INTRETINEREA TEHNICA A UTILAJELOR

CUPRINS

CAPITOLUL I. ARGUMENT

CAPITOLUL II. INTRETINEREA TEHNICA A UTILAJELOR

II.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUIII.2. SISTEME DE ORGANIZARE A EXECUTĂRII ÎNTREŢINERII ŞI REPARĂRII

UTILAJELORII.3. CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATIIII.4 PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATIIII.5 VERIFICAREA CALITATII. RODAJULII.6 CĂILE DE CREŞTERE A EFICIENŢEI ECONOMICE A EXECUTĂRII REPARĂRII

UTILAJELORII.7 NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII

CAPITOLUL III. BIBLIOGRAFIE

CAPITOLUL IV. ANEXE

CAPITOLUL I

ARGUMENT

In timpul functionarii masinilor, utilajelor si instalatiilor are loc o uzare neantrerupta a suprafetelor in frecare ale diferitelor organe de masini din componenta acestora.Din aceasta cauza, se modifica jocurile initiale din asamblari, forma, dimensiunile, precum si starea suprafetelor. La o anumita valoare a acestor modificari apare o inrautatire brusca a insusirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale intregii masini-unelte, fapt care determina necesitatea raparatiei. Repararea si intretinerea intre reparatii a masinilor, uitlajelor si instalatiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrarile de reparatii participa un numeros personal muncitor cu inalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoaca iesirea prematura din uz a organelor de masini au rezultate economice importante: micsoreaza opririle neproductive , maresc perioada dintre reparatii si reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberand in acelasi timp, pentru alte lucrari, un mare numar de muncitori calificati. Cauza principala a deteriorarii sau iesirii din uz a pieselor masinilor, utilajelor si instalatiilor este uzarea suprafetelor aflate in frecare. Marimea uzarii in unitatea de timp si caracterul acesteia depind de proprietatile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din acre sunt confectionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafetelor acestora, de presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea, acoperirea cu impuritati si calitatea prelucrarii suprafetelor respective.

Adeseori, distrugerea suprafetelor incepe in urma strivirii lor, care se produce atit in procesul de frecare cit si in cazul lipsei unei miscari relative, precum si din cauza asa-zisei oboseli a straturilor superficiale ale metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interactiunii suprafetelor in contact fara deplasare relative, supratefetele se distrug de obicei ca urmare a strivirii.Acest fapt este caracteristic pentru imbinarile cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru stifturile cilindrice, reazeme etc.In cazul miscarii de rotatie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafetelor are loc mai ales datorita uzarii si strivirii.In aceste conditii functioneaza majoritatea organelor de masini, utilaje si instalatii: lagare cu alunecare ,bucsele, discurile cuplajelor de frictiune si ale franelor, suruburile conducatoare, batiurile, mesele, carucioarele etc. Organele masinilor ,utilajelor si instalatiilor pot fi distruse si scoase din uz atit datorita cauzelor aratate mai sus,cit si in urma unor defecte constructive sau a repararii defectuoase.Asemenea defecte sunt:-alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund conditiilor de exploatare a pieselor;-alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor;

-utilizarii unei metode nerationale de imbinare a pieselor;-datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare;-alegerea necorespunzatoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafete de frecare;-rezistenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a masinii,utilajului sau instalatiei. Exploatarea corecta a masinilor ,utilajelor si instalatiilor in bune conditii maresc considerabil durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare masura, de starea sistemelor de siguranta , de blocare si a limitatoarelor. Cresterea duratei de serviciu a pieselor masinilor, uilajelor si instalatiilor se realizeaza si prin perfectionarea metodelor de reparare, marirea rezistentei la uzarea pieselor,controlul uzarii principalelor imbinari, modernizarea subansamblurilor, mecanismelor etc.. Obtinerea unei productii de buna calitate este conditia obligatorie pentru stabilirea marimii uzarii limita a organelor componente, ale masinilor ,utilajelor si instalatiilor.Aceasta se refera in primul rind la piesele principale ca:batiuri,mese,arbori principali, etc., de care depind precizia si calitatea executiei. In cazul masinilor-unelte, precizia de functionare depinde de precizia pozitiei si directiei deplasarii pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor.reducerea preciziei geometrice a batiurilor, ca urmare a uzarii, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale masinilor-unelte.

CAPITOLUL II

INTRETINEREA TEHNICA A UTILAJELOR

II.1. IMPORTANŢA ŞI SARCINILE REPARĂRII UTILAJULUI

Desfăşurarea în mod ritmic a activităţii de producţie a unei întreprinderi industriale necesită, ca o condiţie de bază, o bună organizare a reparării şi întreţinerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că în procesul folosirii lor productive, mijloacele fixe şi utilajul de producţie, ca o componentă a acestora, sunt supuse uzurii fizice şi morale .

Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a valorii de întrebuinţare şi, în cele din urmă, o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate socială, ducând în final, în felul acesta, la pierderea valorii lui.

Uzura fizică a utilajului de producţie, în condiţiile folosirii utilajului în procesul de producţie, este însoţită de transferarea valorii asupra produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari .

În vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a funcţionării în condiţii optime şi cu posibilităţi cât mai apropiate de cele iniţiale, în cadrul întreprinderilor se organizează un sistem de întreţinere şi reparare a utilajului de producţie .

Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de întreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente ale acestora .

Din analiza comportamentului la uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care compun utilajul de producţie se constată că uzura lor se produce în mod diferit în timp . La un motor, de pildă, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele, segmenţii, în timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor ş.a., procesul de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare şi folosirea în continuare a maşinii, fără a renunţa la utilizarea ei .

Folosirea utilajului de producţie în condiţii optime necesită, de asemenea, efectuarea în scopuri preventive a unor măsuri de întreţinere, care să împiedice uzura prematură şi operaţii de control şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni .

Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza în mod neuniform, concretizate în faptul că în timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de folosire îndelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui sistem adecvat de întreţinere şi reparare a acestora .

Pentru o întreprindere industrială întreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă o importanţă deosebită . Astfel, executarea acestor activităţi în condiţii optime asigură funcţionarea în mod normal a utilajelor de producţie, conform

graficelor de producţie, evitându-se astfel scoaterile din funcţiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice . O bună întreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea funcţionării acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute în cartea tehnică, influenţând direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei în cantităţile şi calitatea prevăzute . Organizarea întreţinerii şi reparării utilajelor la un nivel superior contribuie, de asemenea, în mod direct la reducerea costurilor de producţie, prin realizarea acestor activităţi la un nivel redus de cheltuieli .

Organizarea executării lucrărilor de întreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază :

a) asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare ;b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau

accidental a acestuia din funcţiune ;c) creştere timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului

de funcţionare între două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării reparaţiilor ,

d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii, asigurarea executării reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată ;

e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite .

II.2. SISTEME DE ORGANIZARE A EXECUTĂRII ÎNTREŢINERII ŞI REPARĂRII UTILAJELOR

Metode şi sisteme de organizare a reparării utilajelor

În cadrul întreprinderilor industriale au fost folosite în timp diferite sisteme de executare a reparării utilajelor . Prin reparaţie se înţelege o lucrare efectuată periodic în scopul asigurării menţinerii în stare de funcţionare a mijloacelor fixe, în general, şi a utilajului de producţie, în special, prin care se înlătură defecţiunile constate în funcţionare şi se realizează înlocuirea totală sau parţială a acelor părţi care au o durată mai mică de funcţionare în comparaţie cu altele . Într-o primă etapă de organizare empirică, reparaţiile se efectuau asupra utilajelor atunci când acestea ieşeau din funcţiune datorită uzurii. Această modalitate era necorespunzătoare sub raport economic, constituind o frână serioasă în funcţionarea utilajului. Pentru a se evita uzura excesivă a utilajului, a preveni ieşirea accidentală din funcţiune şi a sigura executarea unor reparaţii de calitate cu costuri minime s-a urmărit elaborarea unui sistem de organizare a executării reparaţiilor care să dea posibilitatea satisfacerii următoarelor cerinţe de bază :

a) cunoaşterea datei calendaristice a scoaterii din funcţiune a utilajului pentru reparaţii ;

b) stabilirea din timp a felului reparaţiilor ce trebuie efectuate şi a duratei de execuţie în vederea pregătirii materialelor, utilajelor şi a forţei de muncă necesare executării lor,

c) determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea reparaţiilor .

Pornindu-se de la aceste cerinţe au fost elaborate două sisteme de organizare a executării reparării utilajului şi anume : sistemul de reparaţii pe baza constatărilor şi sistemul reparaţiilor preventiv-planificate . Sistemul de organizare a executării reparării utilajelor pe baza constatărilor constă în stabilirea termenelor de oprire a utilajelor pentru reparaţii şi a conţinutului reparaţiilor de efectuat, pe baza unei supravegheri sistematice a utilajelor şi a constatării stării lor de către un personal special destinat acestui scop . Pe baza constatărilor efectuate şi consemnate în cadrul unor fişe ţinute pe utilaje, unde se trec defecţiunile constate, se face programarea intrării în reparaţie a diferitelor utilaje şi a felului reparaţiilor ce trebuie executate . Deşi acest sistem prezintă avantaje, cum sunt :

1) cunoaşterea din timp a datei de intrare în reparaţii şi a felului reparaţiilor ce trebuie realizate ;

2) comandarea din timp a pieselor de schimb necesare şi pregătirea prealabilă a executării reparaţiilor,

totuşi sistemul nu permite elaborarea unui plan de reparaţii pe o perioadă mai mare de timp, ceea ce creează greutăţi în confecţionarea şi comandarea pieselor şi în folosirea raţională a mijloacelor materiale şi a forţei de muncă, cu efecte nefavorabile asupra calităţii reparaţiilor şi a nivelului costurilor aferente. .

Ţinând seama de toate aceste lipsuri s-a trecut la folosirea sistemului de reparaţii preventiv-planificate . Prin elaborarea acestui sistem s-a urmărit asigurarea unui dublu caracter ansamblului de măsuri de întreţinere şi reparaţii şi anume :

a) profilactic ;b) planificat .

Caracterul profilactic rezultă din faptul că acest sistem prevede adoptarea unor măsuri de întreţinere şi control prin care să se prevină posibilitatea apariţiei unei uzuri premature care să ducă la scoaterea din uz a utilajului înainte de termenul fixat . Caracterul planificat rezultă din faptul că diferitele lucrări de întreţinere şi reparare pe care le conţine sistemul se efectuează la anumite termene calendaristice stabilite dinainte, cu o motivare ştiinţifică corespunzătoare . Asigurarea acestui dublu caracter conferă sistemului de reparaţii preventiv-planificate o superioritate evidentă asupra sistemului anterior, influenţând în mod direct asupra ridicării calităţii reparaţiilor, a reducerii duratei de execuţie a acestora şi a costurilor de producţie .

Sistemul de reparaţii preventiv-planificate

Prin sistemul de reparaţii preventiv-planificate se înţelege un ansamblu de măsuri de întreţinere, control şi repararea utilajelor, care se efectuează în mod periodic, la intervale de timp bine determinate, după un anumit număr de ore de funcţionare, prin care se urmăreşte prevenirea uzurii excesive şi apariţia avariilor, precum şi menţinerea calităţilor de exploatare necesare unei funcţionări normale . Sistemul de reparaţii preventiv planificate se poate utiliza după două metode şi anume :

a) metoda standard ;b) metoda după revizie .

Potrivit metodei standard, fiecare maşină, utilaj, instalaţie sau agregat intră în reparaţii la intervale de timp dinainte stabilite pentru fiecare utilaj în parte . Volumul şi conţinutul lucrărilor pentru fiecare fel de reparaţie au în caracter standard, potrivit unei documentaţii tehnice, indiferent de starea utilajului la momentul respectiv . Metoda standard prezintă avantajul că permite efectuarea reparaţiilor pe baza unei documentaţii bine pusă la punct la intervale de timp bine stabilite fiind simplu de aplicat şi foarte eficientă pentru întreprinderile care dispun de un mare număr de maşini şi utilaje . Dezavantajele acestei metode constă în aceea că :

1) necesită un mare volum de muncă pentru întocmirea documentaţiei de reparare a utilajelor;

2) de asemenea, această metodă, prin caracterul ei standard,duce la executarea unor operaţii de întreţinere şi reparare la unele piese sau mecanisme care nu necesită acest lucru prin starea lor tehnică, ridicând în felul acesta, în mod inutil, costul reparaţiilor .

Metoda după revizie de executare a reparaţiilor constă în aceea că volumul şi conţinutul acestora se determină pe baza unei revizii tehnice prealabile, felul reparaţiilor fiind stabilit pe baza unui ciclu de reparaţii şi a unei documentaţii tehnice elaborate dinainte.Folosirea acestei metode prezintă avantajul că permite constatarea gradului de uzură a utilajului cu ocazia reviziei tehnice, determinându-se pe această bază, mai precis ca la metoda anterioară, lucrările de reparare ce trebuie efectuate, volumul şi conţinutul lor concret, evitându-se astfel efectuarea unor operaţii de reparare care nu sunt impuse de starea de uzură a utilajelor . În ţara noastră, pentru realizarea lucrărilor de întreţinere şi reparaţie a utilajului de producţie, se foloseşte de regulă sistemul de reparaţii preventiv-planificate, executate potrivit metodei cu revizie. Pentru maşinile, utilajele, instalaţiile din industria constructoare de maşini şi de prelucrarea metalelor, executarea reparaţiilor potrivit sistemului de reparaţii preventiv-planificate prevede următoarele categorii de intervenţii :

a) revizia tehnică ( Rt ) ;b) reparaţia curentă, care poate fi de gradul I ( Rc1 ) şi de gradul doi (Rc2 ) c) reparaţia capitală ( RK ) .

În afara acestor intervenţii sistemul de reparaţii preventiv-planificate necesită şi activitatea de întreţinere şi supraveghere zilnică a utilajului,care constă în lucrări de: ungere şi curăţire zilnică, de reglare a mecanismelor , de ajustare a lagărelor, de control a funcţionării diferitelor piese ş.a. . Aceste lucrări de întreţinere şi supraveghere zilnică se execută de muncitorii care lucrează la diferitele maşini sau, în anumite cazuri, de muncitori speciali (ungători, reglori ) , pe baza regulilor de întreţinere a utilajului şi de înlăturare a micilor defecte, fără a se proceda însă la înlocuirea de piese . Revizia tehnică cuprinde operaţiile care se execută înaintea unei operaţii planificate ( curente sau capitale ). Prin efectuarea acestei revizii se urmăreşte determinarea stării tehnice a mijloacelor fixe şi a principalelor operaţii ce trebuie efectuate cu ocazia primei reparaţii programate, precizându-se dacă maşina sau utilajul trebuie să intre în reparaţie după realizarea numărului de ore de funcţionare prevăzut în normele pentru reparaţia respectivă sau dacă timpul de funcţionare mai poate fi prelungit după expirarea acestui termen, cu un anumit număr de ore prevăzut cu această ocazie . Cu ocazia revizie tehnice se pot efectua şi operaţii de reglare şi consolidare a unor piese şi subansamble, care să asigure o funcţionare normală a utilajului până la prima reparaţie . Reparaţia curentă reprezintă acea lucrare care se efectuează în mod periodic în vederea înlăturării uzurii materiale, necesitând înlocuirea unor piese componente sau înlocuirea parţială a unor subansamble uzate. Ca exemple de lucrări care intră în această categorie de intervenţii pot fi date operaţiile de demontare parţială a pieselor şi subansamblelor cu uzură frecventă, repararea, recondiţionarea şi ajustarea lor, înlăturarea jocurilor care depăşesc limita admisibilă, strângerea îmbinărilor. De asemenea, tot în această categorie intră şi operaţiile de curăţire, gresare, de verificare a funcţionării tuturor subansamblelor din lanţul cinematic al utilajelor, de recondiţionare a stratului de protecţie prin vopsirea suprafeţelor şi a părţilor expuse mediului atmosferic sau diferiţilor agenţi chimici, de reparare a dispozitivelor de protecţie şi securitate a muncii ş.a. . Aceste reparaţii se împart în reparaţii curente de gradul I şi reparaţii curente de gradul II, în raport cu mărimea intervalului de timp de funcţionare între reparaţii, de importanţa lucrărilor ce se execută şi valoarea pieselor şi subansamblelor reparate, recondiţionate sau înlocuite . Astfel, de pildă, la o grupă de maşini şi utilaje anumită, în timp ce la reparaţiile curente de gradul I intervalul dintre intervenţii este de 3000 ore de funcţionare, la cele de gradul II mărimea acestui interval este de 9000 ore. Cheltuielile necesitate de efectuarea acestor reparaţii curente se includ în costul de producţie al producţiei întreprinderii în anul calendaristic când acestea au fost realizate. Reparaţia capitală reprezintă acea lucrare care se efectuează după expirarea ciclului de funcţionare prevăzut, având drept scop menţinerea caracteristicilor tehnico-economice iniţiale şi preîntâmpinarea ieşirii mijloacelor fixe din funcţiune înainte de termen. Această categorie de reparaţii reprezintă o formă de realizare a

reproducţiei simple a utilajelor, ea având rolul nu de a prelungi durata de funcţionare, ci de a asigura funcţionarea pentru timpul stabilit, necontribuind la creşterea valorii iniţiale a utilajului. O reparaţie capitală necesită efectuarea unor operaţii cum sunt: demontarea parţială sau totală a pieselor uzate, a unuia sau mai multor agregate sau subansamble componente care pot funcţiona în condiţii de siguranţă şi precizie, remontare, vopsirea suprafeţelor exterioare, efectuarea probelor şi a rondajului mecanic ş.a. Se consideră activitate de reparaţii capitale şi partea de reparaţii capitale care se efectuează în cadrul reviziilor generale ale utilajelor şi instalaţiilor tehnologice şi modernizării acestora. În cadrul planificării reparaţiilor, volumul de reparaţii capitale se prevede în liste distincte, cu defalcarea pe construcţii şi utilaje. Cheltuielile necesare executării lucrărilor de reparaţii capitale şi modernizări se includ în costurile de producţie, ca şi cheltuielile de reparaţii. În cazul în care cheltuielile necesare executării modernizării utilajului depăşesc circa 20% din valoarea de deviz a reparaţiei capitale, acestea pot fi finalizate din investiţii, majorându-se prin aceasta valoarea mijloacelor fixe respective. Pentru executarea lucrărilor de reparaţii capitale şi de modernizare se prevede necesarul de materiale, ansamble, subansamble şi piese de schimb, atât fizic şi valoric, cu specificarea separată pentru cele noi, pentru cele recuperate de la alte mijloace fixe şi folosite ca atare şi pentru cele obţinute pe bază de recondiţionări. În afara acestor lucrări de reparaţii cuprinse în sistemul de reparaţii preventiv-planificate, în cadrul întreprinderii se mai execută şi altele, cum sunt reparaţiile accidentale, de renovare şi de avarii. Reparaţiile accidentale sunt acele lucrări de reparaţii care se efectuează la intervale de timp nedeterminate, fiind necesitate de scoaterile neprevăzute din funcţiunea utilajelor ca urmare a defectării acestora. Cheltuielile necesitate de acestea sunt incluse în costurile de producţie. Reparaţiile de renovare reprezintă acele lucrări de reparaţii ce se efectuează la utilajele care au trecut prin mai multe reparaţii capitale, având un grad ridicat de uzură. Cu ocazia acestor reparaţii pot avea loc şi lucrări de modernizare. Reparaţiile de avarii se efectuează ori de câte ori utilajele suferă anumite deteriorări, fie ca rezultat al unei proaste îngrijiri şi întreţineri, fie din cauza unor dezastre naturale cum sunt : cutremure, incendii etc. Aceste reparaţii au un caracter accidental, diferind sub raportul conţinutului şi volumului de lucrări, de la caz la caz.

II.3. CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII

Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in industria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza :a)-Revizii tehniceb)-Reparatii curentec)-Reparatia capitala

a)Revizia tehnica - Rt - reprezinta ansamblul de operatii care se executa inaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si a principalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.

Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice

1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permita

eliminarea jocurilor3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie4. Verificarea instalatiei de racire si ungere5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera)6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii7. Verificarea instalatiei electrice8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune

Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale.

b)-Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa periodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate , reconditionate sau inlocuite.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :

1. Deconectarea masinii de la retea2. Demontarea partiala a masinii3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina 4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii )5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie9. Montarea masinii,efectuarea reglajelor10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje )12.Confectionarea de piese noi13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si

tabloului electric

15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II

1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura 2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii)3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii)6.Repararea sistemului de racire si ungere7.Repararea sistemului de actionare hidraulic8.Repararea dispozitivelor de protectie9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor11.Verificarea preciziei masinii conform normelor 12.Vopsirea masinii13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje )14.Reconditionarea ghidajelor15.Confectionarea de piese noi16.Transportarea subansamblelor de la,respsctiv la,locul de functionare al masinii17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric18.Repararea motoarelor electrice19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de siguranta,butoane de comanda )20.Inlocuirea conductorilor uzati21.Repararea lampii de iluminat22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri23Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric

c)-Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efectueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca scop readucerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale

A. Partea mecanica 1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura2.Demontarea completa a masinii in parti componente3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor

4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor)5.Repararea sistemului de actionare hidraulic6.Repararea sistemului de ungere si racire7.Repararea dispozitivelor de protectie8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor10.Verificarea preciziei masinii conform normelor11.Chituirea si vopsirea masinii12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare13.Reconditionarea pieselor uzate14.Reconditionarea ghidajelor15.Confectionarea de piese noi16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare

B. Partea electrica 1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si verificarea aparaturii2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate 5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor

LISTA LUCRARILOR PE CATEGORII DE REPARATII SPECIFICE

CONTINUTUL LUCRARII Rc I Rc II Rk

1 2 3 4BATIURI

1. curatirea ghidajelor de rizuri si lovituri2. tusarea ghidajelor3. tusarea,rectificarea sau rabotarea ghidajelor 4. inlocuirea cremalierei sau frezarea locasului cremalierei

XX X

XX

MESE1. curatirea cu pila si cu sabarul a suprafetei mesei2. reconditionarea canalelor “T” pentru prinderea pieselor3. rabotarea suprafetelor mesei4. reglarea penelor si a placilor de reazem5. tusarea penelor si a placilor de reazem6. inlocuirea penelor si a placilor de reazem7. tusarea ghidajelor8. tusarea,rectificarea,frezarea sau rabotarea ghidajelor

X

XX

XX

XXXX

XXX

XXX

9. frezarea locasului cremalierei10.inlocuirea cremalierei11.inlocuirea bucselor surubului de deplasare12.inlocuirea piulitelor surubului de deplasare13.inlocuirea surubului conducator

XX

XXXXX

MONTANTI1. curatirea ghidajelor de lovituri,rizuri,etc.2. tusarea ghidajelor3. rabotarea,frezarea sau tusarea ghidajelor

XX X

XCUTII DE VITEZA , CUTII DE AVANSURI

1. inlocuirea garniturilor2. reglarea jocului in lagare3. tusarea lagarelor4. inlocuirea cuzinetilor5. inlocuirea a 10% din bucse si rulmenti6. inlocuirea a 30-40% din bucse si rulmenti7. inlocuirea a 50-60% din bucse si rulmenti8. curatirea rizurilor fusurilor axelor principale9. rectificarea fusurilor axelor10.inlocuirea a 10 % din axe11.inlocuirea a 30-40% din axe12.rectificare con morse la axele principale13.ajustarea suprafetei frontale a dintilor rotilor comutabile14.inlocuirea a 10% din rotile dintate15.inlocuirea a 30-40% din rotile dintate16.inlocuirea bucselor,bolturilor,furcilor,fixatorilor penelor de la

dipozitivele de comutare a vitezelor sau avansurilor 17.reconditionarea cuplajelor cu gheare18.inlocuirea cuplajelor cu gheare19.reglarea cuplajelor cu frictiune20.inlocuirea discurilor ,ferodourilor de la cuplajele cu frictiune21.inlocuirea penelor,fusurilor,manetelor de la dispozitivul de

comanda al cuplajului22.inlocuirea cuplajelor23.reglarea franelor24.inlocuirea ferodoului franei25.inlocuirea panglicii franei

XXX

X

X

XX

X

XXXX

X

XXX

XXX

XX

X

X

XX

XX

X

X

X

XXX

X

X

X

XXXXX

SISTEM DE UNGERE1. verificarea sistemului de ungere2. inlocuirea garniturilor3. reglarea distribuitorului de ungere4. reglarea armaturilor5. inlocuirea armaturilor6. inlocuirea a o parte din conducte

XX

X

XXXX

XXX

XX

7. curatirea sorbului si filetelor8. inlocuirea elementelor de filtre9. inlocuirea lagarelor pompei de ungere10.rectificarea fusurilor axului pompei de ungere11.tusarea corpului si a capacelor pompei de ungere

X XXXXX

XXXXX

ACTIONARE1. inlocuirea garniturilor de piele la bolturile cuplajelor elastice2. inlocuirea bolturilor3. inlocuirea cuplajelor4. restrunjirea suprafetelor rotilor de curea5. refacerea profilului canalelor la rotile de curea trapezoidala6. repararea dispozitivului de intindere a curelelor7. inlocuirea rotilor de lant8. inlocuirea lanturilor9. repararea aparatorilor

XX

X

XX

XXX

X

XXXXXXX

NORMATIVELE DE REPARATII In tara noastra sunt elaborate normative in care masinile sunt evidentiate pe subgrupe ,tipodimensiuni,precum si in functie de parametrii tehnico-economici ai acestora. In normative sunt prevazute pntru fiecare masina in parte durata de serviciu normata ,ciclul de reparatii si intervalul dintre interventii (in ore de functionare) , numarul interventiilor intr-un ciclu de reparatii capitale posibile de executat,timpul de stationare in reparatii, timpul necesar pentru executarea reparatiei si costul reparatiilor .

CICLUL DE REPARATII Ciclul de reparatii reprezinta perioda de timp,in ore lucrate , intre doua reparatii capitale sau ,pentru masina noua ,de la darea ei in exploatare pana la prima reparatie capitala.Durata ciclului de reparatii este fixata pentru fiecare tip de masina in normative de reparatii in functie de orele de functionare.In general,un ciclu de reparatii cuprinde o reparatie capitala ,2-3 reparaii curente de gradul II, 6-12 reparatii curente de gradul I si 27-72 revizii tehnice,in functie de tipul productiei

Structura ciclurilor intre doua reparatii

Nr crt

Denumirea utilajului

Lucrari de reparatie si intretinere tehnica

Succesiunea lucrarilorNumarul

reparatiilorRt Rc1 Rc2 RK

0 1 2 3 4 5 6

1 Masina de gaurit G40

RK-Rt-Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc2-Rt-Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc2-Rt-Rc1-Rt-Rc1-Rt-Rc1-RK

12 9 2 1

Durata de serviciu normata (ani) =21 , nr. de ore=120000, nr.de schimburi=3, intervalul dintre interventii : RK-30 000, Rc2-10 000, Rc1-2 500, Rt-1 250 ;numarul de interventii pe ciclu complet : RK-1 , Rc2-2 , Rc1-9 , Rt-12 ; timpul de stationare in reparatii (zile lucratoare) : RK=21 ,Rc2=13 , Rc1=6 , Rt=1.

Ciclul de reparatii pentru masina de gaurit

RK RK

Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt Rt I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I Rc1 Rc1 Rc1 Rc2 Rc1 Rc1 Rc1 Rc2 Rc1 Rc1 Rc1 Rc1

II.4 PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARATII

Procesul tehnologic de reparatii aplicat la utilaje poate fi de doua feluri :-proces tehnologic de reparatie individual-proces tehnologic de reparatie pe subansambluri

Procesul tehnologic de reparatie a utilajelor cuprinde urmatoarele operatii:-primirea utilajului in reparatie si spalarea sa la exterior-demontarea in piese componente-spalarea pieselor-constatarea defectelor si sortarea pieselor-intocmirea documentatiei de reparatie -repararea pieselor si a echipamentului electric-montarea pieselor in subansambluri sau ansambluri si incercarea lor-asamblarea utilajului -rodajul,controlul si receptia utilajului-vopsirea -predarea utilajului la beneficiar

Pregatirea masinilor si instalatiilor pentru intrarea in reparatiePrimirea utilajelor si instalatiilor in reparatie se face de catre controlul tehnic al

atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al sectiei mecano-energetice. In prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii. Controlul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu aceasta ocazie se urmareste daca masina este completa si care sunt defectiunile la functionarea in gol si in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea activitatii de constatare a defectelor.

Demontarea utilajelor si instalatiilor

Demontarea masinilor si instalatiilor este una dintre cele mai importante din cadrul procesului tehnologic de reparatie. Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de:-studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;-stabilirea succesiunii operatiilor la demontare in functie de modul de fixare al pieselor.

Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive adecvate, ceea ce permite evitarea deteriorarii lor. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare piesele nu vor fi fortate, ci se va studia si stabili care este cauza. Pentru stifturi, bucse, arbori etc. se stabileste mai intii directia de demontare.

Arborii lungi trebuie sa se sprijine pe mai multe puncte spre a evita deformarea lor la depozitare. Batiurile mari si grele ramin, in vederea reparatiei, la locurile de functionare. Ele se transfera la atelierul de reparatii numai in cazuri speciale de reparatii, si atunci daca sunt conditii.

Celelalte piese se transfera la atelierul de reparatii unde piesele grele sunt asezate pe stelaje, iar piesele mici se asaza in lazi sau rafturi in asa fel incit suprafetele finisate sa nu se deterioreze.

Pentru a se usura montarea pieselor si a se evita unele erori, piesele se inscriptioneaza cu vopsea sau se leaga de ele o marca de forma circulara sau patrata,avind imprimat un numar care arata ordinea demontarii.

Asamblarea masinii se va face in ordinea inversa numerotarii. Demontarea fiecarui organ de masina are unele particularitati care se prezinta in continuare.

Demontrea organelor filetate este o operatie relativ usoara daca i se acorda atentia cuvenita. Se vor folosi numai chei in perfecta stare (nedecalibrate), de preferinta tubulare. Cind demonatrea se face greu,se umezeste imbinarea cu petrol, se aplica lovituri pe fata laterala a piulitei sau se incearca stringerea si desfacerea surubului si filetului in mod succesiv, pina cind acesta se misca. Daca nici de aceasta data nu reuseste demontarea, se incearca desurubarea piulitei dupa ce, in prealabil, a fost incalzita. Uneori, din cauza griparii filetului, este necesara distrugerea surubului prin taiere. Prezoanele se demonteaza cu doua piulite si cheie fixa sau cu dispozitive speciale. Stifturile se scot cu ajutorul piulitelor sau al unui surub, dupa cum sunt prevazute cu tija filetata sau gaura filetata. Celelalte stifturi se scot cu ajutorul dornurilor avind diametrul apropiat de al acestora.

Pentru demontarea bolturilor se folosesc dornuri construite din metale moi (cupru, aluminiu, bronz etc.).

Cuiele spintecate se deterioareaza cu ajutorul dispozitivelor. Daca cuiele spintecate sunt rupte, pentru extragerea lor se folosesc dornuri de otel avind diametrul cu 0,5 mm mai mic decit diametrul gaurii cuiului.

Demontarea penelor din canalul lor se executa cu o bara de otel avind forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul suruburilor. Penele cu calcai se extrag din locas cu ajutorul unui dispozitiv de tip surub-piulita.

Demontarea inelelor de siguranta se face cu ajutorul clestilor. Daca urechile inelelor sunt rupte, demontarea se face cu ajutorul unor scule de forma surubelnitelor.

Demontarea lagarelor si bucselor se executa in functie de tipul acestora. Astfel, demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite. Lagarele si bucsele montate prin presare se demonteaza cu ajutorul diferitelor tipuri de prese.

Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu se deteriora alezajul, arborele sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la ieftinirea reparatiilor, ci la cheltuieli inutile pentru repararea deteriorarilor sau chiar inlocuirea rulmentilor. Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa decat la rulmentii cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica prin intermediul a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe. Celalalte tipuri de rulmenti se scot cu ajutorului unor dispozitive si extractoare. Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde ghiarele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu-l deteriora. Extragerea rulmentilor din piese cu dimensiuni mici se executa numai prin transmiterea presiunii pe inelui exterior. Rulmaneti montati cu strangere se demonteaza dupa ce in prealabil au fost incalziti cu ulei mineral la 90-100°. Incalzirea se face prin turnarea uleiului fierbinte pe rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu asbest.

Rotitele dintate montate prin strangere, se demonteaza cu ajutorul dispozitivului si extractoarelor a caror constitutie este identica cu a acelora folosite la demontarea rulmentilor. In cazul in care depresarea se face greu se procedeaza la incalzirea rotii pana la temperaturi de 100-200°. Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu se incalzi si arborele.

Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe, inscriptionand fiecare conducta sau aparat. Acolo unde este cazul trebuie intocmita si schema instalatiei electrice, daca aceasta nu se afla in cartea masini.

Curatirea si spalarea pieselor

Curatirea si spalarea pieselor ce urmeaza a fi reparate se face cu petrol, detergenti sau diferite solutii, ca de exemplu: soda calcinata 3-5% dizolvata in apa, avand temperatura de 60-80°, in care se mai adauga 3-10 gr. sapun la litru de solutie, pentru dizolvarea grasimilor .

Procesul de spalare are patru faze:-indepartarea noroiului sau a altor impuritati cu ajutorul razuitoarelor si al maturilor;-spalarea pieselor in solutie incalzita;-spalarea in apa calda;-uscare cu aer cald.

Spalarea pieselor in solutii se face manual sau mecanizat. Spalarea mecanizata se face cu ajutorul unei masini.O particularitate prezinta spalarea rulmentilor, care se face in benzina sau ulei mineral fierbinte. Spalarea rulmentilor in benzina se face astfel: intr-un vas curat se toarna benzina pana ce se acopera rulmentii, iar apoi se adauga ulei mineral calitatea 305 in procent de 6-8% din volumul de benzina. In timpul spalarii, inelele rulmentului se rotesc in sens contrar pana cand partile componente se curata complet. Daca rulmentul este prea imbacsit, se spala in doua faze. La ultima faza se foloseste

benzina curata. Spalarea in ulei fierbinte se face intr-o baie incalzita electric pana la temperatura de 80°. Daca dupa spalare se constata ca rulmentul are pete de coroziuni, se indeparteaza acestea cu panza de emery (smirghel nr.000) uzata sau cu o pasta formata din oxid de crom si ulei mineral, aplicata pe o bucata de pasla sau postav curat. Suprafata corodata se freaca pana cand petele dispar, dupa care rulmentul se spala din nou cu benzina. Dupa uscare rulmentul se asaza pe carton uscat si se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lenta in baia de ulei.

Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare

Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si masurile necesare pentru eliminarea cauzelor care au accelerat uzura pieselor in timpul exploatarii. In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare. O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror defectare poate conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete, etc., in vederea descoperirii aventualelor fisuri.

Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: bune, de reparat si de inlocuit.In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in documentatia tehnica a utilajului sau a instalatiei. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care, datorita faptului ca nu au grad inaintat de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima categorie cuprinde piesele care, ajungind la limita maxima a uzurii, este imposibila sau neeconomica repararea lor si in acest caz se inlocuiesc cu altele noi.

Pentru piesele care se repara sau se inlocuiesc, trebuie sa se intocmeasca o schita care sa cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii sau reproducerii lor. Stabilirea precisa a cotelor se face tinind seama si de piesele cu care se asambleaza cele care se repara sau se inlocuiesc. In schitele intocmite pentru piesele ce se repara, locul ce trebuie reparat va fi indicat prin linii groase.

Dupa schitele intocmite in timpul constatarii se executa ulterior desene, deoarece nu se recomanda reconditionarea pieselor sau executarea lor din nou sa se faca numai dupa model. Odata cu inlocuirea schitei se completeaza si foaia de constatare.

Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modul de rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul de manopera si, eventual, costul reparatiei.

Constatarea defectelorIn cadrul operatiei de sortare se constata starea pieselor ,abaterile lor fata de

desenele de executie si conditiile tehnice inscrise in acestea,precum si care e cauza defectarii survenite.

Cauzele defectarii pieselor pot fi:

-de exploatare;-de fabricatie;-de constructie (proiectare).

Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente.Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul procesului

de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile fata de dimensiunile, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie, precum si la executie sau montaj.

Defectele de constructie pot apare ca urmare a unor greseli de proiectare.Daca dimensiunile, calitatea materialului, tolerantele, tratamentul termic sunt stabilite gresit, piesele se uzeaza prematur.

Piesele uzate vor fi sortate, la randul lor, dupa criteriile mentionate mai sus, urmand ca fiecare grup sa fie studiat detaliat, spre a se lua masurile cele mai potrivite pentru reconditionarea lor si pentru a se inlatura, in viitor, repetarea defectarii din aceleasi cauze.

La operatia de constatare a defectelor se mai tine seama si de urmatoarele criterii. Suruburile,prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat, fara urme de strivire sau lovire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie sa fie rupt mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile pentru sprinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate. Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica fara urme de lovire si fara rizuri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri. Se admit numai defectele care, in timpul reparatiei, pot fi eliminate. Uzura dintilor nu trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii.

Suprafetele imbinarilor conice si cilindrice trebuie sa fie curate ,iar generatoarele suprafetelor rectilinii. Suprafetele conice se considera bune daca la controlul cu vopsea aceasta acopera ¾ din suprafata conului.

La lagarele de rostogolire corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte ciupituri sau urme de coroziune. Lagarele de alunecare trebuie sa aibe cuzinetii fara urme de gripare, iar daca acestia au captuseala din compozitie se controleaza si aderenta prin ciocanire, cuzinetului in stare suspendata, sunetul emis trebuind sa fie cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un zgomot infundat. O metoda precisa pentru verificarea aderarii compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunet

TEHNOLOGIA DE REPARARE A UTILAJELOR

Pentru repararea utilajelor se intocmesc urmatoarele documente : 1.Actul de constatare care cuprinde : - determinarea utilajului - numarul de inventar - data efectuarii constatarii - locul

- cuprinsul defectatiei (piese defecte ce necesita remedieri, piese defecte ce necesita inlocuiri) - beneficiarul reparatiei si cine executa lucrarea 2.Fisa tehnologica care se intocmeste in baza actului de constatare si in care se evidentiaza : - denumirea utilajului - comanda de executie a reparatiei - denumirea operatiei ce se executa - norma tehnica - manopera in ore - materiale in unitati de masura si cantitatea necesara - alte date care stau la baza calculului de cost al reparatiei .

Repararea principalelor subansamble mecanice ale utilajelor

Repararea mesei : masa se uzeaza inzona canalelor T deprindere a pieselor.In majoritatea cazurilor,printr-o exploatare necorespunzatoare mesele se prezinta cu nervurile din zona canalelor „ T” rupte si cu suprafata pentru prindere a pieselor cu diferite denivelari,provenite din aschierea cu burghiele atunci cand lucratorii scapa burghiele pe masa masinii. Repararea meselor uzate se face prin placare si comporta urmatoarele operatii:-frezarea si gaurirea mesei in zona uzata-confectionarea ,prin frezare si gaurire ,a unei placi corespunzatoare locasului frezat din zona uzata a mesei-montarea placii prin suruburi pe masa uzata-rectificarea suprafetei meseiDupa repararea mesei se ajusteaza suprafetele de ghidare ale consolei si repararea pieselor mecanismului de ridicare a mesei.Suprafata de lucru a mesei trebuie sa fie perfect plana.Se admit abateri intre 0,03 si 0,04 mm pe lungimea de 300mm Repararea batiului : lucrarea consta in special in reparatia ghidajelor uzate si lovite.Reparatia ghidajelor incepe prin curatirea cu razuitorul a rizurilor existente pe suprafetele lor.apoi masina unealta se aseaza perfect orizontal .Precizia de instalare este de cel putin 0,04mm pe lungimea de 1000 mm.marimea uzurii ghidajelor se verifica cu rigla si cu calibrul de interstitii.Daca uzura este de 0,5mm sau mai mare,corpul se raboteaza.Uzurile si rizurile locale (cu lungimea de pana la 20mm) se repara prin incarcare cu aliaj de antifrictiune .Ghidajele cu uzura de 0,15-0,20mm se rectifica si se razuiesc,pentru a garanta o abatere de 0,02-0,03mm pe lungimea de 1000mm. Repararea cutiilor de viteze si de avansuri : consta in repararea sau inlocuirea axelor,a bucselor ,a lagarelor de alunecare ,a rulmentilor,a rotilor dintate ,a penelor,e.t.c. ,care se uzeaza intimpul exploatarii masinii .Toate aceste piese se repara prin procedee de reconditionare obisnuite.Fusurile arborilor se strunjesc si se rectifica,sau se reconditioneaza prin cromare ,prin calarea pe ele a unor bucse,precum si prin alte procedee.Bucsele uzate se inlocuiesc cu altele noi.

Repararea transmisiilor prin curele : Defectele frecvente care se pot constata la transmisiile prin curele sunt :incovoierea arborilor ,uzura fusurilor arborilor,uzura lagarelor ,uzura curelelor si a rotilor de curea.Repararea rotilor de curea consta in rectificarea suprfetei de lucru a obezii,reconditionarea alezajelor butucului la dimensiunile corespunzatoare ajustajului prescris si reconditionarea asamblarii prin pana a rotii si arborelui . Repararea angrenajelor : se executa tinandu-se cont de natura si cauzele uzurii,de materialele din care sunt confectionate rotile dintate si precizia asamblarii. Rotile de fonta cu dintii uzati in proportie de peste 20% se inlocuiesc.Rotile din otel cu dinti uzati inproportie de prste 30% se inlocuiesc.La rotile care au modulul mai mic de 6 mm,nu de admite inlocuirea dintilor rupti ;la cele cu modulul mai mare de 10mm ,se admite inlocuirea a maximum trei dinti rupti,cu dinti sudati si rectificati,sau cu dinti filetati;fusurile butucurilor se pot repara prin sudare. Repararea cuplajelor :se realizeaza prin incarcarea cu sudura si prelucrarea la dimensiunile initiale;piesele de legatura rigida sau elastica (bolturi,suruburi ,inele )se inlocuiesc cu pise noi. Repararea ambreiajelor :consta in inlocuirea garniturilor de frictiune ,rectificarea placilor de presiune ,reconditionarea sau inlocuirea elementelor de asamblare si reglarea ambreiajelor. II. 5 VERIFICAREA CALITATII. RODAJUL

Controlul masinilor unelte dupa montaj are drept scop evidentierea calitatii executiei montarii si modul de incadrare a masinii unelte in parametrii tehnici functionali impusi de documentatia tehnica.De modul in care se incadreaza valorile efective ale jocurilor si abaterilor de la pozitia reciproca a suprafetelor subansamblurilor in miscare (arbore principal,mese,sanii ) ,in intervalul de valori ale abaterilor prevazute prin documentatia tehnica ,depinde si precizia de prelucrare pe care o asigura in exploatare masina-unealta.Controlul preciziei masinilor-unelte consta in verificarea suprafetelor ,rectilinitatii,paralelismului,perpendicularitatii si deplasarilor si compararea valorilor efective ale abaterilor cu valorile inscrise in documentatia tehnica de executie. Durabilitatea organelor de masini este influentata de rigurozitate suprafetelor de contact , care , in timpul functionarii, au o deplasare relativa una fata de cealalta . Comportarea in functionare a organelor de masini depinde de rezistenta acestora , care poate fi :-rezistenta la uzura a suprafetelor in contact ;-rezistenta suprafetelor la coroziune ;-rezistenta la oboseala a pieselor in miscare ;-anduranta ajustajului realizat la fabricatie intre piesele in miscare . Prin masuratorile facute asupra unor bucse si axe sectionate dupa ce au fost imbinate , s-a observat ca la acestea contactul nu este pe toata suprafata ci numai pe varful asperitatilor. Deci , suprafata efectiva de contact este mai mica decat suprafata

numinala , fapt de care trebuie tinut cont la calculul presiunilor specifice si a rezistentelor la uzura a suprafetelor . In cazul cand posesorii de utilaje nu au in dotare mijloace pentru realizarea superfinisarii pieselor , care vor lucra prin contat in miscare , este necesar sa-si organizeze rodajul subansamblelor montate dupa reparare in vederea ruducerii asperitatilor din prelucrari si, deci , marirea rezistentei organelor de masini la uzura. In timpul rodarii , se efectueaza reglarea lagarelor , a mecanismelor de comutare, a mecanismelor pentru opririle automate , a sistemului de ungere.Se verifica , de asemenea functionarea transmisiilor cu roti dintate , a cutiilor de viteze si avansuri in ceea ce priveste temperatura pe care o dezvolta in lagare si zgomotul pe care il dezvolta in timpul rodajului. Rodajul subansamblurilor este practicat in majoritatea intreprinderilor detinatoare si reparatoare de masini-ulete. Metoda rodarii subansamblurilor este eficienta fata de metoda rodarii masinii in ansamblul general, deoarece :-in cazul cand in timpul rodajului se observa defectiuni se demonteaza si se repara numai in zona defectului; celelalte subansambluri ale masinii fiind pe bancuri diferite, pot continua rodajul;-productivitatea muncii la rodaj este mai mare;-calitatea rodajului este superioara Dezavantajul metodei subansamblurilor este acela ca echipa de rodaj trebuie sa fie mai numeroasa.

II.6 CĂILE DE CREŞTERE A EFICIENŢEI ECONOMICE A EXECUTĂRII REPARĂRII UTILAJELOR

Organizarea optimă a executării reparării utilajului trebuie să asigure o eficienţă economică maximă, concretizat în reparaţii de calitate superioară, un cost minim şi o durată de execuţie cât mai redus. Asigurarea creşterii continue a eficienţei economice a reparării utilajelor necesită realizarea acestor cerinţe de optimizare prin folosirea celor mai potrivite căi şi metode. Un loc de seamă în aprecierea eficienţei executării reparării utilajului îl ocupă nivelul costurilor de realizare a acesteia care, de dorit, trebuie să înregistreze o continuă scădere. Acest lucru este cu atât mai important cu cât cheltuielile pentru reparaţii în industria constructoare de maşini sunt, de pildă, între 12-18 % faţă de totalul cheltuielilor de secţie . O cale de creştere a eficienţei economice a reparării utilajelor o constituie reducerea costurilor legate de repararea utilajului prin limitarea costurilor necesitate de înlocuirea pieselor uzate. Folosirea acestei căi impune ca prin înlocuirea pieselor uzate cu cele noi, preţul celor noi să fie mai redus sau în nici un caz să nu depăşească preţul pieselor vechi . O altă cale de reducere a costurilor de reparaţie o constituie reducerea cheltuielilor legate de montarea şi demontarea utilajelor, prin mecanizarea executării acestor operaţii şi folosirea unor metode superioare de organizare a muncii.

O cale importantă de creştere a eficienţei economice o constituie folosirea metodei de executare a reparării utilajelor pe subansamble şi organizarea reparării după metodele producţiei în flux . Creşterea eficienţei executării reparaţiei se concretizează şi în mărirea duratei de funcţionarea utilajului între reparaţii şi reducerea duratei de execuţie a reparaţiilor. Realizarea acestor cerinţe se poate obţine, de regulă, prin mărirea duratei de folosire a pieselor, prin mărirea rezistenţei la uzură pe baza folosirii unor tratamente termice, termochimice sau electrice, prin aplicarea unor aliaje dure pe suprafeţele de lucru care suferă o uzură rapidă ş.a. . De asemenea, reducerea duratei de execuţie a reparaţiilor se poate realiza prin folosirea metodei rapide de repararea pe subansamble, repararea pe baza organizării în flux, asigurarea unei bune pregătirii a executării reparaţiilor ş.a. O cale importantă de reducere a costului reparaţiilor o constituie recondiţionarea pieselor uzate şi refolosirea acestora. Această cale prezintă o mare eficienţă economică, dat fiind faptul că piesele recondiţionate reprezintă doar 10-30 % din costul pieselor noi. Mecanizarea şi automatizarea executării lucrărilor de reparaţii şi folosirea unor tehnologii moderne de reparare reprezintă, de asemenea, căi de creştere a eficienţei economice. Organizarea modernă a executării reparării utilajelor recomandă ca, pentru diferitele tipuri de maşini şi utilaje să se creeze întreprinderi specializate pe reparaţii, dotate cu utilaje şi forţă de muncă specializată care să asigure repararea utilajelor în condiţii superioare de calitate, cu o durată scurtă şi la un cost redus .

II.7 NORME DE TEHNICA A SECURITATII MUNCII

In atelierele de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datorita carui fapt si normele de tehnica a securitatii munci sunt diverse in functie de locurile de munca . Se vor respecta normele de tehnica a securitatii muncii si normele de prevenire si stingere a incendiilor specifice lucrarilor de: lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul masinilor-unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si urmatoarele norme specifice reparatiilor:-la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui maistru sau sef de echipa;-uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de echipa de reparatii trebuie sa fie in buna stare;-inainte de inceperea lucrarilor de intretinere sau reparatii la un utilaj, maistrul sau seful de echipa se va asigura ca masina respectiva sa nu poata fi pusa accidental in miscare, iar pentru orice eventualitate pe intrerupatorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscriptia: ”NU CUPLATI SE LUCREAZA”-la masinile prevazute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate masuri de sprijinire a acestora;

-dupa terminarea reparatiilor, masina nu va fi pusa in stare de functiune inainte de montarea tuturor dispozitivelor de protectie;-inainte de punerea in functiune se va controla daca sculele folosite la reparatie au fost inlaturate de pe masina;-darea masinii in functiune nu se va face decat dupa executarea receptiei;-in incaperile in care se spala si degreseaza piesele cu lichide inflamabile este interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;-la degresarea pieselor cu solventi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu capace de inchidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor;-soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita;-piesele se vor introduce si scoate in baile de degresare electronica numai dupa intreruperea curentului electric care alimenteaza baia;-la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mainile si narile cu o alifie protectoare pentru a prevenii actiunea vatamatoare a vaporilor diferitilor compusi chimici si vor purta tot echipamentul prevazut de normele de protectia muncii;-nu este permis lucrul in pozitie aplecata deasupra baii -cand nu se lucreaza , baile vor fi acoperite cu un capac , pentru a impiedica evaporarea electrolitului;-in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introdurea si cunsumarea alimentelor precum si fumatului;

CAPITOLUL III

Bibliografie.1. Moraru; Margineanu; Oghinat -Utilajul si tehnologia meseriei -Constructii de masini, ,manual calasa a XI-a licee industriale cu profil mecanic;BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA -19982.I.Gheorghe; M.Voicu; Paraschiv -Tehnologia asamblarii si montajului -manual pentru licee industriale clasele XI-XII sau anii IV-V, scoli de maistri si de specializare postliceeala BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-19773.N.Huzum; G.Rantz-Masini utilaje si instalatii din industria constructiilor de masini-manual pentru licee industriale clasa a XII-a scoli profesionale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-19794.A.Albu; Al.Vaida; Tr.aurite; M.Cretu; E.Constantin; L.Deacu; L.Morar; I.Pop; S.Velicu-Exploatarea masinilor unelte BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-19875.C.Ionescu; E.Margulescu -Utilajul si tehnologia prelucrarii metalelor -manual pentru scoli de maistri BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA-19776.C.Barbulescu;C.Ene; D.Saneanu; I.Bacanu; E.Ghinea-Cartea mecanicului sef din unitatile industriale BUCURESTI, EDITURA TEHNICA -19837.I.Moraru; C.Aculai; E.Olarica; T.Oghina; E.Balaceanu-Tehnologia elaborari si prelucrari semifabricatelor-manual clasa a XII-a pentru licee tehnologice cu profil tehnic ,specializarea mecanica BUCURESTI, EDITURA SIGMA – 20028.V.Drobota; N.Atanasiu; N.Stere; N.Manolescu; M.Popovici; -Organe de masini si mecanisme-manual pentru licee industriale si agricole, clasele a X-a, a XI-a, a XII-a si scoli profesionale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA, R.A – 19939.A.Ciocarlia; M.Vasilescu-Asamblarea, intretinerea si reparatia masinilor industriale-manual pentru clasa a XII-a , liceea industriale BUCURESTI, EDITURA DIDACTICA ALL - 2000

CAPITOLUL IV :

ANEXE

FISA TEHNOLOGICA PENTRU REPARATII

Nr. Inventar Denumirea utilajului Sectia beneficiara

Nr.crt.

Categor.lucrarii

Timp normatore-om

Cost manopera

Marca muncitorului

Felul operatiei pe ora (mii lei)

Total(mii lei )

1 Verificarea masinii pentru stabilirea gradului de uzura.

Mec 5 2 48 96

2 Demontarea partiala a masinii la locul de functionare sau in atelierul de reparatii

Mec 3 6 36 216

3 Demontarea partiala cau completa a subansamblelor de montarea in atelierul de reparatii

Mec 3 6 36 216

4 Curatarea, spalarea pieselor, subansamblelor demonatate, curatirea ansamblurilor ramase pe masina

Mec 3 4 36 252

5 Sortarea pieselor pe categorii(intocmirea constatarilor)

Mec 5 3 48 144

6 Verificarea si repararea sistemului de ungere si racire pneumatica(unde e cazul)

Mec 3 2 36 72

7 Verificarea si repararea sistemului hidraulic

Mec 4 2 42 84

8 Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie

Mec 2 2 31,5 33

FISA DE CONSTATARE TEHNICA

A masinii, utilajului nr. ……… in vederea reparatieiDenumirea masinii, utilajului : Masina de gaurit G 40

Nr. de inventar…………. Ore de functionare de la darea in exploatare sau de la ultima reparatie capitala. 30 000

Nr. crt. Organul de masina sau piesaDefecta

Descrierea defectiunilor constatate

0 1 2 1 Masa masinii Nervuri rupte,zgarieturi,urme de

burghiu

2 Rulment Suprafata de rulare a inelelor cu

pronuntate de uzura

3 Batiu Ghidajele prezinta zgarieturi

PROPUNERI PNTRU EFECTUAREA REPARATIEI1. masa masinii : reconditionare prin placare2. rulment : se inlocuieste3. batiu (ghidaje) : reconditionare prin razuire :

Comisia de constatare……………… …………………………… ……………

………………………………………….

VERIFICAREA PRECIZIEI GEOMETRICEObiectul verificarii

Schema verificarii Toleranta (mm)

Aparate de masurat si accesorii

Planitatea suprafetei mesei

0,03/1000Se admite

numai concavitate

Rigla de verificare cu

lungimea utila

1000mmCale plan paralele

STAS 2571-66

Clasa de precizie 3Sonde sau nivela de

verificare cu bula de aer

Bataia axiala a arborelui principal

0,01

Comparator cu cadran cu palpator plan si precizie de citire de 0,002

Bila

Bataia suprafetei frontale a arborelui principal

0,02 Comparator cu cadran cu precizie de

citire 0,002mm

Bataia radiala a partii de centrre a

arborelui principal

0,01 Comparator cu cadran cu precizie de

citire de 0,002mm

Bataia radiala a axei alezajului

conic al arborelui principal

a) 0,01b) 0,02/300

Comparator cu cadran cu precizie de

citire de 0,002mm

Dorn deverificare cu lungimea de masurare de 300mm

Perpendicularita- tea axei arborelui principal fata de

suprafata de lucru a mesei in  :a)plan transversal b)plan longitudina

a) 0,02/300 cu α<90ºb) 0,02/300

Comparator cu cadran cu precizie de

citire 0,002mm

1-placa de baza2-montant3-capul de gaurit4-arbore principal5-pinola6-masa masinii7-masa rotativaM –motor electric

CV- cutie de vitezeZ1-Cr1 -mecanism pinion cremalieram1 - manetaC - cuplajZ4-Cr2 - mecanism pinion cremalieram2 -manivela.Z5-Z6 - roti coniceS -mecanism surub piulita.