tfp roata dintata

8/10/2019 TFP Roata dintata

1/73

Proiect:

Tehnologia

fabricarii

produselor

Studeni:

Chindri Bogdan

Coita Ilie

Cadru didactic coordonator:

Sl. Dr. ing. Cosma Cristian


2/73

Tehnologia fabricarii produselor

2012-2013 Page 1

Cuprins

1.

Enunt.......................................................................................................22. Desenul de definire al piesei.........................................................3

3. Caietul de sarcini.....................................................................................4

a. Programul de fabricatie...................................................................4

b. Mijloace de productie disponibile...................................................4

4. Demersul de conceptie al procesului de prelucrare...............................6

4.1. Analiza desenului de definire al piesei.........................................6

a. Analiza materialului utilizat...................................................6

b. Analiza suprafetelor............................................................114.2. Alegerea semifabricatului...........................................................12

a. Alegerea metodei si a procedeului de elaborare................12

b. Conceptia semifabricatului..................................................13

5. Conceptia procesului de prelucrare......................................................17

a. Identificarea procesului de prelucrare tip.....................................17

b. Stabilirea proceselor elementare de prelucrare a entitatii piesei.18

c. Alegerea sistemului tehnologic ....................................................21

d. Stabilirea solutiei de prindere a piesei..........................................30

e. Ordonarea operatiilor proceselor de prelucrare a piesei..............32

6. Simularea procesului de prelucrare......................................................36

a. Stabilirea adaosului de prelucrare.................................................36

b. Calculul cotelor de prelucrare intermediare.................................37

7. Pregatirea operatiilor de prelucrare.....................................................38

a. Stabilirea regimului de prelucrare(aschiere).................................38

b. Stabilirea timpului de prelucrare...................................................48c. Calculul costului piesei prelucrate.................................................53

8. Dosarul de fabricatie.............................................................................60

a. Fisa tehnologica de urmarire a executiei.......................................60

b. Plane de operatii ...........................................................................62

9. Bibliografie............................................................................................71

Anexe......................................................................................................72


3/73


2012-2013 Page 2

1.Enunt proiect

Sa se proiecteze programul de fabricatie al unei roti dintate avand in

vedere un volum de 1500 de bucati si termen de lansare in productie,6 luni.


4/73


2012-2013 Page 3

2.Desenul de definire al piesei


5/73


2012-2013 Page 4

3. Caietul de sarcini

3.a. Programul de fabricatie

Caietul de sarcini de producie grupeaz informaiilegate de:

- programul de fabricaie;

- mijloacele de producie.

Programul de fabricaie conine:

- volumul produciei;

- termenele de fabricaie;

- ritmul de fabricaie (cadena);

- costul de fabricaie maxim.

Volumul produciei reprezint cantitatea de produse care trebuie realizat, ieste

stabilit n urma studiului de pia. In caietul de sarcini de producie este fixat numrul de

produse ale seriei i numrul de serii prevzute. Aceste date determin tipul de producie i

au influen direct asupra alegerii tehnologiei de fabricaie, condiionnd investiiile.

Volum de productie, serie mijlocie: 1500 buc.

Termenele de fabricaie sunt fixate de manier precis n caietul de sarcini, ele avnd

inciden, de asemenea, asupra alegerii tehnologiei de fabricaie. Reducerea termenelor

poate fi realizat prin:

- mrirea ritmului fabricaiei;

- creterea numrului de posturi de lucru;

- creterea timpului de lucru.

Termen de lansare in productie: 6 luni.

3.b. Mijloace de productie

Mijloacele de producie ale unei ntreprinderi trebuie corelate cu programul su de

fabricaie. Acestea privesc:

- mainile-unelte;

- echipamentele (dispozitive, scule);

- aparatele de msur i control;

- resursele umane.


6/73


2012-2013 Page 5

Parcul de maini-unelte al ntreprinderii este cel n raport cu care trebuie conceput

procesul de fabricaie. In msura n care se constat insuficiena acestuia sepoate avea n

vedere, dac se consider oportun, completarea cu noi achiziii,nchirierea de maini-unelte

sau executarea prin cooperare a unor operaii (piese) nafara ntreprinderii. Cerineleimpuse mainilor-unelte sunt:

- s asigure cinematica necesar generrii suprafeelor pieselor;

- s permit prinderea pieselor i efectuarea prelucrrilor cu regimurile deachiere

optime;

- s satisfac din punct de vedere a capabilitii procesului de prelucrare i acapacitii

productive.

Echipamentele (dispozitive, scule), aparatele de msur i control existentesau impuse

de tehnologie trebuie s satisfac, la rndul lor, cerinele de calitate iprecizie ale pieselor

care se execut i se controleaz, precum i s asigure ndeplinireaobiectivelor din

programul de fabricaie.

Resursele umane implicate influeneaz concepia procesului de fabricaie dinpunct de

vedere al complexitii sale. Cu ct gradul de calificare al forei de munc estemai sczut,

procesul de fabricaie trebuie conceput mai simplu i mai detaliat.


7/73


2012-2013 Page 6

4. Demersul de conceptie al procesului de prelucrare

4.1. Analiza desenului de definire al piesei

a) Analiza materialului utilizat

Materialul din care va fi confectionata roata dintata este otel aliat 18MoCrNi13.

Compozitia chimica a materialului este conform STAS SR EN 100272006.

Tabel 1.

Marca otelului Compozitia chimicaC Mn Si Cr Ni Mo

18 Mo Cr Ni 13

0,15

.

.

.

0,21

0,50

.

.

.

0,80

0,17

.

.

.

0,37

0,8

.

.

.

1,1

1,2

.

.

.

1,5

0,04

.

.

.

0,07

Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN

10027-2006 si indicate in tabelul 2

Tabelul 2.Caracteristici mecanice

Materialul

STAS Tratamentultermic sau

termochimic

Duritatea Rezistena la

rupere , r

(N / mm2)

Limitade

curgere,

c(N/mm

2)

Rezistena limt derupere laobosel

lapicioruldintelui f lim

(N/mm2)

Presiunea

hertzianlimit la

oboseal, H lim

(N/mm2)

miez

(HB)

Flanc(HRC)

18MoCrN

i 13

791-88

Cementare 300

330

55 63

950 750 380 450 25,5HRC


8/73


2012-2013 Page 7

Pentru roti dintate foarte puternic solicitate la viteze periferice mari (> 12 m/s) si

sarcini de soc s-au ales oteluri aliate pentru tratament termic destinate constructiei de

masini 18MoCrNi13.

Otelurile ferito-perlitice sau termostabile (bainitice) , care cuprinde oteluri carbon si

aliate cu Mo, Cr-Mo si alte elemente de aliere ce se utilizeaza pentru roti dintate care

lucreaza in fluide calde , dau marcile din aceste grupe: OLK1, OLK2.OLK5,

OL35K, 18MoCrNi13.

Tratamentele termice la aceste oteluri sunt hotaratoare pentru obtinerea

proprietatilor corespunzatoare temperaturilor ridicate . Numai obtinerea unei structuri

ferito-bainitice cu carburi formate in urma unui tratament de normalizare si revenire inalta

asigura caracteristicile maxime cerute acestor oteluri.

In cazurile in care solicitarile sunt deosebit de mari, este indicat a se folosi oteluri

inalt aliate, de cementare, cum sunt otelurile: Cr - Ni, Cr - Ni - Mo, Cr - Ni - W.

Roile dinate utilizate n construcia de maini pot fi realizate din oeluri

laminate,forjate sau turnate, din fonte, din aliaje neferoase (bronzuri, alame, aliaje de

aluminiu etc.), iar uneori chiar din mase plastice.

Cementarea

Este tratamentul termochimic cu carbon aplicat otelurilor in general cu

continut mic de carbon, la o temperatura imediat superioara punctului Ac3, intr-un

mediu capabil sa cedeze carbon activ.

In vederea obtinerii unei piese cementate cu un miez tenace, cu 0,08-0,15%C.

Pentru piese mai mari in cazurile in care se cere o duritate mai mare ptr. miez,

continutul de C se mareste pana la 0,24%. Mediul care cedeaza elementul de

difuziune, carbonul se numeste mediul carburant si poate fi in stare solida sau

gazoasa.


9/73


10/73


2012-2013 Page 9

ieftin este gazul metan. In acest caz, carburarea are loc cand metanul s-a disociat in

carbon atomic si H2.

CH42H2C

Carbonul rezultat din descompunere trebuia sa difuzeze treptat in otel. Daca

degajarea carbonului este prea intensa si depaseste viteza de difuziune a acestui

hotel, pe suprafata piesei se depune carbon sub forma de negru de fum

micsoreaza contactul dintre piesa si faza gazoasa. Ptr. evitarea acestui neajuns, in

practica industriala se foloseste sistemul diluarii gazului metan care urmeaza sa fie

disociat. Diluarea se face fie cu propriile sale produse de ardere, fie cu alte gaze

mai purine bogate in carbon.

La cementarea cu gaze , temperatura este putin mai inalta decat la cea cu

mediu solid, si anume de 900 950 C. Durata de mentinere la aceasta

temperatura ptr. difuziune nu este mica, dar luand in consideratie timpul cu mult

mai scurt decat in cazul cementarii in mediu solid.

Structura stratului cementat. Dupa tratamentul de carburare si recoacere, instratul cementat se pot deosebi trei zone :

-zona hipereutectoida, constituita din perlita si cementita in exces, cu un

continut de 1,o -1,2 % C ;

-zona eutectoida, formata numai din perlita ; urmeaza zonei

hipereutectoide ;

-zona hipoeutectoida, compusa din perlita si ferita, constitue ultima zona a

stratului cementat.

Aceste zone nu trebuie sa prezinte delimitari precise ptr. a nu permite

exfolierea stratului cementat. Este necesar ca zona hipoeutectoida sa fie cat mai

mare, ptr. ca sa asigure o trecere treptata intre stratul cementat si miezul piesei.


11/73


2012-2013 Page 10

Piesele cementate se supun tratamentului de calire dubla, cu scopul de a

realiza duritatea stratului cementat ( 600 700 HB ). In acest scop, dupa

cementare, piesele se incalzesc deasupra punctului A (la temperatura de 900 -

920o

C ), dupa care se efectueaza prima calire in ulei si a doua in apa de latemperatura de 750770 oC.


12/73


2012-2013 Page 11

b) Analiza suprafetelor

*P-plana;C-cilindrica;Co-conica; X-oarecare.

Nr.Crt.

Tolerante proprii Tolerante intre suprafete

Tip Dimensiune Forma Rugozitate Numar Tip Dimensiune Forma

1 P 214.40.5 - 12.5

3 P 222.50.5 -

12 P 770.2 -

2 Co 1.6 -

19 P 200.2 -

25 P 100.2 -

2 Co 1.6x15 - 6.3 - - - -

3 P 214.40.5 - 12.5 17 C ?

4 X 2 - 12.5 - - - -

5 C 77 - 12.5 - - - -6 Co 6 - 1.6 10 Co 8.2x90 -

7 P 2 - 12.5 9 P 2 -

8 C 690.3 - 12.5 12 P 8 -

9 P 2 - 12.5 - - - -

10 Co 6 - 1.6 - - - -

11 Co 1x45 - 12.5 - - - -

12 P 770.2 - 1.6 25 P 280.2 -

13 P 100.0018 - 6.3 17 C 61.3

14 X 0.3 - 6.3 - - - -

15 P 3.3 - 3.2 16 P 100.0018 -

16 P 3.3 - 3.2 - - - -17 C 58+0.0190 - 1.6 - - - -

18 C 200.2 - 12.5 - - - -

19 P 4.05 - 12.5 - - - -

20 C 217.5 - 0.8 - - - -

21 C 222.50.5 - 6.3 - - - -

22 Co 1x45 - 12.5 - - - -

23 C 1900.5 - 12.5 - - - -

24 X 2 - 3.2 - - - -

25 P 189 - 3.2 - - - -

26 C 77 - 3.2 - - - -


13/73


2012-2013 Page 12

4.2.Alegerea semifabricatului

a.

Alegerea metodei si a procedeului de elaborare

Costul semifabricatului se rasfrange asupra costului piesei prelucrate, atat in mod

direct, cat si in mod indirect, prin influentarea procesului de prelucrare.

Factorii care determina alegerea metodei si procedeului de elaborare a

semifabricatului sunt:

- materialul piesei;

- forma si dimensiunile piesei;

- volumul productiei;

- costul elaborarii semifabricatului si costul prelucrarii acestuia;

Principiile pe baza carora se face alegerea metodei si procedeului de elaborare a

semifabricatului sunt:

- alegerea unui semifabricat de forma, dimensiuni si stare a suprafetei cat mai

apropiate de piesa finite. Avantajele acestei alegeri constau in realizarea de economii

de material, reducerea timpului, energiei, consumului de scule etc. pentru prelucrare

piesei. Se reduce deci costul prelucrarii piesei, dar creste costul elaborarii

semifabricatului.

- Alegerea unui semifabricat timizat de forma, dimensiuni si stare a suprafetei. Costul

acestui semifabricat este mai mic, dar gradul de utilizare a materialuli este mairedus, adaosurile de prelucrare fiind mai mari si neuniforme pe suprafete ,

necesitand timp de prelucrare, consum de energie, scule etc. mai ridicat. Se reduce

deci costul semifabricatului, dar creste costul prelucrarii piesei.

Primul principiu de alegere a semifabricatului este adecvat productiei de serie mare,

iar cel de-al doilea productiei de serie mica si mijlocie.


14/73


2012-2013 Page 13

b.Conceptia semifabricatului

Costul piesei este determinat de costul semifabricatului i de costul prelucrrii de

degroare cauzat de semifabricat (costul prelucrrii de finisare fiind acelai). Pentru alegerea

judicioas a semifabricatului este necesar deci estimarea costului pieseidegroate:

costul piesei degroate din semifabricat laminat este

CL= cLML+ cDtL(1 + R/100),

costul piesei degroate din semifabricat forjat este

CF= (cL+ cF)MFK + cDtF(1 + R/100), costul piesei degroate din semifabricat matriat este

CM= (cL+ cM)MMK + cDtM(1 + R/100),

costul piesei degroate din semifabricat turnat este

CT= cTMT+ cDtT(1 + R/100), unde:

cLeste costul unitar al semifabricatului laminat,

cFcostul unitar al semifabricatului forjat,

cMcostul unitar al semifabricatului matriat,

cTcostul unitar al semifabricatului turnat,

cDcostul unitar al degrorii,

MLmasa semifabricatului laminat,

MFmasa semifabricatului forjat,

MMmasa semifabricatului matriat,

MTmasa semifabricatului turnat,

Kcoeficient de corecie n funcie de calitatea materialului,

tLtimpul de degroare a semifabricatului laminat,

tFtimpul de degroare a semifabricatului forjat,

tMtimpul de degroare a semifabricatului matriat,

tTtimpul de degroare a semifabricatului turnat,

Rregia atelierului.


15/73


2012-2013 Page 14

Costul piesei degroate

din semifabricat laminat este:

CL= cLML+ cDtL(1 + R/100)

CL=10,46

ML=15,12 kg

tL=18 minute

CD=7,12

R=3.9

CL=10,46 x 15,12 x 18 x 7,12

(1+3.9/100)=993.18 tabel 7.1.1.3 [1]


16/73


2012-2013 Page 15

Costul piesei degroate din semifabricat forjateste

CF= (cL+ cF)MFK + cDtF(1 + R/100)

CL=10,46

CF=2,9

MF=15,12

K=1.3

CD=7,12

tF=18

R=3.9

CF= (10,46 +2,9)x15,12x1.3+7,12x18(1+3.9/100)

=268.9

Costul piesei degroate din

semifabricatturnateste:

CT= cTMT+ cDtT(1 + R/100)

CT=10,46

MT=8,3

CD=7,12

tT=15

R=3.25

CT=10.46x8.3+7.12x15(1+3.25/100) =91.3

tab. 7.1.2.9.,pag. 156 [1]


17/73


18/73


2012-2013 Page 17

5. Conceptia procesului de prelucrare

a. Identificarea procesului de prelucrare tip

Procesul de prelucrare a unei piese cont ine procesele elementare de prelucrarea

entitatilor acesteia.

Reamintim ca entitatea de prelucrat este ansamblul de suprafet e extrase din

piesa , mpreuna cu ansamblul de specificat ii ale acestora, pentru care exista un proces

elementar de prelucrare a carui generare este independenta de procesul elementar de

prelucrare al altei entitati. Definit ia permite recunoasterea si extragerea automata a

entitatilor de prelucrat pornind de la modelul geometric al piesei, n vederea generarii

automate a procesului de prelucrare, realiznd deci o cuplare a sistemelor CAD/CAM.

O entitate de prelucrat poate fi constituita dintr-o singura suprafata complexa sau din

mai multe suprafete elementare.

Unele suprafete elementare care sunt alaturate pot fi prelucrate n aceeasi faza

,folosind aceeasi scula si acelasi regim de aschiere.

Unele suprafete elementare pot constitui grupuri de suprafete (putnd apartine

unor entitati diferite), a caror prelucrare se realizeaza cu acces din aceeasi directie a

sculelor, n cadrul unei suboperatii executate fara demontarea piesei si fara transferul

cuplului piesa / port-piesa de la o masina la alta masina .

Aceste precizari vor servi la structurarea procesului de prelucrare al

piesei.Prelucrarile necesare sunt grupate n operatii si faze de natura diferita .

Prelucrarea de degrosare a unei suprafete are ca obiectiv principal ndepartarea

eficienta a unei mari parti din adaosul de prelucrare. Ea permite apropierea de

suprafata finita si asigura un adaos de prelucrare relativ constant pentru prelucrarile

care urmeaza .Prelucrarea de degrosare poate genera nsa deformatii ale piesei, prininducerea de tensiuni interne n material, facnd necesara aplicarea unor tratamente

termice de detensionare. In acest caz este necesara gruparea prelucrarilor de

degrosare n operatii de degrosare, astfel nct sa se poata limita incidenta deformatiilor

piesei asupra calitatii acesteia. In consecinta , prelucrarea de degrosare asigura

ramnerea unor adncimi de aschiere mici si uniforme pentru prelucrarile ulterioare,

minimizndu-se astfel deformatiile sculei si ale piesei, stabilizndu-se parametrii de

aschiere la prelucrarea ntregii serii de piese, garantndu-se repetitivitateaprelucrarilor si a calitatii tuturor pieselor din seria fabricata .


19/73


2012-2013 Page 18

Prelucrarea de semifinisare are ca obiectiv asigurarea formei si pozitiei suprafetei

prelucrate n sistemul de referinta al piesei.

Prelucrarea de finisare urmareste garantarea preciziei si calitatii suprafetei.

b. Stabilirea proceselor elementare de elaborare a piesei

Aceasta etapa , n care se elaboreaza anteproiectul procesului de prelucrare, are un

profund caracter creativ, necesitnd punerea n valoare a ntregii experiente a tehnologului.

Anteproiectul procesului de prelucrare este un document previzional evolutiv care contine

operatiile, suboperatiile si fazele (secvent ele) procesului de prelucrare, n ordinea efectuarii

lor. In acest document, pentru fiecare operatie trebuie precizata masina-unealta si simbolizata

solutia dispozitivului de prindere a piesei n desenul de executie al acesteia, iar pentru fiecare

faza trebuie specificata scula si portscula.

Elaborarea anteproiectului procesului de prelucrare a piesei necesita rezolvarea anumitor

probleme:

stabilirea proceselor elementare de prelucrare a entitatilor;

alegerea sistemului tehnologic;

solutionarea prinderii piesei;

structurarea procesului de prelucrare, ordonarea operatiilor si fazelor.

In urma analizarii desenului de definire a piesei au fost puse n evident a urmatoarele date

necesare elaborarii anteproiectului procesului de prelucrare:

materialul piesei si caracteristicile sale de prelucrabilitate;

suprafetele de prelucrat si exigentele de executie ale acestora.


20/73


2012-2013 Page 19

Tabel prelucrare suprafete


21/73


22/73


23/73


2012-2013 Page 22

In regim static, erorile dimensionale s i geometrice ale componentelor sistemului

tehnologic provoaca erori de instalare a piesei, ale ca ror cauze principale sunt:

erorile de executie ale componentelor sistemului tehnologic;

starea tehnica a componentelor sistemului tehnologic;

deformatiile elastice si de contact, precum si deplasarile produse prin aplicarea

fortelor de strngere;

erorile de pozitionare a piesei;

erorile de reglare a cotei de prelucrat.

In regim dinamic, erorile dimensionale si geometrice ale componentelor

sistemului tehnologic provoaca erori de prelucrare directe, ale caror cauze principale

sunt:

uzura sculei aschietoare;

deformatiile termice ale componentelor sistemului tehnologic;

deformatiile elastice ale componentelor sistemului tehnologic;

vibratiile componentelor sistemului tehnologic;

tensiunile interne din materialul piesei;

neomogenitatea materialul piesei.


24/73


2012-2013 Page 23

Masina-unealta

Masina-unealta aleasa pentru executarea unei operatii de prelucrare trebuie sa

satisfaca urmatoarele exigente:

- sa asigure cinematica necesara generarii suprafetelor pieselor;- sa permita prinderea pieselor si efectuarea prelucrarilor cu regimurile de

aschiere optime;

- sa satisfaca din punct de vedere a capabilitatii procesului de prelucrare si a

capacitatii productive.

In concordanta cu forma geometrica a piesei si procedeul de prelucrarepredominant,

cele mai uzuale masini-unelte pentru prelucrarea pieselor de revolutie sunt de tipul

strungurilor, iar pentru piesele prismatice cele de tipul masinilor de frezat-alezat.


25/73


2012-2013 Page 24

Strung cu comanda numerica HASS SL10THE.

Caracteristicile standard ale masinii

Capacitatea de strunjire 279 mm x 356 mm

Diametru de rotatie 413 mm

Spatiu de lucru complet inchis

Turela pentru scule VDI 30 cu 12 posturi

Viteza de rotatie a arborelui 6000 rpm

Marimea universalului 165 mm

Sistem de racire

Puterea motorului 11,2 kw

Sistem de ungere automat

Monitorizarea procesului de incarcare cu scule


26/73


2012-2013 Page 25

Inaltimea maxina ...........................................1.753 mm

Lungimea masinii ..........................................2.337 mm

Latimea masinii .............................................922 mm

Greutatea masinii ..........................................2.495 kg

Capacitatea sistemului de racire ...................57 litri

Necesar aer ...................................................113 L/min la 6.9 bar

Necesar energie ............................................14 kV

Tensiune de alimentare .................................200-250 VAC, 3 faze, 50-60 Hz

Arbore (Metric)

Viteza arborelui .............0 6.000 rpm

Cuplul arborelui .............102 Nm la 1300 rpm

Puterea maxima ............11.2 kw

Tipul partii frontale .......A2-5

Diametru interior ..........59 mm

Diametru tub tragere ....46 mm

Puterea motorului .........14 kVA

Arbore (Metric) cu optiunea diametrului interior marit

Viteza arborelui .............4.000 rpm

Cuplul arborelui .............209 Nm la 650 rpm

Puterea maxima ............15 kW

Tipul partii frontale .......A2-6

Diametru interior ..........76.2 mm

Diametru tub tragere ....52.3 mm

Puterea motorului .........28 kVA


27/73


2012-2013 Page 26

Capacitati

Diametru de rotatie .....................................413 mm

Marimea universalului ..................................165 mm

Capcaitatea barei ..........................................44 mm

Distanta intre varfuri .....................................419 mm

Diametrul maxim de taiere ...........................279 mm

Lungimea maxima de taiere ..........................356 mm

in mediu de lucru standard ...........................330 mm

Curse

Maxim pe X ...................................................159 mm

Maxim pe Z ....................................................356 mm

Forta maxima pe X ........................................10,675 N

Forta maxima pe Z ........................................16,458 N

Rapide pe X si Z ..............................................30.5 m/min

Turela

Numar de posturi .........................................12

Scule de strunjit la interior si exterior ..........Orice combinatie

Marimea sculei (diametru exterior) ...............19 mm

Precizia

Pozitionare .................................................... 0.0051 mm

Repetabilitate ................................................ 0.0025 mm


28/73


29/73


30/73


2012-2013 Page 29

Masina de rectificat Ru-350

Diametrul maxim de rectificare: 350 mm

Lungimea maxima de rectificare exterioara: 630 mm

Unghiul de rotire al mesei: 9 grade

Domeniul turatiilor piesei: 25-285 rot/min

Puterea: 5,5 kW

Masa masinii: 4200 Kg

Dispozitivul port-piesa

Rolul dispozitivului port-piesa este de a pozitiona si fixa piesa pe masinaunealtan vederea

prelucrarii sale. Dispozitivul port-piesa se alege n functie de:

morfologia piesei

tipul de productie

flexibilitatea de adaptare la diferite schimbari

rapiditatea de prindere a piesei

costul investitiei

n mod curent se disting 3 tipuri de dispozitive port-piesa :

dispozitive port-piesa universale (standard), folosite n product ia unitara si nserie mica

dispozitive port-piesa modulare, folosite n productia unitara , n serie mica simijlocie

dispozitive port-piesa speciale, folosite n productia de serie mare si masa

Scula

O scula este necesara pentru executarea unei faze de prelucrare a unei suprafete

elementare sau a unor suprafete elementare alaturate. Tipul sculei este determinat

deprocedeul de prelucrare folosit. Materialul sculei se alege n concordant a cumaterialulpiesei, recomandndu-se astfel regimul de aschiere optim. Numarul de scule

necesare n cadrul unei operatii trebuie sa fie compatibil cu posibilitatile masinii-unelte:

- masini-unelte conventionale:

- pe o masina de frezat poate fi montata o singura scula ;

- pe un strung pot fi montate un numar de scule egal cu numarul locasurilor din

port-cutit.

- pe un strung pot fi montate un numa r de scule egal cu numa rul de port-scule


31/73


32/73


2012-2013 Page 31

Pentru operatia de strunjire este necesara mentinerea invarianta a 5 grade de

libertate(3 translatii si 2 rotatii), singurul grad liber fiind rotatia dupa axa Z ce coincide cu

rotatia arborelui principal. . S-a ales prinderea piesei pe exterior in bacurile universalului,

bacurile fiind in numar de 3.

Bride

1. Mortezare

Pentru realizarea canalului de pana s-a ales ca si metoda de prindere, prinderea in bride,

astfel suprimandu-se toate grade de libertate (3 translatii si 3 rotatii).

2.Frezare

4


33/73


2012-2013 Page 32

Bacuri( danturare)

Pentru realizarea dintiilor s-a ales ca si metoda de prindere, prinderea intre bacuri, astfel

suprimandu-se toate grade de libertate (3 translatii si 3 rotatii).

e. Ordonarea operatiilor proceselor de prelucrare a piesei

Operatiile care compun procesul de prelucrare sunt:

1. Tratament termic(cementare);(6)

2. Strunjire ;(1,3,4,5,6)

3. Frezare; (1,4,5,6)

4. Danturare;(1,6)

5. Mortezare;(1,4,6)

6. Rectificare;

1,2 3

4 5

6

1,2 3

56


34/73


2012-2013 Page 33

Graful asociat procesului de prelucrare este prezentat in figura de mai jos. Sagetile care

pornesc din fiecare nod indica operatiile care pot urma.

Matricea sagetilor(A) contine un numar de linii si coloane egal cu numarul de noduri ale grafului,

respective cu numarul de operatii ale procesului de prelucrare. In matrice se pune cifra 1, daca intre

doua noduri ale grafului exista o sageata orientate respectiv cifra 0 daca nu exista o sageata

orientate.

0 0 0 0 0 1

1 0 1 1 1 1

A= 1 0 0 1 1 1

1 0 0 0 0 1

1 0 0 1 0 1

0 0 0 0 0 0

1 2

3

45

6


35/73


2012-2013 Page 34

Matricea drumurilor (D) se obtine prin adunarea booleana a liniilor din matricea A.

0 0 0 0 0 1

1 0 1 1 1 1

D= 1 0 0 1 1 1

1 0 0 0 0 1

1 0 0 1 0 1

0 0 0 0 0 0

Pentru a putea stabili drumul critic trebuie indeplinita conditia ca numarul de noduri

ale grafului sa fie:

N=n(n-1)/2=6x5/2=15

ngradul matricei

Drumul critic rezulta in urma triangulizarii matricei D, care consta in ordonarea

liniilor si a coloanelor astfel ca toate cifrele 1 sa fie situate deasupra diagonelei principale 0.

Prin ordonarea descrescatoare a numarului de noduri a liniilor matricei D,liniile

matricei D vor fi:2,3,5,4,1,6.

1 2 3 4 5 6

1 0 1 1 1 1 2

1 0 0 1 1 1 3

1 0 0 1 0 1 5

D= 1 0 0 0 0 1 4

0 0 0 0 0 1 1

0 0 0 0 0 0 6


36/73


2012-2013 Page 35

Prin ordonarea descrescatoare a numarului de noduri a coloanelor matricei

D.coloanele matricei D vor fi: 2,3,5,4,1,6.

2 3 5 4 1 6

0 1 1 1 1 1

0 0 1 1 1 1

0 0 0 1 1 1

D= 0 0 0 0 1 1

0 0 0 0 0 1

0 0 0 0 0 0

Aceasta ordine a liniilor, respective a coloanelor stabileste drumul critic in graf si indica

ordinea operatiilor procesului de prelucrare:

Operatia 1: strunjire (2);

Operatia 2: frezare (3)

Operatia 3: mortezarea (5);

Operatia 4: danturare (4);

Operatia 5: tratament termic (1);

Operatia 6: rectificare (6);


37/73


2012-2013 Page 36

6. Simularea procesului de prelucrare

Stabilirea adaosurilor de prelucrare

Simularea prelucrrii entitilor piesei const n stabilirea adaosurilor de prelucrare

care trebuie ndeprtate la fiecare faz i operaie a unei suprafee, calcularea cotelor

intermediare prelucrate la fiecare faz i dimensionarea semifabricatului, iar n cele din

urm, calcularea cotelor de reglare a mainii-unelte.

Adaosul de prelucrare reprezint stratul de material care trebuie ndeprtat de pe

suprafeele semifabricatului pentru a obine suprafeele piesei, la cotele i toleranele

impuse de desenul de definire al acesteia.

n funcie de procesul elementar de prelucrare al unei suprafee se disting

urmtoarele noiuni:

adaos de prelucrare total este adaosul care se ndeprteaz la toate operaiile i fazele

procesului elementar de prelucrare al unei suprafee, fiind deci diferena dintre cota

semifabricatului i cota piesei,At = CsfCps , n cazul suprafeelor exterioare,

At = CpsCsf , n cazul suprafeelor interioare;

adaos de prelucrare intermediar este adaosul care se ndeprteaz la o faz de

prelucrare oarecare a unei suprafee, fiind diferena dintre cotele prelucrate succesiv,

Ai = Ci-1Ci , n cazul suprafeelor exterioare,

Ai = CiCi-1, n cazul suprafeelor interioare.

n funcie de forma suprafeei pe care este dispus adaosul de prelucrare se disting

urmtoarele noiuni:

adaos de prelucrare simetric este adaosul dispus pe suprafee de revoluie sau pe

suprafee plane paralele prelucrate simultan .

2Ai = di-1di , n cazul suprafeelor de revoluie exterioare

Conform tabelului 5.4 indrumator pentru suprafata 21 : At=2.5 mm; 2At=5 mm.

Conform tabelului 5.4 indrumator pentru suprafata 5 : At=2.5 mm; 2At=5 mm


38/73


39/73


2012-2013 Page 38

7.Pregatirea operatiilor de prelucrare

a. Stabilirea regimurilor de prelucrare(aschiere)

Se vor calcula adncimea de achiere (t), avansul (a) , viteza de achiere (v) ) ituraia (n).

Adncimea de achiere: t=af=0,8 mm

Avansul de aschire : S=0,24 mm/rot conform [1], pag.200.

Viteza de achiere se calculeaza dupa urmatoarea formula:

v=Cvk1...k8/Tmmtxv syv

Cv=coeficientul care depinde de materialul semifabricatului, de materialul sculei i de

avansul de lucru

Tm= durabilitatea taiului sculei in minute(se considera o scul cu seciunea corpului 20 x 20

mm)

m, xv= coeficienti care depind de materialul semifabricatului si al sculei achietoare

k1=depinde de materialul semifabricatului si al sculei (se consider cazulul prelucrrii unui

oel cu duritatea HB= 180, grupa de oeluri 1)

k2=coeficientul ce ine cont de starea suprafeei semifabricatului (bara fara crust)

k3=depinde de timpul plcuei utilizat

k4=depinde de unghiul de atac principal (45 pentru strunjire frontal si 90 pentru strunjire

longitudinal)

k5= coeficientul ce ine cont de raza la vrf a cuitului

rvf=0,5 mm

k6= coeficientul ce ine cont de tipul fazei de prelucrare(degroare, semifinisare, finisare)

- Pentru strunjirea frontal se considersemifinisare

- Pentru strunjirea tronsoanelor vom avea degrori si finisri

k7= coeficientul ce tine cont de profilul taiuului sculei (muchii drepte=1)


40/73


2012-2013 Page 39

k8= coeficientul ce tine cont de utilizarea lichidului de reacire-ungere

Strunjire frontala

Cv=235

T=90

m=0,2

xv=0,15

yv=0,35

k1=1,11 v= 2351,110,6110,97111,3/900,20,80,15 0,240,35

k2= 0,6 =136

k3= 1 Consideram v=140 m/min

k4= 1

k5= 0,97 n=1000v/d

k6= 1 = 1401000/77

k7= 1 = 579 rot/min

k8= 1,3 Consideram n=600 rot/min

Degroare 77

Avansul: S=0,08

Adancimea de aschire: : t=af 3,3 mm

Cv=235

T=90

m=0,2

xv=0,15

yv=0,2

k1=1,11

k2= 1

k3= 1
http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)


41/73


2012-2013 Page 40

k4= 0,86

k5= 0,88

k6= 1,10

k7= 1

k8= 1,3

v= 2351,11111,170,881,1,111,3 / 900,23,30,150,080,2

v=232,274

Consideram v=240

n=1000 v/d

n=1000 240/(77+1,7)

n=971,2rot/min

Consideram n= 1000 rot/min

Finisare77

Avansul: S=0,08

Adancimea de aschire: : t=af= 1,7 mm

Cv=235

T=90

m=0,2

xv=0,15

yv=0,2

k1=1,11

k2= 1

k3= 1

k4= 1,17
http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)http://en.wikipedia.org/wiki/Pi_(letter)


42/73


43/73


44/73


2012-2013 Page 43

z =6

q=0,25

m=0,2

x=0,15y=0,4

u=0,1

p=0,1

k1=0,75

k2=0,55

k3=0,96

v = 80400,25 0,750,550,96/1800,230,150,140,4280,160,1

v=26,15

Consideram v=30

n=1000 v/d

=1000 30/38

=251,29

Consideram n=300

Frezare 190

Cv=60 pag. 211[1]

D =40

T =180

t1=3

sz =0,14

t =10 [mm];

z =6

q=0,25


45/73


2012-2013 Page 44

m=0,2

x=0,15

y=0,4

u=0,1p=0,1

k1=0,75

k2=0,55

k3=0,96

v = CvDqk1k2k3/T

mt1xsz

ytuzp

v = 80400,25 0,750,550,96/1800,230,150,140,4100,160,1

v=34

Consideram v=35

n=1000 v/d

=1000 35/190

=58

Consideram n=60

Mortezare canal

La mortezarea suprafeelor plane, adncimea de achiere se stabilete n

concordan cu mrimea adaosului de prelucrare intermediar, la fel ca la prelucrarea prin

rabotare. La mortezarea canalelor, adncimea de achiere corespunde cu limeacanalului.Avansul

Avansul recomandat pentru mortezarea suprafeelor plane i a canalelor se indic n

tabele.

Viteza de achiere

Viteza de achiere la mortezare se calculeaz cu relaia:

v =Cvkv/TmtxvS yv

Cv=19,2


46/73


2012-2013 Page 45

kv=1,20

T=240

m=0,25

t=10xv=0

yv=0,66

kTV=1

kmv=0,62

ksv=0,8

kxv=1

kev=1,15

kcv=1,25

kv=0,71

S =1 [mm/cursa dubla]

Conform 7.3.5.2,pag.224 [1]

v =19,20,71/2400,251001 0,66

=3,46 [m/min]

Consideram v=4

Danturare

Tabel 7.70 [2]

Avans

s = 1,6 mm/rot

Viteza de aschiere conform tabel 7.72,pag.152 [2]

v =37,5

Coeficient de corectie al vitezei de aschiere

kvm=0,49

T1min=240

KVT=KNT=1,25

Viteza corectatav= 28,71,consideram v=30


47/73


2012-2013 Page 46

Turatia frezei: n=

[rot/min];

Consideram n=50 [rot/min]

Rectificare

Rectificarea cilindric cu piesa fixat se poate realiza: cu avans longitudinal, la fiecare curs simpl sau dubl a mesei efectundu-seavans transversal; cu avans transversal.

La rectificarea cu avans longitudinal, acesta se determin cu relaia:s1 = B *mm/rot+,unde este un coeficient n funcie de faza deprelucrare;Blimea discului abraziv, *mm+.La rectificarea de degroare, pentru diametrul piesei d 20 mm, coeficientul

= 0,5, iar pentru d > 20 mm, coeficientul = 0,630,8.La rectificarea de finisare, pentru o rugozitate a suprafeei Ra = 1,60,8 m,coeficientul =0,50,75, iar pentru Ra = 0,80,4 m, coeficientul = 0,250,5.

La rectificarea cu avans longitudinal, avansul transversal st, n mm/curs saumm/curs dubl, se alege din tabele.

La rectificarea cu avans transversal se recomand st = 0,00250,075 mm/rotpentrudegroare i st = 0,0010,005 mm/rot pentru finisare.

Viteza periferic a piesei se calculeaz cu relaiile:

vp=0,17d0,3k1k2/T0,5st

k1 k2 [m/min], la rectificarea cu avans transversal,

unde T este durabilitatea discului abraziv, [min],

k1,coeficient n funcie de materialul prelucrat (k1 = 1 pentru oel neclit,k1 = 0,95 pentru

oel clit, k1 = 1,05 pentru font),k2coeficient n funcie de diametrul discului abraziv (k2

= 0,82 pentruD 400 mm, k2 = 0,91 pentru D 500 mm, k2 = 1 pentru D 600 mm,

k2 = 1,12 pentru D 700 mm).

Viteza de achiere corespunde vitezei periferice a discului abraziv, valorile

recomandate dndu-se n tabele.

Adaosul de prelucrare pentru rectificarea suprafetei cilindrice exterioare

2Ac=0,5 [mm]

Alegerea sculei abrazive:

Diametrul discului abraziv: 20 [mm]Latimea discului abraziv: 16...20 [mm]


48/73


2012-2013 Page 47

Adaosul de prelucrare: Ap=0,5 [mm] tab.5.20,pag.64[2]

Stabilirea durabilitatii economice a discului abraziv: Tec=5 [min] Tabel 7.87pag.160 [2]

Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:

t=0,003-0,005 [mm/c.d]; t=0,005 [mm/c.d.]

u=Ap/2t=0,5/2x0,005 = 50 treceri.

Stabilirea avansului longitudinal:

St=0,5 B = 0,5 x 20 = 10 [mm/rot];

Stabilirea vitezei de aschiere: v = 50 [m/s] Tabel 7.86,pag.161[2]

Turatia discului abraziv: n = 60000 v/= 60 000 x 50 / =4291,8 [rot/min];

Din caracteristicile M.U. alegem =4300[rot/min];

Viteza reala de aschiere:

Vr=

[m/min];

Operatie Faza Avans* Viteza de aschiere

[m/min]

Turatie

[rot/min]

Strunjire Frontala 0,24 140 600

Degrosare77

0,08 240 1000

Finisare77

0,08 200 850

Degrosare222.5

0,17** 100 150

Finisare222.5

0,12** 220 314

Frezare 58 0,14 30 300

190 0,14 35 60

Mortezaresuprafata

1 4

Danturare 1,6 30 50


49/73


2012-2013 Page 48

*Unitatile de masura pentru avans difera astfel:Strunjire: [mm/rot]Frezare: [mm/min]Mortezare: [mm/cursa dubla]Danturare: [mm.rot]Rectificare: [mm/rot]**Avansurile au fost preluate din tab.7.3.1.2. pag.200[1].

Vitezele de aschire au fost preluate din Anexa 1.Turatiile s-au calculate conform relatiei de calcul.

b.Stabilirea timpului de prelucrare

Timpul de prelucrare al unei piese se compune din:

Tp=Tpi/n+Tu[min],

unde

Tpi este timpul de pregtire-ncheiere al unei operaii de prelucrare, pentru lotul de n

piese lansat n fabricaie, consumat n scopul primirii/predrii i studierii documentaiei de

execuie, primirii/predrii sculelor, dispozitivelor, aparatelor de msur i control, primirii

semifabricatelor i predrii pieselor executate;

Tu este timpul unitar al unei operaii de prelucrare, pe parcursul cruia se execut piesa i

se asigur condiiile tehnice i organizatorice necesare.

Timpul unitar se compune din:

Tu = top + td + tr, [min],unde:

top este timpul operativ, n care sunt executate sau supravegheate lucrrile detransformare cantitativ i calitativ ale semifabricatului, precum i unele aciuni ajuttoare;

td este timpul de deservire, consumat pentru asigurarea i meninerea n stare de

funcionare a mainilor-unelte, sculelor i dispozitivelor, organizarea, aprovizionarea i

curenia locului de munc;

tr este timpul de ntreruperi reglementate, n care procesul de munc este ntrerupt ca

urmare a unor reglementri impuse de tehnologie sau de activitatea operatorului uman.

Timpul operativ al unei faze de prelucrare se compune din:

Rectificare 222.5 10 50 4300


50/73


2012-2013 Page 49

top = tb + ta, [min],unde

tb este timpul de baz, care reprezint timpul n care au loc transformrile de form,

dimensiune i calitate a suprafeei prelucrate; se calculeaz prin raportul dintre lungimea de

prelucrare n direcia avansului i viteza de avans; ta este timpul ajuttor, consumat pentru efectuarea micrilor i mnuirilor necesare

executrii sau pentru supravegherea fazei de prelucrare: prinderea i desprinderea

semifabricatului n dispozitiv, comanda mainii, reglarea la cot, controlul cotei prelucrate.

Timpul de deservire a locului de munc se compune din:

td = tdt + tdo, [min],

unde

tdt este timpul de deservire tehnic, exprimat n procente din timpul de baz, fiind

consumat pentru reglarea mainii-unelte, ascuirea sculei, evacuarea achiilor;

tdo este timpul de deservire organizatoric, exprimat n procente din timpul de baz

(operativ), fiind consumat pentru aezarea semifabricatelor i sculelor, curirea i ungerea

mainii-unelte,

Timpul de ntreruperi reglementate se compune din:

tr = ton + tot, [min],

unde

ton este timpul de odihn i necesiti fiziologice ale operatorului uman, exprimat n

procente din timpul operativ;

tot este timpul de opriri tehnologice.

Timpul de baz la strunjire

Se consider o suprafa cilindric exterioar. Timpul de baz se calculeaz curelaia:

tb =l1+l2+l3i/ns[min],

unde l este lungimea suprafeei prelucrate, *mm+,

l1lungimea de intrare a cuitului,

l1= t/tgr + (0, 52) *mm+,

t fiind adncimea de achiere, *mm+,

r unghiul de atac principal,

l2lungimea de ieire a sculei,l2= (05) *mm+,


51/73


2012-2013 Page 50

l3lungimea suprafeei prelucrate pentru achia de prob,

l3= (010) *mm+,

inumrul de treceri,

nturaia, *rot/min+,savansul, [mm/rot].

Timpul de baz la frezare

Timpul de baz se calculeaz cu relaia:

tb = l+l1+l2i/szzn [min],

unde l este lungimea suprafeei prelucrate, *mm+,

l1lungimea de intrare a frezei,

l1 = 0,5 (DD2 B2 ) (0,53) *mm+, la frezare plan cu frez cilindrofrontal,D fiind

diametrul frezei, Blimea suprafeei,l1 = t(D t) (0,53) *mm+, la frezare plan cu frez

,cilindric, D fiind ,diametrul frezei, tadncimea de achiere sau lungimea de contact,l2

lungimea de ieire a frezei,l2 = (16) *mm+, la frezare plan cu frez cilindro-frontal,l2 =

(25) *mm+, la frezare plan cu frez cilindric,

inumrul de treceri,

szavansul pe dinte [mm/dinte],

znumrul de dini ai frezei,

nturaia, *rot/min+,

smviteza de avans (avansul pe minut), [mm/min].

Timpul de baz la mortezare

Timpul de baz se calculeaz cu relaia:

tb = b+b1+b2i/ns[min], unde b este lungimea piesei, n direcia avansului, *mm+,

b1lungimea de intrare a cuitului, *mm+,

b1 = t/tgr + (0, 52) *mm+,

t fiind adncimea de achiere, *mm+,

r unghiul de atac principal,

b2lungimea de ieire a cuitului, [mm],

b2 = 25 *mm+,

llimea piesei, *mm+,l1limea de intrare, *mm+,


52/73


2012-2013 Page 51

l2limea de ieire, *mm+,

nnumrul de curse duble, *cd/min+,

savansul, [mm/cd],

v1viteza cursei de lucru (achiere), *m/min+,mraportul dintre viteza de lucru i cea de ntoarcere n gol, (vg).

Timpul de baz la danturare

Danturarea roilor cilindrice prin rostogolire cu frez-melc-modul

tb =(l+l1) z/snfk unde:

l este lungimea dintelui, [mm],

l1lungimea de intrare i de ieire a sculei, *mm+,

znumrul de dini ai roii dinate,

savansul sculei, [mm/rot],

nfturaia sculei, *rot/min+,

knumrul de nceputuri ale frezei-melc-modul.

Rectificare cilindric cu piesa fixat

tb=LAik/slnpst

[min], la rectificare cu avans transversal,

unde L este lungimea piesei, [mm],

slavansul longitudinal, [mm/rot],

npturaia piesei, *rot/min+,

Aiadaosul de prelucrare intermediar, [mm],

stavansul transversal (de ptrundere), *mm+,

kcoeficient de multiplicare pentru destinderea sistemului tehnologic,

k = 1,21,4 la degroare cu avans longitudinal,

k = 1,251,7 la finisare cu avans longitudinal,

k = 1,21,3 la degroare i finisare cu avans transversal.


53/73


2012-2013 Page 52

Tabel


54/73


2012-2013 Page 53

c. Calculul costului piesei prelucrate

Calculul costului final al prelucrrii piesei

Costul prelucrrii se calculeaz pentru a aprecia eficiena economic aprocesului de

prelucrare conceput:

C = Cs + Ca + C + Cr + Ce + CSD, [u.v.],

unde Cs sunt cheltuielile cu retribuia muncitorului, *u.v.+,

Cacheltuieli efectuate cu amortizarea utilajului, [u.v.],

Ccheltuieli efectuate cu ntreinerea utilajului, *u.v.+,

Crcheltuieli efectuate cu repararea utilajului, [u.v.],

Cecheltuieli efectuate cu energia electric de acionare a utilajului, *u.v.+,

CSDcheltuieli efectuate cu sculele i dispozitivele, *u.v.+.

Cheltuielile efectuate cu retribuia muncitorului

Cs = Tp Rt, [u.v.],

unde Tp este timpul de prelucrare, [min],

Rtretribuia tarifar corespunztoare categoriei de complexitate a prelucrrii,[u.v./min].

1)Strunjire

Cs= 31,6118,83 conform tab. pag.277 [1]

=595[u.v.]

2)Frezare

Cs=16,8421,75

=366,27[u.v.]

3)Mortezare

Cs=13,320,17=268[u.v.]

4)Danturare

Cs=4,3326,67

=115[u.v.]

5)Rectificare

Cs=1,118,83

=21[u.v.]


55/73


56/73


2012-2013 Page 55

Cheltuielile efectuate cu ntreinerea utilajului

C= (3 + 0, 065 K3

G)Tp/ns, [u.v.],unde K este coeficient de complexitate constructiv a utilajului,

Gmasa utilajului, [kg]

Tptimpul de prelucrare, [min],

nsnumrul de piese prelucrate simultan.

1) Strung

C=(3+0,0651,4232495) 31,61

=14773 [u.v.]

2) Freza

C=(3+0,0651,532000) 16,84

=7439 [u.v.]

3) Masina de mortezat

C=(3+0,0650,534350) 13,3=7439 [u.v.]

=509

4)Freza de danturat

C=(3+0,0650,7533700) 4,33

=452 [u.v.]

5)Masina de rectificat

C=(3+0,0650,734200) 1,1

=106[u.v.]

6) Instalatia de tratament termic

C=(3+0,06523150) 1,1

=89[u.v.]


57/73


2012-2013 Page 56

Cheltuieli efectuate cu reparaiile utilajului

Cr = 0, 228KTp/ns, [u.v.]unde K este coeficient de complexitate constructiv a utilajului,

Gmasa utilajului, [kg],


nsnumrul de piese prelucrate simultan

1)Strung

Cr = 0, 228KTp/ns

=0,2281,4213,531,61

=138,1 [u.v.]

2)Freza

Cr = 0, 228KTp

=0,2281,512,5916,84

=72,5 [u.v.]

3)Masina de mortezat

Cr = 0, 228KTp

=0,2280,516,313,3

=24,7 [u.v.]

4)Freza de danturat

Cr = 0, 228K4,33

=0,2280,7515,464,33

=11,4 [u.v.]5) Masina de rectificat

Cr = 0, 228K1,1

=0,2280,716,11,1

=2,8 [u.v.]

6) Instalatie tratament termic

Cr = 0, 228K1,1


58/73


2012-2013 Page 57

=0,22825,311,1

=2,6 [u.v.]

Cheltuielile efectuate cu energia electric

Ce= (0, 7 0, 33) Pm Tp/ns, [u.v.]unde este raportul dintre puterea de mers n gol i puterea nominal,

Pmputerea nominal a motorului electric, *kW+,


nsnumrul de piese prelucrate simultan

1) Strung

Ce= (0, 7 + 0, 330,06) 11,231,61

=255 [u.v.]

2) Freza

Ce= (0, 7 + 0, 330,07) 5,616,84

=68 [u.v.]

3)Masina de mortezat

Ce= (0, 7 + 0, 330,94) 313,3

=40 [u.v.]

4) Freza de danturat

Ce= (0, 7 + 0, 330,065) 8,84,33

=27 [u.v.]

5) Masina de rectificat

Ce= (0, 7 + 0, 330,07) 5,51,1

=4,4 [u.v.]

6) Instalatia de tratament termic

Ce= (0, 7 + 0, 330,094) 2,81,1

=2,25 [u.v.]


59/73


2012-2013 Page 58

Cheltuielile efectuate cu sculele i dispozitivele

CSD = (NcgKin KTp + Krd Pd/0,5Td) Tp, [u.v.]

unde Ncgeste costului mediu al unui minut de exploatare a sculelor fabricate n ar,[u.v./min],

Kicoeficient, cu valoarea 1 pentru scule fabricate n ar i 5 pentru scule dinimport,

nnumrul de scule cu care se lucreaz simultan,

KTpcoeficient de utilizare a timpului de prelucrare, cu valoarea 0,85,

Krdcoeficient de cheltuieli cu reparaia i ntreinerea dispozitivelor, cu

valoarea 1,3,

Pdcostul dispozitivelor i a sculelor auxiliare, *u.v.+,

Tddurata medie de utilizare pentru dispozitive sau scule auxiliare, [min],

Tptimpul de prelucrare, [min]

1) Strung


=(6,6510,85+1,31000/0,514500) 31,61

=892 [u.v.]

2) Freza


=(17,62510,85+1,3600/0,514500) 16,84

=1262 [u.v.]

3)Mortezare


=(20110,85+1,3400/0,514500) 13,3

=227 [u.v.]

4)Danturare


=(31,5510,85+1,3500/0,514500) 4,33

=580 [u.v.]

5)Rectificare

CSD = (NcgKin KTp + Krd Pd/0,5Td) Tp, [u.v.]=(12,8110,85+1,3300/0,514500) 1,1


60/73


61/73


2012-2013 Page 60

8.Dosarul de fabricatie

a. Fisa tehnologica de

urmarire a executiei


62/73


63/73


64/73


65/73


2012-2013 Page 64

Plan operatii2


66/73


2012-2013 Page 65

Plan operatii3


67/73


2012-2013 Page 66

Plan operatii4


68/73


69/73


2012-2013 Page 68

Plan operatii6


70/73


2012-2013 Page 69

Plan operatii7


71/73


2012-2013 Page 70

Plan operatii8


72/73


2012-2013 Page 71

9. Bibliografie

1. George Draghici, Conceptia proceselor de prelucrare mecanica,Ed.

Politehnica Timisoara,20052.Ioan Micsa, Ioan Pircea s.a., Tehnologia constructiei de masini-

Indrumator de proiectare, Institutul Traian Vuia Timisoara, 19883. Aurel Vlase, Aurel Sturzu s.a., Regimuri de aschiere, adaosuri de

prelucrare si norme tehnice de timp, Ed. Tehnica Bucuresti, 1983


73/73


Anexe

Anexa 1

tfp roata dintata

Documents