.

2. Planul de prelucrare pentru vopsitorie. Obiectivele planului de prelucrare

din vopsitorie constau în realizarea unei pale vopsite tratată cu substanţe de avivare (antistratizare), creşterea gradului de îndreptare al fibrelor şi pregătirea ei pentru amestecare, cerută prin uniformizarea masei pe unitatea de lungime şi obţinerea fineţei la amestecare.

3. Planul de prelucrare pentru amestecare. Obiectivele planului de prelucrare pentru

amestecare sunt determinate de alegerea fluxului tehnologic: – repieptănarea înainte de amestecare, pentru valorificarea deşeurilor colorate obţinute

la repieptănat; – repieptănarea după amestecare pentru creşterea uniformităţii amestecului; – nu se face repiaptănă pentru Nm < 24. Alegerea utilajului folosit pentru amestecare: laminor normal, laminor amestecător sau

laminor cu dispozitiv de calibrare. Amestecarea se face între: – benzi din materii prime diferite, de aceeaşi culoare; – benzi din aceeaşi materie primă, dar culori diferite; – benzi din materii prime diferite şi culori diferite. Pentru fiecare variantă trebuie să se stabilească numărul de benzi necesare la

alimentare, ca să se respecte cota de participare după masă pentru componenţi şi pentru culoare.

4. Planul de prelucrare în preparaţia filaturii şi filare. Elementele planului de

prelucrare în preparaţia filaturii şi filare sunt prezentate în tabelul III.4.129. Elaborarea planului de prelucrare pentru preparaţia filaturii parcurge următoarele

etape [10]: a. Se determină, în primul rând, fineţea semitortului sau a şuviţei ce trebuie obţinută şi

în funcţie de aceasta, se stabileşte componenţa preparaţiei (tabelul III.4.130). b. În funcţie de tipul sistemului de filare preliminară utilizat şi ţinând cont de posibili-

tăţile de laminare şi dublare, se deduce fineţea benzii de la pasajul III. c. Se impune încărcarea primului pasaj la maximum, în funcţie de fineţea fibrelor. Este

recomandat să se aplice un laminaj de aproximativ 8, pentru a putea echilibra al doilea pasaj,


unde numărul total de benzi la alimentare trebuie să fie număr par pentru laminoare de tipurile 1 2 2 sau 1 2 1.

d. Se obţine la pasajul III fineţea fixată la punctul b, rămânând în limita laminajelor şi încărcărilor recomandate, în funcţie de materia primă. Numărul de benzi alimentate la pasajul III va fi un multiplu al numărului de benzi debitate.

e. La pasajul de filare preliminară (laminor finisor sau flaier) dublajul va fi 2 sau 1. În funcţie de dublaj se alege tipul laminorului de la pasajul anterior.

f. Se verifică dacă, la toate pasajele, încărcările şi laminajele se situează în interiorul gamelor indicate şi apoi se calculează producţia.

g. Se calculează producţiile utilajelor din planul de prelucrare.

Tabelul III.4.129

Tipuri de preparaţie cu utilajele specifice folosite în filaturile de lână pieptănată [74]

Pasajul Nm 20–40 Nm 40–56 Nm 56–72 Nm 72–96

Laminare pasaj I 1 GC 14/15–111R (1 GN 6–111R)

1 GC15–656 RME 111R

1 GC15–656 RME 1 GN 6–111R

GN6 RME–111 GC 15 RME – 111

Laminare pasaj II 1 GC 14/15–122 (121) (1 GN 6–122(121))

1 GC 15–83T1 GN 6–122 (121)

1 GC 15 83T 1 GN6–122

GN6–122 GC 15–83–122

Laminare pasaj III 1 GC 14/15–142 (2 GN 6–142)

1GV 20–527 2 GN 6–142

(1 GN 6–133)

1 GC 15 83T 2 GN6–1221

GN – 133

GN6–142 GC 15–83–122

Laminare pasaj IV – – GV 20 FM 5P

FMV32P GV 20

Filare preliminară FMV 36FM 5

(FMV 10) (BM 14/15)

FMV 36FM 5 (FMV 10)

(BM 14/ 15)

FM V 36 FMV 10

(BM 14/ 15) FMV 36BM 15

Observaţie. Simbolizarea tipurilor de laminoare s-a făcut conform notaţiilor firmei N.S.C.

III.4.18.2. Planul de prelucrare din filatura de lână semipieptănată Planuri de prelucrare din filatura de lână semipieptănată sunt prezentate în tabe-

lul III.4.131. Variante de fluxuri tehnologice de prelucrare ale fibrelor pentru obţinerea firelor de lână

semipieptănată sunt prezentate în tabelul III.4.132.

Tabelul III.4.130

Planuri de prelucrare în preparaţia filaturii [74]

Fineţea firelor

obţinute

Nr. pasaj

Tipul maşinii Nr. de maşini K B C/B N Dublajul Laminajul

Fineţea debitată Viteza de deb.

(m/min)

Randamentul (%)

Prod.practică (kg/h)

Producţia cerută (kg/h) Model Tip g/m

(ktex) Nm

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Nm 48

1 GC 15 656 RME 1 1 1 1 1 - 8 20 360 70 300 200

2 GC 15 83 T 1 1 2 2 2 4 8 10 350 70 290 200 3 GC 15 98 1 1 4 2 4 4 7,4 5,4 300 70 270 250 4a FMV 36 1 16 32 16 64 1 12 2,2 220 70 270 2504b BM 15 2 48 48 48 48 1 12 2,2 90 70 250 250

5 Maşină de filat 11 000 1 22 48 19 95 250 250

Nm 52

1 GC 15 656 RME 1 1 1 1 1 - 8 22 350 75 345 300

2 GC 15 83 T 1 1 2 2 2 4 8 11 350 75 345 3003 GC 15 83 T 1 1 2 2 2 8 8 11 350 75 345 3004 FMV 32P 1 12 24 6 24 1 9,2 1,2 250 70 300 3005a FMV 36 2 20 40 20 80 4 12 2,5 230 70 310 300 5b BM 15 4 64 64 64 256 4 12 2,5 80 70 345 300

6 Maşină de filat 15 000 1 21 52 18 95 300 300

Nm 60

1 GC 15 656 RME 1 1 1 1 1 - 8 20 350 75 315 240

2 GC 15 83 T 1 1 2 2 2 4 8 10 350 75 315 2403 GC 15 83 T 1 1 2 2 2 8 8 10 350 75 315 2404 FMV 32P 1 12 24 6 24 1 10 1 240 75 260 240 5a FMV 36 2 20 40 20 80 4 12 3 210 71 240 240 5b BM 15 4 64 64 64 256 4 12 3 75 70 270 240

6 Maşina de filat 15 000 1 20 60 17 95 240 240


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Nm 72

1 GC 15 656 RME 1 1 1 1 1 - 8 20 350 75 315 180

2 GC 15 83 T 1 1 2 2 2 4 8 10 350 75 315 180

3 GC 15 83 T 1 1 2 2 2 8 8 10 300 75 220 180

4 FMV 32P 1 12 24 6 24 1 10 1 220 75 180 180

5a FMV 36 2 24 48 24 96 4 12 4 180 70 180 180

5b BM 15 4 64 64 64 256 4 12 4 65 72 180 180

6 Maşina de filat 15 000 1 18 72 15 95 180 180

Nm 96

1 GN 6 627 RME 1 1 1 1 1 - 8 20 144 75 130 110

2 GN 6 83 1 1 2 2 2 4 8 10 144 75 130 110

3 GN 6 98 1 1 4 2 4 4 8 5 144 75 130 110

4 FMV 32P 1 12 24 6 24 1 10 0,5 200 75 110 110

5a FMV 36 2 24 48 24 96 4 12 6 160 75 115 110

5b BM 15 6 48 48 48 288 4 12 6 50 75 110 110

6 Maşina de filat 15 000 1 16 96 13 95 110 110

Tabelul III.4.131 Planuri de prelucrare pentru filatura de lână semipieptănată [74]

Nr. pasaj Tipul firelor

obţinute

Tipul maşinii K B C/B N D L

Fineţea Viteza de deb. (m/min)

Randa-mentul

(%)

Producţia practică (kg/h)

Producţia impusă(kg/h) Model Tip ktex Nm

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

CARDAREA 1

1a Nm 1–3pături; Nm 1–10 covoare B4 TR-356 1 1 1 1 – – 35 – 300 92 580 530

1b Nm 1–3pături; Nm 1–10 covoare B4 TR-356 1 1 1 1 – – 35 – 300 92 580 580

1c Nm 10–28 pentru stofe de mobilă

B125PP TR-356 1 1 1 1 – – 35 – 300 90 567 535

1d Nm 10–28 pentru stofe de mobilă 225PP TR-356 1 1 1 1 – – 35 – 300 92 580 575

1e Nm 3–24 pentru tricotaje manuale 225PP TR-356 1 1 1 1 – – 30 – 320 92 530 500

1f Nm 3–24 pentru tricotaje manuale 225PP TR-356 1 1 1 1 – – 30 – 320 92 530 480

1g Nm 3–24 pentru tricotaje manuale

3M2M5 TR 1 1 1 2 – – 28 – 150 90 454 446

PREPARAŢIA FILATURII 2

2a Nm 1–3 pături; Nm 1–10 covoare GC14 56R 1 1 1 1 6 6 35 – 400 80 672 525

2b Nm 1–3 pături; Nm 1–10 covoare GC14 56 1 1 1 1 6 6 35 – 400 80 672 575

2c Nm 10–28 pentru stofe de mobilă GC14 56R 1 1 1 1 6 6 35 – 400 80 672 525

2d Nm 10–28 pentru stofe de mobilă GC14 56 1 1 1 1 6 6,6 32 – 400 80 614 570

2e Nm 3–24 pentru tricotaje manuale GC14 56R 1 1 1 1 6 6,4 28 – 400 81 544 495

2f Nm 3–24 pentru tricotaje manuale GC14 56 1 1 1 1 6 6,4 28 – 400 81 544 470


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

2g Nm 3–24 pentru tricotaje manuale GC14 56R 1 1 1 1 7 6,1 32 – 400 80 614 442

3

3a Nm 1–3pături; Nm 1–10 covoare GC14 83T 1 2 2 2 3 6,2 17 – 400 72 588 520

3b Nm 1–3 pături; Nm 1–10 covoare GC14 56R 1 1 1 1 7 7 35 – 400 80 672 570

3c Nm 10–28 pentru stofe de mobilă GC14 83T 1 2 2 2 3 6,6 16 – 400 76 584 520

3d Nm 10–28 pentru stofe de mobilă GC14 56R 1 1 1 1 7 7 32 – 400 80 614 565

3e Nm 3–24 pentru tricotaje manuale GC14 83T 1 2 2 2 3 6 14 – 400 74 497 490

3f Nm 3–24 pentru tricotaje manuale GC14 56R 1 1 1 1 7 7 28 – 400 81 544 470

3g Nm 3–24 pentru tricotaje manuale GC14 83T 1 2 2 2 3 6 16 – 400 73 561 438

4

4a Nm 1–3pături; Nm 1–10 covoare GC14 386 1 4 4 4 3 6,4 8 – 400 67 515 515

4b Nm 1–3pături; Nm 1–10 covoare GC14 83T 1 2 2 2 3 6,2 17 – 400 72 588 656

4c Nm 10–28 pentru stofe de mobilă GC14 280T 1 4 2 4 3 6 8 – 400 67 515 515

4d Nm 10–28 pentru stofe de mobilă GC14 83T 1 2 2 2 3 6 16 – 400 73 561 560

4e Nm 3–24 pentru tricotaje manuale GC14 98T 1 4 2 8 2 7 4 – 380 77 562 485

4f Nm 3–24 pentru tricotaje manuale GC14 83T 1 2 2 2 3 6,5 13 – 400 75 468 465

4g Nm 3–24 pentru tricotaje manuale GC14 98T 1 4 2 4 3 6 8 – 380 70 511 434


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

FILAREA PRE-

LIMINARĂ 5

5d1* Nm 10–28 pentru stofe de mobilă BM15A 48 48 48 144 1 14 1,14 0,88 100 57 561 555

5d2 Nm 10–28 pentru stofe de mobilă FMV32 12 24 12 48 1 14 1,14 0,88 250 72 591 555

5d3 Nm 10–28 pentru stofe de mobilă FMV31 24 24 24 48 1 14 1,14 0,88 250 74 607 555

5d4 Nm 10–28 pentru stofe de mobilă FM7A 12 24 12 72 1 14 1,14 0,88 180 68 603 555

5d5 Nm 10–28 pentru stofe de mobilă FM5P 12 24 6 72 1 14 1,14 0,88 200 64 630 555

FILAREA 6

6a Nm 1–3 pături; Nm 1–10 covoare MS5 162 162 162 648 1 24 – 3 44,2 90 515 510

6b Nm 1–3 pături; Nm 1–10 covoare MS5 180 180 180 720 1 51 – 3 44,2 89 566 560

6b* Nm1–3 pături; Nm 1–10 covoare MG10 54 54 54 162 1 3,2/16 – 3 200 87 564 560

6c* Nm 10–28 pentru stofe de mobilă CF32 S–DZ 216 216 216 4 536 1 5,3/24 – 16 30,6 98 510 510

6d Nm 10–28 pentru stofe de mobilă CF32D 464 464 464 8 352 1 27,4 – 24 27,5 97 557 550

6e Nm 3–24 pentru tricotaje manuale CF53 336 336 336 1 680 1 32 – 8 43 90 488 480

6e* Nm 3–24 pentru tricotaje manuale

MS5 Me-catronic 276 276 276 1 656 1 32 – 8 43 90 481 480

6f Nm 3–24 pentru tricotaje manuale CF53 DZ 408 408 408 1 632 1 5,8/18 – 8 43 88 463 460

6f Nm 3–24 pentru tricotaje manuale

MS5 Me-catronic 264 264 264 1 584 1 104 – 8 43 90 460 460

6g* Nm 3–24 pentru tricotaje manuale CF32 S-DZ 232 232 232 2 552 1 6,2/18 – 14 40,9 97 434 430

Observaţii. Pentru varianta 5d1*– gradul de torsionare: αm = 18; torsiunea: T = 18 răs/m; turaţia fuselor: nf = 1 800 rot/min; 6b*– gradul de torsionare: αm = 85; torsiunea: T = 147 răs/m; turaţia fuselor: nf = 6 600 rot/min; viteza cursorului: Vc = 43,2 m/s; 6c*– gradul de torsionare: αm = 80; torsiunea: T = 320 răs/m; turaţia fuselor: nf = 9 800 rot/min; viteza cursorului: Vc = 38,5 m/s; 6e*– gradul de torsionare: αm = 60; torsiunea: T = 170 răs/m; turaţia fuselor: nf = 7 300 rot/min; viteza cursorului: Vc = 34,4 m/s; 6g*– gradul de torsionare: αm = 60; torsiunea: T = 225 răs/m; turaţia fuselor: nf = 9 200 rot/min; viteza cursorului: Vc = 36,1 m/s.

Tabelul III.4.132

Variante de fluxuri tehnologice folosite în filaturile de lână semipieptănată [74]

Pasajul Nm 2–9 Nm 6–16 Nm 8–24 Fir pentru covoare Nm 1–6

Cardare B 4 B 125 PP 225 PP B 4 – TR 356

Laminare pasaj 0 1 GN6–111 1GN6–111 1GN – 111 –

Laminare pasaj I 1 GN6–111R (GN6–111) 1 GN6–111R 1 GN6–111R 1 GN6–111R

(1GN6–111)

Laminare pasaj II 1 GN6–122 (121) 1 GN6–111R 1 GN6–122(121) 1 GN6–122 (121) 1 GN6–122 (222)

(1 GN6–111R)

Laminare pasaj III 2 GN6–142 (1GN6–133) 2 GN6–142 2 GN6–142

(1GN6–133) 2 GN6–133 sau (3GN6–122)

(2 GN6–133)

Filare preliminară – BM 14 BM 14 –

Filare CF 33 CF 33 CF 34 CF 28/29

Observaţie. Simbolizarea tipurilor de laminoare s-a făcut conform notaţiilor firmei N.S.C.


III.4.19. Filarea neconvenţională III.4.19.1. Generalităţi Maşinile de filat cu inele, cunoscute mai bine de un secol, au atins un punct în dezvol-

tarea lor cu performanţe care cu greu mai pot fi depăşite. Din această cauză, s-a căutat găsirea unor noi sisteme de filare care să satisfacă calităţile

firelor realizate pe maşina de filat cu inele, dar cu realizarea unor performanţe în privinţa productivităţii şi a costului de obţinere al firelor.

Noile soluţii pentru filarea fibrelor au avut ca obiective neajunsurile, maşinii de filat cu inele, determinate de creşterea producţiei.

Creşterea producţiei prin creşterea vitezei fusului ar conduce la: – o tensionare prea mare a firului, ducând la creşterea numărului de ruperi; – creşterea vitezei cursorului, determinând uzura rapidă a lui şi micşorarea duratei de

viaţă; – necesitatea creşterii consumului de energie, dacă diametrele inelelor nu sunt reduse; – fire de calitate inferioară. De asemenea, creşterea vitezei fuselor ar conduce la creşterea zgomotului, la formarea

unei cantităţi mai mari de scamă, lichidarea ruperilor se va face la viteze mai mari şi randa-mentul maşinii va scădea.

În privinţa costului, orientările au fost spre scurtarea fluxului tehnologic de obţinere al firelor, creşterea randamentului de funcţionare al maşinilor, creşterea normelor de deservire etc.

Apariţia tehnologiilor neconvenţionale la filarea fibrelor a determinat obţinerea de structuri noi de fire, care a impus stabilirea condiţiilor de realizare şi prelucrare, precum şi domeniile de utilizare.

Interesul manifestat în promovarea acestor tehnologii a fost determinat de contribuţia lor la obţinerea de performanţe în domeniile productivităţii, calităţii şi costurilor de producere.

Implementarea lor în producţia mondială de fire, chiar dacă este aproape un început, determină implicaţii în caracteristicile produselor şi constituie un domeniu atractiv prin performanţele atinse.

Alegerea şi analiza unui astfel de sistem de filare au la bază: procesele care au loc, tipul materiei prime, fineţea firului, viteza de debitare, domeniile de utilizare a firelor.

Este cunoscut faptul că firele se obţin din înşiruiri de fibre de anumită fineţe obţinute printr-un proces de laminare a unui semifabricat. Fibrele din înşiruire trebuie sa fie consolidate printr-un anumit procedeu, obţinându-se firul cu caracteristici specifice, care se va depune pe un format cu structură de înfăşurare determinată. Astfel, în tabelul III.4.133 se prezintă sistemele de filare în funcţie de: forma sub care se găsesc fibrele în zona de alimentare, proce-sele care au loc şi modul cum se realizează.

Sistemele de filare neconvenţionale diferă între ele, în special, prin sistemul de conso-lidare a înşiruirii, ceea ce îi influenţează viteza de debitare şi deci, productivitatea. Din acest punct de vedere sistemele de filare sunt prezentate în tabelul III.4.134.

În prezent, majoritatea procedeelor neconvenţionale aplicate la nivel mondial utilizează viteze mari de debitare, până la 300–350 m/min, realizează fire de fineţe medie şi mică, din fibre tip lână.

Fiecare sistem neconvenţional de filare are anumite particularităţi care sunt legate de tipul fibrelor utilizate, de tehnologia de pregătire a fibrelor pentru filare, de fineţea firelor.

Formatted: Not Different first pageheader


Firele realizate pe aceste sisteme de filare au structuri specifice ceea ce le determină şi

anumite caracteristici, pe baza cărora se stabilesc domeniile de destinaţie. În tabelul III.4.135. se face o analiză comparativa a sistemelor de filare, prezentându-se elementele specifice ale fiecărui sistem.

Tabelul III.4.133

Sisteme de filare neconvenţionale pentru fibrele de lână şi tip lână

Procedeul defilare

Alimentare Laminare Principiul de consolidare al fibrelor Debitare

Bandă Semitort Tren de lami-nare

Briseur Torsionare Torsionare alternantă

Fir filamentar Fibre

Bobine cu înfăşurare în cruce

Cu rotor X X X X

Cu jet de aer X X X X

PARAFIL X X X X

DREF X X X X

REPCO X X X X

Tabelul III.4.134

Viteza de debitare maximă (m/min) a sistemelor de filare neconvenţională

Consolidarea firului prin torsiune Alte metode de consolidare ale firului

Sens de torsiune constant

Cu autotor-siune

Consolidare temporară Consolidare permanentă

Ansamblu de fibre discontinui Filament solubil Filament Fibre

Fără întrerupere Cu întrerupere

Filare cu inele

OE cu rotor

OE prin fricţi-une

REPCO caz special PARAFIL PLYFILMURATA – MTS

35 150 300 300 300 300 350/200


Tabelul III.4.135

Prezentarea comparativă a sistemelor de filare neconvenţională

Grupa OE – prin fricţiune Autotorsiune Filare cu

fibre paralele Filare cu torsiune falsă Împâslire

Procedeul de filare DREF 2 REPCO PARAFIL DREF 3 MURATA PERILOC

Tipul firului Fir gros Fir tip lână pieptănată

Fir pieptănat şi semipiep-

tănat

Fir gros, mediu şi fin Fir tip lână Fir gros

tip lână

Tipul materiei prime

Lână, liberiene şi fibre chimice

Lână şi fibre chimice

Fibre şi fire filamentare

Bumbac, fibre

chimice, Kevlar, fibre

ceramice, mono şi poli-filamentare, elastomeri

Fibre chimice 100% şi în amestec cu

lână

Lână 100% şi

în amestec

Fineţea firului, Nm 0,25–10 15/2–80/2 2–40 6–30 25–125 0,17–2

Viteza, max., m/min 280 300 300 300 200 30

Domenii de utilizare

Articole de uz casnic, covoare, pături, articole tehnice

Îmbrăcăminte exterioară, pulovere

Covoare, pături,

tricotaje, îmbrăcăminte

tip sport, articole tehnice

Cămăşi, lenjerie de

pat, îmbrăcăminte

exterioară uşoară pentru

femei

Îmbrăcăminte exterioară ţesută şi tricotată

Covoare, stofe de mobilă

Faze din fluxul

tehnologic eliminate

Filarea preliminară,

bobinare

Bobinarea, răsucirea (pentru

tricotaje)


bobinare, răsucirea, bobinarea

după răsucire.

Maşini din preparaţie, bobinare


bobinare

Eventual maşina de

filat

III.4.19.2. Filarea O.E. cu rotor III.4.19.2.1. Aspecte tehnologice Filarea cu rotor face parte din categoria procedeelor de filare cu capăt liber. În cazul

acestor procedee există o întrerupere în fluxul materialului, între alimentare şi debitare. Întreruperea are loc când fibrele sunt separate şi transportate cu o viteză foarte mare într-un curent de aer, care le conduce în zona de formare a firului.

Etapele procedeului de filare O.E. (cu capăt liber) cu rotor cuprind: alimentarea cu bandă de la laminor, individualizarea fibrelor din bandă, transportarea acestora de către un curent de aer şi depunerea lor sub forma unui inel de fibre pe peretele rotorului, formarea


firului prin torsionarea fibrelor în rotor, extragerea firului din rotor, înfăşurarea firului pe bobine.

În fig. III.4.62 se prezintă schema tehnologică a procesului de filare OE cu rotor al maşinii BDA – 12N.

Banda de fibre (1) este trasă dintr-o cană, prin con-densatorul 2 de către un cilindru de alimentare (3), şi este presată, prin intermediul unui resort, de către lamela (4). Cilindrul 5 asigură individualizarea fibrelor, iar fibrele individuale sunt transportate pneumatic printr-un canal tangenţial (6) către rotorul 7. Datorită forţei centrifuge, fibrele sunt dirijate către un canal, care le conduce spre diametrul maxim al rotorului, unde sunt colectate sub forma unui inel (8), alimentat în mod continuu cu alte fibre. Filarea începe o dată cu intro-ducerea prin canalul 10 în rotor a unui fir pilot (9), al cărui capăt este dirijat de către forţele centrifuge spre canalul colector.

Datorită acţiunii rotorului, firul primeşte o mişcare de rotaţie în jurul axei proprii şi, pe măsură ce este extras,

încorporează fibrele, mereu din punctul în care numărul acestora este egal cu valoarea nominală. Firul este apoi debitat cu ajutorul cilindrilor 12 şi înfăşurat sub formă de bobină.

În această variantă s-a prezentat individualizarea fibrelor prin intermediul unui cilindru de individualizare (briseur), dar există şi posibilitatea folosirii trenurilor de laminare.

Turaţiile mari ale rotoarelor (până la 100 000 rot/min) prezintă limite, pentru variaţia tensiunii în fir la ieşirea din unitatea de filare:

T = n ⋅ D ⋅ k, (III.4.74)

unde: T reprezintă tensiunea din fir; n – turaţia rotorului; D – diametrul rotorului; k – factor de pierdere (k < 1). Pentru a evita apariţia tensiunilor excesive în fir, se recomandă ca produsul n ⋅ D să nu

depăşească o valoare limită. Astfel, pentru filarea fibrelor scurte, diametrele rotoarelor sunt de 36–46 mm la turaţii de 70 000–90 000 rot/min.

III.4.19.2.2. Materiile prime Pe maşinile de filat O.E. cu rotor se pot prelucra atât fibre scurte, cât şi fibre lungi, de

lână sau chimice tip lână. Maşinile O.E. adaptabile pentru tehnologia filării fibrelor tip lână pot prelucra fibre

chimice tip lână 100% sau în amestec. În general, prelucrarea lânii este condiţionată de: asigurarea unei benzi de alimentare,

uniforme, cu o neuniformitate Uster de 4% şi fineţea de 3–5 g/m, de conţinutul de impurităţi redus (0,7%), deoarece la viteze mari, sub efectul forţei centrifuge, numărul ruperilor de fir creşte, în plus, la pregătirea benzii se impun restricţii severe la vopsire şi tratare antistatică.

Fig. III.4.62. Schema tehnologică a maşinii de filat OE cu rotor.


Pentru fibrele lungi de lână şi tip lână se recomandă lungimea de 60 până la 120 mm,

obţinându-se fire cu fineţea de 28–500 tex. Pentru obţinerea firelor O.E., limita de filabilitate este importantă şi este determinată de

numărul de fibre în secţiunea transversală a firului. Este dificil de filat cu mai puţin de 100 fibre şi imposibil cu mai puţin de 80. Astfel, fibrele fine vor trebui folosite pentru fire fine.

Limita de filabilitate a amestecurilor lână/PES este de 120–130 fibre în secţiune. Filabilitatea lânii pure este mai curând legată de o rezistenţă minimă a firului, decât de numărul de fibre din secţiunea transversală.

III.4.19.2.3. Caracteristicile şi destinaţia firelor Datorită deosebirilor structurale, firele realizate pe maşina O.E. cu rotor au caracteristici

diferite faţă de cele clasice, ceea ce influenţează proprietăţile produselor pentru care sunt destinate.

Uniformitatea la fineţe a firelor filate cu rotor este mult mai bună decât a celor filate pe maşini de filat cu inele. Neuniformitatea limită a unui fir filat pe maşina O.E. cu rotor reprezintă aproximativ 75% din neuniformitatea firului filat clasic, din aceeaşi materie primă. Valorile reale ale neregularităţii sunt, de asemenea, mai reduse la firele corespunzătoare sistemului O.E. cu rotor, faţă de firele clasice.

La firele filate pe maşina O.E. cu rotor, în mod obişnuit, torsiunea este cu aproximativ 10–30% mai mare decât la firele similare clasice. De asemenea, se apreciază că firele O.E. nu sunt filate la rezistenţa lor maxim posibilă, deoarece reducerea de torsiune necesară în acest scop ar determina înrăutăţirea condiţiilor de filare.

În general, rezistenţa firelor realizate pe maşina de filat O.E. cu rotor este cu 20–30% mai redusă decât a firelor clasice. Asupra cauzelor care determină această reducere au fost efectuate numeroase cercetări, care au dus la concluzia că rolul principal îi revine structurii firelor O.E. În cazul filării cu rotor, modul de aşezare al fibrelor în stratul exterior şi tensiunile mai mici ale fibrelor în timpul formării firului, pe de o parte, şi migrarea mai redusă a fibrelor în fir, pe de altă parte, determină o valorificare inferioară a rezistenţei fibrelor, faţă de valorificarea cunoscută la firele filate clasic.

Creşterea rezistenţei firului neconvenţional O.E. se poate face ţinându-se cont de o serie de elemente care includ: fineţea, rezistenţa, lungimea şi procentul de fibre scurte, optimizarea pregătirii benzii, alegerea judicioasă a vitezei rotorului şi a torsiunii firului.

Uniformitatea mai mare a rezistenţei la rupere a firelor O.E. compensează rezistenţa lor, în medie mai scăzută decât la firele clasice, fapt deosebit de important pentru prelucrarea ulterioară în ţesătorie sau tricotaje. Valorile mici ale coeficientului de variaţie a rezistenţei sunt datorate uniformităţii mai bune a fineţii.

Alungirea firului este influenţată în mare măsură de condiţiile de filare, spre deosebire de firele clasice. Deteriorarea fibrelor în zona de individualizare poate determina reducerea alungirii firului sub nivelul firelor filate pe maşina cu inele şi cel puţin 1–2% din alungire poate fi pierdută, dacă au fost aplicate tensiuni ridicate la extragerea firului din rotor.

Firele au pilozitatea mai redusă decât firele clasice, fiind menţionate diferenţe de 20–40%. Deşi pilozitatea este mai mică, neuniformitatea pilozităţii este mult mai mare la firele obţinute pe maşina de filat cu rotor.

Diametrul firului este cu aproximativ 10% mai mare decât la firul clasic.


Suprafaţa firului este mai aspră, iar aspectul firului este mai mat, datorită modului de

aşezare a fibrelor în stratul exterior şi reflexiei luminii, comparativ cu firul clasic care este mai neted şi mai lucios.

Firele sunt mai voluminoase, mai rigide decât firele filate clasic, situaţie datorată mai ales structurii diferite şi torsiunii mai mari.

Caracteristicile firelor sunt optime pentru realizarea de produse pentru îmbrăcăminte de lucru şi de protecţie, ţesături pentru mobilă, draperii şi uz casnic, suport textil pentru tapet, tricotaje etc.

III.4.19.2.4. Caracteristici tehnice ale utilajelor Principalele caracteristici tehnice ale maşinilor de filat cu rotor realizate de către firmele

constructoare HDB (Belgia), ELITEX (Cehia), HOWA (Japonia), RIETER (Elveţia) şi KRUP (Germania) sunt prezentate în tabelele III.4.136–III.4.140..

Tabelul III.4.136

Caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat cu rotor HDB – model OE 005

Caracteristica U. M. Valoarea Diametrul rotorului mm 150 Gama de fire, Nm m/g 0,9–5 Turaţia maximă a rotorului rot/min 20 000 Numărul maxim de rotoare 60 Număr de rotoare pe secţiune 4 Fineţea alimentată, max. g/m 25 Diametrul cănii mm 1 000

Dimensiunile bobinei, max lungimea mm 200 diametrul mm 350

masa kg 5

Tabelul III.4.137

Caracteristicile maşinilor de filat cu rotor realizate de firma ELITEX – model BDA – 12N

Caracteristica UM Variante

V1 V2

Tipul de fibre prelucrate Fibre sintetice şi amestecuri cu 50% lână Diametrul rotorului mm 100 73 Turaţia rotorului rot/min 25 000 30 000 Fineţea firelor Nm (m/g) 2–20 10–32 Fineţea benzii la alimentare g/m 4–8 3–6 Lungimea fibrelor mm 50–120 50–85 Fineţea fibrelor sintetice dtex 2,7–17 2–6 Fineţea fibrelor de lână µm 22–26 22–26 Numărul minim de fibre în secţiune 180–220 130–150 Viteza de debitare m/min 12–200 12–200


Dimensiunile bobinei, max.:

– diametrul – masa

mm kg

300 4

300 4

Nr. capete pe maşină 32; 128 128;160 Puterea instalată kW 28;41 41

Tabelul III.4.138

Caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat cu rotor realizate de firma HOWA–model KS

Caracteristica UM Valoarea

Tipul fibrelor prelucrate Fibre sintetice şi amestecuri

Lungimea de fibră mm 44–76

Fineţea firelor Nm 2,6–17

Turaţia rotorului rot/min 12 000–25 000

Defibrarea Cu o pereche de cilindrii defibratori aşezaţi în plan vertical

Diametrul cănilor la alimentare mm 500


Tabelul III.4.139

Caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat cu rotor realizate de firma RIETER

Caracteristica U. M. Valoarea

RL – 10 RL – 20

Lungimea fibrelor prelucrate mm max.125 max.120

Fineţea fibrelor dtex 6–17 dtex

Fineţea alimentată g/m 4–8

Gradul de torsionare al firelor 110–120

Fineţea firelor m/g 1–8 0,47–6,95; 0,8–12

Producţia g/rotor h 830–5 000

Diametrul rotorului mm 131 100; 131; 140

Garnitura cilindrului defibrator: Rigidă sau cu ace pentru

fibrele de lână şi fibre sintetice

Viteza defibratorului m/min 2 000–6 000

Viteza de debitare m/min 50–120 max.200

Turaţia rotoarelor rot/min 14 000–22 000 6 500–32 000

Diametru cănilor la alimentare mm 1 000

Dimensiunile bobinei – lungimea × diametrul mm×mm 150×260


Masa bobinelor pline kg 3–4 4,5


Destinaţia Pături, stofe de mobilă, ţesături pentru îmbrăcăminte exterioară,

articole tehnice, covoare, tricotaje Tabelul III.4.140

Caracteristicile tehnice ale maşinii de filat cu rotor realizată de firma KRUP–model PERFECT 700

Caracteristica U. M. Valoarea

Numărul de rotoare pe maşină 168

Model constructiv Cu 2 părţi

Ecartamentul mm 195

Diametrul rotorului mm 46; 56

Turaţia rotorului rot/min 35 000–70 000

Numărul de rotoare pe o secţiune 24 (12 pe o parte)

Viteza de debitare m/min 35–180


Materia primă Lână, fibre chimice şi amestecuri

Lungimea fibrelor, max.: pentru rotor de 46 mm mm 50

pentru rotor de 56 mm mm 60

Fineţea firelor obţinute, Ttex g/km 21–170

Gama de torsiune răs/m 225–1 200

Gama de laminaj – 20–230

Dimensiunile cănii de alimentare (D x H) mm x mm 350 x 900

Fineţea alimentată g/m 2,9–3,5

Dimensiunile bobinei

lungimea mm 125

diametrul mm 300

masa kg 3

III.4.19.3. Filarea cu consolidarea firului prin fricţiune III.4.19.3.1. Aspecte tehnologice Filarea cu consolidarea firului prin fricţiune face parte din categoria procedeelor numite

„cu capăt liber“. Principiul de filare constă în alimentarea directă a maşinii cu benzi de fibre, acestea

fiind individualizate cu ajutorul unui cilindru de destrămare cu garnitură rigidă. În continuare,


fibrele sunt dirijate cu ajutorul unui curent de aer pe generatoarea de contact a doi cilindri perforaţi în interiorul cărora se creează un vacuum puternic de aer. Torsiunea firului se obţine ca urmare a interacţiei dintre forţele mecanice de rotaţie în acelaşi sens al cilindrilor perforaţi şi forţele aerodinamice de absorbţie din interiorul lor.

Din contactul firului cu suprafaţa cilindrilor rezultă o viteză teoretică de rotaţie a firului (Vf) proporţională cu viteza de rotaţie a cilindrilor (Vt) şi raportul diametrelor cilindrului şi al firului (D/d), dar care este micşorată printr-un factor de pierdere k < 1. Viteza de rotaţie a firului (relaţia III.4.75) rămâne suficient de mare pentru a asigura viteze de filare ridicate: Vf = Vt × D/d × k. (III.4.75)

La acest procedeu, torsionarea firului nu necesită viteze mari de rotaţie a elementelor mecanice. Această metodă permite o rotaţie foarte mare a firului în formare, antrenat de pere-chea de cilindrii perforaţi, în raport cu viteza de rotaţie relativ mică a organelor rotitoare.

Aceasta diferenţă de viteza este în strictă corelare cu raportul dintre diametrele cilin-drilor perforaţi şi diametrul firului în formare. De exemplu, în cazul unui raport între diametre de 1:100, la o viteză de rotaţie a cilindrilor de 3000 rot/min (ţinând seama de pierderile din cauza alunecării de 50%), rezultă o viteză de rotaţie a firului în formare de 150 000 rot/min, fapt care permite obţinerea unei viteze de debitare a firului de 10 ori mai mare decât în filatura de lână clasică.

Condiţiile de torsiune, în cazul procedeului de filare prin fricţiune, sunt legate de raza firului şi se realizează sub tensiuni mici, comparativ cu alte sisteme de torsionare. La filarea prin fricţiune, pentru a învinge momentul de torsiune al firului în formare, este necesară o importantă forţă de frecare între fir şi cilindru (sau cilindrii), forţă determinată de aspiraţie şi caracteristicile de frecare dintre fibre şi suprafaţa cilindrului. De altfel, această forţă de frecare poate fi influenţată de diferiţi parametri şi poate varia în funcţie de timp.

Prima variantă constructivă a maşinii de filat prin fricţiune a fost varianta DREF 1, care avea un singur cilindru de fricţiune şi care a fost înlocuită cu varianta industrială DREF 2, prezentată în fig. III.4.63. Fibrele sub formă de benzi (1) sunt alimentate cu perechea de cilindrii (2). Fibrele sunt tensionate cu perechea de cilindrii 3, cu viteză mai mare şi preluate de perechea de cilindri 4, ce le prezintă cilindrului de individualizare 5. Fibrele sunt preluate de garnitura rigidă a cilindrului (5), protejate de capacul 6, şi sunt conduse spre cele două tambure perforate, 7 şi 8, unde se formează firul 9, care se înfăşoară pe bobina 10.


Fig. III.4.63. Schema tehnologică a maşinii de filat prin fricţiune DREF 2: 1 – banda de fibre alimentată; 2 – cilindrii de alimentare; 3 – cilindrii de tensionare; 4 – cilindrii de alimentare; 5 – cilindrul de individualizare; 6 – capac; 7, 8 – cilindrii perforaţi; 9 – firul; 10 – bobina.

Fig. III.4.64. Schema tehnologică a procedeului DREF-3: 1 – trenul de alimentare pentru miez; 2 – fibrele pentru înveliş;

3 – cilindrii perforaţi; 4 – cilindrii de debitare; 5 – conducătorul de fir; 6 – firul. Pe baza aceluiaşi procedeu s-a realizat varianta DREF 3 (fig. III.4.64) în care fibrele 2,

aduse de cilindru de individualizare, se înfăşoară prin intermediu a două tambure perforate 3 în jurul unui miez, obţinut prin laminarea unei înşiruiri, cu ajutorul unui tren de laminare 1. Firul rezultat 6 este preluat de pereche de cilindri 4 şi condus spre dispozitivul de înfăşurare, similar ca la DREF 2. Pe acest sistem se pot obţine fire cu efect de structură sau efect de culoare.

III.4.19.3.2. Materiile prime şi domeniile de utilizare


Maşina de filat DREF 2 are un câmp de utilizare extrem de vast, putând prelucra

întreaga gama de fibre naturale sau chimice (cu mici excepţii), amestecurile acestora, precum şi amestecuri cu materiale fibroase recuperabile. Gama fibrelor care se poate fila prin acest procedeu cuprinde:

– fibre chimice poliesterice, poliacrilonitrilice, poliamidice, celofibră şi amestecurile lor, de la 1,7–17 dtex, tăiate la o lungime de 10–120 mm; fac excepţie fibrele polipropilenice şi poliamidice cu lungimea de 10–60 mm şi fineţea 1,7–6,7 dtex; în amestec şi în procent scăzut (max. 30%) este posibilă filarea fibrelor polipropilenice şi poliamidice, la cele mai mari fineţi şi lungimi;

– fibre speciale: aramide, polivinilalcoolice, fibre de carbon, fibre de sticlă; – fibre naturale: in, iută în amestec cu bumbac sau fibre sintetice, lână pură sau în

amestec; – păruri animale: păr de capră, păr de cal; – resturi de bumbac, lână, deşeuri din fire filamentare; – monofilamente, polifilamentare, elastomeri, filamente cu înaltă rezistenţă la rupere,

fire texturate, fire metalice, fire torsionate, servind ca miez firelor compozite. Se pot prelucra amestecuri din fibre chimice cu lungimea de 200 mm, cu fibre de lână,

in, cânepă şi iută şi cu o lungime de maximum 150 mm, cu efiloşeu obţinut din ţesături tip bumbac, lână, liberiene. Varianta DREF 2 asigură filarea fibrelor menţionate la viteze de maxi-mum 200 m/min. Introducerea trenului de laminare clasic la varianta DREF 3 a condus la creşterea fineţii firelor ce se pot realiza (maximum Nm 30), dar a redus domeniul de lungime al fibrei, de la 15–150 mm, pentru DREF 2, la intervalul 32–60 mm, la DREF 3. În acelaşi timp a mărit domeniul fineţii, de la 1,7–17 dtex, pentru DREF 2, la 0,6–33 dtex, la DREF 3.

Firele realizate prin aceste procedee pot fi folosite la obţinerea stofei de mobilă, materialelor decorative, perdelelor, diferitelor articole de uz casnic, a tapetelor, echipamentelor de protecţie, articolelor pentru industria aeronautică şi de automobile, construcţii aerospaţiale, cuverturilor, urzelilor pentru covoare manuale şi mecanice, lenjeriei, ţesăturilor tehnice pentru inserţii anvelope, filtrelor şi sitelor pentru diverse ramuri ale industriei şi a unor articole destinate îmbrăcămintei exterioare.

III.4.19.3.3. Caracteristici tehnice Principalele caracteristici tehnice ale maşinilor de filat prin fricţiune sunt prezentate în

tabelul III.4.141.

Tabelul III.4.141

Caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat prin fricţiune

Caracteristica U.M. DREF 2 DREF 3

Numărul de capete pe maşină, max. 48 96

Fineţea firelor obţinute, Nm 0,25–10 max.30

Turaţia tamburelor rot/min 1 600–3 330 3 000–5 000


perforate, cu posibilitatea reglării continue

Fanta de aspiraţie de la tamburele perforate mm 8; 12 –

Viteza de debitare, max. m/min 300 300

Dimensiunile bobinei, max. (D x L) mm x mm 400 x 250 (250–300) x 150

Accesorii speciale

– alimentarea cu filament pentru miez

– dispozitiv de desfăşurare pentru firele metalice

– control electronic pentru benzi

– role de conducere pentru benzile individuale

– role de conducere pentru benzile multiple

– contor de lungime – cilindru de destrămare

(briseur) special pentru prelucrarea fibrelor paraaramidice, de sticlă şi amestecuri de paraaramide

– trenurile de laminare I şi II şi comanda lor cu variator de viteză, cu variaţii continue

– alimentarea pentru firul filamentar ce alcătuieşte miezul

– dispozitiv pentru desfăşurarea monofilamentelor

– control electronic al firului

– control electronic al benzilor de laminor

– contor de lungime

III.4.19.4. Filarea cu jet de aer

III.4.19.4.1. Aspecte tehnologice Firul provenit din filarea cu jet de aer este, din

punct de vedere structural, format dintr-un miez de fibre paralele, a cărui consolidare se realizează prin înfăşurare cu fibre.

Stabilitatea structurală a firului, fără torsiune, este dată de modul de asamblare şi poziţionare a cape-telor fibrelor exterioare, în raport cu miezul, sub acţiu-nea jetului de aer.

a. Procedeul PLYFIL – 2000 SÜESSEN. Eta-pele formării firului Plyfil sunt prezentate în fig. III.4.65 şi constă în alimentarea separată a două benzi debitate de laminor (1), cu fineţea cuprinsă între 2,5 şi 5 ktex, la un tren de laminare 2, cu cinci perechi de cilindri aşezaţi în plan vertical, cu un laminaj de maximum 350, în funcţie de fineţea proiectată a firului. Trenul de laminare prezintă două zone de laminare: zonă preliminară şi zona princi-pală, iar fiecare zonă este echipată cu cureluşă dublă.

La ieşirea din trenul de laminare, fiecare înşiruire este trecută printr-o cameră cu jet de aer (3), unde, dato-rită acţiunii curentului de aer, fibrele rămân paralele şi

Fig. III.4.65. Schema de principiu

a procedeului PLYFIL: 1 – benzi; 2 – trenul de laminare; 3 – camera cu jet de aer; 4 – fir; 5 – cilindrii debitori; 6 – bobină.


numai capetele lor sunt înfăşurate elicoidal într-o singură direcţie, în jurul miezului, obţinându-se un fir (4). Jeturile de aer creează un curent care se roteşte numai într-o singură direcţie, astfel încât conferă firului sensul dorit. În general, sensul dorit este Z. Pentru echilibrarea torsiunii false obţinute cu ajutorul jeturilor de aer, se reunesc cele două fire înaintea cilindrilor debitori (5), după care ansamblul rezultat este înfăşurat pe bobine cilindrice (6), la o viteză de debitare cuprinsă între 150 şi 350 m/min.

Această primă etapă are ca obiectiv realizarea unui fir dublu, care va fi răsucit pe o maşină cu dublă torsiune. Răsucirea firului dublat este efectuată în sens invers faţă de cea de înfăşurare, în general în sensul S, astfel încât să permită desrăsucirea fibrelor de legătură. Torsiunea de răsucire este considerabil mai redusă decât cea a firelor răsucite produse prin metoda clasică.

Procedeul de filare Plyfil prezintă următoarele avantaje: scurtarea fluxului tehnologic de obţinere a unui fir răsucit, prin eliminarea a trei faze de prelucrare din fluxul de realizare a firului răsucit clasic, creşterea productivităţii unui cap de filare Plyfil de 40 ori, faţă de maşina de filat clasică, datorită vitezelor mari de lucru.

La răsucirea firelor filate cu jet de aer, prin procedeul Plyfil, trebuie aplicat un număr de torsiuni, atât cât este necesar pentru a conferi firului dublat rezistenţa dorită. Acesta reprezintă 60–80% din numărul de torsiuni necesar pentru un fir răsucit clasic, deoarece la răsucirea firelor filate clasic trebuie anulată torsiunea, datorată filării.

b. Procedeul MTS- MURATA. Principiul metodei constă în formarea firului într-un curent de aer de-a lungul axei unui cilindru staţionar. Înşiruirea de fibre ajunge într-un curent de aer cu o traiectorie elicoidală, ce se formează de-a lungul axei cilindrului staţionar. Astfel, formarea firului se produce în zona de intersecţie a traiectoriei de mişcare a fibrelor cu traiectoria curentului de aer.

Se alimentează bandă de laminor într-un tren de laminare cu trei sau cu patru perechi de cilindrii, cu capacitate de laminare până la 250. La ieşirea din trenul de laminare, înşiruirii (1) trebuie să i se confere o coeziune. Conform procedeului de filare Murata (fig. III.4.66), se utilizează două duze cu aer comprimat, aşezate în serie, cu sens invers de rotire a fibrelor, care realizează o torsionare falsă, ce consolidează fibrele. Prima duză (2) (presiune de 2,5–3,5 bar), numită şi duză de „pregătire“ – este destinată pregătirii şi aşezării fibrelor marginale. A doua duză (3) – numită şi duză de „torsiune“ – asigură torsiunea falsă miezului de fibre şi este, în general, mai „activă“ (presiune de 3,5–4,5 bar). Firele (4), consolidate prin torsionare falsă, se reunesc câte două, înaintea cilindrilor de tragere şi, în final, sunt înfăşurate pe o bobină cilindrică.

În funcţie de acţiunea celor două duze şi a numărului de fibre marginale generate de trenul de laminare, se pot obţine diferite structuri de fire (fire netede şi fire voluminoase). Trenul de laminare de la maşina de filat cu jet de aer Murata asigură o presiune mare la nivelul cilindrilor de presiune. Cu cât această presiune este mai mare şi fascicolul de fibre este mai lat, cu atât este mai mare tendinţa de generare a fibrelor marginale. Procedeul este mai eficient pentru prelucrarea firelor fine.

Fig. III.4.66. Schema tehnologică a procedeului MTS – MURATA:

1 – fibrele ce ies din trenul de laminare; 2 – duza de „pregătire“;

3 – duza de „torsiune“; 4 – fir.


III.4.19.4.2. Materiile prime La realizarea firelor prin aceste procedee sunt folosite fibre lungi, cum ar fi: acrilice,

lână, amestecuri PES/lână şi acrilice/lână, pentru realizarea articolelor fine. Prin acest procedeu se filează foarte bine fibrele care au o rigiditate redusă la încovoiere şi torsiune.

Materiile prime care se utilizează trebuie sa satisfacă o serie de condiţii referitoare la: lungimea Hauteur medie (peste 65 mm), limita de filabilitate 30–40 fibre în secţiunea transver-sală, banda să nu aibă impurităţi vegetale mai mari de 10 mm pentru fire fine, conţinutul de grăsimi să nu depăşească 0,8% în extract de diclormetan.

III.4.19.4.3. Caracteristicile şi destinaţia firelor Datorită structurii diferite faţă de firele clasice, între caracteristicile firelor filate cu jet

de aer şi a celor filate clasic există anumite diferenţe, reflectate prin uniformitate mai mare a fineţii pe porţiuni scurte şi lungi, uniformitate mai mare la rezistentă, voluminozitate mai mare, rezistenţă la rupere mai mică cu 20–30%.

Calitatea unui fir filat cu jet de aer este direct influenţată de caracteristicile fibrelor prelucrate şi este apropiată de cea a firelor clasice. Singurul dezavantaj este rigiditatea firelor care conferă rigiditate şi produselor finite.

Prin procedeul de filare Plyfil se pot obţine fire tip lână cu fineţea între Nm 40/2 şi 100/2. S-au realizat: fire Nm 60/2 şi Nm 70/2 din 100% lână; fire Nm 70/2 şi 80/2 din lână/PES; fire Nm 95/2 din 100% PNA.

Firul Plyfil este fin, voluminos, neted şi flexibil. Aceste fire întrunesc toate cerinţele, atât la caracteristicile tehnologice ale articolelor realizate din ele, cât şi la aspect, confort la purtare şi întrebuinţare a acestor produse.

Firele filate pe maşina Murata au un număr mai scăzut de subţieri, decât firele filate clasic, fapt ce determină un număr mai redus de ruperi de fir în fazele ulterioare de prelucrare. Pilozitatea firelor (peste 3 mm) este mai mică decât a firelor clasice.

Structura specială a firelor filate cu jet de aer prezintă neajunsuri referitoare la tuşeu (aspru) şi nu este recomandată fibrelor scurte, deoarece nu se obţine o forţă de adeziune suficientă între fibre.

Articolele realizate din fire răsucite prezintă caracteristici superioare în ce priveşte pillingul, rezistenţa la frecare, stabilitatea dimensională şi rezistenţa la rupere, uzură şi deşirare.

Firele tip lână obţinute prin procedeul de filare cu jet de aer Plyfil sunt destinate producţiei de ţesături şi tricotaje, de covoare şi articole buclate.

Firele Plyfil, dacă sunt termofixate, pot fi folosite pentru producerea de covoare fine.

III.4.19.4.4. Caracteristici tehnice ale utilajelor

Principalele caracteristici ale maşinilor de filat cu jet de aer realizate de către firmele constructoare Süessen şi Murata sunt date în tabelul III.4.142.

Tabelul III.4.142

Caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat cu jet de aer

Caracteristica Plyfil 2000 – Süessen no.803 MJS; no.882 MTS – Murata

Fibre prelucrate Lână pieptănată, fibre sintetice tip lână pieptănată şi amestecuri Gama de fineţe Nm 100/2 – Nm10/2 Nm 10–40; Nm 20/2–70/2, din 100% lână


Nm 10–70; Nm 20/2–100/2, pentru lână şi

fibre sintetice Nm 10–100; Nm 20/2–120/2, pentru

100% fibre sintetice.

Lungimea fibrelor 60–100 mm – cu zonă de prindere90–210 mm – cu zonă de glisare

60–90 mm, cu zonă de prindere 90–200 mm, cu zonă de glisare

Fineţea alimentată 2,5–7 ktex 2–6 ktex Nr. de posturi de lucru 20–140 din 20 în 20 16–24–32–40–48–56–64

Tren de laminare

Diametrul bobinei, max 300 mm 300 mm Masa bobinei 3,5 kg 4 kg Viteza de debitare 150–350 m/min 150–300 m/min Gama de laminare 40–450 50–300 Presiunea în duză min.4 bar min. 6 daN/cm Presiunea la splicer – min.7 daN/cm

Puterea instalată 26 kW pentru 100 posturi de filare la 350 m/min

III.4.19.5. Filarea cu autotorsiune III.4.19.5.1. Aspecte tehnologice Maşina de filat se alimentează cu semitort sau pretort ce este trecut printr-un tren de

laminare cu dublă cureluşă şi apoi printr-o pereche de cilindri frotori (denumiţi cilindrii de autotorsiune), care au în acelaşi timp o mişcare de rotaţie şi una de translaţie. Înşiruirile obţi-nute prezintă porţiuni cu torsiune alternativă S şi Z. Dacă aceste înşiruiri ar fi eliberate de tensiune, ele s-ar detorsiona. Principiul de filare cu autotorsiune, constă în faptul că perechi de astfel de înşiruiri sunt lăsate să se detorsioneze în jurul lor, menţinându-se în acelaşi timp controlul asupra tensiunii acestora, formând în final structura firului cu autotorsiune. Pe baza acestui principiu sunt realizate variantele constructive REPCO, PSK-225, NOVACORO .

În fig. III.4.67 se prezintă schema de principiu a maşinii de filat, care este compusă din rastel cu bobine cu semitort sau pretort, trenul de laminare, cilindrii de autotorsiune (frotori), conducători de înşiruire şi de defazare, bobină cu fir cu autotorsiune.

III.4.19.5.2. Materiile prime Materiile prime folosite sunt: lână 100%; lână în amestec cu fibre sintetice (de exemplu:

45% lână + 55% PES); fibre chimice 100% (de exemplu: 100% PNA); fibre chimice în amestec (de exemplu: 70% PES + 30% viscoză).


Fineţea fibrelor trebuie să satisfacă numărul minim de fibre (37) în secţiunea transver-

sală a firului, lungimea medie minimă de 60 mm, conţinutul de fibre cu lungimea sub 20 mm să nu depăşească 20%, conţinutul maxim de grăsimi, pentru lână, de 1 până la 1,5%.

Fig. III.4.67. Schema tehnologică a procedeului REPCO.

III.4.19.5.3. Caracteristicile şi destinaţia firelor Materiile prime şi tipul structural determină anumite proprietăţi, care dirijează firele

către anumite domenii de utilizare eficientă. Firele sunt de două tipuri: – fire tip ST, obţinute pe maşina de filat cu autotorsiune şi au destinaţia tricotaje; – fire tip STT, sunt firele de tip ST care au suferit o răsucire în sensul S sau Z şi sunt

destinate pentru ţesături. Firele au fineţea între Nm 16/2 şi 80/2. Torsiunea pentru firele ST este de 18–32 tors./11 cm, iar pentru firele STT, în funcţie de

fineţea firului şi de amestec (400–800 răs./m), dar mai mică cu 10–15% faţă de firul clasic. Rezistenţa la tracţiune este cu 50% mai mică la tipul ST, faţă de firul clasic, iar la firul

STT este similară cu valoarea firului clasic răsucit. Rezistenţa specifică minimă necesară pentru firele de tricotaje este de 3 cN/tex, iar

pentru ţesături de 2,2 cN/tex, pentru 100% lână, 3,3 cN/tex, pentru 45% lână şi 55%PES, de 4,4 cN/tex, pentru 100% fibre sintetice.

Neuiformitatea este, în general, mai redusă decât la firul clasic. Alungirea la rupere a firului ST este cu 30% mai mică decât la firul clasic, iar la firul

STT este mai mare cu 20% decât la firul răsucit.

Bobina cu semitort

Structura firului cu autotorsiune

Bobina cu fir

Tren de laminare

Cilindri frotori Conducător de fir

şi reunire


Secţiunea transversală a firului Repco este mai rotundă decât cea a unui fir clasic, fapt

ce determină micşorarea desimii unei ţesături realizată din aceste fire, în comparaţie cu o ţesătură identică obţinută din fire filate clasic.

Firele obţinute prin procedeul Repco se folosesc atât pentru tricotaje, cât şi pentru ţesături.

Avantajele procedeului Repco sunt evidenţiate prin creşterea producţiei şi a produc-tivităţii muncii de circa 2,5 ori faţă de cea realizată la maşinile de filat cu inele, în condiţiile unui consum energetic mai mic.

Procedeul Repco SELFIL.Pe baza procedeului cu autotorsiune se obţin fire care sunt alcătuite dintr-un miez de fibre, ce sunt fixate cu ajutorul a două fire filamentare, realizându-se fire denumite selfil.

O înşiruire de fibre formată prin torsionare falsă alternativă cu sens S şi Z, pe porţiuni scurte, va avea tendinţa să se detorsioneze când este lăsată în stare netensionată. Dacă înşi-ruirea este suprapusă şi în contact cu un fir filamentar netorsionat, atunci, prin netorsionarea înşiruirii, firul filamentar se înfăşoară în jurul aceteia, în sens contrar. Structura firului astfel formată este nestabilă, datorită faptului că există zone cu torsiune zero la fiecare schimbare de sens a torsiunii. Dacă procedeul de falsă torsiune este repetat cu firul obţinut şi un al doilea fir filamentar este introdus în aşa fel ca torsiunea să fie defazată faţă de primul fir, atunci zonele cu torsiune mare de la al doilea fir corespund cu zonele de torsiune zero de la firul iniţial, şi astfel toate zonele slabe vor fi eliminate. Firele filamentare participă cu circa 10%.

Înşiruirea de fibre este obţinută cu ajutorul unui tren de laminare cu cureluşă dublă. Zonele alternative, cu sens S şi Z, sunt înserate prin trecerea înşiruirii printr-un sistem de doi cilindrii frotori, antrenaţi în mişcare de rotaţie şi translaţie. Firul filamentar este pus în contact cu înşiruirea torsionată şi se răsuceşte pe aceasta, în zone cu sensuri diferite. Firul compus este răsucit la intervale de timp cu ajutorul unui disc, care introduce al doilea fir filamentar, astfel că al doilea fir se înfăşoară în jurul firului iniţial. Cu această ocazie, firul, pe lungimea dintre disc şi cilindrii frotori, este de asemenea răsucit. Când firul este eliberat de sub acţiunea discului, cu ajutorul unui conducător, torsiunea înmagazinată se eliberează, înfăşurând fila-mentul în jurul firului iniţial, dar în sens invers.

Firele se obţin din fibre naturale şi fire filamentare sintetice la viteze de 300 m/min. Se reduce consumul energetic de obţinere al firului cu circa 75%, deoarece se reduce numărul de faze tehnologice. Deşeurile din filatură scad, se elimină scamele, condiţiile de lucru se îmbunătăţesc.

Firele selfil sunt utilizate în tricotaje şi se caracterizează prin rezistenţă mare, ceea ce permite realizarea de randamente mari la tricotare.

Produsele obţinute au rezistenţă la abraziune mare, nu se agaţă şi nu au tendinţa de formare a pillingului.

III.4.19.5.4. Caracteristici tehnice ale utilajelor În tabelul III.4.143 sunt prezentate caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat cu

autotorsiune. Tabelul III.4.143

Caracteristicile tehnice ale maşinilor de filat cu autotorsiune



Repco tip 888 Platt Repco Selfil tip 892

Materia primă Lână pieptănată 100% cu max.1,5% grăsimi, fibre

acrilice 100%

Lână pieptănată 100%, fibre acrilice 100%, fire

polifilamentare

Numărul de bobine în rastel 8 bobine cu semitort; 4 bobine cu pretort

6 bobine cu semitort; 12 bobine cu fir filamentar

Fineţea la alimentare, max. ktex 1 1

Număr de bobine la debitare – 4 6

Tip de fire ST-fire prin autotorsiune; STT – fire răsucite

Fire compuse cu autotorsiune

Fineţea firelor, Nm m/g Nm16/2–32/2 Nm 16–32

Tipul trenului de laminare Tren de laminare cu dublă cureluşă

Tren de laminare cu dublă cureluşă

Gama de laminare 17,8–45,3 11,5–30

Ecartament în trenul de laminare mm 216–273 216–273

Viteza de debitare, max. m/min 220 300

Numărul de oscilaţii al cilindrilor de torsionare osc./min 1 000 1 350

Lungimea unui ciclu de torsionare cm 22 22

Diametrul bobinei, max. mm 260 260

C2

[1] Formatted CATALIN 30.04.2002 6:57:00

Font: 9 pt

Page 752: [2] Formatted CATALIN 30.04.2002 6:57:00

Indent: First line: 0 cm


Left: 4.3 cm, Right: 5.3 cm, Top: 4 cm, Bottom: 4 cm, Width: 29.7 cm, Height: 21 cm


Font: Italic


Font: Italic, Condensed by 0.1 pt


Normal, Right


Font: 9 pt, Bold


Indent: First line: 0 cm


Font: 9 pt, Bold


Font: 7 pt, Bold


Indent: First line: 0 cm, Line spacing: Multiple 1.04 li


Centered, Indent: First line: 0 cm, Line spacing: Multiple 1.04 li








Left, Indent: Left: 0.17 cm, First line: 0 cm, Line spacing: Multiple 1.04 li





Page 752: [19] Change CATALIN 30.04.2002 7:02:00

Formatted Table














Formatted Table






























Font: 9 pt, Italic


Font: 8 pt


Font: 9 pt, Bold


Centered, Indent: First line: 0 cm


Font: 12 pt


Font: 9 pt


Indent: First line: 0 cm, Space Before: 6 pt, After: 6 pt, Line spacing: Multiple 1.04 li


Font: 9 pt


Font: 9 pt


Indent: Left: 0.25 cm, First line: 0 cm, Space Before: 3 pt, After: 3 pt


Indent: First line: 0 cm, Space Before: 3 pt, After: 3 pt


Font: 9 pt


Left, Indent: Left: 0.25 cm, First line: 0 cm, Space Before: 3 pt, After: 3 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt






Font: 9 pt


Font: 9 pt






Font: 9 pt




Font: 9 pt, Italic


Font: 9 pt, Italic


Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt


Left, Indent: First line: 0.25 cm, Space Before: 3 pt, After: 3 pt


Font: 9 pt, Italic


Font: 9 pt, Italic




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt






Font: 9 pt


Line spacing: Multiple 1.04 li, Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm, Centered + 13 cm, Right


Font: Italic


Font: 9 pt


Indent: First line: 0 cm, Space Before: 4 pt, After: 4 pt, Line spacing: Multiple 1.04 li, Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm, Centered + 13 cm, Right


Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt




Formatted Table


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt


Indent: First line: 0 cm, Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm, Centered + 13 cm, Right


Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt, Italic


Font: 9 pt




Font: 7 pt, Not Bold, Condensed by 0.1 pt


Font: 9 pt, Not Italic


Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt






Font: 9 pt










Font: 9 pt
















Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt


Font: 9 pt


Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Font: 9 pt




Indent: First line: 0 cm, Space Before: 2 pt, After: 2 pt, Tab stops: 1 cm, Left + 6.25 cm, Centered + 13 cm, Right





manualul inginerului textilist

Documents