Dirección Nacional de Alimentos

Subsecretaría de Política Agropecuaria y Alimentos

SECRETARÍA DE AGRICULTURA, GANADERÍA, SECRETARÍA DE AGRICULTURA, GANADERÍA, PESCA Y ALIMENTOSPESCA Y ALIMENTOS

BBuenas uenas PPrráácticas cticas de de MManufacturaanufactura

Son las condiciones operacionales mínimas desarrolladas dentro de un establecimiento elaborador de alimentos, que permiten la

obtención de alimentos inocuos.

materias primas, elaboración, producto final, transporte

Buenas Prácticas de Manufactura

MARCO LEGAL:

Resolución Mercosur 80/96 (CAA Cap. II)

Decreto 4238/68 Cap. XXXI (SENASA)

Codex Alimentarius (CAC/RCP 1-1969,

Rev 4, 2003)

CARACTERÍSTICAS:

Son obligatorias

Aseguran la inocuidad

Principal eje: Higiene en la elaboración y manipulación de alimentos

Forman parte de los prerrequisitos de otras normas.

Buenas Prácticas de Manufactura

Materias Primas

Higiene del Establecimiento

Higiene del personal

Higiene en la elaboración

Almacenamiento y transporte

Control de alimentos

Principales puntos

Protección contra la contaminación

Remoción de materias primas inadecuadas.

Almacenadas en condiciones que garanticen la protección contra la contaminación y reduzcan al mínimo los daños y deterioros.

Medios de Transporte.

Materias Primas

Alejados de zonas donde haya: olores desagradables, humo, polvo e inundaciones.

Construcción sólida y en buenas condiciones.

Espacio suficiente.

Permitir fácil limpieza y evitar entrada de contaminantes.

Suelos, techos, paredes, puertas y ventanas: en buenas condiciones, superficies lisas y fáciles de limpiar.

Higiene del establecimiento

Abastecimiento de agua potable fría y caliente.

Alumbrado natural o artificial suficiente.

Correcta ventilación.

Vestuarios y cuartos de aseo.

Zonas para almacenar productos de limpieza y

sustancias peligrosas.

Programas de Higiene y lucha contra plagas.

Higiene del establecimiento

Enseñanza de la higiene

Enfermedades

Heridas

Lavado de manos

Higiene del Personal

Conducta del Personal

Visitantes

Supervisión

Higiene del personal

Materias primas inocuasPrevención de la contaminación cruzadaEmpleo de agua potablePersonal capacitado y supervisión técnicaEnvases aptos, protección contra contaminantes, de primer uso.Sistema de controles y vigilancia adecuadaDocumentación y registros

Higiene en la elaboraciónHigiene en la elaboración

Impedir contaminaciónLos insumos, materias primas y productos terminados deberán ubicarse sobre tarimas separados de las paredes Controles de Materias primas y productos terminadosOperaciones de carga y descarga fuera de los lugares de elaboración de los alimentosSanitización de vehículosControles en almacenamiento y transporte de productos refrigerados

Almacenamiento y Transporte

Limpieza y DesinfecciónMaterias primasInsumos ProductosProcesos

Control de alimentos

Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)

El Manejo Integral de Plagas (MIP)

Acompañan a las BPM…

PPROCEDIMIENTOS ROCEDIMIENTOS OOPERATIVOSPERATIVOSEESTANDARIZADOS DE STANDARIZADOS DE

SSANEAMIENTOANEAMIENTO

Describen tareas de saneamiento.

Se aplican en todas las etapas

Establecimiento, elaboración, transporte, personal

POES

MARCO LEGAL:

Resolución SENASA 233/98

CARACTERÍSTICAS:

Son obligatorios

Contribuyen al aseguramiento de la inocuidad

Principal eje: Higiene y Desinfección

Forman parte de los prerrequisitos de otras normas.

POES

Deberán detallar:

Saneamiento preoperacional

Saneamiento operacional

Saneamiento postoperacional

POES

Procedimiento escrito.

Firmado por una autoridad de la organización.

Identificar los procedimientos y diferenciar las actividades de saneamiento que se realizan durante cada Operación.

Documentación y registros.

Resolución 233/98 (SENASA)

POES

SANEAMIENTO O SANITIZACIÓN

=LIMPIEZA DESINFECCIÓN+

POES - Principios

Identificación de responsables

Monitoreo mediante:a) Método Organoléptico – sensorialb) Químicoc) Microbiológico

Registros

Implementación y Monitoreo

Acciones a tomar cuando ocurran desviaciones en las operaciones sanitarias establecidas en POES, para prevenir la contaminación directa de productos o alteración.

Se deberán proveer instrucciones a los Empleados responsables para documentar las acciones correctivas.

Estas acciones deben ser registradas y archivadas.

Acciones Correctivas

Acciones que permiten verificar que los POES se cumple y son eficaces

Mediante:

Auditorías internas (personal idóneo)Técnicas analíticas (en equipos, utensilios y

superficies)

Verificación de los POES

PROCEDIMIENTOPROCEDIMIENTO

INSTRUCTIVOS DE INSTRUCTIVOS DE TRABAJOTRABAJO

REGISTROSREGISTROS

POES

Especificar Frecuencia y Responsabilidades

Definir Objetivo y Alcance

Materiales, Equipos y Metodología

Normas de Seguridad

División de Zonas

Procedimiento

Anexo

POES

Fecha:

Estantes

Puertas

Piso

Paredes

Techos

ControlóResp.VerificaciónAcciones Correctivas

EstadoParte Implicada

Observaciones:

Planilla N°:_______

Rubro: Planilla de control de Saneamiento del área de Almacenamiento

Título: Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento Código: SA-01Fecha de Emisión:Supera al de Fecha:

EMPRESA

Aprobado por

Preparado por

MARCO LEGAL:

No posee.

CARACTERÍSTICAS:Contribuyen al aseguramiento de la

inocuidad

Principal eje: Prevención sistémica de plagas

Forman parte de los prerrequisitos de otras normas.

Consiste en diversas prácticas: Diagnóstico de las instalaciones e identificación de sectores de riesgo, Mantenimiento e higiene, Monitoreo, Aplicación de productos químicos y/o físicos, Verificación

MIP

(AN(ANÁÁLISIS DE PELIGROS yLISIS DE PELIGROS y

PUNTOS CRPUNTOS CRÍÍTICOS DE TICOS DE CONTROL)CONTROL)

El SISTEMA HACCPEl SISTEMA HACCP

El Sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la

inocuidad de los alimentos.

Definición Codex Alimentarius

Definición

Puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria.

Su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana

Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, facilita la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promueve el comercio internacional.

Compromiso de la Dirección y el personal

Es compatible con la aplicación de Sistemas de Gestión de la Calidad (ISO 9001)

Características

MARCO LEGAL:Codex Alimentarius (CAC/RCP 1-1969,

Rev 4, 2003)

Principal eje: Prevención de peligros. Monitoreo constante.

Elimina o disminuye a niveles aceptables los peligros físicos, químicos y biológicos.

Requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir a expertos

La implementación consiste de 5 etapas preliminares y 7 Principios.

Características

Prerrequisitos:BPA, BPM, POES, MIPIdentificación y Trazabilidad del Producto.Control de los procesosCalibración.Mantenimiento preventivo y correctivoCapacitación.

5 Etapas preliminares:Formación del Equipo HACCP Descripción del ProductoDeterminación de uso presuntoElaboración del diagrama de flujoVerificación in situ del diagrama de flujo.

Componentes

7 Principios:

Sistema de documentación

Procedimientos de Verificación

Medidas Correctivas

Sistema de Vigilancia

Límites Críticos para cada PCC

Identificación de PCCs

Identificación de Peligros y Medidas Preventivas

Componentes

Análisis de Peligros

Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos.

Los objetivos del análisis de peligro son:• Identificar peligros y medidas para su control• Identificar posibles modificaciones en el proceso o producto que conduzcan a mejorar o asegurar su inocuidad• Proveer bases para la identificación de puntos críticos de control

Principios

Identificación y Evaluación de Peligros

Físicos, químicos y biológicos, específicamente.

Según textos de referencia, experiencia y antecedentes, investigaciones científicas, datos epidemiológicos, Internet.

Severidad, Detectabilidad y Probabilidad de ocurrencia (Análisis de Riesgo)

Consideración de medidas preventivas para peligros significativos (BPA y M)

Análisis de Peligros

Evaluación de Peligros: Equipo HACCP

1) Evaluar cada peligro

Severidad del daño (Secuelas, magnitud, duración de la enfermedad)

Probabilidad de ocurrir (Experiencia, datos epidemiológicos, literatura técnica)

Efectos a corto plazo y largo plazo

2) Listar los peligros asociados con cada paso del proceso, justificando y medidas para su control

Algunos peligros no pueden prevenirse, pero todos pueden controlarse

Algunos peligros pueden necesitar más de una medida para su control

Una misma medida puede controlar mas de un peligro

Análisis de Peligros

Determinar los Puntos Críticos de Control

Punto de crítico control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

ÁRBOLES DE DECISIONES

Principios

¿Puede aparecer o empeorar?

¿Algún paso posterior elimina o reduce el peligro?

No es PCC, proseguir con el próximo peligro

¡Rever etapa!

¿Existen medidas

preventivas?

¿El control es necesario?

Es PCC

No es PCC, proseguir

No es PCC, proseguir

¿Se elimina o reduce el peligro específicamente?

Es PCC

Establecer los límites críticos de cada PCC

Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

Parámetros de proceso:- Temperatura- Tiempo- Características físicas (humedad, aw, pH)- Características químicas (cn cloro)- Patógenos

Para cada PCC

Principios

Establecer sistema de vigilancia para cada PCC

La vigilancia consiste en las observaciones realizadas para evaluar si un PCC se encuentra dentro de los límites

críticos establecidos.

Principios

Proporciona información del funcionamiento del Sistema

Correcciones para evitar desviaciones de los LC

Evaluación de datos por personal idóneo

Frecuencia para garantizar que el PCC está controlado

Continua: Equipo y sensores automáticos para monitorear PCC (temperatura, tiempo, pH, humedad)

Discontinua: (Plan de muestreo). Análisis de Materias Primas, Insumos y Producto Final

Vigilancia de PCC

Establecer un plan de acciones correctivas

Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

Principios

Deben aplicarse cuando los resultados de la vigilancia indican una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser dirigidas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de la inocuidad.

Deben estar claramente definidas previamente y debe aplicarlas un responsable que conozca el proceso y comprenda el sistema HACCP.

Acciones correctivas

Cuando se produce una desviación de los límites críticos establecidos, los planes de medidas correctivas deben corresponderse con:

Tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado.

Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC.

Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del PCC.

Acciones correctivas

Establecer procedimientos de verificación

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Principios

Deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la vigilancia y las medidas correctivas.

Actividades de verificación:

- Examen del sistema y el plan de HACCP y de sus registros

- Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos

- Confirmación de que los PCC siguen estando controlados

- Validación de los límites críticos establecidos

Verificación del sistema

Establecer un sistema de documentación y registro

de la información

Se documentarán, por ejemplo:

• el análisis de peligros;

• la determinación de los PCC;

• la determinación de los límites críticos.

Se mantendrán registros, por ejemplo, de: • las actividades de vigilancia de los PCC • las desviaciones y las medidas correctivas • los procedimientos de verificación • las modificaciones al plan

Principios

Reducción de costos y de productos defectuosos (aumento de la productividad). Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario. Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo. Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son necesarias. Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias. Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo.

Ventajas

Problemas para su implementación debido a la falta de personal calificado para diseñarlo e implementarlo adecuadamente. La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias arraigadas de los empresarios constituyen una barrera que dificulta la implementación del sistema. La dificultad inherente al propio sistema: cómo cuantificar los puntos críticos de control, las medidas preventivas, los riesgos observados. El peligro de una mala identificación puede llevar a una falsa seguridad que echaría por tierra todos los principios del sistema. La posibilidad de que prime en el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimiento del sistema, formación de personal) frente a la obtención de resultados.

Desventajas

Un Sistema Adecuado de DocumentaciUn Sistema Adecuado de Documentacióón y n y control de los productoscontrol de los productos

La CapacitaciLa Capacitacióón constante del personal n constante del personal involucrado con su elaboraciinvolucrado con su elaboracióónn

El El ééxito de la implementacixito de la implementacióónnva acompava acompaññado de:ado de:

Recuerde…

MUCHAS GRACIAS!!!MUCHAS GRACIAS!!!

Lic. Lic. AlimAlim. Mar. Maríía Laura Garca Laura Garcííaa

mlgarcia@mecon.gov.arTel: (54) (011) 4349-2186

Av. Paseo Colón 922 - 2° Piso - Of. 223(C1063ACW) - Ciudad de Buenos Aires - Argentina

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