1.INTRODUCEREPe ntreaga durat de via, automobilul, ca orice alt main, are nevoie de o serie de lucrri de ntreinere, depanare i reparare, care se execut atunci cnd apare nevoia sau se efectueaz preventiv. Aceste lucrri au rolul de a menine i reface starea tehnic a automobilului astfel nct s se fac faa solicitrilor. Lucrrile respective, difereniale pe grade de complexitate, sunt numite intervenii tehnice. Intervenii tehnice reprezint orice lucrare sau complex de lucrri cu caracter preventiv sau colective ce se execut ntmpltor sau la perioade stabilite pentru meninerea i refacerea strii tehnice a automobilului i pentru adaptarea lui la cerine noi de exploatare. Interveniile tehnice se pot clasifica astfel: Intervenii tehnice sunt interveniile tehnice preventive la anumite termene, pentru meninerea strii tehnice a autovehiculului i prevenirea defeciunilor. Lucrri de conservare sunt intervenii tehnice preventive executate pentru conservarea strii tehnice a autovehiculului pe perioade lungi de nefuncionare. Aceste lucrri mai au i rolul de a reduce efectele mbtrnirii automobilului. Reparaia este un ansamblu de lucrri pentru meninerea i reabilitarea strii de form sau a capacitii de lucru a produsului. Deci reparaia este aciunea de a repara. Dup modul de planificare reparaiile sunt: - planificate; - neplanificate. Dup volumul complexului de lucrri, reparaiile sunt: - reparaii capitale (RK); - reparaii generale (RG); - reparaii curente (RC). Reparaii capitale (RK) prin utilizarea pieselor noi sau recondiionate, cuprinde totalitatea lucrrilor de mentenan corective aplicat subansamblelor autovehiculelor rutiere noi sau reparate, n cadrul ciclului de reparare, in cadrul ciclului de exploatare, naintea unei reparaii de ordin superior i const n nlocuirea pieselor de o importan mai sczut i un volum de lucrri de montare-demontare redus. Reparaiile capitale nu sunt planificate, ci se execut atunci cnd se defecteaz un anumit sistem. Reparaii generale (RG) const n nlocuirea pieselor importante ale agregatelor de schimb, noi sau reparate, i cuprinde ansamblul lucrrilor tehnologice de mentenan corectiv aplicat agregatelor auto, sortarea i trierea pieselor, recondiionarea sau nlocuirea pieselor uzate, refacerea ajustajelor iniiale, montarea, rodajul i ncercarea ansamblului. Reparaiile generale se fac planificat.1

Definirea conceptelor de baz

Reparaii curente (RC) const n ansamblul de lucrri tehnologice de mentenan corective ce impun dezbaterea complet a autovehiculului, constatarea direct a strii tehnice a pieselor, recondiionarea sau refacerea pieselor uzate, refacerea ajustajelor iniiale, montajul, rodajul, ncercarea i recepia ansamblului general. Modificrile constructive sunt intervenii tehnice executate automobilului cnd acesta trebuie s funcioneze n condiii noi de exploatare i la cerine noi. Modificrile de parametru constau n lucrri de modificare a construciei ce vizeaz mbuntirea unor parametrii funcionali (consum, vitez, frnare, rezisten la uzur etc.). Modificrile pentru schimbarea destinaiei se fac la automobilele care, avnd o destinaie definit, trebuie folosit pentru o alta destinaie. Produsul este un bun material realizat n procesul de producie destinat sau nu schimbului. Produsul finit este produsul ajuns n stare definitiv, dup toate operaiile de prelucrare i sortare, aa cum va fi ntrebuinat de consumator. Fabricaia reprezint tehnica activitilor efectuate n mod contient de ctre fora de munc, cu ajutorul unor mijloace de munc, n vederea obinerii unui produs al unei fabrici, uzine, ntreprinderi. Fabricarea este aciunea de a fabrica un produs. Recondiionarea pieselor constituie un complex de lucrri ce se realizeaz pe baza unui principiu tehnologic (de readucere la dimensiunile nominale, al treptelor de reparaie, al deformaiilor plastice). Fiecare metoda se realizeaz cu mai multe procedee tehnologice concrete (strunjire, frezare, alezare, gurire, honuire). Printre principalele avantaje ale recondiionrii fa de fabricare se afl: - economia de materii prime; - materiale i scurtarea timpului de execuie, montaj i de rodaj. Printre dezavantaje enumerm: - scurtarea perioadei de funcionare pn la apariia uzurilor pronunate; - timp mai mare pentru sortarea i mperecherea pieselor cu un anumit grad de uzur; - timpi de uzare mult diferii ntre piesele noi i cele uzate . Pentru a se obine o exploatare n condiii economice ct mai bune, trebuie s se fac o foarte bun corelare ntre gradul de uzur a pieselor i subansamblelor, a timpului de funcionare la parametrii nominali (sau apropiai de nominali) i costurile operaiilor de reparaii, timpul de funcionare dup efectuarea reparaiilor etc.

n automobilul care lucreaz se produc doua tipuri de procedee: - procedee utile se produc numai cnd automobilul funcioneaz; - procedee duntoare au loc att n timpul funcionrii, ct i n timpul perioadelor de funcionare. Dup viteza cu care se produc, procedeele duntoare pot fi:

Necesitatea obiectiv a interveniilor tehnice

2

- procese cu vitez lent, desfurate n ani, luni, zile: uzuri, corodare, depuneri de zgur, calamin i piatr, sulfatarea bateriilor; - procese cu vitez medie, desfurate n ore i minute, provocate de variaia condiiilor de exploatare: supranclzirea, suprarcirea, modificarea compoziiei amestecului,nclzirea frnelor la coborrea pantelor; - procese cu vitez mare, desfurate n secunde i fraciuni de secunde: vibrai, detonaii, inversarea sensului forei de frecare. Necesitatea obiectiv a interveniilor tehnice este de dou feluri: 1. fizic; 2. economic.

Calitatea produsului reprezint totalitatea proprietilor acestuia n msura n care satisface necesitile societii ca rezultat al performanelor tehnico-economice i estetice, al gradului de utilizare i eficien economic pe care le asigur. Prin calitatea produciei (fabricaie i reparare) de autovehicule se nelege ansamblul caracteristicilor produciei, care condiioneaz gradul ei de utilitate n satisfacerea unor cerine, n concordan cu destinaia produsului obinut. Fiabilitatea (sigurana n funcionare) este posibilitatea ca un aparat , organ, sistem tehnic s funcioneze n mod corect ntr-un anumit interval de timp dat i n condiii de utilizare precizate. A msura fiabilitatea unui sistem tehnic, nseamn a determina cderile sau defectrile. Cderea reprezint evenimentul nedorit ce determin sortarea sistemului din starea lui normal de funcionare, mpiedicndu-l s ndeplineasc una sau toate funciile de baz prevzute. Defectul este acea stare a sistemului n care acesta nu corespunde cel puin uneia din condiiile tehnice. Pe baza statisticilor s-a constatat c defectrile pieselor sunt determinate i de sisteme specifice de lubrifiere, uzare. Mentenabilitatea unui sistem tehnic este aptitudinea acestuia, n condiii de utilizare, de a fi meninut sau restabilit n starea de a-i ndeplini funcia respectiv. Reparabilitatea reprezint capacitatea produsului de a i se putea stabili (reface, recondiiona) caracteristicile fizico-mecanice i de precizie iniiale sau ct mai aproape de acestea , prin cele mai economice sisteme, metode i procedee de reparare. Prin calitatea reparrii autovehiculului (ansamblului) se nelege refacerea proprietilor i caracteristicilor reglementate prin documentaia tehnologic de reparare. La elaborarea msurilor de asigurare i perfecionare a sistemului de realizare a calitii reparaiei automobilelor, este necesar s se in seama de urmtoarele situaii: - calitatea i fiabilitatea automobilului reparat se asigur de un complex de msuri tehnologice, organizatorice i economice;

Calitatea i fiabilitatea autovehiculelor rutiere

3

- calitatea i fiabilitatea automobilului care se repar se asigur n procesul de producie al lucrrilor de reparaii; - creterea calitii i a fiabiliti automobilelor reparate avnd la baz experimentele din laboratoarele de cercetare.

Utilitatea economic depinde de raportul pe care fiecare l stabilete ntre proprietile unui bun i intensitatea nevoilor sale. La rndul su acest raport, este influenat de nivelul de cultur, de gradul de informare, de aspiraiile i opiunile fiecruia, ca i cantitatea bunurilor la care are acces. Utilitatea economic a reparrii automobilului i ansamblurilor lor este condiionat de urmtoarele cauze: posibilitatea folosirii repetate, dup recondiionare, pn la 70% din piese, ceea ce permite s se economiseasc importante mijloace bneti de materiale i metal; costul reparaiei automobilelor i a ansamblurilor lor nu depete 50-60% din preul automobilelor noi, iar consumul de metal pentru repararea lor este de 10-15 ori mai mic dect pentru fabricarea lor; investiiile pentru efectuarea unei reparaii a automobilului sunt de 5-10 ori mai mici dect pentru fabricarea automobilului. Utilitatea economic a reparrii automobilelor se poate determina cu relaia:C r + Pr C r + Ctr C n + Pn C n + Ctn , unde: Pr Pn

Utilitatea economic

valoarea automobilului nou; C r valoarea reparrii automobilului; P parcul automobilului nou pn la reparaie, n mii de km; n C cheltuieli cu ntreinere n stare bun de funcionare a automobilului nou C i cel reparat; Ctr , Ctn cheltuieli pentru transportul automobilului la reparaii i a celui nou. Cheltuielile pentru deservirea i repararea automobilelor n funcie de organizarea tehnologic, de condiiile de exploatare, structura calitativ a parcului auto, clasificarea meseriailor din ntreprinderile de reparaii, baza material i mijloacele de mecanizare precum cheltuielile cu piesele de schimb pentru nlturarea defeciunilor depind de condiiile de exploatare i de clasificarea conductorilor auto.Cnr n

Progresul tehnic se definete ca totalitatea realizrilor prin care o ntreprindere sau o economie n ansamblu sau devine mai eficient. Progresul tehnic este , n acelai timp, premisa (baza) i rezultatul (efectul) pentru dezvoltarea unei economii.4

Progresul tehnic i progresul economic

Progresul tehnic determin creterea eficienei prin: - creterea volumului produciei cu acelai consum de factori; - reducerea consumului de factori de producie pe unitatea de produs. n acelai timp, progresul tehnic contribuie substanial la: - diversificarea sortimental a produciei; - ridicarea calitii bunurilor; - uurarea muncii omului i accentuarea caracterului ei creator; - reducerea duratei muncii. Progresul tehnic este considerat temelia progresului economic. Progresul tehnic provoac mari transformri n societate, acesta afectnd profund existena uman. Promovarea progresului tehnic presupune eforturi de adaptare la o serie de schimbri, cum ar fi: nlocuirea unor echipamente i perfecionarea altora; reorganizarea muncii i a produciei; reorientarea spre alte activiti a unei pri din populaia ocupat i reclasificarea ei; renunarea la unele tehnologii; ridicarea pregtirii noilor generaii. Acest schimbri sunt dificile sau chiar imposibil de realizat pentru anumite persoane, grupuri sau firme, deoarece: nu au mijloace bneti necesare; nu au starea sntii , vrsta i psihologia adecvate; nu au interesul s le fac; nu sesizeaz necesitatea i direciile respectivelor schimbri.

2.CAPITOLUL I PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC5

DE RECONDIIONARE A PIESEIPentru obinerea din semifabricate a pieselor finite, n cazul nostru a fuliei arborelui cotit, este necesar, n prealabil, s se proiecteze piesele respective, adic s se realizeze desenele de execuie. Apoi pe baza desenelor de execuie se elaboreaz procesul tehnologic de fabricare pentru fiecare pies. Elaborarea procesului tehnologic are drept scop principal asigurarea executrii produselor corespunztor documentaiei tehnice i la un cost minim. Procesul tehnologic poate fi perfecionat pe parcurs, inndu-se seama de progresul tehnicii n construcia de maini i de metodele de lucru nainte aplicate de muncitorii fruntai. Pentru procesele tehnologice a piesei sunt caracteristice urmtoarele subdiviziuni: Operaia Aezarea (Sortarea) Mnuirea Trecerea Micarea. Elaborarea (proiectarea) procesului tehnologic reprezint aciunea de ntocmire a documentelor tehnologice necesare executrii unui produs (pies): desenul de execuie, schema procesului tehnologic, fia-film, itinerariul tehnologic, fia tehnologic sau planul de operaii. Desenul de execuie constituie reprezentarea grafic a procesului (piesei) ce constituie obiectul procesului tehnologic. Fia-film este o reprezentare tabelar a procesului tehnologic n care se prezint succesiunea operaiilor i servete la alegerea operativ a variantei optime a procesului tehnologic, innd seama de utilajele din dotare. Itinerariul tehnologic cuprinde, n ordine cronologica, a operaiilor procesului tehnologic de divizare n faze, aezri, scoateri. Fia tehnologic este un document tehnologic care se ntocmete pentru piese simple care se produc n serii mici sau mijlocii. n fia tehnologic se trec urmtoarele: - datele cu privire la piesa de prelucrat (denumirea, numrul de cod, cantitatea etc.); - date cu privire la semifabricatul piesei (caracterul acestuia,denumirea i caracteristicile mecanice, dimensiunile profilului etc.); - denumirile operaiilor; - date cu privire la utilaj (denumirile i codurile mainilor-unelte pe care se execut operaiile); - date cu privire la dispozitive, scule i instrumente de msurat; - date cu privire la regimul de achiere (avansul, turaia, viteza de achiere); - norme de timp; - categoria lucrrii. Planul de operaii este un document tehnologic sintetic i precis ce se folosete la producia de serie mare i de mas. El conine cte o fil separat pentru fiecare operaie n care se nscriu datele privind fazele i schema operaiei. Felul i succesiunea operaiilor se stabilesc de ctre inginerul tehnologic dup criterii tiinifice n colaborare cu maitrii cu6

experien i fruntaii n producie. Deci planul de producie este rezultatul unei munci colective. Documentaia tehnologic trebuie s conin toate datele necesare pentru ca produsul s se poat executa n bune condiii n ntreprinderea respectiv.

2.1. Descrierea tehnic a pieseiPiesa care face obiectul temei de proiectare, carcas posterioar punte spate, este component din autocamionului Roman. Piesa dat spre recondiionare face parte din puntea spate , al autovehiculul Roman. Reper nr.: 81353050044 Materialul din care este construit : Simbol: Fn 37n STAS 569-64 Duritate : 150 HB Condiii tehnice de rebutare: Fisuri ce depesc 30 mm lungime sau traverseaz 2 guri succesive.

Defectele care apar la aceast pies:1. Crpturi, fisuri mai mici de 30 mm care nu traverseaaz 2 guri alturate, rupturi ale bosajelor de fixare a suportului pentru cilindru de frn Metoda stabiliri defectului: *examen vizual Tehnologia sumar de recondiionare : *Se recondiioneaz prin: - sudare electric , gurire si refiletare n cazul recondiionri bosajelor ; Mainii, utilaje , dispozitive folosite: - instalaie pentru sudare oxiacetilenic - bar Fn 37n STAS 569-64 - main de frezat - dispozitiv de frezat - main de gurit - dispozitiv de gurit 2.Uzura n diametru a locaului pentru rulmeni Metoda stabiliri defectului: *msurarea cu comparator pentru diametre interioare STAS 4293-69 tampon la cota 150,040 STAS 4350-777

Reper ( pies ) conjugat * rulment cu role conice Tehnologia sumar de recondiionare : *Se recondiioneaz prin alezare la : o 150,118 / 150,093 , iar la montaj se folosesc rulmeni cromai la 150,100/ 150,075 . Alezarea se face mpreun cu semicarcasa anterioar. Mainii, utilaje , dispozitive folosite: o Main de alezat ; 3.Uzura guri pentru tiftul de centrare a carcasei anterioare Metoda stabiliri defectului: * msurare cu calibru tampon la cota 13,050 mm STAS 2981/1-74 Reper ( pies ) conjugat * tift cilindric Tehnologia sumar de recondiionare : *Se recondiioneaz prin: o Alezarea la treapta RI 13,118/ 13,100 folosind tifturi de centrare majorate la cota 13,118/ 13,107 Mainii, utilaje , dispozitive folosite: o Main de alezat 4.Deteriorarea filetelor Metoda stabiliri defectului: * verificarea cu calibru filetat M12 sau M14 STAS 4136-74 Tehnologia sumar de recondiionare : *Se recondiioneaz prin: lrgirea i majorarea filetului de M12 la M14 , respectiv de la M14 la M16 OBS !!! Cnd majorarea nu este practic posibil recondiionarea se execut prin ncrcarea cu sudur a gurilor deteriorate. Mainii, utilaje , dispozitive folosite: o Main de gurit o Instalaie pentru sudare electric.

2.2. Schema procesului tehnologic de recondiionare a piesei i fundamentarea lui

8

Procesul tehnologic de reparare reprezint partea din procesul de producie care cuprinde totalitatea operaiilor n legtur cu restabilirea calitii suprafeelor de lucru, refacerea jocurilor iniiale ale ansamblurilor uzate, prin restabilirea formelor geometrice iniiale i a dimensiunilor organelor componente, prin nlocuirea unei pri din pies sau prin folosirea unor compensatori etc. n comparaie cu procesul de fabricaie, cel de recondiionare implic efectuarea unor operaii specifice, diferite att ca tip ct i ca volum. n cadrul reparrii apar activiti ca: demontare, splare-degresare, control tehnic de constatare a defeciunilor (controlul defectoscopic prin diferite procedee), ncrcare cu material de adaos, controlul stratului depus, control final conservare-ambalare etc. n urma analizrii desenului de execuie i innd seama de regulile succesiunii logice a operailor, s-a ntocmit schema procesului tehnologic care se prezint sub forma:

1. DEGRESARE - SPLARE

2. CONTROL VIZUAL SI DIMENSIONAL

3. Sudare

4. Frezare

5. Gaurire

6. Filetare

7. Cromare

9 8.Rectificare

9. Control final

10. Conservare si Ambalare

2.3. ntocmirea itinerariului tehnologic de recondiionare

10

Odat precizate operaiile procesului tehnologic de recondiionare este necesar s fie detaliate n: aezri, poziii, faze, treceri, mnuiri, micri, nlesnind astfel normarea timpilor consumai la fiecare operaie n parte. Analiznd schema anterior prezentat i avnd n vedere utilajele i instalaiile necesare, itinerarul tehnologic este prezentat astfel: Operaia nr. 1 Degresare splare: instalare pe crucior splare i degresare; uscarea piesei; scoaterea de pe crucior i aezarea pe masa de lucru. Operaia nr. 2 Control vizual i dimensional: aezarea pe masa de lucru; control vizual; control dimensional (eliminarea pieselor ce depesc cota maxim de uzur); - scoaterea de pe masa de lucru. Operaia nr. 3 Sudarea suprafeelor uzate fixarea pe masa de sudat; ncrcarea cu sudur a crpturilor, fisuri mai mici de 30 mm care nu traverseaz 2 guri alturate, rupturi ale bosajelor de fixare a suportului pentru cilindru de frnare ; - ncrcarea cu sudur a gurilor deteriorate ; desprinderea; Operaia nr. 4 Frezarea prinderea piesei - frezarea la cota nominal desprinderea piesei de pe masina de frezat Operaia nr. 5 Gurirea prinderea pe maina de gurit gurirea la cota nominal - desprinderea de pe maina de gurit Operaia nr. 6 Filetare prinderea piesei filetarea de la cota M12x1,5 la cota M14x1,5 filetarea de la cota M14x1,5 la cota M16x1,5 - desprinderea piesei de pe maina de gurit Operaia nr.7 Cromarea introducerea n instalaia de cromare Se cromeaz la cota 150,075 mm i se rectific la cota nominal , sau se cromeaz la cota 150,100mm i se rectific la treapta de reparaia R III11

scoaterea din instalaia de cromare.

Operaia nr. 8 Rectificarea prinderea pe maina de rectificat rectificarea desprinderea de pe maina de rectificat Operaia nr. 9 Control final aezarea piesei pe masa de control; control vizual i dimensional; scoaterea de pe masa de control. Operaia nr. 10 Conservarea i ambalarea curirea de grsimi, de uleiuri, praf; aplicarea unui strat protector (lacuri uor detaabile, vaseline); - uscarea i ambalarea pieselor sau lzi speciale i protejarea n vederea transportului n siguran

2.4. Fia - film a procesului tehnologicNr. crt. Denumirea operaiei Degresaresplare Schia operaiei Utilaje i SDV-uri necesare - cuv compartimentat cu suport pentru splare degresare -hot aspirant -solveni organici -mas de control; -examen vizual -msurarea cu comparator pentru diametre interioare STAS 4293-69 -Tampon la cota 150,040 STAS 435077 -msurare cu calibru tampon la cota 13,050 STAS 2981/1-74 - verificarea cu calibru filetat :M12 sau M14 STAS 4136-74

1.

fr desen

2.

Control vizual i dimensional

fr desen

12

3. Sudarea suprafetelor uzate Fr desen - dispozitiv de prindere - instalaie pentru sudare oxiacetilenic - bar Fn 37n

STAS 569-64

4.

Frezarea

Fr desen

- main de frezat universal FU 1 - dispozitiv de prindere

fr desen 5. Gurirea

- - main de gurit G 25 -dispozitiv de gurit

13

6.

Filetarea

-dispozitiv de prindere - masina de gurit

- instalaie pentru cromare

7.

Cromare

fr desen

-main de rectificat -dispozitiv de prindere -piatr de rectificat 8 Rectificarea

14

9.

Control final

fr desen

10.

Conservarea i ambalarea

-mas de control; -examen vizual -msurarea cu comparator pentru diametre interioare STAS 4293-69 -Tampon la cota 150,040 STAS 435077 -msurare cu calibru tampon la cota 13,050 STAS 2981/1-74 - verificarea cu calibru filetat :M12 sau M14 STAS 4136-74 - stand de conservare - vaselina tehnica pentru conservare - container depozitare

2.5 Calculul adaosului de prelucrare i a dimensiunilor intermediareOperaiile de prelucrare prin achiere se execut asupra piesei studiate sunt: strunjirea, frezarea, gurirea, rectificarea (dup ncrcarea cu sudur). Pentru adaosuri asimetrice (unilaterale) la suprafaa plan apar prelucrate succesiv sau pentru o singur suprafa plan. Notaiile folosite sunt: Apimin- adaosul de prelucrare minim pentru operaia (faza i), considerat pe o parte (pe raz sau pe o singur fa plan). A pi min = R zi 1 + S i 1 + f i 1 +i (2,vol 1,pag 192, rel 3.5). R zi - nlimea neregularitilor profilului, rezultat la operaia precedent i-1; 1

15

f i 1

- abateri spaiale ale piesei de prelucrat fa de bazele tehnologice ale piesei ramase

dup; i eroarea de instalare a suprafeei prelucrate la apariia sau faza considerat i; n unele cazuri concrete de prelucrare, unele din componentele adaosului minim de prelucrare se pot exclude din relaia de calcul. a) Adaosul de prelucrare la sudare- crpturilor, fisuri mai mici de 30 mm care nu traverseaz 2 guri alturate, rupturi ale bosajelor de fixare a suportului pentru cilindru de frnare ;A pi = A pi Dmax D min ( 2, vol 1, pag 201 , rel 3.12 ) 2 30 = A pi = 15 mm 2

b) Adaosul de prelucrare la ncrcarea cu sudur a gurilor deteriorate;A pi = A pi

Dmax D min ( 2, vol 1, pag 201 , rel 3.12 ) 2 14 12 2 = = A pi = 1mm 2 1

c) Adaos de prelucrare la gurireA pi = di d f 2 = 14,000 12,000 A pi = 1mm 2

(2,vol 1,pag 346, rel 9.8);

d)Adaosul de prelucrare la FiletareApt = ( d p + ai ) ( d s + as ) 2Apt = (12 + 1,5) (12 1,5) 3 = = 1,5mm 2 2

d) Adaosul de prelucrare la rectificare 150A pi = di d f 2 = 150 ,118 150 ,093 A pi = 0,0125 mm 2

(2,vol 1,pag 346,rel 9.8).

e)Adaosul de prelucrare pentru cromareAPI =A pi =

150 ,100 150 ,075 A pi = 0,0125 mm 2

Dmax Dmin 2

( 2, vol 1, pag 201)

e)

Adaosul de prelucrare la frezare gurilorA pi = di d f 2 = 14 12 A pi = 1mm 2

(2,vol 1,pag 346,rel 9.8)

16

2.6 Calculul regimurilor de achierePentru ca achierea s aib loc trebuie realizate dou micri: micarea principal de achiere i micarea de avans. La strunguri, micarea principal este rotirea piesei, iar micarea de avans este micarea de translaie a cuitului n lungul generatoarei piesei (pentru piesa studiat micarea de translaie se execut radial, fiind o strunjire frontal. n cazul mainilor de gurit (sau de frezat) micarea principal este rotirea sculei achietoare, burghiul spiral(respectiv freza), iar micarea de avans este micarea de translaie n lungul axei longitudinale a sculei. Etapele de lucru la proiectarea regimurilor de prelucrare: 1. alegerea mainii unelte; 2. alegerea sculei achietoare; 3. determinarea adncimi de lucru; 4. determinarea i verificarea avansului; 5. determinarea vitezei de achiere i turaiei; 6. determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de achiere; 7. determinarea puterii efective de achiere i compararea cu puterea mainii unelte alese.

1. Sudarea crpturilor ,fisurilor mai mici de 30 mm care nu traverseaz 2 guri alturate, rupturi ale bosajelor de fixare a suportului pentru cilindru de frnare1. Alegerea metodei de sudare- spre dreapta S=3.

2. Alegerea materialului de aport- se folosete bara din urmtorul material ATP Si 10MgFe STAS 4941-80, d= 5/2+2=4,5(mm). 3. Determinarea consumului pe or de acetilen: Qa= (250.300)*3 Qa= 300*3= 900(l/h) 4. Valoarea becului suflorului n funcie de puterea flcrii Qa= 4becuri pentru Qa= 900 5. Stabilirea caracterului flcrii neutru, cu exces de acetilen, iar pentru materialul piesei se folosete sudarea cu flacr uor carburat (O2 / C2H2 0,75 ) (2, vol. I, pag. 361, tab. 10.30); HB = 150; n = 1,75 (pentru oel carbon cu HB > 130) (2, vol. I, pag. 361, tab. 10.30); k1 = q 20 30

- coeficient ce ine seama de influena seciunii transversale a cuitului

(2, vol. I, pag. 361, tab. 10.30) , unde: q = h b = 20 20 = 400 [mm 2 ] - suprafaa seciunii transversale; = 0,08 (pentru oel) coeficient n funcie de materialul de prelucrat. 400 k1 = 20 30 k2 = 45 x 0, 08

= 0,968

- coeficient ce ine seama de influena unghiului de atac principal (2, vol.

I, pag. 361, tab. 10.30) punctului 2; = 0,3 (pentru oel prelucrat P10) (2, pag.362). 45 k2 = 45 0,3

x = 45 0 - conform

=1

k3 = x 1

a

0, 09

- coeficient ce ine seama de influena unghiului tiului secundar

(2,

vol. I, pag. 362, tab. 10.32) a = 15;xs = 45 0 . 15 k3 = 45 0,1

= 0,903

r k4 = 2

- coeficient ce ine seama de influena razei de racordare a vrfului

cuitului (2, vol. I, pag. 362, tab. 10.33) r = 1; = 0,1 pentru prelucrarea de degroare;

22

k 5 = 1,0 - coeficient ce ine seama de materialul din care este confecionat partea

1 k4 = 2

0,1

= 0,933 .

achietoare a sculei (2, vol. I, pag. 362, tab. 10.31); k 6 = 0,85 - coeficient ce ine seama de materialul de prelucrat (2, vol. I, pag. 363, tab. 10.32); k 7 = 1,0 - coeficient ce ine seama de modul de obinere al semifabricatelor (2, vol. I, pag. 363); k 8 = 1,0 - coeficient ce ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului (2, vol. I, pag. 363); k 9 = 1,20 - coeficient ce ine seama de forma suprafeei de degajare (2, vol. I, pag. 364). Rezult:V = 0,968 1 0,905 0,933 1 0,85 1 0,1 1,2 = 46,2114 [ m mm ] 1, 75 150 90 0,125 10,18 0,20, 45 200 1000 V 1000 462 ,114 n= = = 1226 ,417 [ rot min ] d 3,14 12 285

6.Determinarea turaiei de lucru i realizarea vitezei Din 4, vol. I, pag. 267, tab.10.1 se alege pentru SN 450 x 1000, n = 1000 rot/min.V=

d n 3,14 12 1000 = = 37,70 1000 1000

[ m min ]

7.Determinarea puterii efective de achiere i compararea cu puterea mainii unelte aleseMe =x z n Fz = C 4 t 1 S 1 HB 1 [ daN ] (2, vol. I, pag. 347, rel. 10.7)

F2 V 6000

[ kW ] (2, vol. I, pag. 365)

C4 = 279 (2, vol. I, pag. 347, tab. 10.15); t =1[ m ] ; mS = 0,8;

x1 = 0,35 (2, vol. I, pag. 353, tab. 10.21); y1 = 0,75 (2, vol. I, pag. 353, tab. 10.21); n1 = 0,35 (2, vol. I, pag. 353, tab. 10.22); HB = 150. Deci:

Fz = 279 10,35 0,2 0,75 150 0,35 = 481,96 [ N ] = 48,196 [ daN ]

23

Me =

48,196 37 ,70 = 0,305 [ kW ] 6000

Verificare:0,305 kW< 7,5 kW pentru SN 450 x 1000. 6.Cromarea pieselor Particularitile procedeului de cromare. La fabricarea i recondiionarea pieselor autovehiculelor se utilizeaz: cromarea decorativ-proiectoare la grosimi mici de 12(15) m ale stratului de acoperire; cromarea dur (grosimi mari de 50...300 m, aplicate pe fusuri de arbori cotii, axe cu came, arbori ai transmisiei, pivoi, fuzete, tije de supape, tachei,elemente de pompe de injecie etc.); cromarea poroas (segmeni, cmi de cilindri etc.); cromarea n scopuri speciale, pentru modificarea proprietilor de reflexie i obinerea unor depuneri colorate de crom. Procesul tehnologic de cromare precum i calitatea depunerii depind de concentraia electrolitului n anhidrid cromic (Cr03) i ioni sulfat ( 24 SO ). Cele mai bune rezultate privind randamentul de curent, intervalul de lucru i puterea de ptrundere a electroliilor de cromare se obin la un raport (CrO3)/ 24 SO ) = 100/1-200/1. Aceste valori corespund electroliilor universali precum i electroliilor speciali (SRHS) sau tetracromai. Pentru realizarea depunerii de crom piesa este suspendat la catod, ntr-unul din electrolii, anodul fiind format din plci de Pb sau PbSn (anod insolubil) sau din bare de Cr . Instalaia de cromare este alctuit, n principal, dintr-o cuv confecionat din oel cu grosime de 36 mm i cptuit cu un material rezistent la aciunea electrolitului (PAFS, PCV, aliaje Pb-Sn, Pb-Sb sau plci de Pb sudate cu lac polimetacrilic). Cuvele se integreaz ntr-o linie de producie automat, semiautomat sau mecanizat a seciei de galvanizare din ntreprindere. Piesele mrunte (uruburi, aibe, piulie etc.) se cromeaz n bi rotative (tip clopot sau tob). Soluia apoas de anhidrid este un amestec de acid cromic i acid bicromic care se gsesc n echilibru: 2H2CrO4 H2Cr2O7+H2O.

24

Schema de principiu a cromrii electrolitice Reacia ce are loc la anozi: CrO3+4H2O-3e H2CrO4+6H este nsoit de oxidarea anozilor de Pb i formarea peroxidului de plumb. Se impune deci curirea periodic a anozilor insolubili, deoarece se modific rezistena lor electric. La catod (pies) anhidrida cromic se transform CrO3+6H++6e Cr+3H2O, cu formarea masiv de H2 care se degaj (99,55%); restul de hidrogen (0,45%) este absorbit n reeaua cristalin i scade calitatea depunerii de crom. Este necesar dehidrogenarea depunerii. Duritatea i macrogeomtria depunerilor de crom depinde de densitatea de curent i de temperatura electrolitului. Pentru cromare, electrolitul se compune dintr-un amestec de anhidrid cromic (CrO3) i acid sulfuric (H2SO4). n anhidrida cromic se afl cromul care, n prezena acidului sulfuric, se depune pe catod.Concentraia anhidridei cromice (CrO3) n electrolit variaz n limite largi ntre 140 i 450 g la 1l de ap . Nr. crt 1 Concentraia Cantitatea n g/1 de apa Cr03 H2SO4 140150 1,41,5

Electrolit slab (baie diluat)25

2 3

Electrolit mediu (baie universal) Electrolit tare (baie concentrat)

220250 2,22, 5 250450 3,54,5

Electrolitul slab are o rezisten mare la trecerea curentului, are o bun difuziune (dispersare) i este foarte mult ntrebuinat la cromarea dur, deoarece permite depunerea uniform a stratului de crom. Electrolitul este nclzit (de obicei electric) la o temperatur cuprins ntre 60 i 70C. Curentul necesar procesului de electroliz se obine de la generatoare de joas tensiune care dau curent de 1000/500 A sau 1000/750 A la tensiunea de 612 V. Pentru operaiile galvanice, curentul folosit trebuie s aib o anumit concentraie pe unitatea de suprafa, proprietate care poart numele de densitate a curentului i care se msoar n A/dm2. Dup caracterul depunerii, se pot obine trei feluri de cromri : cromare lucioas (strlucitoare); cromare alburie mat (lptoas); cromare cenuie (fumurie). Primele dou feluri au o bun rezisten la uzur. Depunerile lucioase au duritate sporit, ns se caracterizeaz prin fragilitate, care are un efect duntor n ceea ce privete aderena (se pot decoji de pe metalul de baz). Depunerile lptoase au o duritate mai mic, ns tenacitatea i rezistena la uzur sunt mult mai mari. n figura urmtoare se dau graficele zonelor depunerilor de crom n funcie de regimurile de lucru.

Reprezentarea grafic a poziiei depunerilor de crom:26

a pentru baia diluat; b pentru baia universal Pentru operaiile de cromare la ntreprinderile de reparaii auto se pot folosi datele din tabel: Pentru piesa noastr se folosete Cromarea dur sau cromarea rezistent la uzur se execut n funcie de condiiile n care piesele urmeaz s funcioneze. 1) Piese ncrcate n vederea restabilrii jocurilor i strngerilor (tije de supape, roi dinate, boluri, buce etc.). Stratul de crom pe aceste piese trebuie s satisfac numai condiia de netezime a suprafeei, lucru se ce poate obine ntr-o baie universal cu densitate de curent de 4550 A/dm2 i temperatur de 50C. Grosimea stratului va fi cuprins, ntre 0,05 i 0,5 mm. Densitat ea de curent A/dm2 30 35 40 45 50 55 60 Grosimea stratului de acoperire n mm pentru un randament de curent de 11% 12% 13% 14% 0,0154 0,0179 0,0204 0,0229 0,0254 0,0279 0,0304 0,0166 0,0194 0,0221 0,0294 0,0276 0,0306 0,0333 0,0180 0,0210 0,0240 0,0270 0,0300 0,0330 0,0360 0,0194 0,0226 0,0259 0,0291 0,0324 0,0357 0,0389

2) Piese, care lucreaz la frecare cu turaii i presiuni specifice diferite (axe, pistonul plonjor al pompei de injecie etc.). Acestea necesit un strat de crom cu mare rezisten la uzur n condiii de ungere diferite. Regimul de lucru pentru cromarea lor este urmtorul: densitatea curentului 35-45 A/dm2; temperatura electrolitului 55C ; grosimea depunerii (recomandabil) 0,03-0,3 mm. 3) Piese care lucreaz la presiuni specifice nalte i sarcini variabile (arbori cotii, boluri de piston, arbori de distribuie etc.). Necesit de asemenea o mare rezisten la uzur i se pot croma folosind regimul de lucru de mai jos : densitatea curentului 40-60 A/dm2;

27

temperatura electrolitului 65C ; grosimea depunerii 0,03-0,20 mm. 7. Rectificarea Rectificarea la cota treptei de reparaie 1. Alegerea mainii unelte SJV 1000 (4,vol 2, pag 227, tab 10.10, poz 14), cu caracteristicile: puterea motorului de antrenare, P= 7 kW. 2. Alegerea sculei achietoare - piatra de rectificat G= 60 NC, cu diametrul D=400 mm, iar limea discului B= 32 mm. a)adncimea de achiere i numrul de treceri de ptrundere, ntruct la rectificare cele dou noiuni se confund. Numrul de treceri la rectificarea rotund exterioara cu avans longitudinal se calculeaz cu relaia:i= A p max t

(2, vol 2, pag 312, rel 22.1) unde:

Apmax adaosul de prelucrare maxim (pe raz), calculat pentru operaia de rectificare, mm; t adncimea de achiere, mm;Ap max = D max Dmin 150 ,118 150 ,093 = Ap max = 0,0125 mm 2 2

t= 0,01 mmi= 0,0125 =1,25 i =1,25 0,01

b) stabilirea avansului La rectificarea cu avans longitudinal sunt necesare avansul longitudinal, Sl(mm/rotpies) i avansul de ptrundere St(mm/curs sau mm/curs dubl). Avansul longitudinal se calculeaz cu relaia : Sl = *B (mm/rot pies) (2, vol 2, pag 308, rel 22.2) unde: avansul longitudinal n fraciuni din limea discului abraziv; limea discului abraziv, n mm; Pentru se recomand valorile: - rectificarea de degroare : = 0,5..0,8 - rectificare de finisare: Ra = 1,6.3,2 m = 0,4..0,6 Ra = 0,8.0,4 m = 0,250,428

Pentru rectificarea de degroare adopt = 0,7, tiind ca B = 32 rezult: Sl = 0,7 * 32 =22,7 mm/rot Pentru rectificarea de finisare adopt = 0,5, tiind c B = 32 rezult: Sl = 0,5 * 32 = 16 mm/rot iar St = 0,0055 mm/curs (2, vol 2, pag 312, tab 12.7) pentru rectificarea de finisare St = 0,012 mm/curs (2, vol 2, pag 310, tab 122) pentrurectificarea de degroare c) stabilirea vitezei de achiere i a vitezei de rotaie a piesei Viteza de achiere la rectificare se consider viteza de rotaie a discului abraziv, v, m/s, pentru care se reomand valorile date n tabelul urmtor (2, vol 2, pag 313).

Rectificarea de degroareVp = 0,2 d 0,3 k vt [ mm / min ]( 2, vol 2, pag 313 , rel 22 .3) T 0 ,5 St

Vp =

0,2 150 0,3 1 V p = 27 ,64[ m / min ] 15 0,5 0,7 0,012

d = 150 mm T = 15 min ( 2, vol 2, pag 314, tab 22.10) = 0,7 St = 0,012 (2, vol 2, pag 310, tab 22.2) Kvt = 1 (2, vol 2, pag 315, tab 22.1) Rectificarea de finisareVp = 0,2 d 0,3 k vt k vb [ mm / min ]( 2, vol 2, pag 313 , rel 22 .4 ) T 0, 5 St

T- durabilitatea discului abraziv; Kvt- coeficient de corecie n funcie de durabilitatea discului abraziv; Kvb- coeficient de corecie n funcie de limea discului abraziv. Kvb= 2 (2,vol 2, pag 315, tab 22.12) T= 15 min = 0,5 St= 0,0055mm/curs (2, vol 2, pag 312, tab 22.7)Vp = 0,1 150 0,3 1 2 V p = 84,43[ m / min ] 15 0,5 0,5 0,0055

29

d) Stabilirea forei principale de achiere. Fora principal de achiere se stabilete cu relaia: 0,7 0,7 Fz = C F VP S L t 0, 6 [ daN] ( 2, vol2, pag315, rel22.7 ) unde: Cf- coeficientul de corecie al forei care depinde de natura materialului i se recomand, 2,2 pentru oel clit; Sl- avansul longitudinal, mm/rot; t- adncimea de achiere, mm; Vp- viteza de rotaie a piesei, m/min Pentru rectificarea de degroare Cf = 2,2 Vp= 27,64 m/min Sl= 22,7 mm/rot t= 0,010 mmFz = 2,2 27,64 0, 7 22,7 0, 7 0,010 0, 6 Fz = 12,61[ daN ]

Pentru rectificarea de finisare Cf= 2,2 Vp= 84,43m/min Sl= 16mm/rot t= 0,01

Fz = 2,2 84,43 0,7 16 0, 7 0,010 0, 6 Fz = 21,57[ daN ]

e) Stabilirea puterii Puterea necesar operaiilor de rectificare de degroare i finisare, pentru acionarea piesei se determin cu relaia: - rectificarea cu avans longitudinal:N = 0,15 V p0, 7

SL

0, 7

St0,7

0,7

d 0, 25 B 0, 25 K NT K NB [ kW ] ( 2, vol.1, pag.315, rel.22.8)

- rectificarea cu avans de ptrundereN = 0,098 V p S t

d 0, 25 L p K NT 1 K NM [ kW ] ( 2, vol.1, pag.315, rel.22.8)

n care semnificaiile sunt cunoscute n afarp de B- limea discului abraziv, B= 32mm; Knt- coeficient de corecie n funcie de duritatea discului abraziv, Knt= 0,8 (2,vol 2, pag 316, tab 22.13); Knb- coeficient de corecie n funcie de limea discului abraziv, Knb= 1,55 (2,vol 2, pag 316, tab 22.14); Lp- lungimea suprafeei de rectificat, Lp= 95 mm; Knt1- coeficient de corecie n funcie de duritatea discului abraziv, Knt1= 1 (2,vol 2, pag 316, tab 22.15);

30

Knm- coeficient de corecie n funcie de natura materialului, Knm= 1,1 (2,vol 2, pag 316, tab 22.15). Puterea necesar pentru acionarea micrii principale se calculeaz cu relaia:N = FZ V [ kW ]( 2, vol 2, pag 316 , rel .22 .16 ) 1000

unde:

Fz- fora pricipal de achiere; V- viteza de achiere, n (m/min); Pentru rectificarea de degroare Fz = 12,61(daN) V = 27,64(m/min)N=

12 ,61 27 ,64 = 0,349 kW 1000

Pentru rectificarea de finisare Fz = 21,57 (daN); V = 84,43 ( m/min);N =

84 ,43 21,57 =1,82 kW 1000

Comparam puterea la maxima de lucru adoptat cu puterea calculat 0,349 kW 7 kW maina de rectificat este bine aleas pentru rectificarea de degroare. 1,82 kW 7 kW maina de rectificat este bine aleas pentru rectificarea de finisare. f)Turaia sculei Pentru rectificarea de degroaren=

Pentru rectificarea de finisaren=

1000 V 1000 12 ,61 = = 26 ,76 [ rot / min ] D 150

Adop pentru rectificarea de degroare n= 63 rot/min (4, vol 2,pag 227, tab 10.10, poz 14) n= 24(rot/min). Adopt pentru rectificare de finisare n= 100 rot/min (4, vol 2,pag 227, tab 10.10, poz 14) n= 144(rot/min).

1000 V 1000 84 ,43 = = 179 ,17 [ rot / min ] D 150

2.7 Calculul normei de timp pe bucatNorma de munc se stabilete pentru toate categoriile de personal i cuprinde numai aciunile utile ale executantului i acele ntreruperi care sunt obligatorii pentru desfurarea procesului de producie. n norma tehnic de timp intr o sum de timpi:31

Nt =

T pi nop

+ t b + t a + t dt + t do + t an [ min ]unde :

Nt timpul normat pe operaie, n minute; tb timpul de baz n cursul cruia se produce schimbarea formei aspectului, dimensiunilor , n minute; ta timpul auxiliar ce include lucrri privind instalarea, strngerea, fixarea i scoaterea pieselor , n minute; tdt timpul de deservire tehnic a locului de munc necesar pentru reglarea sculelor, nlocuirea sculelor, nlturarea panului, montarea i schimbarea tuburilor de oxigen; tdo timpul de deservire organizatoric, necesar pentru reglarea, curarea i ungerea mainilor unelte, curarea i ungerea sculelor i dispozitivelor, n minute; n lotul optim de piese care se prelucreaz pe aceeai main n mod continuu. Timpul de baz se calculeaz analitic cu relaia:tb =

l lungimea semifabricatului (mm); l1 lungimea de angajare a sculei (mm); l2 lungimea de ieire a sculei (mm); i numrul de treceri; n numrul de rotaii pe minut n cazul rectificrii; s avansul, n (mm). n general tb i ta se stabilesc pentru fiecare faz, iar tdt, tdo i tan se iau din normative sau se determin n procente din tb sau Top. Top= t dt = t bt do = t b t an k1 100 k2 100 k = Top 3 100

l + l1 + l 2 i[ min ]unde : sn

Pentru urmtoarele operaii, norma de timp este: - operaia 1 Degresare splareN T 1 = 3,1 min

- operaia 2 Examen vizualT pi n

N T 2 = 2,05 min

- operaia 3 Sudarea suprafeelor uzateNT = + Top + Tsi + Tim = T pi n + Tu [ min ]( 3, pag 102 )

Tpi- timpul de pregtire-ncheiere; Tsi- timpul de deservire a locului de munc;32

Top- timpul operativ; Tim- timpul de ntreruperi reglementare; n numrul de piese din lotul care se prelucreaz; k timpul total pentru servirea locului de munc.k k Tu = t b + t a 1 + = Tup 1 + [ min ] 100 100

(3,vol1,pag 102).

ta= ta1+ta2+ta3 (min) ta1 timpul utilizat pentru curirea, pregtirea custurii de sudare (ta1 = 1,2 min); ta2 timpul pentru aezarea, rotirea i transportul piesei (ta2 = 0,4 min); ta3 timpul pentru deplasarea sudorului i retragerea furtunilor de acetilen i oxigen (ta3 = 0,12 min); Tpi = 1213 ta= 1,2+0,4+0,12= 1,72(min) Tu= 0,63+1,72(1+8/100)=2,49 (min) Numrul zilelor lucrtoare pe an: Zc = 365-104-10-21 =230 zile Zc zile calendaristice (365); Zsd zile smbata i duminica (104); Zsl zile de srbatori legale ( 10); Zc zile de concediu (21).n= 24000 = 52 ,18 53 piese 2 230 13 NT3 = + 2,49 = 2,74 [ min ] 53

- operaia 4

Frezarea Normarea de timp pe bucat se calculeaz cu relaia:Nt = T pi n + ( t b + t a + t dt + t do + t an ) [ min ] (2,vol

1,pag 292, rel 8.1).

n care definirea elementelor componente s-a fcut anterior. Tpi= 24 min (2,vol 1,pag 294, tab 8.1,poz 2) a) Calculul timpului de baztb = l + l1 + l 2 i[ min ]unde : sn

l lungimea semifabricatului (mm), l= 600; l1 lungimea de angajare a sculei (mm),l1= 20,6mm (2,vol1,pag 297,tab 8.5); l2 lungimea de ieire a sculei (mm)l2= 0; i numrul de treceri, i= 1; n numrul de rotaii pe minut n cazul frezri, n= 600;

33

St avansul, n (mm), 0,08mm. b) Calculul timpilor ajuttori - conform (2,vol 1pag 314, tab 8.34) - Timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei este ta1= 0,29 min, poz 10 - conform (2,vol 1, pag 324, tab 8.43) - Timpul ajuttor pentru comanda mainii este ta2= 0,42 min poz 5, - conform (2,vol 1,pag 332, tab 8.47,poz 2) timpul ajuttor pentru achii de prob, este ta3= 0,15 min. c) Timpul ajuttor total: ta= ta1+ta2+ta3= 0,29+0,42+0,15= 0,88 min d) Timpul de deservire se stabilete conform (2,vol 1,pag 334,tab 8.5) astfel: - cu coeficentul 5,5% (poz 1), pentru timpul de deservire tehnic (pentru T= 180 min) rezult tdt=(5,5/100)*tb=0,09 min; - cu coeficientul 1,4% (2,vol 1,pag 334, tab 8.51,poz 6) pentru timpul de deservire organizatoric, rezult tdo=(1,4/100)*(1,62+0,09) tdo= 0,02 min. e)Timpul de odihn i necesiti fiziologice, conform (2,vol 1,pag 335, tab 8.52, poz 2) cu procentul de 4% va fi: tam= (4/100)*(1,62+0,09)= 0,1 min. f)Norma de timp pe bucatNT 4 = 24 + 1,62 + 0,88 + 0,09 + 0,02 + 0,1 N T 4 = 3,97[ min ] 53

- operaia 5

GurireaNT 5 = T pi n + ( t b + t a ) + t dt + t do + t an ( 3, vol .2, pag .7, rel .1)

Determinarea timpului de baz tb la burghieretb =

l + l1 + l 2 1 + 0,5 tb = = 0,40 min Vs 3,72

l= 1,0 mm (3,vol 1,pag 10, tab 9.3) l1= 0,5 mm (3,vol 1,pag 10, tab 9.3) l2= 0 (3,vol 1,pag 10, tab 9.3) Determinarea timpilor ajuttori - timpul ajuttor ta1, pentru prinderea i despreinderea piesei, ta1= 0,24 min (3,vol 2,pag 30, tab 9.50); - timpul ajuttor ta2 pentru comanda mainii unelte, ta2= 0,05 min (3,vol 2, pag 33, tab 9.51) - timpul ajuttor ta3 pentru executarea evacurii achiilor la maina de gurit, ta3= 0,080 min (3,vol 2, pag 34, tab 9.52);34

- timpul ajuttor ta4 legat la frez, ta4= 0,12 min (3,vol 2, pag 35, tab 9.53) ta= ta1+ta2+ta3+ta4= 0,24+0,05+0,080+0,12 ta= 0,49 min Determinarea timpului de deservire a locului de munc pentru maina de gurit tdt.tdt = t b k1 5 = 0,40 tdt = 0,02 min 100 100

K1= 5 (3,vol 2,pag 35,tab 9.53); Determinarea timpului de odihn i necesitii fireti tan.t an = ( t b + t a ) k3 4 = ( 0,4 + 0,49 ) t an = 0,036 min 100 100

K3= 4 (3,vol 2,pag 35,tab 9.55); Determinarea timpului de deservire organizatoric tdo= 0,02 minNT 5 = 6 + 0,4 + 0,49 + 0,02 + 0,02 + 0,036 N T 5 = 1,08[ min ] 53

Operaia 6: Filetarea Se execut pe strungul SN 450 x 1000, cu urmtorii parametrii: t = 0,25 mm, S = 0,2 mm/rot, vr = 75,4 m/min, n = 2000 rot/min.tb =l=l1 =

D d 14 12 = = 1[ mm ] 2 2

l + l1 + l 2 i [ min] S n

t 1 +1 = +1 = 2 [ mm ] tg tg 45

l2 = 0tb = 1+ 2 +0 4 = 0,0075 0,8 2000

i=4

[ min ]

Din normative se aleg:

t a1 = 0,03 + 0,05 + 0,02 + 0,02 = 0,12 [ min ]

(1, tab. 12.21) t a2 = 0,14 [ min ] (1, tab. 12.22) t a3 = 0,16 [ min ] (1, tab. 12.24) t a = 0,12 + 0,14 + 0,16 = 0,42 [ min ]

1 = 0,0042 [ min ] 100 3,5 tno = ( 0,0075 + 0,42 ) = 0,015 [ min ] 100 Tu = tb + ta + tdo + ton = 0,0075 + 0,42 + 0,0042 + 0,015 = 0,447 [ min ] 13 NT 6 = + 0,447 NT 6 = 0,70 [ min ] 53 tdo = ( 0,0075 + 0,42 )

35

- operaia 7 - operaia 8

Cromarea

N T 7 =1,5 min

RectificareaNT8 = T pi n + ( t b + t a ) + t dt + t do + t an ( 3, vol .2, pag .7, rel .1)

a) timpul de pregtire ncheiere, Tpi este stabilit n funcie de tipul mainii unelte Tpi= 10 min (3,vol 2, pag 86, tab 12.1,poz 6). Numrul zilelor lucrtoare pe an: Zc = 365-104-10-21 =230 zile Zc zile calendaristice (365); Zsd zile smbata i duminica (104); Zsl zile de srbatori legale ( 10); Zc zile de concediu (21).n=

b) timpul de baz se calculeaz cu relaia: 2L A tb = k [ min ]( 3, vol 2, pag 87 , tab .12 .2 )undeSl n p St

24000 = 52 ,18 53 piese 2 230

:

Pentru rectificarea de degroare L= 150 mm A= 0,0125 Sl= 22,7 mm/rot St= 0,012mm/curs K= 1,3 (3, vol2, pag 87, tab 12.2) np= 24rot/mint b1 =

2 150 0,0125 1,3 t b1 = 0,57 [ min ] 22 ,7 0,012 24

Pentru rectificarea de finisare L= 150 mm A=0,0125 Sl= 16 St= 0,0055min/curs np= 144 rot/min k= 1,7 (3, vol2, pag 87, tab 12.2)t b2 =

2 150 0,0125 1,7 t b 2 = 0,30 [ min ] 16 144 0,0055

tb= tb1+tb2= 0,57+0,3 tb= 0,87(min) c) timpii ajuttori ta se calculeaz cu relaia:36

ta= ta1+ta2++ta5 ta1 = 0,25min(3,vol 2, pag 92, tab 12.8, poz 1); ta2 = 0,04min(3,vol 3, pag 94, tab 12.9); ta5 = 0,29min(3,vol 2, pag 94, tab 12.10,poz 1). ta= (0,25+0,04+0,29)min= 0,58min d) timpul tdt de deservire tehnic, se determin cu relaia:t dt =

1,1 t i t b ( 3, vol 2, pag 95, rel 12 .6 ) unde : Tt dt = 1,1 2,1 0,87 = 0,2 min 10

ti= 2,1min (3,vol 2, pag 96,tab 12.11,poz3)

e) timpul tdo,pentru deservirea organizatoric:t do =t do =

( tb + t a )100

k 2 unde:= 0,02 min

k2 -3,5min(3,vol 2, pag 97, tab 12.13, poz 2)100

( 0,87 + 0,58) 1.5 tt an =

do

f) timpul de odihn tan i necesitile fiziologice

( tb + t a )100

k 2 unde: = 0,05[ min]

k2 -3,5min(3,vol 2, pag 97, tab 12.13, poz 2)t an =NT8 =

( tb + t a )100

k 2 t an =

( 0,87 + 0,58) 3,5 t100

an

10 + 0,87 + 0,58 + 0,2 + 0,02 + 0,05 N T 8 = 1,91[ min ] 53N T 9 = 2,1 min

- operaia 9 - operaia 10

Control finalN T 10 =1,8 min

Conservare i ambalare

N T t o t a=l N T 1 + N T 2 + N T 3 + N T 4 + N T 5 + N T 6 + N T 7 + N T 8 + N T 9 + N T 1 0N Ttotal = 3,1+2,05+2,74+3,97+1,08+0,7+1,5+1,91+2,1+1,8 N Ttotal = 20,95 min

3.CAPITOLUL II PROIECTAREA LINIEI TEHNOLOGICE37

S se proiecteze lini tehnologic pentru recondiionarea capacului posterior punte spate cu nr. de reper: 81353050044. Volumul de producie anual: 24000 buc/zi. Regim de lucru: 2 schimburi/zi. Operaii: 1. Degresare-splare N T = 3,10 [ min ] ; 2. Examen vizual N T = 2,05 [ min ] ; 3. Sudarea suprafeelor uzate N T = 2,74 [ min ] ; 4. Frezare N T = 3,97 [ min ] ; 5. Gurire N T = 1,08 [ min ] ; 6. Filetare N T = 0,7 [ min ] ; 7. Cromare N T = 1,5 [ min ] ; 8. Rectificare N T = 1,91[ min ] ; 9. Control final N T = 2,1 [ min ] ; 10. Conservare-ambalare N T = 1,8 [ min ] .1 2 3 4 5 6 7

8

9

10

3.1Alegerea metodei de recondiionare i fundamentarea eiMetode de organizare a recondiionrilor: la staionar; n flux. Alegem metoda de organizare n flux, ce presupune amplasarea utilajelor i locurilor de munc potrivit operaiilor procesului tehnologic. Forme ale fluxului: n forma de L, U, S; n circuit. innd seama de volumul produciei, nr. mic de utilaje, cerine de economisire a spaiului tehnologic i de scurtare a transportoarelor, de evitare a amplasrii opuse a intrrilor i ieirilor, se alege un flux n forma de U.

3.2 Calculul indicilor tehnicoe-conomiciai liniei tehnologice

38

3.2.1Volumul anual de lucrri i repartiyarea lui pe luniVolumul anual este produsul ntre programul anual de produse n buc. i volumul de lucrri pe bucat. V = t N [ore om ] (1, pag.75, rel. 4.21), unde: t b - norma de timp pe bucat [ore-om/buc.]; N p - nr. de piese ce se recondiioneaz pe an [buc.] Volumul anual pe fiecare operaie va fi:a b p

3,10 24000 V a1 = 1404 [ ore om ] 53 2,05 Va 2 = 24000 V a2 = 929 [ ore om ] 53 2,74 V a3 = 24000 V a3 = 1241 [ ore om ] 53 3,94 Va4 = 24000 V a4 = 1785 [ ore om ] 53 1,08 V a5 = 24000 V a5 = 490 [ ore om ] 53 0,70 V a6 = 24000 V a6 = 317 [ ore om ] 53 1,5 V a7 = 24000 V a1 = 680 [ ore om ] 53 1,91 V a8 = 24000 V a8 = 865 [ ore om ] 53 2,1 V a9 = 24000 Va9 = 951 [ ore om ] 53 1,8 V a10 = 24000 V a10 = 815 [ ore om ] 53 V a1 =

Norma de timp pe bucat:N T = N Ti = 20 ,95i =1 8

[ min buc ]

Va =

20 ,95 24000 = 9487 [ ore om ] 53

Numrul zilelor lucrtoare pe an:z e = 365 104 6 20 5 = 230 zile

Volumul zilnic de lucrri:Vz = Va 9487 = = 41,25 ze 230

[ ore om zi ]

Volumul lunar de lucrri: Vli

VlI = 41,25 21 VlI = 866 ,25 [ ore om ]

= V z z ei [ ore om ]

39

VlF = 41,25 19 VlF = 783 ,75[ ore om ]VlM = 41,25 22 VlM = 907 ,5 [ ore om ] VlA = 41,25 22 VlA = 907 ,5 [ ore om ] VlM = 41,25 20 VlM = 825 [ ore om ]

Vliun = 41,25 22 Vliun = 907 ,5 [ ore om ] VlA = 41,25 21 VlA = 866 ,25 [ ore om ] VlS = 41,25 22 VlS = 907 .5 [ ore om ]

Vliul = 41,25 23 Vliul = 948 ,75[ ore om ]

VlO = 41,25 22 VlO = 907 ,25 [ ore om ]

VlN = 41,25 21 VlN = 866 ,25[ ore om ]VlD = 41,25 21 VlD = 866 ,25 [ ore om ]

3.2.2 Alegrea regimului de lucru i calculul fondului de timp anualVolumul lunar de lucrari [ore-om] 1000 800 600 400 200 0 ian feb mar apr mai iun iul aug sep oct nov dec Lunile anului

Regimul de lucru se alege n funcie de volumul de lucrri i de prevederile legale ce reglementeaz durata lucrului pe schimburi. Fondul de timp - reprezint nr. de ore de lucru pe un interval de timp: Fa = z e n s t s [ ore] (1, pag.68, rel. 4.3), unde: z e - numrul zilelor lucrtoare pe an ( z e = 230 zile); n s - nr. de schimburi n 24 de ore ( n s = 2 schimburi); t s - durata unui schimb( t s = 8 ore);

40

- coef. ce ine seama de ntreruperi neprevzute ale lucrului pentru diverse motive: calamiti naturale, ntreruperi energie electric, etc. = 0,980,99. Se adopt = 0,98. Fa = 230 2 8 0,98 Fa = 3606 ,4 [ ore ]

Fondul de timp al muncitorului Fm = z e t s [ ore] (1, pag.68, rel. 4.4), unde: = coeficient de reducere a fondului de timp datorit absenelor nemotivate i a concediului de odihn, = 0,95..0,97. Se adopt = 0,96 . Fm = 230 8 0,96 Fm = 1766 ,4 [ ore ] Fondul de timp al utilajului Fu = z e n s t s [ ore] (1, pag.68, rel. 4.5), unde: = coeficient ce red influena opririlor neprevzute ale utilajului asupra fondului de timp: = 0,85..0,95. Se adopt = 0,95 Fu = 230 2 8 0,95 Fu = 3496 [ ore ]

3.2.3Ritmul de recondiionareSe calculeaz pentru a stabili ritmicitatea intrrii-ieirii din reparaie a pieselor:R= Np Fa ns ts = 24000 2 8 = 106 ,48 3606 ,4 ore

[ buc zi ] (1, pag. 77, rel. 4.25)( 1 , pag. 77 , rel. 4.24 )

Mrimea invers se numete ritmul de intrare-ieire din reparaie a pieselor :R= Fa 3606 ,4 = = 0,15 0.2 Np 24000 buc

3.2.3 Durata de imobilizareReprezint timpul scurs din momentul intrrii piesei n reparaie pn la ieirea ei din reparaie n condiiile respectrii ritmului de reparaie stabilit i absenei opririlor neprevzute: pe cale analitic ( nu se aplic n cazul nostru ) :ti = NT k [ zile lucrtoare ] (1, pag.78, rel. 4.28) unde: m ns t s q

k - coeficient ce ine seam de volumul de lucrri de recondiionare a pieselor uzate ce se execut concomitent cu repararea piesei , respectiv n aceiai unitate , i de gradul de pregtire a lucrtorilor ; k - 1,0 pentru piese recondiionate n aceiai unitate ; k - 0,75..1,0 cnd se folosesc i piese noi sau recondiionate n alt unitate .41

m - numrul de muncitori ce particip simultan la repararea piesei . q - coeficient ce ine seam de dotarea tehnic a unitii i de nivelul de depire a normelor de ctre muncitorii ce execut reparaia ; q = 0,95..1,2 . pe cale grafic se determin cu ajutorul graficelor cu bare tip Gantt sau a graficelor reea ( teoria grafurilor ).

3.2.5Frontul de reparaieReprezint numrul de piese ce se afl simultan n reparaie n diferite etape de execuie : F = t i R (1, pag. 81, rel. 4.30 ), unde: ti = durata de imobilizare n reparaie , n zile lucrtoare R = ritmul de reparaie , n buc./ziti = 20 ,95 = 0, 091 zile 230 Fi = 0,091 106 ,48 = 9,69 10 buc .

3.2.6 Numrul de muncitori i posturi de lucrua. Pentru un loc de munc unde se execut o operaie sau o pies simpl, numrul de

muncitori direct productivi este:mi = Vai [ oameni ] (1, pag. 82, rel. 4.31), unde: Fmi

Vai - volumul de lucrri pentru realizarea operaiei sau piesei la tactul I , pe perioada considerat ( un an ) , n ore-om ; Fmi - fondul de timp efectiv al muncitorului pe aceeai perioad , n ore.Operaia 1. Degresare-splare 2. Control vizual i dimensional 3.Sudarea suprafeelor uzate 4. Frezarea 5. Gurirea 6. Filetarea 7. Cromarea 8. Rectificarea 9.Control final 10.Conservarea Ambalarea 20,95 cat.

I II II III III III II III II I

Vor rezulta : muncitori categoria I: 1404 + 815 mop (1 +10 ) =1766 ,4

= 1,26 2 [ muncitori

]

42

muncitori categoria a II-a : 929 +1241 + 680 + 951 m op ( 2 + 3 + 7 + 9 ) =1766 ,4

= 2,15 3 [ muncitor

]]

muncitori categoria a III-a: 1785 + 490 + 317 + 865 m op ( 4 + 5 + 6 + 8) =1766 ,4

= 1.95 2 [ muncitor

Numrul total de muncitori direct-productivi va fi: m tot = 2 + 3 + 2 = 7 [ muncitori ] Numrul de muncitori auxiliari pentru producia n flux va fi 10..15 % din numrul de muncitori direct productivi:m aux = 10 7 = 1 [ muncitor ] 100ing . = 8 10 = 1 [inginer 100

Numrul de ingineri i tehnicieni la nivelul seciei va fi 8..12 % din numrul de muncitori direct productivi. Deci

]

Alte categorii: personal de serviciu 2..3 %*mtot; personal administrativ 4..6 %*mtot. b. Numrul de posturi de lucru se stabilete dup numrul poziiilor succesive pe care le ocup produsul pentru realizarea operaiilor din procesul tehnologic:Np = m ms ns [ posturi ]

(1, pag. 86, rel. 4.41 ), unde:

m - nr. de muncitori necesar pentru efectuarea ntregului volum de lucrri de acelai gen; ms - numrul de muncitori ce lucreaz simultan la acelai post de lucru ; ns - numrul de schimburi ;1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.2 = 1 [ posturi ] ; 2*2 3 Control vizual i dimensional N p = 4 * 2 = 1 [ post ] ; 3 Sudarea suprafeelor uzate N p = 4 * 2 = 1 [ post ] ; 2 Frezarea N p = 2 * 4 = 1 [ post ] ; 2 Gurirea N p = 4 * 2 = 1 [ post ] ; 2 Filetarea N p = 4 * 2 = 1 [ post ] ; 3 Cromarea N p = 4 * 2 = 1 [ post ] ; 2 = 1 [ post ] ; Rectificarea N p = 4*2

Degresare-splare N p

=

43

9. 10.

Control final N p =

Conservare-

3 = 1 [ post ] ; 4*2 2 ambalare N p = 4 = 1 [ post ] ;

3.2.7 Numrul de posturi de lucru, utilaje i instalaiiSe stabilete pentru fiecare categorie de utilaje n funcie de volumul de lucrri aferent i de fondul de timp anual :Nu =i

Va

i

Fu

[utilaje]

(1, pag. 83, rel. 4.32) - se adopt o baie de splare - se adopt un banc pentru controlul final;

N u1 =

1404 = 0,40 1 [utilaj ] 3496

N u 2+9 =Nu3 =

929 + 951 = 0,54 1 [utilaj ] 3496

1241 = 0,36 1 [utilaj ] 3496

- se adopt un post sudare - se adopt o main frezare; adopt o main de gurit;

Nu 4 =Nu5 =

1785 = 0,51 1 [utilaj ] 3496

490 = 0,14 1 [utilaj ] se 3496

Nu 6 = Nu 7 Nu 8

317 = 0,09 1 [utilaj ] - se adopt un post filetare; 3496 680 = = 0,20 1 [utilaj ] -se adopt un post cromare 3496 865 = = 0,25 1 [utilaj ] - se adopt o main rectificat. 3496815 = 0,23 1 [utilaj ] 3496

N u 10 =

- se adopt un post conservare ambalare.

Coeficientul de ncrcare a utilajelor :u =N uT 100 [ %] (1 , pag. 84, rel. 4.35), unde: N uR N uT - numrul teoretic de utilaje, rezultat din calcule;

N u R - numrul real de utilaje adoptat.u =1

0,40 100 = 40 % 1

44

u 2 + 9 =

0,54 100 = 54 % 1 0,36 u3 = 100 = 36 % 1 0,51 u4 = 100 = 51 % 1 0,14 u5 = 100 = 14 % 1 0,09 u 6 = 100 = 9% 1 0,20 u 7 = 100 = 20% 1 0,25 u8 = 100 = 25 % 1 0,23 u9 = 100 = 23 % 1

3.2.8.

Calculul suprafeelor tehnologice i a caracteristicilor liniei

Suprafaa tehnologic a unitii de reparaii este suprafaa pe care se realizeaz procesul tehnologic i este ocupat de seciile de baz i auxiliare. Pentru unele secii, suprafaa se poate calcula dup suprafaa specific raportat la un muncitor: S t = m S t [ m 2 ] [m2] (1, pag. 86, rel. 4.43), unde: Sm = suprafaa specific raportat la un muncitor. Suprafaa tehnologic a seciilor de producie se calculeaz dup suprafaa specific a unui post de lucru (Sp) : S t = H p S p [m 2 ] (1, pag. 86, rel. 4.44) Pentru splare: S p = ( 3 0...4 0) m2

p o st

S p = 1 3 5 = 3 5 m 2 (1, pag. 87, tab. 4.1)2

Pentru examen vizual: S p = ( 1 5...2 0) m Pentru control final: S p = ( 1 5...2 0) m2

p o st

S p = 1 15 = 1 5 m 2 (1, pag. 87, tab. 4.1)2

p o st

Sp

[ ] = 1 1 5 = 1 5 [ m ] (1, pag. 87, tab. 4.1)

[ ]

Restul operaiilor se efectueaz fie cu dispozitive sau instalaii montate pe bancuri de lucru , fie pe utilaje de prelucrri prin achiere. Se folosete relaia :S t = S v k tii =1 n

[m 2 ]

(1, pag. 86, rel. 4.45), unde:

Sv - este suprafaa ocupat de un utilaj de acelai fel , n m2 kti - coeficient de trecere. Pentru sudarea suprafeelor uzate: S t = L l k ti = 2 3 3 = 18 [ m 2 ] ; Pentru frezare: S t = L l k ti = 1,65 2 3 = 9,9 [ m 2 ] ; Pentru gurire: S t = L l k ti = 2 4,5 3 = 27 [ m 2 ] ;45

Pentru filetare: S t = L l k ti = 3 3 3 = 27 [ m 2 ] ; Pentru cromare: S t = L l k ti = 3 2 1 = 6 [ m 2 ] ; Pentru rectificat: S t = L l k ti = 3 2 3 = 18 [ m 2 ] Pentru conservare-ambalare: S t = L l k ti = 2 0,9 3 = 5,4 [ m 2 ] . 2 Suprafaa productiv va fi: S p = 35 + 15 + 15 + 18 + 27 + 27 + 9,9 + 6 + 18 + 5,4 = 176 ,3[m ] Suprafeele auxiliare se calculeaz procentual din Sp, conform tab. 4.2: suprafee auxiliare productive: Sa = (10..12)%*Sp ; suprafee pentru depozite: Sdep = (6..7,5)%*Sp ; suprafee pentru ncperi administrative: Sadm = (4..5)%*Sp Deci:Sa = S dep S adm 10 176 ,3 = 17 ,63 m 2 100 6 = 176 ,3 = 10 ,58 m 2 100 4 = 176 ,3 = 7,052 m 2 100

[ ]

[ ]

[ ]

Suprafaa total a unitii va fi:

S u = S a + S p + S dep + S adm = 176 ,3 + 17,63 + 10,58 + 7,052 = 211,562 m 2

[ ]

3.2.9Parametrii liniei tehnologice i ai transportuluiCa regul general se urmrete s se prevad o singur band de lucru cu capacitate corespunztoare. Principalii parametrii ai liniei sunt: lungimea total a benzii: Lb = n p d + A [ m] (1, pag. 84, rel. 4.37), unde: np - numrul de piese ce urmeaz s fie concomitent pe band, corespunztor numrului de posturi de lucru; d - pasul sau distana dintre obiectele de pe band; A - lungimea staiei de antrenare a benzii, n m ( A = 1..1.5 m ). d = l + a [ m] (1, pag.84, rel. 4.38), unde: l - lungimea piesei ce se instaleaz pe band, n m ; a - distana dintre dou piese succesive (spaiu de deservire), n m. viteza de deplasare a benzii:vd = d Np Fu k r

[ m / min ] (1, pag. 84, rel. 4.39), unde:

kr - coeficient de ritmicitate ( kr = 0,8..0,85 ). timpul de deplasare a produsului ntre dou locuri de munc succesive:td = Lb 17,24 = = 4,45 [ min ] N p vd 8 0,484

Deci:46

Lb = 8 2,4 + 1 = 20 ,2 [ m] 2,4 24000 vd = = 0,343 [ m / min ] 3496 0,8 60

d = 0,600 +1,8 = 2,4 [ m]

innd seam de necesarul de suprafaa rezultat din calcul pentru linie , se determin suprafaa nominal a cldirii respective , majorndu-se suprafaa cu (10..15)% pentru a asigura spaiul necesar culoarelor de trecere : suprafaa necesar pentru transportor :Strans = L l kti = 17,24 0,35 4 = 24,136 m 2

[ ]

suprafaa nominala a cldirii: Adopt: 270m .2

S UT = ( S U + S trans ) 1,1 = ( 211,562 + 24,136) 1,1 = 259,27 m 2

[ ]

3.3 Msuri de N.T.S.M. i P.S.I. pentrulinia proiectatMsuri de prevenire a accidentelor de munc n cadrul proceselor tehnologice de reparaie avem o diversitate de maini i utilaje din domeniul prelucrrilol mecanice, deformri plastice etc. Pentru operaia de prelucrri mecanice, normele de protecie a muncii sunt aceleai ca i pentru aceleai tipuri de procese ale muncii. Accidentele posibile la mainile-unelte se pot produce din mai multe cauze i ca urmare msurile de prevenire a lor sunt aceleai. a.) Prevenirea accidentelor datorate neechilibrrii pieselor n micare de rotaie Aceste accidente se produc de obicei la strunguri, dar i n cazul polizoarelor i mainilor de rectificat unde exist pericolul spargerii pieselor i proiectrii bucilor rezultate. Prevenirea acestor accidente impune strngerea corespunztoare a dispozitivelor de fixare a pieselor pe strunguri i prevederea lor cu sisteme antidesprindere. Strngerea corespunztoare a flanelor mainilor de rectificat, s se interzic lucrul fr carcase de protecie i echilibrarea obligatorie a pieselor. b.) Prevenirea accidentelor datorate desprinderii unor piese n micare de rotaie Astfel de accidente se produc de obicei la strunguri i se datoreaz n principal deurubrii universalului la inversarea brusc a sensului de rotaie a universalului.

47

Pentru a prevenii deurubarea universalului se folosesc sisteme de asigurare contra deurubrii.De asemenea strungul trebuie s aib obligatoriuaprtoare n jurul platoului sa universalului. c.) Prevenirea accidentelor datorate posibilitilor de deurubare Normele de protecie a muncii previn msuri speciale: - iluminatul local pe maina unealt trebuie fcut la tensiune sczut; - asigurarea legrii mainii unelte la centura de mpmantare. d.) Prevenirea accidentelor datorate neateniei muncitorului n acest sens se protejeaz organele, n micare de rotaie sau rectilinie, prin aprtori, capace, cutii, carcase care mpiedic sau ngreuneaz contactul muncitorului neatent cu aceste organe. Msuri de prevenire a incendiilor Pentru a evita producerea incendiilor vor trebui respectate : - se interzice depozitarea n atelier sau secie a lubrefianilor i a altor materiale inflamabile n cantiti mai mari dect cele necesare desfurrii procesului tehnologic; - vor fi verificate periodic instalaiile de stingere a incendiilor precum i a diferitelor acesorii; - se vor construii formaii contra incendiilor i se va asigura instruirea membrilor acestora, conform normelor n vigoare; - vor fi asigurate toate masurile necesare pentru evacuarea personalului n spaii ferite de accidente, n cazul izbugnirii unor incendii. Se interzice blocarea cilor de acces cu semifabricate, deeuri sau materiale auxiliare care pot ngreuna operaiile de strngere a incendiilor; - se recomand s se evite folosirea materialelor inflamabile n scopuri tehnologice.

48