DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

1. PREPARAREA BARBOTINEI DE TURNARE:

Depozitareatransportuldozareaprelucrarea materiilor prime.Materiile prime sunt aduse cu mijloace auto sau CFR i pot fi vrac, n saci sau tobe. Descrcarea se poate face manual, cu podul rulant sau cu excavatorul. Materiile prime se depoziteaz n ncperi acoperite, n boxe separate i etichetate. Se introduc n fabricaie, numai cu avizul laboratorului de control. Recepia cantitativ i calitativ a materiilor prime se face de o comisie de recepie.Materiile prime plastice (argilele i caolinurile) sunt preluate din boxe cu ajutorul unui autoncrctor cu cup i aduse la alimentatorul cu valuri pentru zdrobirea bulgrilor creai prin aglomerare.Cu ajutorul unei benzi transportoare (aflat la subsol) se alimenteaz elevatorul pentru materiile prime plastice, care depune materialul pe o band mobil i reversibil, situat deasupra silozurilor de materii prime. Fiecare material merge n silozul destinat acestuia.Materiile prime degresante (nisipul, feldspatul) sunt preluate i aduse ntr-un alimentator separat, sunt preluate de banda transportoare i duse la elevatorul pentru degresani i depozitate direct n silozurile special amenajate, prin intermediul unor plnii pantalon.Deeurile sunt ncrcate manual i preluate de benzile transportoare, alimentnd granulatorul unde are loc o mcinare grosier. Cioburile mrunite cad pe o alt band transportoare, alimentnd moara cu ciocnele unde are loc o mcinare mai fin - pn la o granulaie de max. 5 mm. Dup mrunire, cioburile colectate cu o band transportoare, se depoziteaz n boxa special destinat ciobului de unde sunt preluate cu autoncrctorul, urmnd acelai traseu ca i celelalte materiale degresante, nisip i feldspat.Silozurile de materii prime sunt numerotate de la stnga la dreapta, dup cum urmeaz:1. Deeu ceramic1. Nisip Vleni2. Feldspat3. Argil 4. Caolin Bojidari5. Caolin Premier6. Caolin MK II7. Caolin Bojidari macinare degresant

Dozarea materiilor prime se face gravimetric cu ajutorul unui cntar mobil de 4 t. (prevzut s lucreze automat, dar i manual).ncrcarea se face conform reetei afiate, innd cont de umiditatea fiecrei materii prime. Reetele de barbotin respect proporia: materiale plastice 52% i materiale degresante 48%. Materiile prime sunt extrase cu ajutorul unui extractor cu disc trecute apoi n cntarul automat pentru dozare, de unde sunt introduse n morile cu bile, prin deplasarea cntarului n dreptul gurii de alimentare a morii.Mcinarea materialelor degresante - mcinarea se face prin procedeul umed, n 4 mori cu bile cu o capacitate de 13500 l fiecare - se macin degresani (cioburi, feldspat, nisip) adugnd i o cantitate redus de material plastic (caolin Bojidari) pentru a ine materialul dur n suspensie i anume: Suspensia de materiale degresante obinut la parametrii optimi se descarc n bazinele cu agitator BA1, BA2, (capacitate - 20 m3 fiecare) prin cdere liber pe sita vibratoare cu 528 och/cm2.Din aceste bazine, suspensia de degresant este pompat cu ajutorul unei pompe pneumatica PA1, pe sita de tip Boulton cu 2220 och/cm2 i baterie de electromagnei icanai, cu scopul reinerii impuritilor din suspensie , cum ar fi: mica, resturile din corpurile de mcinare i fierul din barbotin.Prepararea suspensiei de argil argila este extras cu ajutorul unui extractor cu disc din buncrul de stocare , fiind trecut apoi n cntarul automat pentru dozare, de unde este descarcat n turbodelaior. Dizolvarea argilei se realizeaz ntr-un turbodelaior cu o capacitate de 3 mc , mpreun cu apa i defloculantul necesar realizrii parametrilor prescrii .Dup dizolvare suspensia de argil se descarc n bazinele BA3 si BA4 capacitate de 20 mc. fiecare prin cdere liber prin intermediul unei site vibratoare cu 5200 och/cm2 . Dupa o staionare de minimum 2 zile n bazinele BA3 si BA4 suspensia de argil este transferat n bazinul O1 de unde prin intermediul unei pompe pneumatice este transportat la faza de preparare barbotin proaspt .Preparare barbotina proaspatSuspensiile de argil i materiale degresante sunt dozate prin intermediul unor dozatoare volumetrice n delaioarele DS1 i DS2 cu o capacitate de 6 mc fiecare prin intermediul unor pompe pneumatice de 3 . Cu ajutorul unui cntar tip bascul de 500 Kg se cntrete i dozeaz n cele doua delaioare DS1 si DS2 cantitatea de caolin necesar conform reetei de fabricaie . Funcie de parametrii reologici adoptai se face corecia cu cantiti echivalente de defloculani silicat de sodiu i carbonat de sodiu - . Corecia barbotineiBarbotina final se prepar n dou bazine de corectie BC1 si BC2 - cu o capacitate de 11 m3 prin amestecul intr-un raport prestabilit al barbotinei proaspete si a barbotinei provenite din retur si deseuri crude . Din delaioarele de suspensii , barbotina se golete prin cdere liber prin sitele vibratoare - 600 cu 1500 och/cm2 - , n dou bazine de corecie BC1 i BC2 -capacitate - 11 m3 . Barbotina provenita din retur si deseuri crude este dozata prin cadere libera prin intermediul unui dozator volumetric si prin cele doua site vibratoare in bazinele de corectie BC1 si BC2 .Eventualele corecii ale parametrilor barbotinei se fac cu ap sau electrolit.Barbotina retur, rezultat din surplusul de la turnare, se colecteaz n bazinele colectoare BR1, BR2, BR3 din hala de turnare (I + II), de unde se pompeaz cu ajutorul pompelor PR1, PR2, PR3 n bazinele de stocare retur R1, R2, R3.Barbotina din deeuri, se obine prin delaierea deeurilor crude cu ap i electrolit. ncrctura unui delaior de deeuri.Delaierea dureaz 3,5 - 4 ore. Barbotina delaiat este pompat cu ajutorul pompelor cu membran PD1 i PD2 n bazinele de corecie BC1 i BC2.Barbotina retur i barbotina delaiat, nainte de corecie, se siteaz (sita 230 och/cm2) i se deferizeaz.Stocare-omogenizareBarbotina de turnare, corectat la parametrii finali n BC1, BC2 se omogenizeaz cel puin o or i prin intermediul pompelor PC1, PC2 se introduce n bazinele de stocare-omogenizare SO1, SO2, SO3 a cror capacitate este de 50 m3 fiecare. Dup o omogenizare de minim 24 ore, barbotina se trimite cu ajutorul pompelor PT1, PT2, PT3 n bazinele de turnare (pentru turnarea clasic) ST1, ST2, care au o capacitate de 20 m3 fiecare i n BTST (bazinul pentru turnarea automat) cu o capacitate de 11 m3.Barbotina este sub continu agitare, iar temperatura trebuie s fie constant pentru a nu se modifica fluiditatea i tixotropia.Alimentarea sistemului de turnare se face prin cdere liber din bazinele de stoc.2. PREPARAREA GLAZURILORGlazurile sunt straturi subiri (0,1 - 0,3 mm) de sticl topit ce acoper suprafaa produselor ceramice. Au rolul de a impermeabiliza produsele ceramice, de a le mri rezistena mecanic i la ageni chimici, de a le da un aspect plcut, o suprafa neted i lucioas, uor de splat.Dozarea materiilor primeMateriile prime se depoziteaz n locuri nchise, n boxe separate i etichetate, evitnd impurificarea acestora.Nisipul, dolomita i marmura se usuc (umiditate sub 1%) n vederea deferizrii acestora. Instalaia de deferizat este simpl, prevzut cu o plnie de alimentare, grtar pentru impuritile grosiere i magnei prini de un tambur peste care trece o band pnzat.Scopul acestei operaii este de a reine impuritile - fierul n special sub form de pilitur, rugin, cuie, table .Materiile prime sunt dozate conform reetei efectund coreciile de umiditate pentru fiecare n parte.Dozarea se face prin cntrire manual pe cele dou cntare (de 100 kg i 500 kg). Materiile prime cntrite se introduc ntr-un container aflat pe un bunker prevzut cu roi.Acesta se deplaseaz n hala unde sunt instalate morile.Cu ajutorul unui electropalan, containerul este ridicat pe platforma de ncrcare a morilor.Mcinarea materiilor prime pentru glazurMcinarea se face n mori cu bile (5 mori mici cu capacitatea de 200 kg material uscat, i 2 mori mari cu capacitatea de 600 kg material uscat), cptuite cu porelan. Corpurile de mcinare sunt bilele din flint de Miorcani.Durata mcinrii se controleaz innd evidena datei i orei de ncrcare-descrcare a morii.Stocarea i omogenizarea glazuriiGlazura ajuns la parametrii optimi, este depozitat n 4 bazine cu agitator n vederea omogenizrii arjelor.Cu ajutorul unei pompe pneumatice , glazura se recircul continuu, trecnd printr-un sistem de deferizare cu magneti permanenti .Glazura recuperata dupa ce a fost corectata intr-o moara de macinare de 200 Kg mat. uscat este tranvazata in doua bazine de corectie cu agitator in vederea omogenizarii a sarjelor . Pe parcursul stocarii glazura recuperata este recirculata cu ajutorul unei pompe pneumatice si deferizata printr-un sistem similar cu cel utilizat pentru glazura proaspata . Preparare gel CMC .Gelul de CMC se prepara prin dizolvarea unei cantitati prestabilite de CMC ( material uscat ) in apa cu ajutorul unui agitator tip elice cu o viteza de 300 rot/min. Gelul de CMC este stocat in vase din inox pentru o durata de max. 2 zile . Finalizarea i corecia glazuriiPentru atingerea parametrilor de lucru necesari , glazura se finalizeaz i se corecteaz intr-un vas cu agitator cu o capacitate de 200 Kg material uscat.. Se adaug n aceast etap cantitatil prestabilite de glazura proaspata , glazura recuperata , gel ce CMC si alti aditivi necesari .Adus la parametrii finali, glazura se golete din vasul de amestec printr-o sit vibratoare de 2000 och/cm2.Glazurile colorate se prepar parcurgnd aceleai etape, cu deosebirea c finalizarea i corecia se fac n moara de mcinat.Glazura finalizat i menine parametrii max. 24 ore, dup care este necesar o recorectare a acestora.Glazura sitat i deferizat se pune n recipieni curai i se transport la staia de glazurare semiautomat, unde are loc glazurarea produselor.

3. MODELAJ SI TURNARE FORME DE IPSOS Sectorul modelaj + Turnare forme este amplasat ntre sectorul preparare glazur i sectorul de preparare barbotin. Sectorul de modelaj + turnare forme, se compune din: Depozit ipsosAre ca destinaie stocarea ipsosului ce urmeaz a fi folosit la modelaj i turnare forme de ipsos necesare seciilor de turnare manual i liniile de turnare automat.Tot aici se depoziteaz i materialele necesare la realizarea modelelor i a formelor principale (armturi, cofraje, sulf+grafit)Ipsosul folosit, este de dou categorii, depozitat separat Ipsos Aghire pentru modelaj i turnare forme turntoria clasic, respectiv Ipsos Germania pentru staia de turnare automat. ModelajAre ca scop asimilarea de produse noi, refacere forme principale la seriile existente i realizarea de modele. Aici i desfoar activitatea un numr de 12 persoane, organizate astfel:1. 5 Creatori care se ocup de asimilarea de serii noi i parial de refacerea formelor principale.1. 7 Modelori care se ocup cu realizarea modelelor ( dup forme principale existente, sau dup forme principale ale produselor noi asimilate), refacere parial a formelor principale, lcuirea formelor principale i a modelelor, ntreinerea modelelor din turnare forme, corecii forme de lucru din sectoarele de turnare. n anul 2003, s-au realizat urmtoarele forme principale :1. Produse noi asimilate: DL 36, R 36, L50 70, DV 42, B 31, DV 31, L 33 (pt staia automat).1. Produse noi n curs de asimilare: B 48, L 48, CIL 48, DL 37, R 37, CIV 42, CIL 20, CIV 20, R 22 DV 27, PS 2, B 27, CILS.1. Refacere forme principale (mici modificri pentru alinierea la standardele europene, sau reparaii fr modificri):P 20, L 20, B 20, CIL 20, DL 20, E 60, DL 39, LSD 50, LSD 55, L 33, PS 2, CILS, CIL 21, R39.n anul 2003, s-au realizat urmtoarele modele: 1. Model de rezervor = 22 buc ( 3 buc pt liniile automate)1. Modele de WC = 48 buc ( 3 buc pt liniile automate)1. Modele de lavoare = 23 buc1. Modele de piedestale = 10 buc1. Modele bidee = 6 buc1. Modele de WC turceti = 1 bucPentru un modelor, timpul de realizare al unui model variaz funcie de tipul acestuia, astfel:1. Model lavoar + inel = 7 zile1. Model WC cu ram nchis + inel = 12 14 zile1. Model WC cu ram deschis = 9 -10 zile1. Model bidee + inel + anexe = 12 14 zile1. Model rezervor cu capac = 8 9 zile1. Model piese mici = 4 5 zile1. Model piedestal = 8 zileAnaliza timpului de realizare este considerat pentru un singur modelor. Turnare forme de ipsosAre ca scop obinerea formelor de lucru din ipsos, att pentru turnarea automat, ct i pentru liniile de turnare automat. Sectorul este conceput i dotat cu toate componentele necesare, ( staie de preparare barbotin din ipsos + turnarea n modele pentru obinrerea formelor de lucru). Sectorul de turnare forme din ipsos este deservit de ctre un numr de 9 turntori. n anul 2003, s-au realizat 7965 de forme de lucru, din care 7641 pentru turnare manual i 324 pentru liniile automate de turnare.Pentru un turntor, timpul de realizare al unei forme de lucru variaz funcie de tipul acesteia, astfel:1. Form lavoar + inel = 7 forme/zi1. Form WC cu ram nchis + inel = 7 forme/ zi1. Form WC cu ram deschis = 6 7 forme/zi1. Form bidee + inel + anexe = 6 7 forme/zi1. Form rezervor cu capac = 7 forme/zi1. Form WC turceti = 7 forme/zi1. Form piedestal = 7 8 forme/zi Uscare forme de ipsosAre ca scop uscarea formelor principale, a modelelor i a formelor de lucru, pe crucioare special confecionate pentru acest scop. Uscarea se realizeaz parial, prin recuperarea cldurii din gazele rezultate de la cuptorul tunel i calorifere alimentate cu agent termic de la Centrala Termic.Excesul de umiditate este evacuat din incint cu ajutorul unui ventilator amplasat n staia de preparare glazur, prin intermediul unui sistem de tubulatur amplasat n partea de sus a usctorului. Msurarea temperaturii i a umiditii, se face ntr-un singur punct, amplasat aproximativ n mijlocul halei la o nlime egal cu un crucior. Stocare i depozitare forme i modele din ipsos Are ca scop pstrarea formelor principale, a modelelor i a formelor de lucru

4. TURNAREA OBIECTELOR SANITARE

1. Alimentarea sistemului de turnareDin bazinele de stocare de 50 mc (SO1, SO2 i SO3) barbotina este pompat n: BT ST bazin alimentare staie de turnare automat; - capacitate 10 mc. ST1, ST2 bazin alimentare instalaii de turnare manual; - capacitate 20 mc. fiecare.Aceste bazine sunt prevzute cu agitatoare cu palei, asigurnd alimentarea sistemului de turnare prin cdere liber.Pentru evitarea pericolului de colmatare a conductelor, se va efectua golirea barbotinei din ntregul sistem, dup terminarea turnrii. n acest scop s-au prevzut trei bazine BR1, BR2 i BR3 din care surplusul de barbotin se readuce n circuit prin prepararea n bazinele de stoc.Deeurile de barbotin, provenite din fisurarea pieselor crude i din curarea jgheaburilor de la bancurile de turnare, sunt aduse n bazinul de delaiere a deeurilor BD unde se prepar din nou barbotin, care se reintroduce n bazinul de corecie.

2. Turnarea manualTurnarea manual se face n cele dou ateliere, care au 97 bancuri de turnare (atelierul I) i 62 bancuri de turnare (atelierul II).Turnarea, prin procedeul manual, n forme de ipsos, const n: pregtirea i cofrarea formei; turnarea barbotinei n form; formarea peretelui ceramic i scurgerea surplusului; decofrarea formei, obinerea piesei umede; uscarea I (Lederhardt) a piesei crude; uscarea II (uscare la alb) final.Pregtirea i cofrarea formei constau n: se efectueaz curarea suprafeei de lucru, prin ndeprtarea resturilor de barbotin cu un burete uscat, urmat de asamblarea formelor. Suprafeele interioare ale formei care prezint profil mai complicat sau unghiuri dificile, vor fi pudrate cu talc sau cu praf din mas (barbotin) uscat, dup care vor fi unse cu barbotin subiat cu ap (1 parte barbotin, 2 pri ap), funcie de gradul de uscare al zonei respective. n acest fel se urmrete realizarea unei absorbii optime pentru fiecare detaliu al formei piesei turnate, pentru evitarea pericolului de deformare sau de fisurare. se asambleaz cu grij prile componente ale formei, evitnd lovirea, tirbirea sau ruperea formei i se va controla etaneitatea mbinrilor; se strnge forma cu cercuri din platband de oel sau cu dispozitivul de strngere pentru racorduri RCL i se lipesc locurile de mbinare pentru a evita eventualele scurgeri de barbotin; se umezete sifonul formei pentru a evita apariia crpturilor n aceast parte a produsului (urmare a condiiilor diferite de formare a peretelui ceramic n aceast zon).Asigurarea constanei timpului de formare a peretelui este determinat de starea funcional a formelor. Este necesar respectarea ciclului de funcionare a formelor. Ciclul normal de funcionare a formelor este de 60-70 turnri, dup care, este obligatoriu ca aceste forme s fie nlocuite cu altele noi. n formele astfel pregtite se va turna barbotina din conducta de distribuie, prin intermediul unor furtunuri din cauciuc flexibil i a unor robinei speciali.n cazul turnrii vaselor WC cu limb aplicat, turnarea limbilor se va face cu 24 ore nainte de turnarea obiectelor. Limbile rmn n formele lor pn a doua zi, cnd se decofreaz i se las cca. 30 minute, cup care se aeaz n form, urmnd apoi s se efectueze turnarea normal.Barbotina se toarn n dou trepte n prima se umple forma pn sub ram, iar n cea de a doua treapt, se completeaz restul, pn la umplerea formei.Viteza de umplere a celei de-a doua trepte de turnare va fi redus la din vitez la umplere a primei trepte.Pe msura ridicrii nivelului barbotinei la cea de-a doua treapt se introduc cuiele, scopul acestui mod de turnare fiind eliminarea complet a aerului din form, evitnd formarea porilor pe suprafaa vasului WC.Temperatura barbotinei de turnare va fi de minim 15-17C.Dup terminarea turnrii se adaug cca. 500 ml. ap prin pulverizare, pentru a se evita formarea pojghiei.Dup turnare, formele se las n repaus pentru formarea peretelui ceramic de 7-8 mm, aproximativ 75 minute.Formarea grosimii peretelui (7-8 mm) este controlat prin tierea unei poriuni din peretele suplimentar de la ram (n cazul vaselor WC).Temperatura formei de ipsos pe toat durata formrii peretelui trebuie s fie de 30-35C, msurat n exteriorul formei.Dup formarea peretelui ceramic, se scurge surplusul de barbotin n cinci trepte, corespunztoare la 6 poziii diferite n care se aeaz forma de ipsos. n acest fel se elimin complet barbotina, inclusiv lacrimile care provoac fisuri n fazele urmtoare ale procesului de fabricaie.Surplusul de barbotin se scurge n jgheaburile bancurilor de turnare, fiind dirijat spre bazinele de colectare a barbotinei retur, dup o prealabil sitare prin sitele de 64 och/cm2. Prin pompare, barbotina de retur este dirijat spre instalaia de preparare a barbotinei.Dup scurgerea surplusului de barbotin ncepe faza de ntrire a peretelui, care are loc n aproximativ 95 minute. Ciobul format va fi lsat s se zvnte i s se ntreasc n form, forma de ipsos rmnnd pe toat durata acestei faze n poziia corespunztoare celui de-al 5-lea tact de scurgere.Dup perioada de ntrire se vor ndeprta surplusurile de perete format (n cazul vaselor WC surplusurile de la ram), care se vor depozita n locuri curate.Dup aceast operaie se trece la decofrarea succesiv a prilor formei.Decofrarea se efectueaz ncepnd cu sifonul formei, forma aezndu-se n poziie orizontal pe banc.Dup un repaus de cca. 30 minute se continu decofrarea celorlalte pri ale formei.Desprinderea fr aderene sau fisuri a piesei de pe pereii formei de ipsos se poate efectua cnd umiditatea formei i a produsului sunt egale (ntre 16-18%).Piesele decofrate se aeaz pe supori i se efectueaz un prim control vizual pentru a depista defectele (crpturi, deformri).Piesele defecte se depoziteaz n buncrul pentru deeuri crude n vederea preparrii barbotinei din deeuri prin delaiere.

Turnarea automatInstalaia de turnare automat este format din trei linii de turnare i anume: o linie de rezervoare cu 24 de forme; o linie de lavoare cu 50 de forme; o linie de WC-uri cu 40 de forme.Formele utilizate sunt din ipsos i sunt strbtute de o reea de tuburi capilare racordate la un sistem de producere a vidului n etapa formrii peretelui ceramic atunci cnd apa din barbotin este absorbit de form. Eliminarea apei din form (purjarea) se face prin racordarea tuburilor capilare la instalaia de aer comprimat (min. 3,5 bar).Funcie de caracteristicile (greutate litric, tixotropie) se prescriu, cu ajutorul automatului programabil, diferite valori pentru timpii de turnare, de formare a peretelui ceramic, de golire a formelor, de ntrire a peretelui ceramic.Liniile automate de turnare sunt descrise n detaliu n cadrul anexelor nr. 8-9-10 care fac parte din prezentul regulament.

5. RETUAREAPiesele crude bune se retueaz cu un burete uor umezit, iar cu ajutorul unor dispozitive speciale de tiere-perforare se realizeaz orificiile funcionale aferente fiecrui produs (prea-plinul la lavoare, orificii pentru splare la vasele WC, etc.).Supori cu piesele crude de la prima retuare se aeaz manual pe rafturi pentru uscarea I (Lederhardt) pn la 9% umiditate.Formele de ipsos, dup decofrare, se cur de resturile de past i se las pe bancuri, parial asamblate, pentru a se usca pn a doua zi.Dup uscarea I-a piesele se retueaz, operaia constnd n debavurarea i finisarea uscat cu o pnz cu estur de srm, urmat de finisarea umed cu buretele.Dup retuare, piesele se aeaz pe platanele unui conveior (n atelierul I) sau pe crucioare mobile (n atelierul II) pentru uscarea a II-a, n cadrul creia umiditatea produselor scade de la 9% la 1%.

6. USCAREA Produsele turnate se vor aeza pe rafturile de uscare. Uscarea produselor ceramice, ca faz tehnologic, are ca rezultat un transfer de energie termic (cldur) i de mas (ap) ntre agentul de uscare, i piesa umed.Uscarea n timp a pieselor este de o deosebit importan pentru obinerea produselor corespunztoare, o uscare prea rapid duce la generarea produselor, iar o uscare prea lent este neeficient economic.Procesul de uscare este caracterizat prin eliminarea n timp a umiditii din produs, msurat prin viteza de uscare (cantitatea de umiditate eliminat din produs n unitatea de timp).Din acest punct de vedere uscarea obiectelor sanitare se face n dou trepte: uscarea I-a - Lederhardt; uscarea a II-a - uscarea la alb (final).Uscarea se face n hala de turnare. Dureaz cca. 24 h i ncepe din momentul decofrrii produselor din formele de ipsos i se termin cnd produsele retuate, aezate pe crucioare, prsesc hala de turnare. Formele de ipsos, dup decofrarea produselor, se vor cura de resturile de past i se vor lsa pe bancuri, parial asamblate, pentru a se usca pn a 2-a zi. Pe durata schimbului II i III, are loc uscarea pieselor crude i a formelor de ipsos. n acest timp hala de turnare funcioneaz ca un usctor.n treapta I-a de uscare, umiditatea produselor scade de la 18% la 9%, iar umiditatea formelor de ipsos de la 17% la 14%. Pentru reutilizare la turnare, absorbia de ap a formei nu trebuie s depeasc 3%.Parametrii agentului de uscare sunt meninui n permanen la valorile: temperatura 40 2C umiditatea relativ 65%Agentul termic utilizat pentru asigurarea cldurii necesare uscrii produselor crude, este apa fierbinte 150 C / 70 C. Cldura este furnizat prin trei tipuri de instalaii comandate din centrala de condiionare i anume: Instalaia de calorifere (convectoradiatoare), care sunt dimensionate pentru a asigura pierderile de cldur ale halei n exterior. Acestea sunt montate pe tot perimetrul zidriei interioare a halei. Instalaia pentru vaporizarea apei (serpentinele montate sub bancurile de turnare). Au ca scop furnizarea local a cldurii pentru nclzirea produselor crude i a formelor de ipsos i vaporizarea apei din acestea. Serpentinele sunt confecionate din eav de 1, 1/2 i racordate tur-retur la conductele de distribuie a apei fierbini montate ntr-un canal termic la captul bancurilor. Pe fiecare racord la bancuri sunt prevzui robinei i dispozitive de reglaj pentru apa fierbinte. La captul opus al serpentinei este prevzut, pentru fiecare banc un ventil cu tu pentru aerisire. Instalaia de condiionare. Pentru a absorbi cantitatea de ap evaporat n cadrul procesului tehnologic de turnare i uscare a obiectelor sanitare s-a prevzut o instalaie de climatizare care asigur vehicularea unui volum de aer cu parametrii corespunztori pentru meninerea n hal a temperaturii de 40 2 C i a umiditii relative a aerului de 65%.ntruct cantitatea de ap evaporat n schimbul I este diferit de cele din schimburile II i III volumele de aer necesare pentru vehiculat sunt i ele diferite. Pentru a nu avea diferene de volum de aer ntre iarn i var, s-au meninut parametri interiori constani n tot cursul anului (prin instalaii de calorifere i serpentine). Parametrii aerului introdus trebuind s fie constani, se realizeaz un amestec de aer ntre aerul din hal i cel exterior, prin clapete prevzute pe canalele respective.

Instalaia de climatizare funcioneaz astfel:La schimbul I funcioneaz ventilatorul de la evacuare cu ibrul dintre camere nchis, i este deschis ibrul de evacuare. Cellalt ventilator este nchis.La schimbul II se deschide ibrul dintre camere, se nchide ibrul de pe conducta de evacuare, se nchide ibrul de pe conducta de aer cald spre afar i se deschide ibrul de pe conducta de aer cald spre camera de amestec.Funcioneaz ambele ventilatoare. Se lucreaz cu acest reglaj pn se ajunge la o umiditate de 65%. La atingerea acestui parametru se oprete ventilatorul de evacuare i se nchide ibrul dintre camere. Rmn n funciune ventilatoarele de introducere a aerului cald.Funcionarea bancurilor se asigur astfel nct prin pornirea i oprirea lor s se menin temperatura 37C.La schimbul III ventilatorul de evacuare rmne nchis (pentru a asigura umiditatea de 65%) pn n jurul orei 4, cnd se oprete pentru aerisirea halei. ibrul dintre camere va fi nchis, va fi deschis ibrul de evacuare afar, ventilatorul de introducere a aerului cald va fi nchis, ibrele de pe conducta de aer cald vor fi deschise spre afar i nchise spre camera de amestec.

7. GLAZURAREAGlazurile sunt pelicule subiri de sticl uor fuzibile, transparente sau opace, albe sau colorate cu care se acoper suprafaa unor produse ceramice pentru a le mri stabilitatea la agenii atmosferici i impermeabilitatea pentru lichide i gaze.Prin glazurare se nelege acoperirea suprafeei produsului cu glazur. Aceasta se aplic fie pe produsul crud, arzndu-se mpreun cu el, fie pe produsul ars n prealabil, arzndu-se apoi a doua oar la o temperatur mai mic sau egal cu temperatura de ardere.n cazul obiectelor sanitare de porelan se folosete metoda umed de aplicare a glazurii prin stropirea cu ajutorul unui pulverizator (priuire).

CONTROLUL CU PETROL I GLAZURAREA PRODUSELOR CERAMICE SANITARE ATELIERUL IDup turnare-retuare-uscare urmeaz operaiile de control-petrol i glazurare, n urmtoarele secvene: Transportul produselor uscate cu ajutorul conveiorului; Controlul cu petrol al produselor; Desprfuirea produselor; Glazurarea produselor; Curarea produselor; Pregtirea vagoneilor i aezarea produselor glazurate pe vagonei; Introducerea vagoneilor n cuptor.

Produsele retuate i uscate n hala de turnare sunt aduse la staia de glazurare cu ajutorul conveiorului, format din 280 de platane cu 2 sau 4 rafturi din lemn. Rafturile platanului trebuie s fie fr asperiti care ar putea determina ciobirea sau fisurarea produselor. Umiditatea produselor ajunse la glazurare trebuie s fie de maximum 1%. Preluarea de pe conveior se face manual, cu atenie, pentru a nu aprea ciobituri, fisuri sau alte deteriorri care ar putea rebuta produsele. Urmeaz apoi o prim desprfuire ntr-o cabin special amenajat.Produsele desprfuite sunt supuse operaiei de control cu petrol.Controlul cu petrol este o operaie care presupune verificarea fiecrui produs n parte (form, mod de retuare i splare), dup care, cu o pensul nmuiat n petrol se face controlul fisurilor produsului, n anumite zone ale acestuia, funcie de sortiment. Produsele cu fisuri sunt considerate rebut i reintr n flux n delaiorul de deeuri. Produsele cu defecte de turnare-retuare sau cele cu umiditatea mai mare de 1%, se rentorc n turntorie (cu ajutorul conveiorului) pentru a fi remediate, respectiv uscate pn la umiditatea optim.De pe strungul de control cu petrol, produsele sunt preluate i aezate pe discurile rotative ale conveiorului de la staia de glazurare. Staia de glazurare este prevzut cu patru cabine. Prima - pentru desprfuirea produselor i aplicarea unui strat subire de glazur n locurile greu accesibile pentru pistolul de glazurat, i urmtoarele trei - pentru aplicarea a trei straturi succesive de glazur. Pentru operaia de glazurare se folosesc pompe cu membran i pistoale. (Presiunea maxim a aerului este de 5-6 atm).Fiecare cabin este prevzut cu un exhaustor pentru eliminarea particulelor de glazur aflate n aer i care nu au putut fi preluate de perdeaua de ap a fiecrei cabine.Dup zvntarea glazurii pe produs, n funcie de fiecare sortiment, se face curarea i la nevoie, splarea anumitor pri ale produsului.Curarea produselor se face prin rzuire cu un iglin.Dup curare, produsele sunt aezate pe vagoneii de ardere. Vagoneii vor fi curai, desprfuii i acoperii cu un strat subire de barbotin pentru a evita lipirea produselor pe plcile suport.Pentru ca eventualele ocuri din timpul manevrrii vagoanelor s nu determine fisurarea produselor, acestea sunt aezate pe baghete din polistiren.La aezarea produselor pe vagonet se urmrete: aezarea corect a plcilor suport (fr spaii ntre ele i fr a fi nclinate); curarea plcilor suport de eventualele urme de glazur; produsele s nu aib poriuni de glazur n contact cu plcile suport; aezarea produselor pe vagonet se face astfel nct s se asigure stabilitatea ncrcturii, o greutate uniform de produse (min. 200 10 kg) ct i o circulaie corect a gazelor n cuptor. (Profilul ncrcturii trebuie s urmeze profilul bolii cuptorului).

CONTROLUL CU PETROL I GLAZURAREA PRODUSELOR CERAMICE SANITARE ATELIER IIDup turnare-retuare-uscare urmeaz operaiile de control-petrol i glazurare, n urmtoarele secvene:

Transportul produselor cu cruciorul din hala de turnare-retuare la punctul de control-petrol. Controlul cu petrol al produselor. Desprfuirea produselor. Glazurarea produselor. Curarea produselor. Pregtirea i echiparea vagoneilor. Introducerea vagoneilor n usctor.nainte de scoaterea crucioarelor din hala de turnare-retuare unde se realizeaz i uscarea produselor, se preleveaz probele de umiditate, astfel nct produsele aduse la glazurat s nu depeasc umiditatea de 1%. Transportul se face cu atenie pentru ca n timpul acestuia s nu apar fisuri, ciobituri sau alte deteriorri care ar putea rebuta produsele.Controlul cu petrol este o operaie care presupune verificarea fiecrui produs n parte, a tuturor caracteristicilor (form, retuare, splare), dup care, cu o pensul nmuiat n petrol se face controlul fisurilor produsului, n anumite zone ale acestuia, funcie de sortiment. Produsele cu fisuri sunt considerate rebut i reintr n flux n delaiorul de deeuri. Produsele cu defecte de turnare-retuare care pot fi remediate, sunt preluate de turntorul sau de retuoarea lor i reprelucrate n funcie de deficiene. De pe strungul de control cu petrol, produsele sunt preluate de muncitor i introduse la desprfuit (cabina special amenajat). n funcie de sortiment, dac este cazul, tot aici se va aplica un strat foarte subire de glazur diluat cu ap, care s ptrund n locurile greu accesibile pentru pistolul de glazurat. Presiunea aerului comprimat folosit la desprfuire este de maxim 5-6 atm. Glazuratoarele preiau produsele, aezndu-le pe platanele cabinelor de glazurare i, n funcie de sortiment, protejeaz poriunile care nu trebuiesc glazurate (protejarea amprentelor la lavoare). Cabinele de glazurare sunt prevzute fiecare cu cte dou platane care permit glazurarea alternativ a straturilor pe cele dou produse. Cabina mai este prevzut cu exhaustor pentru eliminarea particulelor de glazur aflate n aer i care nu au putut fi preluate de perdeaua de ap cu care este prevzut. Presiunea aerului n pistol este de maxim 5-6 atm. Pentru operaia de glazurare se folosesc pompe cu membran i pistoale.Glazurarea se realizeaz prin aplicarea a trei straturi succesive de glazur. Numai dup absorbirea de ctre pies a umiditii stratului, se aplic urmtorul strat. Dup zvntarea glazurii pe produs, n funcie de fiecare sortiment, se face curarea i la nevoie splarea anumitor pri ale produsului.Curarea produselor se face prin rzuire cu un iglin. Splarea se face cu un burete nmuiat n ap. Dup curare produsele sunt aezate pe rafturi i de aici pe vagoneii de ardere. Vagoneii vor fi curai, desprfuii i acoperii cu un strat subire de barbotin pentru a evita lipirea produselor de plcile suport. Urmeaz o nou desprfuire a produselor i aezarea lor pe vagonei (pe baghete din polistiren) conform schemelor de ncrcare prezentate n Anexa nr.12.

ARDEREA - CUPTOR TUNEL - ATELIERUL I Descrierea modului de funcionare a cuptorului tuneln vederea asigurrii unei caliti ridicate a arderii, precum i n scopul facilitrii controlului procesului de ardere, cuptorul tunel este prevzut cu un control automat al tirajului i temperaturii.Temperatura de ardere pe toat lungimea cuptorului tunel este verificat i controlat prin termocuple montate n bolta i pereii cuptorului. Toate datele culese sunt racordate i transmise la instrumentele montate n tabloul din incinta camerei de control.Cuptorul tunel este divizat n trei zone:A. Zona de prenclzire - 18,055 m format din:1. zona intrrii n cuptor (2,780 m)1. zona de prenclzire propriu-zis (15,275 m)B. Zona de ardere - 32,065 m.C. Zona de rcire - 48,880 m..A. Zona de prenclzire - este prevzut la intrare cu un exhaustor de contrapresiune-intrare avnd drept scop reglarea contrapresiunii la intrarea n cuptor pentru asigurarea etaneitii captului cuptorului. Reeaua de canale din pereii laterali - 10 guri de aspiraie din interiorul cuptorului pe fiecare perete, aspir la nivelul plcilor suport de pe vagonei. Prin pereii laterali mai sus, dou cte dou canale se unesc formnd pe fiecare parte a cuptorului cte 5 ramificaii (canale) a cror deschidere se poate regla cu ubr (ibr) metalic. Cele 5 canale laterale se unesc ntr-un plan superior n dou canale laterale pe fiecare parte a cuptorului a cror deschidere se poate regla prin dou ubre metalice situate pe fiecare parte a zonei cuptorului. Cele dou canale din perei, de pe fiecare parte a cuptorului, comunic ntre ele printr-un canal colector central, situat n bolta cuptorului, prin care agentul termic (gaze arse + aer din exterior) este aspirat prin tubulatura exterioar de unul din cele dou ventilatoare i trimis la coul de evacuare. Prima gur de aspiraie din cuptor (cea de la intrare) pe fiecare parte, comunic i direct n canalul orizontal din bolt i debitul aspirat poate fi reglat printr-un ubr montat frontal la intrarea n cuptor.b. Zona de prenclzire propriu-zis (15,275 mm)n zon se gsesc 9 orificii de evacuare de fiecare latur a cuptorului.Primul orificiu este destinat evacurii produilor de ardere i este situat la 3210 mm de la intrarea n cuptor n timp ce celelalte orificii se afl la nivelul modulilor M2; M2 1/2; M3; M4; M5; M6; M7; M8.Fiecare orificiu de evacuare poate fi reglat separat prin intermediul unui ibr ceramic.Produii de ardere sunt apoi evacuai prin canalele orizontale de tiraj n canalul comun, situat n bolt, la nivelul modulului M3 - M3 1/2.Temperatura n zon se urmrete cu termocuplul P2 (situat n dreptul modului M2) i cu termocuplul P3 (situat n dreptul modului M6) i cte 3 vizori de fiecare parte a cuptorului. La captul zonei de prenclzire, n dreapta, se afl o priz pentru msurarea presiunii. Temperatura maxim n aceast zon este de 500C. n aceast zon sunt amplasate, de-o parte i de alta a cuptorului, plnii de nisip pentru jgheabul de etanare.

B. Zona de ardere. Pe fiecare latur a cuptorului se gsesc 24 arztoare, arztoarele din partea stng fiind decalate fa de cele din partea dreapt cu 631,25 mm.ntre modulii M15 - M24, sub calea de rulare, sunt prevzute 28x2 canale de evacuare de 150x130 mm, pentru o mai bun rcire a saiurilor vagoneilor, care, fr excepie, dou cte dou se unesc prin canale sub cota zero i comunic astfel, cu hala prin 14x2 guri de evacuare 510x180 mm acoperite cu grtar.Contra prezenei suprapresiunii, la captul terminal al zonei de ardere, la nivelul modulului M24 1/2, exist pe fiecare parte a zidriei interioare un canal transversal ce se unete n partea central a bolii i comunic cu un co metalic. n caz de suprapresiune produii de ardere sunt evacuai. Coul de oel este prevzut cu un ibr ceramic i o clapet de reglaj pentru aerul suplimentar absorbit din spaiul halei.n bolta zonei de ardere sunt prevzute orificii pentru amplasarea termocuplelor P4 - P10 (7 termocuple). Lateral n perei sunt 17x2 vizoare pentru observarea ncrcturii i msurarea temperaturii cu pirometrul optic. Suprapresiunea n zon se msoar printr-o priz situat n dreapta lateral n dreptul coului.

C. Zona de rcire. Rcirea produselor se face cu ajutorul aerului din hal, n zona de rcire a cuptorului, direct (prin trecerea aerului direct peste produse rcirea rapid i sistemul de contrapresiune ieire) i indirect (prin rcirea pereilor interiori ai cuptorului - subzona refractar i subzona rcitorului metalic).1. Subzona rcirii pereilor cuptorului (subzona refractar).Este format din 9 subansamble a 4,040 m separate ntre ele prin zidrie refractar i sunt constituite ca subansamble de dilataie (au rosturi de dilataii). Aceast subzon se ntinde ntre M25 - M43, avnd o lungime de 36,360 m.n fiecare din cele 9 subansamble aerul este aspirat att din canalul de rcire al vagoneilor prin cte 8 guri; ct i din hal prin cte 4 canale prevzute cu ibre metalice care printr-o ramificaie comunic cu cte dou canale verticale vecine corespunztor gurilor de aspiraie din canalul de rcire al vagoneilor. La nivelul ncrcturii din cuptor, n pereii laterali ai fiecrui subansamblu, sunt prevzute cte dou canale orizontale suprapuse n plan vertical, prin care aerul aspirat circul, rcind pereii laterali i colectnd aerul din cele 8 canale verticale. Din canalul orizontal longitudinal inferior aerul este aspirat n spaiul din bolta cuptorului, de unde este aspirat prin cte dou guri de racordare la instalaia de recuperare a aerului cald.Primul subansamblu de rcire, spre deosebire de celelalte 8, este prevzut i cu un sistem de rcire rapid a produselor prin insuflarea aerului din hal direct n spaiul de lucru al cuptorului. Dup ce aerul intr n spaiul de lucru al cuptorului este aspirat prin cte 4 guri situate deasupra gurilor de refulare, prevzute fiecare cu cte un ibr ceramic, comunic cu spaiul bolii cuptorului, amestecndu-se cu aerul de rcire a pereilor cuptorului.Subzona refractar a rcirii pereilor cuptorului se termin cu un orificiu n bolt, care comunic cu spaiul de ardere. Prin racordarea la tubulatura de recuperare a aerului cald i reglarea prin ibr metalic, se stabilete regimul de circulaie a aerului n lungul zonei de rcire a cuptorului.b) Subzona rcitorului metalic - se ntinde pe o lungime de 4040 mm, respectiv ntre modulele 43-45. Rcirea se realizeaz prin dou schimbtoare de cldur din tabl, montate n nia interioar din zidrie a cuptorului i aflate ntre pereii laterali i bolt.Fiecare rcitor este format din 13 evi unite ntre ele, jos, prin tubulatura cu seciune ptrat prevzut cu cte 4 guri acoperite cu plas de srm pentru admisia aerului din hal, iar sus, printr-un colector cu seciune circular, ce face legtura cu sistemul colector a aerului cald, prin care aerul din evile verticale este aspirat. c). Subzona de ieire a cupotorului - cuprinde poriunea terminal a cuptorului i se ntinde pe 4 module, respectiv modulii 45-49, avnd lungimea de 2020x4 = 8080 mm.n aceast subzon rcirea se realizeaz direct, prin trecerea aerului direct peste produse rcire rapid i sistemul de contrapresiune ieire prin gurile de refulare ncastrate n pereii interiori ai cuptorului la distana de aproximativ 2000 mm de captul cuptorului.

9. ARDEREA - CUPTOR TUNEL - ATELIERUL II

Instalaia de ardere a fost dotat cu 28 arztoare de tipul ISC-JET care asigur introducerea n laboratorul cuptorului de jeturi de gaze de ardere, cu viteze de 60-80 m/s, jeturi care asigur o recirculare avansat a gazelor de ardere n ncrctura i implicit o cretere substanial a transferului de cldur de la gazele de ardere la produse, precum i o cretere a uniformitii temperaturilor n seciunea transversal a laboratorului cuptorului.Arztoarele sunt arztoare indigene de tipul GARI adoptate (focarul propriu-zis al arztorului) la grosimea zidriei cuptorului.Instalaia de ardere este prevzut cu 4 grupe de ardere care pstreaz actuala distribuie a gazului metan i a aerului de combustie elementele de reglaj automat (electroventilele) elementele buclei de reglare (sistemul by-poss) i actualul ventilator de aer de combustie.Dotarea grupurilor de ardere: grupul I de reglare este format din 4 arztoare GARI 6,3 T montate la baza ncrcturii (sub suprastructura vagonetului ntre stivele de produse). grupul II, III i IV de reglare este format din 4 arztoare GARI 6,3 T montate la baza ncrcturii de produse i 4 arztoare GARI 2T montate la partea superioar a ncrcturii de produse, imediat sub bolta suspendat (spal bolta prin efectul coad).Caracteristicile tehnice funcionale ale arztoarelor sunt urmtoarele: GARI 2 T debit gaz metan: 2 Nm3/h presiunea gazului: 200 mm CA presiunea aerului: 180 mm CA temperatura aerului: 20C GARI 6,3 T debit gaz metan: 6,3 Nm3/h presiunea gazului: 200 mm CA presiunea aerului: 180 mm CA temperatura aerului: 20CPentru aprinderea arztoarelor fiecare grup de ardere a fost prevzut cu cte 2 arztoare pilot de aprindere tip APL 1 cu urmtoarele caracteristici dimensionale: lungimea arztorului pilot L = 800 mm lungimea cablului flexibil L = 3000 mmReglarea temperaturii cuptorului urmeaz a se realiza n sistemul tot puin utiliznd echipamentele de automatizare existente n actuala instalaie de ardere.Instalaia rcire rapid.Pentru intensificarea procesului de rcire a produselor glazurate supuse arderii, cuptorul a fost prevzut cu o instalaie de rcire rapid.La intervalul de temperatur dintre temperatura maxim de ardere i temperatura de 650C, produsele ceramice glazurate (faian, gresie sau obiecte sanitare din porelan) trebuie supuse unui regim rapid de rcire, pentru a permite nghearea glazurii pe produs, n scopul obinerii unei caliti superioare a glazurii. O prelungire eventual a temperaturii de palier poate conduce la o cretere a cristalelor din glazur, cu efecte nedorite asupra calitii produsului. n acest scop, la o lungime de vagonet de la ultimele arztoare ale instalaiei de ardere n cuptor, se introduce aer rece prin intermediul a 6 tuburi de insuflare practicate n pereii laterali ai cuptorului.Urmrirea efectului de rcire rapid urmeaz a se face prin intermediul termocuplului TC6 amplasat deasupra vagonetului nr.14.Instalaia este dotat cu un ventilator centrifugal cu urmtoarele caracteristici tehnice: tipul ventilatorului: V141-450/1-D V = 1120 m3/h: p = 342 mm CA; t = 20C N = 2,2 kw: n = 3000 rot/min poziia de montaj nr.5Funcie de indicaiile termocuplului TC6 i de temperatura prescris de curba de ardere, debitul de aer rece introdus n cuptor se va realiza prin intermediul clapetei de reglare montat n instalaia n aval de ventilator.De asemenea, exist posibilitatea reglrii debitului de aer rece pe fiecare tub de insuflare prin intermediul a cte un robinet cu obturator sferic DN = 2.Caracteristici tehnice ale cuptorului tunel modificat: Lungimea util: 55000 mm; Limea util: 2650 mm; Dimensiuni vagonet (infrastructur): lungimea - 2600 mm; lime util - 2580 mm; nlime infrastructur: 304 mm; Cota de aezare produse: 845 mm; Nr. vagonete n cuptor: 21 buc; Temperatura maxim de ardere: 1200C; Combustibil utilizat: gaz metan; Debit instalat gaz metan: 124,8 Nm3/h: 12 arztoare GARI 2 T: 2x12 = 24 Nm3/h 16 arztoare GARI 6,3 T: 6,3x16 = 100,8 Nm3/h Puterea electric instalat: 77,95 kw (din care 11 kw rezerv) Fond anual de timp: 7920 ore/an (330 zile/an) Ciclul de ardere pentru obiecte sanitare: 56 h ncrcarea medie pe vagonet: 400 kg produse Capacitatea de ardere a cuptorului cu pierderi maxime la ardere de 5% este de: C = 330 x 9 x 400 x 0,95 = 1128,600 kg/anRotund : 1200 tone/an Consum specific de combustibil la ardere pentru produse cu perei groi, ciclul de 28 ore i ncrcarea medie pe vagonet de 400 kg : 3000 Kcal/kg 10%.

ARDEREA REARDEREA N CUPTORUL CAMERCuptorul camer este destinat arderii i rearderii produselor ceramice sanitare. Prin achiziionarea lui n 1997 s-a urmrit: creterea capacitii de ardere a produselor sanitare; creterea calitii produselor prin remedierea unor defecte urmat de reardere; fabricarea produselor de lux (decorate prin decalcomanie).Descrierea cuptorului camer.Cuptorul camer este o incint cu volumul de 18,5 m3 alctuit dintr-o structur metalic uoar, cptuit n interior cu fibre ceramice.Instalaia de ardere este format din 12 arztoare pulsatorii, dispuse cte 6 pe pereii laterali i aezate pe dou nivele. Cuptorul este echipat cu o instalaie de comand i reglare a arderii, prevzut cu un microprocesor i un distribuitor regulator de gaz metan (centrul de combustie).Amestecul gaz-metan aer este reglat independent, pe fiecare arztor, la puterea nominal a acestuia, deoarece principiul de funcionare al arztoarelor este pulsator.Aerul necesar arderii i rcirii cuptorului este asigurat de un ventilator centrifugal. Cuptorul este prevzut cu 6 vagonei de ardere: 3 de lucru i 3 de rezerv, pentru a reduce la minim timpul de ncrcare-descrcare.Cantitatea maxim de produse care se ncarc pe un vagonet este de 690 kg.Curbele de ardere ale cuptorului camer sunt stabilite n funcie de sortimentaia care este ars sau rears, tipul glazurii folosite i umiditatea produselor (n cazul arderii cu preuscare).Programarea curbelor de ardere se face prin introducerea n memoria microprocesorului a valorilor temperaturilor i timpilor de atingere a acestora.Memoria microprocesorului permite stocarea a 16 programe de ardere. 11. SORTAREASortarea produselor se face bucat cu bucat, respectndu-se criteriile i categoriile claselor de calitate. Vagoneii cu produse arse, care ies din cuptorul tunel, sunt manevrai de manipulanii din sectorul ardere pn n dreptul mesei de sortare.Produsele sunt duse de pe vagonei la masa de sortare unde sunt verificate de ctre sortatoare i sunt ncadrate n una din clasele de calitate conform STAS 6686-80 i Standardului de Firm SF-OBS-1001.Se aplic tampila corespunztoare calitii i tampila cu numrul de identificare a sortatoarei, apoi produsele sunt aezate pe caliti i sortimente n secie, pentru a fi predate la depozitul de produse finite.Produsele care nu se ncadreaz n nici o clas de calitate sunt dirijate fie spre sectorul remediere (dac defectul poate fi remediat), fie spre rebut.nregistrarea produselor sortate se face pe formulare numite fie de sortare i fie de rebut, care sunt apoi nregistrate n calculator. Pe baza nregistrrilor din sortare, se stabilesc exact cauzele rebutrii, pe tip de defect i pe turntor. Se urmrete zilnic cantitatea de marf sortat; evoluia calitii produselor; cantitatea produselor de remediat i variaia procentelor de rebut.nregistrarea pe calculator permite o analiz riguroas a ntregului proces tehnologic, a sectoarelor n care se ivesc probleme la un moment dat i faciliteaz deciziile de aciuni corective i preventive care se impun.12. REMEDIEREA, REARDEREAProcesul de remediere este de dou feluri: remedierea la rece; remedierea la cald.Remedierea la receProdusele care pe partea nevzut i neglazurat prezint rrituri pe poriuni mici, se dirijeaz spre remediere la rece.Rriturile sunt acoperite cu un amestec de: past de lipit tip Bison (10%) (rini epoxidice) Nistrapol 70% Oxid de zinc 20%Amestecul astfel obinut se ntrete n decurs de 1-2 ore, locul acoperit are proprietatea de a face corp comun cu suportul ceramic, permind utilizarea n condiii optime a produsului.Remedierea la caldProdusele care prezint defecte (pori, puncte negre sau divers colorate, suprafee mici cu lips de glazur) care nu se ncadreaz n normele de calitate, pentru a se ncadra la calitate, se dirijeaz spre sectorul de remediere la cald.

toate amestecate pn la obinerea unei paste de consisten medie.Locul defectului, inscripionat cu ocazia sortrii, se polizeaz cu ajutorul unui polizor pneumatic LSA-81, la care sunt ataate freze SUHNER de diverse tipuri (n funcie de defect i de locul n care este pe suprafaa vzut a produsului). Locul polizat este acoperit (n funcie de mrimea i adncimea sa) cu o past obinut din: 2 pri feldspat 8 pri glazur => ciob mcinat foarte fin

Peste aceast past defectul se niveleaz cu glazur lichid. O alt posibilitate de remediere este utilizarea (pentru acoperirea defectului polizat) a glazurii ntrite.Produsele astfel remediate sunt rearse n cuptorul camer.Sortarea produselor remediate i rearse pe cuptorul camer, se face n acelai mod ca i sortarea produselor de la cuptorul tunel.Analiza situaiei existente arat urmtoarele:1. Productivitatea este sczut din cauza ponderii importante a procesului de turnare manual.1. Consumurile energetice sunt nsemnate, datorit performanelor sczute ale cuptoarelor tunel, depsite fizic i moral.1. Procesul este extrem de lung datorit uscrii necontrolate n mediu ambiant al pieselor crude.1. Ponderea cheltuielilor cu fora de munc este excesiv de mare, din cauza turnrii manuale i a faptului c toate manipulrile se fac de asemenea manual.1. Calitatea sczut a produselor din cauza condiiilor tehnologice.1. Procentul de rebut este mare din cauza condiiilor tehnologice.1. Producia este n acest moment la limita superioar din punct de vedere cantitativ, datorit unei multitudini de limitri locuri nguste din fluxul tehnologic.1. Implementarea unui program de modernizare coerent este o NECESITATE.