Un sistem informatic de producţie nu este deloc o treabă simplă. Experienţa

implementărilor din acest domeniu poate dovedi acest lucru, ea fiind și singura care asigură o

funcţionalitate bună a sistemelor de acest tip. Producţia nu înseamnă un simplu calcul contabil

sau financiar, şi nici o gestionare de stocuri sau mijloace fixe. De regulă, ea este complexă,

comportă multe faze succesive rezultate din procese continuie sau discrete, uneori chiar foarte

mulţi factori interdependenţi şi parametri de sistem.

Din acest motiv, foarte multe aplicaţii din acest domeniu au în vedere nu gestiunea

propriu zisă a producţiei, ci mai degrabă optimizarea fluxurilor, reducerea consumurilor de

materiale, a rebuturilor de fabricaţie, analiza statistică de calitate, conducerea automată a

proceselor tehnologice etc.

Pe plan mondial, primul dintre sistemele de producţie, cunoscut şi extins pe scară largă, a

fost sistemul MRP - Material Requirements Planning care însemna:

un sistem de control computerizat al stocurilor şi planificarea producţiei, pentru generarea

comenzilor de aprovizionare şi de materiale, componente şi subansamble necesare

producţiei ;

manipularea comenzilor şi planificarea/programarea cererilor de materiale şi stocuri ;

elaborarea bonurilor de materiale şi componente pentru fabricarea producţiei ;

planificarea şi programarea câtă producţie se doreşte şi când ;

înregistrarea stocurilor.

MRP este un submodul al modulului Production Planning folosit pentru a declanșa

aprovizionarea sau producția de materiale pentru a asigura disponibilitatea materialelor în

cantitățile necesare și în timp util.

Planificarea necesarului de materiale (MRP) ia în considerare vânzările curente și cele

previzionate. Necesarul planificat declanșează calculația MRP. Sistemul descoperă materialele

care au stocuri insuficiente pentru a acoperi necesarul și propune reaprovizionarea – procurement

proposal.

Atunci când materialul este din producție proprie sistemul crează comenzi planificate

(planned order) pentru cantitățile necesare. Acestea pot fi convertite în comenzi de producție.

1

Dacă materialul este procurat extern sistemul poate crea fie planned order fie direct un referat de

necesitate sau linie programare. O comanda planificată poate fi convertită în referat de necesitate

sau linie programare. Conform fluxului documentelor in modulul de Aprovizionare, referatul de

necesitate se poate converti după aprobare în comandă de aprovizionare.

Dacă există un acord de programare pentru material, atunci MRP poate genera direct linii

programare, sau poate converti referatele de necesitate în linii programare.

Tipul de document generat de rularea MRP este determinat de indicatorul de creare (creation

indicator) aflat în ecranul initial la rularea calculației MRP.

Planificarea automată a materialelor în SAP se poate face pe trei niveluri, prioritate având

cele specifice față de cele generale:

• Control la nivel individual pentru fiecare material prin datele de bază de material (material

master) și în masă prin parametrii de rulare MRP.

• La nivel de grup MRP – se definesc setări pentru un grup MRP și se asociază grupul MRP unui

material în masterul de material.

• Parametrii definiți la nivelul unității logistice.

O funcționalitate foarte importantă a planificarii materialelor în SAP cu ajutorul MRP

este planificarea multi-nivel a materialelor. În cazul în care un material este produs în unitatea

logistică (produse finite) și are intreținută în sistem o listă de materiale/rețetă de fabricație,

rularea MRP va planifica și materiile prime pentru acel produs finit. Acest lucru se face prin

intermediul necesarurilor dependente (dependent requirements). Dacă sistemul detectează

necesar net pentru un produs finit va crea planned order pentru acel produs și dependent

requirement pentru subansambele/materiile prime din care este compus. Dacă această comandă

planificată este transformată ulterior în comandă de producție, necesarurile dependente sunt

2

transformate la rândul lor în rezervări, pentru a asigura prezența lor în stoc la momentul în care

va fi nevoie de ele.

Condițiile obligatorii pentru rularea MRP pot fi impărțite în:

• Condiții dependente de unitatea logistică: activarea MRP în unitatea logistică, generarea

fișierului de planificare (planning file) și întreținerea parametrilor unității logistice.

• Condiții dependente de masterul de material: întreținerea unui tip MRP și a tuturor celorlalți

parametri obligatorii pentru tipul ales, un status al materialului valid, care să permită generarea

documentelor de aprovizionare – materialul nu trebuie sa fie “blocat”.

Primele soluţii informatice de planificare a resurselor organizaţiei au apărut la mijlocul

anilor '60, atunci când a fost dezvoltată tehnica MRP, utilizată pentru gestiunea economică a

stocurilor de materii prime, materiale şi produse finite. Pe baza acestei tehnici de management au

luat naştere sistemele MRP1(Material Requirements Planning), care utilizau, în principal,

următorii parametri:

necesarul de fabricat, bazat pe comenzile de la clienţi;

fişele tehnologice;

situaţia stocurilor pentru fiecare articol;

durata media a unei aprovizionări.

La începutul anilor '80, prin evoluţia sistemelor MRP1, au luat naştere sistemele MRP2

(Manufacturer Resource Planning), care integrau instrumente de planificare a vânzărilor, a

producţiei, a aprovizionărilor şi a necesarului de capacităţi de producţie precum şi de generare a

unor situaţii informaţionale de natură economico-financiară, care pe langa planificarea

necesarului de materiale se refereau si la :

- o extensie în domeniile Marketing şi Financiar.

- planificarea vanzarilor,

- planificarea productiei,

- planificarea aprovizionarilor,

- planificarea necesarului de capacitati de productie,

-furnizarea unor situatii informationale economico-financiare (bugete, prognoza etc.).

Dinamismul mediului economic a impus necesitatea reconsiderării sistemelor de

planificare a resurselor prin transformarea întreprinderii într-o „organizaţie virtuală”, aflată într-

un permanent schimb de informaţii cu partenerii săi. Astfel anii '90 au marcat momentul apariţiei

3

primelor sisteme ERP(Enterprise Resource Planning), ca extindere a sistemelor precedente

MRP1 şi MRP2, precum şi a conceptelor asociate: SCM(Suply Chain Management),

CRM(Customer Relationship Management) şi EDI(Electronic Data Interchange).

Sistemele de planificare a resurselor întreprinderii au cunoscut o ascensiune puternică în

ultimii ani, la ora actuală apreciindu-se că piaţa acestor produse este cea mai dinamică piaţă de

software, lucru reflectat şi de ponderea veniturlor obţinute de principalii producători de software

pe plan mondial: Oracle, SAP, Baan, PeopleSoft sau JD Edwards. Cu toate acestea, în literatura

din domeniu nu există o definiţie unanim acceptată a conceptului de ERP.

Enterprise Resource Planning (ERP) reprezintă sisteme bazate pe arhitectura client/server

dezvoltate pentru prelucrarea tranzacţiilor şi facilitarea integrării tuturor proceselor, din faza

planificării proceselor, dezvoltării producţiei, până la relaţiile cu furnizorii, clienţii sau alţi

parteneri de afaceri. ERP este considerată expresia cea mai fidelă a interdependenţei dintre

economic şi tehnologia informaţională.

4