organizarea reparatiei si intretinerii

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie

5

O întreprindere de producţie pentru a funcţiona în mod ritmic şi cu eficienţă economică ridicată, necesită existenţă alături de unităţile de producţie de bază a unui ansamblu de unităţi de producţie auxiliare şi de servire. Acestea se constituie în unităţi specializate în întreţinerea şi repararea utilajelor, pentru producerea şi distribuirea diferitelor SDV-uri necesare procesului de producţie de bază, pentru producerea şi distribuirea diferitelor feluri de energie, sau pentru asigurarea proceselor de transport şi depozitare. În prezent se conturează tot mai mult tendinţa existenţei unui proces mixt de asigurare a întreprinderilor cu activităţi auxiliare şi de servire de către întreprinderi specializate în realizarea acestor activităţi, paralel cu asigurarea acestora de către unităţi proprii ale întreprinderii. Pentru desfăşurarea coereantă a acestor activităţi este nevoie să existe o repartizare judicioasă a volumului şi felului activităţilor realizate de fiecare unitate în parte. Se creează posibilitatea ca activităţile auxiliare şi de servire specializate să execute lucrări standard pentru mai multe unităţi economice, urmând ca activităţile specifice fiecărei întreprinderi în parte să fie executate de unităţi proprii auxiliare şi de servire.

5.1 Organizarea reparării şi întreţinerii utilajelor

5.1.1 Importanţa şi obiectivele activităţii de reparare a utilajelor

Activitatea de întreţinere şi reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul folosirii lor productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică şi morală. Ca urmare a procesului de uzură fizică are loc un proces de pierdere treptată a valorii lui de întrebuinţare a utilajului, şi în final o pierdere a capacităţii de satisfacere a nevoii sociale pentru care a fost creat. În vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului şi a funcţionarii în condiţii cât mai apropiate de cele iniţiale, în cadrul întreprinderilor se organizează un sistem de întreţinere şi reparare a utilajului de producţie. Din

SISTEME DE ORGANIZARE A UNITĂŢILOR DE PRODUCŢIE

AUXILIARE ŞI DE SERVIRE ÎN CADRUL ÎNTREPRINDERILOR

DE PRODUCŢIE

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie analiza comportamentului utilajelor în procesul de uzură fizică se poate constata că uzura în timp a diferitelor componente are loc în mod diferenţiat. Acest fapt impune luarea unor măsuri mai ample de întreţinere şi reparare a acestor componente, pentru a evita ieşirea prematură din funcţiune a utilajului. Fenomenul de uzură fizică a utilajului mai poate fi ameliorat şi printr-un sistem de activităţi de întreţinere a acestuia, precum şi printr-un ansamblu de operaţii de control şi revizie, care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni. Toate aceste activităţii de revizie, control, întreţinere şi reparare a utilajelor, îndreptate în scopul menţinerii în stare de funcţionare o perioadă cât mai mare de timp formează ceea ce în literatura de specialitate poartă numele de sistem de întreţinere şi reparare a utilajelor. Realizarea unor activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor are o serie de implicaţii, dintre care mai importante sunt:

creşterea perioadei de timp în care utilajul este în stare de funcţionare şi realizarea producţiei conform graficelor;

creşterea randamentului şi a preciziei de funcţionare a utilajelor; realizarea unor activităţi de întreţinere şi reparare de calitate superioară,

contribuie la reducerea costurilor de producţie şi implicit la creşterea eficienţei activităţii de producţie.

Activitatea de întreţinere şi reparare a utilajelor are în principal următoarele obiective:

a) asigurarea menţinerii utilajului în stare de funcţionare o perioadă cât mai mare de timp;

b) evitarea uzurii excesive şi a ieşirii utilajului în mod accidental din funcţiune;

c) creşterea timpului de funcţionare a utilajului, fie prin mărirea duratei dintre două intervenţii tehnice, fie prin micşorarea perioadei de timp de menţinere a acestuia în reparaţii;

d) efectuarea activităţilor de întreţinere şi reparare cu cheltuieli cât mai reduse şi de o calitate cât mai bună, prin creşterea productivităţii muncitorilor care execută aceste activităţi;

e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite. 5.1.2 Sisteme şi metode de organizare a reparării utilajelor

Reparaţia este lucrarea efectuată în scopul menţinerii în stare de funcţionare a utilajelor, prin care se înlătură defecţiunile constatate în funcţionare şi se realizează înlocuirea totala sau parţiala a acelor componente care au o durată mai mică de funcţionare în comparaţie cu altele. La începuturile activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor, aceasta se execută în mod empiric, în sensul că activitatea de reparare a utilajelor se efectua

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie doar în momentul în care utilajele ieşeau din funcţiune datorită uzurii. Pentru a se evita uzura excesivă a utilajelor şi a preveni ieşirea accidentală din funcţiune a acestora, au fost elaborate sisteme de întreţinere şi reparare a utilajelor, ale căror obiective principale sunt:

cunoaşterea datei calendaristice a scoaterii din funcţiune a utilajului pentru reparaţii:

stabilirea din timp a felului reparaţiilor ce trebuie efectuate şi a duratei de execuţie, în vederea pregătirii materialelor, utilajelor şi a forţei de muncă necesare executării lor;

determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea reparaţiilor. Pornind de la aceste cerinţe, au fost elaborate două sisteme de întreţinere şi reparare a utilajelor şi anume:

sistemul de reparaţii pe bază constatărilor; sistemul de reparaţii preventiv-planificat.

Sistemul de întreţinere şi reparare pe baza constatărilor constă în stabilirea datelor de oprire a utilajelor pentru intrarea în reparaţii, precum şi conţinutul acestora, în urma unei supravegheri atente a modului de funcţionare a utilajelor de către personal specializat, pe baza căreia se va stabili starea lor de funcţionalitate. În urma constatărilor efectuate, rezultatele acestora se vor trece în cadrul unei fişe întocmite pentru fiecare utilaj în parte. Această fişă va cuprinde informaţii despre:

felul defecţiunilor constatate; data intrării în reparaţie a utilajului; felul reparaţiilor ce trebuiesc executate.

Avantajele sistemului de reparare pe baza constatărilor: a) cunoaşterea din timp a datei de intrare în reparaţie şi felul reparaţiilor ce

trebuie executate; b) posibilitatea comandării din timp a pieselor de schimb necesare activităţii de

întreţinere şi reparare. Dezavantajele sistemului:

a) nu permite elaborarea unui plan de reparaţii pentru o perioadă mai mare de timp;

b) apar greutăţi în comandarea şi confecţionarea pieselor de schimb şi în folosirea raţională a forţei de muncă;

c) efecte nefavorabile asupra calităţii reparaţiilor şi a costurilor aferente acestor activităţii.

Sistemul de întreţinere şi reparare preventiv-planificat. Prin elaborarea acestui sistem s-a urmărit asigurarea unui dublu caracter întregului ansamblu de măsuri de întreţinere şi reparare, şi anume:

caracter profilactic; caracter planificat.

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Caracterul profilactic rezultă din faptul că acest sistem prevede adoptare unor măsuri de întreţinere şi control, prin care să se prevină posibilitatea apariţiei unei uzuri premature, datorită căreia utilajul să fie scos din funcţiune înainte de expirarea duratei normate de funcţionare. Caracterul planificat este dat de faptul că diferitele lucrări de întreţinere şi reparare pe care le conţine sistemul, se efectuează la date calendaristice stabilite dinainte, cu motivarea corespunzătoare. Aceste două caracteristici ale sistemului preventiv-planificat imprimă sistemului o superioritate evidentă faţă de sistem pe baza constatărilor, influenţând pozitiv asupra calităţii reparaţiilor, a duratei de execuţie a acestora şi a costurilor de producţie. În concluzie, sistemul de întreţinere şi reparare preventiv-planificat este un ansamblu de măsuri de întreţinere, control şi reparare care:

se efectuează în mod periodic, la intervale de timp bine determinate; urmăreşte prevenirea uzurii excesive şi a apariţiei avariilor; urmăreşte menţinerea în stare de funcţionare a utilajelor o perioada cât mai

mare de timp. Sistemul preventiv-planificat se poate aplica cu ajutorul a două metode

metoda standard; metoda după revizie.

Metoda standard constă în faptul că fiecare utilaj sau instalaţie intră în reparaţii la intervale de timp dinainte stabilite, pentru fiecare din acestea în parte. Felul, volumul şi conţinutul reparaţiilor care vor fi efectuate au un caracter standard, potrivit unei documentaţii tehnice, indiferent de starea de funcţionalitate a utilajului în momentul intrării în reparaţie. Avantajul acestei metode este dat de următoarele elemente:

permite efectuarea reparaţiilor pe baza unei documentaţii bine întocmite; este uşor de aplicat; are eficientă ridicată pentru întreprinderile care au în dotare un număr mare

de maşini şi utilaje. Dezavantajele acestei metode sunt date de faptul că:

necesită un volum foarte mare de muncă pentru întocmirea documentaţiei necesare aplicării metodei;

ridică nejustificat costul reparaţiilor, la acele utilaje pentru care se execută activităţi de reparaţii, fără ca starea lor tehnică să impună acest lucru.

Metoda după revizie constă în faptul că volumul şi conţinutul reparaţiilor se determină în urma unei revizii tehnice. Pentru stabilirea felului reparaţiilor ce vor fi executate se întocmeşte mai întâi ciclul de reparaţii al fiecărei categorii de utilaje în parte.

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Avantajul metodei constă în faptul că permite constatarea gradului de uzură a utilajului, cu ocazia efectuării reviziei tehnice, evitându-se executarea reparaţiilor la acele utilaje unde starea lor tehnică nu impune acest lucru. Sistemul de reparaţii preventiv-planificat conţine următoarele categorii de intervenţii tehnice: a) întreţinerea şi supravegherea zilnică a utilajului; b) revizia tehnica Rt ; c) reparaţia curentă de gradul I şi II R siRc c1 2 ; d) reparaţia capitală RK . Întreţinerea şi supravegherea zilnică se execută de către muncitorii care lucrează pe utilajele din secţiile de producţie, sau de către muncitori specializaţi în executarea acestor operaţii. În cadrul activităţii de întreţinere şi supraveghere zilnică se urmăreşte înlăturarea micilor defecţiuni ale utilajul, fără a se face înlocuiri de piese. Revizia tehnică cuprinde operaţii care se execută înaintea unei reparaţii curente sau capitale. Prin efectuarea unei revizii tehnice se urmăreşte determinarea stării tehnice a utilajelor şi stabilirea operaţiilor care trebuie efectuate în cadrul reparaţiilor curente sau capitale. Cu ocazia reviziei tehnice se pot efectua şi operaţii de reglare şi consolidare a unor piese sau subansamble, în vederea asigurării unei funcţionări normale până la prima reparaţie. Reparaţia curentă este o lucrare care se executa în mod periodic în vederea înlăturării uzurii fizice, prin înlocuirea unor piese componente sau subansamble uzate. Reparaţiile curente, în funcţie de intervalul de timp dintre două reparaţii curente succesive şi valoarea pieselor şi subansamblelor reparate sau înlocuite, sunt de două feluri:

reparaţii curente de gradul I; reparaţii curente de gradul II.

Astfel, spre exemplu, la o anumită grupă de maşini reparaţiile curente de gradul I este de 3000 de ore de funcţionare, în timp ce la reparaţiile curente de gradul II acest interval este de 9000 de ore. Reparaţia capitală este o lucrare de intervenţie tehnică efectuată după expirarea unui ciclu de funcţionare a utilajului, a cărui mărime este prevăzută în normativele de funcţionare ale acestuia şi care are drept scop menţinerea în funcţiune a utilajului până la expirarea duratei normate de viată. Reparaţia capitală este cea mai complexă intervenţie tehnică; ea are un caracter general, deoarece sunt supuse procesului de întreţinere, verificare şi reparare o gamă foarte larga de piese şi subansamble care intră în componenta utilajului. Se execută atunci când nu mai sunt asigurate randamentul, precizia şi siguranţa în funcţionare a utilajului.

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie În afara intervenţiilor tehnice cuprinse în sistemul preventiv-planificat, în cadrul întreprinderii se mai execută şi alte tipuri de intervenţii tehnice. Acestea sunt:

reparaţiile accidentale; reparaţiile de renovare; reparaţiile de avarii.

Reparaţiile accidentale se efectuează la intervale de timp nedeterminare, fiind determinate de scoaterile neprevăzute din funcţiune a acestora datorită unor căderi accidentale. Reparaţiile de renovare se efectuează la utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii capitale şi au un grad avansat de uzură fizică. Cu ocazia acestor reparaţii, se recomandă şi efectuarea unor lucrări de modernizare a utilajului. Reparaţiile de avarii se execută de fiecare data când utilajele se defectează ca urmare proastei utilizări sau întreţineri, fie din cauza unor calamităţi naturale: cutremure, incendii, inundaţii etc.

5.1.3 Planificarea reparării utilajelor

Pentru executarea reparaţiilor prin sistemul de reparaţii preventiv planificat întreprinderile de producţie industrială întocmesc un plan de reparaţii. Această activitate presupune rezolvarea a două probleme:

a) întocmirea structurii ciclului de reparaţii a unui utilaj; b) determinarea datelor calendaristice la care va avea loc fiecare intervenţie

tehnică asupra utilajului considerat. Ciclul de reparaţii reprezintă timpul dintre două reparaţii capitale, inclusiv durata uneia dintre ele, de obicei ultima. Structura ciclului de reparaţii reprezintă numărul, felul şi succesiunea diferitelor intervenţii tehnice în cadrul unui ciclu de reparaţii. Pentru a întocmi o structură a unui ciclu de reparaţii este nevoie să se stabilească mai întâi numărul de intervenţii de acelaşi fel. Pornind de la faptul că orice intervenţie de grad superior le conţine pe toate celelalte inferioare ei, relaţia de

calcul a numărului de intervenţii de acelaşi fel este următoarea: N Dd

Nitcr

itits= −

unde: Dcr reprezintă durata ciclului de reparaţii; dit reprezintă durata de timp între două intervenţii de acelaşi fel; Nit

s reprezintă numărul intervenţiilor de acelaşi fel.

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Odată stabilit numărul de intervenţii tehnice de acelaşi fel se poate trece la întocmirea structurii ciclului de reparaţii, ţinând cont de numărul intervenţiilor de acelaşi fel şi de duratele de timp dintre acestea. O astfel de structura pentru o anumită grupă de utilaje poate arată astfel: RK RKRc2 Rc2Rc1 Rc1Rc1

Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt , unde RK, Rc1, Rc2 şi Rt sunt intervenţiile tehnice specifice sistemului de reparaţii preventiv-planificat. Pentru întocmirea planului de reparaţii este necesar să se determine durata ciclului de reparaţii în zile calendaristice. Relaţia după care se determină acesta este următoarea:

D TD N

t n KcrRK

s ssi i

i R

RK

cldt

=⋅

+ ⋅ ⋅=∑( ) unde,

TRK - timpul de funcţionare al utilajului între două reparaţii capitale; Ds - durata unui schimb de lucru, exprimată în ore; Ns - numărul de schimburi; tsi - timpul maxim admis de staţionare în fiecare intervenţie tehnică, în

zile lucratoare; ni - numărul de intervenţii de acelaşi fel din cadrul ciclului de reparaţii; Kcld - coeficient de transformare din zile efective în zile calendaristice. Planul de reparaţii se întocmeşte pentru fiecare utilaj în parte, ţinând cont de data calendaristică la care a avut loc ultima intervenţie tehnică în anul precedent. Pentru fiecare intervenţie tehnică care urmează a fi executată pentru anul pentru care se întocmeşte planul de reparaţii, se determină intervalul de timp, în zile, începând cu ziua când a avut loc ultima intervenţie tehnică în anul precedent. Acest interval de timp se determină în zile calendaristice după următoarea relaţie:

T H nD N

t Ks s

sii

r

cld=⋅⋅

+ ⋅=

−

∑( )1

1

unde,

T - intervalul de timp, în zile calendaristice de la ultima intervenţie din

anul precedent până la o anumită intervenţie din intervalul precedent;

H - timpul de funcţionare al utilajului între două intervenţii consecutive, exprimat în ore;


tsii

r

=

−

∑1

1

- timpul total de staţionări ale utilajului în intervenţiile precedente în

anul pentru care se întocmeşte planul de reparaţii; celelalte notaţii au aceleaşi semnificaţii ca şi în relaţia precedentă.

Durata de execuţie a unei reparaţii exprimată în zile calendaristice este dată de relaţia:

D tN d n K

n

m s s

=⋅ ⋅ ⋅

, unde:

tn - timpul normat, în ore, pentru executarea unei anumite intervenţii la

un anumit utilaj; Nm - numărul de muncitori din formaţia de lucru care execută intervenţia

tehnică; Ds - durata unui schimb, în ore; Ns - numărul de schimburi; K - coeficientul planificat de îndeplinire a normelor.

Împreună cu desfăşurare acestor activităţii, o atenţie deosebită trebuie acordată stocurilor de piese de schimb, necesare bunei desfăşurări a lucrărilor de întreţinere şi reparare a utilajelor. Relaţia care stabileşte mărimea stocului de piese de schimb este următoarea:

SD C

Npsf mz

z

=⋅

unde:

Df - reprezintă durata ciclului de fabricare a pieselor de schimb sau de

aducere a lor de la furnizor; Nz - numărul zilelor lucratoare din cadrul unei luni;

Cmz - consumul mediu zilnic de piese de schimb pentru activitatea de reparaţii.

În vedere îmbunătăţirii activităţii de organizare a lucrărilor de întreţinere şi reparare a utilajelor se recomandă nominalizarea prin planurile anuale a tuturor reparaţiilor capitale necesare, cu precizarea necesarului de piese de schimb, a executantului şi a termenelor de realizare a acestora. Odată cu aceasta, se va acorda atenţie respectării graficelor de realizare a reviziilor tehnice şi a reparaţiilor curente.


5.1.4 Utilizarea teoriei uzurii aleatoare a echipamentelor industriale pentru adoptarea unei politici optime de întreţinere şi reparare a utilajelor

5.1.4.1 Indicatori de studiu şi analiză a uzurii aleatoare a echipamentelor

Organizarea eficienta a activităţii de întreţinere şi reparare presupune elaborarea unei politici optime de întreţinere şi reparare a utilajelor.

Prin politica optimă de întreţinere şi reparare se înţelege un ansamblu de măsuri care trebuie adoptat pentru asigurarea funcţionării utilajelor din dotarea unei întreprinderi pe baza unor criterii de optimizare determinate, cum ar fi siguranţa în funcţionare, cheltuieli minime de întreţinere şi reparare, durate minime de menţinere în reparaţii etc. Teoria uzurii aleatoare foloseşte o gamă largă de indicatori de uzură aleatoare, dintre care cei mai utilizaţi sunt următorii:

funcţia de supravieţuire; mortalitatea; probabilitatea de avarie probabilitatea condiţionată de avarie; probabilitatea de a avea o înlocuire sau mai multe înlocuiri într-o

perioada de timp, datorită ieşirilor accidentale din funcţiune. durata medie de viaţă.

Funcţia de supravieţuire v(t) exprimă ponderea utilajelor rămase în funcţiune la momentul t în totalul utilajelor puse în funcţiune la momentul 0. Acest indicator se determină după relaţia:

v t n tn

( ) ( )( )

=0

unde,

v(t) - funcţia de supravieţuire n(t) - numărul pieselor rămase în funcţiune la momentul t; n(0) - numărul pieselor puse în funcţiune la momentul 0. Pe baza cunoaşterii funcţiei de supravieţuire se poate determina probabilitatea contrară I(t), care exprimă ponderea utilajelor scoase din funcţiune la momentul t faţă de momentul 0. Acest indicator se determină după relaţia:

I(t)=1-v(t) Mortalitatea utilajelor m(t) exprima numărul utilajelor ieşite din funcţiune între doua momente consecutive de timp (t-1,t); acest indicator se determina după relaţia:

m(t)=n(t-1)-n(t) unde n(t-1) - este numărul utilajelor la momentul t-1; n(t) - este numărul utilajelor la momentul t.

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Probabilitatea de avarie p(t) exprimă ponderea utilajelor scoase din funcţiune în intervalul (t-1,t) faţă de numărul utilajelor puse în funcţiune la momentul 0. Relaţia de calcul este următoarea:

p t n t n tn

( ) ( ) ( )( )

=− −1

0

Probabilitatea condiţionată de avarie p tc( ) exprimă ponderea utilajelor scoase din funcţiuneîn perioada (t-1,t) faţă de numărul utilajelor existente în funcţiune la momentul t. Relaţia de calcul este următoarea:

p t n t n tn t

n tn tc( ) ( ) ( )

( )( )

( )=

− −−

= −−

11

11

Uzura utilajelor poate fi aproximativ constantă v(t)=0 sau urmează o lege de distribuţie exponenţială v t te( )= −α . Reprezentarea grafică a celor două tipuri de uzură sunt: n

t

v(t)=1=constant v(t)=e- .t

t

n

Fig.5.1 Reprezentarea grafică a funcţiei de supravieţuire în cazul unei uzuri constante

Fig.5.2 Reprezentarea grafică a funcţiei de supravieţuire în cazul unei uzuri ce urmează o lege de distribuţie exponenţială

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Relaţia dintre I(t), v(t) şi p(t) poate fi exprimată grafic în figura 5.3.

p(t)

v(t)

I(t)

n

t Fig.5.3 Reprezentarea grafică a indicatorilor de uzură aleatoare I(t), v(t) şi p(t).

Probabilitatea de a avea o înlocuire p t1( ) exprimă probabilitatea ca un utilaj să iasă din funcţiune în intervalul de timp cuprins între momentul 1 şi t şi este dată de relaţia:

p t v t u f uu

t

11

( ) ( ) ( )= − ⋅=∑ unde:

v t u n t un

( ) ( )( )

− =−0

si

f u n u n un

( ) ( ) ( )( )

=− −1

0

Pentru a determina probabilitatea de a avea m scoateri din funcţiune în intervalul de timp de la 1 la t se foloseşte relaţia de recurentă:

p t p t u f um mu

t

( ) ( ) ( )= − ⋅−=∑ 1

1

unde pm( )0 0= .

Durata medie de viaţă a unui utilaj se determină cu ajutorul relaţiei

T n t n tn

tt

=− −

⋅=

∞

∑ ( ) ( )( )101

unde notaţiile au aceiaşi semnificaţie.


5.1.4.2 Metode de determinare a tipului optim de utilaj şi a momentului optim de înlocuire

5.1.4.2.1 Alegerea tipului optim de utilaj care urmează sa fie achiziţionat

O politică optimă de întreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să rezolve şi problema înlocuirii utilajului scos din funcţiune, cu altul nou ceea ce presupune alegerea tipului optim de utilaj care-l va înlocui pe cel scos din funcţiune, din mai multe tipuri de utilaje cu caracteristici tehnologice asemănătoare. Aceste utilaje cu caracteristici tehnologice asemănătoare diferă între ele prin costurile lor de achiziţie, prin costurile de întreţinere şi reparare şi prin duratele lor medii de viaţă. Rezultă că tipul optim de utilaj care va trebui achiziţionat va fi dat de criteriul costului mediu minim de achiziţie, întreţinere şi reparare pe o anumită perioadă de timp. Relaţia costului mediu de achiziţie, întreţinere şi reparare este următoarea:

km n

A Cii

m

ijj

n

=⋅

+= =∑ ∑1

1 1

( ) unde,

m - numărul de achiziţionări ale utilajului; n - numărul de ani de folosire a utilajului între două achiziţionări; Ai - cheltuielile de achiziţionare a utilajului la achiziţia i;

Cij - cheltuielile de întreţinere şi reparare a utilajului în achiziţionarea i şi în anul j de funcţionare.

După stabilirea costului mediu pentru fiecare utilaj care ar putea fi achiziţionat, se alege utilajul cu costul mediu minim de achiziţie, întreţinere şi reparare.

5.1.4.2.2 Alegerea momentului optim de înlocuire a utilajelor Funcţionarea în condiţii de eficienţă a utilajelor este limitata în timp, deoarece de la un moment dat uzura fizică a acestuia impune efectuarea unor cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea acestuia foarte mari, fapt ce determină scoaterea lui din funcţionare şi înlocuirea cu un utilaj nou. Se pune deci problema alegerii momentului optim de înlocuire, sau cu alte cuvinte a acelui moment de la care funcţionarea utilajului nu mai este eficientă. Acest moment optim se determină cu ajutorul următoarei relaţii de calcul:

CA C

n

jj

j

n

j

j

n+

−

=

−

=

>+ ⋅∑

∑1

1

1

1

1

γ

γ unde,


Cn+1 - reprezintă cheltuielile de întreţinere şi reparare a utilajului în anul n+1 de funcţionare;

A - cheltuielile de achiziţie a utilajului la ultima achiziţionare; Cj - cheltuielile de întreţinere şi reparare în anul j de funcţionare al

ultimei achiziţii;

γ =+1

1 d, unde d reprezintă procentul de taxe şi dobânzi cumulate, folosit

în scopul actualizării cheltuielilor. Rezultă că momentul optim de înlocuire este dat de anul anterior celui pentru care cheltuielile de întreţinere şi reparare depăşesc suma cheltuielilor de achiziţie şi întreţinere şi funcţionare actualizate.

5.1.5 Organizarea activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor

Asigurarea activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor revine unui compartiment specializat numit compartimentul mecano-energetic. Activitatea acestui compartiment este îndreptată în scopul atingerii următoarelor obiective:

planificarea activităţii de întreţinere şi reparare pentru toate mijloacele fixe ale întreprinderii;

organizarea şi executarea planurilor de reparaţii ale fiecărui mijloc fix din cadrul întreprinderii;

adoptarea tuturor măsurilor legate de securitatea muncii şi de protecţie a utilajelor.

Pentru executarea reparării utilajelor se folosesc trei sisteme de organizare a acestei activităţii:

a) sistemul centralizat; b) sistemul descentralizat; c) sistemul mixt.

Sistemul centralizat este specific întreprinderilor mici şi mijlocii. În cadrul acestui sistem toate lucrările de întreţinere şi reparare a utilajelor se execută de către echipe de muncitori specializaţi, subordonaţi direct compartimentului mecano-energetic. Sistemul descentralizat este specific acelor unităţi de producţie ale căror utilaje ridică probleme speciale din punct de vedere al activităţii de întreţinere şi reparare. În acest caz repararea utilajelor este executată de echipe de muncitori specializaţi în întreţinere şi reparare subordonaţi direct şefului de secţie în care funcţionează utilajele ce urmează a fi reparate. Sistemul mixt constă în executarea reparaţiilor la utilajele speciale din oţelării, forjă sau cele din secţia de tratamente termice de către echipele de muncitori specializaţi în lucrări de întreţinere şi reparare subordonate direct acestor

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie secţii, iar celelalte lucrări de către muncitorii din întreţinere şi reparare din compartimentul mecano-energetic. Activitatea de întreţinere şi reparare a utilajelor este precedată de o serie de activităţi pregătitoare, dintre care mai importante sunt următoarele:

a) inventarierea utilajelor se efectuează în scopul de a stabili numărul, felul şi starea funcţională a utilajelor care urmează să fie reparate;

b) gruparea utilajelor care urmează să fie reparate pe grupe de utilaje de acelaşi fel;

c) întocmirea desenelor care vor sta la baza executării pieselor de schimb, atunci când acestea se execută în cadrul întreprinderii; în cazul în care acestea nu se execută în cadrul întreprinderii, se recomandă aprovizionarea din timp a acestora de la furnizorii de piese de schimb;

d) stabilirea tehnologiei lucrărilor de reparaţii; în cadrul acestei activităţii se stabileşte felul operaţiilor care se vor executa cu ocazia efectuării activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor.

5.1.5.1 Metode moderne de executare a reparaţiilor Creşterea calităţii lucrărilor de reparaţii şi reducerea duratei de execuţie a acestora depinde foarte mult de metoda utilizată în executarea activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor. Din cadrul celor mai eficiente metode folosite în organizarea lucrărilor de întreţinere şi reparare cele mai folosite sunt:

metoda de reparare pe subansamble; metoda de reparare după principiul liniilor de producţie în flux.

Metoda de reparare pe subansamble se caracterizează prin aceea ca la întreprinderile cu un număr mare de utilaje de acelaşi fel se creează un stoc de subansamble în stare de funcţionare. Aceste subansamble vor înlocui subansamblele uzate din cadrul utilajelor care urmează să fie reparate, după care subansamblele defecte vor fi reparate şi vor intra în componenta stocului de subansamble funcţionale. Această metodă reduce foarte mult timpul de reparare a utilajelor şi deci creşte timpul de funcţionare al utilajelor, cu toate consecinţele favorabile care decurg de aici. Metoda de reparare după principiul liniilor de producţie în flux se foloseşte pentru acele utilaje care necesita demontarea de pe fundaţii şi transportarea lor în atelierele de reparaţii ( în cazul reparaţiilor capitale). În cadrul acestui atelier, pentru executarea reparaţiilor se vor putea utiliza acele posibilităţi oferite de liniile de producţie în flux din cadrul secţiilor de bază ale întreprinderii.


5.1.6 Posibilităţi de creştere a eficienţei economice a activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor; modernizarea utilajelor

5.1.6.1 Posibilităţi de creştere a eficienţei economice a activităţii

de întreţinere şi reparare a utilajelor Activitatea de întreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să se concretizeze

în reparaţii de calitate superioară, cu costuri cât mai mici şi cu o durată cât mai redusă. Acest deziderat presupune existenţa unor posibilităţi de realizare, cum ar fi:

a) deoarece costurile de execuţie a activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor reprezintă o pondere de 12-18% din volumul cheltuielilor comune de secţie, nivelul acestora trebuie să înregistreze o scădere continuă; acest lucru este posibil prin limitarea cheltuielilor legate de înlocuirea pieselor uzate, astfel încât cheltuielile necesare pentru obţinerea pieselor noi să nu depăşească cheltuielile pieselor vechi;

b) reducerea cheltuielilor legate de montarea şi demontarea utilajelor, prin mecanizarea executării acestor operaţii;

c) folosirea pe scară largă a metodei de reparare pe subansamble şi a metodelor pe baza principiilor liniilor de producţie în flux;

d) creşterea duratei de funcţionare a utilajelor între două reparaţii succesive, prin folosirea unor piese de schimb rezistente la uzură, prin creşterea fiabilităţii şi durabilităţii acestora;

e) folosirea procedeelor de recondiţionare şi refolosire a pieselor uzate. Organizarea modernă a activităţii de întreţinere şi reparare a utilajelor presupune existenţa unor întreprinderi specializate în executarea acestei activităţii, ceea ce ar presupune repararea utilajelor într-un timp scurt, în condiţii de calitate superioară şi cu costuri reduse.

5.1.6.2 Modernizarea utilajelor Pe parcursul funcţionării lor utilajele sunt supuse proceselor de uzură fizică şi morală. Dacă uzura fizică poate fi îndepărtată prin acţiuni de întreţinere şi reparare a utilajelor, uzura morală poate fi încetinită prin activitatea de modernizare a utilajelor. Prin modernizarea unui utilaj se urmareşte asigurarea funcţionării acestuia la parametrii tehnico-economici cât mai apropiaţi de cei ai utilajelor noi. Modernizarea utilajelor poate fi efectuată în două moduri: a) odată cu executarea activităţii de reparaţie capitală; b) în mod independent, ca acţiune de sine stătătoare. Ca urmare a acţiunii de modernizare a utilajelor creşte randamentul acestora şi precizia în funcţionare, asigurând în acest fel creşterea volumului de producţie, îmbunătăţirea calităţii produselor şi reducerea cheltuielilor de producţie. Pentru realizarea modernizării unui utilaj se urmăresc mai multe obiective:


sporirea vitezei de lucru a utilajului, a puterii electromotoarelor şi perfecţionarea diferitelor elemente constructive;

automatizarea comenzilor şi introducerea unor dispozitive cu acţiune rapidă;

mărirea rezistenţei la uzură a utilajelor prin folosirea unor piese cu fiabilitate ridicată;

perfecţionări constructive ale motoarelor, automatizarea comenzilor şi mecanizarea proceselor de lucru manuale.

Efectele activităţii de modernizare a utilajelor pot fi puse în evidenţă cu ajutorul următorilor indicatori:

1) ponderea utilajelor modernizate în totalul utilajelor existente în întreprindere;

2) ponderea efectelor economice obţinute în urma modernizării utilajelor în totalul cheltuielilor efectuate cu ocazia acestor modernizări.

Deoarece activitatea de modernizare este foarte complexă, necesitatea şi oportunitatea efectuării acesteia va fi stabilită de un studiu tehnico-economic întocmit în prealabil.

5.2 Organizarea activităţii de asigurare cu diferite feluri de energie

5.2.1 Importanţa şi obiectivele activităţii de asigurare cu energie Activitatea de producţie din cadrul unei întreprinderi de producţie se caracterizează printr-un consum important de diferite feluri de energie, cum ar fi spre exemplu energia electrică, abur, gaze, aer comprimat etc. Necesarul întreprinderii din aceste feluri de energie este asigurat de un ansamblu de unităţi energetice producătoare de energie dintre care mai importante sunt: centrala electrică, centrala producătoare de apă caldă, abur, aer comprimat, staţia generatoare de oxigen, acetilenă etc. toate aceste subunităţi de producţie fac parte din grupa secţiilor auxiliare ale întreprinderii industriale. La fel de importante pentru întreprinderea de producţie ca şi centralele producătore de diferite tipuri de energie sunt şi diferitele reţele, conducte sau instalaţii, care asigură transportul acestor feluri de energie la consumatori. Aceste instalaţii de transport a energiei la consumatori se încadrează în grupa secţiilor de servire ale întreprinderii. Importanţa organizării în condiţii cât mai bune a activităţii de producere şi transport a acestor tipuri de energie, rezultă din faptul că întreprinderea industrială este o mare consumatoare de energie. Astfel, întreprinderile industriale consumă aproximativ 2/3 din cantitatea totală de energie produsă în sistemul energetic naţional şi 1/2 din cantitatea totală de combustibil folosită în economie.

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Organizarea activităţilor energetice în instalaţiile de producere şi de transport a energiei este influenţată de particularităţile procesului de consum al acesteia, şi anume:

a) simultaneitate între momentul producerii şi momentul consumului energetic;

b) consum neuniform pe durata unei zile de muncă. Ca urmare a acestor particularităţi, compartimentul energetic trebuie să asigure satisfacerea consumatorilor cu diferitele tipuri de energie, în condiţiile în care nu se pot crea stocuri la dispoziţia întreprinderii. În prezent se manifestă tot mai mult tendinţa ca diferitele feluri de energie să fie produse de întreprinderi specializate, la dispoziţia întreprinderii existând subunităţi de producere a acestor tipuri de energie doar pentru situaţii de avarii în sistemul energetic naţional. Având în vedere toate aceste probleme menţionate anterior, compartimentul energetic din cadrul întreprinderii industriale trebuie să-şi asume atingerea următoarelor obiective:

asigurarea necesarului de energie pentru satisfacerea cerinţelor consumatorilor;

folosirea raţională a diferitelor instalaţii sau agregate energetice; asigurarea cu energie potrivit parametrilor impuşi de consumatori şi cu

costuri cât mai reduse; limitarea consumurilor energetice şi eliminarea pierderilor de energie în

procesul de producţie al acesteia, de transport şi de consum.

5.2.2 Planificarea necesarului de energie Asigurarea consumului curent de energie impune stabilirea necesarului de energie atât pe fiecare subunitate în parte cât şi pe total întreprindere. Aceasta se obţine prin folosirea balanţelor energetice. Balanţele energetice sunt instrumente de măsurare a necesarului energetic al consumatorilor pe destinaţii de folosire al energiei, cât şi diferitele surse energetice de acoperire a acestui necesar. Destinaţiile de folosire a energiei pot fi foarte diverse în funcţie de specificul activităţii de producţie al întreprinderii şi anume: pentru scopuri tehnologice, pentru forţa motrice, pentru încălzit, pentru iluminat etc. În cadrul întreprinderilor de producţie industriale se întocmesc balanţe energetice parţiale pentru diferitele tipuri de energie şi o balanţă energetică generală obţinută pe baza datelor din balanţele energetice parţiale. Un exemplu de balanţă energetică parţială este balanţa de energie electrică din tabelul 5.1.


Tabelul 5.1

Nr.

crt. Indicatorii balantei de energie electrica Necesar (kwh) Surse de acoperire (kwh)

I Necesar de energie electrica

1.1 -în scopuri tehnologice

1.2 - pentru forta motrice

1.3 - pentru iluminat

*

*

*

II Surse de acoperire

2.1 - din centrala electrica proprie

2.2 - din sistemul energetic national

*

*

III Total Total necesar Total surse

O balanţă energetică echilibrată trebuie să aibă total necesar de energie egal cu total surse de acoperit. În acelaşi mod se întocmesc şi balanţele pentru aer comprimat, abur şi combustibil. Determinarea necesarului de energie electrică se face în mod diferenţiat după cum energia electrică este consumată în scopuri tehnologice, pentru forţa motrice sau pentru iluminat. a) necesarul de energie electrică folosită în scopuri tehnologice se determină pe

baza normelor de consum de energie electrică pe unitatea de produs cu ajutorul relaţiei:

Net Q ncii

n

i= ⋅=∑

1

unde

- Net- necesarul de energie electrică pentru scopuri tehnologice; - Qi- cantitatea din produsul i; - nci- norma de consum de energie electrică pe unitatea de produs i. b) necesarul de energie electrică pentru forţa motrice a diferitelor maşini şi

instalaţii se determină cu ajutorul a două relaţii.


Prima relaţie

NeN T nc K

K Rfmu f s

p

=⋅ ⋅ ⋅

⋅ unde:

Nefm - necesarul de energie electrică pentru forţa motrice; Nu - numărul de utilaje acţionate electric;

Tf - timpul de funcţionare al unui utilaj pe perioada de calcul a necesarului de energie electrică;

Nc - norma de consum pe ora de funcţionare a utilajului; Ks - coeficientul de simultaneitate al funcţionării utilajelor; Kp - coeficientul pierderilor de energie în reţea; R - randamentul motoarelor cu care sunt echipate utilajele. Cea de-a doua relaţie folosită pentru determinarea necesarului de energie electrică pentru forţa motrice

NeP T K K

K Rfmi f i s

p

=⋅ ⋅ ⋅

⋅ unde

Pi - puterea instalată a motoarelor instalate pe maşini; Ki - coeficientul de încărcare a utilajului. Celelalte notarii au aceiaşi semnificaţie ca în relaţia precedentă. c) necesarul de energie electrică pentru iluminat se determină după relaţia

Ne P T K pi i i s= ⋅ ⋅ ⋅ +( )1

100 unde:

Pi - puterea instalată a punctelor de iluminat; Ti - timpul de iluminat pentru perioada considerată; Ks - coeficientul de simultaneitate al funcţionării punctelor de iluminat; p - procentul de pierderi de energie electrică în reţea. Pentru celelalte tipuri de energie, necesarul de energie se stabileşte după metode specifice fiecărui tip. Astfel, pentru determinarea necesarului de abur utilizat în scopuri tehnologice metoda utilizată are la bază normele de consum tehnologic de abur pentru fiecare produs în parte. După aceiaşi metodă se stabileşte şi necesarul de aer comprimat şi combustibil pentru scopuri tehnologice. Pentru determinarea necesarului de combustibil pentru încălzit exprimat în tone, se foloseşte următoarea relaţie:

N V nz ng nc Kci =

⋅ ⋅ ⋅ ⋅1000

unde:

V - volumul încăperilor care trebuie încălzite;


nz - numărul zilelor de încălzit;

ng - numărul de grade cu care trebuie ridicată temperatura faţă de temperatura medie exterioară; în acest caz, ng=Te-Ti, unde

Te - temperatura medie exterioară; Ti - temperatura care trebuie menţinută în interior; nc - norma de consum de combustibil convenţional necesar ridicării

temperaturii cu un grad Celsius, într-o zi, la 1000 mc volum al încăperilor:

K - coeficientul de transformare din combustibil real; astfel, K PcPc

c

r

=

unde: Pcc - puterea calorică a combustibilului convenţional (7000 kcal/kg); Pcr - puterea calorică a combustibilului real.

După planificarea necesarului de energie, întreprinderea trebuie să ia măsurile necesare care să asigure consumatorilor energia necesară potrivit graficelor elaborate anterior. Pentru analiza proceselor de transformare a energiei şi evidenţierea posibilităţilor de reducere a consumului energetic, se foloseşte bilanţul energetic. Acesta este un document care se întocmeşte pentru fiecare contur energetic (volumul şi suprafeţele instalaţiilor faţă de care se iau în considerare intrările şi ieşirile de energie) şi este format din două grupe de indicatori:

în prima grupă intră acei indicatori energetici care evidenţiază toate intrările de energie şi cele obţinute în cadrul conturului energetic datorită unor reacţii în interiorul acestuia;

din a doua grupă sunt evidenţiate componentele energetice utile folosite în

interiorul conturului, precum şi cele livrate în afara acestuia sub forma de energii utile altor contururi energetice;

Ecuaţia generală a unui contur energetic, evidenţiată cu ajutorul bilanţului energetic este următoarea:

Ei=Eu+Ep+El unde: - Ei- suma energiilor intrate şi:sau produse în cadrul conturului energetic; - Eu- suma energiilor utile; - Ep- suma pierderilor de energie; - El- suma energiilor livrate în afara conturului în scopul folosirii în alte procese.


5.2.3 Posibilităţi de folosire raţională a energiei şi combustibilului Deoarece ponderea cheltuielilor cu energia şi combustibilul în costurile de producţie ale produselor este relativ mare se impune luarea unor măsuri care să limiteze consumul energetic de orice fel, de creştere a randamentelor energetice şi pentru diminuarea pierderilor în reţelele de transport a energiei. Masurile de reducere a consumului energetic pot fi astfel grupate:

măsuri de normare ştiinţifică a consumurilor energetice şi pe baza rezultatelor obţinute de întreprinderi similare;

măsuri de reducere a consumului energetic pe baza perfectionării tehnologiilor de fabricaţie, modernizarea sau înlocuirea instalaţiilor energetice cu randamente scăzute şi de îmbunătăţire a izolaţiei termice a instalaţiilor :

măsuri de reducere a pierderilor în reţeaua de transport, distribuţie şi consum, pe baza folosirii celor mai buni purtători de energie şi o bună întreţinere şi reparare a acestora;

pentru energia folosită în scopuri motrice se impune folosirea limitatoarelor de mers în gol precum şi echiparea utilajelor cu motoare cu o putere instalata corespunzătoare;

masuri de ameliorare a factorului de putere şi aplatizarea curbei de sarcină. Un rol la fel de important îl au şi măsurile de perfecţionare a tehnologiei de fabricaţie şi a organizării producţiei şi a muncii.

5.3 Sisteme de organizare a activităţii de asigurare cu SDV-uri (scule, dispozitive, verificatoare) a unei întreprinderi de producţie

5.3.1 Importanţa activităţii de asigurare cu SDV-uri şi obiectivele secţiei

de SDV-uri. Desfăşurare normală a procesului de producţie într-o întreprindere de producţie impune asigurarea locurilor de muncă cu diferite SDV-uri, problema care se cere rezolvată de către un compartiment specializat, numit secţia de SDV-uri sau de sculărie. Asigurarea cu SDV-urile corespunzătoare influenţează în mod direct asupra calităţii produselor, a productivităţii muncii, a gradului de utilizare a capacităţii de producţie şi a nivelului costurilor de producţie. Importanţa activităţii de asigurare cu SDV-urile necesare, rezultă în primul rând din faptul că volumul cheltuielilor ocazionate de fabricarea şi utilizarea SDV-urilor are o pondere însemnată în costul producţiei; astfel aceste cheltuieli sunt de 8-15% pentru producţia de masă, 6-8% pentru producţia de serie mare, între 4-6% pentru producţia de serie mică şi 3-4% la producţia individuală. Nomenclatorul de SDV-uri din cadrul unei întreprinderi de producţie ajunge uneori până la câteva zeci de mii de tipuri de astfel de echipamente

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie tehnologice. Asigurarea întreprinderii cu astfel de echipamente poate fi realizată în două moduri: a) prin aprovizionarea de la întreprinderi specializate în fabricarea acestora; b) prin fabricarea lor în secţia sau atelierul propriu de sculărie. O problemă deosebită în activitatea întreprinderii se pune în legătură cu depozitarea, păstrarea şi distribuirea SDV-urilor. În vederea depozitarii SDV-urilor, în cadrul întreprinderii exista un depozit (magazie)central de SDV-uri şi de magazii de păstrare şi distribuire în cadrul unităţilor de producţie. În cazul în care fabricarea SDV-urilor se face în cadrul întreprinderii de producţie, se creează o secţie sau un atelier de SDV-uri propriu, dotat cu utilajele şi personalul corespunzător. Pentru creşterea eficienţei activităţii de producţie, se recomandă achiziţionarea SDV-urilor de la întreprinderile specializate, urmând ca cele specifice fabricaţiei întreprinderii să se execute în cadrul secţiei proprii de sculărie a întreprinderii. În general, obiectivele secţiei de SDV-uri sunt următoarele:

a) asigurarea consumului curent de SDV-uri prin fabricarea acestora în secţia proprie de SDV-uri sau prin aprovizionarea de la întreprinderile specializate;

b) asigurarea depozitării, păstrării şi distribuirii de SDV-uri cu menţinerea stocurilor la nivelul minim;

c) organizarea activităţii de reascutire, reparare şi recondiţionare a SDV-urilor;

d) utilizarea raţională a SDV-urilor şi reducerea cheltuielilor necesitate de folosirea lor. 5.3.2 Tipologia SDV-urilor

Clasificarea SDV-urilor este cerută de marea diversitate a acestora care există în cadrul unei întreprinderi de producţie, ceea ce impune gruparea acestora după caracteristicile lor constructive şi tehnologice. Există numeroase sisteme de clasificare a SDV-urilor, dar sistemul cel mai folosit şi care de altfel este utilizat şi în întreprinderile româneşti este sistemul zecimal de clasificare şi codificare. Potrivit acestui sistem diferitele SDV-uri din industria construcţiilor de maşini, de exemplu, se împart - în zece grupe numerotate de la 0 la 9, în funcţie de destinaţia acestora. Fiecare grupă se împarte în 10 subgrupe, fiecare subgrupa în 10 feluri şi fiecare fel în 10 variante. Astfel, spre exemplu, cuţitul de strunjit longitudinal cu tais suplimentar are numărul 2102, în cadrul căruia fiecare cifră exprimă: 2 - grupa: scule aşchietoare;

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie 1 - subgrupa: cuţite; 0 - felul: pentru strunjit longitudinal; 2 - varianta: cu tais suplimentar. Odată cu clasificarea SDV-urilor se face şi codificarea acestora. Numărul de cod al SDV-urilor este format din două grupe de câte patru cifre separate printr-o liniuţă de unire. Prima grupă de patru cifre poartă denumirea de număr caracteristic şi defineşte caracteristicile constructive şi de exploatare ale SDV-ului. Cea de-a doua grupă poartă numele de număr succesiv şi defineşte tipo-dimensiunea SDV-ului. Cuţitul de strung pentru strunjit longitudinal cu tais suplimentar are codul 2102-0483. Se mai poate folosi şi un alt criteriu de clasificare a SDV-urilor, şi anume în funcţie de gradul de specializare al acestora. Potrivit acestui criteriu există două grupe mari de SDV-uri :

universale; speciale.

Grupa SDV-urilor universale cuprinde acele SDV-uri folosite pentru executarea unei categorii de lucrări la toate produsele fabricate în întreprindere, iar cele speciale sunt folosite doar pentru prelucrarea unui produs sau a unei anumite piese.

5.3.3 Determinarea necesarului de SDV-uri şi stabilirea mărimii stocurilor de SDV-uri

5.3.3.1 Metode de calcul a necesarului de SDV-uri Asigurarea ritmică cu SDV-uri a locurilor de muncă impune planificarea necesarului anual pe fiecare fel de SDV în parte. Pentru rezolvarea acestei probleme este necesar să se cunoască: a) nomenclatorul de SDV-uri care urmează a fi utilizate în cadrul întreprinderii; b) metodele de calcul a necesarului de SDV-uri pentru fiecare tip în parte. Nomenclatorul de SDV-uri pentru tipul de producţie de serie mare sau de masă se precizează pentru fiecare produs sau piesă în parte într-un document numit " Lista de SDV-uri". Pentru producţia de serie mică sau individuală nomenclatorul de SDV-uri se stabileşte pe baza unei "Fise de echipament tehnologic" specifică fiecărui utilaj sau loc de muncă. Pe baza cunoaşterii acestui nomenclator, a operaţiilor care se vor executa şi a normelor de consum de SDV-uri se calculează necesarul anual de SDV-uri. Metodele de calcul a necesarului de SDV-uri cele mai utilizate sunt următoarele:

metoda pe baza normelor de consum;


metoda statistică; metoda pe baza normelor de echipare tehnologică.

Metoda pe baza normelor de consum Această metodă asigură un calcul exact al necesarului de SDV-uri pentru fiecare tip de SDV în parte, în funcţie de felul produselor care vor fi prelucrate şi normele de consum specifice de SDV-uri pe unitatea de produs, cu ajutorul următoarei relaţii:

C Q ncs ii

n

i= ⋅=∑

1

unde

Qi - cantitatea ce urmează a se prelucra din produsul i; nci - norma de consum de SDV-uri pe unitatea de produs i. Norma de consum de SDV-uri se determină în mod diferit în funcţie de tipul de SDV utilizat în procesul de producţie. Vom exemplifica modul de determinare al normei de consum de SDV-uri pentru grupa sculelor aşchietoare şi pentru cea a instrumentelor de măsurat. Pentru sculele aşchietoare norma de consum se determină după următoarea relaţie:

nc tT

m

muz

= unde:

tm - timpul mecanic de prelucrare pe unitatea de produs; Tmuz - timpul mecanic până la uzura completă a sculei aşchietoare. Timpul mecanic până la uzura completă a sculei aşchietoare se poate determina după relaţia:

Tmuz=(Nr+1)t(1-K) unde: Nr - numărul de reascuţiri ale sculei aşchietoare după prima utilizare; t - timpul de utilizare al sculei aşchietoare între două reascutiri; K - coeficient de pierderi în utilizarea timpului de lucru al sculei aşchietoare datorită calităţii şi modului de exploatare al acesteia. Numărul de reascuţiri ale sculei aşchietoare se poate determina după relaţia:

N Llr = unde:

L - lungimea părţii aşchietoare a sculei; l - grosimea stratului aşchietor care se îndepărtează la o reascuţire. În concluzie, norma de consum de scule aşchietoare este dată de relaţia:

nc tLl

t Km=

+ ⋅ ⋅ −( ) ( )1 1

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Înlocuind valoarea normei de consum în relaţia de calcul a necesarului de SDV-uri se obţine relaţia generala de calcul a necesarului de scule aşchietoare:

CQ tm

Ll

t Ks

i ii

n

=⋅

+ ⋅ ⋅ −

=∑

1

1 1( ) ( )

Pentru calculul necesarului de scule aşchietoare mai pot fi utilizate următoarele metode de calcul:

a) pentru unele întreprinderi industriale calculul necesarului de scule aşchietoare se face la 1000 de produse prelucrate, după relaţia:

Cs tmTmuz1000

1000=

⋅

b) pentru situaţiile în care tipul producţiei este de unicate, necesarul de scule aşchietoare se face pentru fiecare grupă de maşini consumatoare de un anumit tip de sculă aşchietoare, după relaţia:

Cs M Km KsTmuz

=⋅ ⋅

unde:

M - numărul de maşini-ore de funcţionare a grupei de maşini; Km - ponderea timpului de lucru mecanic în totalul timpului de funcţionare; Ks - ponderea timpului mecanic al unei anumite scule aşchietoare. Pentru instrumentele de măsurat norma de consum pe unitatea da produs se determină după relaţia:

ncNN

mp

muz

= unde:

Nmp - numărul de măsurători ce se vor executa cu instrumentul de măsurat pe unitatea de produs;

Nmuz - numărul de măsurători care se pot face cu instrumentul de măsurat până la uzura completa a acestuia.

Numărul de măsurători până la uzura completă a instrumentului de măsurat se determină după relaţia:

N N N T Kmuz r mm uz= + ⋅ ⋅ −( ) ( )1 1 unde Nr - numărul posibil de reparaţii ale instrumentului de măsurat; Nmm - numărul de măsurători ce pot fi efectuate pe un micron de uzură; Tuz - toleranţa la uzură a instrumentului de măsurat; K - coeficientul de pierderi în folosirea timpului de lucru a instru-

mentului de măsurat. Înlocuind în relaţia generală de calcul a necesarului de SDV-uri, se obţine relaţia de calcul a necesarului de instrumente de măsurat:


CQ Nmp

Nr Nmm Tuz Kim

i ii

n

=⋅

+ ⋅ ⋅ ⋅ −=∑

1

1 1( ) ( )

unde notaţiile păstrează aceiaşi semnificaţie. Metoda statistică Cu ajutorul acestei metode se stabileşte consumul de SDV-uri la 1000 lei producţie sau la 1000 de ore de funcţionare a utilajului, pe baza unor date statistice din perioada de bază. Consumul de SDV-uri la 1000 lei producţie se stabileşte cu ajutorul unui coeficient stabilit pe baza relaţiei:

K VVP

SDV1 = unde

VSDV - valoarea consumului de SDV-uri din perioada de bază; VP - valoarea producţiei, exprimată în mii lei, în perioada de bază. Pentru a determina consumul de SDV-uri pentru perioada curentă se utilizează relaţia:

C K VPSDV c= ⋅1 unde: VPc - valoarea producţiei, exprimată în mii lei, pentru perioada curentă. Consumul de SDV-uri la 1000 ore de funcţionare se stabileşte în mod asemănător cu ajutorul unui coeficient stabilit cu relaţia:

K VNSDV

h2 = unde

Nh - numărul de mii de ore de funcţionare ale utilajului în perioada de bază. Consumul de SDV-uri pentru perioada curentă se utilizează relaţia:

C K NSDV hc= ⋅2 unde: Nhc - reprezintă numărul de mii de ore de funcţionare ale utilajului în perioada curentă. Metoda statistică oferă bune rezultate atunci când structura producţiei din perioada de bază este comparabilă cu structura acesteia din perioada curentă. Metoda pe baza normelor de echipare tehnologică Această metodă ţine seama de numărul locurilor de muncă consumatoare de SDV-uri şi de felul de SDV-uri cu care trebuie echipate locurile de muncă. Pentru determinarea necesarului de SDV-uri cu ajutorul acestei metode se

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie utilizează relaţia:

Cl ts

TmuzSDV

i ii

n

=⋅

=∑

1 unde:

li - locul de muncă i; tsi - timpul de folosire a SDV-ului la locul de munca i.

5.3.3.2 Stabilirea stocurilor de SDV-uri Asigurarea consumului curent de SDV-uri necesită dimensionarea corectă a mărimii stocurilor acestora. Această activitate se desfăşoară pentru fiecare tip de SDV în parte. Astfel, pentru fiecare tip de SDV se determină un stoc total la nivelul întreprinderii după următoarea relaţie:

S S St dc up= + unde: St - stocul total la nivel de întreprindere; Sdc - stocul din depozitul central; Sup - stocul la nivelul unităţilor de producţie. a) Stocul din depozitul central este format din stocul curent şi din stocul de

siguranţa şi se determina după relaţia: S S Sdc c sig= + unde

Sc - stocul curent; Ssig - stocul de siguranţă. Stocul curent reprezintă cantitatea de SDV-uri necesară asigurării consumului acestora în intervalul dintre două livrări sau pe perioada fabricării lor în cadrul întreprinderii. Stocul de siguranţă reprezintă cantitatea de SDV-uri care trebuie să existe la dispoziţia întreprinderii pentru asigurare continuităţii procesului de fabricaţie în cazul apariţiei unor anomalii în aprovizionarea cu SDV-uri sau în fabricarea acestora. b) Stocul din cadrul unităţilor de producţie se determină după relaţia:

S S S Sup cms slm slr= + + unde: Scms - stocul curent aflat în magazia de SDV-uri a secţiei de producţie; Sslm - stocul aflat pe diferitele locuri de muncă; Sslr - stocul aflat la diferitele locuri de reascuţire. Stocul curent aflat în magazia de SDV-uri a secţiei de producţie se determină după relaţia:

S C tcms

a=⋅

360 unde:

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Ca - consumul anual de SDV-uri;

t - numărul de zile după care se reînoieşte stocul de SDV-uri din cadrul secţiei de producţie.

Stocul de SDV-uri aflat pe locurile de munca se calculează cu ajutorul relaţiei:

S m N nsslm s= ⋅ ⋅ unde: m - numărul locurilor de muncă din cadrul secţiei de producţie; Ns - numărul mediu de SDV-uri aflat pe un loc de muncă în cadrul unui

schimb de lucru; Ns - numărul de schimburi din cadrul unei zile de lucru. Stocul de SDV-uri aflat pe locurile de reascuţire se calculează după o relaţie asemănătoare:

S n N nsslr s= ⋅ ⋅ unde: n - numărul locurilor de reascuţire; celelalte notaţii îşi păstrează aceiaşi semnificaţie. Pe ansamblul întreprinderii stocul total de SDV-uri este dat de relaţia:

S S Sti dc upii

n

= +=∑

1

unde

Sti - stocul total pe întreprindere; Sdc - stocul din depozitul central; Supi - stocul din unitatea (secţia) de producţie i; N - numărul de unităţi de producţie. La nivelul depozitului central, stocul de SDV-uri se coordonează după sistemul max-min. Astfel, Sdc este maxim când Sdc=Sc+Ssig şi este minim când Sdc=Ssig. Organizarea activităţii de aprovizionare cu SDV-uri trebuie să aibă în vedere menţinerea nivelului stocului între cele doua limite admisibile. Reprezentarea grafică a stocului total de SDV-uri este următoarea:

Sti

Sdc

Sup

Smin

Smax

Scms

Sslm

Ssla

Fig.5.4 Reprezentarea grafică a mărimii stocurilor de SDV-uri Sursa de formare a stocurilor de SDV-uri din unităţile de producţie o constituie stocul din depozitul central. Pentru a stabili necesarul de aprovizionat dintr-un anumit tip de SDV se utilizează relaţia: Na=Cs+Ssig-Si unde:

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Na - necesarul de aprovizionat pe o perioadă de un an de zile. Cs - consumul de SDV-uri planificat pentru aceiaşi perioadă; Ssig - stocul de siguranţă; Si - stocul iniţial de la începutul anului.

5.3.4 Organizarea activităţii de distribuire şi păstrare a SDV-urilor pe locurile de muncă

Pentru organizarea în bune condiţiuni a activităţii de distribuire şi păstrare a SDV-urilor, depozitul central trebuie să fie dotat cu dulapuri şi rafturi special amenajate, care să asigure păstrarea corespunzătoare a acestora, pe categorii. În felul acesta se asigură şi o distribuire operativă a SDV-urilor în funcţie de necesităţile locurilor de muncă. Metodele de distribuire a SDV-urilor pe locurile de muncă sunt diferite după cum SDV-urile sunt de folosinţă permanentă sau numai temporară. Distribuirea SDV-urilor de uz permanent se repartizează muncitorilor pe baza documentului "Inventar de scule" în care sunt menţionate denumirea şi numărul de SDV-uri date în folosinţa muncitorului. Distribuirea SDV-urilor de uz temporar se face la cererea muncitorului, în funcţie de lucrările care trebuie executate pe baza sistemului jetoanelor. Sistemul jetoanelor se aplică în două variante:

⇒ cu un singur rând de jetoane; ⇒ cu două rânduri de jetoane.

Varianta cu un singur rând de jetoane constă în aceea că muncitorul are la dispoziţie un număr de jetoane pe care le predă la magazia de SDV-uri, în schimbul cărora primeşte un număr echivalent de SDV-uri necesare. Magazionerul care distribuie SDV-urile aşează jetoanele primite de la muncitori, în rafturile din care au fost distribuite SDV-urile. La restituirea SDV-urilor, muncitorul primeşte un număr de jetoane egal cu numărul SDV-urilor înapoiate. Numărul maxim de jetoane pe care le poate primi un muncitor este egal cu 10. Varianta cu doua rânduri de jetoane constă în aceea că la eliberarea SDV-ului din magazie, un jeton cu numărul de marcă al muncitorului se pune în raftul din care a fost eliberat acesta; al doilea jeton, cu numărul de cod al SDV-ului eliberat se pune într-un tablou de control în dreptul numărului de marcă al muncitorului care a primit SDV-ul. La predarea SDV-ului muncitorul va primi jetonul corespunzător de pe tabloul de control. Această variantă permite cunoaşterea în orice moment a SDV-urilor eliberate, precum şi a muncitorilor la care se află acestea.

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Pentru a se evita pierderile de timp ale muncitorilor cu primirea SDV-urilor, se recomandă aducerea acestora la locurile de muncă de către muncitori auxiliari.

5.3.5 Posibilităţi de economisire a consumului de SDV-uri Problema economisirii consumului de SDV-uri presupune un ansamblu de măsuri începând cu faza de proiectare şi până la consumarea acestora pe locurile de muncă. Din cadrul acestor măsuri, mai importante sunt următoarele:

proiectarea unor SDV-uri cu o durabilitate mare, prin folosirea unor materiale rezistente şi cu tratamente corespunzătoare;

adoptarea unui regim d lucru corespunzător rezistenţei materialelor care vor fi prelucrate;

organizarea eficientă a activităţii de ascuţire şi reparare a SDV-urilor; depistarea şi înlăturarea cauzelor care provoacă o uzură rapidă a SDV-

urilor.

5.4 Sisteme de organizare a activităţii de transport intern şi de manipulare a unei întreprinderi

5.4.1 Concept, importanţă şi obiective

Transportul intern este o activitate de servire a întreprinderii. Din cadrul activităţii de transport intern fac parte :

transportul de la furnizor a materiilor prime şi materiale, descărcarea şi recepţia acestora (în cazul în care transportul se efectuează cu mijloacele de transport proprii ale întreprinderii consumatoare);

transportul acestor materiale la secţiile de producţie şi pe locurile de muncă; manipulările acestor materiale pe locurile de muncă în cadrul proceselor de

fabricaţie. Activitatea de manipulare reprezintă activitatea de deplasare a materialelor sau produselor în vederea alimentării sau evacuării locurilor de muncă. Importanţa activităţii de transport intern derivă din faptul că acesta contribuie în mod direct la desfăşurare procesului de producţie şi ocupă o pondere mare în totalul activităţilor desfăşurare în cadrul întreprinderii industriale. În acest sens, se poate exemplifica:

a) în industria siderurgică, pentru obţinerea unei tone de fontă se transportă şi manipulează 120-180 t de diverse materii prime şi materiale;

b) în industria textilă pentru obţinerea unui kg de ţesături, se transportă şi manipulează 300-350 kg de materii prime şi materiale;


c) în industria extractivă, a lemnului şi a materialelor de construcţii volumul transporturilor şi al manipulărilor reprezintă peste 50% din totalul volumului de muncă.

Activitatea de management a transportului intern este asigurată în întreprinderea industrială de un compartiment specializat de "Transport intern". Dintre obiectivele urmărite de acest compartiment, putem menţiona:

asigurarea deplasării materialelor în interiorul întreprinderii, potrivit cerinţelor de desfăşurare ritmică a procesului de producţie;

îmbunătăţirea folosirii mijloacelor de transport prin utilizarea unor mijloace de transport de mare randament;

micşorarea costurilor legate de activitatea de transport intern, prin reducerea volumului de muncă necesitat de această activitate, a distanţelor de transport, a consumul de combustibil etc.

5.4.2 Tipologia transporturilor şi a mijloacelor de transport Datorită unei mari varietăţi a modurilor de efectuare a transportului intern este necesară o clasificare a acestuia după mai multe criterii. a) În funcţie de modul de realizare, transporturile interne se clasifică în:

transporturi pe sol; transporturi pe apă; transporturi aeriene.

Transportul desfăşurat pe sol este la rândul său: − transport rutier; − transport pe calea ferată.

Transportul rutier se desfăşoară între unităţi de producţie apropiate şi cu opriri frecvente. Mijloacele de transport specifice sunt autocamioanele, tractoarele cu remorci, cărucioare etc. Transportul pe cale ferată se foloseşte în întreprinderile care au de transportat cantităţi mari de materii prime şi materiale, cum sunt întreprinderile metalurgice, siderurgice sau de materiale de construcţii, pe linii ferate cu ecartament îngust sau normal, prevăzute cu instalaţii specifice: macazuri, transbordoare etc. Acest tip de transport are unele dezavantaje faţă de transportul rutier:

distanţe mari de transport impuse de amplasamentul căilor ferate; blocarea circulaţiei în timpul operaţiilor de încărcare-descărcare; utilizarea unor suprafeţe mari pentru amplasarea instalaţiilor specifice

transportului pe calea ferată. Transportul pe apă este utilizat atunci când întreprinderea se găseşte în apropierea unor cursuri de apă, prin folosirea unor mijloace de transport ca şlepuri, remorchere etc.

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Transportul aerian are avantajul deplasării materialelor pe distanţele cele mai scurte şi economisirea suprafeţelor de producţie, cu ajutorul podurilor rulante, conveiere, monoraiuri etc. b) În funcţie de gradul de continuitate transportul intern poate fi:

cu deplasare continuă efectuat cu ajutorul benzilor rulante şi conveiere; cu deplasare discontinuă, efectuat cu ajutorul autocamioanelor,

electrocarelor sau podurilor rulante. c) În funcţie de direcţia de deplasare transporturile interne sunt:

orizontale; verticale, efectuate cu ajutorul macaralelor sau ascensoarelor. pe planuri înclinate.

5.4.3 Sisteme de organizare a activităţii de transport intern Sistemele de organizare a activităţii de transport intern diferă după gradul lor de regularitate. Astfel, în întreprinderile cu producţie de serie mică şi individuală, fluxurile de transport sunt variabile şi deci în aceste cazuri transportul intern se desfăşoară la cerere sau pe bază de planuri zilnice. În cazul întreprinderilor cu producţie de serie mare sau de masă, fluxurile de transport au un caracter permanent şi în acest caz, organizarea transportului intern se face pe baza unor grafice de transport, întocmite pe perioade mari de timp. În această situaţie se spune ca transportul are un caracter regulat şi este de două feluri: a) transport pendular; b) transport inelar.

a) Transportul pendular are loc atunci când deplasarea materialelor se face între două puncte constante. Acesta poate fi de trei feluri: transport pendular într-o singură direcţie; transport pendular în dublă direcţie; transport pendular în evantai.

Transportul pendular într-o singură direcţie este atunci când mijlocul de transport se deplasează încărcat de la depozit la o secţie şi se întoarce descărcat de la secţie la depozit. Schema de realizare a acestui sistem de transport este următoarea:

D S unde:


:

deplasare cu încarcatura

deplasare fara încarcatura

Fig.5.5 Schema sistemului de transport pendular în simplă direcţie Transportul pendular în dubla direcţie presupune deplasarea mijlocului de transport încărcat atât de la depozit la secţie cu materii prime şi materiale, cât şi de la secţie la depozit cu produse, semifabricate etc. Schema de realizare a acestui sistem de transport este următoarea:

D S

Fig.5.6 Schema sistemului de transport pendular în dublă direcţie Transportul pendular în evantai presupune existenţa unui singur centru de expediţie şi a mai multor centre de destinaţie. În funcţie de modul în care circulă mijlocul de transport, acest sistem este în simpla direcţie sau dubla direcţie. Schemele de transport în aceste cazuri sunt următoarele:

D

S1

S2

Sn

Fig.5.7 Schema sistemului de transport în evantai simplă direcţie


D

S1

S2

Sn

Fig. 5.8 Schema sistemului de transport în evantai în dublă direcţie

b) Transportul inelar se caracterizează prin aceea că mijlocul de transport pleacă de la un punct de expediţie şi trece pe la mai multe puncte de destinaţie, întorcându-se la punctul de plecare, efectuând în acest fel un traseu inelar. În funcţie de modul în care circulă mijlocul de transport, sistemul de transport poate fi: − sistem de transport inelar cu flux aproximativ constant; − sistem de transport inelar cu flux crescător; − sistem de transport inelar cu flux descrescător.

Sistemul inelar cu flux aproximativ constant presupune faptul că mijlocul de transport pleacă de la punctul de destinaţie încărcat; pe traseul de transport descarcă şi încarcă aproximativ aceiaşi cantitate de materiale la fiecare punct de destinaţie, întorcându-se cu aproximativ aceiaşi cantitate de încărcătură la punctul de expediţie din care a plecat. Schema acestui sistem de transport este următoarea:

D

S1

S2

S3

Fig.5.9 Schema sistemului de transport inelar cu flux aproximativ constant Sistemul de transport inelar cu flux crescător se caracterizează prin aceea că mijlocul de transport pleacă gol de la punctul de expediţie şi încărcă în mod succesiv de la fiecare punct de destinaţie cantităţi variabile de materii prime şi materiale, astfel încât se întoarce la punctul de expediţie plin. Schema acestui

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie sistem de transport este următoarea:

D

S1

S2

S3

Fig.5.10 Schema sistemului de transport inelar cu flux crescător Sistemul inelar cu flux descrescător se caracterizează prin aceea că mijlocul de transport pleacă de la punctul de destinaţie încărcat şi descarcă pe traseu cantităţi variabile de materii prime şi materiale, ajungând gol la punctul de plecare. Schema acestui sistem de transport este următoarea:

D

S1

S2

S3

Fig.5.11 Schema sistemului de transport inelar cu flux descrescător

5.4.4 Planificarea activităţii şi a mijloacelor de transport intern

5.4.4.1 Elaborarea planului de transport intern Pentru planificarea activităţii de transport intern este necesar să se rezolve următoarele probleme: a) determinarea cantităţilor de materii prime şi materiale care vor circula de la

depozite la secţii şi între diferitele secţii de producţie; b) determinarea distanţelor medii de transport; c) determinarea capacităţii medii de transport pe diferite grupe de utilaje.


a) Determinarea cantităţilor de produse care circulă de la depozite la secţii se determină în tabelul următor:

Tabelul 5.1

Secţii Depozite Total cantitate de materiale aprovizionate din depozite (t)

D1 D2--- ---Dj---- ---Dn 0 1 2 3 4 5

S1 M11 M12---- -- M j1 -- -- M n1 M j

j

n

11=∑

S2 M21 M22---- -- M j2 -- -- M n2 M j

j

n

21=∑

Sq Mq1 Mq2 --- -- Mqj -- -- Mqn Mqj

j

n

=∑

1

Total materiale de la depozite

Mii

q

11=∑ ∑

=

q

1i2iM - - Mij

i

q

=∑

1

- - Mini

q

=∑

1

Q Mqni

q

ijj

n

= ⋅= =∑ ∑

1 1

În tabelul de mai sus variabila Mij reprezintă cantitatea de materii prime şi materiale care soseşte la secţia i de la depozitul j. Pe baza datelor din acest tabel se poate determina cantitatea totală de materii prime şi materiale care circulă în interiorul secţiilor de producţie, a produselor finite fabricate de către acestea şi cantitatea de deşeuri rezultata din procesul de fabricaţie. Ansamblul tuturor acestor elemente formează cantitatea totala de transport din interiorul întreprinderii, prezentata în tabelul următor:

Tabelul 5.2

Secţii de producţie

S1 S2------ ----Sj---- ------Sq Total

1 2 3 4 5 6 S1

M jj

n

11=∑

m12 -------- ---m j1 --- ----m q1 M mj

j

n

ii

q

11

12= =

∑ ∑+

S2 m21 M j

j

n

21=∑ --

---m j2 --- ----m n2 M mj

j

n

ii i

q

21

21 2= = ≠

∑ ∑+,

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Secţii de producţie

S1 S2------ ----Sj---- ------Sq Total

1 2 3 4 5 6 Sq mq1 mq2-------- ---mqj --- -- Mqj

j

n

=∑

1

m Mqii

q

mjj

n

=

−

=∑ ∑+

1

1

1

Total produse finite

Pf1 Pf2-------- ----Pfj--- --Pfq Pfi

i

q

=∑

1

Cantitate totala de deşeuri

d1 d2--------- ----dj---- ---dq ∑=

q

1iid

Cantitate totală de transport

Q1 Q2--------- ----Qj---- ---Qq Qi

i

q

=∑

1

=Qt

În acest tabel variabila mij reprezintă cantitatea de materiale care circulă între secţiile de producţie i şi j.

b) Distanţa medie de transport pe întreprindere se obţine pornind de la fiecare obiectiv de transport (secţie, atelier, depozit) în parte. Astfel, spre exemplu calculul distanţei medii de transport pentru secţia 1 se poate face utilizând relaţia:

d d d d d d dndmm I II N

11 2 1 3 1 1 1 1=

+ + ⋅⋅⋅ + + + + ⋅⋅⋅− − − − − − unde:

d m1− - distanţa de la secţia 1 la secţia m; d N1− - distanţa de la secţia 1 la depozitul N; nd - numărul distanţelor de transport de la numărătorul fracţiei. Calculul distanţei medii de transport se poate face în două moduri:

1) ca medie aritmetică simplă a distanţelor medii de transport pentru fiecare obiectiv în parte;

2) ca medie aritmetică ponderată între cantităţile de transport şi distanţele medii de transport.

Determinarea distanţei medii de transport pe baza mediei aritmetice simple a distanţelor medii de transport se obţine cu ajutorul relaţiei:

D dm dm dm dm dm dmNdm

m I II N=+ + ⋅⋅⋅ + + + + ⋅⋅⋅ +1 2 unde:

dm1 - distanţa medie a secţiei 1;

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie dmII - distanţa medie a depozitului II. Nd - numărul distantelor medii de la numărătorul fracţiei. A doua variantă de calcul a distanţei medii de transport, pe total întreprindere, constă în efectuarea mediei aritmetice ponderate a cantităţilor şi a distanţelor medii de transport, după relaţia:

Dq d

qm

i ii

n

ii

n=⋅

=

=

∑

∑1

1

unde:

Dm - distanţa medie de transport pe total întreprindere; qi - cantitatea ce urmează a se transporta din materialul i; di - distanţa medie de transport pentru materialul i.

c) Capacitatea medie de transport se exprimă atât pentru fiecare grupă de utilaje cât şi pentru toate utilajele din întreprindere. Pentru o grupă de utilaje capacitatea medie de transport se determină după relaţia:

C N q N D K Nmt u mc m s z= ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ unde:

Cmt - capacitatea medie de transport pe întreprindere: q - capacitatea unitară de transport; Nmc - numărul mediu de cicluri de transport; Dm - distanţa medie de transport; Ks - coeficientul de schimburi;

Nz - numărul de zile al perioadei pentru care se calculează capacitatea de producte.

Numărul mediu de cicluri de transport dintr-un schimb se determină după relaţia:

N KTmc

m

=⋅480

unde:

K - coeficientul de utilizare mijlocului de transport (0,85-0,90); Tm - timpul mediu pentru realizarea unui ciclu de transport. Timpul mediu pentru efectuarea unui ciclu de transport se determină pe baza relaţiei:

T t t tm i d c= + + unde: ti - timpul de încărcare al mijlocului de transport; td - timpul de descărcare al mijlocului de transport; tc - timpul cursei mijlocului de transport.

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Timpul cursei al unui mijloc de transport se defineşte ca fiind timpul necesar pentru parcurgerea distanţei medii de transport dus-întors. De aceea relaţia de calcul a acestui timp este:

t DVc

m

m

=2

unde:

Dm - distanţa medie de transport; Vm - viteza medie de transport. În aceste condiţii, relaţia pentru calculul timpului mediu de transport devine:

T t t DVm i d

m

m

= + +2

Aceşti indicatori prezentaţi anterior stau la baza planificării activităţii şi necesarului de mijloace de transport ai întreprinderii industriale.

5.4.4.2 Fundamentarea necesarului de mijloace de transport intern. Necesarul de mijloace de transport al unei întreprinderi se fundamentează pentru fiecare categorie de mijloace de transport în parte. Relaţia generală de calcul a necesarului de mijloace de transport este următoarea:

N QN K qmt

mc

=⋅ ⋅

unde:

Q - cantitatea de materiale transportată; Nmc - numărul mediu de cicluri de transport; q - capacitatea unitară a mijlocului de transport; K - coeficientul de utilizare al capacităţii unitare de transport. Pentru o perioadă mai mare de un schimb de lucru, numărul mediu de cicluri de transport se determină după relaţia:

N Ft t t tmc

t

i d c a

=⋅

+ + +60

unde:

Ft - fondul de timp disponibil al mijlocului de transport, exprimat în ore; ta - timpul de aşteptare al mijlocului de transport, pe durata efectuării unei

curse, exprimat în minute. Pornind de la relaţia generală de calcul a necesarului de mijloace de transport, se vor determina relaţiile de calcul a necesarului de mijloace de transport pentru diferitele sisteme de transport.

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie Necesarul de mijloace de transport pentru sistemul pendular

a) în simpla direcţie:

N Q t t t tF q Kmt

i d c a

t

=+ + +⋅ ⋅ ⋅

( )60

b) în dublă direcţie:

NQ t t t t

F q Kmti d c a

t

=+ + +⋅ ⋅ ⋅

260( )

c) în evantai simpla direcţie:

N Q t t t tF q Kmt

i i d c a

ti

n

=+ + +⋅ ⋅ ⋅=

∑ ( )601

d) în evantai dublă direcţie

NQ t t t t

F q Kmti i d c a

ti

n

=+ + +⋅ ⋅ ⋅=

∑2601

( )

În ultimele două relaţii, n reprezintă numărul transporturilor pendulare în simplă, respectiv în dubla direcţie. Necesarul de mijloace de transport pentru sistemul circular

a) cu flux aproximativ constant:

NQ n t t t t

F q Kmti d c a

t

=+ + +⋅ ⋅ ⋅

( )60

b) cu flux crescător:

N Q n t t t tF q Kmt

i d c a

t

=⋅ + + +⋅ ⋅ ⋅

( )60

c) cu flux descrescător:

N Q t n t t tF q Kmt

i d c a

t

=+ ⋅ ⋅ ⋅⋅ ⋅ ⋅

( )60

Sisteme de organizare a unităţilor de producţie auxiliare şi de servire în cadrul întreprinderilor de producţie În ultimele două relaţii n reprezintă numărul punctelor de încărcare, respectiv descărcare ale mijlocului de transport. Relaţia generală de calcul a necesarului de mijloace de transport în cazul în care se cunoaşte distanta şi viteza medie de deplasare a mijloacelor de transport este următoarea:

NQ D

v q KQ td

Fmt

i mii

n

i ii

n

t

=⋅

⋅ ⋅+ ⋅ ⋅=

=

∑∑( )1

1

1 unde:

Qi - cantitatea de transportat din produsul i; Dmi - distanţa medie de transport pentru produsul i; v - viteza medie de deplasare a mijlocului de transport; q - capacitatea unitară de transport a mijlocului de transport; k - coeficientul de folosire a mijlocului de transport; tdi - timpul de încărcare-descărcare a mijlocului de transport; Ft - fondul de timp disponibil a mijlocului de transport.

5.4.5 Utilizarea metodelor de programare liniară pentru optimizarea planului de transport

Transportarea diferitelor cantităţi de materii prime şi materiale de la furnizori la diferiţii consumatori trebuie să se facă în condiţiile asigurării efectuării transportului cu costuri cât mai reduse. Elaborarea planului optim de transport, în aceste condiţii se poate realiza prin folosirea metodelor de programare liniară, cărora li se asociază modele de programare liniară specifice pentru fiecare problemă concretă care trebuie rezolvată. Pentru modelarea matematică a unei probleme de transport, să presupunem că există m furnizori de materii prime şi materiale, pentru n consumatori. Notaţiile modelului:

ai - cantitatea de materii prime şi materiale existentă în depozitul furnizorului i, i=1,2,...,m;

bi - necesarul de materii prime şi materiale al consumatorului j, j=1,2,...,n;

xij - cantitatea de materii prime şi materiale transportată de la furnizorul i la consumatorul j;

cij - costul transportului pe unitatea de produs de la furnizorul i la consumatorul j.

Pe baza acestor notaţii se poate scrie modelul general al unei probleme de transport:


a a bii

m

jj

n

)= =∑ ∑=

1 1

b X a i mijj

n

i) ,( , ,..., )=∑ = =

1

1 2

c X b j niji

m

j) ,( , ,..., )=∑ = =

1

1 2

Xij ≥ 0 Acestor restricţii li se asociază următorea funcţie obiectiv:

F c xijj

n

i

m

ij= ⋅ ===∑∑

11

min

Modelul de programare liniară al problemei de transport se poate rezolva cu ajutorul metodelor Simplex sau cu pachetele de programe informatice specifice acestui model, de tipul OPALINE.

organizarea reparatiei si intretinerii

Documents