TEMA PROIECTULUI:

PUNCTELE CRITICE DE CONTROL PE FLUXUL TEHNOLOGIC DE

FABRICARE A GHIUDEMULUI ŞI BABICULUI

CUPRINS

1. INTRODUCERE ...................................................................... pag. 42. PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP ……....…….............. pag. 53. DIAGRAMA DE FLUX ………………………………........ pag. 104. IDENTIFICAREA RISCURILOR ....................................... pag. 155. Tehnologia de fabricare a ghiudemului ................................ pag. 246. Diagrama de flux pentru BABIC ........................................... pag. 377. Tehnologia de fabricare a babicului ...................................... pag. 398. Tehnologia e fabricare a babicului ........................................ pag. 409. Diferenţele dintre ghiudem şi babic ....................................... pag.5010.Stabilirea unui sistem de stocare a ......................................... pag.51

inregistrarilor si documentatiilor ..................................................... pag.50BIBLIOGRAFIE ................................................................................. pag.52

2

1. INTRODUCERE

În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conştienţi de aspectele igienice ale vieţii şi alimentaţiei lor şi de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toţi producătorii să respecte atât exigenţele tehnologice, cât şi pe cele de ordin igienico-sanitar.

Sistemele moderne de asigurare şi conducere a calităţii care fac obiectul standardelor din seria ISO 9000, realizarea calităţii totale în industria alimentară sunt obiective care nu se pot atinge fără a fi rezolvată mai întâi problema producţiei igienice. În ţările cu o industrie şi o economie dezvoltată (ţările din Uniunea Europeană, Statele Unite, Canada) încă din perioada anilor ’80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea şi prevenirea riscurilor asociate producţiei de alimente, de tipul HACCP.

HACCP este un acronim care provine de la expresia din limba engleză ,,Hazard Analysis Critical Control Points”, care este o metodă sistematică de identificare, evaluare şi control a riscurilor asociate produselor alimentare.

Multe cazuri de îmbolnăviri alimentare se datorează consumului de preparate din carne, cauza fiind microorganismele prezente în flora intestinală a animalelor sănătoase sau a celor bolnave, dar care nu au fost detectate la inspecţiile veterinare de rutină. Aceste microorganisme, prezente iniţial în număr redus, se pot înmulţi atunci când produsul este incorect prelucrat, transportat, depozitat sau preparat. Prevenirea îmbolnăvirilor de origine alimentară depinde, deci, de măsurile de control aplicate de-a lungul întregului circuit al produsului respectiv, de la animalul viu şi până la consumul produsului finit.

Utilizarea unor practici bune de lucru, cuplată cu efectuarea unor analize de laborator ale produsului finit, nu dă întotdeauna rezultatele dorite. Problema siguranţei pentru consum a produselor finite poate fi rezolvată complet doar prin aplicarea sistemului HACCP, care permite identificarea şi menţinerea sub control a riscurilor identificate.

Este universal acceptat astăzi faptul că metoda HACCP este deosebit de importantă pentru industria cărnii. Răspândirea acestei metode va spori încrederea consumatorilor în produsele de carne şi va reduce barierele în comerţul internaţional.

Planul HACCP nu se elaborează pentru a înlocui norme şi directive curente sau programe existente în întreprindere. El trebuie să se concentreze pe prevenirea riscurilor pentru protejarea sănătăţii publice, să minimalizeze aceste riscuri sau, dacă este posibil, să le elimine.

O mare problemă ce poate să apară în industria alimentara este atunci când întreprinderea încearcă să includă toate procedurile standard de lucru într-un plan HACCP.

O a doua problemă majoră apare atunci când clienţii solicită ca toate cerinţele lor să fie incluse în planul HACCP al furnizorului.

3

Producţia igienică presupune fabricarea unui produs alimentar in condiţii de maximă siguranţă, reprezentată de atingerea unor parametrii de salubritate al produsului obţinut care se inscriu în limitele de evitare sau reducere a riscului de apariţie a unor stări morbide prin consumul acestor produse.

Principiile generale reprezintă un fundament pentru garantarea igienei alimentelor. Acestea urmeaza lanţul alimentar de la producţia primară pana la consumator, subliniind controalele cheie de igienă in fiecare stadium şi recomandând folosirea sistemului HACCP pentru sporirea siguranţei produsului.

Aplicarea sistemului HACCP implică alimente obţinute sigur şi consumate in siguranţă, prin efectuarea controlului în cadrul tuturor proceselor: de la fermă la masa consumatorului.

Sistemul HACCP beneficiază de o recunoaştere internaţională ca existenţă efectivă privind siguranţa alimentelor şi obţinerea de alimente adecvate pentru consumatorul uman.

2. PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP

Sistemul de Analiză a Riscurilor în Punctele Critice de Control reprezintă o abordare sistematică a dezideratului privind siguranţa produselor alimentare şi constă în aplicarea a şapte principii de bază.

Principiul 1: Evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea materialelor prime şi a ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribţia, prepararea culinară şi consumul produselor alimentare.

Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control riscurile identificate.

Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control.

Principiul 4: Stabilirea acţiunilor de monitorizare a punctelor critice de control.Principiul 5: Stabilirea acţiunilor corective care vor fi aplicate în situaţia când in

urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la limitele critice.

Principiul 6: Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care constituie documentaţia planului HACCP.

Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcţionează corect.

2.1.1. PRINCIPIUL 1

IDENTIFICAREA

4

Este indicat ca evaluarea riscurilor să se efectueze în faza de proiectare a produsului şi a procesului tehnologic de fabricaţie, pentru a defini punctele critice de control inainte de inceperea fabricaţiei propriu-zise.

Evaluarea riscurilor se realizează in doua etape:- evaluarea tipului de produs in funcţie de riscurile asociate acetuia;- evaluarea riscurilor în funcţie de severitate.Includerea produsului intr-o anumită categorie de periculozitate se face pe baza

următoarelor caracteristici:- produsul conţine sau nu ingrediente sensibilie;- fluxul tehnologic presupune sau nu o etapă în care este posibilă distrugerea

eficientă a microorganismelor periculoase sau a celorlaltor riscuri identificate;- există un risc major de contaminare a produsului după încheierea procesului de

fabricaţie;- există pericolul unei manipulări necorespunzatoare în timpul transportului,

vânzării si pregătirii culinare care să faca produsul periculos pentru consum;- după ambalare, produsul necesită tratamente termice sau pregătire culinară.

2.1.2. PRINCIPIUL 2

Determinarea punctelor critice de control se poate face în orice etapă a procesului de fabricaţie în care se impune şi este posibilă ţinerea sub control a riscurilor identificate.

Un punct critic de control este orice punct sau etapă dintr-un sistem de producţie, în care pierderea controlului poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii cunsumatorilor. Exemple de puncte de control pot fi: tratamentele termice, refrigerarea, congelarea, igienizarea utilajelor a spaţiilor de producţie etc.

2.1.3. PRINCIPIUL 3

Stabilirea limitelor critice se face pentru parametrii selecţionaţi în fiecare punct critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice, iar în cazul în care oricare dintre aceste limite a fost depăşită, înseamnă că punctul critic respectiv a ieşit de sub control si inlocuitatea produsului finit este în pericol. Cele mai frecvent utilizate limite critice sunt:

- temperatura;- durata;- umiditatea;- pH-ul;- aciditatea;- conţinutul de nitrite;- conţinutul de sare etc.

5

2.1.4. PRINCIPIUL 4

MONITORIZAREA

Procedurile de monitorizare (verificarea organizată a punctelor critice de control şi a limitelor critice) şi rezultatele monitorizării trebuie să fie bine documentate şi interpretate, erorile de monitorizare putând genera defecte critice ale produselor. Este bine ca monitorizarea să fie continuă; dar sunt situaţii când acest deziderat nu poate fi realizat. În această situaţie intervalul la care se face monitorizarea trebuie să fie foarte bine stabilit pentru a asigura menţinerea sub control a riscurilor identificate.

De asemenea, este indicat ca monitorizarea să se efectueze prin metode rapide, care să furnizeze informaţii în timp util, iar toate rezultatele monitorizării trebuie să fie înregistrate. Aceste înregistrări şi documentele aferente vor fi semnate de persoanele care au efectuat monitorizarea, dar şi de o persoană responsabilă cu monitorizarea.

2.1.5. PRINCIPIUL 5

Este necesară stabilirea acţiunilor corective care vor fi aplicate atunci când în urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la limitele critice. Aceste acţiuni corective trebuie să elimine riscurile şi sa asigure înlocuitatea produsului finit.

Toate deviaţiile apărute şi măsurile corective aplicate trebuie să facă obiectul unor înregistrări care constituie documentaţia planului HACCP, iar înregistrările trebuie păstrate puţin până la expirarea termenului de valabilitate a lotului respectiv.

2.1.6. PRINCIPIUL 6

Este necesară organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care implică planul HACCP, documentaţia referitoare la punctele critice de control (limitele critice şi rezultatele monitorizarii), deviaţiile apărute şi măsurile corective aplicate. Documentele sunt puse la dispoziţia organelor de inspecţie, ori de câte ori acestea solicită acest lucru.

2.1.7. PRINCIPIUL 7Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP

funcionează corect vizează funcţionalităţii proceduri si teste utilizate. Verificarea funcţionalităţii sistemului poate fi efectuată atât de producător, cât şi de organismele de control şi are rolul de a confirma daca în urma aplicării sistemului HACCP, au fost identificate toate riscurile iar acestea sunt sub control.

6

Metodele de verificare pot fi şi metode microbiologice, fizice, chimice şi senzoriale.

2.2. SELECTAREA ECHIPEI HACCP

Echipa HACCP ar trebui să fie multidisciplinară, constituită din persoane cu experienţă în domenii variate de activitate.

Membrii echipei pot fi din conducere, medici veterinari, biologi, specialişti în controlul / asigurarea calităţii, în sanitaţie, întreţinere a utilajelor şi aparatelor, tehnolog cu cunoştinţe detaliate despre procesul de producţie care să schiţeze diagrama de flux, supraveghetori sau personal de linie etc.

Pot fi cooptate temporar în echipă şi alte persoane, ca de exemplu: specialiştii în achiziţionarea de materii prime sau in distribuţie, în ambalare, în surse umane, etc.

Sistemul HACCP are un înalt grad de specificaţie, vizând un anumit produs, fabricaţie într-o anumită întreprindere, ca o anumită dotare şi un anumit personal.

2.3. DESCRIEREA PRODUSELOR

Sunt necesare materiale de descriere a materiilor prime care intră în procesul de fabricaţie, precum şi unele elemente relevante pentru evaluarea riscurilor. De aceea, se au în vedere următoarele aspecte:

- caracteristici chimice, biologice şi fizice;- origine;- condiţii de ambalare şi depozitare;- pregătirea înainte de utilizare.

Descrierea produsului trebuie sa fie suficient de detaliată pentru ca echipa HACCP să identifice riscurile care amenintă înlocuitatea produsului sau a consumatorului.

De asemenea, este necesara întocmirea listei ingredientelor şi materialelor necesare procesului de producţie.

În categoria preparatelor din carne crude si uscate, care se fabrică în România, intră ghiudemul şi babicul pentru care materia primă o constituie carnea de vită şi de oaie.

Ghiudemul este un preparat obţinut din carne de vita(20%) şi oaie(80%), aceastea spre deosebire de carnea de porc se deshidratează mai uşor, uscarea fiind favorizată de o operaţie specifică acestui produs şi anume presarea.

Având în vedere condimentarea picanta a acestor produse, se servesc ca aperitiv. (Georgescu Gh.)

7

2.4. DESCRIEREA PRODUSULUI

1. Tipul procesului / produsului Preparat din carne crud-uscat – natural

2. Modul in care va fi utilizat Ca aperitiv3. Ambalaj Membrane naturale4. Durata de depozitare Max 45 zile de la data fabricatiei5. Unde va fi vandut Magazine alimentare6. Instructiuni de etichetare Se perecizeaza:

- producator (nume, adresa- tipul produsului- termen de valabilitate

7. Control special al distributiei CTC fabrica

2.5. LISTA INGREDIENTELOR SI A MATERIALELOR PRIMITE DE FABRICA

Nume produs: Ghiudem

MATERII PRIME- carne de oaie(80%)- carne de vita(20%)

MATERII AUXILIARE- amestec de saruri (NaCl 2,5 Na NO30,05 )- condimente(boia de ardei iute 0,25, piper 0,15,

nucşoara 0,05, ienibahar 0,05, cuişoare 0,05)- adjuvant de maturare

MATERIALE- membrane naturale( maţe subţiri de vita 46 mm)- sfoara, clipsuri etichete

8

- cutii carton, banda lipit

Nume produs: Babic

MATERII PRIME- carne de oaie(50%)- carne de vita(50%)

MATERII AUXILIARE- amestec de saruri (NaCl 2,5 Na NO3 0,05 )- condimente(ardei iute pisat 1,5,usturoi 0,15)- adjuvant de maturare

MATERIALE- membrane naturale( rotocoale de vita 40-50 mm)- sfoara, clipsuri- etichete- cutii carton, banda lipit.

(Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

Carnea

Carnea utilizată la fabricarea ghiudemului si babicului trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

- sa provina de la animale sănătoase, bine hrănite si odihnite;- sa aibă un conţinut de umiditate cât mai scăzut;- sa aibă un grad de contaminare redus.Carnea are influeţe negative daca:- provine de la animale prea tinere, deoarece este lipsita de fermitate şi are un

conţinut prea mare de umiditate, ceea ce este defavorabil pentru procesul de uscare;- provine de la animale prea grase, deoarece o carne prea grasă nu permite tirajul

compoziţiei in timpul uscării;- conţine o cantitate redusa de mioglobina.În mod normal, carnea trebuie sa fie de

culoare roşcata; conţine o cantitate mare de ţesut conjunctiv, in special, ţesutul conjunctiv lax, deoarece acesta, la marunţire la cuter, poate forma pelicula asupra granulelor de carne, ceea ce ingrauneaza uscarea;

- carnea nu are capacitatea de reţinere a apei optimă. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

La prepararea ghiudemului şi babicului se foloseşte carne de vită şi oaie refrigerată, carne ce trebuie răcită în camere sau tunele frigorifere pâna la temperatura de circa 50C în straturile cele mai profunde ( la os). Pe secţiune poate avea o culoare mată. Carnea de bovine se livrează în fabrici împărţită în patru sferturi ( două anterioare şi două posterioare ), fără cap, fără seu, sau aderent, şi fără picioare. Carnea nu trebuie să fie murdară, să nu prezinte urme de conţinut intestinal, sânge, porţiuni infiltrate cu sânge, corpuri străine, atat pe partea externă cât si pe partea internă. Musculatura trebuie să fie nevatamată.

9

Carnea de ovine trebuie să corespundă în general aceloraşi criterii de admisibilitate ca şi cea de bovine. În caz de dubiu, la recepţie, examenul organoleptic este completat cu examenul de laborator( fizico-chimic si bacteriologic).

Clorura de sodiu- se adaugă în limitele 2-3,2% şi determină : formarea gustului şi  scăderea activitaţii apei pe măsură ce apa este eliminată în procesul de uscare şi deci influenţează dezvoltarea microorganismelor patogene şi de putrefacţie, făcând posibilă dezvoltarea microorganismelor care intervin pozitiv în fermentaţie ( intervine deci în conservabilitatea produsului) ; extracţia de proteine miofibrilare care sunt importante în legarea şi întărirea masei de salam.

Azotitul de sodiu- dacă compoziţia sa nu este acidificată corespunzator (Ph….6), este stabil şi prin urmare este toxic. În urma folosirii azotiţilor, tehnologul trebuie să menţină pH—ul în limita menţionată, prin folosirea unor adjuvanţi (glucide, acid ascorbic, acis citric/ citraţi), mai ales atunci când carnea nu se acidifică normal.

Boia de ardei iute este o pulbere obţinută prin prelucrarea ardelului roşu ce se cultivă şi la noi in ţara. Serveşte pentru imprimarea gustului precum şi a unei anumite nuanţe de culoare.

Piperul este fructul unei plante care se cultivă în ţările tropicale, numită Piper Nigrum. Fructul se dezvoltă pe spicul plantei sub formă de ciorchine care cuprinde 20-40 boabe, iar culegereea se face prin desprinderea boabelor de pe ciorchine, după o uscare prealabilă la soare sau la caldură. Boabele de piper negru bine uscate au suprafaţa încretiţă. Piperul are un gust caracteristic iute-înţepător, datorită subsţantelor ce le conţine. El este indispensabil la fabricarea unor produse fără gust deosebit sau mai greu digestibile, deoarece produce o secreţie abundentă a glandelor digestive.

Nucşoara sau nuca de muscat, este fructul copt al arborelui Myristica fragrans. De la un arbore se obţin 2-3 recolte pe an. Are un parfum fin şi se utilizează la fabricarea unor specialităţi de preparate şi conserve din carne.

Cuişoarele sunt mugurii florali ai plantei Ceryophylus aromaticus, care creşte sub forma de arbust şi au un miros caracteristic pregnant.

Usturoiul este bulbul unei plante care un ulei volatil cu un miros pregnant picant. În industria preparatelor se utilizează mai mult produselor de durată. ( Tehnologia produselor din carna Sviatoslav )

Membranele utilizate în industria cărnii trebuie să îndeplinească următoarele condiţii :

- să aibă permeabilitate la gaze şi vapori de apa ; aceasta proprietate este indispensabilă membranelor utilizate la fabricarea salamurilor şi cârnaţilor cruzi, unde este necesar un schimb de gaze ( CO2 din produs care trebuie eliminat şi O2 din mediu care trebuie să pătrundă în produs) ;

- să fie retractabile, retractibilitatea reprezentând acea proprietate a membranei de a urma în cursul uscării salamului, în mod uniform, neted, fără zbârcituri, diminuarea volumului cauzat de uscare, deci de pierdere de apa ;

- sa adere cu uşurinţa la compozitie, dar să se desprindă cu uşurinţă de compoziţie după felierea produsului ( fără să antreneze compoziţia ) ;

- să aibă o rezistentă potrivită pentru a suporta umplerea consistentă a pastei şi legarea sau clipsarea batoanelor ;

- să aibă diametrul constant pe toata lungimea lor ;- să fie lipsite de miros deoarece pasta de carne preia cu uşurinţă orice miros.

10

Recepţia calitativă şi cantitativă ●

Scurgere●

Alcătuirea compoziţiei(malaxare, tocare)○

Materia primă si materia auxiliară●

Membranele naturale, conservate prin sărare sau uscare, trebuie să corespundă următoarelor cerinţe :

- să fie curaţate şi degresate, deoarece pot imprima produsului miros şi gust de vechi, de rânced ;

- să fie corect depozitate, în funcţie de felul conservării (prin sărare sau uscare)- să nu prezinte ferestre ( locuri cu peretele subtiat ) sau gauri ;- membranele sărate se vor înmuia şi spăla corespunzator pentru îndepărtarea

sării ;- după spălare se va realiza o îndepartare perfecta a apei ;

- înainte de folosire să fie tratate cu substanţe antimicrobiene, cum ar fi acidul lactic, acetic, formic, citric, si sărurile alcaline ale acestora, acid ascorbic în amestec cu oţet ; apa oxigenată şi hipoclorit ( apa de Javel ), pimaricina, care este un antibiotic puţin solubil în apa (50 mg/l ) şi care se utilizează în soluţie de 10%.

Membranele uscate naturale înainte de folosire se înmoaie în apa pentru a capată elasticitatea şi supleţea necesară. Se recomandă înmuierea în soluţie de acid lactic 5%, timp de 10-15 minute. În aceste condiţii, hidratatarea lor este mai completă, datorita pH-ului scăzut al soluţiei ( se hidratează colagenul, materialul de baza al membranelor naturale ) şi se realizează o deschidere a porilor membranei, ceea ce favorizeaza îndepartarea umidităţii din produs în timpul uscării.

Defectele ce pot apărea la produsele finite datorită membranelor ar fii următoarele :

- râncezirea produsului, în cazul folosirii membranelor naturale incomplet degresate ;

- încreţituri ale membranei, consecinţa unei înmuieri nesatisfăcătoare, cuplată cu un proces de uscare forţată ;

- apariţia de NaCl pe membrane, datorită unei spălări insuficiente a membranelor naturale conservate prin sărare ;

- apariţia de pete cenuşii, verzi sub membrană, datorită scurgerii nesatisfăcatoare a membranelor naturale după spălare sau înmuiere ;

- maturarea defectuoasă, cauza fiind încarcatura microbiană iniţială mare, cu microorganisme nedorite ale materiei prime.

3. Diagrama de flux trebuie să furnizeze o descriere completă a tuturor etapelor

pornind de la materia primă şi până la produsul finit. Echipa va trebui să inspecteze operaţiile la faţa locului, verificând dacă diagrama este corectă şi exactă.

CCP2

CCP2

11

Maturare ●

Umplere si legare

CCP2

CCP1

CCP2

CCP2

● contaminare majoră CCP2○ contaminare minorăCCP1 Punct critic de control de gradul 1CCP2 Punct critic de CCP1 control de gradul 2.

CCP1

Diagramă de flux pentru fabricarea ghiudemului ( HACCP Gabriela Rotaru )CCP1 care asigura eliminarea riscului comletCCP2 care reduce riscul dar nu îl elimină completUn punct critic de control tipic la fabricarea produselor alimentare este recepţia

calitativă, deoarece acesta este momentul în care se decide acceptarea sau respingerea unui lot, precum şi destinaţia care i se va da accestuia în cazul acceptării.

3.1. DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

Determinarea punctelor critice de control necesită analiza exigentă din punctul de vedere al riscurilor identificate la nivelul tuturor etapelor procesului tehnologic, de la obţinerea materiilor prime şi până la depozitarea si distribuţia produsului finit. Membrii echipei HACCP trebuie să stabilească dacă într-o anumită etapă, riscul creşte, scade, sau nu poate fi prevenit sau eliminat.

12

Uscare şi presare

Ambalare●Depozitare

Expediltie●

Atunci când riscul poate fi prevenit, eliminat sau redus laun nivel acceptabil, în urma unor acţiuni de control efectuate la nivelul acelei etape, acesta este considerat un Punct Critic de Control – CCP (Critical Control Point).

Prevenirea factorilor de risc alimentar se poate face prin modificarea reţetei de fabricaţie (de exemplu prin reducerea pH-ului).

Eliminarea unor factori de risc poate fi efectuată prin prelucrarea termică a produsului la un nivel de temperatură care să distrugă populaţia de germeni patogeni.

Principalele măsuri de reducere a unui risc alimentar pot fi: Utilizarea unor substanţe cu efect bactericid (acid lactic); Folosirea unui sistem de vapori în vid; Includerea unei etape de opărire.Pot exista Puncte de Control acolo unde se poate exercita o acţiune de

control.Astfel, punctul de control este reprezentat de orice etapă în care factorii de risc

biologici, sau reducerea acestora la un nivel de control.Astfel, punctual de control este reprezentat de orice etapă în care factorii de

risc biologici, chimici sau fizici pot fi controlaţi, fără prevenirea distrugerea sau reducerea acestora la un nivel acceptabil.

Există situaţii în care riscul poate fi controlat în mai multe puncte. Atunci, este necesară o analiză în vederea stabilirii celui mai eficient loc de control; analiza care se poate efectua prin aplicarea unui arbore decizional.

Nu există o limită pentru numărul punctelor de control stabilite pentru un produs, dar este bine ca acesta să fie cât mai mic. De aceea, analiza riscurilor este foarte importantă pentru a stabili acele puncte care sunt într-adevăr esenţiale pentru incuitatea produsului.

Mai puţine puncte critice de control pot fi supravegheate mai uşor şi cu un randament crescut.

Există situaţii când se pot face confuzii între punctele critice de control şi punctele de control.

3.2. Puncte critice de control posibile

Obţinerea materiilor primeUneori pentru obţinerea materiilor prime de origine animală sau vegetală se

folosesc substanţe de stimulare care pot fi periculoase pentru consumatori.Antibioticele şi hormonii de creştere sunt folosiţi în hrana animalelor pentru a

îmbunătaţi performanţele de creştere sau în tratarea unor afecţiuni.Pentru prevenirea acestor aspecte, este indicată tratarea animalelor doar cu

antibiotice admise de legislaţia sanitară în vigoare, în doze corespunzătoare, precum şi respectara timpilor de aşteptare.

Se practică utilizarea pesticidelor în obţinerea materiilor prime de origine vegetală.Acestea pot ajunge în produsele alimentare de origine animală prin intermediul materiilor prime carne, lapte, ouă obţinute de la animale hrănite cu plante care au avut un conţinut crescut de pesticide.

13

Se pot accepta reziduuri de pesticide in produsele alimentare, dar la un nivel admis de legislaţia in vigoare.

3.3. Verificarea diagramei de flux

După trasarea diagramei de flux trebuie verificată concordanţa ei cu situaţia existentă în practică. Aceasta verficare se impune deoarece deseori apar diferenţe chiar de la un schimb la altul, în funcţie de modul de conducere a procesului. S-ar putea ca diagrama de flux să fie realiztă pornind de la date care nu suint actualizate şi care nu includ ultimile modificări şi modernizări ale echipamentelor de lucru.

Verificarea diagramei de flux va fi făcută de către întreaga echipă HACCP, în diferite momente şi în cadrul tuturor schimburilor şi poate fi realizată utilizând o varietate de metode, de la simple teste şi verificări pâna la efectuarea unui audit. Cu cât verificarea este mai temeinică, cu atât planul HACCP va fi mai exact şi mai eficient.

Constatările verificărilor vor fi înregistrate întgr-un document şi vor constitui baza de plecare pentru eventualele modificări ale planului HACCP. În aceste documente şi înregistrări vor fi evidenţiate toate abaterile de la diagrama de flux care au fost constatate. Vor fi neaparat consemnate toate întârzierile procesului faţa de diagrama propusă iniţial.

4. IDENTIFICAREA RISCURILOR

Riscul este definit de NACMF (National Advisor Committee on Microbiological Criteria of Foods) ca fiind orice element de natură biologică, fizică sau chimică ce poate constitui o ameninţare la adresa sănătăţii consumatorului.

Este necesar efectuarea unei liste care să cuprindă riscurile cu probabilitatea cea mai mare de producere a unor leziuni sau afecţiuni la consumator. La efectuarea unei analize de risc trebuie diferenţiate aspectele legale de siguranţă de cele privitoare la calitate.

Procedeul de analiză a riscurilor cuprinde doua etape:- identificarea factorilor de risc;- evaluarea factorilor.

La analiza factorilor de risc se are în vedere o serie de aspecte, precum:- ingredientele si materiile prime;- fiecare etapă a procesului tehnologic;- depozitarea si distribuţia produsului;- prepararea si utilizarea finală de către consumator.

Prin analiza riscurilor si identificarea măsurilor corective se ating trei obiective:- identificarea riscurilor şi măsurilor de control;- posibilitatea identificării modificărilor necesare în cadrul

procesului tehnologic;- constituirea bazei de stabilire a punctelor critice de control.

Evaluarea riscurilor se face în funcţie de gravitatea acestora şi de posibilitatea manifestării lor. Gravitatea vizează amploarea consecinţelor în cazul expunerii la riscul

14

luat in discuţie, iar probabilitatea manifestării acestuia se bazează pe experienţa persoanelor responsabile, pe datele epidemiologice, precum şi pe documentaţia tehnică.

Nu trebuie copiat modelul unei unităţi cu acelaşi profil de activitate deoarece factorii de risc identificaţi într-o unitate pot fi nesimnificativi în alta unitate, situaţie determinată de diferenţele de dotare cu utilaje, a diferenţelor de procedee de preparare, a intredientelor folosite etc.

Unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de riscuri:- riscuri biologice;- riscuri chimice;- riscuri fizice.

4.1. Riscuri biologice

Riscurile biologice, in funcţie de tipul agentului patogen implicat pot fi clasificate în urmatoarele categorii:

- riscuri bacteriene;- riscuri virale;- riscuri parazitologice.

La elaborarea unui plan HACCP, este indicat să fie respectate cele trei esenţiale in ceea ce priveşte riscurile biologice:

- distrugerea, eliminarea sau reducerea riscurilor;- prevenirea recontaminarii;- inhibarea dezvoltării microorganismelor şi producerii de toxine.

Riscurile biologice au în vedere organisme si toxine care pot determina apariţia unor infecţii sau intoxicaţii ale organismului uman.

În funcţie de severitatea manifestărilor determinate Comisia Internaţionala pentru Specificaţii Microbiologice ale Alimentelor (International Commission of Microbiological Specification for Food - ICSMF), în 1986 a încadrat microorganismele şi paraziţii în trei grupe .

Infecţia alimentară este rezultatul consumului de alimente care conţin patogeni vii, daunătorii săntăţii (Salmonella, Listeria monocytogenes), iar intoxicaţia alimentară este o stare patologica determinată de diferite substanţe toxice secretate de agenţii patogeni în alimente (enteroxina stafilococica, toxina butulinica etc).

Bolile infecţioase (tuberculoza, bruceloza, etc.) pot apărea la ingerarea alimentelor care conţin un număr redus de agenţi patogeni, nefiind necesară multiplicarea acestuia în produsul alimentar.

Toxiinfectiile alimentare (salmoneloza, botulismul, toxiinfectia stafilococică etc.) se transmit prin intermediul alimentelor, dar numai atunci când o persoană a consumat un produs cu o incărcătură bacteriană foarte mare.

De asemenea, dezvoltarea microorganismelor poate fi inhibată prin caracteristicile intrinseci ale produselor (pH, aw) sau prin alegerea unor metode corespunzatoare de ambalare.

Printre factorii care influentează dezvoltarea agentilor patogeni, mai importanţi sunt:

15

- caldura;- pH-ul neutru;- activitatea apei ridicată;- durata;- substratul bogat in substanţe nutritive;- lipsa conservanţilor;- prezenţa sau absenţa oxigenului.

4.1.1. Identificarea riscului biologic

Riscurile biologice pot fi identificate de către membri echipei HACCP care au experienţa în domeniul microbiologic alimentar, al igienei şi procesului tehnologic.

Dillon si Griffith (1995) au imaginat un arbore decizional pentru identificarea riscurilor microbiologice.

Dupa identificarea riscurilor de natură biologică trebuie analizat modul în care microorganismele pot contamina produsul. Acesta se poate realiza în două moduri :

Brainstormingul Analiza cauză - efect

Schema arborelui decizional de identificare a riscului microbiologic

1. Identificarea microorganismelor parogenecapabile sa produca toxiinfectii alimentare

1. pot fi aceste microorganisme prezente înmateriile prime utilizate ?

EliminareaMicrorganismului NU DA

din listă 3. Este capabil procesul de producţie să

elimine complet aceste microorganisme ?

EliminareaMicrorganismului DA NU din listă

4. Este posibil ca aceste microorganisme patogene sa contamineze produsul după încheierea procesului tehnologic 

16

EliminareaMicrorganismului NU DA din listă

5. Au determinat aceşti patogeni probleme întrecut la acest produs la produsele similare ?

EliminareaMicrorganismului NU DA

din listă

6. E necesar ca ag. Patogeni să se dezvolte peProdus pentru a cauza îmbolnăviri ?

EliminareaMicrorganismului NU DA din listă

7. Se pot dezvolta acesti agenţi patogeni pe produsul alimentar respectiv ?

Eliminarea Microrganismului NU DA periculos din listă

8. Previn condiţiile de depozitare dezvoltarea respectivilor agenţi patogeni ?

Eliminarea Microorganismului DA NU periculos din listă

4.1.2. Microflora salamurilor crude si uscate

Microorganismele din compoziţia pentru salamurile crude şi uscate provin din: materiile prime, auxiliare, procesul de fabricaţie si aparţine urmatoarelor genuri: Streptococcus, Lactobacillus, Leuconostoc, Pediococcus, Micrococcus, Staphilococcus, Strempomyces, Enterobacterii şi drojdii.

Rolul diferitelor microorganisme la maturarea salamurilor crude şi uscate este în funcşie de felul acestora si anume:

- bacteriile lactice actionează pozitiv asupra urmatroilor indicatori: culoare, prin scaderea ph-ului care favorizează degadarea clorurii de sodiu; aroma, prin formare de acizi organici şi compuşi de tipul acetoină şi diacetil; rezistenţa la taiere (consistent) prin scadera pH-ului, conservare, prin

17

suprimarea microorganismelor nedorite datorită formării de acid lactic (antiseptic); scăderea pH-ului, producerea de antibiotic si bacteriocine.

- micrococii si stafilococci acţionează pozitiv asupra următorilor indicatori: reducerea azotatului prin elaborarea de nitrat-reductaze; culoare, prin consum de oxigen interior salamului, deci scăderea pH-ului, fapt ce duce la protejarea pigmenţilor de sărare şi prin distrugerea apei oxigenate produsă de Lactobacili, cu ajutorul catalazei peroxide care ar putea conduce la râncezirea grăsimilor; conservare, prin reducerea azotatului la azotit.

- drojdiile acţionează pozitiv asupra următorilor indicatori: culoare, prin protejarea culorii formate datorită consumului de oxigen, ceea ce împiedică formarea apei oxigenate care modifică culoarea deja formată; aroma, prin degradarea proteinlor şi lipidelor precum şi prin distrugerea apei oxigenate care ar provoca râncezirea, respectiv prin protejarea suprafeţei faţă de oxigen şi lumina; conservarea prin crearea unui microclimat la suprafaţa batoanelor nefavorabil dezvoltării unor microorganisme de alterare.

( Manualul inginerului de Idustria Alimentara volumul II Editura Tehnica Bucuresti 2002, cooronator prof dr. ing Constantin Banu )

4.1.3. Analiza tip brainstorming se efectuează respectând serie de reguli după cum urmează:

Toata lumea discută despre acelaşi subiect Sunt necesare cât mai multe idei şi cât mai multe informaţii Toate ideile vor fi consemnate Fiecare işi poate spune parerea Nu este permis ca cineva anume să domine şedinţa Nu se vor face divagaţii de la subiectul in discuţie Vor fi acceptate chiar şi ideile cele mai îndrăzneţe Se va răspunde la întrebările: cine ?, ce ?, unde?, cand?, cum?

4.1.4. Analiza cauză-efect este utilizată cu succes în discuţii din cadrul membrilor echipei HACCP.

Subiectul luat in discuţie, cauza principală, poate fi identificat printr-o săgeata orizontală, iar aspectele secundare prin săgeţi care intersectează sageţile ce reprezintă cauzele principale. Rezultatul final al analizei va fi o listă a cauzei care au generat subiectul discuţiei .

Se poate considera că sunt patru categorii de cauze a contaminării (cei patru “M”):

Muncitorii (obisnuinţe, nivel de pregatire, atitudine); Metoda (proceduri, inspecţii) Maşini (mod de lucru, stare funcţională) Materiale (caracteristici).

18

4.1.5. Evaluarea riscurilorLa evaluarea riscurilor biologice, un rol deosebit il au acei membri ai

echipei HACCP cu experientă în domeniu microbiologiei produsului respective şi igienei procesului tehnologic.

Este aproape imposibilă întocmirea unei liste cu toate întrebările legate de un anumit produs sau proces, însă putem susţine că acestea sunt generate de:

Materii prime si ingrediente Caracteristicile microbiologice ale produsului Procesul tehnologic de obţinere Dotarea si tipul utilajelor Ambalarea Igienizarea Starea de sănătate, igiena personală si gradul de educaţie al

personalului angajat Condiţiile de depozitare ale alimentelor de la ambalaj până la

consum Utilizarea produslui.Materiile prime si ingredientele generează întrebări precum: Produsul conţine ingrediente care pot prezenta riscuri microbiologice (Salmonella, Staphylococcus aures etc.) riscuri chimice (micotoxine, reziduuri de antibiotice, pesticide, etc) sau riscuri fizice (pietricele, sticla, metal etc.)? Se utilizează apa potabilă în procesul de prelucrare a produsului

respectiv?

4.1.6. Caracterizarea tipurilor de risc microbiologic

Categoria de risc

Caracterizare

A Produsele nesterilizate, destinate unor categorii de consumatori expuse la risc (copii, convalescenţi, persoane cu tulburări imunologice).

B Produse care conţin ingrediente sensibilie (ingrediente asociate cu riscuri de natură microbiologică).

C Procesul tehnologic nu conţine nici o etapă în care să fie distruse în mod eficient microorganismele daunatoare.

D Produsul este expus la o recontaminare după prelucrare, inaintea operaţiei de ambalare.

E Există o mare probabilitate ca produsul să fie manipulate necorespunzator în timpul distribuţiei sau la consumator, ceea ce-l poate face periculos.

F Produse finiteNu se mai aplică nici un tratament termic sau un alt tratament

19

care să determine distrugerea microorganismelor după ambalarea produsului de către vânzător sau inaintea prelucrarii tehnologice.

4.2. Riscuri fizice Factorii fizici de risc sunt reprezentaţi de particulă sau corp fizic care se

gaseşte în mod normal înrt-un aliment şi care poate provoca rănirea consumatorilor (tăieturi la nivelul gurii, înecări, etc.).

O serie de factori fizici de risc reprezintă importanţa atât prin periculozitatea pe care o reprezintă acele corpuri stăine, cât mai ales prin faptul că ele pot fi uşor detectate şi observate cu ochiul liber. In general, prin respectarea unor bune practici de lucru aceste riscuri fizice pot fi prevenite cu uşurinţă.

4.2.1. Riscuri fizice şi surse ale acestora

Material Efect asupra consumatorului

Surse

Sticla Tăieturi, sângerări Ambalaje din sticlă, corpuri de iluminat, ustensile, ecrane ale aparatelor de măsură

Lemn Tăieturi, infecţii, înţepături Paleţi, cutiiPietre Răniri, spargerea dinţilor Terenuri, clădiriCorpuri

metaliceTăieturi, infecţii Utilaje, terenuri, cabluri, lucrători

Insecte, particule

de mizerie

Îmbolnăviri, traume, răniri Mediu de lucru

Oase Răniri, traume Prelucrare neglijentăPlastic Răniri, tăieturi, infecţii Ambalaje, paleţi, angajaţi

4.2.2. Masuri de prevenire a principalelor riscuri fiziceMate

rialMasuri de prevenire

Sticla Se va evita, pe cât posibil, utilizarea sticlei în procesul tehnologic şi introducerea sticlelor in secţie de către personal

Lăzile şi containerele vor fi transportate doar acoperite Vor fi prevăzute posibilităţi de filtrare sau cernere pentru a elimina

eventualele cioburi prezente în produs Se vor utiliza doar ambalaje de sticlă de bună calitate Se va evita umplerea manuală a recipienţilor de sticlă La toate corpurile de iluminat se vor instala plase de protecţie În timpul schimbării sau corpurilor de iluminat, toate produsele sau vasele

ce conţin produse vor fi acoperite.Metal Inspeţia periodică a utilajelor ţi echipamentelor de lucru şi repararea

20

acestora de către personal calificat, urmate de verificări din partea personalului de control din fabrică

Izolarea tuturor lucrătorilor de reparaţii de zona de prelucrare Curaţenie riguroasă după incetarea reparaţiilor Verificarea permanentă a stării suprafeţelor ce vin în contact cu produsele

alimentare Se va utiliza doar oţel-inox pentru construirea părţilor metalice, pentru a

evita ruginirea şi coroziunea; Zonele mai susceptibile la coroziune vor fi verificate mai des.

Întreţinere periodică a echipamentelor de lucru, în vederea executării reparţiilor

Părţile componente ce urmează a fi reparate vor fi scoase din secţia de fabricaţie

Verificarea corectă şi completă a materiilor prime, pe langă utilizarea unor furnizori de încredere, audiaţi periodic

Materialele de legare . ambalare nu sunt permise in zona fabricaţiei Manipularea corectă a materialelor izolatoare (cauciuc, polistiren expandat)

curăţenia după lucrările de izolaţie Se vor utiliză doar placuţe de identificare ce pot fi detectate cu ajutorul

detectoarelor de metale, nu din plastic sau materiale nemetalice Sa va ţine o evidenţă strictă a numărului de plăcute sau etichete care au

intrat / ieşit din secţie Orice benzi adezive utilizate în secţia de fabricaţie vor avea culori care să

constate culoarea produsului, pentru a fi usor observate; daca este posibil, se va evita folosirea lor

Lemn Se va verifica daca toate produsele care sosesc la secţie ambalate în cutii / paleţi din lemn sunt preambalate

Pentru tranşare / tăiere se vor utiliza doar blaturi din plastic, nu din lemn Se vor înlocui toate obiectele de lemn din secţie cu obiecte din plastic sau

metal Se vor folosi furnizori de încredere pentru a fi siguri că materialele prime

recepţionate nu prezintă pericolul contaminării cu aşchii de lemn Uşile şi elementele de construcţie din lemn vor fi izolate de secţia de

fabricaţie sau vor fi înlocuite cu altele din materiale admise Ca un principiu de bază: lemnul nu este admis in secţiile de fabricare a

produselor alimentare

4.3. Riscuri chimice

Alături de multitudinea substanţelor de poluare din mediu, în industria alimentară se utilizează substanţe chimice care pot fi toxice la o anumită concentraţie. Datorită toxicitaţii lor, o serie de substanţe chimice nu sunt admise în alimente de legislaţia sanitară a anumitor tări, iar pentru altele au fost stabilite maxime admisibile.

Riscurile chimice pot implica îmbolnăvirea datorită acumulării lor în organism sau chiar moartea consumatorului prin ingerarea unei doze periculoase.

21

De aceea, aplicarea unui plan HACCP este necesar pentru ţinerea sub control a acestor riscuri. Pot exista mai multe modalităţi de prevenire a apariţiei riscurilor chimice în procesul de obţinere a produselor alimentare.

De asemenea, trebuie acordată importantă maximă substantelor chimice folosite pentru dezinfecţia şi igienizarea utilajelor ţi a spaţiilor autorizate pentru unităţi de alimentaţie cu respectarea concentraţiilor prescrise, a tipului de contact şi aplicarea unei clătiri corespunzătoare.

4.3.1. Modalităti de menţinere sub control a riscurilor chimice

Control înainte de recepţie Specificarea compoziţiei materiei prime;Certificate de calitate / conformitate

emise de către furnizor;Verificări inopinate / teste de recepţie

Control înainte de utilizare Stabilirea scopului în care vor fi utilizate substanţele chimice;

Asigurarea purităţii şi etichetării corespunzătoare a substanţelor utilizate;

Verificarea cantităţii utilizateControlul condiţiilor de

depozitare si manipulareEvitarea condiţiilor care favorizează

producerea de substanţe toxice naturale.Inventarierea substanţelor

chimice existenteRevizuirea substanţelor chimice

necesare;înregistrarea substanţelor, dozelor si

modului de utilizare a acestora.Pierson &Corlett (1995)

5. Tehnologia de fabricare a ghiudemului

22

Carne de oaie 80% Carne de vita 20%

Scurgere la taer=4-50C, φ=90%, vaer=0,2-0,4m/s,T=48h

Malaxare

Amestec de sărare si conndimente

Schema tehnologica de fabricare a ghiudemului(Tratat)

La intrarea in fabrică, produsele susceptibile la degradare sau considerate a prezenta un grad înalt de contaminare vor fi izolate de celelalte categorii de produse şi vor fi introduse în ciclul de fabricaţie doar după verificări calitative complete. Unele analize vor fi efectuate chiar înaintea descărcării mijloacelor de transport ( prezenţa antibioticelor in carne ). Materiile prime nu vor fi prelucrate pâna cand nu se dispune de rezultatele tuturor analizelor, pentru a se cunoaşte încă de la început dacă produsul respectiv este contaminat sau nu.

Deşi specificaţiile , scrisorile de garanţie şi auditarea furnizorilor vor contribui la realizarea siguranţei din punct de vedere chimic a produselor de origine animlă, ingredientelor şi altor produse furnizate, trebuie instituite măsuri adiţionale atunci când se face recepţia materiilor prime la nivelul companiei. Fiecare vehicul va fi inspectat înainte ca orice produs/material să fie descărcat.

23

Tocare la volf prin sita cu ochiuri de 4 mm

Maturare pasta la taer=2-40C, T=12h

Umplere si legare sub forma de potcoava

Zvantare la taer=12-140C, φ=85%, T=48h

Presare I la taer=12-140C, φ=85%, T=38h

Uscare I la taer=12-140C, φ=85%, T=3-5 zile

Presare II la taer=12-140C, φ=85%, T=24h

Uscare II la taer=12-140C, φ=75-80%, 5 zile

Ambalare si depozitare temporara

Maţe subţiri de bovine cuФ=35-45 mm

5.1. Recepţia de materie primă carne se face în arii special destinate, care trebuie să fie dotate cu rampe de burduf. Temperatura trebuie să fie controlată şi să existe aer condiţionat ( climatizare ). Trebuie asigurate în funcţie de necesitaţi, cântare, spălătoare pentru mâini, sterilizatoare, dispozitive de captare şi omorâre a insectelor şi eventual perdele de aer.

Carnea de vită si oaie se recepţionează in stare refrigerată. Se evită spaţiile care ar putea permite contactul cu mediul. Accesul direct din afară în aria de recepţie, care poate fi întalnit în fabricile vechi, trebuie interzis pentru că permite personalului să iasă afară purtând echipamentul de lucru şi de asemenea permite delegaţilor să intre în fabrică în haine de stradă.

5.1.1. Desărcarea şi manipularea carcaselor trebuie făcută cu atenţie specială,deoarece acestea nu sunt ambalate, carnea este expusă iar riscul de contaminare este mare, mai ales în ceea ce priveşte contaminarea microbiologică. Angajaţii care manipulează carcasele trebuie să se spele pe mâini cât mai des posibil. Aceştia nu trebuie sa manipuleze nici un alt obiect ( de exemplu cârligele ) atât timp cât manipulează carcasele.

Manipularea carcaselor din aria de recepţie către depozite se face de obicei manual, de aceea trebuie acordată o atenţie specială evitării contactului cu pereţii, uşile, eventualii stâlpi. Fiecare sfert de carcasă de vită trebuie manipulată individual pentru a evita contactul cu pereţii, uşile.

Timpul de staţionare al carcaselor în aria de recepţie şi timpul de transport către depozite trebuie să fie cât mai scurt posibil, pentru ca lanţul de frig să fie menţinut. Staţionarea îndelungată în aria de recepţie, poate duce la formarea de condens pe suprafaţa carcasei, care va favoriza ulterior multiplicarea microbiană.

După terminarea procesului de descărcare ar trebui efectuată igienizarea ariei de recepţie.

5.1.2. Prevenirea riscurilor pentru recepţia materiei prime se face prin:- controlul temperaturii cărnii ( temperatura optimă între0-+40C, maximum +70 C

pentru carnea refrigerată );- dacă se foloseşte carne cu un conţinut mare de apă ( provenită de la animale prea

tinere ) riscăm să se desprindă membrana de compoziţie.- controlul diagramei de temperatură a camionului care a transoprtat carnea;- igiena camionului care a transoprtat carnea;- conformitatea informaţiilor din documentele însoţitoare cu cele de pe etichetă;- trasabilitatea;- prezenţa mărcii de sănătate.

5.1.3. Recepţia materiilor auxiliare ( alte ingrediente, membrane, materiale de ambalare ) trebuie să aibă loc în spaţii special destinate, iluminate adecvat,dotate cu cântare şi dispozitive de prindere şi omorâre a insectelor.

24

În timpul recepţiei materiilor prime auxiliare, o altă verificare importantă este cea a integrităţii ambalajelor.

În cazul ambalajelor exterioare ( folie, paleţi, pungi, cutii ) care sunt murdare sau deteriorate, acestea trebuie îndepartate cu atenţie înainte de depozitarea produselor. Aceasta se poate face în aria de recepţie, inainte ca produsele să fie transferate în depozite. Resturile de ambalaje exterioare rezultate de la această dezambalare vor fi colectate în containere speciale, cu capac care vor fi golite/evacuate la sfarşitul zilei de producţie.

Recepţia materiilor prime auxiliare reprezintă un punct chimic de control. Având însă în vedere că practic nu este posibil să se efectueze controlul chimic al tuturor ingredientelor, fabricile trebuie să se bazeze pe furnizori pentru ca aceştia să le livreze numai aditivi de calitate.

Recepţionarea membraneolor este un punct de control atât senzorial, chimic cât şi biologic. Membranele naturale pot fi sărate sau uscate şi pot prezenta diferite defecte de natură fizică, chimică şi microbiologică. La presarea acestor membrane se impune respectarea condiţiilor de conservare ( concentraţia sării şi temperaturi mai mici de 100C în depozite precum şi pregătirea lor igienică înainte de folosire ( desărare, dezinfectare, spălare ).

5.1.4. Operaţiunile desfaşurate în fabricăUn pas important în controlul substanţelor chimice folosite într-o unitate este

asigurarea că sunt folosite doar substanţe chimice autorizate. Pentru acest scop, puteţi folosi specificaţiile şi declaraţiile în conformitate. Etapele din procesul de producţie în care sunt folosite anumite ingrediente, adjuvanţi tehnologici şi aditivi alimentri trebuie evaluate în timpul elaborării unui plan HACCP.

Etapele in care se foloseşte orice substanţă chimică trebuie să includă mijloace de control a utilizării acelei substanţe în fabrică. Folosirea substanţelor chimice ( nitriţi, substanţe alergizante ) trebuie controlată. Recipientele neidentificate conţinând substanţe chimice pot contitui o problemă serioasă în orice fabrică, această problemă putând fi evitată doar prin instruirea angajaţilor şi o politică strictă a companiei referitoare la folosirea, depozitarea şi identificarea prin etichetare a substanţelor chimice utilizate în ariile de producţie.

Trebuie programate şi desfaşurate în mod regulat audituri interne, pentru a asgura controlul adecvat al substanţelor chimice ce pot reprezenta un pericol în ariile de procesare.fiecare audit trebuie dă includ: observarea practicilor de de producţie,verificarea reţetelor de produs, verificarea identificării loturilor şi a documentelor de control, acolo unde este cazul, precum şi confirmarea faptului că sunt folosite numai substanţe chimice autorizate şi că acestea sunt depozitate şi manipulate corespunzator. Toate substanţele chimice trebuie depozitate în recipiente închise ermetic, pungi sau saci.

5.1.6. Igienizarea şi întreţinereaToate subtanţele chimice folosite în timpul programelor de igienizare şi întreţinere

trebuie să fie conforme cu cerinţele legislative în vigoare. Persoana responsabilă de

25

aprovizionarea cu astfel de substanţe chimce folosite în companie trebuie să aibă drept referinţă lista cu substanţe autorizate.

5.1.7. Prevenirea riscurilorEtapele următoare sunt recomandate pentru dezvoltarea şi implementarea unui

sistem de control al pericolelor chimice potenţiale într-o întreprindere din domeniul alimentar:

-folosiţi doar substanţe autorizate, obţineţi specificaţii şi scrisori de garanţie de la toţi furnizorii de substanţe chimice, ingrediente şi materiale de ambalare;

-păstraţi un inventar al tuturor substanţelor chimice, ingrediente şi materiale de ambalare;

-păstraţi un inventar a tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, inclusiv aditivii alimentari, folosite în companie;

-revizuiţi reţetele produsului şi procedurile curente de recepţie, depozitare şi folosire a tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, ca şi procedurile de inspecţie a vehiculelor destinate transportului produselor finite;

- auditaţi folosirea tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, inclusiv monitorizarea practicilor angajaţilor;

-asiguraţi instruirea adecvată a personalului;-fiţi la curent cu noile reglementări legislative, informţii despre alergeni,

toxicitatea substanţelor chimice, alături de alte informaţii în domeniu.( Ghid de bune practiici de igienă şi producţie pentru secorul de procesare a cărnii

)

5.2. Alegerea carniiCarnea de bovină si ovină se alege de tendoane , seu, flaxuri în spaţii climatizate

cu temperatura aerului condiţionat de100C şi umiditatea de 65-70%. Carnea de bovine se alege la roşu după tranşare si dezosare. Este necesară îndepartarea grăsimii, deoarece prezenţa ei conduce la defecte de fabricaţie care apar în timpul uscării; obţinerea de batoane fara consistenţă fermă, fară aspect mozaicat în secţiune, durata uscării se prelungeşte.

Pentru zvântarea cărnii, în tehnologia clasică, carnea se întinde pe pricuri sau tăvi, aşezate pe căruciaore. Pentru a evita lipirea bucaţilor şi pentru expunerea întregii suprafeţe a cărnii la aerul aflat în circulaţie forţată, carnea este întoarsă periodic ( de 2-3 ori ). Pierderile de umiditate la zvântare reprezintă 2-3%. Carnea întarită ajunge la -20C.

5.3. Scurgerea şi zvântarea se realizează în spaţii climatizate cu respectarea parametrilor:

Parametrii la scurgerea şi zvântarea cărnii pentru prevenirea riscurilorParametrul Scurgere ZvantareTemperatra aerului,0C +4…+50C +12…+140CUmiditatea relativă a

aerului, %90% 85%

Viteza aerului, m/s 0,2…0,4 m/s

0,2…0,4 m/s

26

Durata fazei, ore 48h 48h

Scurgerea şi zvântarea au drept scop reducerea umidităţii cărnii, astfel încât umiditatea pastei după marunţire să aibă valoare optimă. Trebuie ca în celulă sa circule intens aer proaspăt, incălzit pentru ca produsul să se zvânte la suprafaţă.

Zvântarea este considerată efectuată atunci când membrana la suprafaţă este uscată şi apar nuanţe brune.

Scurgerea cărnii se poate realize în priciuri sau pe tavi perforate aşezate pe cărucioare. Carnea se aşeaza în strat de 20 cm şi se întoarce periodic pentru a favoriza scurgerea, pierderile de suc fiind de 6-7%, deci din punct de vedere economic operaţia de scurgere este neeconomicoasă, deoarece sucul conţine 8-10% substanţă uscată formată în principal din proteine solubile ( la 100 kg de carne supusă scurgerii se pierde o cantitate de substanţă uscată echivalentă cu substanţa uscată a 2 kg carne). Pentru eliminarea umiditaţii de la suprafaţa bucăţilor pe tot timpul surgerii, ventilatoarele şi bateria de răcire vor funcţiona continuu pentru asigurarea parametrilor indicaţi. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

5.4. Pregătirea compoziţieiPregătirea compoziţiei este un alt puct de control de natură microbiologică la care

trebuie să ţinem cont că are loc o contaminare suplimentară a compoziţiei datorită manipulării şi a contacului cărnii cu echipamentul de amestecare.

Pentru a minimaliza contaminarea microbiologică este necesar ca să se minimalizeze manipularea, să se resopecte tehnologia de fabricaţie, să se asigure curăţenia echipamentelor şi să se asigure temperatura de 5-60C în zona de lucru.

5.5. Malaxarea Carnea scursă se introduce în malaxor cu amestecul de sărare şi condimentele fin

măcinate şi se malaxează până la completa omogenizare după care se toacă la volf prin sită de 4 mm. Există malaxoare staţionare şi cu cuve mobile, care se antreneaza într-o mişcare de rotaţie prin intermediul roţilor dinţate aflate la baza ei. În interiorul cuvei se invarteşte un braţ care amestecă produsul din cuvă. Prin rotirea simultană a cuvei se amestecă şi se omogenizează până la gradul de omogenizare necesar. Există si malaxoare staţionare cu cuve fixe prevăzute în interior cu palete elicoidale ce se învârtesc în sens invers. Produsul trecând între palete este omogenizat.

Un tip mai perfecţionat este malaxorul cu palete şi recipienţi sub vid. Scopul producerii vidului între cuva malaxorului este de a elimina incluziunile de aer din compoziţie, care eventual pot creea goluri în masa ghiudemului.

( Tehnologia produselor din carne )Prevenirea riscurilorPentru a evita alifierea compoziţiei datorită malaxării prea îndelungate este

necesar să se respecte durata si temperatura de malaxare.

5.6. Tocarea cărnii:

27

Se poate face: - la volf: carnea de vită şi de oaie se amestecă într-un malaxor împreună cu amestecul de sărare şi condimentele prescrise în reţetă, apoi se toacă la vplf prin sita cu ochiuri de 4 mm, după care se malaxează 5 minute;- la cuter: carnea de vită şi de oaie împreună cu amestecul de sărare şi condimentele se toacă la cuter până la granulţia dorită.

5.7. Maruntirea materiei prime

Carnea şi slănina pentru a forma o masă omogenă este necesar să fie maruntita. Pentru tocare se foloseste cuterul cu vid al instalatiei Kramer Grebe (fig. 2). Tocarea trebuie să se facă foarte perfect .Cuţitele cuterului trebuie să aibă o suprafaţă netedă să fie bine ascutiţe.

Fig. 2 – Linia Kramer-Grebe

Viteza şi turaţia trebuie să fie astfel coordonate încât prin presiune şi curent să nu se ajungă la încălzirea tocăturii. Pentru eliminarea oxigenului dăunator care se introduce

28

în pastă la tocare este absolut necesar utilizarea cuterului in vid. Trebuie retinut că şrotul congelat uzează mai mult cutitele cuterului care necesita o ascutire mai deasa.

Când s-a ajuns la fineţea dorită se adaugă amestecul de ingrediente. Amestecul de sărare şi de condimentare utilizat la ghiudem este format din sare, azotat de potasiu, zahăr, piper alb, enibahar si usturoi.

(Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

5.8. Maturarea

Este cea mai importantă fază a procesului tehnologic, realizându-se în depozite special amenajate şi climatizate. Depozitele din Romania au capacitatea de încărcare pentru o producţie de 4-5 zile (126m2 si respectiv 160m2).

Procesul de maturare cuprinde fenomenele de înroşire, legare şi aromatizare. În cele ce urmează vom da câteva amnunte pe scurt cu privire la aceste fenomene, deoarece în literatura de specialitate este tratat mai des acest subiect. Înroşirea sau formarea culorii, are la baza fixarea la mioglobină a oxidului de azot, care ia naştere din azotat respectiv amestecul de sărare cu azotit, rezultînd azoximioglobina care dă culoarea roşie ghiudemului, ca şi la celelalte produse sărate.

La prelucrarea cu azotat , acesta trebuie redus mai întai in azotit, cu ajutorul bacteriilor dentrificante, care descompun azotatul. între acestea sunt în principal micrococii, dar şi alte microorganisme, care la inceputul maturării sunt viabile şi apte de a elabora enzime care reduc nitratul. În mod normal, salamul se înroşeşte când circa jumătate din mioglobină se transformă în azoximioglobină. Un salam astfel înroşit nu are însă culoarea stabilă. Pentru aceasta este necesar ca cel putin ¾ din colorantul din muşchi să se transforme în culoarea roşie de saramurare. Restul care nu s-a înroşit, ca si colorantul , pot fi atacate de microorganismele care distrug culoarea, sau agenţii de oxidare (oxigen, peroxizi).

Abia dupa un anumit timp de la umplere culoarea devine mai stabilă, datorită transformării in miocromogen cu oxid de azotat (culoare roşie durabilă), dar nu este nici aceasta absolut stabilă.

Ea poate fi descompusă datorită peroxizilor care iau naştere la râncezire sau datorită microorganismelor. La fabricarea ghiudemului este important ca scăderea pH-ului la 5,5 să aibă loc treptat şi nu prea repede, pentru ca să se poată forma suficient azotit din azotat.

La o scadere prea rapidă a pH-ului pot apare defecte de înrosire ca urmare a inhibiţiei microflorei reducătoare de azotat sau a enzimelor care reduc azotatul si azotitul (formare defectuasa a culorii, miez cenuşiu).

De aceea, la saramurarea cu azotat trebuie evitate pe cât posibil adaosurile mari de zahar şi temperaturile ridicate de maturare. În opoziţie cu aceasta, la utilizarea amestecului de sărare cu azotit este avantajoasă o acidulare rapidă cu scăderea ph-ului sub 5,5 , deoarece aici lipseşte faza de reducere de la azotat la azotit.

Prin adaugarea acidului ascorbic sau a ascorbatului de sodiu se poate accelera formarea oxidului de azot si favorizează fixarea culorii.

Atât la înrosirea cu azotat căt şi cu amestec de sărare cu azotit este necesară pentru desfăşurarea procesului de înroşire , o anumită acidulare (scăderea ph-ului) a

29

salamului. De aceea se adaugă în amestecul de sărare substanţe zaharoase. Aceste substanţe se descompun în decursul maturării cu ajutorul microoganismelor de maturare, care formeaza acizi, În acizi şi în parte şi în produşi neacizi de fermentaţie (alcooli, aldehide). La acest proces de fermentaţie contribuie in primul rănd bacteriile acidolactice dar şi alte microorganisme.

Acestea descompun substantele zaharoase adăugate pastei, precum şi hidraţii de carbon existenţi în carne, din care iau naştere în primul rând acid lactic. Felul şi cantitatea de acid, desfaşurarea pH-ului si valoarea finală a pH-ului depinde de felul zahărului şi cantitatea acestuia, apoi de condiţiile de maturare (de exemplu temperatura) şi în special de microorganismele existente.

Deci capacitatea de formare a acizilor este diferită la diferitele specii de germeni. Dar şi calibrul ghiudemului pare să joace un anumit rol. S-a stabilit că salamurile crude groase se aciduleaza în general mai uşor şi mai puternic decât cele subţiri.

Conform experienţei, acestea iau mai uţor un gust acru, mai ales cand s-a adăugat prea mult zahar ţi când maturarea s-a făcut in condiţii nefavorabile (de exemplu la temperatura mare de maturare).

La utilizarea substanţelor zaharoase, macromoleculele (sirop de amidon uscat), salamul atinge mai tarziu nivelul de acidulare din cauza unei acidulari mai lente decât la adaugarea zaharurilor cu molecula mică (de exemplu dextroza) care de obicei acidulează mai repede.

( Tehnologia şi controlul în industria cărnii )Prevenirea riscurilor la maturareMaturarea este un punct critic de control de natură microbiologică deoarece

microorganismele prezente la suprafaţa ghiudemului pot produce o serie de defecte, deosebit de critică fiind perioada iniţială ( câteva zile ) de maturare, deoarece în această perioadă pasta nu este stabilizată prin pH şi aw scăzute, fiind deci alterabilă.

Presarea se face în prese speciale pe o durată de 24-32 ore.În cazul in care maturarea se face la temperaturi ridicate şi se foloseşte carne

contamintă puternic cu Enterobacteriaceae apare putrezirea. La feliere, produsul se umflă şi miroase a H2S. Putrezirea poate fi în miez şi marginală. În cazul putrezirii miezului se constată modificări de culoare ( brună, cenuşie şi miros putred ). Masa miezului este afânată şi umedă, iar legarea slabă. Putrezirea marginală are loc dacă temperatura de maturare şi umezeala relativă sunt mari, în acest caz dezvoltându-se Clostridiile datorită folosirii membranelor naturale neigienizate. Apare şi miros de acid butiric.

În cazul în care temperatura şi umezeala relativă sunt mari la începutul maturării apare suprafaţa mazguită. Mâzca este produsă de bacteriile din genurile Micrococcus şi Staphylococcus.

Mâzca este de culoare cenuşie gălbuie, lipicioasă şi are miros de sudoare, de brânză. După ce se îndepărtează mâzga prin spălare, stratul superficial al ghiudemului are o culoare cenuşie şi miros putred.

5.9. Umplerea şi legarea

30

Umplerea compoziţiei membranei se face cu ajutorul maşinilor de umplut ( şpriţuri ) care pot fi şpriţuri hidraulice, spriţuri cu spirale, spriţuri cu şuruburi, spriţuri cu role dinţate sau cu palete. La umplerea compoziţiei în membrane este necesară o anumită presiune exercitată asupra pastei care depinde de conţinutul în umiditate al compoziţiei, respectiv un grad mai redus de aderenţă a compoziţiei de ansamblu de împingere a pastei şi a ţevei de umplere. Umplerea compoziţiei în membrane trebuie sa se facă la un anumit grad de vid, pentru a îndepărta eventualul aer din compoziţie. De asemenea, la umplerea compoziţiei în membrană trebuie să se evite cât mai mult frecarea prea intensă.

După ce compoziţia a fost umplută in membrane, batonul se întareşte prin legare. Pentru ghiudem se pot executa si legări transversale şi longitudinale, mai ales în cadrul membranelor naturale, care nu trebuie sa depaşească diametrul de 45 mm.

Legarea pastei constă în transformarea pastei crude într-o structură legată, fermă, consistentă, elastică-caracteristică produsului finit. La legarea pastei contribuie: NaCl, eliminarea apei, în special în faza de uscare.

NaCl dizolvată in apa conţinută de carne, extrage proteinele sarcoplasmatice care au ramas în carne după scurgerea acesteia şi o cantitate oarecare de proteine miofibrilare care vin în contact cu particulele de carne în procesul de tocare. NaCl contribuie şi la umflarea particulelor de carne care se leagă mai bine între ele. Legarea optimă a pastei are loc la 6% NaCl si pH mai mic de 5,5; adică in faza de uscare, când prin eliminarea apei se ajunge la creşterea concentraţiei de NaCl în faza apoasă. Concentraţia NaCl este diferenţiată pe straturi, mai ales în produsele aflate în faza finală de uscare maturare. Astfel, în stratul periferic, concentraţia NaCl este apx. 6%, în cel din mijloc 5% şi în stratul inferior 4%.

Umplerea si legarea sub formă de potcoavă se face în maţe subţiri de bovină cu diametrul de 35-45 mm, pregătite în prealabil după care se stufuiesc şi se agaţă pe beţe. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

Umplerea compoziţiei în membrane este urmatorul punct de control microbiologic cu mare potenţial de contaminare suplimentară. În cursul acestei etape trebuie să se aibă în vedere urmatoarele :

-compoziţia este manipulată şi introdusă în membrane prin intermediul maşinilor de umplut care sunt dificil de igienizat.

-membranele naturale au un potenţial ridicat de contaminare în timpul depozitării dinaintea utilizării.

Apar fisuri în interiorul batonului de ghiudem, in cazul in care membranele au diametrul mai mare. Defectul se paote depista dupa aspectul exterior al ghiudemului mai ales că elasticitatea lui creşte în prezenţa fisurilor şi cavităţilor. Prin secţionarea transversală sau longitudinală se poate evidenţia defectul în diferite porţiuni ale secţiunii.Fisurile şi cavităţile pot fi consecinţa formării de gaze de către B. aerogenes şi drojdii care contaminează carnea şi condimentele dar defectul se poate datora utilizării cărnii exudative sau a cărnii răcite insuficient şi a uscării accelerate. Datorită acţiunii factorilor menţionaţi, legarea pastei este necorespunzatoare, contractarea particulelor de carne în urma eliberării apei este foarte puternică şi, în consecinţă, în interior se formeaza goluri care permit accesul aerului prin straturile profunde, fapt ce va conduce şi la modificările de culoare ale pigmenţilor cărnii. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

31

Prevenirea riscurilor :Pentru a preîntâmpina contaminarea suplimentară trebuie să se aibă în vedere

urmatoarele :-manipularea limitată de catre operatori.-echipamentul trebuie contolat dacă a fost curăţat şi igienizat corespunzător.-trebuie controlat dacă membranele au fost manipulate în comun care a prevenit

sau a minimalizat contaminarea cu microorganisme şi dacă au fost dezinfectate. ( Manualul Inginerului din Industria Alimentară )

5.10. Eliminarea apei în procesul de uscare conduce treptat la întarirea ghiudemului care devine compact. Eliminarea umiditaţii trebuie sa se facă la o viteza optimă. Dacă apa este eliminată cu o viteză prea mică, pot sa apară următoarele riscuri:

- o restabilire a Ph-ului la valoarea iniţială datorită activitaţii proteolitice a microflorei, consistenţa fiind inmuierea produsului, deşi proteinele deja denaturate nu mai pot să se rehidrateze. Acest lucru se petrece în sezonul cald, când ghiudemul scos prematur de la uscare-maturare.

- apariţia unui gust exagerat de picant- o dezvotare abundentă a microflorei de suprafaţă şi in special a mucegaiurilor

care fructifică şi produsul se inverzeşte.- întarzierea uscării produsului.Dacă apa este eliminată cu o viteza prea mare, acidifierea produsului este

exagerată, acesta căpătând gust acid. Gustul de sărat este, de asemenea, pronunţat.Un alt defect este formarea inelului de culoare închisă la periferie, ce apare sub

forma unui inel de 2-3 mm, imediat sub membrană, de culoare roşu inchis brună, în contrast cu restul compoziţiei care are culoare normală. Inelul se comportă ca o crustă care se hidrateaza greu, deoarece capilaritatea este întreruptă şi, prin urmare, uscarea este îngreunată.

Defectul paote fi cauzat de:- o uscare excesivă care provoacă o evaporare masivă din stratul exterior,

folosirea de cărnuri acide ( PSE ), o umezeala relativă a aerului de uscare foarte scăzută, folosirea unui depozit de uscare parţial încărcat. Defectul se diminuează în acest caz prin conducerea optimă a procesului de uscare.

- dezvoltarea abundentă prematură a mucegaiurilor la suprafaţa ghiudemului. Mucegaiurile consumă apa difuzată din zona centrală şi, prin urmare culoarea stratului periferic devine brună. Defectul apare rar în condiţiile depozitelor climatizate.

Dacă uscarea este forţată se pate observa apariţia de cristale NaCl la suprafaţa membranei. Apa antrenată la suprafaţa membranei conţine NaCl şi după evaporarea apei, sarea rămâne la suprafaţă sub formă de cristale microscopice, care conferă aspect strălucitor membranei ghiudemului.

La periferia batonului de ghiudem un alt defect poate fi apariţia de cristale de fosfaţi în interiorul şi la suprafaţă care provin din compuşii macroergici din carne care prin hidroliză elibereaza fosfat anorganic, fosfolipide care prin hidroliza elibereaza fosfat anorganic, existent în carne. La periferia ghiudemului apar zone ce conţin cristale de Na2HPO4*12H2O cu dimensiuni de 2-3 mm şi cu forma aciculară.

32

Dacă uscarea este forţată apare umflarea ghiudemului ce se datorează producerii de CO2 de către drojdiile D. Hansenii şi S. cerevisiae. Pentru ca CO2 să se acumuleze în produs este necesar ca stratul periferic al acestuia să fie puternic deshidratat.

Uscarea forţată mai produce deshidratarea intensă a zonei marginale, ceea ce face ca miezul să nu mai respire adică să nu mai elimine apa. În aceste condiţii, Enterobacteriaceaele şi mai ales cele aparţinând genurilor Proteus, Eterobacter, Citrobacter, Escherichia, Serratia, se multiplică rapid şi produc alterarea. Şi bacteriile din genul Pseudomonas pot să producă alterarea produsului cu marginea uscată.

Prevenirea riscurilor:Pentru a diminua frecvenţa apariţiei cristalelor de Na2HPO4 şi a numarului

acestuia este necesar:- să se aduca conţinutul de umiditate al ghiudemului la minimum 30%.- să se elimine contribuţia mucegaiurilor, la hidroliza fosfolipidelor.- să se respecte cu stricteţe parametrii regiunii de uscare pentru a se realiza o

evoluţie normală a ghiudemului.Uscarea produselor conduce şi la o micşorare a dimensiunilor batoanelor. La o

pierdere de umiditate de apx. 30% dimensiunile liniare se micşorează cu 10%. Având în vedere poziţia suspendată a batoanelor, modificarea lungimii este mai redusă decât a diametrelor. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

Uscarea se face în şocuri termice de 4 ore în urma careia scade umiditatea cu 30 %.

Prevenirea riscurilor- pentru a preveni apariţia acestora este necesară respectarea parametrilor mai jos menţionaţi:

Presarea I are loc după zvântare la temperatura aerului 12-140C,la o umiditate de 85% timp de 38 de ore.

Uscarea I se face la parametrii: temperatura aerului 12-140C, umiditate 85% si timp de 35 zile.

Presarea II se face la o temperatură de 12-140C, umiditate 85%, timp de 24 de ore.

Uscarea II se face la o temperatură de 12-140C, umiditate 75-80%, timp de 5 zile.( Tehnologia şi controlul în industria cărnii )

5.11. Ambalarea şi depozitarea temporară

Designul şi tipul materialelor de ambalare trebuie să asigure o protecţie adecvată pentru produse, să reducă la minimum riscurile de contaminare, să prevină deteriorarea şi să permită etichetarea adecvată.

Dacă produsele din carne şi carnea sunt ambalate:- materialul de ambalare trebuie să fie adecvat pentru scopul în care este folosit,

trebuie depozitat şi utilizat în mod igienic.- cutiile de carton trebuie să aibă un strat interior protector sau alte mijloace de

protecţie a salamului.Ambalarea este importantă pentru a evita deterioararea fizică precum şi

contaminarea microbiologică. Depozitarea şi reconstituirea neigienică a ambalajelor poate contamina materialele şi implicit şi salamurile. Sunt necesare proceduri pentru a

33

preveni sau a reduce la minim riscurile de contaminare care pot cauza îmbolnavirea consumatorilor.

Ambalarea produselor reprezintă alt punct de control microbiologic unde trebuie să avem în vedere temperatura produsului, igiena navetelor în care se ambalează ghiudemul, ambalarea făcându-se în ambalaj caăptuşit cu hartie sau folie de plastic.

Riscuri de contaminare:- materialele de ambalare de calitate necorespunzatoare se pot rupe şi pot expune

alimentele riscurilor de contaminare.- materialele de ambalare necorespunzatoare pot conţine substanţe chimice care să

contamineze alimentul.- condiţiile inadecvate de depozitare pot cauza deteriorarea ambalajelor şi

contaminarea cu murdărie.- cutiile de carton se pot contamina microbiologic şi pot fi o sursa de praf şi

fragmente de hârtie.Depozitarea materialelorSe face în poziţie atârnată în încăperi curate, uscate, aerisite fără miros străin cu

Ur de 80% la temperatura de 10...+140C.(Gh. Mencinicobschi )Nu trebuie depozitate materialele pentru ambalare direct pe pardoseală şi păstrate

în condiţii care să evite riscurile de contaminare ( pătrunderea de praf ).În cazul ghiudemului mucegăirea are loc în special la locul cusăturii longitudinale

care păstrează o umiditate destul de mare.Prevenirea riscurilor de contaminare:- imersareea membranelor înainte de umplere într-o soluţie sorbat cu concentraţie

de 18-20% sau într-o baie conţinând piramicină. Imerasrea se face timp de 12 ore.- depozitele de maturare uscare să fie minunţios dezinfectate pentru distrugerea

sporurilor de mucegai.- prizele de aer să fie prevăzute cu lămpi UV. (Tratat de producerea, procesarea şi

valorificarea cărnii )- instruirea personalului cu privire la riscruile privind siguranţa alimentelor

asociate depozitării sau folosirii inadecvate a materialelor de ambalare asupra necesitaţii de a urma instrucţiunile şi de a raporta prompt orice probleme.Materialul utilizat pentru ambalare şi împachetare nu trebuie să reprezinte o sursă de contaminare.

- operaţiunile de ambalare trebuie sa fie efectuate astfel încât să se evite contaminarea produselor.

-se folosesc doar materiale de ambalare care sunt destinate contactului cu alimentul şi care nu au efecte negative asupra gustului şi mirosului produsului.

(Ghid de bune practici de igienă şi producţie pentru sectorul de procesare a cărnii)În timpul proceselor de fabricaţie nu se distrug toate microorganismele prezente

în preparate, ramânând încă nedistruşi sporii lor, care, în momentul în care găsesc condiţii prielnice se dezvoltă producând alterarea produsului. Această alterare mai poate fi produsă şi de microorganisme ce se găsesc frecvent în mediul ambiant. De aceea, depozitarea ghiudemului trebuie facută în condiţii care sa fie cât mai puţin prielnice dezvoltarii microorganismelor. (Tehnologia produselor din carne )

Prevenirea riscurilor contaminarii ghiudemului depozitat prin controlul temperaturii:

34

Recepţia calitativă şi cantitativă ●

Alcătuirea compoziţiei(malaxare, tocare)○

Scurgere●

Materia primă si materia auxiliară●

Maturare ●

Unitaţile din domeniul alimentar care produc, manipuleaza şi ambalează alimente procesate trebuie să dispună de spaţii suficiente de depozitare pentru depozitarea separată a materiilor prime de cele procesate.

Referitor la monitorizarea şi controlul temperturii în încaperile de depozitare poate fi asigurată monitorizarea electronică continuă a temperaturii folosind mijloace de înregistrare a temperaturii.

Verificarea temperaturii se va face folosind un termometru manual,calibrat. Trebuie verificată temperatura din încăperea de depozitare precum şi temperatura salamului depozitat, în comparaţie cu temperatura arătată de dispozitivul de monitorizare.

- instruirea personalului, mai ales cea care inspectează ghiudemul în legatură cu riscurile pentru siguranţa alimentelor, importanţa urmaririi instrucţiunilor, păstrarea de înregistrări corecte şi luarea de măsuri corective prompte în caz de deviaţii.

5.12. Livrarea reprezintă ultimul punct de control microbiologic. O atenţie deosebită trebuie acordată igienei mijloacelor de transport şi temperaturii din mijlocul de transport care trebuie să fie aceleaşi ca şi în încâperile de livrare.

6. Diagrama de flux pentru BABIC

Diagrama de flux pentru BABIC trebuie să furnizeze o descriere completă a tuturor etapelor pornind de la materia primă şi până la produsul finit. Echipa va trebui să inspecteze operaţiile la faţa locului, verificând dacă diagrama este corectă şi exactă.

CCP2

CCP2

CCP2

CCP1

CCP2

35

Umplere si legare● CCP2

● contaminare majoră CCP2○ contaminare minorăCCP1 Punct critic de control de gradul 1CCP2 Punct critic de CCP1 control de gradul 2.

CCP1

Diagramă de flux pentru fabricarea babicului ( HACCP Gabriela Rotaru )CCP1 care asigura eliminarea riscului comletCCP2 care reduce riscul dar nu îl elimină complet

7. Tehnologia de fabricare a babicului

36

Carne de oaie 50% Carne de vita 50%

Scurgere la taer=2-40C, T=48h

Malaxare

Tocare la volf prin sita cu ochiuri de 5 mm

Maturare pasta la taer=2-40C, T=48h

Zvantare la taer=-1...+10C, φ=90%,v aer=0,2-0,4m/s,T=24h

Întărire t aer=-5...-70C,T=24hAmestec de sărare si conndimente

Rotocoale de vită cu φ=45-50 mm

Uscare şi presare●

Ambalare●Depozitare

Expediltie●

Schema tehnologica de fabricare a ghiudemului(Tratat)

8. Tehnologia e fabricare a babicului

Babicul se fabrică din 50% carne de vită şi 50%carne de oaie care se aleg bine de flaxuri şi se taie în bucaţi de 3-6 cm.

8.1. Recepţia de materie primă carne se face în arii special destinate, care trebuie să fie dotate cu rampe de burduf. Temperatura trebuie să fie controlată şi să existe aer condiţionat ( climatizare ). Trebuie asigurate în funcţie de necesităţi, cântare, spălătoare pentru mâini, sterilizatoare, dispozitive de captare şi omorâre a insectelor şi eventual perdele de aer.

8.1.1. Desărcarea şi manipularea carcaselor trebuie făcută cu atenţie specială,deoarece acestea nu sunt ambulate, carnea este expusă iar riscul de contaminare este mare, mai ales în ceea ce priveşte contaminarea microbiologică. Angajaţii care manipulează carcasele trebuie să se spele pe mâini cât mai des posibil. Aceştia nu trebuie sa manipuleze nici un alt obiect ( de exemplu cârligele ) atât timp cât manipuleaza carcasele.

Manipularea carcaselor din aria de recepţie către depozite se face de obicei manual, de aceea trebuie acordată o atenţie specială evitării contactului cu pereţii, uşile, eventualii stâlpi. Fiecare sfert de carcasă de vită trebuie manipulată individual pentru a evita contactul cu pereţii, uşile.

Timpul de staţionare al carcaselor în aria de recepţie şi timpul de transport către depozite trebuie să fie cât mai scurt posibil, pentru ca lanţul de frig să fie menţinut.

37

Umplere în membrane ( batoane de 35-45 cm ), legare, stufuire şi agăţare pe beţe

Uscare fazaII la taer=12-140C, φ=80-90%, T=10 zile când se realizeaza şi presarea şi anume: presarea I t=40-420C, T=24 h.

-masarea dupa 5 zile.-presarea II când produsul a ajuns la 35% umiditate

-faza III taer=140C, φ=90% şi respectiv160C şi φ=75-80%, 5 zile

Ambalare si depozitare temporaraExpediţie

Uscare faza I la taer=10-120C, φ=80-90%

Staţionarea îndelungată în aria de recepţie, poate duce la formarea de condens pe suprafaţa carcasei, care va favoriza ulterior multiplicarea microbiană.

După terminarea procesului de descărcare ar trebui efectuată igienizarea ariei de recepţie.

Prevenirea riscurilor pentru recepţia materiei prime se face prin:-controlul temperaturii cărnii ( temperature optimă între0-+40C, maximum +70 C

pentru carnea refrigerată;-dacă se foloseşte carne cu un conţinut mare de apă ( provenită de la animale prea

tinere ) riscăm să se desprindă membrana de compoziţie.-controlul diagramei de temperatură a camionului care a transoprtat carnea;-igiena camionului care a transoprtat carnea;-conformitatea informatiilor din documentele însoţitoare cu cele de pe etichetă;-trasabilitatea;-prezenţa mărcii de sănătate.

8.1.2. Recepţia materiilor auxiliare ( alte ingrediente, membrane, materiale de ambalare ) trebuie să aibă loc în spaţii special destinate, iluminate adecvat,dotate cu cântare şi dispozitive de prindere şi omorâre a insectelor.

În timpul recepţiei materiilor prime auxiliare, o altă verificare importantă este cea a integrităţii ambalajelor.

În cazul ambalajelor exterioare ( folie, paleţi, pungi, cutii ) care sunt murdare sau deteriorate, acestea trebuie îndepărtate cu atemţie înainte de depozitarea produselor. Aceasta se poate face în aria de recepţie, inainte ca produsele să fie transferate în depozite. Resturile de ambalaje exterioare rezultate de la această dezambalare vor fi colectate în containere speciale, cu capac care vor fi golite/evacuate la sfârşitul zilei de producţie.

Recepţia materiilor prime auxiliare reprezintă un punct chimic de control. Având însă în vedere ca practic nu este posibil să se efectueze controlul chimic al tuturor ingredientelor, fabricile trebuie să se bazeze pe furnizori pentru ca aceştia să le livreze numai aditivi de calitate.

Recepţionarea membraneolor este un punct de control atât senzorial, chimic cât şi biologic. Membranele naturale pot fi sărate sau uscate şi pot prezenta diferite defecte de natură fizică, chimică şi microbiologică. La presarea acestor membrane se impune respectarea condiţiilor de conservare ( concentraţia sării si temperaturi mai mici de 100C în depozite precum şi pregătirea lor igienică înainte de folosire ( desărare, dezinfectare, spălare ).

8.1.3. Operaţiunile desfăşurate în fabricăUn pas important în controlul substanţelor chimice folosite într-o unitate este

asigurarea că sunt folosite doar substanţe chimice autorizate. Pentru acest scop, puteţi folosi specificaţiile şi declaraţiile în conformitate. Etapele din procesul de producţie în care sunt folosite anumite ingrediente, adjuvanţi tehnologici şi aditivi alimentri trebuie evaluate în timpul elaborării unui plan HACCP.

38

Etapele in care se foloseşte orice substanţă chimică trebuie să includă mijloace de control a utilizării acelei substanţe în fabrică. Folosirea substanţelor chimice ( nitriţi, substanţe alergizante ) trebuie controlată. Recipientele neidentificate conţinand substanţe chimice pot contitui o problemă serioasă în orice fabrică, această problemă putând fi evitată doar prin instruirea angajaţilor şi o politică strictă a companiei referitoare la folosirea, depozitarea şi identificarea prin etichetare a substanţelor chimice utilizate în ariile de producţie.

Trebuie programate şi desfaşurate în mod regulat audituri interne, pentru a asigura controlul adecvat al substanţelor chimice ce pot reprezenta un pericol în ariile de procesare.Fiecare audit trebuie dă includă: observarea practicilor de producţie,verificareaa reţetelor de produs, verificarea identificării loturilor şi a documentelor de control, acolo unde este cazul, precum şi confirmarea faptului că sunt folosite numai substanţe chimice autorizate şi ca acestea sunt depozitate şi manipulate corespunzator. Toate substanţele chimice trebuie depozitate în recipiente închise ermetic, pungi sau saci.

8.1.4. Igienizarea şi întreţinereaToate subtanţele chimice folosite în timpul programelor de igienizare şi întreţinere

trebuie să fie conforme cu cerinţele legislative în vigoare. Persoana responsabilă de aprovizionarea cu astfel de substanţe chimce folosite în companie trebuie să aibă drept referinţă lista cu substanţe autorizate.

Prevenirea riscurilorEtapele următoare sunt recomandate pentru dezvoltarea şi implementarea unui

sistem de control al pericolelor chimice potenţiale într-o întreprindere din domeniul alimentar:

-folosiţi doar substanţe autorizate, obţineţi specificaţii şi scrisori de garanţie de la toţi furnizorii de substanţe chimice, ingrediente şi materiale de ambalare;

-pastraţi un inventar al tuturor substanţelor chimice, ingrediente şi materiale de ambalare;

-păstraţi un inventar a tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, inclusive aditivii alimentari, folosite în companie;

-revizuiţi reţetele produsului şi procedurile curente de recepţie, depozitare şi folosire a tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, ca şi procedurile de inspecţie a vehiculelor destinate transportului produselor finite;

- auditaţi folosirea tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, inclusiv monitorizarea practicilor angajaţilor;

-asiguraţi instruirea adecvată a personalului;-fiţi la curent cu noile reglementări legislative, informţii despre alergeni,

toxicitatea substanţelor chimice, alături de alte informaţii în domeniu.( Ghid de bune practiici de igienă şi producţie pentru secorul de procesare a cărnii

)

8.2. Alegerea carniiCarnea de bovina si ovina se alege de tendoane , seu, flaxuri în spaţii climatizate

cu temperatură aerului condiţionat de100C şi umiditatea de 65-70%. Carnea de bovine se

39

alege la roşu dupa tranşare si dezosare.este necesară îndepărtarea grăsimii, deoarece prezenţa ei conduce la defecte de fabricaţie care apar în timpul uscării; obţinerea de batoane fara consistenţă fermă, fară aspect mozaicat în secţiune, durata uscării se prelungeşte.

8.3. Scurgerea şi zvântarea şi întarirea se realizeaza în spaţii climatizate cu respectarea parametrilor:

Întarirea are drept scop formarea consistenţei cărnii necesare unei bune marunţiri, precum şi reducerea temperaturii acesteia pentru a evita încălzirea compoziţiei în timpul marunţirii.

Parametrii aerului la scurgere, zvântare şi întărirea cărnii Parametrul Scurgere Zvântare ÎntătireTemperatura aerului,

0C2...40C -

1...+10C-5...-

70CUmididatea relativă a

aerului, %85-90 90 85-90

Viteza aerului, m/s 0.5 0,3-0,4 0,2-0,4Durata fazei, ore 48 24 24

Scurgerea şi zvântarea au drept scop reducerea umidităţii cărnii, astfel încât umiditatea pastei după marunţire să aibă valoare optimă. Trebuie ca in celulă să circule intens aer proaspăt, incălzit pentru ca produsul să se zvânte la suprafaţă.

Zvântarea este considerată efectuată atunci când membrana la suprafaţă este uscată şi apar nuanţe brune.

Scurgerea cărnii se poate realiza în priciuri sau pe tavi perforate aşezate pe cărucioare. Carnea se aşeaza în strat de 10-15 cm şi se întoarce periodic pentru a favoriza scurgerea, pierderile de suc fiind de 6-7%, deci din punct de vedere economic operaţia de scurgere este neeconomicoasă, deoarece sucul conţine 8-10% substanţă uscată formată în principal din proteine solubile ( la 100 kg de carne supusa scurgerii se pierde o cantitate de substanţa uscată echivalentă cu substanţa uscată a 2 kg carne). Pentru eliminarea umiditaţii de la suprafaţa bucăţilor pe tot timpul surgerii, ventilatoarele şi bateria de răcire vor funcţiona continuu pentru asigurarea parametrilor indicaţi. Spaţiile pentru scurgere sunt răcite la 2-40C şi dureaza 48 ore. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

8.4. Pregătirea compoziţieiPregătirea compoziţiei este un alt puct de control de natură microbiologică la care

trebuie să ţinem cont că are loc o contaminare suplimentară a compoziţiei datorită manipulării şi a contactului cărnii cu echipamentul de amestecare.

Pentru a minimaliza contaminarea microbiologică este necesar ca să se minimalizeze manipularea, să se resopecte tehnologia de fabricaţie, să se asigure curăţenia echipamentelor şi să se asigure temperatura de 5-60C în zona de lucru.

40

8.5. Malaxarea Carnea scursă se introduce în malaxor cu amestecul de sărare şi condimentele fin

măcinate şi se malaxează până la completa omogenizare după care se toacă la volf prin sită de 4 mm. ( Tehnologia produselor din carne )

Prevenirea riscurilorPentru a evita alifierea compoziţiei datorită malaxării prea îndelungate este

necesar să se respecte durata si temperatura de malaxare.

8.6. Tocarea cărnii: Se poate face:

- la volf: carnea de vită şi de oaie se amestecă într-un malaxor împreună cu amestecul de sărare şi condimentele prescrise în reţetă, apoi se toacă la volf prin sită cu ochiuri de 5 mm, după care se malaxează 5 minute;

- la cuter: carnea de vită şi de oaie împreună cu amestecul de sărare şi condimentele se toacă la cuter până la granulaţia dorită. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

8.7. Maturarea Compoziţia se aşeaza în tavi de inox,presată bine manual pentru eliminarea

aerului ( grosimea stratului de maxim 15 cm ). Durata maturării este de 48 ore la 2-40C.Este cea mai importantă fază a procesului tehnologic, realizându-se în depozite

special amenajate şi climatizate. Depozitele din Romania au capacitatea de încărcare pentru o producţie de 4-5 zile (126m2 si respectiv 160m2).

Procesul de maturare cuprinde fenomenele de înroşire, legare şi aromatizare. În cele ce urmează vom da câteva amnunte pe scurt cu privire la aceste fenomene, deoarece în literatura de specialitate este tratat mai des acest subiect. Înroşirea sau formarea culorii, are la baza fixarea la mioglobină a oxidului de azot, care ia naştere din azotat respectiv amestecul de sărare cu azotit, rezultînd azoximioglobina care dă culoarea roşie babicului, ca şi la celelalte produse sărate.

La prelucrarea cu azotat , acesta trebuie redus mai întai in azotit, cu ajutorul bacteriilor dentrificante, care descompun azotatul. între acestea sunt în principal micrococii, dar şi alte microorganisme, care la inceputul maturării sunt viabile şi apte de a elabora enzime care reduc nitratul. În mod normal, babicul se înroşeşte când circa jumătate din mioglobină se transformă în azoximioglobină. Un salam astfel înroşit nu are însă culoarea stabilă. Pentru aceasta este necesar ca cel putin ¾ din colorantul din muşchi să se transforme în culoarea roşie de saramurare. Restul care nu s-a înroşit, ca si colorantul , pot fi atacate de microorganismele care distrug culoarea, sau agenţii de oxidare (oxigen, peroxizi).

41

Abia dupa un anumit timp de la umplere culoarea devine mai stabilă, datorită transformării in miocromogen cu oxid de azotat (culoare roşie durabilă), dar nu este nici aceasta absolut stabilă.

Ea poate fi descompusă datorită peroxizilor care iau naştere la râncezire sau datorită microorganismelor. La fabricarea babicului este important ca scăderea pH-ului la 5,5 să aibă loc treptat şi nu prea repede, pentru ca să se poată forma suficient azotit din azotat.

La o scadere prea rapidă a pH-ului pot apare defecte de înrosire ca urmare a inhibiţiei microflorei reducătoare de azotat sau a enzimelor care reduc azotatul si azotitul (formare defectuasa a culorii, miez cenuşiu).

De aceea, la saramurarea cu azotat trebuie evitate pe cât posibil adaosurile mari de zahar şi temperaturile ridicate de maturare. În opoziţie cu aceasta, la utilizarea amestecului de sărare cu azotit este avantajoasă o acidulare rapidă cu scăderea ph-ului sub 5,5 , deoarece aici lipseşte faza de reducere de la azotat la azotit.

Prin adaugarea acidului ascorbic sau a ascorbatului de sodiu se poate accelera formarea oxidului de azot si favorizează fixarea culorii.

Atât la înrosirea cu azotat căt şi cu amestec de sărare cu azotit este necesară pentru desfăşurarea procesului de înroşire , o anumită acidulare (scăderea ph-ului) a salamului. De aceea se adaugă în amestecul de sărare substanţe zaharoase. Aceste substanţe se descompun în decursul maturării cu ajutorul microoganismelor de maturare, care formeaza acizi, În acizi şi în parte şi în produşi neacizi de fermentaţie (alcooli, aldehide). La acest proces de fermentaţie contribuie in primul rănd bacteriile acidolactice dar şi alte microorganisme.

Acestea descompun substantele zaharoase adăugate pastei, precum şi hidraţii de carbon existenţi în carne, din care iau naştere în primul rând acid lactic. Felul şi cantitatea de acid, desfaşurarea pH-ului si valoarea finală a pH-ului depinde de felul zahărului şi cantitatea acestuia, apoi de condiţiile de maturare (de exemplu temperatura) şi în special de microorganismele existente.

Deci capacitatea de formare a acizilor este diferită la diferitele specii de germeni. Dar şi calibrul babicului pare să joace un anumit rol. S-a stabilit că salamurile crude groase se aciduleaza în general mai uşor şi mai puternic decât cele subţiri.

Conform experienţei, acestea iau mai uţor un gust acru, mai ales cand s-a adăugat prea mult zahar ţi când maturarea s-a făcut in condiţii nefavorabile (de exemplu la temperatura mare de maturare).

La utilizarea substanţelor zaharoase, macromoleculele (sirop de amidon uscat), salamul atinge mai tarziu nivelul de acidulare din cauza unei acidulari mai lente decât la adaugarea zaharurilor cu molecula mică (de exemplu dextroza) care de obicei acidulează mai repede.

( Tehnologia şi controlul în industria cărnii )

8.8. Prevenirea riscurilor la maturareMaturarea este un punct critic de control de natura microbiologică deoarece

microorganismele prezente la suprafaţa babicului pot produce o serie de defecte, deosebit

42

de critică fiind perioada iniţială ( câteva zile ) de maturare, deoarece în această perioadă pasta nu este stabilizată prin pH şi aw scăzute, fiind deci alterabilă.

Presarea I se face în prese speciale pe o durată de 24 ore.Presarea si uscarea a II-a se face cu şocuri termice, dureaza 4 ore, iar umiditatea

scade la 35%.În cazul in care maturarea se face la temperaturi ridicate şi se foloseşte carne

contamintă puternic cu Enterobacteriaceae apare putrezirea. La feliere, produsul se umflă şi miroase a H2S. Putrezirea poate fi în miez şi marginală. În cazul putrezirii miezului se constată modificări de culoare ( brună, cenuşie şi miros putred ). Masa miezului este afânată şi umedă, iar legarea slabă. Putrezirea marginală are loc dacă temperatura de maturare şi umezeala relativă sunt mari, în acest caz dezvoltându-se Clostridiile datorită folosirii membranelor naturale neigienizate. Apare şi miros de acid butiric.

În cazul în care temperatura şi umezeala relativă sunt mari la începutul maturării apare suprafaţa mazguită. Mâzga este produsă de bacteriile din genurile Micrococcus şi Staphylococcus.

Mâzga este de culoare cenuşie galbuie, lipicioasă şi are miros de sudoare, de brânză. După ce se îndepărteaza mâzca prin spălare, stratul superficial al babicului i are o culoare cenuşie şi miros putred.

8.9. Umplerea şi legareaUmplerea compoziţiei membranei se face cu ajutorul maşinilor de umplut

( şpriţuri ) care pot fi şpriţuri hidraulice, spriţuri cu spirale, spriţuri cu şuruburi, spriţuri cu role dinţate sau cu palete. La umplerea compoziţiei în membrane este necesara o anumită presiune exercitată asupra pastei care depinde de conţinutul în umiditate al compoziţiei, respectiv un grad mai redus de aderenţă a compoziţiei de ansamblu de împingere a pastei şi a ţevei de umplere. Umplerea compoziţiei în membrane trebuie sa se facă la un anumit grad de vid, pentru a îndepărta eventualul aer din compoziţie. De asemenea, la umplerea compoziţiei în membrană trebuie să se evite cât mai mult frecarea prea intensă.

După ce compoziţia a fost umplută in membrane, batonul se întareşte prin legare. Pentru babic se pot executa si legări transversale şi longitudinale, mai ales în cadrul membranelor naturale, care nu trebuie sa depaşească diametrul de 50 mm.

Legarea pastei constă în transformarea pastei crude într-o structură legată, fermă, consistentă, elastică-caracteristică produsului finit. La legarea pastei contribuie: NaCl, eliminarea apei, în special în faza de uscare.

NaCl dizolvată in apă conţinută de carne, extrage proteinele sarcoplasmatice care au ramas în carne dupa scurgerea acesteia şi o cantitate oarecare de proteine miofibrilare care vin în contact cu particulele de carne în procesul de tocare. NaCl contribuie şi la umflarea particulelor de carne care se leagă mai bine între ele. Legarea optimă a pastei are loc la 6% NaCl si pH mai mic de 5,5; adică in faza de uscare, când prin eliminarea apei se ajunge la creşterea concentraţiei de NaCl în faza apoasă. Concentraţia NaCl este diferenţiată pe straturi, mai ales în produsele aflate în faza finală de uscare maturare. Astfel, în stratul periferic, concentraţia NaCl este apx. 6%, în cel din mijloc 5% şi în stratul inferior 4%.

43

Umplerea se face în rotocoale de vită cu diametrul de 45-50 mm cu lungimea de 35-45 cm se face prin legare, stufuire si legare pe beţe.(Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

Umplerea compoziţiei în membrane este urmatorul punct de control microbiologic cu mare potenţial de contaminare suplimentară. În cursul acestei etape trebuie să se aibă în vedere urmatoarele :

- compoziţia este manipulată şi introdusă în membrane prin intermediul maşinilor de umplut care sunt dificil de igienizat.

- membranele naturale au un potenţial ridicat de contaminare în timpul depozitării dinaintea utilizării.

Apar fisuri în interiorul batonului debabic , în cazul în care membranele au diametrul mai mare. Defectul se poate depista dupa aspectul exterior al babicului mai ales că elasticitatea lui creşte în prezenţa fisurilor şi cavităţilor. Prin secţionarea transversală sau longitudinală se poate evidenţia defectul în diferite porţiuni ale secţiunii. Fisurile şi cavităţile pot fi consecinţa formării de gaze de către B. aerogenes şi drojdii care contaminează carnea şi condimentele dar defectul se poate datora utilizării cărnii exudative sau a cărnii răcite insuficient şi a uscării accelerate. Datorită acţiunii factorilor menţionaţi, legarea pastei este necorespunzatoare, contractarea particulelor de carne în urma eliberării apei este foarte puternică şi, în consecinţă, în interior se formeaza goluri care permit accesul aerului prin straturile profunde, fapt ce va conduce şi la modificările de culoare ale pigmenţilor cărnii. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

Prevenirea riscurilor :Pentru a preîntâmpina contaminarea suplimentară trebuie să se aibă în vedere

urmatoarele :- manipularea limitată de catre operatori.- echipamentul trebuie contolat dacă a fost curăţat şi igienizat corespunzător.- trebuie controlat dacă membranele au fost manipulate în comun care a prevenit

sau a minimalizat contaminarea cu microorganisme şi dacă au fost dezinfectate. ( Manualul Inginerului din Industria Alimentară )

8.10. Uscarea produselor conduce şi la o micşorare a dimensiunilor batoanelor. La o pierdere de umiditate de apx. 30% dimensiunile liniare se micşorează cu 10%. Având în vedere poziţia suspendată a batoanelor, modificarea lungimii este mai redusă decât a diametrelor. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

Uscarea se face în şocuri termice de 4 ore in urma careia scade umiditatea cu %.Prevenirea riscurilor- pentru a preveni apariţia acestora este necesară respectarea

parametrilor mai jos menţionaţi:Faza I care se realizează prin scăderea rapită a conţinutului de apă de la 65 la

50%. Parametrii acestei faze sunt: la taer=10-120C, φ=80-90%, T=48 ore.FazaII la taer=12-140C, φ=80-90%. Se caracterizează prin scăderea mai lentă a

umidităţii de la 50 la 35%. În această fază se execută la început presarea I timp de 24 ore cînd umiditatea produsului este de 40-42%, după 5 zile batoanele sunt masate cu o vergea de lemn, iar când produsul a atins 35% umiditate se execută presarea a doua timp de 48

44

ore. În această fază se realizează maturarea propriu-zisă, aproape integral pe seama activităţii microorganismelor.

Faza III durează 5 zile şi se caracterizează prin scăderea umidităţii de la 38 la 30% fără a se mai executa presarea. În această fază se recomandă şocuri alternative pe durată de 48 ore după cum urmează taer=140C, φ=90% şi respectiv160C şi φ=75-80%.

( Tehnologia şi controlul în industria cărnii )Eliminarea apei în procesul de uscare conduce treptat la întarirea babicului care

devine compact. Eliminarea umiditaţii trebuie sa se facă la o viteza optimă. Dacă apa este eliminată cu o viteză prea mică, pot sa apară următoarele riscuri:

- o restabilire a Ph-ului la valoarea iniţială datorită activitaţii proteolitice a microflorei, consistenţa fiind inmuierea produsului, deşi proteinele deja denaturate nu mai pot să se rehidrateze. Acest lucru se petrece în sezonul cald, când babicul scos prematur de la uscare-maturare.

- apariţia unui gust exagerat de picant, hidroliza grasimilor antrenând apariţia proceselor de oxidare de tip acroleină.

- o dezvotare abundentă a microflorei de suprafaţă şi in special a mucegaiurilor care fructifică şi produsul se înverzeşte.

- întarzierea uscării produsului.Dacă apa este eliminată cu o viteza prea mare, acidifierea produsului este

exagerată, acesta căpătând gust acid. Gustul de sărat este, de asemenea, pronunţat.Un alt defect este formarea inelului de culoare închisă la periferie, ce apare sub

forma unui inel de 2-3 mm, imediat sub membrană, de culoare roşu inchis brună, în contrast cu restul compoziţiei care are culoare normală. Inelul se comportă ca o crustă care se hidrateaza greu, deoarece capilaritatea este întreruptă şi, prin urmare, uscarea este îngreunată.

Defectul poate fi cauzat de:- o uscare excesivă care provoacă o evaporare masivă din stratul exterior,

folosirea de cărnuri acide ( PSE ), o umezeala relativă a aerului de uscare foarte scăzută, folosirea unui depozit de uscare parţial încărcat. Defectul se diminueaza în acest caz prin conducerea optimă a procesului de uscare.

- dezvoltarea abundentă prematură a mucegaiurilor la suprafaţa babicului. Mucegaiurile consumă apa difuzată din zona centrală şi, prin urmare culoarea stratului periferic devine brună. Defectul apare rar în condiţiile depozitelor climatizate.

Dacă uscarea este forţată se pate observa apariţia de cristale NaCl la suprafaţa membranei. Apa antrenată la suprafaţa membranei conţine NaCl şi după evaporarea apei, sarea rămâne la suprafaţă sub formă de cristale microscopice, care conferă aspect strălucitor membraneibabicului.

La periferia batonului de babicului un alt defect poate fi apariţia de cristale de fosfaţi în interiorul şi la suprafaţă care provin din compuşii macroergici din carne care prin hidroliză eliberează fosfat anorganic, fosfolipide care prin hidroliză eliberează fosfat anorganic, existent în carne. La periferia babicului apar zone ce conţin cristale de Na2HPO4*12H2O cu dimensiuni de 2-3 mm şi cu forma aciculară.

Dacă uscarea este forţată apare umflarea babicului ce se datorează producerii de CO2 de către drojdiile D. Hansenii şi S. cerevisiae. Pentru ca CO2 să se acumuleze în produs este necesar ca stratul periferic al acestuia să fie puternic deshidratat.

45

Uscarea forţată mai produce deshidratarea intensă a zonei marginale, ceea ce face ca miezul să nu mai respire adică să nu mai elimine apa. În aceste condiţii, Enterobacteriaceaele şi mai ales cele aparţinând genurilor Proteus, Eterobacter, Citrobacter, Escherichia, Serratia, se multiplică rapid şi produc alterarea. Şi bacteriile din genul Pseudomonas pot să producă alterarea produsului cu marginea uscată.

Prevenirea riscurilor:Pentru a diminua frecvenţa apariţiei cristalelor de Na2HPO4 şi a numarului

acestuia este necesar:-să se aduca conţinutul de umiditate al babicului la minimum 30%.-să se elimine contribuţia mucegaiurilor, la hidroliza fosfolipidelor.-să se respecte cu stricteţe parametrii regiunii de uscare pentru a se realiza o

evoluţie normală a babicului.

8.11. Ambalarea şi depozitarea temporarăDesignul şi tipul materialelor de ambalare trebuie să asigure o protecţie adecvată

pentru produse, să reducă la minimum riscurile de contaminare, să prevină deteriorarea şi să permită etichetarea adecvată.

Dacă produsele din carne şi carnea sunt ambalate:- materialul de ambalare trebuie să fie adecvat pentru scopul în care este folosit,

trebuie depozitat şi utilizat în mod igienic.- cutiile de carton trebuie să aibă un strat interior protector sau alte mijloace de

protecţie a salamului.Ambalarea este importantă pentru a evita deterioararea fizică precum şi

contaminarea microbiologică. Depozitarea şi reconstituirea neigienică a ambalajelor poate contamina materialele şi implicit şi salamurile. Sunt necesare proceduri pentru a preveni sau a reduce la minim riscurile de contaminare care pot cauza imbolnavirea consumatorilor.

Riscuri de contaminare:Ambalarea produselor reprezintă alt punct de control microbiologic unde trebuie

să avem în vedere temperatura produsului, igiena navetelor în care se ambalează babicul, ambalarea făcându-se în ambalaj caăptuşit cu hartie sau folie de plastic.

- materialele de ambalare de calitate necorespunzatoare se pot rupe şi pot expune alimentele riscurilor de contaminare.

- materialele de ambalare necorespunzatoare pot conţine substanţe chimice care să contamineze alimentul.

- condiţiile inadecvate de depozitare pot cauza deteriorarea ambalajelor şi contaminarea cu murdărie.

- cutiile de carton se pot contamina microbiologic şi pot fi o sursă de praf şi fragmente de hârtie.

Depozitarea materialelorSe face în poziţie atârnată în încăperi curate, uscate, aerisite fără miros străin cu

Ur de 80% la temperatura de 10...+140C.(Gh. Mencinicobschi )Nu trebuie depozitate materialele pentru ambalare direct pe pardoseală şi păstrate

în condiţii care să evite riscurile de contaminare ( pătrunderea de praf ).

46

În cazul babicului mucegăirea are loc în special la locul cusăturii longitudinale care păstrează o umiditate destul de mare.

Prevenirea riscurilor de contaminare:- imersareea membranelor înainte de umplere într-o soluţie sorbat cu concentraţie

de 18-20% sau într-o baie conţinând piramicină. Imerasrea se face timp de 12 ore.- depozitele de maturare uscare să fie minunţios dezinfectate pentru distrugerea

sporurilor de mucegai.- prizele de aer să fie prevăzute cu lămpi UV. (Tratat de producerea, procesarea şi

valorificarea cărnii )- instruirea personalului cu privire la riscruile privind siguranţa alimentelor

asociate depozitării sau folosirii inadecvate a materialelor de ambalare asupra necesitaţii de a urma instrucţiunile şi de a raporta prompt orice probleme.Materialul utilizat pentru ambalare şi împachetare nu trebuie să reprezinte o sursă de contaminare.

- operaţiunile de ambalare trebuie sa fie efectuate astfel încât să se evite contaminarea produselor.

- se folosesc doar materiale de ambalare care sunt destinate contactului cu alimentul şi care nu au efecte negative asupra gustului şi mirosului produsului.

(Ghid de bune practici de igienă şi producţie pentru sectorul de procesare a cărnii)În timpul proceselor de fabricaţie nu se distrug toate microorganismele prezente

în preparate, rămânând încă nedistruşi sporii lor, care, în momentul în care gasesc condiţii prielnice se dezvoltă producând alterarea produsului. Această alterare mai poate fi produsă şi de microorganisme ce se gasesc frecvent în mediul ambiant. De aceea, depozitarea babicului trebuie facută în condiţii care sa fie cât mai puţin prielnice dezvoltarii microorganismelor. (Tehnologia produselor din carne )

Prevenirea riscurilor contaminarii babicului depozitat prin controlul temperaturii:Unitaţile din domeniul alimentar care produc, manipuleaza şi ambaleaza alimente

procesate trebuie să dispună de spaţii suficiente de depozitare pentru depozitarea separată a materiilor prime de cele procesate.

Referitor la monitorizarea şi controlul temperturii în încaperile de depozitare poate fi asigurată monitorizarea electronică continuă a temperaturii folosind mijloace de înregistrare a temperaturii.

Verificarea temperaturii se va face folosind un termometru manual,calibrat. Trebuie verificată temperatura din încăperea de depozitare precum şi temperatura salamului depozitat, în comparaţie cu temperatura arătată de dispozitivul de monitorizare.

- instruirea personalului, mai ales cea care inspecteaza ghiudemul în legatura cu riscurile pentru siguranţa alimentelor, importanţa urmaririi instrucţiunilor, păstrarea de înregistrări corecte şi luarea de măsuri corective prompte în caz de deviaţii.

8.12. Livrarea reprezintă ultimul punct de control microbiologic. O atenţie deosebită trebuie acordată igienei mijloacelor de transport şi temperaturii din mijlocul de transport care trebuie să fie aceleaşi ca şi în încăperile de livrare.

9. Diferenţele dintre ghiudem şi babic

47

Ghiudem Babic-materie primă: carne de oaie 80%

si carne de vită 20%-umplerea se face in membrană

naturală sub formă de potcoavă cu diametrul de 35-45 mm

-la pregatirea compoziţiei se fac urmatoarele: scurgere, tocare,zvântare, malaxare

-cantitatea de apă în produsul finit ajunge la 30%

-conţinutul de sare 5%

-materie primă: carne de oaie 50% si carne de vită 50%

-umplerea se face in membrană naturală sub forma de rotocoală de vită cu diametrul de 45-50 mm

-la pregătirea compoziţiei se face întarire dupa zvântare

-cantitatea de apă în produsul finit ajunge la 28%

-conţinutul de sare 6%-gustul este foarte picant

10. Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor si documentatiilor

Registrele de monitorizare trebuie identificate şi datate, iar înregistrările trebuie însoţite de semnătura sau iniţialele persoanei responsabile cu monitorizarea.

Păstrarea înregistrărilor este importantă, iar într-un program proiectat corespunzător, trebuie să fie organizată cât mai simplu posibil. Acesta va demonstra că de-a lungul procesului tehnologic au fost urmate întocmai procedurile. Existenta acestor înregistrări oferă produsului şi procesului o caracteristică foarte importantă, trasabilitatea.

Registrele sunt întocmite din mai multe motive: evidenţa siguranţei produsului; respectarea reglementărilor; urmărirea fluxului produsului; trecerea in revistă a procedurilor si proceselor.

În programul stabilit de echipa HACCP trebuie specificate registrele care trebuie întocmite pentru ţinerea evidenţelor.

Registrele programelor HACCP în plină desfăşurare cuprind următoarele aspecte:

înregistrări zilnice de monitorizare a punctelor critice de control;

înregistrări ale măsurilor corective; înregistrări de verificare; înregistrări de calibrare; alte înregistrări (de ex. rezultatele prelevării).

Registrele pe suport electronic sunt acceptate cu condiţia efectuării unor controale corespunzătoare prin care să se asigure integritatea datelor şi semnăturilor electronice.

48

BIBLIOGRAFIE

1. BANU CONSTANTIN, Manualul Inginerului de Industrie Alimentară

vol. II,2002, Editura Tehnică Bucureşti

2. GEORGESCU GH., Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea

cărnii, 2000, Editura Ceres Bucureşti

3. MOŢOC D., RĂŞENESCU I., COJOCARU C., Manualul Inginerului din

Industria Alimentară, 1968, Editura Tehnică Bucureeşti

4. PISCOI PAUL, RUSEN GABRIELA, TUDOR LAUREŢIU, Asociaţia

Română a Cărnii Romalimenta- Federaţia Patronală Română din Industria

Alimentară, 2006, Editura Agricolă

5. PLAHOTNIC SVIATOSLAV, ŞTEFĂNESCU ION, Tehnologia

Produselor din Carne, 1970, Editura Didactică şi Pedagogică Bucureşti

6. ROTARU GABRIELA, MORARU CARMEN, Industrie Alimentară

HACCP Calitate, 1997, Editura Academică Galaţi

7. SAHLEANU VIOREL, Tehnologia si Controlul în Industria Alimentară,

2000, Editura Universitară din Suceava

49