proiect - anpmarpmbc.anpm.ro/upload/5031_arpmbc_3150.doc · web viewamoniac depozit amoniac...

Agentia Regionala pentru Protectia Mediului Bacau Autorizatie Integrata de Mediu nr. 15 din 06.08.2007 Rev.1 din 21.03.2008

AUTORIZATIE INTEGRATA DE MEDIUNr. 15 din 06.08.2007

Revizia 1 : 21.03.2008

Operatorul instalatiei: S.C. GA - PRO - CO CHEMICALS SRL SAVINESTILocatia activitatii: str. Uzinei, nr. 2, loc.Savinesti, jud. Neamt Categoria de activitate: conform Anexei nr. 1 din OUG nr. 152/2005 privind prevenirea, reducerea si controlul integrat al poluarii aprobata prin Legea nr. 84/11.04.2006:4. Industria chimica4.2 Instalatii chimice pentru producerea de substante chimice anorganice de baza(Amoniac, Acid azotic, Carbonat de calciu)4.3 Instalatii chimice pentru producerea ingrasamintelor chimice pe baza de azot (Azotat de amoniu/Nitrocalcar, Uree granulata, ingrasaminte lichide - Urean 32)

Cod CAEN:● 2013 - Fabricarea altor produse chimice anorganice, de baza, conform Ordinului nr. 337 din 20.04.2007, emis de Institutul National de Statistica ● 2015 - Fabricarea ingrasamintelor si produselor azotoase, conform Ordinului nr. 337 din 20.04.2007, emis de Institutul National de Statistica Cod SNAP: 04 04 02 – Acid azotic conform CORINAIR, decembrie 2007 04 04 03 – Amoniac conform CORINAIR, decembrie 2007 04 04 05 – Azotat de amoniu conform CORINAIR, decembrie 2007 04 04 08 – Uree conform CORINAIR, decembrie 2007

Emisa de: AGENTIA REGIONALA PENTRU PROTECTIA MEDIULUI BACAU SERVICIUL AUTORIZARE SI CONTROLUL CONFORMARII

Data emiterii : 06.08.2007Data revizuirii: 21.03.2008Valabilitate : 30.09.2013

DIRECTOR EXECUTIVDr. ing. IULIAN MOVILA

1


Cuprins

1. Date de identificare ale titularului activitatii.................................................……….32. Temeiul legal..............................................................................................……….33. Categoria de activitate................................................................................……….34. Documentatia solicitarii..............................................................................……….65. Managementul activitatii.............................................................................……….66. Materii prime si auxiliare.............................................................................……….87. Resurse.....................................................................................................……….18

7.1..................................................................................................Alimentarea cu apa7.2.....................................................................................................Utilizarea eficienta a energiei7.3..................................................................................................Gaze naturale

8. Descrierea instalatiei si a fluxurilor tehnologice existente pe amplasament…….219. Instalatii pentru retinerea, evacuarea si dispersia poluantilor in mediu........……48

9.1......................................................................................................Aer9.2......................................................................................................Apa9.3......................................................................................................Sol

10. Concentratii de poluanti admise la evacuarea in mediul inconjurator, nivel de zgomot...................................................................................................…….55

10.1...................................................................................................Aer10.2...................................................................................................Apa10.3...................................................................................................Sol10.4...................................................................................................Zgomot

11. Gestiunea deseurilor...................................................................................……5912. Interventia rapida/prevenirea si managementul situatiilor de urgenta,

siguranta instalatiei...................................................................................……...6513. Monitorizarea activitatii...............................................................................……...6714. Raportari la unitatea teritoriala pentru protectia mediului si periodicitatea

acestora......................................................................................................……...7015. Obligatiile titularului activitatii.....................................................................……...7216. Managementul inchiderii instalatiei, managementul rezidurilor................……...7317. Revizuirea autorizatiei………………………………………………………………….7418. Glosar de termeni.......................................................................................……..75

2


1. DATE DE IDENTIFICARE A TITULARULUI ACTIVITATII

S.C. GA-PRO-CO CHEMICALS SRL SAVINESTIAdresa: str. Uzinei, nr. 2, loc.Savinesti, jud. NeamtTelefon: 0233/281260Fax: 0233/281260E-mail: [email protected] infiintarii: 1962Data infiintarii societatii S.C. GA-PRO-CO CHEMICALS SRL SAVINESTI: 2005Numar de inmatriculare: J27/1478/2005CUI: R17728697Cod Fiscal: 17728697Amplasamentul activitatii: Pe platforma industriala Savinesti care se afla la cca. 12 km sud-est de municipiul Piatra - Neamt, in sectorul sudic al depresiunii Cracau - Bistrita.Coordonate geografice:

• 26°33' longitudine estica• 46°52' latitudine nordica

Vecinatati:• nord - com. Girov(15 km)• nord - est - Margineni• nord - vest - Dumbrava Rosie (4 km)• sud - Borlesti (12 km)• sud - est - Dumbrava-Deal, Costisa (20 km),Roznov(5 km);• sud - vest - Piatra Soimului (5 km);• vest si sud -vest - sat Savinesti.

2. TEMEIUL LEGALCa urmare a cererii adresate de S.C. GA-PRO-CO CHEMICALS SRL SAVINESTI cu

sediul in str. Uzinei, nr. 2, loc.Savinesti, judetul Neamt, inregistrata la A.R.P.M. Bacau cu nr. 496 din 06.02.2008, in urma analizarii documentelor transmise, a verificarii si parcurgerii etapelor procedurale, a evaluarii conditiilor de operare, a respectarii cerintelor O.U.G. 152/2005 aprobata prin Legea 84/2006 privind prevenirea, reducerea si controlul integrat al poluarii, in conditiile in care:

- activitatea se desfasoara in conformitate cu legislatia nationala in vigoare privind protectia mediului, armonizata cu Directivele Europene in domeniu,

- operatorul utilizeaza instalatii, procedee si metode tehnologice care corespund stadiului actual al tehnicii(cele mai bune tehnici disponibile), in conditiile de protectie a mediului considerat in intregul sau, se emite prezenta Autorizatie integrata de mediu revizuita pentru S.C. GA-PRO-CO CHEMICALS SRL SAVINESTI.

3. CATEGORIA DE ACTIVITATECategoria de activitate: conform Anexei nr. 1 din OUG nr. 152/2005 privind prevenirea, reducerea si controlul integrat al poluarii aprobata prin Legea nr. 84/11.04.2006:4. Industria chimica4.2 Instalatii chimice pentru producerea de substante chimice anorganice de baza(Amoniac, Acid azotic, Carbonat de calciu)4.3 Instalatii chimice pentru producerea ingrasamintelor chimice pe baza de azot(Azotat de amoniu/Nitrocalcar, Uree granulata, ingrasaminte lichide - Urean 32)Domeniu principal de activitate al societatii: Cod CAEN:● 201- Fabricarea produselor chimice de baza, a ingrasamintelor si produselor azotoase; fabricarea materialelor plastice si a cauciucului sintetic, in forme primareActivitatea principala:Cod CAEN:● 2015 - Fabricarea ingrasamintelor si produselor azotoase, conform Ordinului nr. 337 din 20.04.2007, emis de Institutul National de Statistica

3

mailto:[email protected]


Activitati auxiliare: Activitati conform noului Actului Constitutiv al societatii emis in data de 13.03.2008:Cod CAEN(conform Ordinului nr. 337 din 20.04.2007, emis de Institutul National de Statistica): ● 0240 - Activitati de servicii anexe silviculturii● 0610 - Extractia petrolului brut● 0620 - Extractia gazelor naturale● 0891 - Extractia mineralelor pentru industria chimica si a ingrasamintelor naturale● 0910 - Activitati de servicii anexe extractiei petrolului brut si a gazelor naturale● 0990 - Activitati de servicii anexe pentru extractia mineralelor● 1910 - Fabricarea produselor de cocserie● 2011 - Fabricarea gazelor industiale● 2012 - Fabricarea colorantilor si a pigmentilor● 2013 - Fabricarea altor produse chimice anorganice, de baza● 2014 - Fabricareaaltor produse chimice organice, de baza● 2020 - Fabricarea pesticidelor si a altor produse agrochimice● 2030 - Fabricarea vopselelor, lacurilor, cernelii tipografice si masticurilor● 2052 - Fabricarea cleiurilor● 2053 - Fabricarea uleiurilor esentiale● 2059 - Fabricarea altor produse chimice n.c.a● 2433 - Productia de profile obtinute la rece● 2511 - Fabricarea de constructii metalice si parti componente ale structurilor metalice● 2573 - Fabricarea uneltelor● 2611 - Fabricarea subansamblurilor electronice(module)● 2630 - Fabricareaechipamentelor de comunicatii● 2651 - Fabricarea de instrumente si dispozitive pentru masura, verificare, control, navigatie ● 2670 - Fabricarea de instrumente optice si echipamente fotografice ● 2711 - Fabricarea motoarelor, generatoarelor si transformatoarelor electrice● 2751 - Fabricarea de aparate electrocasnice● 2812 - Fabricarea de motoare hidraulice● 2813 - Fabricarea de pompe si compresoare● 2814 - Fabricarea de articole de robinetarie● 2815 - Fabricarea lagarelor, angrenajelor, cutiilor de viteza si a elementelor mecanice de transmisie● 2829 - Fabricarea altor masini si utilaje de utilizare generala n.c.a● 2894 - Fabricarea utilajelor pentru industria textila, a imbracamintei si a pielariei● 2896 - Fabricarea utilajelor pentru prelucrarea maselor plastice si a cauciucului● 2899 - Fabricarea altor masini si utilaje specifice n.c.a● 3250 - Fabricarea de dispozitive, aparate si instrumente medicale stomatologice● 3311 - Repararea articolelor fabricate din metal● 3312 - Repararea masinilor● 3313 - Repararea echipamentelor electronice si optice● 3314 - Repararea echipamentelor electrice● 3320 - Instalarea masinilor si echipamentelor industriale● 3511 - Productia de energie electrica● 3512 - Transportul energiei electrice● 3513 - Distributia energiei electrice● 3514 - Comercializarea energiei electrice● 3521 - Productia gazelor● 3522 - Distribuţia combustibililor gazoşi, prin conducte● 3523 - Comercializarea combustibililor gazosi, prin conducte ● 3530 - Furnizarea de abur si aer conditionat● 3600 - Captarea, tratarea si distributia apei● 3812 - Colectarea deşeurilor periculoase● 3821 - Tratarea si eliminarea deseurilor nepericuloase● 4612 - Intermedieri in comertul cu combustibili, minereuri, metale si produse chimice pentru industrie ● 4618 - Intermedieri in comertul specializat in vânzarea produselor cu caracter specific, n.c.a. ● 4619 - Intermedieri in comertul cu produse diverse

4


● 4621 - Comert cu ridicata al cerealelor, semintelor, furajelor si tutunului neprelucrat ● 4669 - Comert cu ridicata al altor masini si echipamente● 4671 - Comert cu ridicata al combustibililor solizi, lichizi si gazosi si al produselor derivate ● 4675 - Comert cu ridicata al produselor chimice● 4676 - Comert cu ridicata al produselor intermediare● 4690 - Comert cu ridicata al produselor● 4741 - Comert cu ridicata al calculatoarelor, unitatilor periferice si software-ului in magazine specializate● 4742 - Comerţ cu amanuntul al echipamentului pentru telecomunicatii in magazine specializate● 4753 - Comert cu amanuntul al jocurilor si jucariilor, in magazine specializate● 4759 - Comert cu amanuntul al mobilei, al articolelor de iluminat si al articolelor de uz casnic n.c.a, in magazine specializate● 4764 - Comert cu amanuntul al echipamentelor sportive, in magazine specializate● 4765 - Comert cu amanuntul al jocurilor si jucariilor, in magazine specializate● 4776 - Comert cu amanuntul al florilor, plantelor si semintelor, comert cu amanuntul al animalelor de companie si a hranei pentru acestea, in magazine specializate● 4777 - Comert cu amanuntul al ceasurilor si bijuteriilor, in magazine specializate● 4778 - Comert cu amanuntul al altor bunuri noi, in magazine specializate● 4910 - Transporturi interurbane de calatori pe cale ferata● 4920 - Transporturi de marfa pe cale ferata● 4931 - Transporturi urbane, suburbane si metropolitane de calatori● 4939 - Alte transporturi terestre de calatori n.c.a● 4941 - Transporturi rutiere de marfuri● 4942 - Servicii de mutare● 4950 - Transporturi prin conducte● 5010 - Transporturi maritime si costiere de pasageri● 5020 - Transporturi maritime si costiere de marfa● 5210 - Depozitari● 5221 – Activitati de servicii anexe pentru transporturi terestre● 5222 - Activitati de servicii anexe transportului pe apa● 5224 - Manipulari● 5610 - Restaurante● 5629 - Alte activitati de alimentatie n.c.a● 6209 - Alte activitati de servicii privind tehnologia informatiei● 6820 - Inchirierea si subinchirierea bunurilo imobiliare proprii sau inchiriate● 7021 - Activitati de consultanta in domeniul relatiilor publice si al comunicarii● 7022 - Activitati de consultanta pentru afaceri si management● 7111 - Activitati de arhitectura● 7112 - Activitati de inginerie si consultanta tehnica legate de acestea● 7120 - Activitati de testari si analize tehnice● 7490 - Alte activitati profesionale, stiintifice si tehnice n.c.a● 7739 – Activitati de inchiriere si leasing cu alte masini, echipamente si bunuri tangibile n.c.a

5


4. DOCUMENTATIA SOLICITARII4.1 Cerere pentru emiterea Autoriza!iei Integrate de mediu ;4.2 Formularul de solicitare a autoriza!iei IPPC;4.3 Formularul de solicitare a autoriza!iei IPPC revizuite;4.4 Raport de Amplasament SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL Savinesti;4.5 Publicitate;4.6 Certificat de inregistrare la Oficiul Registrului Comertului a SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL Savinesti, seria B, nr.0766740/01.11.2005;4.7 Act Constitutiv al SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL Savinesti, societate cu raspunderelimitata;4.8 Hotararea Asociatului Unic al SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL nr. 2/21.09.2005;4.9 Proces Verbal de predare in custodie nr. 5247/13.09.2007 de catre Management Reorganizare Lichidare Iasi SPRL catre SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL Saninesti;4.10 Autorizatie de gospodarirea apelor nr. 40/24.04. 2007 emisa de Directia Apelor "Siret" Bacau;4.11 Contract pentru furnizare utilitati (apa industriala, apa potabila, preluare ape in canalizare si epurarea apelor menajere) nr. 185/18.12.2006, cu SC FIBREXNYLON SA Savinesti;4.12 Contract de distributie a energiei electrice nr. 2466 din 19.12.2006 cu SC E-ON MOLDOVA DISTRIBUTIE prin SC INTER AGRO SA Bucuresti;4.13 Contract de furnizarea energiei electrice nr. 505057/11.10.2005 cu SC INTER AGRO SA Bucuresti;4.14Contract de furnizare reglementata a gazelor naturale nr. 4075 din 16.07.2007, cu E-ON GAZ ROMANIA;4.15 Contract de prestari servicii de paza si protectie nr. 2536/14.03.2008 cu SC WATCH & CATCH SECURITY SRL Bucuresti;4.16 Contract furnizare produse si prestari servicii nr. 225/14.02.2007 cu SC API SORELIA SRL privind colectarea si transportul deseurilor medicale periculoase infectioase-intepatoare; 4.17 Contract de prestari servicii de salubrizare nr. 05/01.02.2008 cu SC COMPANIA ROMPREST SERVICE SA pentru deseurile menajere;4.18 Contract de inchiriere nr. 01/2008 a instalatiei de productie AN/ CAN cu MANAGEMENT REORGANIZARE LICHIDARE IASI SPRL.

5. MANAGEMENTUL ACTIVITATII5.1 Tehnici de management si control Operatorul instalatiei trebuie sa stabileasca si sa mentina un sistem de management al activitatii de protectia mediului care sa indeplineasca cerintele prezentei autorizatii si care sa respecte urmatoarele cerintele BAT:

- structura clara de management si responsabilitati alocate;- identificarea, evaluarea si managementul impactului semnificativ asupra mediului;- conformarea cu cerintele legislative;- stabilirea unei politici de mediu a obiectivelor si tintelor;- programe de modernizari, de mediu pentru a implementa obiectivele si tintele;- stabilirea controalelor operationale pentru a preveni si minimiza impactul

semnificativ asupra mediului;- evaluarea tuturor operatiunilor si revizuirea optiunilor accesibile pentru utilizarea unei

tehnologii si a unei productii mai curate, a minimizarii deseurilor;- programe de intretinere preventiva;- planificarea in caz de urgenta si prevenirea accidentelor;- monitorizarea si masurarea performantei;- sisteme de monitorizare si control;- instruire;- comunicarea si raportarea incidentelor actuale si posibilelor non-conformari si

reclamatii;- auditarea;- actiuni corective si preventive pentru a analiza avariile si pentru a preveni reaparitia lor;- revizuirea si raportarea performantei de mediu;- administrarea documentatiei si inregistrarilor.

6


5.2 DocumentatiaOperatorul instalatiei trebuie sa stabileasca si sa mentina un sistem propriu de

management al documentelor de mediu, care va fi comunicat catre Agentia Regionala pentru Protectia Mediului Bacau, GNM - CJ Neamt si APM Neamt.5.3 Actiunea corectiva

Operatorul instalatiei trebuie sa stabileasca si sa mentina proceduri pentru a asigura faptul ca sunt luate actiuni corective in cazul in care cerintele impuse de prezenta autorizatie nu sunt indeplinite. In cazul raportarii unei neconformari cu conditiile prezentei autorizatii, trebuie declarate responsabilitatea si autoritatea pentru initierea de investigatii si actiuni corective suplimentare.5.4 Constientizare si instruire5.4.1 Operatorul instalatiei trebuie sa asigure instruiri adecvate pe teme de protectia mediului pentru tot personalul din unitate. Acestea trebuie sa cuprinda :

- constientizarea implicatiilor privind detinerea autorizatiei integrate de mediu pentruoperator si pentru fiecare loc de munca;

- cunoasterea obligatiilor ce revin din autorizatia integrata de mediu, pentru fiecare aspect al activitatii.

Registrele privind instruirile trebuie pastrate.Programul de instruire trebuie sa cuprinda si aspecte specifice de instruire a

personalului din afara societatii: contractantii, personal care inchiriaza sau isi desfasoara temporar activitatea in instalatia autorizata, alte categorii-dupa caz.5.4.2 Personalul trebuie sa fie calificat conform specificului instalatiei pe baza de studii,instruiri si/sau experienta adecvata. Fisele de post vor cuprinde sarcinile si competentele specifice, ce revin fiecarui loc de munca cu activitate relevanta in domeniul de protectie a mediului.5.5 Intretinere5.5.1Toate echipamentele si instalatiile trebuie sa fie permanent intretinute in stare defunctionare corespunzatoare.5.5.2Controlul periodic al instalatiilor se va realiza conform procedurilor operationale detinute.5.5.3Se intocmeste anual si se aplica prevederile Programului de intretinere a echipamentelor si instalatiilor.5.5.4Necesitatile de intretinere si revizie, rezultate in urma verificarilor periodice se consemneaza in rapoartele de tura a instalatiilor, de catre compartimentul .tehnologic.5.5.5Conducerea societatii va asigura mijloacele financiare, materiale si personalul necesar,pentru realizarea Programului de intretinere a echipamentelor si instalatiilor, precum si areviziilor si lucrarilor de investitii necesare.5.5.6Reviziile si interventiile se efectueaza de personal calificat corespunzator si seconsemneaza in rapoartele de tura, in dosarele de reparatii de la compartimentul MEA.5.6 Incidente5.6.1 Dupa orice incident se va face o analiza a situatiei si se vor stabili masuri de prevenire aunor situatii similare.5.6.2 Se va institui un registru de consemnare a incidentelor, avariilor, accidentelor aparute indesfasurarea activitatii, care au condus la poluarea mediului si a masurilor luate in fiecarecaz. Se va stabili postul responsabil cu aplicarea acestei proceduri.5.6.3 In cazuri de accidente provocate de substante chimice periculoase se vor aplica prevederilePlanului de urgenta interna si ale Planului de urgenta externa.5.6.4 Se va stabili locul unde sunt disponibile, pentru personalul implicat, planurile de urgenta.5.7 Responsabilitati

Operatorul instalatiei trebuie sa asigure cu decizie o persoana responsabila cu probleme de protectia mediului care in orice moment va fi disponibila pentru a se intalni cu reprezentantii autoritatilor competente pentru protectia mediului.5.8 Comunicare5.8.1 Operatorul instalatiei trebuie sa se asigure de faptul ca membrii publicului pot obtineinformatii privind performantele de mediu ale titularului autorizatiei.5.8.2 Operatorul instalatiei trebuie sa depuna la ARPM Bacau, nu mai tarziu de 01 Martie infiecare an, un RAM (Raport Anual de Mediu) pentru intregul an calendaristic precedent, trebuie sa includa cel putin informatiile mentionate in capitolul 14 : Raportari la unitatea teritoriala pentru protectia mediului si periodicitatea acestora.

7


5.9 Reclamatii, sesizari5.9.1 Operatorul va asigura un registru pentru evidenta oricarei reclamatii sau sesizari din partea publicului, referitoare la poluarea mediului, datorita activitatii desfasurate in instalatia autorizata. In registru se vor consemna: data si ora reclamatiei, numele reclamantului, detalii cu privire la natura reclamatiei, investigatiile facute de titularul activitatii privind reclamatia si modul de rezolvare/actiune, dupa caz

Se va desemna o persoana responsabila cu acest registru.5.9.2 Se va intocmi o procedura scrisa pentru modul de comunicare cu publicul, pe problemede protectie a mediului, atat in caz de reclamatii cat si pentru informarea periodica privind performanta de mediu a instalatiei.

6. MATERII PRIME SI AUXILIARE 6.1 Materiile prime si auxiliare 6.1.1 Materiile prime si auxiliare folosite la fabricarea Amoniacului

Principalele materii prime si auxiliare folosite la fabricarea Amoniacului sunt prezentate in Tabelul nr. 1 :

Tabelul nr. 1

Nr. crt.

Materii prime si auxiliare intrate

in procesCantitate

(t /an) CompozitiaProduse si

subproduse rezultate +

pierderi

Cantitate (t/an) Compozitia

1. Gaz metan tehnologic

159.456 CH4 = 96.9 % CO2 = 0.57% N2 = 0.2%; C2=0.2% C3 = 0.3%;C4 = 0.1%

Amoniac tehnic lichefiat

329.472 min. 99.8 % CO2

2. Aer tehnologic 2H-101

392.998 N2 = 78 %; O2=21% A’’= 1%

Bioxid de carbon

247.896 min. 99.8 % NH3

3. Apa demineralizata + condens turbinatratata

1.948.320 pH = 7 (25°C) Dr = n.d. Cond = 0.125µS/cmMetale = 0,03 ppm SiO2= 0,01 ppm Oxidabilitate = max 5 ppm Alc"m" = 0,1 m val/l

Hidrogen 10.296 H2 = 93.8 % N2 = 3.66% CH4 = 1.76%

Gaz de purja 44.352 H2 = 18-25% N2 = 48-52% CH4 = 20-26 %

4. Gaz metan de combustie 2H-101

57.024 CH4 = 99,55% Condens proces

459.360

5. Aer de combustie 2H-101

1.279.827 O2 = 21 % N2 = 78 % A" = 1 %

Abur export 475.200 Fe = 0.02ppm Cond = 0.2 µS/ cm

6. Gaze de purja 2H-101

44.352 H2 = 18-25% CH4 = 20-26 % N2 = 48-52 % Ar = 3-52 %

Apa amoniacala

7.920 Solutie 20% NH4OH

7. Gaz metan de combustie 2H-102

25.344 CH4 = 99,55% Condens turbina

768.240 pH = 7; Dr = n.d.Cond =1 µS/ cm SiO2= 0,03ppm Alc”m” = 0.1mval/l

8. Aer decombustie2H-102

516.384 O2 = 21 %N2 = 78 % vol.A" = 1 %

Expansie laD-104+2PK-151+purjacontinua la

158.038 -

8


H-102 A/B

9. Gaz metan deardere H 102 AB

28.512 CH4 = 99,55% Gaze deardere la cos

1.381.248 NOx = 0,18g/N mcCO = 0,046g/N mcSOx = 0,00079g/N mc

10. Aer ardereH 102 AB

541.728 O2 = 21 %N2 = 78 % vol.A" = 1 % vol.

Gaze deardere la H 102AB

541.728 NOx = 0,18g/N mcCO = 0,046g/N mcSOx = 0,00079g/N mc

11. Carbonat depotasiu

480 K2CO3 = min 99%U = 0,8%Cl- = 0,02 % maxFe = 25 ppm

Gaze arderela cos

570.240 NOx = 0,18g/N mcCO = 0,046g/N mcSOx=0,00079g/N mc

12. Pentaoxid devanadiu

25 V2O5 = 99,8% min SolutieBenfield uzata(KHCO3) 78%din K2CO3

480 78% KHCO3 dincontinutul deK2CO3

13. DEANH-(CH2-CH2-OH)2

20 DEA = 98%minMEA = 1,5% maxH2O = 0,5 %

V2O5 25 max. 0,6%

14. Apa de racire 132.000mii t/an

pH = 6,8+7,5DCaCO3 = 150 ppmTurbiditate = 5° (S.I.)Suspensii:- decantabile = 0- nedecantabile = 15mg/l

DEANH-(CH2-CH2--OH)2

20 max. 3%

Apa de racirerecirculata

131.960mii t/an

pH = 6,8+7,5DCaCO3 = 150 ppmTurbiditate = 5°(S.I.)Suspensii:nedecantabile=15mg/l

Apaconventionalcurata

40.000

6.1.2 Bilantul de materiale pentru Instalatia de Acid azoticBilantul de materiale pentru Instalatia de Acid azotic este prezentat în Tabelul nr. 2 :

Tabelul nr. 2Intrari Iesiri

Material Cantitate, (t/t) Material Cantitate,(t/t)Normat Real Normat Real

Amoniac 0,308 0,300 Acid azotic 1,000 1,000Aer umed 3,825 3,825 Gaze nitroase – evacuate în

atmosfera6,086 6,086

Abur CT - 13ata 0,523 0,000 Abur supraîncalzit 1,000 1,000Apa demineralizata 1,107 0,040 Apa racire 137,484 137,400Apa recirculata 137,484 137,400 Condens (purja cont. la 0,068 0,068

9


canalizare)Apa stropire talere 0,889 0,889 Abur de la degazare 0,013 0,013Apa industriala 1,536 18,610 Apa industriala de

racire+alte purje1,645 1,645

Aer suplimentar 1,624 1,624Energie electrica Kwh

340,18 340,18

6.1.3 Materiile prime si auxiliare intrebuintate la fabricarea Carbonatului de calciuMateriile prime si auxiliare utilizate la fabricarea Carbonatului de calciu sunt

prezentate in Tabelul nr. 3 :

Tabelul nr. 3

Nr. crt

Materii prime si auxiliare intrate in proces

Cantitate (t /an)

Compozitia Produse si subproduse rezultate + pierderi

Cantitate (t/an)

Compozitia

1. Var industrial

19.008 CaOt = 93% ; CaO activ = 78% Fe2O3+ Al2O3=5%max SiO2 = 2% max

CaCO3 20.000 CaCO3 = min. 98% Ca(OH)2 = 0,1% Grad de alb=min 92 Densitate in stare tasata = max.0,47g/cm3;in sol. In HCl=max. 0,2% Cifra de sediment= 90 cm3/min

2. CO2 100% 29.595 CO2 = 98,34% ; N2 = 0,329% H2 = 0,07%max H2O = 1,26% max

Pierderi var prin depozitare si transport

380 CaO = 93% ; CaO activ = 78% Fe2O3+Al2O3=5%maxSiO2 = 2% max

3. Apa proces 80.784 pH= 7-7,2Dt = 6-6,5°G CaO = 49 m/l Cr = 6+10 mg/l

Reziduu solid hidratare

3.684 CaO = 76,85% ; Al2O3+Fe2O3=1,87m ax A’’= 19,35% ; H2O = 1,93% max

4. Abur 20.007 pH = min 7 SiO2 = 0,05 m/l Fe = 0,05 mg/l Conduct. = 1 µS/cm

Reziduu solid clasare

7.120 CaO = 47,22% ; Al2O3+Fe2O3 = 0,24m ax A’’= 2,48% ; H2O = 50% max

5. Gaz metan 3.103 O2 = 0,0964% N2 = 3,892%CO2 = 1,325% CH4 = 94,6866%

Slam hidrociclonare

406 -

Ape chimic impure

63.360 pH = 9,5 -12 Suspensii=100 - 400 mg/l

6. Saci hartie 840.000 buc

Saci hartie rebut

40.000 buc

-

7. Ata cusut 1,4 Saci hartie cu produs finit

800.000 buc

-

8. Etichete 840.000 buc

Ata cusut 1,4 -

10


9. Aer combustie

59.992 O2 = 23,0548% N2 = 75,1808%; Ar = 1,3022%H2O = 0,4621%

Etichete rebut 40.000 buc

-

10. Aer transport pneumatic

28.662 O2 = 23,0548% N2 = 75,1808% Ar = 1,3022% H2O = 0,4621%

Etichete cu saci produs finit

800.000 buc

-

11. Apa industriala

572.622 pH = 6,5-7 Cl- = 6-20 mg/l SSO4

2- = 20-100 mg/l Susp.= 50 mg/l

Pierderi de carbonat la ambalare si transport pneumatic

60 CaCO3 = min 98% ; Ca(OH)2 = 0,1% Grad dealb= min.92 Dens. in stare tasata = max 0,47 g/cm3

12. Aer dilutiegaze de ardere

207.647 O2 = 21%vol.N2 = 78% vol. A’’= 1%vol.

Gaz rezidualtransport pneumatic

28.664 O2 = 23,0548 %N2 = 75,1512% Ar = 1,3017% H2O = 0,4973% Pulberi = 0,0071%

Apa industriala recirculata

554.400 pH= 6,5-7 Cl- = 6-20 mg/l SO2

2- = 20-100 mg/l Susp.= 50 mg/l

Apa evaporata 2.772 -Gaze reziduale carbonatare

39.936 O2 = 0,295 % H2 = 0,885 % CO2 = 39,23 % H2O = 59,583%

Gaze reziduale uscare

300.638 O2 = 15,016% N2 = 69,178% CO2 = 1,761% H2O = 13,20% Ar = 0,838%

6.1.4 Bilantul de materiale pentru Instalatia de Azotat de amoniu/NitrocalcarBilantul de materiale este prezentat în Tabelul nr. 4 :

Tabelul nr. 4Intrari Iesiri

Material Cantitate, (t/t) Material Cantitate, (t/t)Normat Real Normat Real

Azotat de amoniu Amoniac 0,2060 0,210 Azotat de amoniu 33,5% N 1,0000 1,000Acid azotic 47% 0,7609 0,790 Condens impur la Ac.Az.

0,87340,680

Abur CT – 13 ata (Gcal)

0,4750 0,160 Condens impur canalizare 0,190

Aer de racire/uscare

3,2861 3,286 Condens pur (la Ac.Az. si/sau canalizare)

0,4750 0,470

Aer desprafuire generala

0,6572 0,657 Aer cu pulberi azotat 3,9433 3,940

Aer instrumental 0,0112 0,011 Apa racire 15,000 15,000Azot 0,0002 0,0002 Aer instrumental+tehn. Uzat 0,0112 0,011Apa demineralizata 0,9599 0,190 Azot 0,0002 0,0002Apa recirculata 15,0000 23,260 Apa conventional curata 0,0127 0,0127Dolomita 0,0320 0,035 Ape uzate de la pompele de

vacuum0,1019 0,1019

Sulfat de aluminiu 0,0060 0,0058

11


Sulfat feros 0,0090 0,0089Ulei-amina 0,0015 0,047Energie electrica kwh

- 84,130

NitrocalcarAmoniac 0,1640 0,170 Nitrocalcar 26-28% N 1,0000 1,0000Acid azotic 47% 0,6060 0,630 Condens impur la Ac.Az.

0,69560.5400

Abur CT – 13 ata, (Gcal)

0,3246 0,140 Condens impur la canalizare 0,1500

Aer de racire/uscare

2,2682 2,268 Condens pur (la Ac.Az. si/sau canalizare)

0,3246 0,3200

Aer desprafuire generala

0,5092 0,509 Aer cu pulberi azotat 2,7916 2,7916

Aer instrumental 0,0181 0,0181 Apa racire 13,0000

13,0000

Azot 0,0002 0,0002 Aer instrumental uzat 0,0181 0,0181Apa demi 0,7645 0,69 Azot 0,0002 0,0002Apa recirculata 13,000 26,800 Apa conventional curata 0,0101 0,0101Dolomită 0,2550 0,24 Ape uzate de la pompe

vacuum0,0812 0,0812

Ulei-amina 0,0015 0,001Energie electrica (kwh)

- 77,56

6.1.5 Materiile prime si auxiliare utilizate la fabricarea Ureei granulateMateriile prime si auxiliare utilizate la fabricarea Ureei granulate(Instalatie in

conservare) sunt in Tabelul nr. 5:

Tabelul nr. 5Nr. crt.


Cantitate (t / an )


Cantitate (t/an)

Compozitia

1. Amoniac 172.260 NH3 = 99% Uree granulata

297.000 N2 = 46,3% ; H2O = 0,3% Biuret = max. 0,9% Fe = 4 ppm Formol = 0,35 %

2. Bioxid de carbon 234.773 CO2 = 98% Gaze amoniacale de la desorbtie

8.300 H2O = 24,5% NH3 = 48% CO2 = 27,50%

3. Abur 504.500 pH = min 7 Cond. = max 1 µS /cm.

Ape amoniacale care se trimit la stripare

105.758 NH4 = 50 g/l Uree = 4 g/l

4. Aer racire granulare

9.187 O2 = 21 % ; N2 = 78% ; A" = 1%

Aer incarcat cu praf de uree

9.187 Uree = 0,04 g/m3

5. Apa racire 47.520 mii t/an

pH = 6,5-7 Cl- = 6-20 mg/l SO4

2- =20-100 mg/l

Apa de racire 47.520 mii t/an

pH = 6,5-7 Cl- = 6-20 mg/l SO4

2- = 20-100 mg/l

12


6. Aer 3.936 O2 = 21% N2 = 78 % A”= 1%

Ape conventional curate

3.200 -

7. Apa potabila 3.200 Cf. SR 1342-91 Azot 125 Impurificat cu NH3

8. Formol 89 Formol = 100% Condens pur 504.500 pH = 7-8 NH4

+ = 0-2 mg/l NO3

- = 0-5 mg/l

9. Azot 125 N2 = 98%

6.1.6 Materiile prime si auxiliare intrebuintate la fabricarea UREAN 32 Materiile prime si auxiliare utilizate la fabricarea UREAN 32 sunt prezentate in Tabelul nr. 6 :

Tabelul nr. 6Nr. crt.


Cantitate (t / an )


Cantitate (t/an)

Compozitia

1. Azotat de amoniusolutie 70%

197.142 NH4NO3=70% IngrasamantLichidUREAN 32

330.000 NT = 32%Inh.=0,015 %

2. Uree sol. 69-70% 162.723 Uree=69-70%3. Inhibitor de

coroziune14,85 -

4. Apa de racire 1.188.000 pH = 6,5-7Cl- = 6-20 mg/lSO4

2- = 20-100 mg/l

Apa de racire 1.188.000 pH = 6,5-7Cl- = 6-20 mg/lSO4

2- = 20-100 mg/l

6.1.7 Bilantul de materiale pentru Instalatia de Demineralizare I a apei Bilantul de materiale si consumul de energie electrica pentru producerea a 1 mc apademineralizata sunt prezentate în Tabelul nr. 7:

Tabelul nr.7Intrari Iesiri

Material Cantitate, (t/t) Material Cantitate,(t/t)Apa bruta 1,2834 Apa demineralizata 1,0000Schimbatori de ioni 0,00004 Apa dedurizata 0,1426Acid clorhidric 32% 0,0014 Apa regenerare filtre 0,1426Hidroxid de sodiu 45% 0,0011 Masa ionica uzata 0,0000351Apa potabila 0,0143 Pierderi masa ionica 0,0000001

Ape chimic impure 0,0007Ape menajere 0,0143

Energie electrica 1,25 Kw

6.1.8 Materiile prime si materiale utilizate la Instalatia de Demineralizare IIPrincipalele materii prime si auxiliare utilizate in Instalatia de Demineralizare II sunt

prezentate in Tabelul nr. 8 :

Tabelul nr. 8

13


Nr. crt


Cantiate (t /an)


Cantitate (t/an)

Compozitia

1. Apa bruta 1.389.960 pH = 7-7,2 DT = 6-6,5°G CaO = 49 mg/l MgO = 9 mg/l SiO2 = 5 - 7 mg/l S. org. = 15 Suspensii = 70-120 mg/l Alcalinitate : p = 0 m = 2 mval/l Fe = 0,18 mg/l Conductivitate = 200 µS/cm

Apa demineralizata

1.188.000 pH = 7-7,2 SiO2= 0,01 mg/l Fe3+ = 0,03 mg/l CO2 = 1 mg/l Subst.org.= 0,5 µS /cm

Apa de spalare 201.960 pH = 4 ,5-9 ,5 Saruri de Ca2+, Mg2+, Al3+, Fe3+, Na+, K+

2. Sulfat de aluminiu

21,146 Al2O3 = min. 17% Fe3+ = 0,01%H2SO4 = 0,2%

Flocoane de Al(OH)3

21,146 Al(OH)3 si suspensii coloidale

3. Hidroxid de sodiu

Apa dilutie

509,414

551,866

conf. SR 3068-80 tip E1 NaOH = 48%, min. NaCl = 0,09% max. Na2CO3 = 0,2% max.

SiO2 = 0,01% max. Fe2O3 = 0,004% max.

Ape de spalare chimic impure

Bazin de neutralizare

292,913

768,367

Na sub forma de saruri

Apa de dilutie + apa de reactie

4. Acid clorhidric

Apa dilutie

464,841

987,786

conf. SR 339-80 tip I HCl = 32%, min.Fe+ = 0,005% max.

H2SO4 = 0,04%.max. Fe23+ = 0,03 mg/l Cl2 lib. = lipsa

Ape de spalare chimic impure

Bazin de neutralizare

452,106

1.000,521

Cloruri

Apa de dilutie + apa de reactie

5. Condens turbina

760.320 pH = 7 DT = n.d. Alcalinitate m = 0,1mval/l SiO2 = 0,05 ppm CaO = 49 mg/l Fet = 0,05 ppm Conductivitate = max 1 µS /cm

Condens tratat 760.320 SiO2=0,01 ppm pH = 7 Fet = 0,02 ppm Conductivitate= 0,5 µS /cm

6. Aer afanare 318,342 N2 = 79% vol O2 = 21%vol. A" = 1%vol.

Aer purjat 318,342 O2 = 21%vol. N2 = 78% vol A" = 1%vol.

7. Aer degazare

335.847,6 N2 = 79% vol O2 = 21%vol. A" = 1%vol.

Aer purjat 335.847,6 O2 =21%vol. N2» 78% vol A" = 1%vol.

8. Masa ionica AMBERLITE 1R-120 1200 H IRO-478 RF 4200

89,14 Masa ionica

Pierderi fizice prognozate teoretic

88,8

0,34

6.2 DEPOZITE CHIMICEDepozitare materii prime, produse intermediare si finite

SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL, prin obiectul activitatii sale, respectiv obtinerea produselor anorganice si a ingrasamintelor chimice pe baza de azot, gestioneaza o serie de materii prime si produse finite clasificate in categoria substantelor periculoase conform legislatiei nationale si internationale: amoniac anhidru si solutie, azotat de amoniu, uree, acid clorhidric, hidroxid de sodiu, hidrazina,formaldehida si alte substante periculoase utilizate pentru analize de laborator.

14


In cadrul amplasamentului, societatea are posibilitatea depozitarii organizate pentru materii prime, auxiliare, produse finite si intermediare atat din punct de vedere al capacitatilor cat si al sigurantei in functionare, fiind dotata cu echipamentele necesare operarii in siguranta a acestora.

Depozitele operate de SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL pot fi impartite in :- instalatii de depozitare amoniac :- depozitul de amoniac TK-251;- depozitul de amoniac pentru fabricatie;

- depozite de azotat de amoniu, uree granulata, solutie amoniac, formaldehida -instalatie uree granulata;

- depozit acid clorhidric si hidroxid de sodiu (instalatia de apa demineralizata II);- depozite de var hidratat si carbonat de calciu - instalatie carbonat de calciu –

oprita;- depozit masa ionica;- depozit catalizatori;- depozit lubrifianti.

In Tabelul nr. 9 sunt prezentate principalele depozite cu caracteristicile lor:

15


Tabelul nr. 9Nr.crt.

Denumiresubstanta/loc depozitare

Depozite Dotari si amenajariTip Numar Caracteristici

Rezervoare de depozitare1. Amoniac

Depozit amoniacfabricatie

Depozit TK-251

Rezervoarecilindriceorizontalemetalice

Rezervorcilindric verticalavand oconstructiespeciala

11

1

Capacitateproiectata=103 m3/bucL= 15000 mm;Ø = 3000 mm

Capacitateaproiectata =15000 tCapacitatea delucru:15000 tPres. de lucru=1,05 ataDn=32000 mm;Hn=33000 mmTemperatura delucru = 33°C

- Rezervoare prevazute cu supape de siguranta;- Un rezervor estesubteran si costituierezervor de avarie;- Bazin cimentat de avariecu posibilitatea decolectare intr-un bazinsubteran avandcapacitatea = 500 tone

- Cuva betonata pentruretinerea amoniacului incaz de avarie - capacitate16000 t;- 2 pompe submersibilepentru evacuarea apeloruzate-debit 15 mc/h;- Retea de inundare cu 12guri;- Indicatii de presiune sinivel;- Supape de siguranta siexplozie.

2. Acid azotic Rezervoarecilindriceverticale intr-o cuva de beton

5 Capacitate=270mc/buc.Dn=7000 mm;Hn=7000 mm

Indicatoare de nivel

3. Apa amoniacalaUree granulata -stripare

Rezervoarecilindriceorizontale

2 Capacitate=150 m3/ buc - Posibilitati de destocarerapida in cisterne- Trasee de pompare spreinstal. Uree, Acid azotic,FIBREX SA- Placare sol cu caramidarezistenta la apaamoniacala

3. FormaldehidaInstalatia de ureegranulata

Rezervorstocare

Rezervordozare

1

1

Capacitate=120 m3;H = 3650 mm,Ø = 5500 mm

Capacitate=5 m3;H = 1500 mm ;Ø = 2250 mm

- Platforma placataantiacid

- Retea de canalizarepentru colectare ape uzate

4. Hidroxid desodiuInstalatiaDemineralizare II

Rezervoarecilindricemetalice

2 Capacitate 40 t/bucH = 3100 mm ,Ø = 2800 mm

- Rampa descarcare sirezervoare plasate pe opaltforma placata cucaramida rezistenta laNaOH- Retea de canalizareplacata antiacid, pentrucolectare ape uzate

16


5. Acid clorhidricInstalatiaDemineralizare II

Rezervoarecilindricemetalice

Rezervoarecilindrice dinpolstif

2

2

Rezervoare metalice- capacitate = 30 t/bucH = 5000 mm ;Ø = 3400 mm

Rezervoare din polstif- capacitate = 20 t/bucH = 4000 mm ;Ø = 2800 mm

- Rezervoare si rampa dedescarcare amplasate peo platforma placataantiacid- Rezervoare plasate incuva de retentie- Retea de colectare apeuzate placata antiacid

6. Depozit decarburanti- benzina- motorina

Rezervoaresubterane 3

3

1 x 5700 l; 1 x 4800 l;1 x 64700 l1 x 60000 l;1 x 61646 l;1 x 4800 l

- hidrant;- stingatoare cu pulbere;- sistem alarma PSI

7. Rezervor UREAN 32

Rezervorsuprateranvertical cisternaOL Inoxw4541

1 Capacitate=2000 t/bucH= 11 m ;Ø = 1 5 m

- suport beton protejat cutabla de inox- cuva de retentie betonata protejata anti coroziv- traseu de legatura cu alte cuve de retentie

Depozite cladiri1. Depozite de

azotat de amoniu/nitrocalcar

-Depozit de produse ambalate

- Depozit de produse vrac

1 -Capacitate 950 t -Dimensiuni L= 73 m, l = 17,5 m,H = 4,5m

Capacitate 9700 t-Dimensiuni L= 120 m, l = 29 m,H = 4,5m

-Sacii de 50 kg – in stive de 10 saci suprapusi-Sacii de 500 kg si de 1 t direct pe pardoseala- 2 buc. ventilator

- Depozitare directa pe pardoseala pana la o inaltime de max. 3 m- 2 buc. ventilator

2. Uree granulata -vrac

Magazie 1 Dimensiuni L= 128 m,l = 31 m,H = 25 m

Grateuza si benzitransportoare de trimiterea ureei la atelierul deambalareRampa transport CFU

2. Depozit varhidratat

Cuva betonatain depozitacoperit

1 Dimensiuni depozitL = 39,4 m l= 13 m, H = 16 mCapacitate = 600 t

Cale transport CFRPod rulantBanda transportoareBuncar de stocare var

3. Depozit solutiecarbonat decalciu

Bazine betonatesubterane sidescoperite

2 Dimensiuni: 4x3.5x3mCapacitate = 2 x 40 t

Depozit in conservareEtanseizareCale transport auto

4. Depozit carbonatde calciu

Depozit acoperit 1 Dimensiuni: L = 42 m, l=16 m,H = 3 mCapacitate = 200 t

Depozit in conservarePlatforma autoRampa transport CFU

5. Depozit masaionica

Magazieaprovizionare

1 Dimensiuni:7,5 x 5,6 x 3,0 mCapacitate=15t

Cale transport CFUDepozitare in saci PP

6. DepozitCatalizatori

Magazieaprovizionare

Dimensiuni 7,5 x 5,6 x 3,0 mCapacitate= 500 t

Depozitare in butoaie PVCsi tabla

17


18


7. RESURSE 7.1 Apa7.1.1 Alimentarea cu apa

Din punct de vedere functional, constructiile si instalatiile hidroutilitare aflate in incinta S.C. GA-PRO-CO CHEMICALS SRL sunt corelate cu lucrarile hidrotehnice si hidroutilitare existente pe platforma Savinesti.

In baza contractului nr. 20/2006 S.C. FIBREXNYLON S.A. Savinesti asigura furnizarea utilitatilor constand in: alimentarea cu apa potabila si industriala, preluarea in canalizare a apelor menajere, precum si monitorizarea cantitatilor si calitatii apelor.7.1.1.1 Alimentarea cu apa potabila

Apa potabila este furnizata de catre S.C. FIBREXNYLON S.A. Savinesti, in calitatea sa de unic gestionar al apelor vehiculate pe platforma industriala Savinesti (contract nr. 185/18.12.2006).

Alimentarea cu apa potabila se realizeaza prin traseul FC DN300 - proprietate a SC FIBRENYLON SA pana la caminul din zona Lactama IV, dupa care traseul este in exploatarea SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL.

Aceasta apa provine din sursele Cracau (8 puturi) si Brasauti (10 puturi).Cantitatea de apa potabila livrata lunar este de maxim 40.000 mc, cu retur integral in

reteaua de canalizare.Presiunea asigurata la iesirea din statia de pompare a S.C. FIBREXNYLON S.A. este

de 1,4 - 1,5 bari pentru un consum de max 35 mc/h si 0,6-0,8 bari pentru un consum cuprins intre 35 si 55 mc/h. Volumele de apa furnizate sunt masurate cu apometru ce apartine SC FIBREXNYLON SA.

Apa potabila are preponderent destinatie igienico-sanitara pentru personalul angajat in activitatile de productie si in cele auxiliare. Totodata se asigura alimentarea retelei de hidranti subterani de incendiu existenta pe platforma. Reteaua aferenta acestor folosinte, este realizata din teava OL Dn250 - Dn100 si FC Dn250 - Dn150, formata din doua trasee inelare in lungime totala de 8,1 km.7.1.1.2Alimentarea cu apa industriala

Apa industriala este preluata de catre S.C. FIBREXNYLON S.A. din Canalul UHE prin Statia de pompe Deal iar dupa decantare este livrata consumatorilor.

Transportul apei se face printr-o conducta de presiune OL O 1200 mm, la 0,8-1 bar pentru un debit orar de maxim 800 mc/h, aflata in proprietatea S.C. FIBREXNYLON S.A. pana la caminul A situat in incinta SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL. Debitele si volumele de apa industriala furnizate sunt masurate cu debitmetru cu contor, dotat cu traductor FOX ELR 35 si Integrator E-103.

Distributia la consumatorii din Platforma se face printr-un sistem de conducte realizate din teava OL Dn 1200 - Dn 350 mm, in lungime de 7,2 km.

Apa industriala este utilizata in cadrul S.C. SC GA-PRO-CO CHEMICALS S.R.L. pentru:- producerea apei demineralizate in Instalatia de Demineralizare II;- utilizare in instalatiile tehnologice ;- ca apa de adaos in gospodaria de apa recirculata – HAMMON si ciclu I-III ;- alimentarea retelei de hidranti supraterani de incendiu.

7.1.2 Evacuarea apelor uzate7.1.2.1 Ape conventional curate - evacuate in reteaua de canalizare ape conventional curate

In aceasta categorie sunt incadrate apele provenite, in principal, din urmatoarele instalatii :● Instalatia de fabricare Amoniac - ape de la recuperarea caldurii din fazele de reformare, conversie, sinteza - cca. 5 mc/h, reprezentate de :

- condens de la compresia gazului metan;- purja cazanului recuperator de caldura de la reformarea secundara;- purja cazanului recuperator de caldura de la conversiile de inalta si joasa

temperatura;- condens de la compresia gazului de sinteza;- purja cazanului recuperator de caldura de la sinteza amoniacului.

19


● Instalatia de Acid azotic - care contine:- purje ape de racire din faza de filtrare, spalare aer si amoniac;- ape de racire de la lagarele suflante;- ape de la racitoarele de condens acid;- purje de la faza de recuperare caldura;- ape spalare platforme si echipamente aferente instalatiei;- ape pluviale colectate in cuva depozitului de acid azotic.

● Instalatia de Azotat de amoniu/Nitrocalcar - contine:- condens acid de la fazele de neutralizare si concentrare solutie de azotat de

amoniu (cca. 30% din condensul rezultat); - ape de la scaparile pompelor pentru topitura; - ape de la spalarea platformelor, echipamentelor, scurgeri din echipamente si conducte.● Instalatia de Demineralizare I (partial) - sunt apele rezultate de la regenerarea/spalarea rasinilor ionice, atât acide cât si bazice, care se amesteca.

Efluentul rezultat este trecut in tronsonul de canalizare ape conventional curate.In prezent instalatia este oprita.

● Instalaţia de Demineralizare II - cca. 50 mc/h (evacuari discontinue) cu :- ape de spalare si afanare a filtrelor mecanice;- purje pentru reglari tehnologice.

● Gospodaria de apa recirculata nr. 2 (Hammon) - cca. 260 mc/h(discontinuu) - purje din circuitul de racire. ● Ciclul de racire I-III – prea-plinul bazinelor de apa recirculata rece si calda care se evacueaza intermitent si care se unesc cu apele din Centrala Termica (purje din cazanul de abur) si se evacueaza la canalizarea de ape conventional curate.

7.1.2.2Ape chimic impure - evacuate in canalizarea conventional curataIn aceasta categorie sunt incadrate apele provenite, in principal, din urmatoarele

instalatii:● Instalatia de fabricare amoniac - condensul tehnologic de la racirea gazelor de la conversie; - scurgeri accidentale de la pompele de vehiculare lesie Benfield (solutie K2CO3) de la faza de indepartare CO2 din gazele reformate; - ape spalare pavimente.● Instalatia de fabricare carbonat de calciu - apele provenite din clasarea suspensiei de carbonat de calciu, spalariechipamente si pavimente (dupa decantare in bazin bicompartimentat).● Instalatia de fabricare uree granulata - condensul tehnologic de la faza de evaporare a solutiilor de uree (dupatrecerea prin instalatia de absorbtie- hidroliza ioni amoniu) - cca. 13,5 mc/h (evacuare continua); - ape de spalare platforme sunt dirijate direct in bazinele de omogenizare dincadrul instalatiei de absorbtie- hidroliza (evacuari intermitente).● Instalatia de Demineralizare I (partial) - ape uzate rezultate din fazele de spalare a filtrelor mecanice (continut de suspensii) si ape uzate rezultate din fazele de regenerare, respectiv spalarea maselor ionice (ape acide, bazice, cu continut de cloruri). Date fiind conditiile de teren in zona instalatiei de Demineralizare I, apele evacuate sunt preluate in mod normal de un traseu de canalizare conventional curata (camin 18).

In prezent instalatia este oprita.● Instalatia de Demineralizare II - cca. 50 mc/h (discontinuu)

- ape uzate rezultate din fazele de regenerare si spalare a maselor ionice.O parte din acesti efluenti la evacuarea din instalatii sunt dirijati in statiile locale de

preepurare :- bazin de omogenizare - neutralizare - Instalatia de demineralizare II;- instalatia de absorbtie – hidroliza de la instalatia de uree granulata;- bazin de decantare - Instalatia de carbonat de calciu.

20


7.1.2.3Ape pluvialeEvacuarea apelor pluviale de pe platforma SC GA-PRO CO CHEMICALS SRL, se

face prin canalizarea conventional curata fie in canalul UHE (prin racordul D4), fie direct in raul Bistrita (prin racordul D2), dupa reunirea lor cu cele provenite din platforma FIBREXNYLON. In situatia unor ploi semnificative cantitativ ce determina debite mari de ape pluviale, se poate face evacuarea lor si prin racordul D1, direct in raul Bistrita dar numai cu acordul C.N. APELE ROMANE.7.1.2.4Ape menajere

Efluentul de ape menajere rezultate din intregul amplasament al S.C. GA-PRO-CO CHEMICALS SRL (evacuat prin caminul 161) este reunit cu efluentul menajer din FIBREXNYLON si dirijat catre statia de epurare mecano-biologica apartinand S.C. FIBREXNYLON S.A. Dupa epurarea biologica, apa este descarcata (prin racordul D4) in canalul UHE. Inainte de a ajunge in canalul UHE, efluentul epurat se reuneste cu apa conventional curata.

7.2 UTILIZAREA EFICIENTA A ENERGIEIPentru respectarea recomandarilor BAT privind utilizarea eficienta a energiei, se au in

vedere: - cantitatea de energie consumata sa fie urmarita periodic si contorizata; - reducerea cantitatii de energie consumata prin folosirea celor mai bune tehnici disponibile;

- recuperarea caldurii din diferite procese tehnologice(reactii exoterme, izolatiecorespunzatoare a instalatiilor de transport agent termic)

Anual operatorul va intocmi un raport privind consumul de energie, identificarea siaplicarea masurilor de utilizare eficienta a energiei.

Alimentarea cu energie electrica a instalatiilor din platforma SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL se face prin Statia electrica de 110/6KV Savinesti. Puterea maxima absorbita din Sistemul Energetic National este de 817 844 kW.

Furnizarea energiei electrice se realizeaza prin SC Inter Agro SA - contract nr.505057 din 11.10.2005.

Statia electrica de 110/6KV preia energia electrica produsa de HIDROELECTRICA S.A. - statia Vanatori, din care o parte o cedeaza Sistemului Energetic National iar restul este folosit pentru distributia la consumatorii de pe teritoriul Platformei societatii si alimentarea serviciilor interne din statiile 220 KV Dumbrava Deal si Vanatori. Distributia energiei electrice la consumatorii din platforma se realizeaza prin statii de distributie si puncte de transformare (din cadrul atelierului electric):

- statii de distributie la 6 KV;- statii de distributie la 0,4 KV;- puncte de transformare 6/0,4 KV.

In cadrul societatii majoritatea retelelor de medie tensiune sunt instalate subteran, in tuneluri, in canale sau direct in pamant. Singura exceptie o constituie cablurile de tip ACYSABY3x95 mm2, al caror traseu este subteran si aerian, partea aeriana fiind situata la o inaltime de 6 m fata de sol.

Societatea detine 40 transformatoare de tip TTU Dy 05 cu puteri cuprinse intre 630 si 1600 KV, dintre care 33 au puterea de 1000 KV.

Tipul uleiului utilizat este TR 30 - ulei elctroizolant fara continut de PCB.Nu au fost prevazute, in faza de proiectare, base de colectare a uleiului in cazul

avariilor la transformatoare deoarece acestea au puteri relativ reduse si cantitatile de ulei utilizate sunt mici.

7.3 GAZE NATURALE4.17Gazele naturale sunt asigurate de cu E-ON GAZ ROMANIA in baza contractului de furnizare reglementata a gazelor naturale pentru consumatorii captivi noncasnici nr. 4075 din 16.07.2007.

21


8. DESCRIEREA INSTALATIEI SI A FLUXURILOR TEHNOLOGICE EXISTENTE PE AMPLASAMENT

Activitatea societatii SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL se desfasoara in cadrul urmatoarelor instalatii:8.1 Instalatii principale

• Instalatia Amoniac II• Instalatia de acid azotic• Instalatia Carbonat de calciu• Instalatia de azotat de amoniu/nitrocalcar• Instalatia Uree granulata• Instalatia UREAN 32

8.2Instalatii si activitati conexe, care sustin activitatile principale ale societatii sunt:• Instalatia Demineralizare I• Instalatia Demineralizare II• Gospodaria de ape nr. 2 Hammon• Ciclul de racire I-III• Centrala Termica• Instalatii de depozitare amoniac

- depozit TK -251- depozit de fabricatie

• Ateliere de reparatii si intretinere • Statiile de CFU;• Statia de electrocare;• Statia Electrica.

8.1 INSTALATII PRINCIPALE8.1.1 INSTALATIA AMONIAC II - 1000 t/zi (licenta Salzgitter)

Instalatia de amoniac II - licenta Salzgitter a fost pusa in functiune in anul 1974. Din 1995 a inceput retehnologizarea cu firma germana MANNESMANN DEMAG.

Retehnologizarea instalatiei a avut drept scop :- reducerea consumului de gaz metan cu cca. 5000 Nmc/h;- obtinerea capacitatii de 1000 t/zi;- striparea condensului tehnologic rezultat din instalatie - cu refolosirea aburului

de joasa presiune;- cresterea fiabilitatii instalatiei;- reducerea cantitatii de poluanti evacuati in apa, aer, sol.

Totodata cu retehnologizarea instalatiei s-a avut in vedere si inlocuirea utilajelor de baza invechite si cu grad de uzura ridicat:

- reformer primar - cu un reformer primar cu recuperator de caldura gaz convertit;- reactor de amoniac - cu un reactor de tip nou Holdor - Topsoe;- imbunatatiri si optimizari la utilajele dinamice.

Instalatia a fost proiectata pentru obtinerea amoniacului lichid ca produs principal si a dioxidului de carbon, hidrogenului si a apei amoniacale 25 %, ca produse secundare.

Capacitatea de productie proiectata este de 1003 tone/ zi amoniac lichid (inclusiv 5,1 tone/zi sub forma de apa amoniacala.25%).

Fluxul tehnologic operat in Instalatia de fabricare a amoniacului Salzgitter este reprezentat de :

- Circuite tehnologice principale- Circuite tehnologice auxiliare- Circuite anexe- Circuite termice

A. CIRCUITE TEHNOLOGICE PRINCIPALEA.1 Receptia gazului natural

Gazul natural este preluat din magistrala de gaz Medias. Gazul receptionat se imparte in doua fluxuri: gaz de proces si gaz de combustie. A.2 Compresia gazului natural

Gazul de proces este comprimat impreuna cu hidrogenul necesar reactiilor de dezoxigenare si desulfurare.

22


A.3 Purificari prealabile ale gazului naturalIn prezenta hidrogenului si a catalizatorului cu molibden, oxigenul este transformat

complet in apa, iar sulful din compusii organici este legat sub forma de hidrogen sulfurat, conform reactiilor:

1/2 O2 + H 2 = H2OR-SH + H2 = R-H + H2 SH2S este retinut pe catalizator cu ZnO :H2S+ ZnO = ZnS + H2O

A.4 Reformarea catalitica a gazului naturalObtinerea hidrogenului necesara sintezei amoniacului are loc in doua etape:

- Reformarea primara cu abur pe catalizator de Ni O:CH4 + H2O -> CO + 3 H 2

CO + H2O -> CO2 + H 2

- Reformarea secundara pe catalizator cu NiO, la 950-980°C:CH4 + 1/2 O2 -> CO + H 2

CH4 + O2 -> CO2 + H 2

CO + 1/2O2->CO22H2 + O2->2H2OGazele obtinute contin 56% H 2, 12% CO, 9% CO2, 22 % N2 si sub 0.4 % CH4

A.5 Recuperarea caldurii de reformareCaldura gazului care iese din reformerul secundar este recuperata pentru obtinerea

aburului de 106 bari.

A.6 Recuperarea caldurii de conversieConversia CO la CO2 are loc in 2 etape de temperatura:

- Conversia la temperatura inalta, pe catalizator cu Fe2O3 - Cr2O3 pana la continutde 2,6% CO;

- Conversia la temperatura joasa, pe catalizator de CuO - ZnO pana la uncontinut de 0,4 % CO.A.7 Recuperarea caldurii de conversie

Prin recuperarea caldurii gazelor ce parasesc convectorul de joasa temperatura se obtine abur de 4 bari destinat desorbtiei bioxidului de carbon din solutia Benfield uzata. A.8 Purificarea gazului de bioxid de carbon rezultat in etapele precedente

Purificarea se realizeaza prin spalarea gazului cu solutie fierbinte de carbonat de potasiu, intr-o coloana cu umplutura de inele Pall:

K2CO3+CO2 + H2O -> 2 K HCO3Gazul de sinteza, dupa spalarea solutiei Benfield, contine max 100 ppm CO2

A.9 Metanizarea gazului de sintezaContinutul rezidual de oxizi de carbon (CO+ CO2) se indeparteaza prin hidrogenare in

prezenta catalizatorilor pe baza de NiO:CO+ 3 H2 -> CH4 +H2OCO2+ 4 H2 -> CH4 + 2H2O]Gazul rezultat are compozitia necesara pentru sinteza amoniacului: 74% H2, 24%N2,

1%CH4. A.10 Compresia gazului de sinteza

Gazul de sinteza se comprima la 260 bari dupa care este trimis in instalatia de sinteza a amoniacului.A.11 Primirea gazului proaspat de sinteza

Gazul proaspat de sinteza , dupa comprimare, se amesteca cu gazul reactionat din coloana de sinteza si parcurge imprteuna cu acest circuit de racire cu amoniac. A.12 Recircularea gazului de sinteza

Dupa separarea amoniacului din gazul de sinteza acesta este recomprimat 260 bari.A.13 Preincalzirea gazului de sinteza

Gazul de sinteza se preincalzeste pe seama gazului reactionat din coloana de sinteza. A.14 Sinteza amoniacului

Reactia de obtinere a amoniacului are loc in prezenta unui catalizator pe baza de fir, intr-un reactor radial- axial, la presiune ridicata dupa reactia:

N2 + 3H2 = 2 NH3

23


A.15 Recuperarea caldurii de reactieCaldura gazului care paraseste coloana de sinteza este utilizata pentru obtinerea

aburului de 106 bari. A.16 Racirea cu apa a gazelor de reactie

Prin racirea cu apa se realizeaza condensarea partiala a amoniacului continut in gazul reactionat.A.17 Racirea cu amoniac a gazelor de reactie

Condesarea finala a amoniacului din gazul reactionat, amestecat cu gazul proaspat de sinteza, se realizeaza prin evapoarrea unei cantitati de amoniac lichid. A.18 Separarea amoniacului

Amoniacul condensat se separa de gazele nereactionate, care se intorc la recircularea gazului de sinteza cu urmatoarea compozitie: 3-4% vol. NH3, 64 - 65% vol. H2, 21-22% vol. N2, 7-8% vol CH4, 2-3% vol. Ar. A.19 Detenta si livararea amoniacului

Prin destinederea amoniacului lichid sunt puse in libertatte gazele (azot, hidrogen, metan) absorbite in timpul condensarii. Amoniacul lichid este dirijat spre:

- Instalatia de uree garnulata;- Depozitul de amoniac si al instalatiei de acid azotic;- Depozitul de amoniac, TK-251 in vederea stocarii.

B. CIRCUITE TEHNOLOGICE AUXILIARE B.1 Compresia aerului de proces

Aerul preluat din atmosfera este comprimat si preincalzit, dupa care este introdus la reformarea secundara asigurand atat oxigenul necesar reformarii, cat si azotul necesar sintezei amoniacului. B.2 Prepararea si depozitarea solutiei Benfield

Se prepara solutie Benfield cu 30% K2CO3, 3% dietanolamina si metavanadat de potasiu ca inhibitor de coroziune. B.3 Regenerarea solutiei Benfield

Lesia uzata se regenereaza prin fierbere, cu abur, intr-o coloana de desorbtie. In coloana de desorbtie cu inele Pall are loc reactia :

2KHCO3 = K2CO3 + H2O + CO2

B.4 Filtrarea lesiei BenfieldAre ca scop indepartarea impuritatilor mecanice din lesia regenerata.

B.5 Livrarea bioxidului de carbonBioxidul de carbon paraseste coloana de desorbtie, se separa vaporii de apa dupa

care este livrat la instalatiile : uree granulata, carbonat de calciu. B.6 Extragerea purjei continue

Pentru a evita acumularea gazelor inerte, din circuitul de sinteza se extrage permanent o cantitate de gaz reactionat (purja continua). Dupa separarea amoniacului prin racire cu amoniac lichid si spalarea cu apa (in urma spalarii se obtine apa amoniacala) din gazul de purja este separat hidrogen printr-o tehnologie cu membrane. Hidrogenul rezultat este reciculat catre aspiratia compresorului de sinteza, iar gazele inerte (CH4 si Ar) se trimit la reformerul primar pentru combustie.B.7 Racirea cu amoniac

Racirea avansata a diverselor fluxuri tehnologice se realizeaza prin evaporarea amoniacului lichid. Vaporii rezultati sunt lichefiati prin comprimare si racire cu apa.

C. CIRCUITE ANEXEC.1 Receptia gazului de combustie

Gazul de combustie pentru reformerul primar si supraincalzitorul de abur este preluat din magistrala de gaz natural de Medias, iar pentru cazanele auxiliare din bara de gaz natural de Tazlau. C.2 Circuitul apei de racire

Apa de racire utilizata in diferite faze tehnologice este apa recirculata din instalatia Hammon.

24


D. CIRCUITE TERMICED.1 Prepararea apei demineralizate degazate

Apa demineralizata necesara obtinerii aburului de inalta presiune trebuie sa contina sub 0,02 ppm O2. Indepartarea oxigenului se realizeaza prin degazare (stripare cu abur) si tratare cu hidrat de hidrazina. Pentru mentinerea unui pH bazic se adauga amoniac. D.2 Circuitul apei de inalta presiune D.3 Circuitul apei de joasa presiuneD.4 Circuitul de obtinere a aburului supraincalzit de 106 bariD.5 Circuitul de obtinere a aburului de 47 bari, 14 bari, 4 bari si 2 bari D.6 Circuitul de purja al cazanului D.7 Circuitele de obtinere a condensurilor :

- de abur;- de turbina ;- tehnologic;- stripat.

Schema bloc a fluxului tehnologic de obtinere a amoniacului este prezentata in Figura1:

25


Figura nr. 1 – Schema bloc a fluxului tehnologic de obtinere a Amoniacului

26


8.1.2 Instalatia de preparare Acid azotic diluat – 180.000 t/an(100%)Tehnologia de fabricare a Acidului azotic se bazeaza pe oxidarea catalitica a

amoniacului la presiune atmosferica si absorbtia in apa la presiune medie a oxizilor de azot rezultati.

Schema fluxului tehnologic este prezentata in Fig.2 :

Figura nr. 2 Schema de flux tehnologic – Instalatia de acid azotic diluat

Separat. condens

Abur 40ata

Barbotor (canal 84)

Apa recirculata

Canalizare conv. curata

Abur 40 ata

Filtrare/spalare aer

Degazare

Amestecare

Recuperare caldura

RETUR

Acid azotic 47 - 49% %

Racire spălare

NO + aer

Oxidare NO la NO2

Aer

Compresie NOx

Gaze reziduale

în atmosferă

Racire gaze

HNO3 10 %

Absorbtie

Aer

Filtrare

Amoniac gaz

Oxidare catalitica,

Aer suplimentar

Apa demineralizata

Condens din inst. AN

TUR

Apa demineralizată

Abur 6 ata

Abur secundar

Apa recirculata TUR RETUR

Depozitare

NO + Aer

Apa recirculataCiclul III

Condens

Degazare

purje

27


8.1.2.1 Oxidarea catalitica a amoniaculuiEtapele procesului tehnologic pentru realizarea oxidarii catalitice a amoniacului sunt:

a. Obtinerea amestecului amoniac-aerPentru obtinerea amestecului gazos de amoniac si aer, in vederea realizarii reactiei de

oxidare catalitica, este necesara purificarea componentelor pentru eliminarea componentelor mecanice si chimice ce pot otravi catalizatorul.

Oxigenul din aer este captat direct din atmosfera si trecut printr-un filtru prevazut in partea superioara cu talere cu spuma pentru spalare, iar in partea inferioara cu saci din postav pentru filtrare. Pentru alimentarea filtrelor cu apa de spalare se utilizeaza apa calda de la racitoarele spalatoare. Amoniacul gazos, alimentat din depozit printr-o conductă de gaze şi gazometru la o presiune de 150-400 mm col. apa, este filtrat intr-o baterie de filtre din diftina. După filtrare, are loc amestecul aerului cu amoniacul in proportia prescrisa, prin intermediul unor ventilatoare care dirijeaza amestecul gazos spre reactoarele de oxidare catalitica.b. Oxidarea catalitica a amoniacului

Amestecul amoniac – aer este dirijat prin sistemul de clapete al reactoarelor catalitice (doua reactoare cu functionare in paralel) spre sitele de Pt – Rh unde are loc reactia de oxidare a amoniacului la NO pana la un continut de 10,5-11,5 % NO.

c. Racirea si spalarea gazelor nitroase si recuperarea caldurii de reactieDin reactoarele de oxidare catalitică, gazele nitroase cu o temperatură de 800-820 C

sunt trecute prin talerele perforate ale cazanelor racitoare. Alimentarea cazanelor cu agentul recuperator termic, respectiv apa demineralizata, incalzita la fierbere pentru eliminarea oxigenului dizolvat (in coloana de degazare din care oxigenul separat impreunia cu o parte din abur sunt purjate in atmosferia) se realizeaza prin pompare. In cazanele recuperatoare se realizeaza o emulsie de abur si apa care este trecuta in separatoare de picaturi, dupa care aburul este dirijat in incalzitoarele de abur ale cazanelor, unde atinge 450 C si o presiune de 40 ata. In continuare aburul este destins pana la 13 ata fara recuperarea energiei si trimis in instalatiile de acid azotic si azotat de amoniu. Condensul rezultat este deversat in reteaua de canalizare uzinala sau dirijat la stropirea coloanei de absorbtie.

Gazele nitroase racite la temperatura de 150-170 C sunt trecute apoi in racitoare rapide, de unde ies cu 60-65 C si in racitoare spalatoare, unde se realizeaza atât racirea la 50-55 C cât si spalarea de amoniacul gazos neoxidat si sarurile de amoniu formate.

In timpul proceselor de racire si spalare a gazelor nitroase are loc formarea de acid azotic diluat (de la 15% pe talerele superioare pâna la 4% pe cele inferioare), care este evacuat prin cadere libera intr-un rezervor de unde exista posibilitatea trecerii acestuia pe talerele superioare ale coloanei de absorbtie sau direct in rezervoarele de acid azotic.

8.1.2.2 Oxidarea NO la NO2 – absorbţia oxizilor de azot în apaa. Comprimarea amestecului de gaze nitroase

Fluxul de gaze nitroase din cele doua racitoare spalatoare de la oxidarea amoniacului impreuna cu :

- amestecul de NO si aer de la degazarea acidului azotic- aer suplimentar

sunt cumulate intr-o conducta comuna si introduse într-un turbocompresor unde sunt comprimate la o presiune de 3,5-3,8 ata. Pentru evitarea depunerilor de azotat de amoniu pe paletii rotorului se practica o suflare cu abur concomitent cu purjarea timp de 20-30 min. la doua ore de functionare. Ca urmare a comprimarii, temperatura gazelor nitroase ajunge la 240-250 C. b. Oxidarea NO la NO2

Oxidarea NO la NO2 se realizeaza atât pe traseul de gaze cât si in reactorul de oxidare (vas gol). In funcţie de timpul de contact al amestecului gazos se poate obtine o conversie de 95-98%. La iesirea din oxidator temperatura gazelor de reactie ajunge la 280-310 C.

28


In continuare, gazele nitroase sunt racite pâna la o temperatura de 90-110C in doua preîncalzitoare pentru gaze reziduale (care se încalzesc pâna la 270-280C). c. Absorbtia oxizilor de azot

Gazele nitroase sunt introduse intr-o coloana de absorbtie, prevazuta cu talere tip sita pentru obtinerea acidului azotic diluat. Absorbtia gazelor nitroase se realizeaza in apa demineralizata sau condens de la azotatul de amoniu. Pentru preluarea caldurii de reactie, coloana este prevazuta cu serpentina prin care circula apa din reteaua de apa industriala. Apa din serpentine este trimisa la racitoarele spalatoare si la sistemul de purificare aer.

Randamentul de absorbţie acida este de 98%, acidul azotic produs având o concentratie de 47-49%.

Gazele reziduale din coloana de absorbtie sunt preincalzite la 270-280C pe seama gazelor nitroase de la oxidarea amoniacului, dupa care intra într-o turbină de extensie (in care are loc recuperarea energiei cinetice pe seama detentei) si sunt dirijate spre cosul de evacuare, de inaltime 105 m si un diametru de 1,43 m. Continutul de oxizi de azot in gazele reziduale este de aproximativ 0,22-0,23%, exprimat in volume de N2O4.d. Degazarea acidului azotic

Acidul azotic obtinut pe ultimul taler al coloanei de absorbtie este trimis in coloana de degazare, din care cu ajutorul aerului sau a oxigenului excedentar de la separarea aerului se purjeaza oxizii de azot dizolvati in aspiratia compresoarelor de gaze nitroase. e. Depozitarea acidului azotic

Din coloana de degazare, acidul azotic 47-49% este depozitat in rezervoarele aferente instalatiei de fabricatie, in vederea trimiterii la instalatia de azotat de amoniu sau livrare catre alti utilizatori.

Depozitul de acid azotic este format din 5 rezervoare cilindrice verticale cu capacitate de 270 mc fiecare, cu diametrul de 7 m si inaltimea de 7 m. Rezervoarele sunt dotate cu indicatoare de nivel si comunica intre ele prin preaplinuri.

Rezervoarele sunt amplasate lânga instalatia de acid azotic, intr-o cuva de beton placata antiacid, cu posibilitatea de obturare in caz de avarie. Eventualele ape colectate sunt evacuate in canalizarea de ape conventional curate apartinând SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL Savinesti.

8.1.3 INSTALATIA DE CARBONAT DE CALCIU - 20.000 t/anInstalatia de obtinere a carbonatului de calciu precipitat a intrat in functiune in anul 1978. Capacitatea de productie proiectata este de 20.000 tone/an. Procesul tehnologic de obtinere a carbonatului de calciu precipitat cuprinde

urmatoarele faze :a.Receptia si compresia dioxidului de carbon

Dioxidul de carbon preluat din gazometru este purificat si comprimat la 45 ata.b.Receptia, depozitarea si transportul varuluic.Hidratarea varului

Procesul de hidratare a varului se desfasoara dupa reactia :CaO + H2O = Ca(OH)2 + 15,2 kCalDupa hidratare se obtine o suspensie cu un continut de 20% CaO.

d.Clasarea laptelui de varSuspensia de lapte de var este supusa unor operatii de clasare (o sitare si

2 hidrociclonari) in scopul eliminarii reziduurilor solide si obtinerii unor suspensii fine.e.Maturarea

In aceasta faza are loc desavarsirea procesului de hidratare.f. Carbonatarea laptelui de var

Prin reactia dintre laptele de var si dioxidul de carbon gazos se formeaza suspensia de carbonat de calciu cu o concentratie de 15% :

Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2Og.Sitare suspensie de carbonat de calciu

Suspensia de carbonat de calciu, obtinuta in urma carbonatarii, se siteaza pentru inlaturarea crustelor formate in coloana de carbonatare.

29


h. Corectia pH-ului suspensieiSe realizeaza prin barbotare de dioxid de carbon

i. Filtrarea suspensieiPe filtre rotative se separa turta de carbonat de calciu de apele mume.

j. Uscarea carbonatului de calciuUscarea are loc in turbouscatoare polietajate, pe seama gazelor fierbinti provenite de

la arderea gazului metan.k. Macinarea - selectarea carbonatului de calciu uscat

Macinarea are ca scop dezaglomerarea carbonatului de calciu uscat. Pulberea obtinuta este separata de aer in bateriile de cicloane si filtrele cu saci. l. Ambalarea carbonatului de calciu

Produsele se ambaleaza in saci de hartie sau polietilena.m. Depozitarea carbonatului de calciu

Se face intr-un depozit inchis prevazut cu rampa de incarcare.In Figura 3 este prezentata schema instalatiei de obtinere a Carbonatului de calciu:

30


Figura nr. 3 - Schema instalatiei de obtinere a Carbonatului de calciu

31


8.1.4 Instalatia de Azotat de amoniu(AN) / Nitrocalcar(CAN) – 230.000 t/an AN , 330.000 t/an CAN

Schema fluxului tehnologic este prezentata in Fig. 4 :Fazele tehnologiei de fabricatie pentru Azotat de amoniu (AN) si Nitrocalcar (CAN)

aplicata in instalatie sunt : ● Neutralizarea acidului azotic cu amoniac● Concentrarea solutiei de azotat de amoniu● Granularea azotatului de amoniu/nitrocalcarului● Uscarea granulelor● Sortarea, sfarâmarea granulelor grosiere, recirculare, sortare produs finit● Racirea produsului granulat● Conditionarea produsului finit cu alei-amina● Ambalarea si depozitarea azotatului de amoniu/nitrocalcarului

Figura nr. 4 Schema de flux tehnologic - Obtinerea Azotatului de amoniu / Nitrocalcar

30 % Canal 94 A

Canal conv. curata canal 100B

Neutralizare

Ape de lascapari pompe

ACID AZOTIC AMONIAC

Concentrare solutietreapta I

Dolomită

Desprafuire

EMISII GAZOASE

AZOTAT DE AMONIU / NITROCALCAR

Sortare grosiera

Concentrare solutietreapta III

Granulare

Uscare

Condens impur spre inst. acid

azotic

Condens pur spre inst. acid azotic

Abur 9 ata

Concasare

MacinareSortare fina

Conditionare

Ambalare

Racire

Ulei - amine

CONDITIONARE AER

Aer atmosferic

Aditivi pentru AN

DOZARE

Stripare

abur

condens

NH3 lichid

32


8.1.4.1 Neutralizarea acidului azotic cu amoniacObtinerea solutiei de azotat de amoniu are la baza reactia de neutralizare a

aciduluiazotic diluat de concentraţie 47-49% cu amoniac gazos, reactie ce decurge cu degajare de caldura. Cantitatea de caldura degajata depinde de concentratia acidului azotic, cresterea concentratiei acidului conducând la cresterea temperaturii de reactie în neutralizator cu provocarea de pierderi mari de azot prin descompunerea acidului azotic in protoxid de azot si apa.

Neutralizarea acidului azotic cu amoniac se realizeaza în doua neutralizatoare (ITN) la o presiune de 1,2 - 1,3 ata, temperatura de 119-121 ºC si mediu slab acid.

Din reactia dintre acidul azotic si amoniac rezulta o solutie de azotat de amoniu de 67-68% iar cantitatea de caldura degajata este utilizata pentru evaporarea apei din solutia obtinuta. Astfel, aburul secundar, cu o presiune de 1,2-1,3 ata format prin evaporarea apei în ITN-uri este utilizat ca agent termic la evaporare treapta I-a.

Solutia de azotat de amoniu, la iesirea din neutralizatoare, cu o temperatură de 110 –120ºC si o concentratie de 67-68% este depozitata în vase de stocare de unde este trimisa la aparatele de evaporare. 8.1.4.2 Concentrarea solutiei de azotat de amoniu Concentrarea solutiei de azotat de amoniu se desfasoara în doua trepte, în echipamentele fostelor trepte I si III de evaporare.a. Treapta I-a de evaporare

Solutia de azotat de amoniu cu concentratia de intrare 67-68% este preluata de pompe centrifuge din rezervoarele de stocare si trimisa în evaporatoare tip Kestner cu functionare la temperatura de 85-92 ºC si vacuum de 520-550 mm Hg. Agentul termic folosit este aburul secundar rezultat de la neutralizatoare cu temperatura de 120-122 ºC si presiunea de 1,2 - 1,3 ata. Solutia intra în evaporatoare pe la partea inferioara si urca in film ascendent, pe baza vidului realizat având loc fierberea solutiei. La partea superioara, evaporatorul este prevazut cu un separator lichid – gaz, fază lichida, respectiv solutia de azotat de amoniu 75-80%, fiind trecuta la un neutralizator final pentru corectia pH-ului, ce realizeaza si închiderea hidraulica a instalatiei. Solutia este depozitata apoi într-un vas de stocare.

Faza gazoasa rezultata din evaporatoare este trecuta prin condensatoare de suprafata, rezultând un condens acid ce se stocheaza într-un vas pentru transmitere în faza de absorbtie oxizi de azot din instalatia de acid azotic. Cantitatea de condens format este corelata cu necesarul de absorbtie din instalatia de Acid azotic, in situatia optima de functionare a celor patru linii de fabricatie. Când se lucreaza doar pe trei dintre ele, excesul de condens este evacuat in canalizare ape chimic impure. Gazele necondensate sunt aspirate de pompele de vacuum si evacuate în atmosfera.b. Treapta III-a de evaporare

Pentru obtinerea topiturii de azotat de amoniu cu concentratia de 94,5-96,0%, impusa de procesul de granulare, solutia de 75-80% este trecuta în evaporatoare cu fascicul de tevi ce utilizeaza ca agent termic abur de 10-12 ata.

Emulsia vapori - lichid rezultata din evaporatoare este trecuta în separatoare din care topitura de azotat de amoniu este evacuata pe la partea inferioara. Gazele sunt supuse în continuare unor procese de separare, condensul fiind stocat în vasul de stocare utilizat si pentru treapta I-a de concentrare realizând închiderea hidraulica a sistemului. Faza gazoasa este aspirata de pompele de vacuum si esapata în atmosfera.

Topitura de azotat de amoniu cu temperatura de 150-155 ºC si concentratia de 94,5-96,0% este preluata din vasul de stocare si transmisa în faza de granulare printr-un traseu cu manta de incalzire cu abur de 5,5 ata.

Nota : Conducerea procesului tehnologic si reglarea parametrilor de la faza III evaporare este asistata de calculator.

33


8.1.4.3. Granularea azotatului de amoniu / nitrocalcaruluiNoul sistem de granulare foloseste un granulator elicoidal cu recirculare a produsului

granulat. In faza de granulare au loc simultan mai multe procese:- realizarea unui strat granulat, ca urmare a aglomerarii si presarii;- cristalizarea topiturii de azotat;- evaporarea parţiala a apei din topitura.Functie de aditivii care sunt introdusi in faza de granulare se obtine azotat de amoniu de

33,5 % azot sau nitrocalcar cu 26-28% azot.Pentru obtinerea nitrocalcarului, in granulator, topitura de azotat de amoniu se

aditiveaza prin intermediul unui sistem de dozaj, banda transportoare si snec, cu :- dolomita din buncarul de stocare - granule fine de CAN cu dimensiuni < 0,2 mm

provenite de la sitare- CAN provenit de la concasarea granulelor grosiere- praf de CAN provenit din cicloanele de desprafuire. Pentru obtinerea azotatului de amoniu, in procesul de granulare se introduc si aditivi

ca Al2(SO4)3٠14H2O şi Fe2(SO4)3٠7H2O pentru cresterea duritatii granulelor si formarea cristalelor.

Instalatia de granulare poate produce o cantitate maxima de CAN de 1000 t/zi sau o cantitate maxima de AN de 700 t/zi.

Nota :Parametrii tehnologici si reglarea procesului de granulare este asistata de calculator,

având si posibilitatea de urmarire si reglare locala.8.1.4.4 Uscarea granulelor

La iesirea din granulator granulele au o umiditate de cca. 1.4 -1.9% apa. Granulele brute rezultate în granulator sunt trecute într-un uscator rotativ în care sunt

uscate de aerul cald ce circula în contracurent. In partea frontala a uscatorului are loc omogenizarea granulelor fine cu cele grosiere si reducerea umiditatii. In continuare în zona cu raclete are loc uscarea si racirea granulelor de la 114C la 90-95C. La iesirea din tamburul de uscare granulele sunt preluate de o banda rulanta. Aerul pentru uscarea granulelor provine de la racitorul de granule în pat fluidizat.

Aerul încarcat cu praf din tamburul de uscare este (cca. 95.000-99.000 Nmc/h la fabricarea azotatului de amoniu si 90.000 Nmc/h la fabricarea nitrocalcarului) evacuat în atmosfera dupa ce praful este retinut în bateriile de cicloane – 2 baterii a 5 cicloane.

Evacuarea se face prin cosul de evacuare. 8.1.4.5 Sortarea, sfarâmarea granulelor grosiere, recirculare, sortare produs finit

După uscare, produsul fierbinte este trecut printr-un sistem de sortare – sfarâmare, din care se separa fractia optima de produs finit de fractiile grosiere, ce se supun unui proces de sfarâmare si de fracţia fina, ambele fiind reintroduse în granulator.

Produsul de granulatie 2 – 4 mm este transportat cu o banda într-un racitor de granule. Fracţia grosiera este trecuta la concasare iar fractia subdimensionata este introdusa direct în granulator în masa de topitura.8.1.4.6 Racirea produsului granulat

Racirea produsului finit are loc într-un racitor în trei trepte, pe pat fluidizat. Agentul de racire este aerul condiţionat. In treapta I-a produsul se raceste de la cca. 90C

la cca. 66C folosind aerul rezidual din treapta a II-a. In treapta a II-a produsul este racit la cca. 50C cu aer din treapta a III-a. In treapta a III-a produsul este racit pâna la cca. 40C cu aer de la instalatia de

conditionare a aerului atmosferic. In instalatia de conditionare aerul este filtrat, dupa care este uscat si racit intr-un schimbator de caldura cu amoniac lichid in circuit inchis), este trecut printr-un separator de condens si apoi este incalzit in baterii de incalzire cu abur.

Umiditatea aerului se reduce astfel de la 100% la 60% si temperatura sa ajunge la 15C.Aerul intra in treapta a III-a a racitorului. Aerul din treapta I-a preia cea mai mare parte din praful care adera pe granulele de

produs si este necesara curatarea placilor perforate ale fluidizorului, care se colmateaza în timpul functionarii. Curatarea se face prin maturare si suflare cu abur, dupa care placile sunt

34


uscate cu aer cald.8.1.4.7 Conditionarea produsului finit cu ulei-amina

Transportul amestecului ulei - aminei de la furnizori se realizeaza cu cisterne auto din care se descarca prin pompare sau creearea unei diferente de presiune intr-un rezervor cilindric vertical pentru stocare cu dimensiunile H= 55 000 mm si Ф = 2600 mm si capacitatea de 23,5 m3. Depozitul este amplasat in cadrul instalatiei de azotat de amoniu.

Din rezervorul de stocare, ulei-amina este trecuta intr-un rezervor cilindric vertical intermediar pentru dozare cu dimensiunile H= 1548 mm, Ф = 1000 mm si capacitate de 1m3.

Produsul din fluidizor se descarca pe benzile transportoare si este trimis intr-un tambur de conditionare a granulelor de azotat de amoniu, respectiv acoperirea acestora cu o pelicula protectoare in scopul evitarii aglomerarilor.

Amina dizolvata intr-un ulei special este utilizata ca agent de antiaglomerare si antistatizare a granulelor de azotat de amoniu sau nitrocalcar. Ulei-amina prezinta o vâscozitate mare cu scaderea temperaturii, motiv pentru care este necesara incalzirea acesteia la cca. 70 C printr-o serpentina cu abur pozitionata in rezervorul de stocare.

Din rezervorul de stocare, ulei-amina este preluata de un sistem de pompe dozatoare si introdusa intr-un tambur rotativ, unde este pulverizata sub forma de ceata pe produs. 8.1.4.8 Ambalarea si depozitarea azotatului de amoniu / nitrocalcarului

Azotatul de amoniu si nitrocalcarul sunt transmise catre atelierul de ambalare pe benzi rulante in flux continuu, direct din instalatie.

Functie de comenzile clientilor, produsele se ambaleaza in saci de 50, 500 sau 1000 kg sau sunt expediate in vrac.

Instalatiile de ambalare in saci si expeditie in vrac a produselor sunt reprezentate de :● 3 linii de ambalare-încarcare saci de 50 kg, pentru care sunt necesare urmatoarele

operatii:- cântarire produs preluat din buncarul de alimentare;- ambalare in saci de polietilena si polipropilena de 50 kg;- transport pe banda si trecerea succesiva prin masina de lipit si masina de cusut;- transport pe banda in depozit, sau direct in mijloacele de transport CF sau auto.● 1linie de ambalare-incarcare big-bags: de 500 sau 1000 kg, care necesita urmatoarele

operatii:- cântarire produs;- ambalare în saci; - transportul sacilor cu motostivuitorul la rampa de incarcare CF, preluarea lor cu

monoraiul pentru incarcarea in vagoane. ● 1 linie incarcare vrac, care necesita urmatoarele operatii:- cântarirea automata a produsului preluat din buncar;- transportul pe banda spre vagonul CF. Pâna la livrare produsele sunt depozitate in doua depozite, depozitul de azotat de

amoniu ambalat in saci si depozitul de produse vrac. Depozitele sunt amplasate in partea de sud si respectiv sud-est de instalatia de azotat de amoniu/nitrocalcar. Ambele depozite sunt dotate cu rampe de incarcare – descarcare si au in imediata apropiere linii de cale ferata.

8.1.5 INSTALATIA UREE GRANULATA – 300.000 t/an(Instalatia este in conservare)Instalatia de uree granulata a intrat in functiune in anul 1974. Procedeul de fabricatie este Stamicarbon cu recirculare totala. Capacitatea de productie proiectata este de 300.000 tone/an uree granulata este

asigurata de doua linii de fabricatie:- Circuitul tehnologic principal- Circuite auxiliare

A. Circuitul tehnologic principalA.1 Receptia si comprimarea dioxidului de carbon A.2 Receptia si comprimarea amoniacului lichid A.3 Sinteza ureei

Sinteza ureei are loc la presiune ridicata cu formarea intermediara a carbamatului de amoniu (NH4COONH2).

35


Reactia globala care sta la baza ureei este :CO2 + 2NH3 = CO(NH2)2 +H2OFaza lichida rezultata in urma sintezei are un continut de 62,3 - 65% uree.

A.4 Preincalzirea si separarea produsilor de reactiePrin destinderea in 2 trepte a fazei lichide are loc descompunerea carbamatului

netransformat obtinandu-se o solutie de 70-73% uree :NH4COONH2=CO2 + 2NH3

Faza gazoasa rezultata se trimite la coloana de spalare. A.5 Concentrarea solutiei de uree

Concentrarea solutiei de uree se realizeaza in doua trepte :- tr. 1 pana la o concentratie de 96-97% uree ;- tr. 2 pana la o concentratie de 99,7% uree.

Faza gazoasa obtinuta se trimite la codensare. Condensul obtinut este utilizat ca apa de adaos in condensatoarele de carbamat A.6 Granularea topiturii de uree

Granularea se realizeaza prin pulverizarea topiturii de uree intr-un turn de granulare si racirea granulelor de uree cu aer care circula in contracurent. A.7 Dezpozitarea ureei in depozitul de uree vrac A.8 Ambalarea ureei granulate

B. Circuite auxiliareB.1 Condensarea si absorbtia fazei gazoase

Procesul are loc intr-o coloana de spalare a fazei gazoase utilizand un amestec de amoniac lichid si apa amoniacala.B.2 Condensarea gazelor amoniacale rezultate din coloana de spalare B.3 Receptia si comprimarea carbamatului de inalta presiune

Carbamatul de amoniu obtinut in blazul coloanei de spalare este comprimat si trimis in coloana de sinteza.B.4 Absorbtia si condensarea gazelor de carbamatB.5 Receptia si compresia carbamatului de amoniu de joasa presiune

Solutia de carbamat de joasa presiune este trimisa in blazul coloanei de spalare. B.6 Desorbtia gazelor din apa amoniacala

NOTA: Instalatia de uree granulata este in conservare. Ea poate functiona si produce numai ingrasamant lichid tip UREAN 32(cu o compozitie de 30% uree granulata si 70%) in conditiile precizate in NOTA de la punctul 8.1.6 si numai dupa o noua revizuire a prezentei autorizatii integrate de mediu.

Schema bloc a instalatiei de obtinere a ureei granulate este prezentata in Figura nr. 5.:

36


Figura nr. 5 – Schema Instalatiei de obtinere a Ureei granulate

37


8.1.6 INSTALATIA UREAN 32 – 429.000 (TONE/AN) Scopul instalatiei este de a produce un ingrasamant lichid cu un continut de 32% azot.

Descriere proces tehnologic: Solutia de uree cu o concentratie de 70- 72% dozata cu ajutorul pompelor si masurata cu un debimetru este introdusa in reactorul de amestecare. In acelasi timp din alt vas se dozeaza solutie de azotat de amoniu 92-93%.

Concomitent cu introducerea solutiei de azotat si uree in reactorul amestecator se introduce si solutie de ingrasamat lichid - UREAN 32. Din reactorul amestecator iese ingrasamat lichid( 32% azot) care este racit intr-un schimbator de caldura multitabular, dupa care este trecut intr-un vas unde are loc corectia de pH cu acid azotic diluat 47% si adaugarea de inhibitor de coroziune. Din acest vas ingrasamantul lichid poate fi trimis la rampa de incarcare cisterne sau depozitat intr-un rezervor de 2000 m.c.( fosta locatie a gazometrului de CO).

Rezervorul de depozitare Urean 32 este un vas cilindric vertical cu Dn = 15 m si H = 11 m, construit din otel inoxidabil W4541. Rezervorul este asezat pe un suport de beton protejat cu tabla de inox si este prevazut cu o cuva de retentie betonata si protejata anticoroziv. Pentru a asigura o capacitate de retentie mai mare, cuva este legata intr-un traseu direct cu cuva de retentie de la rezervoarele de acid azotic.

NOTA : Instalatia de uree este in conservare , nefiind o instalatie conforma cu legislatia de

mediu .Conform Studiului de Solutie SC IPROCHIM SA Bucuresti „Adaptarea functionarii

instalatiei de uree pentru productia de ingrasaminte lichide UREAN 32, cu respectarea normelor de protectie a mediului” (Proiect nr. T102.145 SS) , aflat in analiza institutiilor de mediu – ARPM Bacau , APM Neamt , GNM-CJ Neamt si SGA Neamt ce vor prezenta puncte de vedere , instalatia va putea functiona conform solutiilor tehnologice prezentate , astfel incat compozitia condensatului supus hidrolizei ureei si striparii ionului de amoniu sa se incadreze in limitele impuse .

Solutia tehnologica adoptata in studiu impune adaptari cum sant cele de schimbari de conducte , armaturi , reintroducerea echipamentelor de automatizare adecvate , verificarea alimentarii cu energie electrica , etc.

Punerea in functiune a instalatiei pt. Productia de ingrasaminte lichide UREAN 32 se va face dupa primirea de catre operator din partea autoritatii de mediu competente a comunicarii scrise de acord de functionare a acesteia in conditiile tehnologice prevazute in Studiul de Solutie respectiv si dupa o noua revizuire a prezentei autorizatii integrate de mediu.

In Figura 6 este prezentata schema bloc a instalatiei de fabricare UREAN 32:

38


Figura nr. 6 - Schema bloc a Instalatiei de fabricare – UREAN 32

39


8.2 INSTALATII SI ACTIVITATI CONEXE 8.2.1 INSTALAŢIA DE DEMINERALIZARE I

Instalatia de demineralizare a apei este destinata deservirii cu apa a instalatiilor de acid azotic, azotat de amoniu si a cazanului de abur din centrala termica.

Fazele procesului tehnologic de demineralizare sunt:8.2.1.1 Pretratarea apei brute

Operatiile procesului de pretratare a apei brute constau in :- Preâncalzire in perioada sezonului rece;- Filtrare mecanica.

Apa intrata in filtrele mecanice de limpezire, strabate straturile de nisip de cuart, in care sunt retinute particulele in suspensie si cele coloidale. Filtrele cu simplu strat au un debit de 35 mc/h.

Când pierderea de presiune pe filtru ajunge la 8 – 10 mm CA filtrul intra in fazele de afânare si spalare. Afânarea se realizeaza mai intâi cu apa, pentru spargerea crustei, cu aer cca. 8 mc/h si apoi cu apa cu un debit de 180 mc/h, timp de 15-30 min.

Spalarea se face pâna ce apa evacuata este limpede. Pentru recompactarea straturilor de cuart ale filtrului; in final spalarea se face in flux descendent. 8.2.1.2 Dedurizarea cationica

Apa, dupa limpezire, trece in filtrele cationice incarcate cu masa schimbatoare de ioni (rasini sintetice insolubile in apa si care poseda grupe polare capabile sa realizeze schimburi ionice), care retin cationii metalelor (Fe, Al, Ca, Mg, Na, K) care se gasesc sub forma dizolvata, în schimbul cedarii ionilor de hidrogen. Retinerea cationilor se realizeaza in doua trepte.

In timpul funcţionarii, masa ionica se satureaza cu cationii retinuti, fenomen ce conduce la scaderea capacitatii de retinere si necesitatea regenerarii.

40


Regenerarea filtrelor cationice se realizeaza cu HCl 5-7% , procesul reprezentând dezlocuirea cationilor din masa de rasina, trecerea lor în solutie sub forma de cloruri dizolvate si inlocuirea cu ionii de hidrogen.

ÎIn procesul de regenerare a filtrelor cationice intervin urmatoarele operatii :- afânarea masei ionice - se face cu apa limpezita: 35 – 50 mc/h timp de 15 –

20 min ;- regenerarea - se face cu solutie de HCl 5-7%, cu cca. 1000 l de solutie, timp de

60 min ; - spalarea - cu un debit de 20 mc/h, pâna ce solutia de HCl evacuata are concentratie de 3 % ;

- afânare - cu un debit mic de apă, de 20 mc/h, timp de 5 min.Filtrele cationice din treapta a I-a au un ciclu de funcţionare de 24 h, identic cu cele

din treapta a II-a al caror ciclu de functionare este de 72 ore. 8.2.1.3 Decarbonatarea

Din filtrele cationice apa este trecuta intr-un decarbonator pentru antrenarea continutului de CO2 cu aer insuflat in flux ascendent de un ventilator. Procesul se considera optim atât timp cât concentratia de CO2 din apa evacuata este sub 10 mg/l.

Apa decarbonatata se colecteaza intr-un bazin, cu doua compartimente, din care este pompata în filtrele de demineralizare anionica.8.2.1.4 Demineralizarea Demineralizarea apei se realizează pe filtrele anionice in doua trepte :

- Treapta I-a – retinerea anionilor acizilor tari, pe masa ionica slab acida;- Treapta II – retinerea anionilor acizilor slabi, pe masa ionica puternic acida.

Fiecare filtru din treapta I-a funcţioneaza cu un debit de 90 mc/h, pâna când pH-ul scade de la 7 la 4,5 si continutul de ioni de Cl este 0,1 mval / l, apoi intra in regenerare.

Afânarea se face cu 30- 40 mc/h apă timp de 15- 20 min, regenerarea se face cu 1000 l solutie 3- 5% NaOH. Spalarea se face cu 20 mc/h apa demineralizata pâna când p= 0,05- 0,08 mval/l.

Demineralizarea totala se realizeaza in treapta a II-a, pe filtrele puternic bazice. Regenerarea filtrelor din treapta a II-a se face identic cu a celor din treapta I-a.Debitul de afânare este de 3040 mc/h, timp de 15-20 min. regenerarea se face cu

1000 l soluţie NaOH 35%. Spalarea se face cu apa demineralizata, pâna când p = 0,050,08 mval/l.

8.2.1.5 Regenerarea filtrelor consta in:- Afânare;- Regenerare cu solutie HCl, sau NaOH;- Spalare.

Apele uzate provenite de la fazele de regenerare a maselor ionice sunt evacuate simultan in canalizarea convenţional curata a SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL Savinesti,apele acide si bazice neutralizându-se reciproc intr-un camin.

Schema Instalatiei de Demineralizare I este prezentata in Fig. 7:

Figura nr. 7 Instalatia Demineralizare I – schema tehnologica

Preîncălzire

Pompare apă brută

Filtrare mecanică – filtre simplu strat

Filtrare treapta I – filtru cationic

Abur

Ape convenţional curate de la spalarea filtrelor mecanice

HCl 5-7 %

Pompare apă degazată

Filtrare treapta I – filtru anionic

NaOH 4 %

Ape uzate

Apă brută

Ape spalare

41


8.2.2 INSTALATIA DE DEMINERALIZARE IIInstalatia Demineralizare II a intrat in functiune in anul 1975 si deserveste fabricile

de amoniac si uree granulata. In instalatia Demineralizare II se realizeaza atat demineralizarea apei brute cat si tratarea condensului de turbina.

Capacitatea de productie proiectata este :-125 m3/h pentru o linie de demineralizare (4 linii);- 30 m3/h pentru o linie de condens (3 linii).

Fazele procesului tehnologic de obtinere a apei demineralizate sunt:A. Fazele procesului tehnologic de obtinere a apei demineralizateA.1 Coagulare - decantare

Sistemul de coagulare-decantare este destinat limpezirii apei proaspete prin adaugare de coagulanti, Al2(SO4)3. Apa limpezita din decantor se acumuleaza in bazinul de apa bruta. A.2 Comprimarea apei brute

Apa bruta este comprimata pentru realizarea transportului prin filtre pana la faza de decarbonatare. A.3 Filtrarea mecanica

Prin trecerea apei brute prin stratul de nisip cuartos, din filtrele mecanice se obtine apa complet limpezita. A.4 Indepartarea cationilor

In filtrele cationice tr. I si tr. II, cu masa ionica puternic acida, se retin cationii sarurilor disociate :

- in tr. I: cationi trivalenti (Fe3+; Al3+) si bivalenti (Ca2+ si Mg2+);- in tr. II: cationi monovalenti: N+; K+.

A.5 Decarbonatarea apeiIndepartarea dioxidului de carbon din apa decantionata se realizeaza prin aerare

intr-un turn de degazare. Datorita suprafetei mari de contact apa-aer, dioxidul de carbon se

Filtrare mecanică – filtre dublu strat

Apa demineralizata – la consumatori

Ape de la regenerare si spalare filtre

Depozit reactivi

Filtrare treapta II – filtru cationic

Decarbonatare Aer

Filtrare treapta II – filtru anionic

Ape conv. curate

Ape spalare

Ape spalare

42


desoarbe. A.6 Comprimarea apei decarbonatate A.7 Indepartarea anionilor

Are loc in filtrele anionice cu masa ionica slab bazica si masa ionica puternic bazica. Pe rasina slab bazica se retin anionii proveniti din descompunerea acizilor tari

(SO42-, Cl-), iar pe rasina puternic bazica se retin anionii acizilor slabi (HSiO3-, HC O3-).

A.8. Purificarea finalaIn scopul unei purificari inainte, apa demineralizata trece printr-un filtru mixt care

contine un amestec de cationit puternic acid si anionit puternic bazic.A.9 Stocarea apei demineralizate A.10 Livrarea apei demineralizate

Gazul de sinteza se comprima la 260 bari dupa care este trimis in instalatia de sinteza a amoniacului.

B. Fazele procesului tehnologic de tratare a condensuluiB.1 Decantionarea condensului de turbina

Dupa racire, condensul trece prin filtrele cationice pentru retinerea cationilor. B.2 Purificarea finala a condensului de turbina

Se realizeaza in filtrele mixte. In cazul depasirii conductivitatii maxim admise, condensul este dirijat in bazinul de apa bruta.

C. Circuite tehnologice auxiliareC.1 Comprimarea aerului de proces

Aerul este aspirat din atmosfera, comprimat si distribuit spre :- Reteaua de barbotare din bazinul de ape uzate- Circuitele de regenerare - afanare.

C.2 Dozarea acidului clorhidric pentru regenerariSe prepara solutia de HCl 5-7% necesara regenerarii masei anionice.

C.3 Dozarea NaOH pentru regenerariSistemul este destinat prepararii solutiei NaOH 2-5% in vederea regenerarii

masei anionice. C.4 Neutralizarea si expeditia apelor reziduale

Apele folosite pentru spalarea si regenerarea acida sau bazica a filtrelor sunt drenate in reteaua de canalizare si trimise in bazinul de ape reziduale unde se amesteca, prin barbotare de aer, si se neutralizeaza reciproc. Pentru obtinerea unui pH neutru se adauga HCl sau NaOH. Apele reziduale neutralizate se expediaza in reteaua de ape conventional curate.

In Figura 8 este prezentata schema Instalatiei de Demineralizare II:

Figura nr. 8 - Schema Instalatiei de deminaralizare II

43


44


8.2.3 GOPODARIA DE APA NR. 2 (INSTALATIA HAMMON)Intrata in functiune in anul 1974, Instalatia Hammon asigura apa de racire

pentru instalatiile de amoniac, uree granulata, Urean 32 si carbonat de calciu. A fost proiectata sa asigure :

-14070 m3/h apa de racire pentru instalatia de amoniac- 6600 m3/h apa de racire pentru instalatiile de uree granulata si carbonat de

calciu.Apa de racire parcurge un circuit inchis. Din bazinul turnurilor Hammon, apa de racire

este trimisa prin intermediul a 3 conducte (bare) la instalatia de amoniac si prin doua conducte (bare) la instalatia de uree granulata si Urean 32. Din conducta nr. 2 pentru uree se alimenteaza cu apa de racire carbonatul de calciu.

Dupa ce preia caldura din diferite puncte al instalatiilor mentionate, apa este dirijata la partea superioara a celor 6 celule de racire cu tiraj fortat. Tirajul este asigurat de ventilatoare de la partea superioara a turnurilor. Completarea nivelului in bazinul turnurilor Hammon se face cu apa proaspata din canalul UHE sau din centura de apa industriala a societatii, dupa o filtrare mecanica.

Pentru a evita acumularea impuritatilor mecanice, o parte din zestrea de apa (cca. 1700 m3/h) se filtreaza prin 6 filtre dupa care este reintrodusa in circuitul de racire.

In Figura 9 este prezentata Instalatia Hammon:

45


Figura nr. 9 –Schema Instalatiei Hammon

46


8.2.4 Ciclul de racire I – IIICiclul de racire I – III asigura apa recirculata pentru instalatiile de acid azotic si azotat

de amoniu si cuprinde : - Turnul de racire; - Bazinul de apa rece; - Pompele de apa rece; - Sistemul de conducte – TUR; - Sistemul de conducte – RETUR; - Pompele de apa calda; - Bazinul de apa calda.Capacitatea actuala a instalatiei de racire-recirculare apa, “Ciclul I-III” este de 4600

mc/h . Instalaţia a fost pusa in functiune in anul 1960.Regimul de lucru: activitatea in cadrul instalatiilor de utilitati se desfasoara in flux

continuu 3 schimburi /zi, a 8 ore/schimb. Descrierea procesului tehnologic este prezentata in continuare :In instalatiile de acid azotic si azotat de amoniu apa se incalzeste cu cca. 10 – 120C si

se reântoarce la turnul de racire, prin doua conducte: - conducta prin care apa este pompata la presiunea de 1,5 at. cu un debit 440mc/h, pentru alimentarea directa a turnului de racire ; - conducta prin care apa circula prin cadere libera si care alimentează bazinul de apa calda, cu un debit de cca. 200 mc/h.

Apa este preluata de pompe din bazinul de apa calda si este introdusa in traseul de alimentare a turnului de racire. Apa intra in turn prin cuva de distributie de la partea superioara, parcurge reţeaua interioara de distribuitoare prevazute cu duze de stropire, astfel ca apa calda este distribuita si pulverizata uniform pe toata sectiunea transversala a turnului de racire.

In continuare, apa trece printr-o plasa de material sintetic, care asigura o mare suprafata de contact intre apa ce trebuie racita si curentii de aer care circula ascendent. Apa racita se aduna in cuva turnului de racire si este colectata intr-un bazin.

In timpul iernii apa by–pass - eaza o parte din traseul din turn si intra direct printr-o retea de distributie cu duze in partea de jos a cuvei turnului. Astfel se evita deteriorarea umpluturii sintetice prin formarea de blocuri de gheata , ce ar putea sa o deterioreze.

Din bazinul de apa rece apa este pompata in instalatii. Consumul teoretic de apa recirculata in ciclul de racire este de 4600 mc/h, pierderile

din sistem fiind compensate prin adaos de apa industriala, proaspata.8.2.4.1 Turnul de racire

Turnul de racire este de tip hiperbolic, pelicular, din beton armat.Cantitatea de apa ce intra in turn este de 4600 mc/h. Temperatura apei de intrare este

37C, temperatura teoretica de iesire din turn fiind de 29C (densitatea de stropire conform curbelor de racire a apei este de 3 mc/mph, suprafata de racire a retelei de distributie a apei este de 1533 mp). 8.2.4.2 Bazinul de apa calda

Este pozat subteran, este construit din beton armat si are dimensiunile: Lxl = 8x4 m, H = 5,5m şi hutil = 4,5m. Este prevazut cu o conducta de prea-plin de DN 400 mm, racordata la reteaua de canalizare apa convenţional curata, a societatii.8.2.4.3 Bazinul de apa rece

Este pozat subteran, este construit din beton armat si are dimensiunile: Lxl=12x3 m, H=7,2 m şi hutil= 6,5m ; este prevazut cu o conducta de prea-plin, racordata la reteaua de canalizare apa convenţional curata, a societatii.8.2.4.4 Statia de pompe

Statia de pompe este amplasata intr-o cladire care are suprafata de 15x36 m si inaltimea de 6 m. 8.2.4.5.

Pompele de apa calda:Pompe 8K-18: Q= 225 mc/h; p= 1,8 at; n= 1450 min-1; P= 28 kW8.2.4.6.

47


Pompele de apa rece:Pompe 18NDS: Q= 2700 mc/h; p= 5,8 at; n= 960 min-1; P= 550 kW Pompe 12NDS: Q= 1080 mc/h; p= 6,8 at; n= 1450 min-1; P= 320 kWAsigurarea respectarii conditiilor tehnice de montare ingropata a pompelor a impus

executarea ingropata a statiei de pompare. Ingroparea salii pompelor a fost determinata de cota apei din bazinele de apa calda si rece.

In Figura 10 este prezentata schema fluxului tehnologic:

Figura nr. 10 Schema de flux tehnologic a Ciclului de racire I – III

8.2.5 Centrala TermicaCentrala termica produce abur de 13 ata pentru aprovizionarea instalatiilor de acid

azotic, azotat de amoniu, depozitul de amoniac si pentru incalzire spatii de lucru.Centrala termica produce, intr- un cazan de tip TGV 10000, abur tehnologic de 13 ata si 6

ata . Combustibilul utilizat in Centrala termica este gazul metan, furnizat de E-ON GAZ Romania.

Apa demineralizata provenita din instalatia de Demineralizare II, care alimenteaza centrala CT este preâncalzită cu ajutorul aburului, pâna la 80-85 °C. In continuare, apa preâncalzita intra in coloana de degazare unde se intâlneste cu aburul si in care are loc degazarea-eliminarea oxigenului, dioxidului de carbon, etc. Dupa degazare, apa intruneste conditiile de a fi trimisa la cazan ca apa de alimentare.

Principalii parametrii functionali ai cazanului sunt: - Tip cazan: TGV 10 000; - Puterea netă: 6980 kw; - Producţia de abur: 10 000 kg/h; - Presiunea max. permisă:12 bar; - Volumul total de apă 16330 l ; - Consum gaz natural: 786 Nmc/h.

. Schema de flux tehnologic din CT este prezentata in Figura 11 :

Turn de răcire

Purjă – în canalizarea convenţional curată

Apă industrială de adaos

Statie de pompare

Acid Azotic Azotat de amoniu

Apă recirculată - TUR

Apă recirculată - RETUR

48


Figura nr. 11 Schema de flux tehnologic – Centrala Termica

Produsul finit îl reprezinta aburul tehnologic, care se distribuie pe platforma, la parametrii si debitele cerute de procesele tehnologice: 10t/h.8.2.6 Ateliere de reparatii si intretinere

Atelierele de reparatii, intretinere si verificare aparatura, conform organigramei - decizie 90/2006 sunt structurate astfel :a. Sectia reparatii mecanice(Utilitati, Amoniac, Acid azotic, Azotat de amoniu/nitrocalcar, Uree)b. Sectia electro-energetica(Instalatie electrica 6 V, Verificari PRAM, Atelier electric 0,4 V,reparatii motoare)c. Sectia automatizari(Atelier central, Atelier amoniac/uree, Atelier acid azotic,AN/CAN).

8.2.7 Statiile CFUActivitatiile de transport desfasurate in cadrul CFU sunt asigurate de compartimentul

Transporturi si se refera la:- transportul materiilor prime, materialelor pentru depozitare- transportul produselor finite catre consumatori

- manevre cu locomotive si vagoane in perimetrul uzinal si pe linia de cale ferata –triaj Roznov.

Lungimea totala a liniilor de cale ferata industriala este de 17990 ml din care utilizata si sub contract cu CNCF CFR sunt 8835 ml (contract nr. 8/01.03.2005).

Parcul de locomotive utilizate cuprinde doua locomotive autorizate (LDH 45-015 si LDH 125-103 autorizate AFER-AVF 884 si respectiv 882/2004) si trei neautorizate.

Locomotivele circula intre obiectivele amplasamentului si punctul de triaj Roznov. Locomotivele executa manevre si sunt garate pe linii în punctul Antestatie, nod de linii

ferate spre care converg liniile ferate uzinale, situat înaintea Triajului Roznov. Vagoanele de transport sunt închiriate :

- tip Ucs, Uacs pentru transport dolomita – de la SC Rafinaria ASTRA SA Ploiesti si SC Exploatarea Minieră SA Harghita;

- tip Zakks pentru transport amoniac anhidru – de la SC AMURCO S.A. Bacau; - tip Zas pentru transport acid clorhidric si hidroxid de sodiu – de la SC Chimcomplex SA Borzesti;

- tip Ggs, Gas, Tals, Uagps, Eacs pentru transport produs finit – de la SNCF CFR MARFA SA.

Degazare termica

Cazan abur 13 ata

Distribuitor abur Statie reducere abur

la 6 ata

Apa demi

Apa degazata

Abur 13 ata

Apa

Purja canaliz conv. curata Canal 75

Abur 13 ata

Abur 6 ata

Gaz metanEmisii gaze de ardere

49


8.2.8 Statia de electrocare Mijloacele de transport de la rampele de CFU, utilizate pentru activitatile de ridicat si

incarcat materii prime si produse finite ambalate sunt: - 3 motostivuitoare - 2 motostivuitoare închiriate de la SC InterAgro SRL Zimnicea.Aceste mijloace sunt garate în Staţia Electrocare.

9. INSTALATII PENTRU RETINEREA, EVACUAREA SI DISPERSIA POLUANTILOR IN MEDIU

9.1 AERInstalatiile si echipamentele pentru colectarea si dispersiea gazelor reziduale, pentru

reducerea emisiilor de pulberi, pe tipuri de instalatii, sunt prezentate in Tabelul nr. 10 :

Tabelul nr. 10Instalatia/ Sursa

punctiforma de emisieNr.

buc.Inaltimea de

emisie(m)

Diametrul interior

(m)

Utilajul de colectare

si dispersie

Nr. buc.

Amoniac Salgitter- cos evacuare gaze arse de la reformerul primar si supraincalzitor - cos evacuare gaze arse de la cazanele auxiliare

1

2

26

30

3,45

2,6

Ventilator

Ventilator

2

4

Acid azotic- cos evacuare gaze reziduale cu continut de oxizi de azot, acid azotic si amoniac

1 105 1,4 Turbo-compresor

4

Carbonat de calciu- cos de evacuare gaze reziduale de la uscare CaCO3 - cos de evacuare aer uzat din faza racire-separare - sistem de desprafuire(fig. 12)

4

2

28

22

1,1

0,25Ventilator

4

2

Azotat de amoniu/Nitrocalcar- cos evacuare gaze reziduale cu continut de pulberi de NH4NO3, acid azotic si amoniac care se evacuează la cos, de inaltime 34+20 m si diametrul la vârf de 1,6 m.Instalatiile din cadrul fabricatiei AN/CAN aferente fazelor de granulare, uscare, sortare, sfarâmare, recirculare produse granulate sunt dotate cu sisteme de desprafuire a aerului uzat.

1 34+20 1,6 Ventilator

Ciclon

1

2

Uree granulata- cos evacuare aer rezidual de la turnurile de granulare - cos evacuare gaze reziduale de la scruberul de amoniac

6

2

50

30

1,7

0,068Ventilator 6

50


Centrala Termica- cos evacuare 1 6,6+15 0,76 - -

Figura nr. 12 – Schema sistemului de desprafuire si evacuare a aerului uzat

Operatorul are obligatia reducerii emisiilor de pulberi prin:- Cuantificarea surselor de emisie a pulberilor pentru a identifica emitentii

principali in fiecare caz specific;- Reducerea la minim a emisiilor de pulberi la manipularea substantelor solide

(a ingrasamintelor, incarcare-descarcare catalizator, uscare, etc), prin aplicarea unor bune tehnici de gospodarire si control;

- Folosirea de echipamente pentru reducerea emisiilor de pulberi.

9.2 APA9.2.1 Instalatia de stripare

Instalatia de stripare are ca scop reducerea ionului amoniu din apele reziduale provenite din instalatia de azotat de amoniu/nitrocalcar, prin stripare cu abur.

Capacitatea de prelucrare a instalatiei de stripare este de cca.6 m 3/h, 144 m3/zi condensat impur, cu o incarcare de 0,17 g/l amoniac si 2400- 3200 mg/l azotat de amoniu.

Condensul stripat va avea un continut maxim de 3- 4 mg/l amoniac.Debitul de produs finit al instalatiei, respectiv condensul stripat va fi de 11 m 3/h sau

264 m3/zi.Activitatea de stripare a ionului amoniu din condensul impur implica urmatoarele

operatii principale: Preincalzire condens impur Stripare cu abur de 4 ata Condensare partiala a vaporilor Separare gaz- lichid Racire condens stripat

51


Preincalzire condens impurApele chimic impure sub forma de condens de proces din instalatia de azotat de

amoniu si din instalatia de Uree granulata sunt colectate in rezervorul subteran poz. R1 sau in rezervorul R3 din cadrul instalatiei de stripare.

Din rezervorul poz. R1 sau poz. R3, prin intermediul uneia din pompele poz. P2/1,2,3, condensul impur este trimis la preincalzitorul poz. S4, unde are loc incalzirea condensului pâna la o temperatura de 86 0C. Incalzirea condensului amoniacal se realizeaza utilizând ca agent termic produsul de baza al coloanei de stripare, prin circulatie in contracurent.

Preincalzitorul este un schimbator de caldura fascicul tubular, 5 corpuri in serie, cu o lungime a tevilor de 3 m, diametrul tevilor de 20 x 2 mm si o suprafata totala de transfer de cca. 69 m2.

Stripare cu aburDupa preincalzire, condensul impur este alimentat la varful coloanei de stripare poz.

C5, pe talerul 1 si circula in contracurent cu aburul saturat de 4 ata introdus in blazul coloanei. Coloana este prevazuta cu 32 de talere, cu deversare centrala si periferica. Talerele sunt cu clopote tip opina, in numar de 12 bucaţi , dispuse radial, sub un unghi de 300. Striparea are loc la o presiune la varf de 1,4 ata.

Pe la partea superioara, central iese faza gazoasa- produsul de varf, la o temperatura de cca. 109 0C.

Condensul stripat iese pe la partea inferioara a coloanei de stripare, cu o temperatura de cca. 113 0C si un continut de cca. 0,05 mg/l amoniac.

Condensare partiala a vaporilorVaporii rezultati la varful coloanei de stripare poz. C5 sunt condensati partia intr- un

condensator deflegmator vertical poz. CD6, in spatiul extratubular, prin tevi circuland apa de racire. Condensarea partiala are loc la temperatura de 106 0C. Ca urmare a racirii la 106 0C rezulta un produs bifazic, ce urmeaza a fi separat.

Condensatorul este un schimbator de caldura tip fascicul tubular, cu o lungime a tevilor de 20 x 2 mm si o suprafata totala de transfer de 133 m2.

Separare gaz- lichidProdusul bifazic rezultat in urma operatiei de condensare- racire este alimentat in

separatorul de picaturi poz. V7. Aici are loc separarea fazei gazoase de faza lichida. Faza gazoasa, vapori de amoniac si vapori de apa, care ies pe la partea superioara a

separatorului, este trimisa in instalatia de Azotat de amoniu, intr- un scruber neutralizator, la o presiune de 1,2 ata.

Faza lichida rezultata in separatorul de picaturi poz. V7, care iese pe la partea superioara, este realimentata in coloana de stripare poz. C5, la varful coloanei, pe talerul 1, la o temperatura de cca. 106 0C.

Separatorul de picaturi este un vas cilindric, vertical, cu un volum total de 600 l.Racire condens stripatCondensul stripat rezultat ca produs de baza al coloanei de stripare poz. C5 este

alimentat ca agent termic de incalzire a condensului impur in preincalzitorul poz.S4.Condensul stripat, prin cedarea cantitatii de caldura necesare incalzirii condensului

impur la 86 0C, este racit la 60 0 C. Dupa racire, condensul stripat este depozitat in rezervorul R9 si de aici prin

intermediul pompei P10/1,2 este trimis la canalul colector.Schema-bloc a instalatiei de stripare este prezentata in Figura nr. 13:

52


Figura nr. 13 - Schema instalatiei de stripare – neutralizare

9.2.2 Bazin de

decantare pentru efluentul fabricii de carbonat de calciuInstalatia de carbonat de calciu este prevazuta cu bazin de decantare care preia

efluentul rezultat din procesul tehnologic. Efluentul fabricii de carbonat de calciu provine din doua canale colectoare :

- canal obiectiv 302 care preia apele provenite din apele de racire pompe, scapari suspensii la presetup, clasarea suspensiei de carbonat de calciu, spalari vase si platforme ;

- canal obiectiv 303 care preia ape provenite din spalari platforme.Bazinul de decantare are doua compartimente avand un volum util de 180 m 3, cele

doua compartimente pot functiona alternativ.In compartimentul I are loc sedimentarea particolelor mari din solutiile de CaO 3

si Ca(OH)2. Dupa sedimentare, prin intermediul unui deversor apele limpezi trec in compartimentul II de limpezire si de acolo in canalul colector de ape reziduale. Periodic bazinul se curata de slam (depunerile de sedimente). In apele limpezi ce se evacueaza la canal se urmareste pH-ul si continutul de suspensii.

Schema bloc a bazinului de decantare pentru efluentul fabricii de CaCO3 este prezentata in Figura nr. 14:

53


Figura nr. 14 – Schema bloc a bazinului de decantare

9.2.3 Bazin de neutralizare a efluentilor Instalatiei de Demineralizare IISursele de ape chimic impure din instalatia Demineralizare II sunt:

- ape de la spalari filtre mecanice ;- ape chimic impure rezultate in urma regenerarilor si spalarilor filtrelor anionice,

cationice si mixte ;- ape reziduale din spalari platforme, pompe ape nocive, pompe reactivi si

depozitreactivi.

Apele chimic impure deversate in bazinul de neutralizare pot fi cu carcater acid sau bazic in functie de tipul filtrelor ce sunt regenerate si/sau spalate. Pentru o amestecare si neutralizare buna a apelor chimic impure evacuate in bazin, acesta este prevazut cu un sistem de barbotare aer. Corectia pH-ului apelor chimic impure se face cu acid clorhidric sau hidroxid de sodiu. Amestecarea si dozarea corecta a reactivilor in bazin duce la obtinerea unor ape ce pot fi deversate in canalizarea de ape conventional curate (pH = 6,5 - 8,5 si Cl- = 300 mg/l).

Schema bloc a fluxului tehnologic pentru bazinul de neutralizare aferent Instalatiei Demineralizare II este prezentata in Figura nr. 15:

Figura nr. 15 – Schema fluxului tehnologic pentru bazinul de neutralizare de la Instalatia

54


Demineralizare II

55


9.3 SOLDotarile si amenajarile pentru protectia solului si subsolului sunt prezentate in

Tabelul nr.11:

Tabelul nr. 11Nr. crt

Sectorul de activitate /Sursa de poluare

Masuri, dotari si amenajari pentru protectia solului si subsolului

1. Amoniac Salzgitter•Tanc amoniac TK 251

• Spalare gaz de sinteza cu lesie Benfield

• Utilaje dinamice

- cuva betonata de retinere a NH3 in caza de avarie - retea de inundare a cuvei cu apa- 2 pompe submersibile de evacuare a apelor uzate in caz de avarie- circuit inchis - colectarea eventualelor scapari in vasul TK 102 (cuva betonata) - scaparile de ulei sunt colectate in recipiente metalice

2. Acid azotic - rezervoare cilindrice verticale - cuva de beton

3. Carbonat de calciu• Pompe centrifuge de transport • Coloane de carbonatare si maturare • Depozit de produs finit

- dotate cu canale colectoare din beton, directionate catre bazinele decantoare- rampa metalica pentru incarcare autorampa din beton pentru incarcare CFR

4. Azotat de amoniu/Nitrocalcar

• Depozit de produs finit

- pardoseala betonata

5. Uree granulata• Stocare aldehida formica

• Compresie si recirculare

• Rezervoare apa amoniacala

- rezervorul de formol este amplasat pe o platforma placata antiacid cu canale de scurgere si colectarea eventualelor scapari- pardoseala din ciment cu santuri de colectare a eventualelor scapari - amplasat pe o platforma betonata

6. Demineralizare IIDepozit de reactivi (HCl si NaOH)

- rampa de descarcare si rezervoarele de stocare sunt amplasate pe o platforma placata antiacid

56


10. CONCENTRATII DE POLUANTI ADMISE LA EVACUAREA IN MEDIUL INCONJURATOR, NIVEL DE ZGOMOT

10.1 AER10.1.1. Emisii punctiforme, dirijate

Poluantii principali emisi in aer sunt cei proveniti din principalele procese tehnologice si din arderea combustibilului (gaz metan) la centralele termice.

Punctele de emisie si poluantii posibili a fi emisi in aer sunt prezentati in Tabelul nr. 12:

Tabelul nr. 12

Sursa de emisie/proces

Punctul de emisie

Debit gaze

(mc/h)Poluant VLE* conform

Ordin 462/93 Medii orare (mg/Nmc)

VLE conform BAT pentru instalatiile existente

Medii zilnice (mg/Nmc)

Instalatia de Amoniac

- Reformare primara- Ardere in supraincalzitor

- Ardere in cazanele auxiliare

Cos(1buc.) (H= 26 m, D=3,45 m)

330.981NOx(in NO2) - 350

SOx(in SO2) - 2

CO - 10

Pulberi - 5

Cos(2buc.) (H= 30 m, D=2,46 m 115.197

NOx(in NO2) - 350SOx(in SO2) - 2

CO - 10Pulberi - 5

Instalatia deAcid azotic

Cos(Duza),(H=105 m,

Dvarf=1,4 m)81.000

NOx - 2150**

N2O - 600**

Instalatia de CaCO3

- Uscare

- Racire-separare

Cos(4buc.) (H= 28 m,

D= 1,1 m)

8.255NOx 500 -SO2 500 -

Pulberi CaCO3 50 -

Cos(2buc.)(H= 22 m, D= 0,25 m)

2.990 Pulberi CaCO3 50 -

Instalatia deAN / CAN

Cos,(H=34+20 m,Dvarf=1,6 m)

80.000NH3 - 2

Pulberi - 2

Instalatia deUree granulata - Granulare

- Spalare scruber amoniac

Cos(6buc.), (H= 50 m, D= 1,7 m)

900.000NH3 - 100

Pulberi - 30

Cos(2buc.), (H= 30 m,

D= 0,68 m)993,6 NH3 - 30

CentralaTermica

(6980 KW)- gaze naturale

Cos deevacuare,

(H=6,6+15 m,D=0,76 m)

800

NOx(in NO2) 350 -

SOx(in SO2) 35 -

CO 100 -

Pulberi 5 -

57


● VLE* - la un continut in oxigen al efluentilor gazosi de 3% in volume.● ** - valorile sunt valabile pe perioada de tranzitie pana la 30.06.2014. 10.1.2 Emisii nedirijate

Se considera emisii nedirijate, emisiile care au loc de pe o suprafata variabila emitatoare, sunt dispersate si necontrolabile.

Emisiile nedirijate reprezinta acele evacuari de poluanti in atmosfera care au loc in timpul operatiilor de incarcare - descarcare a rezervoarelor de materii prime, materiale sau produse finite (cum ar fi amoniacul), in timpul operatiunilor de manevrare a materialelor pulverulente (uree) sau datorita scaparilor accidentale ale racordurilor instalatiilor.

Principalii poluanti sunt amoniacul, oxizii de azot si pulberi care trebuie sa respecte limitele din Ordinul MAPM nr. 592 din 06.05.2002 privind aprobarea Normativului privind stabilirea valorilor limita, a valorilor de prag si a criteriilor si metodelor de evaluare a dioxidului de sulf, dioxidului de azot si oxizilor de azot, pulberilor in suspensie (PM10 si PM2,5), plumbului, benzenului, monoxidului de carbon si ozonului in aerul inconjurător.

Masuri necesare pentru prevenirea sau reducerea emisiilor fugitive:- desfasurarea planificata a activitatilor de intretinere si reparatii;- controlul planificat al etanseitatii utilajelor si echipamentelor;- interventia rapida in cazul depistarii pierderilor necontrolate de noxe in atmosfera.

10.2 APAValorile maxim admise la indicatorii de calitate ai apelor chimic impure, ape conventional

curate, ape pluviale si ape menajere, evacuate de SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL Savinesti, conform autorizatiei de gospodarire a apelor, sunt prezentate in Tabelul nr. 13:

Tabelul nr. 13

Categoria apei Indicatorul de calitate

U.M.Valori

maxime admisibile

Metoda de analiza

Ape conventional curate, ape pluviale si

ape menajere

pH unit pH 6,5-8,5 SE ISO 10523-97

Materii in suspensii mg/dm3 60 STAS 6953-81Consum biochimic de oxigen (CBO5) mgO2/ dm3 20 SR EN 1899/2 -2002

Consum chimic de oxigen (CCO-Cr) mgO2/ dm3 70 SR ISO 6060-96

Azot amoniacal mg/dm3 3,0 SR ISO 5664:2001SR ISO 7150/1-2001

Azotiti mg/dm3 2,0 SR EN 26777:2002

Azotati mg/dm3 25SR ISO 7890/1 -98SR ISO 7890/2:2000SR ISO 7890/3:2000

Cianuri totale mg/dm3 0,015 SR ISO 6703/1-1998 SR ISO 6703/2-2000

Cloruri mg/dm3 500 SR ISO 9297/2001Fosfor total mg/dm3 1,00 SR EN 1189-2000Cupru mg/dm3 0,05 SR ISO 8288-2001

Fenoli mg/dm3 0,05 SR ISO 6439-2001SR ISO 8165/1-2000

Sulfati mg/dm3 400 STAS 8601 - 70Substante extractibile mg/dm3 20 SR 7587-96

Produse petroliere mg/ dm3 5,0 SR 7877/1 - 95SR 7877/2 - 95

Reziduu filtrat la105°C mg/dm3 2000 STAS 9187-84Uree mg/dm3 15,4 SR 13252-1995

58


Pentru a reduce emisiile in apa, operatorul trebuie sa aplice unele masuri, cum ar fi:- sa aplice un program de gospodarire a apei pentru reducerea evacuarilor;- sa implementeze masuri de buna gospodarire prin:

- reducere la minin a volumului de apa folosita in instalatie;- aplicarea tehnicilor de reducere a nivelului de apa reziduala produsa

la fiecare activitate;

- reducerea la minin a contaminarii apei prin:- aplicarea a unei bune gospodariri la functionarea si intretinerea regulata

a facilitatilor existente;- aplicarea prevenirii si controlului scurgerilor;- aplicarea tehnicilor de reducere a contaminarii apei reziduale la fiecare

proces.Calitatea apei subterane din zona de operare a SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL

SavinestiConform Raportului de amplasament(in urma investigatiilor efectuate in luna iunie 2006),

apa subterana este impurificata fata de calitatea impusa de Legea 458/2002 completata si modificata cu Legea nr. 311/2004 privind calitatea apei, cu poluatii specifici activitatii de fabricare a ingrasamintelor chimice, desfasurata anterior pe amplasament: azot amoniacal (amoniu), azotati, azotiti,incarcarea organica exprimata prin CCOCr, pH.

Se poate afirma ca freaticul existent in perimetrul Platformei Industriale Savinesti unde-si desfasoara activitatea si S.C. GA-PRO-CO CHEMICALS S.R.L., a suferit in timp un proces de poluare cu compusi anorganici cu azot, sulfati, compusi organici si ioni de calciu. Aceasta degradare a calitatii panzei freatice se datoreaza activitatilor desfasurate de cca. 40 de ani de operatorii industriali si se mentine si in continuare. Nu poate fi definit insa aportul adus la poluarea existenta de catre fiecare operator care a lucrat sau inca lucreaza pe platforma, fiind practic imposibil de stabilit raspunderile ce le-ar reveni.

Operatorul are obligatia protejarii apei subterane prin masuri adecvate, astfel incat pentru indicatorii specifici activitatii actuale, sa nu se depaseasca valorile inregistrate la data autorizarii; se vor considera ca valori de referinta datele cuprinse in documentatia de sustinere a solicitarii, conform Tabelului nr. 10:

Limitele de emisie pentru poluantii din apele freatice sunt prezentate in Tabelul nr.14: Tabelul nr. 14

Nr.crt. Indicatorul de calitate U.M.

DepozitAmoniac I

(F1)

Depozit Amoniac II

(F3)

Uree IIInsacuire

(F2)1. pH unit. pH 6,5-9,5 6,5- 9,5 6,5-9,52. Amoniu mg/dm3 46 21 333. Cloruri mg/dm3 250 250 2504. Nitrati mg/dm3 50,0 110 1505. Nitriti mg/dm3 0,50 0,50 0,506. Sulfati mg/dm3 250 250 250

7. Duritate totala gradegerman 25 25 25

8. Fier total mg/dm3 0,20 0,20 0,209. Conductivi-tate μS cm-1 2500 2500 2500

*Limitele pentru poluantii din apele freatice din puturile FH1 si FH2 se vor analiza la viitoarea revizie.

59


Ca masuri de protectie a apei subterane, amintim:- respectarea instructiunilor de lucru la fiecare loc de munca;

- respectarea instructiunilor de intretinere si exploatare a instalatiilor, utilajelor, mijloacelor de transport si a celorlalte active din dotare; - desfasurarea activitatii de productie si a activitatilor auxiliare in conditii de siguranta pentru a reduce la minim pierderile de substante si a utiliza eficient resursa de apa; - respectarea programelor de revizii si reparatii a instalatiilor, rezervoarelor,sistemelor de retele si canalizare, precum si aplicarea masurilor care se impun in urma verificarilor si reviziilor efectuate; - intretinerea in stare de functiune a puturilor de observatie a calitatii apei subterane.

10.3 SOLConform Raportului de amplasament, solul de pe amplasamentul de operare prezinta o

poluare istorica locala, cu continut ridicat ioni amoniu, azotati. Interpretarea rezultatelor obtinute s-a realizat prin raportarea la o proba martor din sol

neinfectat, prelevat dintr-o zona neinfectata.Poluarea istorica a solului se inregistreaza ca urmare a desfasurarii activitatilor specifice

industriei chimice anorganice in cadrul platformei chimice de fabricare a ingrasamintelor; Operatorul are obligatia protejarii solului prin masuri adecvate, astfel incat pentru indicatorii specifici activitatii actuale, sa nu se depaseasca valorile inregistrate la data autorizarii; se vor considera ca valori de referinta datele cuprinse in documentatia de sustinere a solicitarii(Raportul de amplasament).

Tabelul nr. 15Nr.crt. Urme de element

Valori admisibile(mg/kg)Valorimartor

Nivel I Nivel II Nivel III

1. pH 30 6,64 6,52 6,98

2. Umiditate, % 20 2,86 2,32 0,93

3. Azot Kjeldahl, % s.u. 900 0,331 0,203 0,098

4. Amoniu, mg/kg s.u. 20 82,2 103,06 102,76

5. Azotaţi, mg/kg s.u. 100 224,58 301,42 229,32

6. Humus, % s.u. 20 5,65 3,01 4,14

10.4 ZGOMOTSursele de zgomot si vibratii din instalatiile SC GA-PRO-CO-CHEMICALS SRL sunt

multiple si sunt generate de motoare, masini si echipamente care au elemente rotative in functiune. Dintre acestea se pot aminti : - ventilatoare si compresoare ;

- turbogeneratoare ;- pompe dozatoare ;- utilaje de sfaramat si macinat (concasoare, mori);- aparate de ridicat, de transport si de manipulare ;- poduri rulante in magazii si depozite ;- freze, strunguri, ciocane, etc.

Limitele maxim admisibile pe baza carora se apreciaza starea mediului din punct de vedere acustic in zona unui obiectiv sunt precizate in STAS 10009-89 (Acustica urbana-Limite

60


admisibile ale nivelului de zgomot) si prevad la limita unei incinte industriale valoarea maxima de 65 dB.

11. GESTIUNEA DESEURILOR 11.1 DESEURI PRODUSE, COLECTATE, STOCATE TEMPORAR

Functie de provenienta si natura lor, deseurile generate de activitatile S.C. GA-PRO-CO CHEMICALS SRL, pot fi clasificate in: A. Deseurile tehnologice A.1 Deseuri din activitatea productiva

• Instalatia Amoniac Salzglitter - catalizatori uzati (NiO de la fazele de reformare primara, secundara si metanizare,

Fe-Cr - conversie de inalta temperatura, Cu-Zn - conversie de joasa temperatura, Co-Mo -dezoxigenare, ZnO - desulfurare, Fe2O3 - sinteza).

Catalizatorii uzati vor fi stocati in butoaie de PVC sau tabla depozitate in magazia de catalizatori uzati, aferenta Instalatiei Amoniac- in vederea valorificarii prin societati de profil.

• Instalatia Acid azotic- uleiuri uzate de la turbocompresoare – se vor stoca in ambalaje metalice pe

categoriile specificate in HG 235/2007, intr-un depozit amenajat – valorificare prin firme de profil;- componente metalice de la piesele casate – se valorifica prinunitati tip REMAT;- sitele de la catalizatorul Pt-Rh si praful de Pt-Rh care se vor returna la producator;- cartusele filtrante pentru amoniac si aer – se vor curata si reutiliza in instalatie.

• Instalatia Carbonat de calciu - instalatie in regim de conservare- reziduu solid de la etapa de hidratare - depozitare in buncar in vederea

eliminarii prin firme de profil;- slam provenit de la etapa de clasare (hidrociclonare) – colectat in bazinul

decantor, liminarea se poate face prin valorificare prin vanzare sau eliminare prin firme specializate; - steril si praf de var- reziduu solid provenit din etapele separare (sitare suspensie), uscare, macinare si ambalare carbonat de calciu - colectare in depozit acoperit si eliminare prin firme de profil. • Instalatia de Azotat de amoniu/Nitrocalcar - uleiuri uzate de la pompe – se vor stoca in ambalaje metalice, pe categoriile specificate in HG 235/2007, in depozit si valorificate prin agenti economici autorizati;

- componente metalice de la piesele casate– se valorifica la REMAT;- azotat de amoniu/nitrocalcar declasat – se reintroduce in proces; - ambalaje din polietilena si polipropilena deteriorate – vor fi depozitate in

locuri bine stabilite in vederea valorificarii prin societati de profil; • Instalatia Uree granulata

- ambalajele uzate de polietilena,vor fi depozitate in locuri bine stabilite in vederea valorificarii prin societati de profil;

- ureea granulata deseu rezultat din caderile de pe benzile transportoare se recupereaza si se ambaleaza in saci de polietilena pentru valorificare ca uree declasata (categoria II si III) sau este reintrodusa in procesul tehnologic. • Instalatia Apa demineralizata

- deseurile de masa ionica vor fi colectate si depozitate conform instructiunilor de lucru in vederea valorificarii prin societatea furnizoare.

• Utilaje dinamice pompe, compresoare, turbine- uleiurile uzate se colecteaza selectiv in ambalaje metalice si se depoziteaza in

magazia de uleiuri uzate pe categoriile specificate în HG 235/2007 - in vederea valorificarii prin societati de profil.

A.2 Deseuri din activitatile de retehnologizare instalatii - reparatii, dezmembrare inlocuire

61


si casare utilaje- deseuri metalice feroase si neferoase;- mase plastice;- ulei uzat - de la compresoare si pompe aferente instalatiei de amoniac;- materiale de constructie;- banda de cauciuc uzata (de la benzi transportoare) - tarc acoperit;- anvelope uzate, acumulatori auto uzati.

Conform afirmatiilor reprezentantilor autorizati ai societatii, deseuri cu continut de PCB nu exista pe amplasamentul societatii.

Gestionarea deseurilor de azbest se face conform HG 124/2003 privind prevenirea, reducerea si controlul poluarii mediului cu azbest modificat cu HG 734/2006 si a Ordinului 108/2005 privind metode de prelevare a probelor si de determinare a cantitatilor de azbest in mediu.

Deseurile de fier vechi, aluminiu, inox, fonta si otel sunt depozitate in locuri special amenajate neacoperite urmand a fi valorificate prin firme de profil.

Uleiul rezultat se stocheaza in ambalaje metalice pe categoriile specificate in HG 235/2007, urmand a fi valorificat.

Deseurile de mase plastice necontaminate se vor valorifica prin firme autorizate, iar cele contaminate vor fi eliminate prin incinerare/coincinerare de firme autorizate.

Anvelopele uzate si resturile de cauciuc vor fi valorificate prin unitati specializate sau trimise la coincinarare in fabrici de ciment.

Acumulatorii uzati vor fi valorificati prin unitati specializate.Deseurile necontaminate din constructii si demolari care nu vor putea fi reutilizate sau

valorificate la terti, vor fi transportate la locul de depozitare indicat de autoritatile locale (OUG 78/2000 cu modificarile si completarile ulterioare, art. 148).

Deșeurile contaminate rezultate din demolari vor fi tratate ca si deseuri periculoase.A.3 Deseuri de ambalaje

Tipurile de ambalaje utilizate in activitatile proprii SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL Savinesti sunt:

- saci subtiri din polietilena (grosimea = 0,1 mm);- saci grosi din polipropilena (grosimea = 0,2 mm);- saci din hartie;- butoaie din PVC si tabla pentru catalizatori.

Modul de gospodarire a ambalajelorAmbalajele de polietilena si polipropilena se utilizeaza la ambalarea dubla a

ingrasamintelor chimice de tip uree granulata cu livrare catre beneficiari interni si externi.Ambalaje de hartie se vor utiliza la ambalarea carbonatului de calciu in momentul

pornirii acestei instalatii, care, in prezent in stare de conservare.Achizitionarea acestor ambalaje se va face in baza unor contracte de vanzare-

cumparare de la mai multi producatori din tara. Receptionate cantitativ si calitativ, ambalajele intra in gestiunea serviciului Desfacere-Ambalare, unde sunt depozitate in depozitele proprii.

Sectorul ambalare este dotat cu linii de ambalare, cantarire, manipulare si incarcare direct in mijloacele de transport auto si/sau CFR in vederea expedierii la beneficiari, astfel incat in functionare normala nu produce deseuri de ambalaje.

Ambalajele deteriorate, in mod cu totul accidental, se incinerează printr-o firma autorizata.

Butoaiele goale de PVC provenite de la catalizatori se reutilizeaza in SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL sau se valorifica prin unitati tip REMAT.

Protectia mediului va fi asigurata prin desfasurarea activitatii de gestionare a ambalajelor in conformitate cu procedura specifica pentru aceasta activitate.

B. Deseuri menajereLa nivelul intregii platforme SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL exista 10 puncte de

depozitare a deseurilor menajere, amplasate în urmatoarele zone:■ Instala!ia Demineralizare II;■ Centrala Termica;■ Instalatia de Acid azotic;

62


■ Instalatia de Azotat de amoniu/Nitrocalcar (2 puncte);■ Depozitul de amoniac;■ Instalatia Uree granulata;■ Instalatia Amoniac;■ Atelierul mecanic;■ Tancul TK 251.

Desurile menajere de la SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL sunt colectate de firma specializata in baza contractelor incheiate.

Gestionarea deseurilor se va realiza cu respectarea conditiilor legislatiei cadru – OUG 78/2000 privind regimul deseurilor, cu modificările si completarile ulterioare si a celorlalte prevederi legislative specifice.

Pentru reducerea impactului deseurilor asupra mediului operatorul are unele obligatii:- masuri de minimizare a cantitatilor de deseuri generate de activitate;- stocarea numai in spatiile special amenajate, pe categorii;- valorificarea sau eliminara ritmica a deseurilor, dupa caz, fara a crea stocuri

care ar putea produce un impact negativ asupra mediului;- existenta unui contract cu o societate comerciala pentru valorificarea

deseurilor si resturilor de materiale rezultate;- de a transmite periodic autoritatii competente pentru protectia mediului informari

privind cantitatile de deseuri gestionate, conform HG 856/2002;- respectarea legislatiei nationale privind eliminarea si/sau recuperarea deseurilor.

Este interzisa:- orice deversare necontrolata de uleiuri uzate in sistemul de canalizare, in apele

de suprafata sau pe sol;- orice prelucrare a uleiurilor uzate care poate determina o poluare a mediului;- amestecarea deseurilor periculoase cu cele nepericuloase;- orice depozitare necontrolata a deseurilor.

Eliminarea deseurilor de pe amplasament se va face pe rute bine stabilite, cu mijloace de transport conforme, care sa previna impactul asupra mediului.

Personalul va fi instruit cu privire la modul de gestionare a deseurilor rezultate din activitate.

In Tabelul nr. 16 este prezentata situatia deseurilor - sursele, compozitia, clasificarea, cantitatea estimata a fi generata, modul de stocare si valorificare:

63


Tabelul nr. 16 - Situatia estimata a deseurilor generate de activitatile SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL(conform fisa de prezentare)

Nr crt Denumire sursa Denumire

deseu Compozitie Stare fizica

Cantitate t/an

Cod EURO Mod de stocare

Loc de depozitare

Mod de valorificare

0 1 2 3 4 5 6 7 8 91 Atelier mecanic

1.1 Teava OL37 si W14541

Span + capete de bara

OL37 W14541 Solid 3 12.01.01 17.04.05

Vrac Incinta acoperita

REMAT + terti

1.2 Profil U, OLT Span + capete profil

OLT Solid 7 12.01.01 17.04.05

Vrac Incinta neacoperita

Terti

1.3 Bara metalica OLC45, 41MoCr11

Span + capete de bara

OLC45 41MoCr11 Solid 1 12.01.01 17.04.05


Terti

1.4 Cornier, OLT Span + capete de cornier

OLT Solid 1 12.01.01 17.04.05

Vrac Incinta acoperita

Terti

1.5 Tabla neagra, OL si inox

Span + capete de tabla

K410 K57 OL Inox Solid 1 12.01.01 17.04.05


REMAT + terti

1.6 Dezafectare vase OL

Tabla OL OL Solid 1 17.04.05 Vrac Incinta neacoperita

Terti

1.7 Carbid Slam Carbonati Namol lopatabil

0,3 06.03.01 Bazin betonat Consum intern zidarii1.8 Electrozi:inox,

Ni-baz, superbazCapete electrozi

Inox, Ni-baz Solid 0,2 11.04.01 Vrac Incinta neacoperita

REMAT

1.9 Lemn Rumegus Solid 5m3 03.01.02 Vrac Buncar Populatie Halda

64


1.10 Izolatii trasee Vata minerala

Solid 0,250 17.06.00 Vrac Platforma Terti

2 Carbonat de calciu

Rezidiu solid 76% Rs + 24% CaO activ

Solid 4780 10.13.04 Vrac Buncar Halda

Slam Ca(OH)2 + CaCO3 Namol lopatabil

1255 10.13.04 Bazin decantor

Populatie Halda

Praf de var (CaO+MgO) activ=78% CaO total=max. 93%

Solid 435 10.13.04 Vrac Depozit acoperit

Halda

3 Transporturi Anvelope uzate

Cauciuc cu insertie Solid 24 buc 16.01.03 Tarc acoperit Populatie

Acumulatori uzati

Pb, ebonita, PVC, H2SO4

Solid 11 buc 16.06.01 Tarc acoperit Terti

4 Atelier electric Deseuri sarma cupru

88% cupru, 12% materiale electroizolante

Solid 1,7 17.04.01 Magazie de materiale

Terti

5 Amoniac Salzgitter

5.1 2H101 -catalizator pt. reformare primara

Catalizator NiO

6-8% NiO Solid 19 06.12.02 Butoaie Magazie catalizatori uzati Sectia Amoniac II

Terti

5.2 R102, catalizator pt reformare

Catalizator NiO

11,5% NiO Solid 20,7 06.12.02 Butoaie Magazie catalizatori

Terti

65


5.3 R103A/B - catalizator pt. conversie de inalta temperatura

Catalizator Fe-Cr

10,8%Cr2O3 80% Fe2O3

Solid 63,2 06.12.02 Butoaie Magazie catalizatori uzati Sectia Amoniac II

Terti

5.4 R104A/B-catalizator pt. conversia de joasa temperatura

Catalizator Cu-Zn

46% ZnO 23% CuO Solid 63 06.12.02 Butoaie Magazie catalizatori uzati Sectia Amoniac II

Terti

5.5 R105 - catalizator pt metanizare

Catalizator NiO

10-11% NiO Solid 11,4 06.12.02 Butoaie Magazie catalizatori uzati Sectia Amoniac II

Terti

5.6 R106-catalizator pt dezoxigenare

Catalizator Co-Mo

4,62% Co 8,15% MoO3

Solid 6 06.12.02 Butoaie Magazie catalizatori uzati Sectia Amoniac II

Terti

5.7 R101A/B-catalizator pt desulfare

Catalizator ZnO

61 % ZnO Solid 41 06.12.02 Butoaie Magazie catalizatori uzati Sectia

Terti

5.8 2R201 - catalizator pt sinteza

Catalizator Fe2O3

76,02% Fe2O3 Solid 46,6 06.12.02 Butoaie Magazie catalizatori uzati Sectia Amoniac II

5.9 Uleiuri aditivate pt. Turbine si turbocompresoare

Uleiuri uzate Lichid vascos

10 13.01.10 Butoaie Depozit Terti

6. Instalatia apa demineralizata

6.1 Schimb ionic Masa ionica epuizata

Solid 5 06.12.02 saci Depozit Terti

7. Alte deseuri Deseu menajer

Solid 7 20.01.0820 03 01

Contain. Platforme Halda

66

12. INTERVENTIA RAPIDA/PREVENIREA SI MANAGEMENTUL SITUATIILOR DE URGENTA. FUNCTIONAREA IN AFARA CONDITIILOR NORMALE DE OPERARE

12.1. Factori de riscIn instalatiile de producere amoniac si uree, exista riscuri de producere a accidentelor,

datorita:- coroziunii instalatiilor;- formarii de amestecuri de gaze explozive;- eliminarilor de noxe, peste limitele admise.

Se vor lua permanent masuri pentru:- intretinerea corespunzatoare a instalatiilor si respectarea Planului de revizii si

reparatii;- evitarea formarii de amestecuri de gaze explozibile;- prevenirea incendiilor;- prevenirea poluarii accidentale a apelor;- respectarea prevederilor legale privind instalatiile sub presiune;- in cazul unor calamitati naturale se vor aplica prevederile Planului privind

gestionarea si managementul urgentelor civile.12.2. Incadrarea in prevederile HG 804/2007

Conform HG nr.804/2007 privind controlul activitatilor care prezinta pericole de accidente majore in care sunt implicate substante periculoase, SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL Savinesti desfasoara activitati in care sunt prezente substante periculoase in cantitati mai mari decat cele prevazute in anexa nr.2, tabelul 1, coloana 3.

Operatorul se incadreaza in categoria obiectivelor cu risc major, datorita fabricarii, stocarii si utilizarii in cadrul activitatii a amoniacului.

AMONIACUL:- fraze de risc: R 10 - inflamabil

R 23 - toxic prin inhalare R 34 - provoaca arsuri

R 50 - periculos pentru mediu- stocare in tancul de amoniac, cu capacitate maxima de depozitare 7900 t;- conditiile de fabricare, stocare, manipulare, utilizare sau livrare sunt

prezentate in capitolele 6, 8 ale prezentei autorizatii.Alte substante stocate sau utilizate pe amplasament:

- oxigen;- azot;- gaze naturale;- solutie de formaldehida.

Conform obligatiilor care ii revin, in baza prevederilor HG 804/2007, pentru prevenirea accidentelor majore si interventia rapida si eficienta in caz de producere a accidentelor majore generate de substante periculoase, operatorul detine: - Raport de securitate;

- Politica de prevenire a accidentelor majore ( PPMA);- Planul de urgenta interna; - Planul de urgenta externa;- Planul de alarmare si interventie in caz de accident;- Acceptul privind functionarea din punct de vedere PSI.

Conform prevederilor HG nr.804/2007 documentele se revizuiesc periodic sau ori de cate ori apar modificari ale datelor si/sau normelor legislative care au stat la baza intocmirii lor, la initiativa titularului activitatii sau la cerea autoritatilor, acolo unde acest lucru este justificat de aparitia unor modificari in instalatii, ale datelor care au stat la baza elaborarii lor, sau pentru a fi luate in considerare noi cunostinte tehnice in domeniul securitatii in exploatare:

- Planul de urgenta interna (PUI) se evalueaza, se testeaza si se revizuieste decatre titularul activitatii la interval de cel mult trei ani, conform Normelor metodologice elaborate de autoritatea centrala de protectie civila si ori de cate ori se impune;

- Planul de urgenta externa (PUE) se evalueaza, se testeaza si se revizuieste decatre autoritatile teritoriale pentru protectie civila la interval de cel mult trei ani si ori de cate ori se impune;

- Raportul de securitate (RS) se va revizui cel putin o data la cinci ani;- Perioada maxima intre repetarea si transmiterea informatiilor catre public nu va

depasi cinci ani.In conformitate cu prevederile HG 804/2007, operatorul are urmatoarele obligatii:

- sa puna la dispozitia publicului raportul de securitate; operatorul poate solicita autoritatilor competente sa nu faca publice anumite informatii din raportul de securitate, in conditiile prevazute de art.13, alin.(4) al HG 804/2007,

- sa notifice imediat APM Neamt, ARPM Bacau si ISU Neamt aparitia urmatoarelor

situatii:• cresterea semnificativa a cantitatii sau schimbarea semnificativa a naturii ori

starii fizece a substantelor periculoase prezente sau aparitia oricarei modificari in procesele in care sunt utilizate substantele periculoase,

• inchiderea definitiva, temporara sau trecerea in regim de conservare a instalatiilor,

• schimbarea titularului activitatii.- sa raporteze catre APM, ARPM, ISU, GNM orice incident/accident.

In vederea prevenirii accidentelor, operatorul va respecta minim urmatoarele :- siguranta instalatiilor, protectia personalului si protectia mediului trebuie sa fie

obiective prioritare in cadrul obiectivelor generale ale societatii;- intreg personalul trebuie sa cunoasca si sa respecte politica de prevenire a

accidentelor majore (PPAM), prevederile planurilor de urgenta interne si urgenta externa;- managementul de varf va asigura mijloacele financiare si personal pentru

indeplinirea obiectivelor PPAM;- instruirea personalului privind siguranta instalatiilor si managementul situatiilor de

urgenta se va face periodic; se va respecta procedura privind instruirea, scolarizarea si/sauperfectionarea angajatilor si a colaboratorilor (dupa caz);

- verificarea periodica a sistemelor de alarmare, de evacuare in siguranta apersonalului, de comunicare interna si externa;

Regulamentele de operare a instalatiilor si instructiunile de lucru vor fi completate, in termen de trei luni de la emiterea prezentei autorizatii, cu masuri de prevenire a accidentelor si de protectie a mediului in urmatoarele situatii:

- la pornirea instalatiilor;- operare;- oprire accidentala sau planificata;- in perioada de revizie.

Se va intocmi o procedura scrisa privind verificarea periodica a acestor regulamente si instructiuni, actualizarea si adaptarea lor la conditiile de operare, inclusiv modul de informare a personalului muncitor cu privire la modificari.

12.3 Functionarea in afara conditiilor normale de operareIn situatiile in care instalatiile de productie sau cele auxiliare functioneaza in afara

parametrilor normali de operare, se vor aplica procedurile de interventie stabilite pentru fiecare tip de avarie si instalatie .

In cazuri de incidente, avarii, operatorul va reduce sau va opri activitatea imediat ce este posibil, pana la restabilirea functionarii normale; interventiile in instalatii se vor face numai de personal specializat, instruit si testat periodic.

.

13. MONITORIZAREA ACTIVITATII Monitorizarea se va efectua prin doua tipuri de actiuni:

- supraveghere din partea organelor abilitate si cu atributii de control;- automonitorizarea.

Automonitorizarea este obligatia societatii si are urmatoarele componente:- monitorizarea emisiilor si calitatii factorilor de mediu;- monitorizarea variabilelor de proces;- monitorizarea post- inchidere.

Monitorizarea variabilelor de proces se face in conformitate cu procedurile SMQ, in baza procedurilor operationale sau de sistem:

- prin inregistrari, in cadrul instalatiilor tehnologice, prin sisteme automate,inregistrari in registrele fiecarei sectii si centralizat, de catre serviciile specifice (productie, energetic, dispecerat, control instalatii, ITQ);

- prin analize periodice, de catre factorii de raspundere, la nivelul sectiilor si la

nivelul societatii.

13.1. AER13.1.1. Emisii

Automonitorizarea emisiilor in faza de exploatare are ca scop verificarea conformarii cu conditiile impuse de autoritatile competente.

Automonitorizarea emisiilor consta in urmatoarele actiuni:- urmarirea concentratiilor de poluanti la cosurile de evacuare;- urmarirea emisiilor de gaze toxice si explozive la locurile periculoase din punct

de vedere a posibilitatii de acumulare a acestora;- masuratori si analize efectuate de laboratorul pentru protectia mediului si

laboratoarele de sectii (uree,demineralizare, amoniac), cu personal calificat, desemnat prin decizie;

- inregistrare si urmarirea rezultatelor se face de catre Serviciul PUPC;- interpretarea si raportarea catre autoritatile de protectie a mediului, conform

cerintelor prezentei autorizatii se face de compartimentul SSO.Monitorizarea poluarii factorilor de mediu aer, pe tipuri de poluanti si frecventa lor,este

prezentata in Tabelul nr. 17 :

Tabelul nr. 17Sursa

de emisie/ proces

Punctul de

emisie

Noxa emisă

Metoda de monitorizare Frecventa de monitorizare(masurare)

Prelevare/Masurare

Analiza Estimare

Instalatia de Amoniac

- Ardere in supraincalzitor

- Ardere in cazanele auxiliare

Cos(1buc)NOx

Conform Normelor

Europene sau Normelor

metodolo -gice din OM 462/1993

Conform Ghidului

national al emisiilor de

poluanti, Conform BAT,

principii generale de

Calcul pe baza de

coeficienti CORINAIR, Bilanturi de

masa

semestrial

SO2 semestrial

CO semestrial

Pulberi semestrial

Cos(2buc)

NOx semestrialSO2 semestrialCO semestrial

Pulberi semestrialInstalatia de Cos

NOx12 analize/zi

acid azotic (Duza)

monitorizare, Conform

Standardelor in vigoare, Catalogul

Standardelor Romane 2004,

sectiunea Protectia mediului

NH3trimestrial

Instalatia de CaCO3

- Uscare

- Racire-separare

Cos(4buc.)

NOx trimestrial

SO2 semestrial

Pulberi CaCO3

semestrial

Cos(2buc.) Pulberi CaCO3

semestrial

Instalatia deAN / CAN Cos

NH3 trimestrial

Pulberi trimestrial

Instalatia de Uree

granulata- Granulare- Spalare scruber amoniac

Cos(6buc.), NH3 trimestrial

Pulberi semestrial

Cos(2buc.) NH3 trimestrial

CentralaTermica

(6980 KW)- gaze naturale

Cos deevacuare

NOx lunar

SO2 lunar

CO lunar

Pulberi semestrial

Punctele de recoltare probe se vor amplasa conform cerintelor Ordinului 462/1993.La analiza emisiilor de poluanti in aer se vor inregistra cel putin urmatoarele date:

- locul ,data si ora ( intervalul de timp ) masuratorii;- date si conditii de functionare a instalatiei;- metoda si aparatele de masurare;- recoltarile aplicate la efectuarea masuratorilor;- valorile masuratorilor ( individuale, precum si orice alte date de masuratori

necesare, pentru aprecierea rezultatelor);- evaluarea rezultatelor (medii, erori);- persoanele care au efectuat masuratoarea.

Nota: - O data pe an se va efectua un set de masuratori, pentru toate emisiile de poluanti in

aer, din surse punctiforme, de catre un laborator tert, acreditat . - Frecventa de monitorizare a emisiilor de poluanti, stabilita in capitolul 13 poate fi

revizuita de ARPM Bacau, conform prevederilor legislatiei in vigoare.13.1.2. Emisii nedirijate (difuze si fugitive)

Se vor lua toate masurile pentru reducerea la minim a emisiilor nedirijate, astfel incat impactul activitatii asupra personalului muncitor si a populatiei din zona invecinata sa fie minim.

Se vor monitoriza noxele la locurile de munca, conform prevederilor legislatiei specifice de sanatate si securitate in munca.13.1.3. Se vor informa autoritatile de mediu despre orice pornire sau oprire a instalatiilor, conform capitolului 14-Raportari al prezentei autorizatii.

13.2. APA 13.2.1 Monitorizarea apelor uzate Monitorizarea calitatii apelor uzate si a apelor freatice se efectueaza prin analize de laborator, in laboratoare proprii sau in alte laboratoare autorizate.

Monitorizarea indicatorilor fizico-chimici ai apelor evacuate, se realizeaza conform contractului cu SC FIBREXNYLON SA si Autorizatiei de gospodarire a apelor : zilnic, in

laboratorul unitatii.Valorile rezultate din masuratori se compara cu valorile limita de emisie conform Tabelului

nr. 13 din prezenta autorizatie.Conform prevederilor autorizatiei de gospodarire a apelor, laboratorul titularului se va

intercorela cu laboratorul DA Siret Bacau(SGA Neamt), in ceea ce priveste metodele de analiza, pregatirea probelor, stabilirea nivelului maxim de erori admisibile, modul de recoltare-conservare-transport-pastrare a probelor.NOTA:

- Se va tine evidenta lunara a consumului de apa si a consumurilor specifice pe unitatea de produs;

- Se vor lua masuri de utilizare eficienta a resursei de apa si incadrare a consumurilor specifice in valorile recomandate BAT.

13.2.2 Monitorizarea apelor freaticeCalitatea apei freatice se va monitoriza prin analize efectuate in laboratorul propriu si

are ca scop urmarirea evolutiei calitatii apei freatice fata de valorile inregistrate in Raportul deamplasament, considerate valori de referinta(Tabelul nr. 14);

NOTA: Punctele de prelevare probe (foraje de observatie) vor fi marcate cu placute indicatoare,

iar starea lor va fi intretinuta corespunzator, in vederea preluarii probelor de apa subterana.

13.3 SOL Monitorizarea calitatii solului se va realiza anual, probele recoltandu-se din zona amplasamentului SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL.

Se va urmari evolutia calitatii solului fata de valorile inregistrate in Raportul de amplasament, considerate valori de referinta(Tabelul nr. 15 din autorizatie).

13.4 DESEURI13.4.1 Deseuri tehnologice ● Evidenta deseurilor produse va fi tinuta lunar, conform HG 856/2002 si va contine urmatoarele informatii:

- tipul deseului - codul deseului - instalatia producatoare - cantitatea produsa - data evacuarii deseului din instalatie

- modul de stocare- data predarii deseului- cantitatea predata catre transportator- date privind expeditiile respinse- date privind orice amestecare a deseurilor

● Transportul deseurilor se va realiza in conformitate cu Ordinul comun nr. 2/211/118 din2004 privind transportul deseurilor pe teritoriul Romaniei. ● Uleiurile uzate rezultate din activitate se vor gestiona conform prevederilor HG 235din 07.03.2007. 13.4.2 Ambalaje Gestionarea si monitorizarea ambalajelor si a deseurilor din ambalaje se va efectua conform prevederilor HG 621/2005 cu modificarile si completarile ulterioare.

13.5 ZGOMOT Monitorizarea zgomotului se va face anual, cuprinzand nivelurile de poluare fonica determinate in zona de amplasament a SC GA-PRO-CO CHEMICALS SRL, la limita N-E a amplasamentului(Amoniac-Uree)si la limita de Est a amplasamentului(Uree).

Limitele valorilor de zgomot trebuie sa se incadreze in limitele impuse de la pct. 10.4,din prezenta autorizatie, conform STAS-ului 10009/88.

14. RAPORTARI LA UNITATEA TERITORIALA PENTRU PROTECTIA MEDIULUI SI PERIODICITATEA ACESTORA

14.1. Raportari periodice catre autoritatile de mediu

Raportarile care se fac catre autoritatile d mediu sunt prezentate I Taelul nr. 18:


Tip raport Frecventa raportarii

Autoritatea de mediu catre care se face raportarea

Data depunerii raportului

1. Raport privind monitorizarea emisiilor

- Trimestrial, pentru emisii in aer si apa;

ARPM BacauGNM - CJ NeamtAPM Neamt

-Trimestrial si la solicitare

-Anual, pentru monitorizarea calitatii solului, zgomotului si apei freatice

- la depunerea RAM (01. martie)

Gestionarea deseurilor

Lunar APM NeamtGNM-CJ Neamt

In formatul si la data solicitata de APM

Anual ARPM BacauAPM Neamt

ca parte a RAMChestionare de ancheta statistica

2. Raport privind realizarea masurilor din Planul de actiuni

La expirarea termenului de realizare a masurii

ARPM BacauAPM NeamtGNM - CJ Neamt

In termen maxim de zece zile de la expirarea termenului

ARPM BacauGNM - CJ Neamt

Ca parte a Raportului Anual de Mediu

3. Inventarul emisiilor pentru Registrul EPER

Anual APM Neamt La termenul stabilit de APM

ARPM Bacau Ca parte a Raportului Anual de Mediu

4. Raportul Anual de Mediu* (RAM)

Anual ARPM BacauGNM - CJ NeamtAPM Neamt

Pana la 01 Martie a fiecarui an, pentru anul precedent.

5. Alte raportari periodice

Conform solicitarilor APM NeamtGNM - CJ Neamt

Nota: orice alte raportari, solicitate de autoritatile de mediu, vor fi efectuate in forma si cu frecvanta impusa.

* RAPORTUL ANUAL DE MEDIU

Este un document sintetic, ce trebuie sa cuprinda toate informatiile privind desfasurarea activitatii in conditii normale si anormale de functionare, impactul asupra mediului si modul de respectare a prevederilor autorizatiei integrate de mediu.

Raportul va cuprinde cel putin urmatoarele informatii:- datele de identificare a titularului activitatii,- date privind desfasurarea activitatii,- utilizarea materiilor prime, materialelor auxiliare – consumuri specifice,- utilizarea eficienta a energiei,- modul de gestionare a deseurilor,- realizarea masurilor din planul de revizii si intretinere a instalatiilor,- impactul activitatii asupra mediului, automonitorizare, evolutia calitatii factorilor de mediu

fata de momentul de referinta;- modul de realizare a masurilor din Planul de actiuni,- costuri de mediu,- reclamatii, sesizari, mod de rezolvare a problemelor sesizate;- masuri dispuse de autoritatile de control pe linie de mediu si modul de rezolvare,- modul de respectare a obligatiilor impuse prin autorizatia integrata de mediu.

14.2. Raportari singulare, instiintariTipurile de raportarile se fac conform Tabelului nr. 19:


Tipul raport Data depunerii Autoritatea de mediu la care se

depune documentul

Observatii

1. Notificare privind opririle si pornirile planificate ale instalatiilor

Cu 48 de ore inainte de oprirea/pornirea instalatiei

APM NeamtARPM BacauGNM CJ Neamt

2. Notificare privind opririle in caz de poluari accidentale

In cel mai scurt timp de la producere, dar nu mai mult de o ora-telefonic si in scris

APM NeamtGNM CJ NeamtARPM Bacau Se includ si in

Raportul anual de mediu

3. Reclamatii, sesizari Ori de cate ori apar

ARPM BacauAPM NeamtGNM CJ Neamt

Se includ si in Raportul anual de mediu

4. Alte date, informatii solicitate

Conform solicitatii autoritatii de mediu

Dupa caz

5. Notificarea schimbarii datelor de identificare ale titularului activitatii, schimbarii datelor care au stat la baza emiterii autorizatiei integrate de mediu, inclusiv a autorizatiilor detinute

Ori de cate ori apar

APM NeamtARPM BacauGNM – CJ Neamt

Tipul si frecventa raportarilor, asa cum sunt prevazute in acest capitol, pot fi modificate cu acordul scris al ARPM Bacau.

14.3 EVIDENTE14.3.1 Titularul autorizatiei trebuie sa inregistreze:

datele privind desfasurarea activitatii: ore de functionare, opriri planificate si accidentale, revizii si reparatii, verificari, inspectii si controale;

date privind intrarile si iesirile: materii prime, materiale auxiliare, utilitati, produse finite, deseuri;

toate procedurile scrise, detinute de operator; prelevarile, analizele, masuratorile efectuate conform capitolului Monitorizare; se vor

atasa evidentelor toate buletinele de analiza eliberate de laboratoarele care au efectuat analizele;

incidentele care afecteaza exploatarea normala a instalatiilor si activitatii, ce pot crea risc pentru mediu;

reclamatiile de mediu, conform precizarilor din autorizatie.14.3.2 Registrele de evidente vor fi certificate de catre managerul desemnat de operator.14.3.3 Registrele si celelalte evidente vor fi disponibile pe amplasament in orice moment pentru inspectie de catre APM Neamt, ARPM Bacau sau Garda de Mediu si vor fi pastrate pe amplasament pentru o perioada de minim 5 ani.14.3.4 Se va mentine la punctul de lucru un dosar de informare publica, care sa fie disponibil publicului interesat, la cerere. Dosarul va cuprinde cel putin :

- solicitarea de autorizare- autorizatia integrata de mediu- rezultatele automonitorizarii- raportarea anuala privind aspectele de mediu.

14.3.5 Titularul activitatii va mentine la punctul de lucru un exemplar al:- raportarilor transmise autoritatilor de mediu- proceselor verbale de control pe linie de mediu- corespondenta cu autoritatile de mediu.

15. OBLIGATIILE OPERATORULUI INSTALATIEI15.1 Luarea tuturor masurilor de prevenire eficienta a poluarii, in special prin recurgerea la celemai bune tehnici disponibile.15.2 Luarea masurilor care sa asigure ca nici o poluare importanta nu va fi cauzata.15.3 Evitarea producerii de deseuri si, in cazul in care aceasta nu poate fi evitata,valorificarea lor, iar in caz de imposibilitate tehnica si economica, luarea masurilor pentru neutralizarea si eliminarea acestora, evitandu-se sau reducandu-se impactul asupra mediului.15.4 Eliminarea deseurilor trebuie sa se desfasoare in conformitate cu legislatia nationala. NuTrebuie eliminate/recuperate deseurile nici pe amplasament, nici in afara amplasamentului fara a informa in prealabil autoritatea competenta pentru protectia mediului.15.5 Utilizarea eficienta a energiei.15.6 Luarea masurilor necesare pentru prevenirea accidentelor si limitarea consecintelor acestora.15.7 Luarea masurilor necesare, in cazul incetarii definitive a activitatilor, pentru evitarea oricarui risc de poluare si pentru aducerea amplasamentului si a zonelor afectate intr-o stare care sa permita reutilizarea acestora. sa respecte conditiile din autorizatia integrata de mediu in desfasurarea activitatii.15.8 Sa realizeze masurile din Planul de actiuni, la termenele stabilite, in baza actelor de reglementare stabilite de legislatia de mediu in vigoare.

Realizarea masurilor va fi demonstrata prin documente, iar receptia lucrarilor se va face de comisia de receptie, in prezenta autoritatilor de mediu si va fi consemnata prin proces-verbal.15.9 Sa inregistreze costurile si lucrarile efectuate, sa informeze autoritatile de mediu despre realizarea masurilor; sa informeze cu regularitate autoritatea pentru protectia mediului despre rezultatele automonitorizarii emisiilor din instalatie si, in termenul cel mai scurt, maxim o ora, despre orice incident sau accident care afecteaza mediul, conform prevederilor autorizatiei.15.10 Sa informeze trimestrial publicul, prin mass-media si prin alte metode, despre activitatea

desfasurata, rezultatele automonitorizarii, stadiul realizarii masurilor din Planul de actiuni, alte masuri intreprinse pentru protectia mediului.15.11 Sa informeze ARPM Bacau si APM Neamt despre orice modificari planificate in exploatarea exploatarea instalatiei; in aceasta situatie ARPM Bacau revizuieste autorizatia integrata de mediu sau conditiile din aceasta, dupa caz;15.12 Conform prevederilor OUG nr.195/2005 aprobata prin Legea 265/2006 privind protectia mediului, este obligatorie solicitarea si obtinerea avizului de mediu pentru stabilirea obligatiilor de mediu in cazul in care titularul activitatii urmeaza sa deruleze sau sa fie supus unei proceduri de: vanzare a pachetului majoritar de actiuni, vanzare de active, fuziune, divizare, concesionare sau in alte situatii care implica schimbarea titularului activitatii, precum si in caz de dizolvare, urmata de lichidare, faliment, incetarea activitatii, conform legii.15.13 Planul de actiuni face parte integranta din Autorizatia integrata de mediu si este prezentat mai jos:

PLAN DE ACTIUNI

Masura

Data propusa pentru

implementare

Costuri(euro)

Sursa definantare

Poluarea aerului1. Realizare proiect privind sistemul de reducere a emisiilor NOx la cosul de evacuare aferent Instalatiei de Acid azotic.

2. Implementarea unui sistem de reducere a NOx la cosul de evacuare aferent Instalatiei de Acid azotic.

30.06.2012 100.000 1

30.06.2014 1.600.000 1

Nota: 1 – finantare proprie.

Conform OUG nr.152/2005, anexa 5, aprobata prin Legea nr.84/2006, Instalatiile de azotat de amoniu/nitrocalcar, uree granulata si UREAN 32 nu beneficiaza de perioada de tranzitie pentru realizarea masurilor de conformare cu prevederile legislatiei in vigoare privind prevenirea si controlul integrat al poluarii, dar beneficiaza de perioada de tranzitie Instalatiile de producere ale amoniacului, acid azotic si carbonatului de calciu.

la momentul pornirii, Instalatia de producere a ureei granulata trebuie sa respecte cele mai bune tehnici disponibile din domeniu.

16. MANAGEMENTUL INCHIDERII INSTALATIEI, MANAGEMENTUL REZIDURILOR

16.1. La incetarea temporara a activitatiiSe vor lua toate masurile pentru evitarea oricaror riscuri de poluare a mediului. Se vor aplica masuri imediate pentru:

- golirea instalatiilor, traseelor;- asigurarea stocarii in conditii de maxima siguranta a substantelor existente pe

stoc, in rezervoare, depozite de materii prime, produse finite;- asigurarea utilitatilor, in special energie electrica;- asigurarea pazei obiectivului.

Tancul de amoniac este obiectivul principal pentru care se vor asigura toate conditiile de functionare normala, asigurandu-se utilitati, personal, monitorizare permanente.

16.2. La incetarea activitatii si inchiderea instalatieiSe vor lua toate masurile pentru evitarea oricaror riscuri de poluare a mediului. Se vor

aplica masuri imediate pentru:- golirea instalatiilor, rezervoarelor, conductelor, altor incinte, in conditii de

siguranta;- spalarea, denocivizarea, curatarea instalatiilor, rezervoarelor, conductelor si

canalizarilor;- epurarea si evacuarea controlata a apelor uzate rezultate in urma operatiilor de

spalare;- lichidarea stocurilor de substante chimice si alte materiale existente pe

amplasament;- asigurarea pazei obiectivului;- deconectarea instalatiilor de la retelele de utilitati (gaze, energie), dupa caz;- intocmirea bilanturilor de mediu pentru stabilirea obligatiilor de mediu la

incetarea activitatii si solicitarea avizului de mediu, conform prevederilor legislatiei in vigoare;

- obtinerea acordului de mediu pentru dezafectarea instalatiilor si ecologizarea amplasamentului si aplicarea masurilor impuse prin acord pe percursul dezafectarii;

Se va solicita autoritatilor de mediu aviz de mediu pentru incetarea activitatii, conform prevederilor OUG 195/2005, aprobata prin Legea 265/2006.

16.3. Managementul reziduurilorLa incetarea activitatii si inchiderea instalatiilor de vor avea in vedere:

- Inventarierea deseurilor existente pe amplasament si eliminarea acestora, conform prevederilor legislatiei specifice in vigoare;

- Efectuarea operatiilor de dezafectare a instalatiilor prin procedee care nu pun in pericol sanatatea populatiei si a mediului inconjurator, eliminarea deseurilor rezultate in mod controlat, conform Planului de inchidere a instalatiei.

La incetarea definitiva a activitatii se va prezenta la ARPM Bacau Planul de inchidere a instalatiilor; acesta va cuprinde masurile concrete care se vor aplica la inchiderea instalatiilor, care sa demonstreze ca operatorul este capabil sa inceteze in siguranta activitatea.

17. REVIZUIREA AUTORIZATIEIConform Ordinului 818/2003 privind procedura de emitere a autorizatiei integrate de

mediu, modificat si completat prin Ordinul 1158/2005, revizuirea autorizatiei integrate de mediu este obligatorie in toate situatiile in care:

a) necesitatea revizuirii valorilor limita de emisie existente in autorizatie sau necesita stabilirea de noi valori limita de emisie;

b) schimbarile substantiale si extinderi ale instalatiilor, precum si modificarea celor mai bune tehnici disponibile, care permit o reducere semnificativa a emisiilor;

c) siguranta exploatarii si a desfasurarii proceselor sau activitatii face necesara introducerea de tehnici speciale si masuri de management,

d) rezultatele actiunilor de inspectie si control al conformarii releva aspecte noi, neprecizate de documentatia depusa pentru sustinerea solicitarii, sau modificari ulterioare emiterii actului de autorizare;

e) emiterea unor noi reglementari legale.ARPM Bacau evalueaza periodic conditiile din autorizatia integrata si, acolo unde este

necesar, le revizuieste.

Verificarea conformarii cu prevederile prezentului act se face de catre Garda Nationala de Mediu – Comisariatul Judetean Neamt, Agentia pentru Protectia Mediului Neamt si Agentia Regionala pentru Protectia Mediului Bacau.

Nerespectarea celor prevazute in prezenta AUTORIZATIE INTEGRATA DE MEDIU conduce la suspendarea sau anularea ei, dupa caz, conform OUG nr.152/2005

aprobata prin Legea nr. 84/2006 privind prevenirea, reducerea si controlul integrat al poluarii si a Ordonantei de urgenta nr. 195/22.12.2005 aprobata prin Legea nr. 265 din 29.06.2006 privind protectia mediului.

18. GLOSAR DE TERMENIIPPC - Prevenirea si Controlul Integrat al PoluariiBAT - Cele Mai Bune Tehnici DisponibileEPER - Registrul European al Emisiilor PoluanteCAEN - Nomenclatorul Activitatilor ComercialeNOSE-P - Calsificarea Eurostat a Surselor de poluareSNAP - Nomenclatorul Inventarului EmisiilorVLE - Valori Limita de EmisieSMM - Sistem de management de mediuSMC - Sistem de management al calitatiiRS - Raport de securitatePUI - Plan de urgenta interna PUE - Plan de urgenta externaARPM - Agentia Regionala pentru Protectia MediuluiAPM - Agentia Judeteana pentru Protectia MediuluiGNM-CJ - Garda Nationala de Mediu, Comisariatul Judetean BREF - Ghidul privind cele mai bune tehnici disponibile.

Sef Serviciu Autorizare si Controlul ConformariiIng. Mihaela Munteanu

Compartiment Juridic si Contencios Intocmit, Jr. Elena Mosnegutu Ing. Ursu Constantin

proiect - anpmarpmbc.anpm.ro/upload/5031_arpmbc_3150.doc · web viewamoniac depozit amoniac...

Documents