apqp procedure

PLANIFICAREAAVANSATĂ A CALITĂŢII PRODUSULUI

ŞI PLANUL DE CONTROL

Manual de Referinţă

Editat in Iunie 1994, A Doua Tipărire in Februarie 1995 (doar copertă nouă)Copyright ©1994, © 1995

Chrysler Corporation, Ford Motor Company şi General Motors Corporation

CUVÂNT ÎNAINTE

Acest Manual de Referinţă împreună cu Formatul de Raportare au fost dezvoltate de către echipele de Planificare Avansată a Calităţii Produsului (Advanced Product Quality Planning = APQP) si a Planului de Control care au fost autorizate de către Grupa de Lucru Chrysler, Ford şi General Motors Privind Cerinţele de Calitate pentru Furnizori.

Grupa de Lucru a fost înfiinţată pentru a standardiza manualele de referinta, procedurile, formatele de raportare si nomenclatorul tehnic, folosite de către Chrysler, Ford si General Motors in sistemele lor de calitate pentru furnizori. În concluzie, acest manual şi format, aprobate şi subscrise de Chrysler, Ford si General Motors, ar trebui folosite de către furnizori, pentru implementarea tehnicilor APQP în procesele lor de proiectare/fabricaţie.

În trecut, Chrysler, Ford si General Motors dispuneau, pentru asigurarea conformităţii cu tehnicile APQP pentru furnizor, de propriile instrucţiuni şi formate. Diferenţele între aceste instrucţiuni şi formate au constat în cerinţele suplimentare privind resursele furnizorului. Pentru a îmbunătăţi această situaţie Chrysler, Ford si General Motors au căzut de acord să dezvolte şi să distribuie acest manual. Grupa de lucru responsabilă pentru acest Manual a fost condusă de Mike Mazur, de la Ford Motor Company.

Acest manual prezintă instrucţiuni generale pentru întocmirea planurilor şi listelor de verificare, pentru a se asigura că activitatea de Planificare Avansată a Calităţii Produsului este în momentul de faţă folosită de către furnizori. Nu se transmit instrucţiuni specifice despre modul în care se ajunge la fiecare înregistrare a APQP sau a Planului de Control, această sarcină fiind mai bine îndeplinită de fiecare echipă de revizie componentă.

Deoarece aceste instrucţiuni au scopul de a acoperi toate situaţiile normale care apar fie în planificarea iniţială, fie în faza de proiectare sau analiză a procesului, vor exista în permanenţă întrebări. Aceste întrebări ar trebui adresate departamentului de Calitate Furnizor al clientului. Dacă nu dispuneţi de o posibilitate de contact a departamentului respectiv, contactaţi beneficiarul din biroul de Cumparari al clientului.

Grupa de Lucru mulţumeşte: coordonatorului Thomas T. Stallkamp, Vice-Preşedinte la Chrysler, lui Norman F. Ehlers de la Ford şi lui G. Richard Wagoner, Adjunct la General Motors; pentru asistenţa Grupului de Acţiune din Industria de Automobile (Automotive Industry Action Group = AIAG) în dezvoltarea, producţia şi distribuirea acestui manual; şi pentru instrucţiunile Principalilor de la Grupa de Lucru Russell Jacobs (Chrysler), Radley Smith (Ford) şi Dan Reid (General Motors).

Această procedură are drept de autor Chrysler, Ford şi General Motors, toate drepturile fiind rezervate, 1994. Copii suplimentare pot fi solicitate de le AIAG 810-358-3003. Furnizorii din Industria de Automobile au permisiunea de a copia orice formular şi/sau listă de verificare.

Iunie 1994

i

DECLARAŢIE

Acest document, care include un manual de referinţă si un format de raportare, reprezintă un consens între membrii echipelor de Planificare Avansată a Calităţii Produsului si cei de la Planul de Control, autorizate de Grupa de Lucru a Cerinţelor de Calitate pentru Furnizor Chrysler, Ford si General Motors. Membrii echipelor, ale căror nume sunt listate mai jos, doresc să evidenţieze contribuţiile individuale ale persoanelor din interiorul organizaţiei respective, fără al căror suport şi asistenţă întocmirea acestui document nu ar fi fost posibilă.

Membrii Echipei de Planificare Avansată a Calităţii Produsului

Chrysler

Robert RoushAndy Kucharski

Ford

Michael A. MazurRoderick A. Munro

General Motors

R. Dan ReidDavid L. Krausch

Furnizori

Paul AnglinBrenda DusekCharles R. DykstraDonald GeisAl Walton

ITT AutomotiveHarvard IndustriesInverness CastingFederal Mogul CorporationUnited Technologies

Membrii Echipei Planului de Control

Frederick N. BazBrenda DusekRebecca FrenchGary HoytMary Ann Raymond

FordHarvard IndustriesGeneral MotorsChryslerRobert Bosh Corporation

Asistenţă Suplimentară

Bea Anderson Chrysler

ii

Cuprins

CUPRINSPag.

INTRODUCERE.............................................................................................................................................1MATRICEA RESPONSABILITĂŢII PRIVIND PLANIFICAREA CALITĂŢII PRODUSULUI....2ELEMENTE FUNDAMENTALE ALE PLANIFICĂRII CALITĂŢII PRODUSULUI.......................3DIAGRAMA DE PROGRAMARE ÎN TIMP A PLANIFICĂRII CALITĂŢII PRODUSULUI.........6PLANIFICARE ŞI DEFINIRE PROGRAM......................................................................71.0 PROIECTARE ŞI DEZVOLTARE PRODUS............................................................142.0 PROIECTARE ŞI DEZVOLTARE PROCES...........................................................22 VALIDAREA PRODUSULUI ŞI PROCESULUI...........................................................293.0 REACŢIE, EVALUARE ŞI ACŢIUNI CORECTIVE..............................................344.0 METODOLOGIA PLANULUI DE CONTROL........................................................37Aspect 56T. SMITH / 313-555-5555.............................................................................................................................58Înălţimea undei materialului de lipit..................................................................................58A.B. CASTING / 813-123-4567....................................................................................................................59Adâncimea tăieturii..............................................................................................................59Orificiu...................................................................................................................................60Lagăr 61Lampă reglată.......................................................................................................................62Forţa 63Vopsire prin pulverizare......................................................................................................65LISTĂ DE VERIFICARE A PLANULUI DE CONTROL.....................................................................69ÎNTREBARE..................................................................................................................................................69COORDONATELE PUNCTELOR DE MĂSURĂ..................................................................................73ANEXA A – LISTE DE VERIFICARE PENTRU PLANIFICAREA CALITÂŢÎÎ PRODUSULUI.76A – 1 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU PROIECTAREA FMEA....................................................77ÎNTREBARE..................................................................................................................................................77ÎNTREBARE..................................................................................................................................................78A. GENERALITĂŢI............................................................................................................78A – 2 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU INFORMAŢII DE PROIECTARE - CONTINUARE...79ÎNTREBARE..................................................................................................................................................79A. GENERALITĂŢI – continuare.....................................................................................79B. Schiţele tehnice.................................................................................................................79C. Specificaţii privind performanţele tehnice....................................................................79ÎNTREBARE..................................................................................................................................................80C. Specificaţii privind performanţele tehnice....................................................................80D. Specificaţii privind materialele......................................................................................80ÎNTREBARE..................................................................................................................................................81D. Specificaţii privind materialele – continuare................................................................81Au fost luate în considerare următoarele cerinţe privind materialele:..........................81ÎNTREBARE..................................................................................................................................................82Sculele şi proiectul echipamentelor furnizate a fost conceput pentru:...........................82ÎNTREBARE..................................................................................................................................................83ÎNTREBARE..................................................................................................................................................84ÎNTREBARE..................................................................................................................................................85ÎNTREBARE..................................................................................................................................................86ÎNTREBARE..................................................................................................................................................87ÎNTREBARE..................................................................................................................................................88ÎNTREBARE..................................................................................................................................................89ÎNTREBARE..................................................................................................................................................90ÎNTREBARE..................................................................................................................................................91ÎNTREBARE..................................................................................................................................................92ANEXA B – TEHNICI ANALITICE..........................................................................................................94ANEXA C - SIMBOLURI ALE CARACTERISTICILOR SPECIALE..............................................101ANEXA D – MATERIAL DE REFERINŢĂ...........................................................................................103

iii

ANEXA E – ANGAJAMENTUL ECHIPEI PRIVIND POSIBILITĂŢILE DE REALIZARE.......105ANEXA F – SUMARUL PLANULUI DE CALITATE AL PRODUSULUI ŞI SEMNĂTURILE...107ANEXA G - PLANIFICAREA CONTROLULUI DINAMIC FORD LA TRENURILE DE MARE PUTERE.......................................................................................................................................................109TRASEUL DCP...........................................................................................................................................110TRASEUL DCP...........................................................................................................................................113O FOCALIZARE ASUPRA ......................................................................................................................113ANEXA H – GLOSAR................................................................................................................................117ANEXA I – ACRONIME............................................................................................................................120ANEXA J – BIBLIOGRAFIE....................................................................................................................123ANEXA K – INDEX....................................................................................................................................125ANEXA L - FORMULARE.......................................................................................................................127PLAN DE CONTROL................................................................................................................................128CARACTERISTICI SPECIALE INCLUSE ÎN PLANUL DE CONTROL (OPŢIONAL)..............129COORDONATELE PUNCTELOR DE MĂSURĂ (OPŢIONAL).......................................................131

iv

CuprinsCICLU DE PLANIFICARE AL CALITĂŢII PRODUSULUI

v

Cuprins

INTRODUCERE

Scopul acestui manual este de a comunica furnizorilor (interni sau externi) şi subcontractanţilor instrucţiunile comune din Planul de Control şi Planificarea Calităţii Produsului, instrucţiuni dezvoltate de Chrysler, Ford si General Motors. Manualul conţine informaţii cu privire la întocmirea unui plan de calitate a produsului, în baza căruia se va dezvolta un produs sau serviciu, care va satisface clientul (vezi Secţiunea 1.6). Termenul “produs” va fi folosit în cadrul acestui manual, iar semnificaţia sa este fie de produs, fie de serviciu. Termenul “furnizor” va fi folosit, de asemenea, în acest manual şi se va aplica furnizorilor şi subcontractanţilor. Câteva dintre beneficiile aşteptate, ca urmare a utilizării acestor instrucţiuni sunt:

• O reducere a complexităţii în planificarea calităţii produsului, atât pentru clienţi cât şi pentru furnizori.

• Un mijloc, pentru furnizori, de a comunica mai uşor subcontractanţilor cerinţele de planificare a calităţii produsului.

Acest manual de referinţă conţine instrucţiuni care respectă condiţiile descrise în Cerinţele Sistemului de Calitate Chrysler, Ford şi General Motors.

Toate formularele din acest manual sunt prezentate doar ca exemple. Scopul acestora este de a ajuta Echipa de Planificare a Calităţii Produsului la întocmirea unor formulare de prezentare adecvate, care să îndeplinească cerinţele, nevoile şi aşteptările clientului.

Cuvintele “va” şi “trebuie” indică cerinţe obligatorii. Cuvântul “ar trebui” indică o recomandare. Furnizorii care aleg alte recomandări trebuie să fie capabili să demonstreze că varianta lor respectă intenţia acestui manual. Acolo unde sunt folosite cuvintele “tipic” sau “exemple” ar trebui folosită o alternativă corespunzătoare pentru o marfă particulară sau proces.

Ciclul de Planificare a Calităţii Produsului, prezentat pe pagina anterioara, este o descriere grafică a unui program tipic. Fazele distincte sunt succesive şi reprezentă timpul planificat pentru execuţia funcţiunilor descrise. Scopul Ciclului de Planificare a Calităţii Produsului este de a sublinia:

• Planificarea primară. Primele trei sferturi ale ciclului se referă la planificarea calităţii produsului primar până la validarea produsului/procesului.

• Implementarea propriu-zisă. Cel de al 4-lea sfert reprezintă faza în care importanţa evaluării datelor de ieşire influenţează 2 funcţii: de a determina dacă este mulţumit clientul şi de a suporta în viitor o îmbunătaţire continuă.

Descrierea planificării calităţii produsului ca un ciclu, ilustrează lipsa unui final privind îmbunătăţirea continuă, care poate fi obţinută prin utilizarea experienţei dintr-un program şi aplicarea cunoştinţelor câştigate, în următorul program.

1

MATRICEA RESPONSABILITĂŢII PRIVIND PLANIFICAREA CALITĂŢII PRODUSULUI

Matricea de mai jos prezintă Funcţiile de Planificare ale Calităţii Produsului pentru trei tipuri de furnizori. Această matrice are rolul de a asista furnizorii în definirea responsabilităţii privind planificarea. Vezi Elemente Fundamentale ale Planificării Calităţii Produsului de pe pagina următoare. Matricea nu prezintă toate tipurile diferite de conexiuni privind planificarea calităţii produsului, care pot exista la toţi furnizorii, subcontractanţii şi clienţii.

*Responsabil Proiect

*Numai Fabricaţie

*Furnizor Servicii, de exemplu

Tratament Termic, Depozitare,

Transport, etcDefinire Scop X X XPlanificare şi Definire Secţiunea 1.0

X

Proiectare şi Dezvoltare Produs Secţiunea 2.0

X

Fezabilitate Secţiunea 2.13

X X X

Proiectare şi Dezvoltare Proces Secţiunea 3.0

X X X

Validare Proces şi Produs Secţiunea 4.0

X X X

Feedback, Interpretare şi Acţiuni Corective Secţiunea 5.0

X X X

Metodologia Planului de Control Secţiunea 6.0

X X X

* Vezi Cerinţele Sistemului de Calitate ale Chrysler, Ford şi General Motors, capitolul introductiv, sub “aplicabilitate”, pentru a stabili secţiunile corespunzătoare ale manualului care se vor aplica.

2

Introducere

ELEMENTE FUNDAMENTALE ALE PLANIFICĂRII CALITĂŢII PRODUSULUI

Planificarea Calităţii Produsului este o metodă structurată de definire şi stabilire a paşilor necesari, pentru obţinerea unui produs care să satisfacă clientul. Scopul planificării calităţii produsului este de a facilita comunicarea între toţi cei implicaţi în asigurarea efectuării tuturor paşilor în timp util. Planificarea efectivă a calităţii produsului depinde de implicarea conducerii superioare a companiei, în depunerea efortului de a satisface clientul. Câteva beneficii ale Planificării Calităţii Produsului sunt:

• Direcţionarea resurselor pentru obţinerea satisfacţiei clientului

• Promovarea unei identificări rapide a modificărilor necesare

• Posibilitatea unor modificări ulterioare

• Asigurarea unui produs de calitate în timp util şi la cel mai scăzut preţ

Practicile de lucru, uneltele şi tehnicile analitice descrise în acest manual sunt listate într-o secvenţă logică pentru a fi mai uşor de urmărit. Fiecare Plan de Calitate al unui Produs este unic. Coordonarea în timp şi secvenţele de execuţie sunt dependente de nevoile şi aşteptările clientului şi/sau de alte probleme practice. Cu cât practicile de lucru, uneltele şi/sau tehnica analitică vor fi implementate mai repede în Ciclul de Planificare a Calităţii Produsului, cu atât mai bine.

ORGANIZAREA ECHIPEI

Primul pas care trebuie făcut de către furnizor în Planificarea Calităţii Produsului este să atribuie responsabilitatea unei echipe multi-funcţionale. Planificarea efectivă a Calităţii Produsului necesită implicarea mai multor departamente, nu numai a celui de calitate. Echipa iniţială ar trebui să includă reprezentanţi din compartimentele de tehnologi, fabricaţie, control al materialului, aprovizionare, calitate, vânzări, servicii, precum şi reprezentanţi ai subcontractanţilor şi clienţilor.

DEFINIREA SCOPULUI

Este important ca, în stadiul iniţial al programului, Echipa de Planificare a Calităţii Produsului să identifice nevoile, aşteptările şi cerinţele clientului. Cerinţele minime ale activităţii echipei sunt:

• Selectarea unui coordonator al echipei, responsabil cu supravegherea procesului de planificare. (În unele cazuri poate fi avantajoasă rotirea coordonatorului în timpul ciclului de planificare)

• Definirea rolurilor şi responsabilităţilor pentru fiecare zonă reprezentată.

• Identificarea clienţilor – interni şi externi.

3

• Definirea cerinţelor clientului. (Folosiţi DFC dacă este cazul, aşa cum este descris în Anexa B.)

• Selectarea disciplinelor, indivizilor, şi/sau subcontractanţilor care trebuie să se alăture echipei.

• Întelegerea aşteptărilor clientului, de exemplu, proiectare, număr de teste.

• Stabilirea fezabilităţii proiectului oferit, a cerinţelor de performanţă şi a procesului de fabricaţie.

• Identificarea costurilor, timpului şi a restricţiilor care trebuie luate în considerare.

• Stabilirea asistenţei solicitată de la client.

• Identificarea documentaţiei de proces sau a metodei.

ECHIPĂ-CU-ECHIPĂ

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie să stabilească modalitatea de comunicare cu celelalte echipe: a clienţilor şi a furnizorului. Aceasta poate include întâlniri regulate între echipele implicate. Frecvenţa contactului echipă-cu-echipă depinde de numărul situaţiilor care necesită clarificări.

ŞCOLARIZARE

Succesul unui Plan de Control al Produsului depinde de un program efectiv de şcolarizare, prin care se comunică toate cunoştinţele privind cerinţele şi practicile care trebuie executate, astfel încât să fie îndeplinite nevoile şi aşteptările clientului.

IMPLICAREA CLIENTULUI ŞI FURNIZORULUI

Clientul principal poate iniţia procesul de planificare a calităţii pentru un furnizor. Totuşi, furnizorul are obligaţia de a stabili o echipă multi-funcţională care să conducă procesul de Planificare a Calităţii Produsului. Furnizorii trebuie să pretindă aceleaşi performanţe de la subcontractanţii lor.

TEHNOLOGIE SIMULTANĂ

Tehnologia Simultană este un proces în care echipele multi-funcţionale se unesc pentru un program comun. Aceasta înlocuieşte seriile secvenţiale ale fazelor din care rezultatele se transmit următoarei zone de execuţie. Scopul este de a urgenta introducerea calităţii produselor. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie să garanteze faptul că alte zone/echipe planifică şi execută activităţi care au un scop sau scopuri comune.

PLANURI DE CONTROL

Planurile de Control sunt descripţii scrise ale sistemului pentru controlul pieselor şi proceselor. Există trei faze distincte care sunt descrise în Planuri de Control separate:

4

• Prototip – O descriere a măsurătorilor dimensionale, a materialului şi testelor de performanţă care apar în timpul construirii Prototipului.

• Pre-lansare – O descriere a măsurătorilor dimensionale, a materialului şi testelor de performanţă care apar după Prototip şi înainte de Producţie.

• Producţie – O documentaţie completă a caracteristicilor produsului/procesului, controalelor de proces, testelor şi sistemelor de măsurare care apar în timpul producţiei de masă.

REZOLVAREA PROBLEMELOR

În timpul planificării procesului, echipa va întâlni probleme legate de proiectul produsului şi/sau de proces. Aceste probleme ar trebui înregistrate într-o matrice căreia i se va aloca responsabilitate şi sincronizare. Se recomandă folosirea metodelor disciplinate pentru rezolvarea problemelor în situaţii dificile. În acest caz, ar trebui folosite tehnicile analitice descrise în Anexa B.

PLANUL DE COORDONARE ÎN TIMP A CALITĂŢII PRODUSULUI

Prima acţiune a Echipei de Planificare a Calităţii Produsului, după ce au fost stabilite activităţile organizaţionale, ar trebui să fie dezvoltarea unui Plan de Coordonare în Timp. Tipul produsului, complexitatea şi aşteptările clientului ar trebui luate în considerare atunci când sunt selectate elementele de timp, care trebuie planificate şi reprezentate grafic. Toţi membrii echipei trebuie să fie de acord cu fiecare eveniment, acţiune şi coordonare în timp. O diagramă de timp, bine reprezentată, ar trebui să cuprindă sarcini de lucru, repartizarea lor şi/sau alte evenimente. (Metoda Traseului Critic poate fi adecvată; vezi Anexa B.) De asemenea, graficul oferă echipei de planificare un format consistent pentru urmărirea progresului şi stabilirea agendei de întâlniri. Pentru a facilita situaţia de raportare, fiecare eveniment trebuie să cuprindă datele de “start” şi “completare” actualizate. Raportarea efectivă a situaţiei suportă monitorizarea programului, cu o concentrare pe identificarea poziţiilor care necesită atenţie specială.

PLANURI COMPARATIVE CU DIAGRAMA DE PROGRAMARE ÎN TIMP

Succesul oricărui program depinde de îndeplinirea nevoilor şi aşteptărilor clientului într-un timp stabilit şi la un cost care să reprezinte valoarea acestuia. Diagrama de Programare în Timp a Planificării Calităţii Produsului, prezentată mai jos şi Ciclul de Planificare a Calităţii Produsului descris anterior, necesită alcătuirea unei echipe de planificare care să-şi concentreze eforturile către prevenirea defectelor. Prevenirea defectelor este coordonată de Tehnologia Simultană, aplicată de către departamentul tehnic de produs şi fabricaţie. Echipa de planificare trebuie să fie pregătită pentru modificarea planurilor de calitate a produsului, astfel încât să fie îndeplinite aşteptările clientului. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului este responsabilă cu respectarea sau abaterea de la planul de coordonare în timp al clientului.

5

Introducere

DIAGRAMA DE PROGRAMARE ÎN TIMP A PLANIFICĂRII CALITĂŢII PRODUSULUI

PLANIFICARE ŞI DEFINIRE PROGRAM

VERIFICARE PROIECTARE ŞI DEZVOLTARE PRODUS

VERIFICARE PROIECTARE ŞI DEZVOLTARE PROCES

VALIDARE PRODUS ŞI PROCES

EVALUARE FEEDBACK ŞI ACŢIUNI CORECTIVE

PROIECTARE SI DEZVOLTARE PROCES

PLANIFICARE PLANIFICARE

AprobareProgram Prototip Pilot Lansare

VALIDARE PRODUS SI PROCES

PROIECTARE SI DEZV. PRODUS

Iniţiere Concept/Aprobare

EVALUARE FEEDBACK SI ACŢIUNI CORECTIVE

PRODUCŢIE

6

Introducere

PLANIFICARE ŞI DEFINIRE PROGRAM


ELEMENTE DE IEŞIRE:

• Obiectivele Proiectării

• Obiectivele Fiabilităţii şi Calităţii

• Factura Preliminară de Materiale

• Diagrama Preliminară a Procesului Tehnologic

• Listare Preliminară a Produselor Speciale şi a Caracteristicilor de Proces

• Plan de Asigurare a Produsului

• Suportul Conducerii








PRODUCŢIE

7

INTRODUCERE

În acest capitol este descris modul în care se stabilesc nevoile şi aşteptările clientului, astfel incât să se planifice şi să se definească un program de control. Toate acţiunile practice, trebuie întreprinse cu scopul de a livra clientului produse şi servicii mai bune decât ale competiţiei. Stadiul iniţial al procesului de planificare a calităţii produsului este proiectat astfel încât, nevoile şi aşteptările clientului să fie foarte bine înţelese.

Elementele de intrare şi ieşire aplicabile procesului, pot varia în funcţie de procesul de producţie, precum şi de nevoile şi aşteptările clientului. În continuare sunt listate câteva recomandări descrise în acest capitol:

ELEMENTE DE INTRARE

• Vocea Clientului

- Cercetare de Piaţă

- Garanţia Istorică şi Informaţii despre Calitate

- Experienţa Echipei

• Strategia de Marketing / Plan de Afaceri

• Date de Referinţă ale Produsului / Procesului

• Presupuneri privind Produsul / Procesul

• Studii de Fiabilitate a Produsului

• Elemente de Intrare ale Clientului

ELEMENTE DE IEŞIRE (Devin elemente de intrare pentru Capitolul 2.0)

• Scopul Proiectului

• Obiectivele Fiabilităţii şi Calităţii

• Factura Preliminară de Materiale


• Listare Preliminară a Produselor Speciale şi a Caracteristicilor de Proces

• Planul de Asigurare a Produsului


8

Planificare si Definire Program

1.1 VOCEA CLIENTULUI

“Vocea Clientului” cuprinde reclamaţii, recomandări, date şi informaţii obţinute de la clienţii interni şi/sau externi. Câteva metode de obţinere a acestor informaţii sunt prezentate în paragrafele următoare.

1.1.1 CERCETAREA DE PIAŢĂ

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului poate avea nevoie de date şi informaţii privind cercetarea de piaţă care reflectă Vocea Clientului. Următoarele surse pot ajuta la identificarea intereselor / necesităţilor clientului şi transformarea acestora în caracteristici ale produsului şi procesului.

• Interviuri efectuate de către clienţi

• Chestionări şi cercetări efectuate de către clienţi

• Testări de piaţă şi rapoarte de poziţionare

• Studii de calitate şi fiabilitate ale unui produs nou

• Studii de calitate ale unui produs competitiv

• Rapoarte privind Acţiunile care au Funcţionat Corect (Things Gone Right = TGR)

1.1.2 GARANŢIA ISTORICĂ ŞI INFORMAŢII PRIVIND CALITATEA

O listă cu istoria intereselor / necesităţilor clientului ar trebui pregătită pentru a evalua repetabilitatea acestora în timpul proiectării, fabricaţiei, instalării şi folosirii produsului. Acestea ar trebui considerate ca o extensie a altor cerinţe de proiectare şi incluse în analiza nevoilor clientului.

Multe dintre poziţiile de mai jos pot ajuta echipa la identificarea intereselor / necesităţilor clientului şi prioritizarea soluţiilor adecvate:

• Rapoarte privind Acţiunile care au Funcţionat Incorect (Things Gone Wrong=TGW)

• Rapoarte de garanţie

• Indicatori de capabilitate

• Rapoarte de calitate internă din cadrul uzinei furnizorului

• Rapoarte de soluţionare a problemelor

• Retur şi respingeri de la uzina clientului

• Analiza produsului din zona de retur

9

1.1.3 EXPERIENŢA ECHIPEI

Echipa poate utiliza orice sursă de informaţie, inclusiv următoarele:

• Elemente de intrare din cel mai înalt nivel al sistemului sau proiectele Desfăşurarea Funcţiilor de Calitate (DFC) din trecut.

• Comentarii şi analiza media: rapoarte din reviste şi ziare, etc.

• Scrisori şi sugestii ale clientului

• Rapoarte TGR/TGW

• Comentarii ale distribuitorilor

• Comentarii ale operatorului din parcul de maşini

• Rapoarte de servicii

• Evaluări interne utilizând variante ale clientului

• Deplasare pe şosea

• Comentarii sau directive ale conducerii

• Probleme sau neclarităţi raportate de clienţii interni

• Cerinţe şi regulamente guvernamentale

• Revizuie a contrectului

1.2 PLAN DE AFACERI / STRATEGIE DE MARKETING

Planul de afaceri al clientului şi strategia de marketing vor stabili limitele privind planul de calitate al produsului. Planul de afaceri ar putea introduce anumite constrângeri (de exemplu, programarea în timp, costul, investiţia, poziţionarea produsului, cercetarea şi dezvoltarea (C&R) resurselor) asupra echipei, care pot afecta direcţia urmată. Strategia de marketing va defini clientul ţintă, puncte cheie de vânzare şi concurenţi cheie.

1.3 DATE DE REFERINŢĂ PRODUS / PROCES

Folosirea referinţelor (vezi Anexa B) va asigura elementele de intrare pentru determinarea ţintelor privind performanţa produsului / procesului. Cercetarea şi dezvoltarea pot fi folosite, de asemenea, ca referinţe şi ca idei de concept. O metodă ce asigură succesul referinţelor este:

• Identificarea referinţelor corespunzătoare

10


• Înţelegerea motivului existenţei unei diferenţe între statutul dumneavoastră actual şi referinţă

• Dezvoltarea unui plan de acoperire a diferenţei, identificarea cu referinţa sau depăşirea acesteia

1.4 PRESUPUNERI PRIVIND PRODUSUL / PROCESUL

Unui produs i se vor atribui trăsături sigure, proiectări sau concepte ale procesului. Acestea includ inovaţii tehnice, materiale avansate, evaluari ale fiabilităţii şi o tehnologie nouă. Toate acestea ar trebui folosite ca elemente de intrare.

1.5 STUDII ALE FIABILITĂŢII PRODUSULUI

Acest tip de date ia în considerare frecvenţa de reparaţie sau înlocuire a unei componente într-o perioadă de timp stabilită, precum şi rezultatele testelor de durabilitate / fiabilitate pe termen lung.

1.6 ELEMENTE DE INTRARE ALE CLIENTULUI

Utilizatorii produsului pot transmite informaţii valoroase privind nevoile şi aşteptările lor. În plus, următorul utilizator al produsului poate dispune deja de o parte sau chiar de toate studiile şi reviziile menţionate anterior. Aceste elemente de intrare ar trebui folosite de către client şi/sau furnizor pentru a dezvolta măsurile agreate anterior privind obţinerea satisfacţiei clientului.

1.7 OBIECTIVE DE PROIECTARE

Scopurile proiectării reprezintă o transformare a Vocii Clientului în obiective ale proiectării experimentale şi măsurabile. O selecţie adecvată a Obiectivelor de Proiectare reflectă faptul că Vocea Clientului nu s-a pierdut în activitatea secvenţială de proiectare.

1.8 OBIECTIVE DE CALITATE ŞI FIABILITATE

Obiectivele de fiabilitate sunt stabilite în funcţie de nevoile şi aşteptările clientului, scopurilor programului şi referinţelor de fiabilitate. Exemple de nevoi şi aşteptări ale clientului pot fi eşecurile probabile sau durabilitatea. Câteva dintre referinţele de fiabilitate ar putea fi rapoarte ale consumatorului, fiabilitatea produsului concurent sau frecvenţa de reparaţie de-a lungul unei perioade stabilite de timp. Fiabilitatea totală ar trebui exprimată în termeni care privesc limitele de probabilitate şi confidenţă. Obiectivele de calitate sunt ţinte bazate pe o continuă îmbunătăţire. Câteva exemple sunt numărul de piese la un milion, niveluri de defect sau reducerea numărului de rebuturi.

1.9 FACTURA PRELIMINARĂ DE MATERIALE

Echipa ar trebui să stabilească o listă preliminară de materiale, bazată pe presupuneri privind produsul / procesul şi include o listă anterioară primită de la subcontractor. Pentru a stabili caracteristicile preliminare ale produsului special / procesului este necesar să existe deja proiectul respectiv şi procesul de fabricaţie.

11


1.10 DIAGRAMA PRELIMINARĂ A PROCESULUI TEHNOLOGIC

Procesul de fabricaţie anticipat ar trebui descris folosind o diagramă a procesului tehnologic obţinută din lista preliminară de materiale şi din presupunerile privind produsul / procesul.

1.11 LISTING PRELIMINAR AL PRODUSULUI SPECIAL ŞI AL CARACTERISTICILOR DE PROCES

Produsul special şi caracteristicile de proces sunt identificate de către client, în plus faţă de cele selectate de furnizor din informaţiile despre produs sau proces. La acest nivel, echipa trebuie să se asigure că a fost întocmită o listă preliminară a produsului special şi caracteristicilor de proces, rezultată din analiza elementelor de intrare corespunzătoare nevoilor şi aşteptărilor clientului. Acest listing ar putea fi dezvoltat din, dar nu limitat la următoarele:

• Presupuneri privind produsul, bazate pe analiza nevoilor şi aşteptărilor clientului.

• Identificarea obiectivelor/ cerinţelor de fiabilitate.

• Identificarea caracteristicilor speciale de proces din procesul de fabricaţie anticipat.

• Piese similare ale MEAE.

1.12 PLAN DE ASIGURARE A PRODUSULUI

Planul de asigurare a produsului transformă obiectivele de proiectare în cerinţe. Suma eforturilor depuse de Echipa de Planificare a Calităţii Produsului pentru întocmirea Planului de Asigurare a Produsului depinde de nevoile, aşteptările şi cerinţele clientului. Acest manual nu prescrie o metodă de pregătire a Planului de Asigurare a Produsului. Acesta poate fi întocmit în orice format uşor de înţeles şi ar trebui să includă, dar nu să se limiteze la următoarele acţiuni:

Cerinţe auxiliare programului.

• Identificare a fiabilităţii, durabilităţii şi a obiectivelor de repartizare/alocare şi/sau a cerinţelor.

• Evaluarea noii tehnologii, complexităţii, materialelor, aplicaţiei, mediului, ambalării, serviciului şi cerinţelor de fabricaţie sau al oricărui alt factor care poate supune programul unui risc.

• Dezvoltarea Analizei Modului de Eroare (AME) (vezi Anexa H).

• Dezvoltarea cerinţelor preliminare a standardelor tehnice.

Planul de Asigurare a Produsului este o componentă importantă a Planului de Calitate a Produsului.

12


1.13 SUPORTUL CONDUCERII

Una dintre cheile succesului Echipei de Planificare a Calităţii Produsului este interesul, implicarea şi suportul conducerii. Echipa ar trebui să aducă la cunoştinţă permanent conducerii, concluziile fiecărei faze de planificare a calităţii produsului, pentru a menţine interesul, a consolida implicarea şi suportul acesteia. Raportările şi/sau solicitari de asistare pot să apară frecvent ca cerinţe ale echipei. Raportările ar trebui să fie formale pentru a oferi posibilitatea unor întrebări şi răspunsuri. Un obiectiv funţional al Echipei de Planificare a Calităţii Produsului este de a menţine sprijinul conducerii prin demonstrarea faptului că toate cerinţele de planificare au respectat şi/sau interesele documentate şi planificate. Participarea conducerii la întâlnirile cu privire la planificarea calităţii produsului este vitală pentru asigurarea succesului programului.

13

1.0 PROIECTARE ŞI DEZVOLTARE PRODUS


ELEMENTE DE IEŞIRE ALE DEPARTAMENTULUI RESPONSABIL CU PROIECTAREA:

ELEMENTE DE IEŞIRE ALE ECHIPEI DE PLANIFICARE AVANSATĂ A CALITĂŢII PRODUSULUI:

• Moduri de Eroare ale Proiectului şi Analiza Efectelor (DFMEA)

• Echipament Nou, Unelte şi Cerinţe de Instalare

• Proiectare Pentru Fabricaţie şi Asamblare

• Produs Special şi Caracteristicile de Proces

• Verificare Proiect • Plan de Control al Prototipului• Revizii Proiect • Cerinţe ale Echipamentului de

Testare/Măsurare • Construire Prototip • Angajamentul Echipei Privind

Posibilitatea de Realizare şi Sprijinul Conducerii

• Desene Tehnice (Inclusiv Date Matematice)

• Specificaţii Tehnice

• Specificaţii de Material

• Modificări de Desen şi Specificaţie








PRODUCŢIE

14


INTRODUCERE

Acest capitol descrie elementele procesului de planificare, în timpul căruia trăsăturile şi caracteristicile proiectului sunt dezvoltate într-o formă apropiată de cea finală. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să ia în considerare toţi factorii din acest proces, chiar dacă proiectul este proprietatea clientului sau are alt proprietar. Paşii care trebuie urmaţi includ construirea prototipului pentru a verifica dacă produsul sau serviciul respectă obiectivele transmise de Vocea Clientului. Un proiect admisibil trebuie să permită respectarea volumului şi programului de producţie, să fie conform cu cerinţele tehnice şi cerinţele de specificaţie, informaţii valoroase putând fi obţinute în urma parcurgerii din acestui capitol, la definiţii suplimentare, a uneltelor analitice şi, de asemenea, se poate stabili prioritizarea caracteristicile de care pot avea nevoie produsul special şi controalele de proces.

În acest capitol, Procesul de Planificare a Calităţii Produsului este proiectat să asigure efectuarea unei revizii clare şi critice a cerinţelor tehnice şi a altor informaţii tehnice înrudite. În acest stadiu al procesului, o analiză preliminară a fezabilităţii va fi efectuată pentru a evalua problemele posibile care pot să apară în timpul fabricaţiei.

Elementele de intrare şi de ieşire aplicabile acestui capitol sunt după cum urmează:

ELEMENTE DE INTRARE (Derivă din elementele de ieşire din Capitolul 1.0)

• Obiective de Proiectare

• Obiective de Fiabilitate şi Calitate

• Lista Preliminară de Materiale


• Listingul Preliminar al Produsului Special şi al Caracteristicilor de Proces

• Planul de Asigurare a Produsului

• Sprijinul Conducerii

ELEMENTE DE IEŞIRE DE LA DEPARTAMENTUL RESPONSABIL CU PROIECTAREA (Devin elemente de intrare pentru Capitolul 3.0)



• Verificare Proiect

• Revizii Proiect

• Construire Prototip – Plan de Control

15





ELEMENTE DE IEŞIRE ALE ECHIPEI DE PLANIFICARE A CALITĂŢII PRODUSULUI (Devin elemente de intrare pentru Capitolul 3.0)



• Cerinţe ale Echipamentului de Testare/Măsurare

• Angajamentul Echipei Privind Posibilitatea de Realizare şi Sprijinul Conducerii

2.1 MODUL DE EROARE ALE PROIECTULUI ŞI ANALIZA EFECTELOR (Design Failure Mode and Effect Analysis=DFMEA)

DFMEA este o tehnică analitică disciplinată care stabileşte probabilitatea de eşec, precum şi efectul acestuia. O formă a DFMEA este Modul de Eroare a Sistemelor şi Analiza Efectelor (MESAE). Un DFMEA este un document activ, actualizat continuu în conformitate cu nevoile şi aşteptările cerute de către client. Pregătirea DFMEA oferă echipei oportunitatea de a revizui produsul selectat anterior şi caracteristicile procesului, precum şi de a efectua adăugări, modificări sau ştergeri necesare. Manualul de referinţă Moduri de Eroare Posibile şi Analiza Efectelor Crysler, Ford şi General Motors ar trebui utilizat pentru a stabili metoda acceptabilă de pregătire a DFMEA. Lista de Verificare FMEA a Proiectului din Anexa A-1 ar trebui de asemenea revizuită pentru a fi siguri că au fost luate în considerare caracteristicile de proiectare corespunzătoare.

2.2 PROIECTAREA FABRICAŢIEI ŞI ASAMBLĂRII

Proiectarea Fabricaţiei şi Asamblare este un proces de Tehnologie Simultană care are scopul de a optimiza relaţia dintre funcţionare, fabricaţie şi asamblare. Scopul nevoilor şi aşteptărilor clientului, descrise în Capitolul 1.0, va stabili limita până la care Echipa furnizorului de Planificare a Calităţii Produsului se poate implica în această activitate. Acest manual nu include şi nu se referă la o metodă formală de pregătire a Proiectării pentru Fabricaţie şi a Planului de Asamblare. Poziţiile enumerate mai jos ar trebui luate în considerare de către Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ca un minim necesar:

• Proiectare, concept, funcţionare şi precizie la variaţia de fabricaţie

• Procesul de fabricaţie şi/sau asamblare

• Toleranţe dimensional

16

Proiectare si Dezvoltare Produs

• Cerinţe de performanţă

• Numărul de componente

• Ajustări ale procesului

• Manipulare a materialului

Cunoştinţele Echipei de Planificare a Calităţii Produsului, experienţa, produsul/procesul, regulamentele guvernamentale şi cerinţele de service ar putea determina apariţia altor factori care trebuie luaţi în considerare.

2.3 VERIFICAREA PROIECTĂRII

Verificarea Proiectării stabileşte dacă proiectul produsului corespunde cerinţelor clientului care rezultă din activităţile descrise în Capitolul 1.0.

2.4 REVIZIILE PROIECTĂRII

Reviziile Proiectării reprezintă întâlniri programate în mod regulat, conduse de către departamentul tehnic de proiectare al furnizorului şi în agendă trebuie să fie incluse şi alte arii afectate. Reviziile Proiectării este o metodă efectivă de prevenire a problemelor şi a neînţelegerilor; de asemenea se asigură un mecanism pentru a monitoriza şi transmite rapoarte către conducere.

Reviziile Proiectării constau dintr-o serie de activităţi de verificare, ce reprezintă mai mult decât o inspecţie tehnică. Ca un minim necesar, Reviziile Proiectării, ar trebui să includă următoarele evaluări:

• Consideraţii privind cerinţa(ele) de Proiectare/Funcţionare

• Fiabilitatea formală şi obiectivele de siguranţă

• Componentă/subsistem/ciclul de lucu al sistemului

• Simulare pe calculator şi rezultatele testului la banc

• DFMEA

• Revizia Proiectului Pentru Fabricaţie şi efortul de asamblare

• Proiectarea Experimentelor (Design of Experiments=DOE) şi rezultatele privind variaţia de construire a ansamblului (Vezi Anexa B)

• Erori de testare

• Progresul Verificării de Proiectare

17

• O funcţie majoră a Reviziilor de Proiectare este urmărirea progresului privind verificarea proiectării. Furnizorul ar trebui să urmărească desfăşurarea verificării proiectului folosind un plan sau un format de raportare, în conformitate cu formularul de la Crysler şi Ford, Raport şi Plan de Verificare ale Proiectării. Planul şi raportul reprezintă o metodă formală de asigurare a:

• Verificării proiectării

• Validării produsului şi procesului componentelor şi ansamblelor prin aplicarea raportului şi planului de testare

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului nu se limitează la elementele de mai sus. Aceasta trebuie să ia în considerare şi să utilizeze corespunzător tehnicile analitice prezentate în Anexa B.

2.5 CONSTRUIREA PROTOTIPULUI – PLANUL DE CONTROL

Planurile de Control ale Prototipului sunt o descriere a măsurătorilor dimensionale şi de material, precum şi a testelor de funcţionare care se efectuează în timpul construirii prototipului. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să se asigure că planul de control al prototipului este pregătit. Metodologia planului de control este descrisă în Capitolul 6. O Listă de Verificare a Planului de Control este prezentată în Anexa A-8 şi Capitolul 6 pentru a sprijini pregătirea planului de control al prototipului.

Fabricaţia pieselor prototip reprezintă, pentru echipă şi client, o excelentă oportunitate de a stabili fidelitatea cu care produsul sau serviciul respectă obiectivele Vocii Clientului. Pentru toate prototipurile de care Echipa de Planificare a Calităţii Produsului este responsabilă, ar trebui să se verifice dacă:

• Produsul sau serviciul respectă specificaţiile şi datele de raportare, după cum s-a cerut.

• Se acordă o atenţie deosebită produsului special şi caracteristicilor de proces.

• Se folosesc datele şi experienţa pentru a stabili parametrii preliminari de proces şi cerinţele de ambalare.

• Se comunică clientului orice nelămuriri, deviaţii şi/sau influenţe asupra costului

2.6 DESENE TEHNICE (Inclusiv Date Matematice)

Proiectele clientului nu exclud responsabilitatea echipei de planificare de a verifica desenele tehnice în maniera de mai jos. Desenele tehnice pot include caracteristici speciale (siguranţă şi directive guvernamentale) care trebuie cuprinse în planul de control. Atunci când clientul nu dispune de desene tehnice, controlul desenelor ar trebui repetat de către echipa de planificare pentru a stabili care dintre caracteristici afectează montajul, funcţionarea, durabilitatea şi/sau cerinţele de siguranţă ale directivelor guvernamentale.

Desenele ar trebui revizuite pentru a stabili dacă există informaţie suficientă pentru o configuraţie dimensională a pieselor individuale. Controlul sau suprafeţele/poziţiile de

18


referinţă ar trebui identificate foarte clar, astfel încât echipamentul şi calibrele funcţionale adecvate să fie proiectate pentru controale în desfăşurare. Dimensiunile ar trebui evaluate pentru asigurarea fiabilităţii şi compatibilităţii cu producţia industrială şi standardele de măsurare. Dacă este cazul, echipa ar trebui să asigure utilizarea unor date matematice compatibile cu sistemul clientului, pentru a se stabili o comunicare bidirecţională eficientă.

2.7 SPECIFICAŢII TEHNICE

O verificare detaliată, precum şi înţelegerea specificaţiilor de control, va ajuta Echipa de Planificare a Calităţii Produsului să identifice cerinţele funcţionale, de durabilitate şi de aspect ale componentei sau ansamblului de studiat. Volumul selecţiei, frecvenţa şi criteriile de acceptare ale acestor parametri sunt, în general, definiţi în cadrul testului de prelucrare din Specificaţiile Tehnice. În caz contrar, volumul selecţiei şi frecvenţa sunt stabilite de către furnizor şi înregistrate în planul de control. În fiecare caz, furnizorul ar trebui să determine care dintre caracteristici afectează sau controlează rezultatele ce îndeplinesc în totalitate cerinţele funcţionale, de durabilitate şi de aspect.

2.8 SPECIFICAŢII DE MATERIAL

În afară de desene şi de specificaţiile de performanţă, specificaţiile de material ar trebui verificate pentru Caracteristicile Speciale privind proprietăţile fizice, performanţa, mediul, manipularea şi cerinţele de depozitare. Aceste caracteristici ar trebui, de asemenea, să fie incluse în planul de control.

2.9 MODIFICĂRI ALE DESENULUI ŞI ALE SPECIFICAŢIILOR

În cazul în care sunt cerute modificări ale desenului şi ale specificaţiilor, echipa trebuie să asigure transmiterea promptă a acestora, împreună cu documentele corespunzătoare, tuturor celor implicaţi.

2.10 ECHIPAMENT NOU, UNELTE ŞI CERINŢE DE INSTALARE

DFMEA, Planul de Asigurare a Produsului şi/sau Reviziile Proiectului pot identifica echipamentul nou şi cerinţele de instalare. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să înregistreze aceste cerinţe prin adăugarea elementelor în Diagrama de Programare în Timp. Echipa trebuie să se asigure că echipamentul nou şi uneltele sunt corespunzătoare şi că vor fi livrate la timp. Desfăşurarea acţivităţii de instalare ar trebui să fie monitorizată pentru a asigura îndeplinirea până la a încerca depaşirea producţiei planificate. Vezi Echipament Nou, Unelte şi Lista de Verificare a Echipamentului pentru Testare din Anexa A-3.

2.11 PRODUSUL SPECIAL ŞI CARACTERISTICILE DE PROCES

19

În etapa de planificare a calităţii, descrisă în Capitolul 1.0, echipa a identificat deja produsul special preliminar şi caracteristicile de proces rezultate din informaţiile furnizate de Vocea Clientului. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să lucreze în baza acestui listing şi să respecte consensul din timpul reviziei şi dezvoltării trăsăturilor proiectului prin evaluarea informaţiilor tehnice. Anexa C conţine un tabel în care se descriu simbolurile Chrysler, Ford şi General Motors folosite pentru a indica toate Caracterisicile Speciale. Consensul trebuie înregistrat în Planul de Control corespunzător. Formularele Plan de Control Caracterisitici Speciale şi Coordonate în Puncte ale Datelor

20

din Capitolul 6, Suplimentele K şi L, sunt metode recomandate pentru documentare şi actualizare a Caracteristicilor Speciale, conform cerinţei, pentru a sprijini etapele Prototip, Pre-lansare şi Planurile de Control al Producţiei. Furnizorul poate utiliza orice formular care îndeplineşte cerinţele unei documentaţii similare. Clientul poate avea cerinţe pentru o aprobare unică. Vezi pentru detalii Cerinţele Sistemului de Calitate Crysler, Ford şi General Motors, Capitolul III.

2.12 CERINŢELE ECHIPAMENTULUI DE TESTARE / MĂSURARE

Cerinţele echipamentului de testare / mijloacelor de măsurare trebuie, de asemenea, să fie deja identificate până în acest moment. Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să adauge aceste cerinţe în Diagrama de Programare în Timp. Desfăşurarea va fi apoi monitorizată pentru a se asigura respectarea timpului stabilit.

2.13 ANGAJAMENTUL ECHIPEI PRIVIND POSIBILITATEA DE REALIZARE ŞI SPRIJINUL CONDUCERII

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie, în acest moment, să evalueze posibilitatea de realizare a proiectului propus. Clientul, proprietar al proiectului, nu înlătură obligaţia furnizorului de a asigura fezabilitatea proiectului. Echipa trebuie să fie convinsă că proiectul propus poate fi fabricat, asamblat, testat, ambalat şi livrat clientului într-o cantitate suficientă, la un preţ acceptabil şi în timpul stabilit. Lista de Verificare a Informaţiilor de Proiectare din Anexa A-2 permite echipei să stabilească eforturile şi să-şi evalueze eficienţa. Această listă de verificare va costitui, de asemenea, o bază pentru poziţiile deschise discutate în Angajamentul Echipei Privind Posibilitatea de Realizare, Anexa E. Consensul echipei că proiectul propus poate fi realizat, ar trebui înregistrat împreună cu alte poziţii, care necesită rezolvări şi prezentări în faţa conducerii pentru obţinerea sprijinului acesteia. Formularul Angajamentul Echipei Privind Posibilitatea de Realizare, prezentat în Anexa E, este un exemplu de document scris recomandat.

21


2.0 PROIECTARE ŞI DEZVOLTARE PROCES



• Standarde de Ambalare • Plan de Control Pre-Lansare

• Verificare Sistem de Calitate Produs/Proces

• Instrucţiuni de proces

• Diagrama Procesului Tehnologic• Plan de Analiză a Sistemelor de

Măsurare• Plan de Amplasare • Plan de Studiu Preliminar a

Capabilităţii Procesului • Matricea de Caracteristici • Specificaţii de Ambalare

• DFMEA • Sprijinul Conducerii








PRODUCŢIE

22

INTRODUCERE

În acest capitol se vor prezenta trăsăturile majore privind dezvoltarea unui sistem de fabricaţie şi a planurilor de control adecvate, pentru obţinerea unor produse de calitate. Sarcinile care trebuie îndeplinite în acest pas al procesului de planificare a calităţii produsului depind de îndeplinirea cu succes a etapelor anterioare cuprinse în primele două capitole. Acest pas este proiectat pentru asigurarea dezvoltării unui sistem efectiv de fabricaţie. Sistemul de fabricaţie trebuie să îndeplinească cerinţele, nevoile şi aşteptările clientului.

Elementele de intrare şi de ieşire care se aplică în această etapă sunt după cum urmează:

ELEMENTE DE INTRARE (Provin din elementele de ieşire din Capitolul 2.0)



• Verificare Proiect

• Revizii Proiect

• Construire Prototip – Plan de Control







• Cerinţe ale Echipamentului de Testare/Măsurare

• Angajamentul Echipei Privind Posibilitatea de Realizare şi Sprijinul Conducerii

ELEMENTE DE IEŞIRE (Devin elementele de intrare pentru Capitolul 4.0)

• Standarde de Ambalare

• Revizie Sistem de Calitate Produs / Proces

• Diagrama Procesului Tehnologic

23

Proiectare si Dezvoltare Proces

• Plan de Amplasare

• Matricea de Caracteristici

• Moduri de Eroare ale Procesului şi Analiza Efectelor (DFMEA)

• Plan de Control Pre-Lansare


• Plan de Analiză a Sistemelor de Măsurare

• Plan de Studiu Preliminar a Capabilităţii Procesului

• Specificaţii de Ambalare


3.1 STANDARDE DE AMBALARE

Clientul va folosi în mod obişnuit standarde de ambalare care ar trebui să fie cuprinse în orice specificaţie a produsului. Dacă acestea nu au fost furnizate, proiectul ambalajului trebuie să fie realizat în aşa fel incât să asigure integritatea produsului până în punctul de utilizare.

3.2 REVIZIA SISTEMULUI DE CALITATE AL PRODUSULUI / PROCESULUI

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să verifice Manualul Sistemului de Calitate de la locaţia de fabricaţie. Orice controale adiţionale şi/sau modificări procedurale necesare pentru obţinerea produsului ar trebui actualizate în Manualul Sistemului de Calitate şi incluse în planul de control al fabricaţiei. Aceasta reprezintă o oportunitate pentru Echipa de Planificare a Calităţii Produsului de a îmbunătăţi sistemul de calitate existent bazat pe elementele de intrare ale clientului, expertiza echipei şi experienţa anterioară. Lista de Verificare a Calităţii Produsului / Procesului din Anexa A-4 poate fi utilizată de Echipa de Planificare a Calităţii Produsului în procesul său de evaluare.

3.3 DIAGRAMA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Diagrama procesului tehnologic este o reprezentare schematică a procesului tehnologic curent sau a celui propus. Poate fi folosită pentru analizarea surselor de variaţie a maşinilor, materialelor, metodelor şi forţei de muncă, de la începutul până la sfârşitul procesului de fabricaţie sau de asamblare. Este utilizată pentru a scoate în evidenţă impactul surselor de variaţie asupra procesului. Diagrama contribuie la analizarea procesului total mai mult decât paşii individuali din cadrul procesului. Diagrama ajută Echipa de Planificare a Calităţii Produsului să se concentreze asupra procesului în timpul coordonării DFMEA şi proiectării Planului de Control. Lista de Verificare a Diagramei Procesului Tehnologic, din Anexa A-6 poate fi utilizată de Echipa de Planificare a Calităţii Produsului în procesul său de evaluare.

24

3.4 PLANUL DE AMPLASARE

Planul de amplasare ar trebui întocmit şi verificat pentru a determina acceptabilitatea punctelor de inspecţie, locaţia diagramei de control, aplicabilitatea mijloacelor vizuale, staţiile de reparaţie interimară şi zonele de depozitare care conţin material defect. Toate materialele tehnologice ar trebui înregistrate în diagrama procesului tehnologic şi în planul de control. Lista de Verificare a Planului de Amplasare din Anexa A-5 poate fi folosită de Echipa de Planificare a Calităţii Produsului în procesul său de evaluare.

3.5 MATRICEA DE CARACTERISTICI

O matrice de caracteristici este o tehnică analitică recomandată pentru afişarea relaţiei dintre parametrii de proces şi staţiile de fabricaţie. Pentru alte detalii vezi Tehnici Analitice din Anexa B.

3.6 MODURI DE EROARE ALE PROCESULUI ŞI ANALIZA EFECTELOR (PFMEA)

PFMEA ar trebui urmărite în timpul planificării calităţii produsului şi înainte de începerea producţiei. Reprezintă o verificare disciplinată şi o analiză a unui proces nou / revizuit şi se efectuează pentru a anticipa, rezolva sau monitoriza problemele potenţiale ale proce-sului pentru un program al unui produs nou/revizuit. PFMEA este un document activ şi necesită revizii şi actualizări pe măsură ce sunt descoperite moduri de eroare noi.

Pentru informaţii suplimentare despre întocmirea şi întreţinerea PFMEA vezi manualul de referinţă Moduri de Eroare Potenţiale şi Analiza Efectelor (FMEA) Crysler, Ford şi General Motors. Lista de Verificare a FMEA din Anexa A-7 poate fi utilizată de Echipa de Planificare a Calităţii Produsului în procesul său de evaluare.

3.7 PLANUL DE CONTROL AL PRE-LIVRĂRII

Planurile de Control al Pre-livrării sunt descrieri ale măsurăritorilor dimensionale, ale materialului şi testelor funcţionale care apar după realizarea prototipului şi înainte de producţia propriu-zisă. Planul de control al pre-livrării ar trebui să includă controale adiţionale ale produsului / procesului pentru a fi implementate înainte ca procesul de producţie să fie validat. Scopul planului de control al pre-livrării este de a cuprinde neconformităţile potenţiale anterioare sau din timpul desfăşurării producţiei iniţiale. Ca exemple pot fi enumerate:

• Inspecţii mai frecvente

• Mai multe prelucrări şi puncte de verificare finală

• Evaluări statistice

• Auditări ridicate

25


• Pentru informaţii suplimentare despre întocmirea şi întreţinerea planurilor de control vezi Capitolul 6. Lista de Verificare A Planului de Control din Anexa A-8 poate fi utilizată de Echipa de Planificare a Calităţii Produsului în procesul său de evaluare.

3.8 INSTRUCŢIUNI DE PROCES

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să se asigure că instrucţiunile de proces conţin detalii suficiente pentru tot personalul operator, care este direct responsabil de operaţiile procesului. Aceste instrucţiuni ar trebui obţinute din următoarele surse:

• FMEA

• Plan(uri) de Control

• Desene tehnice, specificaţii de performanţă şi de material, standarde vizuale şi industriale



• Matricea caracteristicilor

• Standarde de ambalare

• Paramentri de Proces

• Expertize şi cunoştinţe ale producătorului privind procesul şi produsul

• Cerinţe de manipulare

• Operatori de proces

Instrucţiunile de proces pentru procedurile de operare standard ar trebui afişate şi de asemenea, ar trebui să includă reglarea parametrilor cum ar fi: vitezele maşinii, alimentări, ciclu de timpi, etc, care ar trebui să fie la îndemâna operatorilor şi supraveghetorilor. Informaţii adiţionale privind întocmirea instrucţiumilor de proces pot fi găsite în manualul Cerinţele Sistemului de Calitate Chrysler, Ford şi General Motors.

3.9 PLANUL DE ANALIZĂ A SISTEMELOR DE MĂSURARE

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să asigure întocmirea unui plan care îndeplineşte analiza sistemelor de măsurare cerute. Acest plan ar trebui să includă, ca un minim necesar, măsurarea liniarităţii, acurateţii, repetabilităţii, reproductibilităţii şi corelării pentru masurătorile duplicat. Vezi Manualul de Referinţă Analiza Sistemelor de Măsurare Chrysler, Ford şi General Motors.

3.10 PLANUL DE STUDIU PRELIMINAR AL CAPABILITĂŢII PROCESULUI

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să asigure dezvoltarea unui plan de studiu preliminar al capabilităţii procesului. Caracteristicile identificate în planul de

26

control vor fi folosite ca bază pentru planul de studiu preliminar al capabilităţii procesului. Vezi manualul Procesul de Aprobare a Pieselor de Producţie Chrysler, Ford şi General Motors şi Manualul de Referinţă Controlul Procesului Statistic Fundamental Chrysler, Ford şi General Motors pentru definiţii suplimentare.

3.11 SPECIFICAŢII DE AMBALARE

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să se asigure că ambalajul individual al produsului (inclusiv partiţiile interioare) este proiectat şi utilizat. Standardele de ambalare ale clientului sau cerinţele generice de ambalare ar trebui folosite atunci când este cazul. În toate situaţiile, proiectul ambalajului trebuie să asigure faptul că performanţa produsului şi caracteristicile acestuia rămân neschimbate în timpul împachetării, transportului şi despachetării. Ambalajul ar trebui să fie compatibil cu toate echipamentele de manipulare a materialelor, incluzând şi roboţii.

3.12 SUPORTUL CONDUCERII

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului trebuie să programeze o revizie formală pentru conducere, astfel încât să se consolideze implicarea acesteia în stabilirea concluziei privind faza de proiectare şi dezvoltare a procesului. Scopul acestei revizii este de a informa conducerea superioară despre situaţia programului şi de a obţine implicarea acesteia în rezolvarea oricărei probleme deschise.

27


28

VALIDAREA PRODUSULUI ŞI PROCESULUI



• Producţia de Probă

• Evaluarea Sistemelor de Măsurare

• Studiu Preliminar de Capabilitate a Procesului

• Aprobarea Pieselor de Producţie

• Testarea Validării Producţiei

• Evaluare Ambalare

• Planul de Control al Producţiei

• Finalizarea (prin semnare) Planificării Calităţii şi Suportul Conducerii








PRODUCŢIE

29


INTRODUCERE

În acest capitol sunt descrise trăsăturile majore ale validării procesului de fabricaţie, rezultate în urma unei evaluări a funcţionării de probă a producţiei. În timpul funcţionării de probă a producţiei, Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să confime dacă planul de control şi diagrama procesului tehnologic au fost aplicate şi dacă produsul îndeplineşte cerinţele clientului. Orice alte nelămuriri ar trebui identificate pentru investigarea şi rezolvarea lor înainte de începerea producţiei normale.

Elementele de intrare şi ieşire aplicabile paşilor de proces din acest capitol sunt după cum urmează:


• Standarde de Ambalare

• Revizie Sistem de Calitate Produs / Proces



• Matricea de Caracteristici

• Moduri de Eroare ale Procesului şi Analiza Efectelor (DFMEA)

• Plan de Control Pre-Lansare


• Plan de Analiză a Sistemelor de Măsurare

• Plan de Studiu Preliminar a Capabilităţii Procesului

• Specificaţii de Ambalare


ELEMENTE DE IEŞIRE (Devin elemente de intrare pentru Capitolul 5.0)



• Studiu Preliminar al Capabilităţii Procesului



30

• Evaluarea Ambalării


• Finalizarea Planificării Calităţii şi Suportul Conducerii

4.1 PRODUCŢIA DE PROBĂ

În producţia de probă trebuie să se utilizeze unelte de producţie, echipament, mediu (inclusiv operatori de producţie), instalaţie şi ciclu de timp. Validarea eficacităţii procesului de fabricaţie începe cu producţia de probă. Cantitatea minimă pentru acest caz este, de obicei, stabilită de către client, dar poate fi mărită de Echipa de Planificare a Calităţii Produsului. Elementele de ieşire pentru producţia de probă (produs) sunt în mod obişnuit pentru:

• Studiul preliminar al capabilităţii procesului

• Evaluarea sistemelor de măsurare

• Fiabilitatea finală

• Testarea validării producţiei

• Aprobarea piesei de producţie

• Evaluarea ambalării

• Capabilitatea Iniţială (CI)

• Finalizarea planificării calităţii

4.2 EVALUAREA SISTEMELOR DE MĂSURARE

Dispozitivul de măsurare şi metodele specificate ar trebui utilizate pentru a verifica toate caracteristicile din specificaţiile tehnice identificate în planul de control şi pentru a fi folosite în evaluarea sistemului de măsurare din timpul sau anterior producţiei de probă. Vezi Manualul de Referinţă Analiza Sistemului de Măsurare Chrysler, Ford şi General Motors.

4.3 STUDIUL PRELIMINAR AL CAPABILITĂŢII PROCESULUI

Studiul preliminar al capabilităţii procesului ar trebui realizat pe baza caracteristicilor identificate în planul de control. Prin acest studiu se obţine o evaluare despre stadiul de pregătire a procesului pentru producţie. Vezi manualul de referinţă Procesul de Aprobare a Pieselor de Producţie Chrysler, Ford şi General Motors şi Manualul de Referinţă Controlul Procesului Statistic Fundamental Chrysler, Ford şi General Motors, pentru detalii cu privire la studiul preliminar al capabilităţii procesului.

31

Validarea Produsului si Procesului

4.4 APROBAREA PIESEI DE PRODUCŢIE

Scopul aprobării pieselor de producţie este de a valida acele produse obţinute din unelte de lucru şi din procese care respectă cerinţele tehnice. Vezi manualul de referinţă Procesul de Aprobare a Pieselor de Producţie Chrysler, Ford şi General Motors.

4.5 TESTAREA VALIDĂRII PRODUCŢIEI

Testarea validării producţiei se referă la testele tehnice prin care se validează produsele obţinute din unelte de lucru şi din procese care respectă standardele tehnice. Vezi Cerinţele Sistemului de Calitate Chrysler, Ford şi General Motors pentru cerinţe specifice.

4.6 EVALUAREA AMBALĂRII

Toate testele de livrare (acolo unde se pot efectua) şi metodele de testare trebuie să asigure protecţia produsului împotriva deteriorării din timpul transportului normal şi împotriva factorilor de mediu neprielnici. Dacă ambalarea este specificată de către client aceasta nu înseamnă că Echipa de Planificare a Calităţii Produsului nu trebuie să se implice în avaluarea metodei de ambalare.

4.7 PLANUL DE CONTROL AL PRODUCŢIEI

Planul de control al producţiei este o descriere înregistrată a sistemelor pentru controlarea pieselor şi proceselor. Acest plan este un document activ şi ar trebui actualizat pentru a reflecta adăugările / ştergerile controalelor bazate pe experienţa câştigată în urma producerii pieselor. (Ar putea fi necesară aprobarea organizaţiei(ilor) de achiziţionare). Planul de control al producţiei este o extensie logică a planului de control al pre-livrării. Producţia de masă oferă producătorului oportunitatea de a evalua elementele de ieşire, de a revizui planul de control şi de efectua modificările adecvate. Capitolul 6 şi Anexa A-8 prezintă Metodologia Planului de Control şi o listă de verificare, pentru a sprijini producătorul în această revizie. Pot exista şi alte tipuri de planuri de control. Un exemplu în acest sens, este Planul de Control Dinamic Ford (PCD) descris în Anexa B şi detaliat în Anexa G.

4.8 FINALIZAREA PLANIFICĂRII CALITĂŢII ŞI SUPORTUL CONDUCERII

Echipa de Planificare a Calităţii Produsului ar trebui să se asigure că planurile de control şi diagramele procesului tehnologic sunt respectate cu stricteţe. Este indicat ca Echipa de Planificare a Calităţii Produsului să efectueze revizia la locaţia(iile) de fabricaţie şi să obţină semnătura Se impune o revizie, înainte de prima livrare de producţie, a următoarelor poziţii:

• Planuri de Control. Planurile de control ar trebui să existe şi să fie valabile tot timpul şi pentru toate operaţiile implicate.

• Instrucţiuni de Proces. Verificaţi dacă aceste documente conţin toate Caracteristicile Speciale existente în planul de control şi dacă toate recomandările DFMEA au fost respectate.

32

• Echipament de Testare şi Măsurare. Acolo unde se cer pentru planul de control elemente de măsurare speciale, dispozitive sau echipament de testare, verificaţi repetabilitatea şi reproductibilitatea măsurării (GR&R) şi uzura respectivă.

Este nevoie de suportul conducerii înainte de finalizarea planificării calităţii. Echipa trebuie să fie capabilă să stabilească dacă toate cerinţele de planificare au fost respectate sau dacă nelămuririle au fost studiate şi programate pentru o prezentare a acestora în faţa conducerii. Scopul acestei revizii este de a informa conducerea superioară despre stadiul programului şi de a păstra implicarea acesteia în asistarea oricărei probleme deschise. Sumarul Planificării Calitătii Produsului şi raportul de Finalizare, prezentate în Anexa F, reprezintă exemple de documentaţie cerută ca suport în finalizarea efectivă a planificării calităţii.

33

Validarea Produsului si Procesului

3.0 REACŢIE, EVALUARE ŞI ACŢIUNI CORECTIVE



• Variaţie Redusă

• Satisfacţie Client

• Livrare şi Servicii








PRODUCŢIE

34

INTRODUCERE

Planificarea calităţii nu se încheie cu procesul de validare şi instalare. Aceasta reprezintă o componentă a stadiului de fabricaţie, în care elementele de ieşire pot fi evaluate atunci când sunt prezente toate cauzele speciale şi comune de variaţie. Este, de asemenea, timpul să se evalueze eficacitatea efortului de planificare a calităţii produsului. Planul de control al producţiei reprezintă, în această etapă, baza de evaluare a produsului sau serviciului. Datele variabile şi de tip atribut trebuie evaluate. Acţiunile corespunzătoare, aşa cum sunt descrise în Manualul de Referinţă Controlul Procesului Statistic Fundamental Chrysler, Ford şi General Motors, trebuie aplicate. Este obligaţia tuturor furnizorilor să îndeplinească cerinţele clientului privind toate caracteristicile. Caracteristicile Speciale trebuie să fie în conformitate cu indicii specificaţi de către client.

Elementele de intrare şi ieşire aplicabile paşilor de proces din acest capitol sunt după cum urmează:




• Studiu Preliminar al Capabilităţii Procesului



• Evaluarea Ambalării


• Obţinerea Semnăturilor finala pentru Planificărea Calităţii şi Suportul Conducerii

ELEMENTE DE IEŞIRE

• Variaţie Redusă

• Satisfacţie Client

• Livrare şi Servicii

5.1 VARIAŢIA REDUSĂ

Diagramele de control şi alte tehnici statistice ar trebui folosite ca unelte de identificare a variaţiei procesului. Analiza şi acţiunile corective ar trebui utilizate pentru reducerea variaţiei. Îmbunătăţirea continuă necesită atenţie nu numai asupra cauzelor variaţiei, ci şi asupra înţelegerii cauzelor comune şi stabilirii modurilor de reducere a acestor surse de variaţie. Ar trebui dezvoltate propuneri care includ costuri, timpi şi îmbunătăţiri anticipate pentru revizia clientului. Adesea reducerea sau eliminarea cauzelor comune se reflectă în obţinerea unor costuri scăzute. Furnizorii nu ar trebui să ezite în a pregăti propuneri

35

Reacţie, Evaluare şi Acţiuni Corective

bazate pe analiza valorii, reducerea variaţiei, etc. Decizia de implementare, negociere sau avansare la următorul nivel de proiectare a produsului reprezintă dreptul clientului. Vezi Manualul de Referinţă Controlul Procesului Statistic Fundamental Chrysler, Ford şi General Motors pentru detalii privind capabilitatea pe termen lung, cauze speciale şi comune ale variaţiei.

5.2 SATISFACŢIA CLIENTULUI

Activităţile de planificare detaliată şi capabilitatea procesului demonstrată a produsului sau serviciului nu garantează întotdeauna obţinerea satisfacţiei clientului. Produsul sau serviciul trebuie să funcţioneze în mediul clientului. Etapa de utilizare a produsului necesită participarea clientului. În această etapă se pot învăţa multe atât de către client cât şi de către furnizor. Eficacitatea eforturilor de Planificare a Calităţii Produsului poate fi evaluată în această etapă. Clientul şi furnizorul trebuie să aplice împreună modificările necesare pentru corectarea deficienţelor care împiedică obţinerea satisfacţiei clientului.

5.3 LIVRARE ŞI SERVICII

În etapa de livrare şi servicii a planificării calităţii se continuă parteneriatul furnizor / client pentru rezolvarea problemelor şi îmbunătăţirea continuă. Piesele de schimb ale clientului şi operaţiunile de service vor fi întotdeauna calificate pe baza aceloraşi consideraţii de calitate, cost şi livrare. Eşecul în corectarea de prima dată a unei probleme se manifestă întotdeauna prin deteriorarea reputaţiei furnizorului şi a relaţiei acestuia cu clientul. Este important ca atât furnizorul cât şi clientul să respecte Vocea Clientului.

Experienţa obţinută în această etapă înzestrează clientul şi furnizorul cu cunoştinţele necesare pentru micşorarea preţului recomandat, obţinut prin reducerea procesului, stocului şi costurilor de calitate şi aprovizionarea cu sistemul sau componenta corectă pentru următorul produs.

36

4.0 METODOLOGIA PLANULUI DE CONTROL

PLANUL DE CONTROL Pagina _____ din _____Prototip Pre-Lansare Producţie Persoană Contact/Telefon

Data (Orig.)

Data (Revizuit)

Număr Plan de Control Număr piesă/Ultima ediţie de modificare

Echipa de Bază

Aprobare Tehnică Client/Data (dacă este necesar)

Denumire Piesă/Descriere

Furnizor/Aprobare Uzină/Data

Aprobare Calitate Client/Data (dacă este necesar)

Furnizor/Uzină

Cod Furnizor

Alte Aprobări/Data (dacă este cazul)

Alte Aprobări/Data (dacă este necesar)

Piesă / Număr Proces

Denumire Proces/ Descriere Operaţie

Maşină/ Dispozitiv/ Matriţă/ Unelte pt. Fabric.

Caracteristici Caract. Speciale, Clasif.

Metode

Plan de ReacţieNr. Produ

sProces

Produs/Proces/ Specificaţii/ Toleranţă

Evaluare/ Tehnică de Măsurare

Eşantion Metodă de Control

Mărime Frecv.

37

Reacţie, Evaluare şi Acţiuni Corective

6.1 CUPRINS

ELEMENTE DE INTRARE..........................................................................................................................8INTRODUCERE...........................................................................................................................................356.2 INFORMAŢII GENERALE..................................................................................................................396.3 DESCRIEREA COLOANELOR DIN FORMULARUL PLANULUI DE CONTROL.................43PROTOTIP, ..........................................................................................................................43PRE-LIVRARE, PRODUCŢIE..........................................................................................43NUMĂRUL PLANULUI DE CONTROL.........................................................................43NUMĂR PIESĂ....................................................................................................................43ULTIMA EDIŢIE DE MODIFICARE..............................................................................43DENUMIRE PIESĂ / DESCRIERE..................................................................................43FURNIZOR/UZINĂ.............................................................................................................43COD FURNIZOR.................................................................................................................43CONTACT PRINCIPAL/ TELEFON...............................................................................43ECHIPA PRINCIPALĂ......................................................................................................43FURNIZOR/ APROBARE UZINĂ/ DATĂ......................................................................43DATA (ORIG.)......................................................................................................................46DATA (REV.)........................................................................................................................46APROBAREA TEHNICĂ A CLIENTULUI/DATA........................................................46APROBAREA CALITĂŢII/DATA....................................................................................46ALTE APROBĂRI / DATA................................................................................................46NUMĂR PIESĂ / PROCES.................................................................................................46NUME PROCES / DESCRIERE OPERAŢIE..................................................................46MAŞINĂ, DISPOZITIV, MATRIŢĂ, UNELTE PENTRU FABRICAŢIE..................46CARACTERISTICI.............................................................................................................46NUMĂR.................................................................................................................................46PRODUS................................................................................................................................49PROCES................................................................................................................................49CLASIFICAREA CARACTERISTICILOR SPECIALE...............................................49METODE...............................................................................................................................51TOLERANŢA /SPECIFICAŢIA PRODUSULUI / PROCESULUI..............................51TEHNICI DE MĂSURARE / EVALUARE......................................................................51MĂRIME MOSTRĂ / FRECVENŢĂ................................................................................51METODA DE CONTROL..................................................................................................51PLAN DE REACŢIE............................................................................................................546.4 ANALIZA PROCESULUI.....................................................................................................................556.5 SUPLIMENTE.........................................................................................................................................56

38

6.2 INFORMAŢII GENERALE

Scopul acestei metodologii a Planului de Control este de a contribui la obţinerea produselor, a căror calitate este în conformitate cu cerinţele clientului. Aceasta se poate realiza prin asigurarea unei modalităţi structurate pentru proiectare, selecţie şi implementare a unei metode de control a valorii adăugate, pentru întreg sistemul. Planurile de Control cuprind o descriere sumară scrisă a sistemului folosit în minimizarea variaţiei produsului şi procesului. Scopul formularului Planului de Control, prezentat în această secţiune, este de a asigura un exemplu despre cum pot fi documentate aceste informaţii. O variantă a acestui format se poate folosi atâta timp cât aceasta conţine cel puţin aceleaşi informaţii. Planul de Control nu înlocuieşte informaţiile conţinute în instrucţiunile detaliate ale operatorului. Această metodologie se aplică unei game largi de procese şi tehnologii de fabricaţie. Planul de Control este parte integrantă a unui proces general de calitate şi trebuie utilizat ca un document activ. De aceea, această secţiune ar trebui folosită împreună cu alte documente înrudite.

O fază importantă a unui proces pentru planificarea calităţii este dezvoltarea unui Plan de Control. Un Plan de Control reprezintă o descriere scrisă a unui sistem pentru controlul pieselor şi proceselor. Un singur Plan de Control se poate aplica unui grup sau unei familii de produse care sunt fabricate cu acelaşi proces şi la aceeaşi sursă. Schiţele, după cum sunt necesare, pot fi ataşate Planului de Control pentru ilustrarea scopurilor. Ca suport al Planului de Control, instrucţiunile de monitorizare a procesului ar trebui să fie definite şi folosite continuu.

Planul de Control descrie acţiunile cerute la fiecare fază a procesului, inclusiv primirea, prelucrarea, finalizarea, precum şi cerinţele periodice, astfel încât să existe siguranţa că procesele finale se vor regăsi în structura controlului. În timpul desfăşurării producţiei obişnuite, Planul de Control asigură monitorizarea procesului, precum şi metodele de control care vor fi folosite la controlul caracteristicilor. Din moment ce se aşteaptă ca procesul să fie actualizat şi îmbunătăţit continuu, Planul de Control va prezenta o strategie care suportă influenţele acestor modificări de proces.

Planul de Control este menţinut şi folosit pe tot parcursul ciclului de viaţă al produsului. În ciclul de viaţă iniţial al produsului, scopul său primar este de documentare şi comunicare a planul iniţial pentru controlul procesului. În continuare, Planul de Control va coordona fabricaţia pentru controlul procesului şi asigurarea calităţii produsului. În final, Planul de Control rămâne un document activ, care cuprinde metodele curente de control şi sistemele de măsurare folosite. Planul de Control este actualizat pe măsură ce sistemele de măsurare şi metodele de control sunt evaluate şi îmbunătăţite.

39

Cuprins

1 PLANUL DE CONTROL Pagina _____ din _____Prototip Pre-Lansare Producţie Cheie Contact/Telefon

7

Data (Orig.)

10

Data (Revizuit)

11Număr Plan de Control 2Număr piesă/Ultima ediţie de modificare 3

Echipa de Bază 8

Aprobare Tehnică Client/Data (dacă este necesar) 12


4

Furnizor/Aprobare Uzină/Data 9


13Furnizor/Uzină 5

Cod Furnizor

6

Alte Aprobări/Data (dacă este cazul) 14


14Piesă / Număr Proces

15

Denumire Proces/Descriere Operaţie

16

Maşină/Dispozitiv/Matriţă/Unelte pt. Fabric.

17


21

MetodePlan de Reacţie

26

Nr.

18

Produs

19

Proces

20

Produs/Proces/Specificaţii/ Toleranţă 22

Evaluare/ Tehnică de Măsurare 23

Eşantion 24

Metodă de Control

25Mărime Frecv.

40

Metodologia Planului de Control

Pentru ca îmbunătaţirea şi controlul procesului sa fie eficiente, trebuie să fie înţelese câteva elemente de bază ale procesului. Se va alcătui o echipă multi-pregătită care să dezvolte Planul de Control, utilizând toate informaţiile disponibile, astfel încât să se ajungă la o mai bună înţelegere a procesului, ca de exemplu:


• Moduri de Eroare a Sistemului/Proiectării/Procesului şi Analiza Efectelor

• Caracteristici Speciale

• Lecţii Învăţate de la Piese Similare

• Cunoştinţele despre Proces ale Echipei

• Verificări ale Proiectării

• Optimizare Metode (de exemplu, QFD, DOE, etc)

Beneficiile dezvoltării şi implementării unui Plan de Control include:

Calitate: Metodologia Planului de Control reduce pierderile şi îmbunătăţeşte calitatea produselor în timpul proiectării, fabricaţiei şi asamblării. Această disciplină structurată asigură o evaluare amănunţită a produsului şi procesului. Planul de ontrol identifică toate caracteristicile de proces şi ajută la identificarea surselo de variaţie (variabile de intrare), care determină variaţii în caracteristicile produsului (variabile de ieşire).

Satisfacţia Clientului: Planul de Control concentrează resursele pe procese şi produse privind caracteristicile importante pentru client. O alocare optimă a resurselor pe aceste elemente majore ajută la reducerea costurilor fără sacrificarea calităţii.

Comunicarea: Ca şi document activ Planul de Control identifică şi comunică modificările din metoda de control, caracteristicile produsului/procesului şi măsurarea caracteristică.

41

1 PLAN DE CONTROL Pagina _____ din _____Prototip Pre-Lansare Producţie Cheie Contact/Telefon

7

Data (Orig.)

10

Data (Revizuit)


Echipa de Bază 8



4



13Furnizor/Uzină 5

Cod Furnizor

6




15


16


17


21


26

Nr.

18

Produs

19

Proces

20



Eşantion 24

Metodă de Control

25Mărime Frecv.

42

6.3 DESCRIEREA COLOANELOR DIN FORMULARUL PLANULUI DE CONTROL

1) PROTOTIP, PRE-LIVRARE,

PRODUCŢIE

Indicaţi categoria corespunzătoare:• Prototip – O descriere a măsurătorilor dimensionale, a

materialului şi testelor de performanţă care apar în timpul construirii Prototipului.

• Pre-lansare – O descriere a măsurătorilor dimensionale, a materialului şi testelor de performanţă care apar după Prototip şi înainte de Producţie.

• Producţie – O documentaţie completă a caracteristicilor produsului/procesului, controalelor de proces, testelor şi sistemelor de măsurare care apar în timpul producţiei de masă.

2) NUMĂRUL PLANULUI DE CONTROL

Introduceţi numărul documentului planului de control folosit pentru urmărire, dacă este cazul. Dacă există mai multe pagini de control, se numerotează paginile (pagina__din__).

3) NUMĂR PIESĂULTIMA EDIŢIE DE

MODIFICARE

Introduceţi numărul sistemului, subsistemului sau componentei carea fost controlată. Acolo unde se poate aplica, introduceţi nivelul de modificare tehnică (ediţia) şi/sau date din specificaţiile din desen.

4) DENUMIRE PIESĂ / DESCRIERE

Introduceţi denumirea şi descrierea produsului/procesului care a fost controlat.

5) FURNIZOR/UZINĂ Introduceţi numele companiei şi divizia / uzina / departamentul care întoceşte planul de control

6) COD FURNIZOR Introduceţi numărul de identificare (Duns, Z-Code, GSDB…) aşa cum inducă organizaţia beneficiară

7) CONTACT PRINCIPAL/ TELEFON

Introduceţi numele şi numărul de telefon de contact al responsabilului principal cu planul de control

8) ECHIPA PRINCIPALĂ

Introduceţi numele şi numărul (numerele) de telefon al responsabilului (responsabililor) individual cu pregătirea Planului de Control la ultima ediţie. Este recomandat ca numele, numerele de telefon şi adresele tuturor membrilor echipei să fie incluse într-o listă ataşată.

9) FURNIZOR/ APROBARE UZINĂ/

Se obţine aprobarea de la uzina responsabilă cu fabricaţia (dacă se cere)

43

DATĂ

44

Pagina _____ din _____

1 PLANUL DE CONTROLPrototip Pre-Lansare Producţie Cheie Contact/Telefon

7

Data (Orig.)

10

Data (Revizuit)


Echipa de Bază 8



4



13Furnizor/Uzină 5

Cod Furnizor

6




15


16


17


21


26

Nr.

18

Produs

19

Proces

20



Eşantion 24

Metodă de Control

25Mărime Frecv.

45


10) DATA (ORIG.) Introduceţi data la care a fost conceput planul de control original

11) DATA (REV.) Introduceţi data ultimelor actualizări a Planului de Control

12) APROBAREA TEHNICĂ A CLIENTULUI/DATA

Obţinerea aprobării tehnice de la responsabil (dacă se cere)

13) APROBAREA CALITĂŢII/DATA

Obţinerea de la reprezentantul responsabil al furnizorului a aprobării de calitate (dacă se cere)

14) ALTE APROBĂRI / DATA

Obţinerea oricărei alte aprobări agreate anterior (dacă se cere)

15) NUMĂR PIESĂ / PROCES

Acest număr este de obicei regăsit în Diagrama Procesului Tehnologic

16) NUME PROCES / DESCRIERE OPERAŢIE

Toţi paşii parcurşi în fabricaţia unui sistem, subsistem sau a unei componente sunt descrişi în diagrama procesului tehnologic. Identificaţi numele procesului / operaţiei din diagrama de proces, care descrie cel mai bine activitatea respectivă.

17) MAŞINĂ, DISPOZITIV, MATRIŢĂ, UNELTE PENTRU FABRICAŢIE

Pentru fiecare operaţie descrisă, identificaţi echipamentul de procesare, de exemplu, maşina, dispozitivul, matriţa sau alte unelte pentru fabricaţie, după cum este cazul

CARACTERISTICI O caracteristică distinctă, dimensiune sau oproprietate a unui proces sau a elementului său de ieşire (produsul) din care pot fi colectate date variabile sau de tip atribut. Folosiţi, atunci când este posibil, controale vizuale suplimentare.

18) NUMĂR Introduceţi un număr de referinţă din toate documentele aplicabile cum ar fi, dar care nu sunt limitate la, diagrama procesului tehnologic, tipărirea albastră numerotată, MEAE şi schiţe (generate de calculator sau în alt mod), dacă se cere.Un exemplu opţional de formulare de lucru şi explicaţia acestor formulare sunt prezentate în

46


Suplimentele K şi din acest Capitol.

47



7

Data (Orig.)

10

Data (Revizuit)


Echipa de Bază 8



4



13Furnizor/Uzină 5

Cod Furnizor

6




15


16


17


21


26

Nr.

18

Produs

19

Proces

20



Eşantion 24

Metodă de Control

25Mărime Frecv.

48


19) PRODUS Caracteristicile de Produs sunt trăsături sau proprietăţi ale piesei, componentei sau ansamblului, care sunt descrise de desene sau de alte informaţii tehnice principale. Echipa Principală ar trebui să identifice Caracteristicile Produsului Special care reprezintă o compilaţie de Caracteristici importante ale Produsului din toate sursele. Toate Caracteristicile Speciale trebuie listate în Planul de Control. În plus, fabricantul poate lista alte Caracteristici ale Produsului pentru care controalele de proces sunt urmărite în mod obişnuit în timpul operaţiilor normale.

20) PROCES Caracteristicile Procesului sunt variabile de proces (variabile de intrare) care au o relaţie cauză – efect cu toate Caracteristicile Produsului. O Caracteristică de Proces poate fi măsurată doar în momentul în care aceasta apare. Echipa Principală ar trebui să identifice Caracteristicile de Proces pentru care variaţia trebuie să fie controlată pentru minimizarea variaţiei produsului. Pot fi listate una sau mai multe Caracteristici de Proces pentru fiecare Caracteristică de Produs. În unele procese o Caracteristică de Proces poate afecta câteva Caracteristici de Produs.

21) CLASIFICAREA CARACTERISTICILOR SPECIALE

Folosiţi clasificarea adecvată aşa cum este cerută de OEM, pentru a stabili tipul de caracteristică specială sau lăsaţi această coloană liberă pentru a fi completată cu alte caracteristici neproiectate. Clienţii pot folosi simboluri unice pentru identificarea caracteristicilor importante, cum ar fi cele care afectează siguranţa clientului, respectarea regulilor, funcţionarea, montajul sau aspectul. Aceste caracteristici sunt clasificate ca fiind “Critice”, “Cheie”, “Sigure” sau “Semnificative”. Anexa C prezintă referinţe ale acestor simboluri, precum şi termeni descriptivi.

49



7

Data (Orig.)

10

Data (Revizuit)


Echipa de Bază 8



4



13Furnizor/Uzină 5

Cod Furnizor

6




15


16


17


21


26

Nr.

18

Produs

19

Proces

20



Eşantion 24

Metodă de Control

25Mărime Frecv.

50


METODE Un plan sistematic ce utilizează proceduri şi alte unelte de control al procesului

22) TOLERANŢA /SPECIFICAŢIA PRODUSULUI / PROCESULUI

Specificaţiile/toleranţa pot fi obţinute din documente tehnice variate, cum ar fi, dar care nu sunt limitate la, desene, revizii desen, standarde de material, date de proiectare computerizate, fabricaţie şi/sau cerinţe de asamblare.

23) TEHNICI DE MĂSURARE / EVALUARE

Această coloană identifică sistemul de măsurare utilizat. Acesta poate include calibre, dispozitive, unelte ş/sau echipament de testare, necesare măsurării piesei/procesului/echipamentului de fabricaţie. O analiză a liniarităţii, reproductibilităţii, repetabilităţii, stabilităţii şi acurateţii sistemului de măsurare ar trebui efectuată înainte de utilizarea acestuia şi înainte de efectuarea unei îmbunătăţiri.

24) MĂRIME MOSTRĂ / FRECVENŢĂ

Atunci când se cer mostre listaţi dimensiunea corespunzătoare a acestora şi frecvenţa.

25) METODA DE CONTROL

Această coloană conţine o descriere-dosar a modului în care va fi controlată operaţia, inclusiv numărul procedurii, acolo unde este cazul. Metoda de control utilizată ar trebui să fie bazată pe o analiză efectivă a procesului. Metoda de control este stebilită în funcţie de tipul procesului existent. Operaţiile pot fi controlate de, dar nu sunt limitate la, Controlul Procesului Statistic, inspecţie, date de tip atribut, încercare – eroare, (automatizată/ne-automatizată) şi planuri de eşantionare. Vezi exemplele despre cum sunt controlate procesele tipice. Descrierile din Planul de Control ar trebui să reflecte planificarea şi strategia implementate în procesul de fabricaţie. Dacă sunt utilizate proceduri de control elaborate, planul va face referinţă la documentul de procedură printr-un nume specific de identificare şi/sau număr.

Metoda de control ar trebui evaluată continuu pentru a stabili eficienţa procesului de control. De exemplu, modificări semnificative ale procesului sau capabilităţii acestuia ar trebui să conducă la o evaluare a metodei de control.

51



7

Data (Orig.)

10

Data (Revizuit)


Echipa de Bază 8



4



13Furnizor/Uzină 5

Cod Furnizor

6




15


16


17


21

Metode Plan de Reacţie

26

Nr.

18

Produs

19

Proces

20



Eşantion 24

Metodă de Control

25Mărime Frecv.

52

26) PLAN DE REACŢIE Planul de reacţie stabileşte acţiunile corective necesare producerii unor produse neconforme sau operării în afara controlului. Acţiunile ar trebui, în mod normal, să fie responsabilitatea celor mai apropiate persoane de proces: operatorul, maistrul sau supraveghetorul şi trebuie să fie descrise foarte clar în plan. Măsurile ar trebui luate pentru documentare.

În toate cazurile, produsele suspecte sau neconforme trebuie clar identificate şi păstrate în carantină, iar decizia trebuie luată de persoana responsabilă, indicată în planul de reacţie. În această coloană trebuie indicate, de asemenea, numărul planului specific de reacţie şi persoana responsabilă cu planul de reacţie.

54

6.4 ANALIZA PROCESULUI

Tipurile diferite de procese determină apariţia unor provocări şi oportunităţi în controlul şi reducerea variaţiei. Tipurile de proces pot fi relative la cele mai comune surse de variatie ale sale sau la factorii dominanţi în procesul de determinare a calităţii produsului. Exista multe metode efective de realizare a analizei procesului. Depinde de furnizor să stabilească cea mai bună metodă de analizare a acestuia. Exemple sunt:

• Analiza de tip Arbore a Erorii

• Proiectarea Experimentelor

• Cauză şi Efect (vezi Figura 1)

Figura 1

Figura 1 prezintă tipurile de proces din cadrul modelului cauză şi efect, în care grupările primare sunt: Oameni, Materiale, Metode şi Sisteme, şi Mediu. Exemplele descriu situaţiile de fabricaţie şi asamblare, împreună cu Planul de Control corespunzător, pentru a prezenta un document tipic aşa cum este descris în paginile urmăroare. Cheia reuşitei în dezvoltarea unui cost efectiv al proceselor este identificarea sursei de variaţie şi metodele corespunzătoare de control.

55

SUPLIMENTUL A6.5 SUPLIMENTEECHIPAMENT: PROCESUL DOMINANT DE CONFIGURARE: Procesul este la capabilitate maximă şi este stabil, de aceea configurarea este variabila care are impactul principal asupra produsului. Grilajele pentru automobile se produc pe maşini de turnat plastic prin injecţie. După obţinerea matriţei, maşina trebuie reglată pentru a realiza o piesă cu dimensiuni corecte. Pe suprafaţa piesei nu trebuie să existe pete, linii de curgere şi semne de decantare. Maşina de turnat are o mare repetabilitate, deoarece toţi parametrii sunt controlaţi de computer. Specificaţiile pentru reglarea tuturor parametrilor de control sunt asigurate de o cartelă de configurare. După configurarea maşinii conform specificaţiilor, este produsă o piesă de probă. Această piesă este verificată vizual şi sunt de asemenea verificate dimensiunile cheie, găurile de montare şi potrivirea în zona desemnată.

• În acest tip de proces, configurarea este procesul dominant. Studiile de capacitate asupra caracteristicilor produsului indică faptul că, atunci când se realizează o configurare corectă, funcţionarea este maxia capabilă şi stabilă.

• Tipurile de mijloace de control pentru caracteristicile procesului includ procedurile de verificare a primei piese şi verificarea corespondenţei reglajelor maşinii cu reglajele de pe cartelele de configurare autorizate.

• Caracteristicile produsului sunt măsurate pentru a se asigura corectitudinea reglajelor şi absenţa oricărei situaţii neprevăzute. În anumite situaţii, între verificări pota fi mai adecvat controlul lotului.PLAN DE CONTROL Pagina ___ din ___

� Prototip � Pre-lansare ProducţiePlan de control nr. 001

Persoană de contact/TelefonJ. Davis / 313-555-5555

Data (original)1-26-92

Data (revizie)2-2-92

Număr piesă/Nivelul ultimei modificări22521211/G 11-2-92

Echipa de bazăEchipa de dezvoltare a produsului (E01) – vezi lista

Aprobarea Dep. tehnic client/data (dacă este cazul)

Numele piesei/Descrierea pieseiGrătar Turnat prin Injecţie Plastică

Aprobare furnizor/fabrică / data Aprobarea Dep. calitate client/data (dacă este cazul)

Furnizor/Fabrica4-B Grill Co. Fabrica #3

Cod furnizor0123

Alte aprobări / data (dacă este cazul) Alte aprobări /data (dacă este cazul)

Nr. piesă/nr. proces

Denumire proces/ Descriere operaţie

Maşină, dispozitiv, calibru, scule pentru producţie

Caracteristici Clasif.Caracter.Speciale

Metode Plan de reacţieNr. Produs Proces Produs/Proces/

specificaţii/ toleranţă

Tehnică de evaluare/ măsurare

Proba Metodă de control

Dimensiune Frecvenţă

3 Turnare prin Injecţie Plastică

Maşina nr. 1-5 18 Aspect * Lipsă pete Verificare vizuală 100% Continuu Verificare 100%

Informare supraveghetor

Nr. pete Linii de curgere Prima piesă fabricată

Fişă de verificare

Reglare/ reverificare

Semne de decantare

Prima piesă fabricată



Maşina nr. 1-5 19 Amplasare orificii de montare

* Localizarea orificiului „X”

Dispozitiv de prindere #10

Prima piesă Livrare pe lot Fişă de verificare


25 ± 1 mm 5 piese Ore Grafic x-R Carantină şi reglare

Maşina nr. 1-5 20 Dimensiune * Distanţă 3 ± 0,5 mm


Prima piesă Livrare pe lot Fişă de verificare



21 Potrivirea în zona desemnată

* Distanţă 3 ± 0,5 mm

Verificaţi distanţa la dispoz. 4 locaţii

5 piese Ore Grafic x-R Carantină şiReglare

Maşina nr. 1-5 22 Configurarea maşinii de turnat

Vezi cartela de configurare ataşată

Revederea cartelei de configurare şi a reglajelor maşinii

Fiecare reglaj Prima piesă fabricată

Reglare şi resetare maşină

Inspectorul verifică

56


reglajele* Referinţă Anexa C

EXEMPLELE SUNT ILUSTRATIVE. A SE VEDEA CERINŢELE SPECIFICE ALE CLIENTULUI.

57

SUPLIMENTUL BECHIPAMENT: PROCESUL DOMINANT DE PRELUCRARE: Parametrii de prelucrare sunt variabilele care afectează rezultatul procesului.JUn furnizor fabrică o placă cu circuite ce are componentele electronice lipite pe ea. Caracteristicile principale ale produsului sunt lipiturile corecte. Două caracteristici principale pentru maşina de lipit sunt nivelul cositorului şi concentraţia de flux. Nivelul cositorului este controlat de un alimentator automat ce detectează nivelul de cositor şi alimentează cu cositor în momentul în care nivelul acestuia scade. Pentru a afla concentraţia de flux trebuie prelevate şi testate mostre. Caracteristica specială a produsului este verificată integral (100%) prin verificarea continuităţii circuitului electric.

• JPentru acest tip de proces, reglajele maşinii sunt variabilele care au cel mai important impact asupra rezultatului procesului. Aceste caracteristici de proces sunt variabilele care trebuie controlate şi măsurate pentru a asigura faptul că toate produsele respectă cerinţele clientului.

• JTipurile de metode de control includ dispozitive cu autoreglare pentru parametrii şi măsurătorile statistice efectuate asupra parametrilor de proces şi înregistrate pe grafice de control (de exemplu grafice R x-bar).• Caracteristicile produsului sunt măsurate folosind metode de identificare a erorilor şi prelevare statistică pentru a asigura faptul că toate produsele respectă cerinţele clientului.

PLAN DE CONTROLPagina ___ din ___


Persoană de contact/TelefonT. Smith / 313-555-5555



Număr piesă/Nivelul ultimei modificăriCircuit 10/8

Echipa de bazăVezi foaia anexată


Numele piesei/Descrierea pieseiPlacă cu circuite electronice


Furnizor/FabricaControl ACR

Cod furnizor439412




Maşină, dispozitiv, calibru, sculepentru producţie


Metode Plan de reacţieNr. Produs Proces Produs/ proces/





2 Conexiuni prin lipire

Maşina de lipit Înălţimea undei materialului de lipit

* 2,0 ± 0,25 mc Verificarea continuităţii senzorului

100% Continuu Verificare automată (Identificarea erorilor)

Reglare şi reverificare

Concentraţia de flux

Standard #302B Prelevare în mediu de laborator pentru testare

1 buc 4 ore Grafic x-MR Separare şi reverificare

* Referinţă Anexa CEXEMPLELE SUNT ILUSTRATIVE. A SE VEDEA CERINŢELE SPECIFICE ALE CLIENTULUI.

58

SUPLIMENTUL CECHIPAMENT: PROCESUL DOMINANT DE FIXARE/PALET: Variaţiile la elementele de fixare duc la diferenţe ale produselor. Piese turnate din metal sunt încărcate pe o maşină rotativă în şapte trepte, cu câteva dispozitive de fixare pe care maşina rotativă le trece pe sub un cap de tăiere. Fiecare piesă are o suprafaţă prelucrată, pe care transversalitatea şi adâncimea tăieturii sunt critice. Adâncimea tăieturii şi transversalitatea sunt caracteristicile principale ale produsului. Pe lângă scula tăietoare, îndepărtarea şpanului şi alinierea corectă a dispozitivelor de fixare pot influenţa în mod semnificativ caracteristicile speciale ale produselor.

• Caracteristicile procesului includ variaţii între dispozitivele de fixare sau paleţi. Diferenţele dimensionale dintre dispozitivele de fixare sau paleţi şi locaţia piesei contribuie la diferenţierea produselor. În plus, şpanul acumulat pe dispozitivul de fixare poate duce la modificări în poziţia elementelor de fixare sau a localizării piesei.• Tipurile de metode de control pentru caracteristicile de proces pentru fixare/palet sunt procedurile de încărcare, reglajele pentru dispozitivul de fixare/palet şi întreţinerea (de exemplu curăţarea).• Adesea, caracteristicile de proces sunt dificil de măsurat în procesele în care intervin dispoyitive de fixare/paleţi. De aceea, pentru caracteristicile speciale ale produsului pot fi necesare prelevări frecvente de probe şi în cadrul unor determinări statistice.


� Prototip � Pre-lansare ProducţiePlan de control nr. 12345M

Persoană de contact/TelefonA.B. Casting / 813-123-4567



Număr piesă/Nivelul ultimei modificări54321231/D



Numele piesei/Descrierea pieseiBloc motor


Furnizor/FabricaS.C. ABC / Fabrica #2

Cod furnizor12345M











3 Prelucrarea suprafeţei „A”

Maşină rotativă 51 Adâncimea tăieturii

* 2,0 ± 0,25″ Disp. de măsurat adâncimea

5 Pe oră per disp. fixare

Grafic x-R Quarantine

Dispozitiv de fixare #10

52 Tăietura perpendicu-lară

* 90° ± 1° Instrument 050 1 buc La fiecare 4 ore

Grafic x-MR Carantină, reglare şi reverificare

Dispozitiv de fixare #10

53 Menţinerea piesei în disp. de fixare pt. o orientare corespunză-toare

Disp. de fixare fără şpan sau murdărie

Verificare vizuală 1 buc După fiecare ciclu

Suflare cu aer Reajustare disp. de suflat aer


59

SUPLIMENTUL DECHIPAMENT: PROCESUL DOMINANT DE PRELUCRARE: durata de viaţă şi caracteristicile de proiectare ale sculelor sunt variabilele care afectează rezultatul procesului.Pentru realizarea unei brachete din oţel cu mai multe unghiuri şi un orificiu se foloseşte o ştanţă pentru tablă. Diametrul orificiului nu va varia semnificativ; de aceea nu este considerat o caracteristică specială. Prezenţa orificiului este de mare importanţă pentru piesă. Unghiurile piesei sunt critice şi două dintre acestea sunt identificate ca şi caracteristici speciale. Ca problemă generală, la acest tip de prelucrare orificiile perforate rupte sunt o problemă. Mai mult, părţile în mişcare ale sculei pot avea poziţii diferite în momentul formării unghiurilor brachetei.

• Caracteristica procesului este prelucrarea. Sculele pot avea zone care se rup sau părţi mobile care, permanent sau intermitent, se defectează şi nu se mai deplasează. De asemenea, sculele se pot uza sau pot fi reparate incorect. Caracteristicile produsului sunt afectate de aceste probleme.

• Metodele de control pentru procesul dominant de prelucrare sunt în principal identificate la produs. Verificarea primei piese produse poate da informaţii asupra corectitudinii reparaţiei sculei. În timpul funcţionării o defectare a sculei poate trece neobservată, de aceea este bine a se face o verificare a lotului. Tehnicile de depistare a erorilor care verifică existenţa sau dimensiunile orificiilor sunt de asemenea necesare.

• Caracteristicile produsului sunt o măsură foarte importantă a performanţelor sculei.PLAN DE CONTROL

Pagina ___ din ___


Persoană de contact/TelefonA.C. Brown / 206-555-1234



Număr piesă/Nivelul ultimei modificări4321231/E



Numele piesei/Descrierea pieseiBrachetă de sprijin


Furnizor/FabricaAce Ştampile

Cod furnizor23456N











4 Realizarea brachetei din metal

Ştanţă (13-19) 6 Orificiu Existenţa orificiului

Fascicul de lumină / senzor de lumină

100% Pe parcurs Verificare automată (identificarea erorilor)

Separare şi înlocuirea poansonului


60

SUPLIMENTUL DECHIPAMENT: PROCESUL DOMINANT DE PRELUCRARE: durata de viaţă şi caracteristicile de proiectare ale sculelor sunt variabilele care afectează rezultatul procesului.Pentru formarea dinţilor interiori ai unui lagăr din oţel fosfat este utilizată o broşă. DP-ul dinţilor interiori este caracteristica specială a produsului.• Înainte de aprobarea pentru producţie, scula tăietoare este controlată cu un comparator vizual pentru a verifica corectitudinea DP şi a unghiului de aşezare.

• Prima piesă dintr-o şarjă de producţie este verificată din punct de vedere al ascuţimii tăieturii şi a corectitudinii DP.PLAN DE CONTROL

Pagina ___ din ___


Persoană de contact/TelefonT.Thomas / 313-555-1234


Data (revizie)

Număr piesă/Nivelul ultimei modificări9873245/A



Numele piesei/Descrierea pieseiLagăr fosfat


Furnizor/FabricaKey machine

Cod furnizor17532B











30 Broşarea dinţilor interiori

Broşă Acme B-752

Lagăr DP 0,7510 0,7525 Comparator vizual Prima piesă Livrare pe lot Fişă de reglaje Reparaţi scula şi reverificaţi

Indicator special cu ceas T-0375

2 piese La fiecare schimb

Fişă de verificare pentru controlul prelucrării

Conţine componente, înlocuiţi scula şi reverificaţi


61

SUPLIMENTUL EPERSONAL: PROCESUL DOMINANT AL OPERATORULUI: sistemul este sensibil la / depinde de cunoştinţele şi controlul exercitat de către operator.Lampa de plafonieră este una din ultimele componente montate la asamblarea unui automobil. La această lampă se ataşează un dispozitiv de ajustare cu două nivele cu bulă. Operatorul ajustează lampa prin reglarea şuruburilor de nivelare până când bulele de gaz se centrează. O reglare corectă a lămpii este o cerinţă FMVSS, şi de aceea este considerată o caracteristică specială a produsului. Caracteristica specială de proces este formată din cunoştinţele şi controlul operatorului, care asigură centrarea celor două bule de gaz în timpul efectuării reglajului. Caracteristica specială a produsului este măsurată prin iluminarea dată de lămpile de plafonieră pe o placă-şablon ce determină modul de iluminare realizat de fascicul.



Persoană de contact/TelefonB.J. Aim



Număr piesă/Nivelul ultimei modificări54321234/B

Echipa de bazăBen Aim, Ken Light, Nancy Drew


Numele piesei/Descrierea pieseiLampă de plafonieră


Furnizor/FabricaFinal line

Cod furnizorDept 31











5 Reglare lampă plafonieră

Dispozitiv de nivelare

Lampă reglată * Cod verificare iluminare SPE J599, Mai 1981

Poziţia bulelor din nivelă să fie centrală

100% Pe parcurs Grafic p Reglaţi şi reverificaţi

Dispozitiv de nivelare

Lampă reglată * Cod verificare iluminare SPE J599, Mai 1981

Poziţia bulelor din nivelă să fie centrală

5 Audit pentru verificarea reglării la 1000 autovehicule


Conţine şi reverificare


62

SUPLIMENTUL FMATERIALE: PROCESUL DOMINANT AL MATERIALELOR SAU COMPONENTELOR: caracteristicile materialelor / componentelor sunt variabile ce afectează rezultatul procesului.Capota unui automobil este confecţionată din SMC. SMC este un compus de turnare care este sensibil la temperatură, are o durată de păstrare specifică şi la care este foarte important amestecul. Piesele produse din acest material pot deveni casante dacă materialul are un amestec necorespunzător sau dacă acesta este manipulat sau rotit incorect. Specificaţia privind forţa la unul din capetele brachetei este o caracteristică specială a produsului. Caracteristicile speciale de proces sunt formularea corectă, depozitarea şi utilizarea metodelor de verificare a datei materialului. Clientul solicită un raport al laboratorului pentru fiecare lot de compus iar loturile de materiale sunt datate pentru efectuarea unei rotaţii corespunzătoare.• Pentru acest proces, materialele sau componentele sunt caracteristicile de proces. Diferenţele identificate la materiale sau la componente vor afecta rezultatele procesului.• Mijloacele de control al caracteristicilor procesului include diverse moduri de testare şi controlare a specificaţiilor materialelor sau componentelor utilizate (adică grafice de control, rapoarte de laborator,

depistarea erorilor).PLAN DE CONTROL Pagina ___ din ___

� Prototip � Pre-lansare ProducţiePlan de control nr.

Persoană de contact/TelefonS. Specs 555-8888



Număr piesă/Nivelul ultimei modificări54312345 C 31/10/92

Echipa de bazăJ. Smith 555-2404 K. Jones 555-3050F. Petull 555-1234 C. Miller 555-4114


Numele piesei/Descrierea pieseiCapotă automobil


Furnizor/FabricaQ.C./Suppco

Cod furnizor4000-1











1 Piesă turnată Maşina #20 IS-IB

Forţa * Trebuie să suporte o forţă verticală de 10N

Test de impact Izod Primele 5 Pe oră Grafic de testare a fiabilităţii la 11N

Separaţi, analizaţi materialele

2 Primirea materialului

Conţinutul de material

Verificare la recepţie

1 buc Lot Raport de laborator #G9441

Returnaţi furnizorului

3 Operaţia de amestzecare

Grup de amestecare #23

Raportul de amestecare

3:1:2 Echip. lab. #11Echip. lab. #22

1 buc Lot Raport de laborator #G9442

Separaţi şi ajustaţi raportul

4 Depozitarea materialului

Depozitarea Durata de depozitare

Control vizual lot a primei piese

1 buc Lot Documentul „ultima utilizare” pentru fiecare amestec

Debarasaţi şi/sau returnaţi furnizorului

Temperatura 18,33-22,22°C Senzor de temperatură

100% Continuu Identificarea erorilor prin folosirea unui disp. autoreglabil de avertizare pt. limitele de temperatură

Recalibraţi

* Referinţă Anexa C

63

EXEMPLELE SUNT ILUSTRATIVE. A SE VEDEA CERINŢELE SPECIFICE ALE CLIENTULUI.

64

SUPLIMENTUL GMETODE: PROCESUL DOMINANT PENTRU ÎNTREŢINEREA PREVENTIVĂ: întreţinerea echipamentelor este principala variabilă care afectează rezultatul procesului.O operaţie de vopsire a părţilor decorative necesită un echipament curat şi o zonă de lucru fără impurităţi. Vopseaua fără impurităţi este o caracteristică specială a produsului. Curăţarea periodică a echipamentului de vopsire şi a camerei de vopsire previne problemele datorate impurităţilor ce pot exista în vopsea. Caracteristica procesului este un program obişnuit de curăţenie, reparaţii şi înlocuire.• Întreţinerea periodică este o caracteristică a procesului. Acolo unde există variabile de intrare, înlocuirea pieselor uzate, curăţarea, calibrarea, reglarea sculelor precum şi alte activităţi de întreţinere au un

efect asupra caracteristicilor produsului, şi de aceea trebuie controlate.• Metodele de control pentru aceste caracteristici de proces includ întreţinerea programată şi dispozitive de avertizare pentru monitorizare.• Caracteristicile produsului sunt verificate după fiecare operaţie de întreţinere, pentru a verifica corectitudinea executării procesului.



Persoană de contact/TelefonF. Mercury 123-456-78910



Număr piesă/Nivelul ultimei modificări1234/B

Echipa de bazăErin Hope, Alan Burt


Numele piesei/Descrierea pieseiGrile


Furnizor/FabricaLynch Inc.

Cod furnizor0010











1 Vopsire prin pulverizare

Clopot electrostatic #110

Vopsire prin pulverizare

Mai puţin de 6 particule per inch2

(2,54 cm2)

Vizual 100% Verificare Fişă de verificare

Curăţaţi pistoalele şi reverificaţi

Controler fluid Control fluid Conform J2154 Dispozitiv de măsurat şi controlat fluidul

Continuu Controlul automat al fluidului previne deteriorarea stratului

Recalibraţi şi reglaţi


65

SUPLIMENTUL HMEDIUL ÎNCONJURĂTOR: PROCESUL DOMINANT PENTRU CLIMĂ: variabilele de climă cum ar fi temperatura, umiditatea, zgomotul, vibraţiile, au un impact important asupra rezultatelor procesului.• Umiditatea afectează în mod negativ funcţionarea maşinii de turnat plastic prin injecţie. Materialele plastice absorb umiditatea din aer, ceea ce duce la deteriorarea pieselor turnate. Pe maşinile de turnat se

montează uscătoare pentru materiale pentru a rezolva această problemă.• Funcţionarea corespunzătoare a uscătoarelor este caracteristica de proces pentru desfăşurarea corectă a procesului.• Modul de control al acestei caracteristici de proces este o verificare periodicî şi planificată pentru a putea fi siguri că uscătorul este pornit şi funcţionează în mod corespunzător. • Caracteristicile produsului sunt verificate prin examinare vizuală în timpul verificării primei piesei şi apoi se vor efectua verificări periodice.



Persoană de contact/TelefonA. P. Smith 313-472-0001



Număr piesă/Nivelul ultimei modificări3212345 F

Echipa de bazăVezi lista anexată


Numele piesei/Descrierea pieseiClemă I/P (plastic)


Furnizor/FabricaAim Plastic Co., fabrica din Iowa

Cod furnizor34567J











8 Piese din plastic turnat prin injecţie

Maşina de turnat prin injecţie #22

12 Uscător pentru materia primă (pelete)

Maxim 0,1% umiditate relativă

Senzor de umiditate pe uscător

1 oră Fişă de înregistrare

Reglaţi uscătorul, uscaţi materialul şi redefiniţi


66

SUPLIMENTUL IPLAN DE CONTROL

Pagina ___ din ___


Persoană de contact/Telefon Data (original) Data (revizie)

Număr piesă/Nivelul ultimei modificări Echipa de bază Aprobarea Dep. tehnic client/data (dacă este cazul)

Numele piesei/Descrierea piesei Aprobare furnizor/fabrică / data Aprobarea Dep. calitate client/data (dacă este cazul)

Furnizor/Fabrica Cod furnizor Alte aprobări / data (dacă este cazul) Alte aprobări /data (dacă este cazul)



Maşină, dispozitiv, calibru, scule pentru producţie


Metode Plan de reacţieNr. Produs Proces Produs/proces/





67

*Referinţă Anexa C

68

SUPLIMENTUL JLISTĂ DE VERIFICARE A PLANULUI DE CONTROL

Piesă internă sau a clientului, cu nr. ____________________________Întrebare Da Nu Comentariu / acţiune necesară Persoana

responsabilăData

finalizării1 La elaborarea planului de control a fost folosită

metodologia la care se face referire în Secţiunea 6?2 Au fost identificare toate problemele cunoscute ale

clientului pentru a uşura alegerea caracteristicilor speciale de produs / proces?

3 Sunt toate caracteristicile speciale de produs / proces incluse în planul de control?

4 La elaborarea planului de control au fost folosite AMDES, AMDEPr şi AMDEP?

5 Au fost identificare cerinţele de material care necesită verificări?

6 Planul de control se referă la intrări (materiale, componente) de la prelucrare / asamblare până la ambalare?

7 Au fost identificare cerinţele de testare a performanţelor tehnice?

8 Sunt disponibile echipamentele şi instrumentele de testare aşa cum se cere în planul de control?

9 Dacă este necesar, planul de control a fost aprobat de client?

10 Metodele de testare ale furnizorului şi clientului sunt compatibile?

Data reviziei __________________Pg. 1 din 1

Realizat de: _________________________________

69

SUPLIMENTUL J

70

SUPLIMENTUL KFişa de lucru pentru caracteristicile speciale incluse în planul de control (Suplimentul K)Coloana descriere / motive include toate caracteristicile speciale de proces şi ale produsului care au fost convenite de către echipa comună. Un număr secvenţial (Nr.) este atribuit fiecărei caracteristici, pentru a asigura că nici una dintre acestea nu este uitată de către furnizor atunci elaborează planul de control (Partea a 2-a). scrieţi o motivaţie pentru fiecare caracteristică specială şi adăugaţi aceste informaţii pe listă, pentru clarificare. Atunci când se consideră necesar, pe un formular suplimentar (Suplimentul L) se vor înscrie detalii privind punctele de măsură şi coordonatele acestora. Acest formular, atunci când este utilizat, va fi considerat o extensie a planului de control.

71

SUPLIMENTUL K

CARACTERISTICI SPECIALE INCLUSE ÎN PLANUL DE CONTROL (OPŢIONAL)Pagina ___ din ___






Nr. Descriere / motivaţie Specificaţie / toleranţă Clasa Ilustrare / schemă

72

SUPLIMENTUL LCOORDONATELE PUNCTELOR DE MĂSURĂ

Plan de control nr. Pagina ___ din ___Client: Data (orig.): Data (rev.):

Car. nr.

Ident. punct

X Y Z Car. nr.

Ident. punct

X Y Z Car. nr.

Ident. punct

X Y Z

73

SUPLIMENTUL L

75

ANEXA A

ANEXA A – LISTE DE VERIFICARE PENTRU PLANIFICAREA CALITÂŢÎÎ PRODUSULUI

A – 1 Lista de Verificare pentru Proiectarea FMEA

A – 2 Lista de Verificare pentru Informaţii de Proiectare

A – 3 Lista de Verificare pentru Echipamente, Scule şi Echipamente de Testare Noi

A – 4 Lista de Verificare pentru Calitatea Produsului / Procesului

A – 5 Lista de Verificare pentru Planul de Amplasare

A – 6 Lista de Verificare pentru Diagrama Procesului Tehnologic

A – 7 Lista de Verificare pentru FMEA

A – 8 Lista de Verificare pentru Planul de Control

76

A – 1 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU PROIECTAREA FMEA


responsabilăData

finalizării1 SFMEA şi / sau DFMEA au fost elaborate folosind

manualul de referinţă Modul potenţial de defectare şi analiza defectelor (AMDE) pentru Chrysler, Ford şi General Motors?

2 Au fost analizate datele istorice şi de garanţie?3 Au fost luate în considerare DFMEA ale altor piese

similare?4 Identifică SFMEA şi / sau DFMEA caracteristicile

speciale? 5 Au fost identificate caracteristicile de proiectare care

influenţează modurile de defectare cu cel mai mare risc?6 Au fost atribuite acţiuni corective corespunzătoare pentru

fiecare număr ce identifică riscurile cele mai probabile?7 Au fost atribuite acţiuni corective corespunzătoare pentru

fiecare număr ce identifică riscurile cele mai grave?8 Au fost revizuite probabilităţile riscurilor la finalizarea şi

verificarea acţiunilor corective? Data reviziei __________________

Pg. 1 din 1

Realizat de: _________________________________

77

A – 2 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU INFORMAŢII DE PROIECTARE


responsabilăData

finalizăriiA. GENERALITĂŢINecesită proiectul:1 • Materiale noi?2 • Prelucrări speciale?3 A fost luată în considerare analiza privind variaţiile la

construirea ansamblului?4 A fost luată în considerare proiectarea experimentelor?5 A fost realizat un plan privind prototipurile? 6 A fost elaborată AMDEPr?7 A fost elaborată AMDPr?8 Au fost luate în considerare problemele privind reparaţiile

şi întreţinerea?9 A fost elaborat planul de verificare a proiectului?10 Dacă da, a fost acesta elaborat de o echipă

multidisciplinară?11 Au fost definite cu claritate şi deplin înţelese toate testele

specificate, metodele, echipamentele şi criteriile de acceptare?

12 Au fost stabilite caracteristicile speciale?Data reviziei __________________

Pg. 1 din 4

Realizat de: _________________________________

78

A – 2 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU INFORMAŢII DE PROIECTARE - continuarePiesă internă sau a clientului, cu nr. ____________________________

Întrebare Da Nu Comentariu / acţiune necesară Persoana responsabilă

Data finalizării

A. GENERALITĂŢI – continuare13 Este finalizat devizul de cantităţi?14 Caracteristicile speciale au fost documentate corespunzător?

B. Schiţele tehnice15 Au fost identificate dimensiunile care afectează montarea,

funcţionarea şi durabilitatea?16 Au fost identificate dimensiunile de referinţă pentru reducerea

timpului de verificare?17 Au fost identificate suficiente puncte de control şi suprafeţe de

referinţă pentru a putea proiecta instrumente de măsură funcţionale? 18 Toleranţele sunt compatibile cu standardele acceptate de fabricaţie?19 Există cerinţe specifice care nu pot fi evaluate prin folosirea

tehnicilor de verificare cunoscute?C. Specificaţii privind performanţele tehnice20 Au fost identificate toate caracteristicile speciale?21 Procesul de testare este suficient de elaborat pentru a cuprinde toate

condiţiile, adică validarea producţiei şi utilizarea finală?22 Au fost testate piesele fabricate conform specificaţiilor minime şi

maxime?23 Atunci când este nevoie de un plan de reacţie se pot testa mostre

suplimentare, continuându-se în acelaşi timp testele de producţie programate?

24 Toate testările produselor vor fi efectuate în cadrul unităţii?25 Dacă nu, vor fi efectuate de către un subcontractor aprobat?


79

A – 2 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU INFORMAŢII DE PROIECTARE - continuare


responsabilăData

finalizăriiC. Specificaţii privind performanţele tehnice26 Este finalizat devizul de cantităţi?27 Dacă este necesar, a fost obţinută aprobarea clientului

pentru echipamentul de testare?D. Specificaţii privind materialele28 Au fost identificate caracteristicile speciale ale

materialelor?29 Materialele, tratamentul la cald şi tratamentele de suprafaţă

sunt compatibile cu cerinţele de durabilitate în mediul de lucru utilizat?

30 Furnizorii de materiale avuţi în vedere se află pe lista aprobată de client?

31 Se va solicita furnizorilor de materiale avuţi în vedere să furnizeze certificare pentru fiecare echipament?

32 Au fost identificate caracteristicile de material care necesită verificare?Dacă da,

33 • Caracteristicile vor fi verificate în cadrul unităţii?34 • Există echipamente de testare?35 • Este necesară instruire pentru a asigura rezultate

corecte?36 Vor fi utilizate laboratoare externe?37 Toate laboratoarele folosite sunt certificate (dacă este

cazul)?Data reviziei __________________

Pg. 3 din 4

80

A – 2 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU INFORMAŢII DE PROIECTARE - continuare


responsabilăData

finalizăriiD. Specificaţii privind materialele – continuareAu fost luate în considerare următoarele cerinţe privind materialele:38 • Manipulare?39 • Depozitare?40 • Mediul înconjurător?


Realizat de: _________________________________

81

ANEXA AA – 3 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU ECHIPAMENTE, SCULE ŞI ECHIPAMENTE DE TESTARE NOI


responsabilăData

finalizăriiSculele şi proiectul echipamentelor furnizate a fost conceput pentru:1 • Un sistem flexibil, de exemplu producţie celulară?2 • Schimbare rapidă?3 • Fluctuaţii ale volumului?4 • Identificarea greşelilor?

Pe listele realizate pot fi identificate:5 • Echipamentele noi?6 • Sculele noi?7 • Echipamentele de testare noi?

Au fost convenite criterii de acceptare pentru:8 • Echipamentele noi?9 • Sculele noi?10 • Echipamentele de testare noi?11 Se va efectua un studiu preliminar de capacitate la

producătorul de scule / echipamente?12 A fost stabilită precizia şi gradul de adecvare a

echipamentelor de testare?13 A fost elaborat un plan de întreţinere preventivă pentru

echipamente şi scule?14 Instrucţiunile pentru echipamentele şi sculele noi sunt

complete şi pot fi acestea înţelese?Data reviziei __________________

Pg. 1 din 2

82

A – 3 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU ECHIPAMENTE, SCULE ŞI ECHIPAMENTE DE TESTARE NOI - continuare


responsabilăData

finalizării15 Vor fi disponibile instrumente de măsură performante

pentru realizarea studiilor preliminare de capacitate proceselor la facilităţile de producţie ale furnizorului?

16 Vor fi efectuate studii preliminare de capacitate la fabrica producătoare?

17 Au fost identificare caracteristicile de proces care afectează caracteristicile speciale ale produsului?

18 Au fost utilizate caracteristicile speciale ale produsului la stabilirea criteriilor de acceptare?

19 Echipamentele de producţie au o capacitate suficientă pentru a realiza producţia prevăzută şi volumul de servicii??

20 Capacitatea de testare este suficientă pentru a asigura o testare adecvată?


Realizat de: _________________________________

83

ANEXA AA – 4 LISTA DE VERIFICARE PENTRU CALITATEA PRODUSULUI / PROCESULUI


responsabilăData

finalizării1 Este necesară asistarea activităţii de asigurare a calităţii sau

de tehnologie a produsului ale clientului pentru a elabora sau pentru a ajunge la un acord asupra planului de control?

2 Furnizorul a identificat cine va fi legătura pentru calitate cu clientul?

3 Furnizorul a identificat cine va fi legătura pentru calitate cu furnizorii săi?

4 Sistemul de calitate a fost analizat pe baza evaluării sistemului calităţii al Chrysler, Ford şi General Motors?

A fost identificat personal suficient pentru a acoperi:5 • Cerinţele planului de control?6 • Verificarea planului de ansamblu?7 • Testarea performanţelor tehnice?8 • Analiza pentru rezolvarea problemelor?

Există un program de instruire documentat care să:9 • Includă toţi angajaţii?10 • Indice persoanele care au nevoie de instruire?11 • Asigure un orar de instruire?S-a efectuat instruire pentru:12 • Procesul de control statistic?


LISTA DE VERIFICARE NU ARE CA SCOP ÎNLOCUIREA EVALUĂRII SISTEMULUI CALITĂŢII AL CHRYSLER, FORD ŞI GENERAL MOTORS.

84

A – 4 LISTA DE VERIFICARE PENTRU CALITATEA PRODUSULUI / PROCESULUI - continuare


responsabilăData

finalizăriiS-a efectuat instruire pentru: - continuare13 • Studiile de capacitate?14 • Rezolvarea problemelor?15 • Identificarea greşelilor?16 • Alte probleme care au fost identificate?17 Fiecare operaţiune are instrucţiuni de proces care sunt

corelate cu planul de control?18 Există instrucţiuni standard pentru operator la fiecare

operaţie?19 Operatorii / şefii de echipă au fost implicaţi în realizarea

instrucţiunilor standard pentru operator?Instrucţiunile de verificare includ:20 • Specificaţii uşor de înţeles privind performanţele

tehnice?21 • Frecvenţa verificărilor?22 • Dimensiunea eşantioanelor?23 • Planurile de reacţie?24 • Documentaţia?Mijloacele de informare vizuală sunt:25 • Uşor de înţeles?26 • Disponibile?



85



responsabilăData

finalizăriiMijloacele de informare vizuală sunt: - continuare27 • Accesibile?28 • Aprobate?29 • Datate şi la zi?30 Există o procedură de implementare, menţinere şi elaborare

a planurilor de reacţie pentru graficele de control statistic?31 Este pus la punct un sistem eficient de analiză a cauzelor?32 Există prevederi privind plasarea la locul verificării cele

mai noi schiţe şi specificaţii?33 Există formulare / jurnale pentru diferitele categorii de

personal pentru a înregistra rezultatele inspecţiei?Există prevederi pentru ca la locul inspecţiei să existe următoarele:34 • Instrumente de măsură?35 • Instrucţiuni pentru instrumentele de măsură?36 • Mostre de referinţă?37 • Jurnale pentru inspecţie?38 • Există prevederi pentru certificarea şi calibrarea

regulată a instrumentelor de măsură şi a echipamentelor de testare?

Studiile solicitate privind capacitatea sistemului au fost:39 • Finalizate?



86



responsabilăData

finalizăriiStudiile solicitate privind capacitatea sistemului au fost: - continuare40 • Acceptabile?41 Echipamentele şi facilităţile de verificare a dispunerii sunt

adecvate pentru a furniza o dispunere iniţială şi continuă a dispunerii tuturor detaliilor şi componentelor?

Există o procedură de control al produselor intrate care să identifice:42 • Caracteristicile care urmează a fi verificate?43 • Frecvenţa verificărilor?44 • Mărimea eşantionului?45 • Locaţia desemnată pentru produsul aprobat?46 • Evacuarea produselor neconforme? 47 Există o procedură pentru identificarea, separarea şi

controlul produselor neconforme pentru a împiedica expedierea acestora?

48 Există proceduri de reprelucrare / reparare?49 Există o procedură pentru recalificarea materialelor

reparate / reprelucrate?50 Există un sistem corespunzător de Urmărire a lotului?51 Sunt planificate şi implementate audituri periodice ale

produselor ieşite?52 Sunt planificate şi implementate analize periodice ale

sistemului calităţii?53 Clientul a aprobat specificaţiile de ambalare?


LISTA DE VERIFICARE NU ARE CA SCOP ÎNLOCUIREA EVALUĂRII SISTEMULUI CALITĂŢII AL CHRYSLER, FORD ŞI GENERAL MOTORS.Realizat de: _________________________________

87

ANEXA AA – 5 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU PLANUL DE AMPLASARE


responsabilăData

finalizării1 Planul de amplasare evidenţiază toate procesele şi punctele

de verificare solicitate?2 Au fost marcate cu claritate spaţiile pentru materiale, scule

şi echipamente pentru fiecare operaţie?3 A fost alocat suficient spaţiu pentru toate echipamentele?

Spaţiile pentru proces şi verificare sunt:4 • De dimensiuni corespunzătoare?5 • Iluminate corespunzător?6 Spaţiile pentru verificare includ suficiente echipamente şi

dosare? Există:7 Platforme de adecvate?8 Zone de reţinere adecvate?9 Punctele de verificare sunt dispuse logic astfel încât să fie

evitată expedierea de produse neconforme?10 Au fost stabilite metode de control pentru a elimina

posibilitatea ca în cadrul unei operaţii, inclusiv în cadrul proceselor externe, să fie se contamineze sau să se amestece produse similare?

11 Este prevenită contaminarea materialelor din aerul ambiant sau din aerul tehnologic?


88

ANEXA AA – 5 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU PLANUL DE AMPLASARE- continuare


responsabilăData

finalizării12 Au fost puse la dispoziţie facilităţi pentru auditul final?13 Mijloacele de control sunt adecvate pentru a preveni

ajungerea materialelor intrate neconforme în punctele de depozitare sau în punctele în care acestea pot fi utilizate?


Realizat de: _________________________________

89

ANEXA AA – 6 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU GRAFICUL FLUXULUI PROCESULUI


responsabilăData

finalizării1 Graficul de flux indică secvenţa locurilor de producţie şi de

verificare?2 Unde sunt disponibile AMDE corespunzătoare (AMDES,

AMDEPr) pentru a putea fi folosite pentru a ajuta la realizarea graficului de flux de proces?

3 Graficul de flux are referinţe la verificările procesului şi produsului prevăzute în planul de control?

4 Graficul de flux descrie modul de deplasare a produsului, adică transportor cu role, containere etc.?

5 A fost luat în considerare sistemul de deschidere / optimizarea pentru acest proces?

6 Există prevederi referitoare la identificarea şi verificarea produselor reprelucrate înainte ca acestea să fie utilizate?

7 Au fost identificate şi remediate problemele potenţiale legate de manipulare şi prelucrare externă ?


Realizat de: _________________________________

90

ANEXA AA – 7 LISTĂ DE VERIFICARE PENTRU FMEA


responsabilăData

finalizării1 AMDEP a fost elaborat folosind îndrumările Chrysler, Ford şi General

Motors?2 Au fost identificate şi listate în ordine toate operaţiunile care influenţează

montarea, funcţionarea, durabilitatea, reglementările guvernamentale şi securitatea?

3 Au fost luate în considerare AMDE ale altor piese similare?

4 Au fost analizate datele istorice şi de garanţie

5 Au fost planificate acţiuni corective corespunzătoare sau au fost atribuite pentru fiecare număr ce identifică riscurile cele mai probabile?

6 Au fost planificate acţiuni corective corespunzătoare sau au fost atribuite pentru fiecare număr ce identifică riscurile cele mai grave?

7 Au fost revizuite numerele ce identifică probabilităţile riscurilor la finalizarea şi verificarea acţiunilor corective?

8 Au fost revizuite numerele ce identifică gravitatea riscurilor la finalizarea şi verificarea acţiunilor corective?

9 Efectele iau în considerare clientul în ceea ce priveşte operaţiunile ulterioare, asamblarea şi produsul?

10 Au fost folosite informaţiile privind garanţia la elaborarea AMDE de proces?

11 Au fost folosite informaţiile privind problemele din facilitatea de producţie a clientului la elaborarea AMDE de proces?

12 Cauzele au fost descrise în termeni de situaţii care pot fi remediate sau controlate?

13 Acolo unde factorul major este detectarea există prevederi pentru controlul cauzei înainte de a se trece la operaţiunea următoare?


Realizat de: _________________________________

91

ANEXA AA – 8 LISTĂ DE VERIFICARE A PLANULUI DE CONTROL


responsabilăData

finalizării1 La elaborarea planului de control a fost folosită

metodologia la care se face referire în Secţiunea 6?2 Au fost identificare toate problemele cunoscute ale

clientului pentru a uşura alegerea caracteristicilor speciale de produs / proces?

3 Sunt toate caracteristicile speciale de produs / proces incluse în planul de control?

4 La elaborarea planului de control au fost folosite SFMEA, DFMEA şi PFMEA?

5 Au fost identificare cerinţele de material care necesită verificări?

6 Planul de control se referă la intrări (materiale, componente) de la prelucrare / asamblare până la ambalare?

7 Au fost identificare cerinţele de testare a performanţelor tehnice?

8 Sunt disponibile echipamentele şi instrumentele de testare aşa cum se cere în planul de control?

9 Dacă este necesar, planul de control a fost aprobat de client?

10 Metodele de testare ale furnizorului şi clientului sunt compatibile?


Realizat de: _________________________________

92

ANEXA B – TEHNICI ANALITICE

ANALIZA ABATERILOR ANSAMBLELOR CONSTRUITE

O analiză a abaterilor ansamblelor construite este o analiză care simulează construirea unui ansamblu şi examinează acumularea toleranţelor, parametrii statistici, precizia, şi face o investigaţie de genul „ce se întâmplă dacă”.

PUNCTE DE REFERINŢĂ

Punctele de referinţă (benchmarking) reprezintă o abordare sistematică pentru identificarea standardelor de comparaţie. Ele oferă date de intrare pentru stabilirea unor ţinte de performanţă măsurabile, precum şi sugestii pentru proiectarea produselor şi a procesului de producţie. Ele oferă deasemeni sugestii privind desfăşurarea afacerilor şi a procedurilor de lucru.

Punctele de referinţă pentru produse şi procese de fabricaţie trebuie să permită identificarea lor în clasamentul mondial sau în clasa cea mai bună, pe baza unor măsurători de performanţă obiective şi verificarea modului în care aceste performanţe au fost realizate. Punctele de referintţă trebuie să constituie un mijloc pentru dezvoltarea unor noi proiecte şi procese care depăşesc posibilităţile companiilor care sunt luate ca model.

DIAGRAMA CAUZĂ ŞI EFECT

Diagrama „cauză şi efect” este un mijloc analitic pentru a indica relaţia dintre „efect” şi toate „cauzele” posibile care îl influenţează. Uneori aceasta este cunoscută sub denumirea de diagrama os de peste, diagrama Ishikawa, sau diagrama pană.

MATRICEA CARACTERISTICILOR

O matrice a caracteristicilor este o prezentare a relaţiilor dintre parametrii de proces şi locurile de fabricaţie. Metoda recomandată pentru dezvoltarea matricei caracteristicilor constă în a număra dimensiunile şi/sau caracteristicile prezentate şi fiecare operaţie de fabricaţie. Toate operaţiile şi locurile de fabricaţie apar în partea superioară, iar parametrii de proces sunt înşiraţi în jos pe coloana din stânga. Cu cât sunt mai multe relaţii de fabricaţie, cu atât mai important devine controlul caracteristicilor. Indiferent de dimensiunea matricei, relaţia de sus în jos a caracteristicilor este evidentă. Se prezintă o matrice tipică.

94

MATRICEA CARACTERISTICILOR(EXEMPLU)

NUMĂR OPERAŢIIDimensiunea

NoDESCRIERE TOLERANŢĂ 05 10 20 30

1 ID (diametru interior) X C X2 FAŢĂ X C C3 X L L4 X5 X6 OD (diametru exterior) X

C = Caracteristică pentru o operaţie utilizată la strângereL = Caracteristică pentru o operaţie utilizată la fixareX = Caracteristica creată sau modificată prin acestă operaţie trebuie să corespundă formei

diagramei flux

METODA DRUMULUI CRITIC

Metoda drumului critic poate fi o Diagramă Pert sau Gannt care arată secvenţa cronologică a sarcinilor care necesită timpul cel mai îndelungat pentru a fi executate. Ea poate furniza informaţii utile cum ar fi:

- Corelările - Prevederea din timp a Problemelor- Identificarea Responsabilităţii- Identificarea Resurselor, Alocările şi Stabilirea nivelului de importaţă.

PROIECTAREA DE EXPERIMENTE (DESIGN OF EXPERIMENTS = DOE)

Un experiment proiectat este un test sau o secvenţă de teste în care variabilele procesului care au un potenţial de influenţare sunt modificate sistematic în conformitate cu o matrice de proiectare prescrisă. Avantajele rezultate sunt evaluate pentru condiţii diferite în vederea: (1) identificării variabilelor care au o influenţă mare din totalul celor testate, (2) obţinerea unei mai bune înţelegeri a naturii sistemului cauzal la lucrul în proces, şi (4) compararea efectelor şi interacţiunilor. Aplicarea din timp în ciclul de desfăşurare al produsului/producţiei poate avea ca rezultat: (1) îmbunătăţirea producţiei, (2) reducerea variaţiilor din jurul unei valori nominale sau valori ţintă, (3) reducerea timpului de producţie şi (4) reducerea costurilor totale.

PROIECTAREA PENTRU POSIBILITĂŢILE DE FABRICARE ŞI ASAMBLARE

Proiectarea pentru Posibilitatea de Fabricare şi Asamblare este un Proces Tehnic Simultan, destinat să optimizeze relaţia dintre funcţia de proiectare, cea de fabricare şi cea de uşurinţă la asamblare. Intensificarea proiectelor pentru asamblare şi fabricare constituie un pas important.

95

Anexa B

Reprezentaţii uzinei trebuie consultaţi din timp în decursul procesului de proiectare pentru a trece în revistă componentele sau sistemele care urmează să fie produse, pentru ca aceştia să-şi prezinte propunerile privind condiţiile specifice de asamblare şi fabricaţie. Toleranţele dimensionale specifice trebuie stabilite pe baza unor procese de fabricaţie similare. Acest lucru va ajuta la identificarea echipamentelor necesare şi la orice modificări de proces necesare.

PROIECTAREA PLANULUI DE VERIFICĂRI ŞI RAPORTĂRI (DESIGN VERIFICATION PLAN AND REPORT = DVP&R)

Planul de Verificări şi Raportări (DVP&R) este o metodă pentru a planifica şi a stabili documentele necesare pentru activitatea de testare pentru fiecare fază de fabricare a produsului/producţiei de la debutul ei până la fazele de perfecţionare în curs de derulare. Această metodă este utilizată de Chrysler şi Ford.Un DVP&R eficace elaborează un document de lucru concis care ajută personalul tehnic în următoarele direcţii:• Uşurează elaborarea unei secvenţe logice de testare, cerând sectoarelor responsabile să-şi

planifice toate testele necesare pentru ca sistemul sau componentele să satisfacă toate condiţiile tehnice.

• Asigură că fiabilitatea produselor satisface obiectivele vizate de client.• Scoate în relief situaţiile în care timpul de execuţie solicitat de client impune un plan de testare

accelerat.• Serveşte ca un instrument de lucru pentru sectorul(-oarele) responsabile prin:

- Reunirea cerinţelor şi rezultatelor testărilor funcţionale, de durabilitate şi fiabilitate într-un singur document pentru o uşoară referinţă.

- Oferirea posibilităţii unei pregătiri uşoare a statutului testelor şi a rapoartelor în scopul Revizuirilor Proiectelor.

Instrucţiuni detailate pot fi obţinute de la sectoarele corespunzătoare pentru Calitate şi Proiectare Tehnică Chrysler şi Ford.

PLANUL DE CONTROL DIMENSIONAL (DIMENSIONAL CONTROL PLAN = DCP)

Vezi Planul de Control Dinamic.

PLANUL DE CONTROL DINAMIC (DYNAMIC CONTROL PLAN = DCP)

Compania Ford Motor utilizează în mod curent procesul pentru DCP (Planul de Control Dinamic) pentru anumite operaţii. La baza acestui proces stă Matricea Caracteristicilor descrisă mai sus în această Anexă. Este o metodologie structurată care cuprinde planul de control, FMEA şi informaţiile Gage R&R pentru a asigura ca pretenţiile clientului referitoare la condiţiile de proiectare ale produselor să fie înţelese, detaliate şi controlate în decursul procesului de fabricare şi asamblare. DCP reprezintă o metodologie sistematică, cuprinzătoare pentru implementarea planificării procesului de producţie. Pentru o explicaţie a Procesului de Planificare a Controlului Dinamic, vedeţi Anexa G.

96

VERIFICAREA GREŞELILOR (POKA-YOKE)

Verificarea greşelilor (Poka-Yoke) este o tehnică de eliminare a erorilor des denumite „refuzuri ale sistemului de siguranţă”. Verificare greşelilor trebuie utilizată ca o tehnică preventivă pentru verificarea repetitivă a sarcinilor sau acţiunilor. Această tehnică este destinată să reducă din îngrijorările clientului.

DIAGRAMA FLUXULUI DE PRODUCŢIE

Diagrama fluxului de producţie este o abordare vizuală pentru a descrie şi dezvolta fazele sau activităţile legate de producţie. Ea constituie atât un mijloc atât de comunicare cât şi de analiză pentru activităţile de planificare şi de dezvoltare şi pentru procesele de fabricaţie.Intrucât unul din scopurile asigurării calităţii este eliminarea defectelor şi îmbunătăţirea eficienţei proceselor de fabricaţie şi asamblare, planurile elaborate pentru calitatea producţiei trebuie să cuprindă prezentarea grafică a controalelor efectuate şi a resurselor. Aceste diagrame ale fluxului de proces trebuie utilizate pentru identificarea îmbunătăţirilor şi localizarea produselor signifiante sau critice şi a caracteristicilor procesului care trebuie tratate în planurile de control ce urmează a fi elaborate ulterior.

DEZVOLTAREA FUNCŢIEI DE CALITATE (QUALIT FUNCTION DEPLOYMENT = QFD)

QFD este o procedură sistematică pentru traducerea Vocii Clientului în condiţii tehnice şi termeni operaţionali, prezentând şi documentând în formă matricială, informaţiile traduse. QFD se concentrează asupra celor mai importante articole şi furnizează mecanismul pentru atingerea ţintelor selectate în scopul extinderii avantajelor competitive.In funcţie de produsele specifice, tehnica QFD poate fi folosită ca o structură pentru procesul de planificarea calităţii. In particular, QDF Faza I – Planificarea Produsului traduce cerinţele clientului, adică Vocea Clientului, în caracteristici ale controlului sau cerinţe de proiectare. QFD furnizrază un mijloc de conversiune a cerinţelor generale ale clientului în caracteristici specfice ala produsului final şi ale procesului de control.

A. ASPECTELE QFD

Există două dimensiuni ale QFD:

• Dezvoltarea calităţii: Traducerea Cerinţelor Clientului în Cerinţe ale Proiectului Produsului.

• Dezvoltarea Funcţiei: Traducerea Cerinţelor de Proiectare în Cerinţe corespunzătoare ale Componentelor, Procesului şi Producţiei.

B. AVANTAJELE QFD

QFD are mai multe avantaje care:

97

• Creşte siguranţa în satisfacerea Vocii Clientului.

98

Anexa B

• Reduce numărul modificărilor datorate cunoaşterii părţii tehnice.

• Identifică cerinţele de proiectare conflictuale.

• Concentrează activităţile diferitelor companii asupra obiectivelor clientului.

• Reduce timpul ciclului de fabricaţie a produsului.

• Reduce costurile soluţiilor tehnice, fabricaţiei şi de service.

• Imbunătăţeşte calitatea produsului şi a serviciilor.

MODURI DE EROARE A SISTEMULUI ŞI ANALIZA EFECTELOR (SYSTEM FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYISIS = SFMEA)

SFMEA este o tehnică analitică utilizată pentru identificarea punctelor slable potenţiale în proiectarea unui sistem general. Este o analiză funcţională „de sus până jos”. Ea este utilizată pentru analizarea punctelor slabe ale sistemului în stadiul iniţial al concepţiei, înaintea definirii hardware-ului. SFMEA se concentrează asupră defecţiunilor potenţiale asociate funcţiilor îndeplinite de sistem, sub-sistem şi de nivelele inferioare funcţionale. SFMEA se concentrează deasemeni pe interacţiunea dintre sisteme, sub-sisteme şi interfaţa dintre elementele sistemului.

99

Anexa B

ANEXA C - SIMBOLURI ALE CARACTERISTICILOR SPECIALE

Caracteristice Speciale şi Simboluri ale lui Chrysler, Ford şi General MotorsGENERAL MOTORS FORD MOTOR CO. CHRYSLER

Definiţie:

CaracteristicăNon-Key

(ne-importantă)

„Standard”

Este o caracteristică pentru care variaţia anticipată este puţin probabil să afecteze în mod semnifiicativ siguranţa produsului, sau conformarea cu regulile guvernamentale de instalare/funcţionare

NEUTILIZATĂ NEUTILIZATĂ

TerminologieSimbol

STANDARDNICI UNUL

Definiţie:

Caracteristică Cheie(Key Characteristic)(Nu este legată de

Probleme de Siguranţă sau Legale

O caracteristică a unui produs pentru care variaţia anticipată este probabil să afecteze semnificativ satisfacţia clientului pentru un produs (altul decât S/C) cum ar fi instalarea sa, funcţionarea, montarea sau aspectul, sau posibilitatea de a procesa sau construi produsul

Caracteristici care sunt importante pentru client şi care trebuie incluse în Planul de Control

Identifică caracteristici critice specifice care sunt elaborate de proces (comandate) şi deci necesită SPC pentru măsurarea stabilităţii procesului, a productivităţii, şi verificarea duratei de viaţă a produsului.

Se limitează la scoaterea în evidenţă a caracteristicilor Critice ale desenelor (Producţiei) subansamblelor, sculelor şi dispozitivelor de prindere, şi la procedeele ajutătoare de elaborare a sculelor la care verificarea este obligatorie, însă unde comanda procesului în desfăşurare nu este ordonată automat.

Terminologie

Simbol

INSTALARE / FUNCTIONARE - <F/F>

CARACTERISTICI / SIGNIFIANTE – S/C

NICI UNUL

DIAMANT - <D> PENTAGON - <P>

Definiţie:

Caracteristică Cheie(Legată de Probleme de Siguranţă sau Legale)

Este o caracteristică a unui produs pentru care variaţia anticipată este posibil să afecteze semnificativ siguranţa produsului sau conformitatea sa cu reglementările guvernamentale (cum ar fi: inflamabilitatea, protecţia pasagerilor, comanda direcţiei, frânarea, etc...), emisiile, zgomotul, interferenţa frecvenţei radio, etc...

Sunt acele condiţii impuse produselor (Dimensiuni, Teste Specifice) sau parametri ai procesului care afectează conformitatea cu reglementările guvernamentale sau siguranţa Funcţiei Vehiculului / Produ-sului şi care necesită un anumit producător, asamblare, expediere sau acţiuni de monitorizare şi includerea în Planul de Control.

Caracteristicile siguranţei sunt definite sub forma unor specificaţii tehnice de proiectare aplicabile materialelor componentelor, operaţiei(-iilor) de asamblare care necesită un control special al fabricaţiei pentru a se asigura conformitatea cu reglementările guvernamentale privind siguranţa vehiculelor, emisiile, zgomotul, sau prevenirea furturilor.

Terminologie

Simbol

SIGURANŢĂ / CONFORMITATE - <S>

CARACTERISTICACRITICA – CC

INSIGNA - <S>

101

Anexa C

ANEXA D – MATERIAL DE REFERINŢĂ

CHRYSLER, FORD, ŞI GENERAL MOTORS - MANUAL DE REFERINŢĂ PENTRU CONTROLUL STATISTIC FUNDAMENTAL AL PROCESULUIAcesta este un manual de referinţă întocmit pe baza evaluărilor personalului responsabil cu calitatea şi furnizorului de la Chrysler, Ford şi General Motors. Manualul prezintă o referinţă unică pentru controlul procesului. Copii de pe acest manual se pot obţine de la Automotive Industry Action Group (AIAG) la (810) 358-3570.

CHRYSLER, FORD, ŞI GENERAL MOTORS – MANUAL DE REFERINŢĂ PENTRU ANALIZA SISTEMELOR DE MĂSURAREEste un manual elaborat de Chrysler, Ford şi General Motors, care descrie metodele generale de evaluare la variaţiilor sistemului de măsurare. Copii de pe acest manual se pot obţine de la AIAG la (810) 358-3570.

CHRYSLER, FORD, ŞI GENERAL MOTORS – MODURI DE EROARE POSIBILE ŞI ANALIZA EFECTELOR (FMEA)Acest manual introduce tema despre Modalităţile Defectelor potenţiale şi Analiza Efectelor (FMEA) şi oferă un ghid general pentru aplicarea tehnicilor. Consensul comun al conţinutului acestui manual de referinţă a fost realizat de membrii echipei de lucru de la Chrysler, Ford, General Motors. Bosh, Goodyear şi Kelsey-Hayes. Copii de pe acest manual se pot obţine de la AIAG la (810) 358-3570.

CHRYSLER, FORD, ŞI GENERAL MOTORS – PROCESUL DE APROBARE AL SUBANSAMBLELOR DE PRODUCŢIEAcest procedeu a fost elaborat de colectivul responsabil cu calitatea şi de cel cu Aprobarea Subansamblelor de la Chrysler, Ford şi General Motors. Procedeul acoperă cerinţele generale pentru aprobarea producţiei de subansamble pentru toate necesităţile de producere şi service. Sunt incluse deasemeni şi instrucţiuni specifice clientului. Copii de pe acest manual se pot obţine de la AIAG la (810) 358-3570.

CHRYSLER, FORD, ŞI GENERAL MOTORS – CERINŢE ALE SISTEMULUI DE CALITATEAceste cerinţe ale sistemului de calitate definesc aşteptările lui Chrysler, Ford şi General Motors pentrru furnizorii interni şi externi. Aceste trei companii recunosc ISO 9001 ca bază a acestui standard. Copii de pe acest manual se pot obţine de la AIAG la (810) 358-3570.

CONTROLUL CALITĂŢII ZERO: SURSA INSPECŢIEI ŞI SISTEMUL POKA-YOKE, SHIGEO SHINGO, CAMBRIDGE, MA: PRESA DE PRODUCTIVITATE, 1986.Această carte descrie tehnicile pentru verificarea greşelilor elaborată de Shigeo Shingo.

103

Introducere

ANEXA E – ANGAJAMENTUL ECHIPEI PRIVIND POSIBILITĂŢILE DE REALIZARE

Data: ________________Client: _____________________ Denumirea subansamblului: ____________________

Consideraţii asupra Posibilităţilor de RealizareEchipa noastră pentru planificarea calităţii a considerat că următoarele probleme nu se intenţionează să fie incluse toate în evaluarea posibilităţilor de realizare. Ca bază pentru analizarea capacităţii de a îndeplini toate cerinţele specifice, au fost utilizate desenele şi/sau specificaţiile înaintate. Toate răspunsurile cu „nu”, sunt susţinute prin comentariile ataşate care precizează temerile noastre şi/sau propunerile de modificări pentru a ne permite să îndeplinim condiţiile cerute.

DA NU CONSIDERAŢIIEste produsul definit corespunzător (condiţii de aplicare, etc.) pentru a permite evaluarea posibilităţilor de realizare?Specificaţiile cu Performanţele Tehnice pot fi obţinute în scris?Produsul poate fi fabricat în limitele toleranţelor specificate în desen?Produsul poate fi fabricat cu CPk-ul care satisface condiţiile?Există o capacitate corespunzătoare pentru fabricarea produsului?Proiectul permite utilizarea tehnicilor eficiente de prelucrare a materialelor?Produsul poate fi fabricat fără a atrage după sine probleme ne-uzuale:

• Costuri pentru echipamente capitale?• Costuri pentru scule?

• Metode alternative de fabricaţie?Este necesar un proces de control statistic al produsului?Se utilizează procesul de control statistic pe produse similare?In cazul utilizării procesului de control statistic pe produse similare:

• Procesele sunt controlate şi stabile?• Cpk-ul este mai mare de 1,33?

ConcluziiSe poate realiza Produsul poeate fi fabricat conform celor specificate fără revizieSe poate realiza Se recomandă modificări (vezi anexa)Nu se poate realiza Pentru fabricarea produsului conform cerinţelor specificate,

este necesară revizia proiectării.

Semnături

________________________ _______________________

Membrul echipei/Funcţia/Data Membrul echipei/Funcţia/Data

________________________ ________________________


________________________ _________________________


105

Introducere

ANEXA F – SUMARUL PLANULUI DE CALITATE AL PRODUSULUI ŞI SEMNĂTURILE

DATA: ____________________

DENUMIREA PRODUSULUI:_________________________ NUMĂR SUBANSAMBLU: _____________________________

CLIENT: ___________________________________________ UZINA PRODUCĂTOARE: _____________________________

1. STUDIUL PRELIMINAR CAPABILITATE PROCES

CANTITATE

NECESAR ACCEPTABIL IN AŞTEPTARE*

Ppk – CARACTERISTICI SPECIALE

2. APROBARE PLAN CONTROL (dacă este necesar)

APROBAT: DA/NU* DATA APROBĂRII:________________

3. MOSTRE PRODUCŢIE INIŢIALĂCATEGORIE CARACTERISTICI

CANTITATE

MOSTRECARACTERISTICI

PE MOSTRĂACCEPTABIL IN AŞTEPTARE*

DIMENSIONAL

VIZUAL

LABORATOR

PERFORMANŢĂ

4. ECHIPAMENT DE MĂSURĂ ŞI TESTAREANALIZA SISTEM MĂSURĂ

CANTITATE


CARACTERISTICI SPECIALE

5. MONITORIZARE PROCES CANTITATE


INSTRUCŢIUNI- MONITORIZARE PROCES

FOI DATE PROCES

AJUTOARE VIZUALE

6. AMBALARE/EXPEDIERE CANTITATE


APROBARE AMBALARE

INCERCĂRI EXPEDIERE

7. SEMNĂTURI

___________________________________ ___________________________________

MEMBRUL ECHIPEI/FUNCŢIA/DATA MEMBRUL ECHIPEI/FUNCŢIA/DATA

___________________________________ ___________________________________


___________________________________ ___________________________________


*NECESITĂ PREGĂTIREA UNUI PLAN DE ACŢIUNE PENTRU URMĂRIREA PROGRESULUI ÎNREGISTRAT.

107

INSTRUCŢIUNI PRIVIND SUMARUL PLANIFICĂRII CALITĂŢII PRODUSULUIŞI SEMNĂTURILE

SECŢIUNEA1 La rubrica „necesar”, indicaţi pentru fiecare articol numărul şi caracteristicile

necesare.La rubrica „acceptabil”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea acceptată conform manualului Procesului de Aprobare a Producţiei de Subansamble Chrysler, Ford şi General Motors sau solicitărilor clientului. La rubrica „în aşteptare”, pentru fiecare articol indicaţi cantitatea care nu a fost acceptată. Anexaţi planul de acţiune pentru fiecare articol.

2 Indicaţi dacă planul de control a fost aprobat de client (dacă este necesar) încercuind pe da sau pe nu. Dacă este da, indicaţi data aprobată. Dacă este nu, ataşaţi planul de acţiune.

3 La rubrica „mostre”, indicaţi cantitatea de mostre inspectate pentru fiecare articol.La rubrica „caracteristici pe mostră”, indicaţi pentru fiecare articol numărul de caracteristici inspectate pentru fiecare mostră, pe fiecare categorie.La rubrica „acceptabil”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea caracteristicilor acceptabile pentru toate mostrele.La rubrica „în aşteptare”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea caracteristicilor neacceptate. Pentru fiecare articol ataşaţi planul de acţiune.

4 La rubrica „necesar”, indicaţi pentru fiecare articol numărul necesar de caracteristici.La rubrica „acceptabil”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea acceptabilă conform Manualului de Referinţă pentru Analiza Sistemelor de Măsură Chrysler, Ford şi General Motors.La rubrica „în aşteptare”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea caracteristicilor neacceptate. Pentru fiecare articol ataşaţi planul de acţiune.

5 La rubrica „necesar”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea necesară.La rubrica „acceptabil”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea acceptată.La rubrica „în aşteptare”, indicaţi pentru fiecare articol cantitatea neacceptată. Pentru fiecare articol ataşaţi planul de acţiune.

6 La rubrica „necesar”, indicaţi pentru fiecare articol da sau nu pentru a preciza dacă articolul este necesar.La rubrica „acceptabil”, indicaţi pentru fiecare articol da sau nu pentru a preciza dacă se acceptă.La rubrica „în aşteptare”, dacă răspunsul de la rubrica „acceptabil” este nu – ataşaţi planul de acţiune.

7 Fiecare membru al echipei trebuie să semneze formularul şi să indice funcţia şi data semnăturii.

108

Anexa F

ANEXA G - PLANIFICAREA CONTROLULUI DINAMIC FORD LA TRENURILE DE MARE PUTERE

Descrierea Planificării Coontrolului Dinamic Ford la Trenurile de Mare Putere (Dynamic Control Planning = DCP)

Definiţie

DCP este o abordare în echipă pentru o înţelegere graduală şi controlul proceselor de fabricaţie.Pentru a produce un sistem unitar de cunoaştere, sunt foloside experienţa echipei, metodele de analiză şi specializarea în planificare. Controalele proceselor sunt dezvoltate şi implementate pe baza sistemului de cunoaştere. Scopul DCP este elaborarea unui sistem de fabricaţie pentru fabricaţia unor produse de înaltă calitate, la un cost competitiv, pe baza unui grafic de execuţie.Ce se aşteaptăToate procesele trebuie să producă caracteristicile prevăzute în specificaţii, având la bază un sistem de producţie. Dacă aceste aşteptări nu sunt îndeplinite, trebuie să existe un plan care să corecteze problemele şi să protejeze clientul. Caracteristicile Importante (Significant Characteristics = SCs) trebuie să aibe din punctul de vedere al statisticii controluli, un Ppk ≥ 1,67 şi un Cpk ≥ 1,33. DCP se aplică tuturor caracteristicilor, nu numai SCs.CompetinţeCine face DCP? Procesul DCP este întocmit de echipe funcţionale diferite compuse din personal plătit cu ora sau personal salarizat. DCP este necesar pentru toate uzinele care efectuează Operaţii privind Trenurile de Mare Putere Ford (Powertrain Operations = PTO) şi pentru toţi furnizorii PTO. Si alte operaţii Ford utilizează deasemeni DCP şi cere acest lucru furnizorilor săi.Cine aprobă Planul de Control? Planul de control trebuie semnat/aprobat de un reprezentant al echipei DCP, de Inginerul responsabil cu Producţia şi de inginerul SQE (pentru furnizori) şi ocazional de uzina care îl foloseşte.Când se implementează Planul de Control? Implementarea iniţială a DCP trebuie să coincidă cu Procesul de Aprobare a Producţiei de Subansamble (Production Part Approval Process = PPAP). Echipa funucţionează pe toată durata de viaţă a produsului. Actualizarea şi imbunătăţirea DCP este o sarcină permanentă a echipei.

Viziune• Oamenii din producţie sunt primii beneficiari ai DCP. Un DCP bun conduce la emiterea de

instrucţiuni de lucru folositoare, metode efective de control şi la planuri eficace de corectarea problemelor.

• Echipa de lucru este crucială. Echipa DCP constă în oameni din producţie, ingineri care se ocupă cu producţia, ingineri cu fabricaţia, clienţi, furnizori şi orice alt personal necesar echipei. Pentru asigurarea succesului echipei, este necesar un sprijin puternic din partea şefilor superiori.

• DCP este un proces de fabricaţie focalizat, începând de la materiile prime până la asamblare. Pentru fiecare operaţie de fabricaţie, caracteristicile produselor şi producţiei sunt luate simultan în consideraţie. DCP acţionează atât pentru elaborarea unor procese de fabricaţie noi cât şi pentru optimizarea proceselor existente.

• DCP este condus satisfăcător. Echipa se stăduieşte să construiască şi să folosească eficace cunoştinţele. Documentele DCP sunt simple, ele constituind forma în care cunoştinţele sunt înregistrate şi distribuite.

109

Traseul DCPProces în 4 Etape cu Ajutorul Elementelor DCP

Elementele DCP

• Echipa DCP

• Registrul de Probleme

• Informaţii Suport


• Sisteme de măsură

• Capacitate Proces

• Matricea Caracteristicilor

• Tipul Caracteristicilor

• Importanţa Operaţională

• Proces FMEA

• Factori de Control

• Clasificări ale controalelor

• Metode de Control

• Instrucţiuni şi Ilustraţii

110

Anexa G

Etapa I. Inţelegerea Procesului de Fabricaţie (Paşii 1 la 8)

5 .C a r a c t e r i s t i c i

6 . 3U m p l e r e

G o l u r iC u n o a s t e r e

7 .S u r s e

d e V a r i a t i e

6 . 2U m p l e r e

G o l u r iM a s u r a r i

4 .S i m b o l u r i l e

D i a g r a m e iF l u x

M e r g e t i l ap a s u l

4 .

3 .I n f o r m a t i i

S u p o r t

N u

N u

N u

D a

D a D a

D a

D a

2 .R e g i s t r u

P r o b l e m e

1 .F o r m a r e

E c h i p a

N u

Cea mai importantă sarcină preluată de echipa DCP este să dobândească şi să se documenteze pentru o cunoaştere profundă a procesului lor de fabricaţie.Toate celelalte sarcini DCP depind de succesul acestei activităţi.Echipa trebuie să:• Stabilească un Registru de Probleme.• Culeagă documente de referinţă

importante cum ar fi Proiectarea Modalităţilor de Defectare şi Analiza Efectelor (FMEA) şi Sistemul FMEA.

• Definească modul în care procesul şi caracteristicil produselor se derulează împreună.

• Stabilească sistemele de măsură care să vină în sprijinul investigaţiilor lacunelor din procesul de cunoaştere.

• Stabilească ţinte şi toleranţe.• Identifice surse diferite.

Este important ca echipa să ia în consideraţie variante diferite şi să lucreze pentru umplerea lacunelor cunoştinţelor.

Etapa II. Stabilirea Capacităţii (Paşii 9 la 15)

9 .I n v e n t a r

M a s u r a t o r i

1 4 . 1C o r e c t i i s a u

C o n t r a m a s u r i

1 3 .C a p a c i t a t e

P r o c e s

M e r g e t i l a p a s u l

4


M a s u r a t o r i

1 2 . 1C o r e c t i i

C a p a c i t a t eM a s u r a t o r i

N u

N u

N u

N u

D a

D a

D a

D a

Un proces adevărat de înţelegere impune sisteme şi procese de măsură eficiente.Echipa trebuie să:• Stabilească capacitatea de măsurare.• Utilizeze sistemul de măsură pentru a

verifica rezultatele procesului.• Evalueze dacă fiecare pas îşi atinge

ţinta şi toleranţele stabilite de echipă.• Facă corecţii asupra problemelor de

capacitate a procesului sau să stabilească contra-măsuri.

• Se asigure că atunci când un singur proces de producţie produce o familie de subansamble, procesul are capacitate pentru întreaga gamă de subansamble din familie.

111

Diagrama completă a fluxului este la pagina 104

Etapa III. Elaborare Controale Proces. (Paşii 16 la 27)

N u

N u

N uN u

D a

D a

D a

D a

1 6 .M a t r i c e a

C a r a c t e r i i s t i c i i

M e r g e t il a p a s u l

4


4

1 8 .T i p

C a r a c t e r i s t i c i

1 9 .I m p o r t e n t a

O p e r a t i o n a l a

2 0 .P F M E A

2 1 .M o d i f i c a r e

F l u x ?


F l u x ?

2 2 .F a c t o r i

C o n t r o l

2 5 .M e t o d eC o n t r o l

2 6 .I n s t r u c t i u n i

&I l u s t r a t i i

2 7 .D a u r e z u l t a t e ?


4

2 3 .C l a s i f i c a r e

C o n t r o l

2 7 . 1I n s t r u c t i u n i


In mod efectiv controalele procesului se bazează pe:• Relaţia dintre caracteristici şi

paşii procesului.• Capacitatea procesului şi a

măsurătorilor.• Efectele caracteristicilor reieşite

atât din cuprinsul cât si din afara specificaţiei.

• Metodele de control care se referă atât la mişcări în cadrul specificaţiei cât şi/sau la cauzele defecţiunilor.

• Controale Curente care previn si/sau detectează modalităţi de defect.

• Ilustraţii, instrucţiuni şi Planuri cu Acţiuni Corective care într-adevăr funcţionează.

Etapa IV. Implementare şi Imbunătăţire. (Paşii 28 la 31)

N u

D a

3 1 .E f e c t u a r e

M o d i f i c a r i

2 9 .M e n t i n e r e &

R e v i z i e P e r i o d i c a

2 8 .I m p l e m e n t a r e

DCP are în vedere să furnizeze valoare adăugată, informaţii utile clientului, la toate nivelele uzinei.

Pentru a asigura cu succes aceste informaţii, echipa DCP trebuie să:• Planifice şi să execute cu atenţie

implementarea controalelor, ilustraţiilor şi instrucţiunilor.

• Monitorizeze şi să răspundă la modificările produsului, ale proceselor şi inovaţiilor.

DCP este un important mijloc pentru schimbarea managementului. Echipa trebuie să continue să se vadă regulat pentru a răspunde modificărilor.

112

Anexa G

5 .C a r a c t e r i s t i c i

6 . 3U m p l e r e

G o l u r iC u n o a s t e r e

7 .S u r s e

d e V a r i a t i e

6 . 2U m p l e r e

G o l u r iM a s u r a r i

4 .S i m b o l u r i l e

D i a g r a m e iF l u x

M e r g e t i l ap a s u l

4 .

3 .I n f o r m a t i i

S u p o r t

N u

N u

N u

D a

D a D a

D a

D a

9 .I n v e n t a r

M a s u r a t o r i

1 4 . 1C o r e c t i i s a u

C o n t r a m a s u r i

1 3 .C a p a b i l i t a t e

P r o c e s

M e r g e t i l a p a s u l

4


M a s u r a t o r i

1 2 . 1C o r e c t i i

C a p a c i t a t eM a s u r a t o r i

N u

N u

N u

N u

N u

N u

N u

N u

N u

D a

D a

D a

D a

D a

D a

D a

D a

D a

1 6 .M a t r i c e a

C a r a c t e r i i s t i c i i


4


4

1 8 .T i p

C a r a c t e r i s t i c i

1 9 .I m p o r t a n t a

O p e r a t i o n a l a

2 0 .P F M E A


F l u x ?


F l u x ?

2 2 .F a c t o r i

C o n t r o l

2 5 .M e t o d eC o n t r o l

2 6 .I n s t r u c t i u n i


2 7 .D a u r e z u l t a t e ?

3 1 .E f e c t u a r e

M o d i f i c a r i

2 9 .M e n t i n e r e &

R e v i z i e P e r i o d i c a

2 8 .I m p l e m e n t a r e

2 .R e g i s t r u

P r o b l e m e

1 .F o r m a r e

E c h i p a


4

2 3 .C l a s i f i c a r e

C o n t r o l

2 7 . 1I n s t r u c t i u n i


= A c t i u n e

= D e c i z i e

113

Traseul DCP

O Focalizare asupra

Procesului de Fabricaţie

Planul de Control Dinamic

Exemplarul Original

Compania/Uzina: Departament:Proces:

Operaţia:Maşina:

Locul: Denumire subansamblu:Număr subansamblu:

Data reviziei planului de control:Data reviziei foii de lucru a procesului:

Pagina: din:Data reviziei B/P:

AnteriorNr

Desctriere Caracteistică

(Produs şiProces)

Spec TIP

Imp

ModDefectare

EfectDefect

SEV

CauzăDefect

OCC

Contr.Curente

DET

RPN

AcţiuniReco-mandate

Respons.şiData

AcţiuniLuate

SEV

OCC

DET

Contr.Fabrică

CIass

MetodeControl

SCULE

Reg.Descr.InstrumMăsurăDetalii

GR&RşiData

Cp/Ck(ţintă)şiData

PlanMăs.Co-recţii

114

Anexa G

Planul de Control DinamicExemplar Operator

Departament:Proces:

Operaţia:Maşina:

Denumire subansamblu:Număr subansamblu:

Data reviziei planului de control:Data reviziei foii de lucru a procesului:



Nr. DescriereaCaracteristicii

Spec Clasa

MetodăControl

ControaleCurente

Registrudescriere

instrumentemăsurat,

detalii

Panuri cu acţiuni corective

115

Anexa G Anexa G

ANEXA H – GLOSAR

Ambalaj: Un ansamblu care oferă produselor protecţie şi siguranţă, precum şi o manipulare, prin mijloace manuale sau mecanice, mai uşoară.

Analiza Elementului Finit: O tehnică de modelare a unei structuri complexe. Atunci când un model matematic este subiectul unei sarcini cunoscute, amplasarea structurii poate fi determinată.

Analiza Modurilor de Eroare (Failure Modes Analysis=FMA): O procedură formală, structurată folosită în analiza datelor privind modurile de eroare din ambele procese, curent şi anterior, folosită pentru a preveni apariţia în viitor a acestor moduri de eroare.

Angajamentul Echipei privind Posibilitatea de Realizare: Un angajament al Echipei de Planificare a Calităţii Produsului, care afirmă că proiectul poate fi fabricat, asamblat, testat, ambalat şi livrat într-o cantitate suficientă, la un preţ acceptabil şi în conformitate cu programul de livrare.

Aprobarea Finală a Planificării Calităţii: Reprezintă o revizie însoţită de o declaraţie a Echipei de Planificare a Calităţii Produsului, că toate controalele şi procesele planificate au fost respectate şi aplicate.

Caracteristici Speciale: Caracteristicile produsului şi procesului stabilite de către client, care includ siguranţa şi regulamentul guvernamental şi/sau stabilite de furnizor din cunoştinţele despre produs şi proces.

Date de Referinţă: Rezultatele unei investigaţii de stabilire a modului în care competitorii şi/sau cele mai bune companii din domeniile lor au ajuns la nivelul respectiv de performanţă.

Derulare Producţie pentru Testare: Obţinerea unui produs prin utilizarea tuturor uneltelor, proceselor, echipamentelor, mediului, instalaţiilor şi ciclului de timp.

Diagrama Preliminară a Procesului Tehnologic: O descriere iniţială a unui proces anticipat de fabricaţie a unui produs.

Durabilitate: Probabilitatea ca un element să funcţioneze continuu la nivelul de aşteptare al clientului şi la durata de viaţă stabilită, fără a necesita reparatie capitală sau reasamblare în timpul funcţionării.

Factura de Material: Lista Completă a tuturor componentelor necesare în fabricaţia unui produs.

Factură Preliminară de Material: O Factură iniţială completă de Material, anterioară proiectării şi printării în vederea lansării.

Fezabilitate: Posibilitatea de realizare a unui proces, proiect, procedură sau plan într-o perioada de timp stabilită.

117

Fiabilitate: Probabilitatea ca un element să funcţioneze continuu la nivelul de aşteptare al clientului la punctul de măsurare, într-un mediu specificat şi în condiţiile ciclului de lucru.

Kaizen: Provine din cuvintele japoneze kai şi zen, unde kai înseamnă schimbare şi zen înseamnă bun. Semnificaţia obişnuită este de îmbunătăţire continuă a tuturor domeniilor din companie, nu numai a calităţii.

Lista de Verificare cu privire la Informaţia Proiectului: O listă de verificare a încercărilor eronate, care are scopul de a demonstra că toate elementele importante au fost luate în considerare la stabilirea cerinţelor de proiectare.

Matricea Caracteristicilor: O tehnică analitică de afişare a relaţiei dintre parametrii de proces şi staţiile de fabricaţie.

Mentenanţă: Probabilitatea ca un sistem care a eşuat să poată deveni operabil într-un interval de activitate specificat sau în timpul de întrerupere a activităţii.

Moduri de Eroare a Proiectului şi Analiza Efectelor: O tehnică analitică folosită de o echipă/un inginer responsabil cu proiectul, ca un mijloc de asigurare, până la limita posibilă, a faptului că modurile de eroare potenţiale şi cauzele/mecanismele asociate au fost luate în considerare şi analizate.

Moduri de Eroare a Procesului şi Analiza Efectelor (Process Failure Mode and Effects Analysis = PFMEA): O tehnică analitică folosită de inginerul / echipa responsabilă cu fabricaţia pentru a avea garanţia, până la limita posibilă, că modurile potenţiale de eroare şi cauzele / mecanismele lor asociate, au fost luate în considerare şi aplicate.

Optimizarea Valorii / Analiza Valorii: Reprezintă o coală de control planificată pentru rezolvarea problemei, orientată asupra proiectului unui produs specific şi caracteristicilor de proces. Acolo unde analiza valorii stabileşte îmbunătăţirea acesteia după începerea producţiei, optimizarea valorii trebuie să stabilească valoarea maximă înainte de a efectua plata instalaţiilor şi uneltelor.

Planificarea Coordonării în Timp: Un plan care cuprinde sarcinile, repartizările, evenimentele şi timpii necesari pentru obţinerea unui produs care îndeplineşte nevoile şi aşteptările clientului.

Planul de Asigurare a Produsului: Reprezintă o componentă a Planului de Calitate a Produsului. Este un mijloc de prevenire – orientare a conducerii, adresat proiectării produsului şi procesului şi, dacă este cazul proiectării asistate de calculator.

Proiectare pentru Fabricaţie şi Asamblare: Un proces de tehnologie simultană destinat optimizării relaţiei dintre funcţionarea proiectului, fabricaţie şi o asamblare uşoară.

Răspunsul Procesului: Date statistice care influenţează oamenii în timpul procesului de stabilire a deciziilor privind stabilitatea procesului şi/sau capabilitatea, folosite ca unelte pentru îmbunătăţirea continuă.

118

Repartizare: În manualul prezent acest termen preia sensul din Ingineria Fiabilităţii. Este sinonim cu termenul de Repartizare a Fiabilităţii, care este o asociere de obiective ale fiabilităţii dintr-un sistem la un subsistem, în aşa fel încât întregul sistem va avea fiabilitatea cerută.

Repartizare a Fiabilităţii: Vezi Repartizare

Revizii Proiect: Un proces proactiv de prevenire a problemelor şi neînţelegerilor.

Simulare: O practică de mimare a unor sau a tuturor manifestărilor unui sistem comparativ cu un sistem diferit.

Sistem: O combinaţie de mai multe componente sau piese ale unui echipament integrat pentru a presta o funcţie specifică.

Subsistem: O componentă majoră a unui sistem, care dispune el însuşi de caracteristicile unui sistem şi care este constituit, de obicei, din mai multe componente.

Tehnologie Simultană: O modalitate de proiectare simultană a unor produse şi a proceselor pentru fabricaţia acestora, prin utilizarea unor echipe multifuncţionale care să asigure posibilitatea de fabricaţie şi să reducă ciclul de timp.

Validare Proiect: Testarea în vederea confirmării faptului că produsul obţinut respectă cerinţele şi/sau nevoile definite de utilizator. Validarea are loc numai după ce proiectul a trecut de faza de verificare şi se aplică, în mod normal, asupra produsului final şi cu respectarea condiţiilor de operare definite. Validările multiple pot fi efectuate în cazul în care produsul are utilizări diferite.

Verificare Proiect: Testarea în vederea confirmării faptului că toate elementele de ieşire ale proiectului sunt în conformitate cu cerinţele elementelor de intrare ale acestuia. Verificarea proiectului pot include activităţi ca:

• Revizie Proiect

• Efectuarea Calculaţiilor Alternative

• Înţelegerea Testelor şi Documentaţiei

• Revizia privind Stadiul Documentelor de Proiectare Înainte de Lansare

Vocea Clientului: Reacţia clientului, atât pozitivă cât şi negativă, care include problemele uşoare sau complicate, precum şi sugestii.

119

ANEXA I – ACRONIME

AIAG Grupul de Acţiune din Industria de Automobile (Automotive Industry Action Grup)

CFT Echipa Multifuncţională(Cross Functional Team)

DCP Planul de Control Dinamic (Planul de Control Dimensional)(Dynamic Control Plan, Diemnsional Control Plan)

DFMEA Moduri de Eroare ale Proiectului şi Analiza Efectelor(Design Failure Mode and Effects Analysis)

DOE Proiectarea Experimentelor(Design of Expeeiments)

DVP&R Planul şi Raportul de Verificare a Proiectului(Design Verification Plan and Report)

FMA Analiza Modurilor de Eroare(Failure Mode Analysis)

FMEA Moduri de Eroare şi Analiza Efectelor(Failure Mode and Effects Analysis)

FTC Capabilitatea Iniţială(First Time Capability)

GR&R Repetabilitatea şi Reproductibilitatea Instrumentului de Măsură(Gage Repeatability and Reproducibility)

PFMEA Moduri de Eroare ale Procesului şi Analiza Efectelor(Process Failure Mode and Effects Analysis)

PQP Planificarea Calităţii Produsului(Product Quality Planning)

PQPT Echipa de Planificare a Calităţii Produsului(Product Quality Planning)

QFD Desfăşurarea Funcţionării Calităţii(Quality Function Deployment)

QSR Cerinţele Sistemului de Calitate(Quality System Requirements)

SFMEA Moduri de Eroare ale Sistemului şi Analiza Efectelor(System Failure Modeand Effects Analysis)

120

TGR Acţiuni care au Funcţionat Corect (Things Gone Right)

TGW Acţiuni care au Funcţionat Incorect (Things Gone Wrong)

VE/VA Ingineria Valorii / Analiza Valorii

121

ANEXA J – BIBLIOGRAFIE

Duncan, A.J. (1974). Quality Control and Industrial Statistics (Controlul Calităţii şi Statistici Industriale) (Ediţia a 4-a). Homewood, IL: Richard D. Irwin, Inc.

Feigenbaum, A.V. (1991). Total Quality Control (Controlul Total al Calităţii) (Ediţia a 3-a revizuită). New York: McGraw-Hill.

Grant, E.L. & Leavenworth, R.S. (1980). Statistical Quality Control (Controlul Statistic al Calităţii), New York: McGraw-Hill.

Ishikawa, K. (1971). Guide to Quality Control (Ghid pentru Controlul Calităţii), White Plains, NY: Asian Productivity Organization.

Juran, J.M. (1988). Juran’s Quality Control Handbook (Indrumarul Controlului Calităţii a lui Juran), New York: McGraw-Hill.

Kane, V.E. (1989). Defect Prevention: Use of Simple Statistical Tools (Prevenirea Defecţiunilor: Folosirea Mijloacelor Statistice Simple), New York: Marcel Dekker, Inc.

Shewart, W.A. (1931). Economic Control of Quality of Manufactured Product (Controlul Economic al Calităţii Produselor Fabricate), New York: D. Van Nostrand Company.

Western Electric Company (1956). Statistical Quality Control Handbook (Indrumarul Controlului Statistic al Calităţii). Indianapolis: Autorul.

Publicaţii AIAG Documentele lui Chrysler, Ford şi GM publicate în mod curent de AIAG sunt:• Analiza Sistemelor de Măsură• Controlul Statistic Fundamental al Procesului• Pocesul de Aprobare a Producţiei de

Subansamble• Modalităţi de Defectare şi Analiza Efectelor

Planificat pentru publicare pe durata de viaţă a acestui document:• Cerinţe ale Sistemului de Calitate

Informaţii privind comenzile se pot obţine de la Automotive Industry Action Grup la telefonul 810-358-3003.

123

Anexa J

ANEXA K – INDEX

A Assembly Build Variation (Variaţia Construcţiilor

Asamblate), 17, 70, 86

BBenchmarking (Marcarea Referinţelor), 9, 86Bill of Material (Lista de Materiale), 10, 71, 108, 109Business Plan/Marketing Strategy (Planul de

Afaceri/Strategia de Piaţă), 7, 9

C Cause and Effect Diagram (Diagrama Cauzei şi

Efectului), 91Characteristics Matrix (Matricea Caracteristicilor), 21,

22, 23, 27, 91, 87, 108Concern Resolution (Importanţa Deciziei), 4Control Plan (Planul de Control), 1, 2, 4, 15, 17, 18. 19,

21, 22, 23, 24, 26, 28, 29, 33, 34, 36, 37, 38, 39, 41, 44, 46, 49, 51, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 75, 77, 83, 84, 88, 89, 92, 98, 99

Critical Path Method (Metoda Drumului Critic), 5, 82Customer and Supplier Involvement (Implicarea

Clientului şi Furnizorului), 4Customer Satisfaction (Satisfacerea Clientului), 4, 10,

29, 30, 35, 87Customers (Clienţi), 1, 2, 4, 7, 9, 17, 41

D Define the Scope (Definirea sferei de acţiune), 2, 4Delivery (Livrare), 30Delivery and Service (Livrări şi Service),29, 30Designe Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA)

(Proiectarea Modalităţilor de Defectare şi Analiza Efectelor), 13, 14, 17, 19, 82, 103

Design Goals (Obiectivele Proiectării), 7, 10, 11, 13Design Information Checklist (Listă de Control al

Informaţiilor de Proiectare), 70, 66, 67, 68, 103Design of Experiments (Proiectarea Experimentelor),

17, 46, 82, 107Design Responsible (Responsabilul Proiectării) 2, 13,

103Design Reviews (Reviziile Proiectării), 13, 17, 19, 21,

35, 43, 83, 103Design Verification (Verificarea Proiectării), 13, 17, 19,

103

Design Verification Plan and Report (Planul şi Raportul Proiectării), 83, 107

Dimensional Control Plan (Planul de Control Dimensional), 83, 107

Drawing and Specification Changes (Modificări de Desene şi Specificaţii), 14, 16, 19

Durability (Durabilitate), 9, 11, 16, 66, 67, 78, 83, 103Dynamic Control Plan (Planul de Control Dinamic), 27,

83, 95, 107

E Engineering drawings (Desenele Tehnice), 13, 16, 19,

21, 66Engineering Specifications (Specificaţiile Tehnice), 13,

16, 19

F Facilities Requirements (Condiţii pentru Instalaţii), 14,

17, 19Failure Mode and Effects Analysis (Modalităţi de

Defectare şi Analiza Efectelor) (FMEA), 10, 21, 39, 64, 77, 78, 83, 89, 107

Feasibility (Posibilităţi de Realizare), 2, 4, 13, 16, 26, 69, 91, 104

Floor Plan (Panul de Amplasare), 19, 20, 21, 25, 75, 76

G Gages/Testing Equipment Requirements (Cerinţele

Echipamentelor de Măsură/Testare), 14, 17, 19

H Historical Warranty and Quality Information (Post-

garanţia şi Calitatea Informaţiei), 7, 8

M Maintainability (Menţinerea în Stare de Funcţionare), 96Management Support (Suportul Managementului), 7, 11,

13, 14, 17, 19, 20, 22, 25, 27, 29Manufacturing Only (Numai despre Fabricaţie), 2Market Research (Studierea Pieţei), 7, 8,Marketing Strategy (Strategia Pieţii), 9Material Specification (Specificaţia Materialelor), 14,

16, 119, 21, 57, 78, 79Measurement System Analysis Plan (Planul pentru

Analiza Sistemului de Măsură), 20, 22, 25Measurement System Evaluation (Evaluarea Sistemului

de Măsură), 25, 26, 29Mistake Proofing (Verificarea Greşelilor), 69, 72, 84,

89, 103

N New Equipment, Tooling and Facilities Requirements

(Cerinţe pentru Noile Echipamente, Scule şi Instalaţii), 14, 117, 19

125

F o r d G M

126

O Organize the Team (Organizarea Echipei), 4

P Packing Evaluation (Evaluarea Ambalării),35, 26, 27, 29Packing Specification (Specificaţia Ambalării), 20, 22,

25, 74Packing Standards (Standarde de Ambalare), 19, 20, 25Plans Relative To The Timing Charts (Planuri

Referitoare la Graficele de Timp),5Pre-Lanuch Control Plan (Plan Control Pre-Lansare), 19,

21, 25, 27Preliminary Bill of Material (Listele Preliminare de

Materiale), 7, 10, 13, 104Preliminary Listing of Special Product and Process

Characteristics (Listarea Preliminară a Caracteristicilor Produselor şi Proceselor Speciale), 7, 10, 13

Preliminary Process Capability Plan (Planul Preliminar de Capacitate a Procesului), 22

Preliminary Process Capability Study (Studiul Preliminar de Capacitate a Procesului), 25, 26, 29, 70, 93

Preliminary Process Flow Chart (Diagrama Preliminară a Fluxului de Proces), 7, 10, 13, 104

Prevention (Prevenire), 5, 87, 104Process Capability (Capacitatea Procesului), 30, 43Process Failure Mode and Effects Analysis (Modalităţi

Defectare Proces şi Analiza Efectelor) (FMEA), 19, 21, 25, 27, 35, 79, 104, 107

Process Flow Chart (Diagrama Flux a Procesului), 10, 19, 20, 21, 25, 27, 39, 84

Process Instructions (Instrucţiuni Proces), 19, 21, 25, 27Product Assurance Plan (Planul de Asigurarea

Produselor), 11, 13, 17, 104Product Quality Planning Cycle (Ciclul de Planificare al

Calităţii Produselor), 1, 3, 5Product Quality Timing Plan (Planul de Coordonare în

Timp al Calităţii Produselor), 5Product Reliability Studies (Studiile de Fiabilitatea

Produselor), 7, 9Product/Process Assumptions (Ipoteze

Produse/Producţie), 7, 10Product/Process Benchmark Data (Date de Referinţă

Produse/Proces), 7, 9Product/Process Quality System Review (Trecerea în

Revistă a Sistemului de Calitate Produse/Proces), 19, 20, 25

Production Part Approval (Aprobarea Producţiei de Subansamble), 25, 26, 29, 29, 89

Production Trial Run (Proba de Funcţionare a Producţiei), 25, 26, 29

Prototype Build – Control Plan (Construirea Prototipului – Planul de Control), 13, 17, 19

Q Quality Function Deployment (Desfăşurarea Funcţiei de

Calitate), 8, 84, 107Quality Planning Sign-Off (Semnarea Planului de

Calitate), 25, 26, 27, 29, 104

R Reduced Variation (Variaţie Redusă), 29Reliability Goals (Obiectivele Fiabilităţii), 10, 103

S Service (Service), 1, 3, 7, 10, 11, 13, 14, 16, 29, 30, 85,

89Service Supplier (Prestator de Service), 2Similar Part FMES (Subansamble Similare FMEA), 10,

78Simulation (Simularea), 17, 104Simultaneous Engineering (Tehnici Simultane), 4, 5, 14,

82, 103, 104Special Product and Process Characteristics

(Caracteristicile Produselor şi Proceselor Speciale), 7, 10, 13, 14, 16, 17, 19

System Failure Mode and Effects Analysis (Modalităţi de Defectare a Sistemelor şi Analiza Efectelor) (SFMEA),14, 85, 107

T Team Experience (Experienţa Echipei), 7, 8Team Feasibility Commitment (Angajamentul Echipei

privind Posibilităţile de Realizare), 14, 17, 19, 91, 105

Team-To-Team (De la Echipă la Echipă), 4Testing Equipment Requirements (Cerinţele

Echipamentului de Testare), 14, 17, 19Timing Chart (Diagrama de timp), 5, 6, 12, 17, 18, 24,

24, 28Training (Instruirea), 4, 67, 71, 72

V Validation (Validarea), 1, 2, 17, 24, 25, 66, 103Variation (Variaţia), 17, 20, 29, 33, 35, 41, 46, 47, 49,

53, 70, 86, 87, 89Voice of the Customer (Vocea Clientului), 7, 8, 10, 13,

16, 17, 30, 84, 105

W Warranty Quality Information (See Historical Warranty

and Quality Information) (Informaţii privind Garanţia Calităţii) (Vezi Post-Garanţia şi Informaţii privind Calitatea)

Anexa K

ANEXA L - FORMULARE

127

Anexa K










Caracteristici Clasif. Caracter.Speciale






128

Anexa JCARACTERISTICI SPECIALE INCLUSE ÎN PLANUL DE CONTROL (OPŢIONAL)

Pagina ___ din ___






Nr. Descriere / motivaţie Specificaţie / toleranţă Clasa Ilustrare / schemă

129

ANGAJAMENTUL ECHIPEI PRIVIND POSIBILITĂŢILE DE REALIZARE

Data: ________________Client: _____________________ Denumirea subansamblului: ____________________

Consideraţii asupra Posibilităţilor de RealizareEchipa noastră pentru planificarea calităţii a considerat că următoarele probleme nu se intenţionează să fie incluse toate în evaluarea posibilităţilor de realizare. Ca bază pentru analizarea capacităţii de a îndeplini toate cerinţele specifice, au fost utilizate desenele şi/sau specificaţiile înaintate. Toate răspunsurile cu „nu”, sunt susţinute prin comentariile ataşate care precizează temerile noastre şi/sau propunerile de modificări pentru a ne permite să îndeplinim condiţiile cerute.

DA NU CONSIDERAŢIIEste produsul definit corespunzător (condiţii de aplicare, etc.) pentru a permite evaluarea posibilităţilor de realizare?Specificaţiile cu Performanţele Tehnice pot fi obţinute în scris?Produsul poate fi fabricat în limitele toleranţelor specificate în desen?Produsul poate fi fabricat cu CPk-ul care satisface condiţiile?Există o capacitate corespunzătoare pentru fabricarea produsului?Proiectul permite utilizarea tehnicilor eficiente de prelucrare a materialelor?Produsul poate fi fabricat fără a atrage după sine probleme ne-uzuale:

• Costuri pentru echipamente capitale?• Costuri pentru scule?

• Metode alternative de fabricaţie?Este necesar un proces de control statistic al produsului?Se utilizează procesul de control statistic pe produse similare?In cazul utilizării procesului de control statistic pe produse similare:

• Procesele sunt controlate şi stabile?• Cpk-ul este mai mare de 1,33?

ConcluziiSe poate realiza Produsul poeate fi fabricat conform celor specificate fără revizieSe poate realiza Se recomandă modificări (vezi anexa)Nu se poate realiza Pentru fabricarea produsului conform cerinţelor specificate,

este necesară revizia proiectării.

Semnături

________________________ _______________________


________________________ ________________________


________________________ _________________________


130

COORDONATELE PUNCTELOR DE MĂSURĂ (OPŢIONAL)Plan de control nr. Pagina ___ din ___Client: Data (orig.): Data (rev.):

Car. nr.

Ident. punct

X Y Z Car. nr.

Ident. punct

X Y Z Car. nr.

Ident. punct

X Y Z

131

SUMARUL PLANULUI DE CALITATE AL PRODUSULUI ŞI SEMNĂTURILE

DATA: ____________________

DENUMIREA PRODUSULUI:_________________________ NUMĂR SUBANSAMBLU: _____________________________

CLIENT: ___________________________________________ UZINA PRODUCĂTOARE: _____________________________

1. STUDIUL PRELIMINAR CAPABILITATE PROCES

CANTITATE


Ppk – CARACTERISTICI SPECIALE

2. APROBARE PLAN CONTROL (dacă este necesar)

APROBAT: DA/NU* DATA APROBĂRII:________________

3. MOSTRE PRODUCŢIE INIŢIALĂCATEGORIE CARACTERISTICI

CANTITATE

MOSTRECARACTERISTICI

PE MOSTRĂACCEPTABIL IN AŞTEPTARE*

DIMENSIONAL

VIZUAL

LABORATOR

PERFORMANŢĂ

4. ECHIPAMENT DE MĂSURĂ ŞI TESTAREANALIZA SISTEM MĂSURĂ

CANTITATE


CARACTERISTICI SPECIALE

5. MONITORIZARE PROCES CANTITATE


INSTRUCŢIUNI- MONITORIZARE PROCES

FOI DATE PROCES

AJUTOARE VIZUALE

6. AMBALARE/EXPEDIERE CANTITATE


APROBARE AMBALARE

INCERCĂRI EXPEDIERE

7. SEMNĂTURI

___________________________________ ___________________________________


___________________________________ ___________________________________


___________________________________ ___________________________________


*NECESITĂ PREGĂTIREA UNUI PLAN DE ACŢIUNE PENTRU URMĂRIREA PROGRESULUI ÎNREGISTRAT.

132

apqp procedure

Documents