FLUXUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A ULEIULUI DE

FLOAREA-SOARELUI

3

SCHEMA BLOC A FLUXULUI TEHNOLOGIC

broken

miez

Miez+cojimiez

coji

Ulei de extracţie

Miscelă (ulei+benzină)

Şrot

Benzină

RECEPŢIE SEMINŢE

DESCĂRCARE

USCARE

DEPOZITARE

CURĂŢIRE

CÂNTĂRIRE

DECORTICARE(Descojire)

SEPARARE FRACŢII

MĂCINARE (VALŢURI)SEPARARE CENTRALĂ TERMICĂ

CENTRALĂ TERMICĂ PRĂJIRE

PRESARE

MĂCINARE (MORI)

EXTRACŢIE CU SOLVENT

DEZBENZINARE

USCARE+RĂCIRE

DEPOZITARE (SILOZ ŞROT)

DISTILARE

RĂCIRE

DEPOZITARE

4

DESCRIEREA OPERAŢIILOR DIN FLUXUL TEHNOLOGIC

Recepţia seminţelor oleaginoase

La intrarea în fabrică a materiei prime se face recepţia seminţelor pentru a se

putea verifica dacă acestea corespund din punct de vedere cantitativ şi calitativ cu

standardele şi actele însoţitoare.

Recepţia cantitativă se face cu ajutorul cantarelor automate, iar recepţia calitativă

se realizează prin : control organoleptic, greutate hectolitrică, determinarea corpurilor

străine, a umidităţii şi a conţinutului de ulei.

Controlul organoleptic al seminţelor constă în examinarea aspectului şi al culorii

şi în aprecierea mirosului şi a gustului seminţelor în vederea determinării conţinutului

de seminţe cu aspect şi gust normal, considerate sănătoase şi nemucegăite.

Greutatea hectolitrică a seminţelor este în legătură directă cu conţinutul de ulei al

acestora. Cu cât miezul seminţelor este mai bine dezvoltat, cu atât greutatea

hectolitrică, precum şi conţinutul de ulei al seminţelor sunt mai mari.

Determinarea corpurilor străine este necesară pentru stabilirea purităţii

seminţelor şi a conţinutului real de ulei în seminţe, care se raportează la seminţele cu

impurităţi.

Determinarea umidităţii seminţelor se face pentru verificarea calităţii lor în

conformitate cu prevederile standardelor, precum şi pentru a stabili dacă ele trebuie

uscate sau nu înainte de depozitare.

Determinarea conţinutului de ulei este cea mai importantă pentru că de aceasta

depinde randamentul de fabricaţie al uleiului.

Descărcarea şi manipularea seminţelor.

Operaţiile de descărcare şi de însilozare a materiilor prime şi de trecerea lor în

fabricaţie sunt mecanizate şi se realizează cu ajutorul transportoarelor pneumatice şi

al celor mecanice.

5

Transportoarele pneumatice se folosesc, în primul rând, pentru descărcarea

materiilor prime oleaginoase. Ele se caracterizează prin productivitate mare, gabarit

relativ mic şi etanşeitate, ceea ce evită formarea prafului la descărcare.

Transportoarele mecanice utilizate în întreprinderile de ulei sunt: transportorul

elicoidal, transportorul cu bandă, elevatorul cu cupe şi în unele cazuri lopata

mecanică.

Aceste transportoare sunt folosite pentru transportul şi manipularea

semifabricatelor (material descojit, măcinătură, brokhen) şi a subproduselor (coajă,

şrot).

La alegerea transportoarelor mecanice trebuie să se ţină seama de următorii

factori: natura materialului, distanţa de transportat, productivitatea instalaţiei, spaţiul

disponibil pentru montaj, consumul de energie, întreţinerea şi uzura normală în

exploatare.

Uscarea seminţelor oleaginoaseUscarea seminţelor oleaginoase urmăreşte

următoarele scopuri :

o Scăderea umidităţii pentru asigurarea păstrării în condiţii normale a seminţelor.

o Condiţionarea umidităţii în vederea stabilirii unui regim normal de prelucrare a

seminţelor.

Toate metodele de uscare se bazează pe evaporarea apei şi absorbirea ei de

mediul înconjurător. Uscarea seminţelor se face : la soare, cu aer obişnuit normal, cu

ajutorul suprafeţelor încălzite, cu aer încălzit sau cu aer amestecat cu gazele de

ardere. Uscarea artificială a seminţelor de floarea soarelui se face în instalaţii turn de

uscare cu abur sau cu gaze de ardere.

La seminţele cu umiditate mai mare, începând cu 8,5-9 %, se manifestă

fenomenul de creştere a acidităţii, chiar dacă temperatura seminţelor rămâne scăzută.

În ceea ce priveşte conţinutul de umiditate pe care trebuie să-l aibă seminţele

pentru a fi depozitate fără pericol de degradare, se menţionează:

6

- din cercetare s-a stabilit că seminţele oleaginoase au o umiditate critică, a

cărei depăşire are ca urmare pornirea proceselor biochimice în seminţe

- valoarea umidităţii critice variază în funcţie de conţinutul de ulei al

seminţelor şi de umiditatea relativă a aerului.

Umiditatea critică a seminţelor de floarea soarelui, la o umiditate relativă a aerului

de 75 % :

Felul seminţelor Umiditatea critică

Floarea soarelui, cu coajă 9,5

Floarea soarelui, descojită 7,0

- un conţinut de apă care depăşeşte umiditatea critică amorsează şi accelerează

în seminţe procesele de respiraţie şi de germinaţie. Aceste procese sunt

însoţite de autoîncălzirea seminţelor şi duc la degradarea parţială sau totală a

seminţelor.

Depozitarea seminţelor

În întreprinderile de ulei, depozitarea materiilor prime în condiţii optime costituie

una din problemele principale. Buna condiţionare a seminţelor depozitate asigură

calitatea corespunzătoare a produselor şi a subproduselor obţinute, micşorarea

pierderilor de fabricaţie şi deci la îmbunătăţirea randamentelor de fabricaţie.

Capacitatea depozitelor de materii prime depinde de capacitatea de prelucrare a

întreprinderii respective.

Un depozit modern de materii prime trebuie să îndeplinească următoarele

condiţii:

-asigurarea calităţii seminţelor şi chiar îmbunătăţirea lor în timpul depozitării;

-asigurarea mecanizării lucrărilor de descărcare, manipulare, depozitare şi

condiţionare;

-asigurarea securităţii seminţelor depozitate împotriva incendiilor;

-posibilitatea depozitării seminţelor după şroturi, varietăţi şi calitate;

7

-spaţiul ocupat de depozit să fie cât mai mic faţă de capacitatea de depozitare.

Pentru asigurarea calităţii seminţelor oleaginoase depozitate, se iau măsuri pentru

a le feri pe acestea de acţiunea agenţilor atmosferici. Pentru ca acest lucru să fie

posibil trebuie ca deschiderile şi gurile pentru umplerea, descărcarea şi ventilarea

încăperilor şi a celulelor trebuie să se închidă etanş şi să nu permită risipirea

seminţelor în exterior.

După construcţia lor, depozitele de materii prime pot fi clasificate în:

-magazii etajate;

-silozuri celulare.

Curăţirea seminţelor oleaginoase

Seminţele oleaginoase ce intră în fabrică conţin un procent diferit de impurităţi.

Aceste impurităţi pot provoca ruperea pieselor de la maşini şi mai ales o uzură

exagerată a maşinilor şi pot dăuna calităţii produsului.

Seminţele oleaginoase conţin impurităţi care trebuiesc separate. Aceste

impurităţi pot fi grupate în:

* impurităţi metalice - cuie, şuruburi, alte bucăţi de metal ;

* impurităţi minerale - bucăţi de pământ, pietre, praf;

* impurităţi organice neoleaginoase - pleavă, paie ;

* impurităţi oleaginoase - seminţe seci, seminţe carbonizate, spărturi, seminţe

din alte sorturi decât cel recepţionat

Îndepărtarea acestor impurităţi se realizează în două etape :

înainte de depozitare - precurăţire - când se elimină cea. 50% din impurităţile

iniţiale din loturile de seminţe neomogene, cu % ridicat de impurităţi şi pericol

de degradare;

la trecerea în fabricaţie - postcurăţire - după care conţinutul remanent de

impurităţi este de 0,3 - 0,4%.

Există mai multe modalităţi de separare, în funcţie de felul impurităţilor, astfel:

8

1. separarea impurităţilor feroase - se bazează pe proprietăţile magnetice ale

acestora şi se realizează cu ajutorul magneţilor naturali sau a electromagneţilor

Această separare se execută înaintea tuturor operaţiilor din cadrul procesului

tehnologic în vederea evitării defectării utilajelor;

2. separarea pe baza diferenţei de mărime - operaţie asemănătoare celei din

industria morăritului - se bazează pe mişcarea (rectilinie-circulară sau

vibratorie) unui strat sau mai multor straturi de particule la suprafaţa unor site

orizontale sau înclinate- prevăzute cu perforaţii (site) prin care cad unele

componente ale amestecului. Utilajele folosite sunt asemănătoare celor din

industria morăritului: site cu mişcare rectilinie, circulară sau vibratorie;

3. separarea pe baza diferenţei de masă volumică - se efectuează cu ajutorul

unui curent de aer care trece peste amestecul de seminţe şi impurităţi antrenând

impurităţile mai uşoare decât seminţele. Separarea are loc la o viteză a

curentului de aer mai mare decât viteza de plutire. Curentul de aer poate fi

ascendent (cel mai des întâlnit) sau orizontal.

Ca utilaje principale, în fabricile de ulei din ţară, se folosesc: vibroaspiratorul şi

precurăţitorul pentru precurăţirea seminţelor; postcurăţitorul şi tararul cu aspiraţie ce

funcţionează atât pe principiul diferenţei de mărime, cât şi a diferenţei vitezelor de

plutire; buratul, folosit pentru curăţirea seminţelor de in şi rapiţă şi precurăţirea

seminţelor de soia; separatori magnetici.

În întreprinderile moderne, curăţirea se execută înainte de depozitare şi se numeşte

precurăţire, şi înainte de trecerea seminţelor în procesul de fabricaţie şi poartă numele

de postcurăţire. După postcurăţire, conţinutul de corpuri străine în seminţe trebuie să

fie maxim 0,3-0,4%.

Cântărirea seminţelor

Seminţele, după curăţire, sunt cântărite cu ajutorul cântarelor automate.

Seminţele sunt introduse în pâlnia de alimentare, curg într-o cupă de cântărire, care la

atingerea greutăţii fixate răstoarnă seminţele într-o pâlnie de scurgere. Printr-o

pârghie se declanşează înregistratorul automat care arată greutatea seminţelor. Când

9

s-a ajuns la greutatea fixată, scurgerea seminţelor din pâlnia de alimentare se închide

automat cu ajutorul unei supape.

Decorticarea seminţelor

Coaja seminţelor oleaginoase constituie un material inert în procesul de

prelucrare datorită conţinutului redus în ulei (0,5 - 3%) şi un conţinut ridicat de

celuloză ce este nedorit în compoziţia şorturilor, impunându-se deci eliminarea ei ori

de cate ori este posibil acest proces.

În cursul procesului de descojire, coaja se îndepărtează numai parţial, deoarece

prezenţa unui anumit procent de coajă în materialul descojit este benefică în

procesele de presare şi extracţie.

Avantajele prelucrării seminţelor descojite sunt :

− utilizare mai bună a capacităţii de prelucrare a instalaţiilor ;

− îmbunătăţirea calităţii şrotului datorită creşterii conţinutului de proteină ;

− reducerea uzurii utilajelor, în special a valţurilor şi a preselor.

Dezavantajele operaţiei de descojire sunt legate de :

− pierderi de ulei în miezul antrenat cu coaja;

− consum de energie şi manoperă în plus.

Descojirea seminţelor comportă două faze:

a) spargerea cu detaşarea cojii de miez ;

b) separarea cojilor din amestecul rezultat.

Spargerea şi detaşarea cojii pot fi obţinute prin :

lovire - se aplică la descojirea seminţelor de floarea-soarelui şi la

degerminarea pe cale uscată a porumbului Se realizează în două moduri : prin lovirea

seminţe/or în repaus cu ajutorul unor palete sau prin proiectarea seminţelor către

un perete fix. De regulă, cele două procese se combină obţinându-se o eficacitate mai

mare a descojirii;

tăiere - se realizează prin trecerea seminţelor printre două discuri rifluite,

care se rotesc în sens contrar şi a căror distanţă este reglabilă. Metoda se foloseşte la

descojirea seminţelor de bumbac;

10

frecare - se efectuează cu ajutorul valţurilor prevăzute cu cilindrii rifluiţi

sau acoperiţi cu pastă abrazivă; metoda se aplică la descojirea seminţelor de soia şi

la decorticarea orezului ;

strivire - se foloseşte la descojirea seminţelor de ricin şi îndepărtarea

tegumentului de pe boabele de arahide ; se realizează cu valţuri prevăzute cu cilindrii

acoperiţi cu un strat de cauciuc. Datorită turaţiei diferite, pe lângă forţele de presare,

apar şi forţe de frecare şi de forfecare.

După spargerea seminţelor rezultă un amestec de miezuri întregi şi sparte, de

coji întregi şi mărunţite, precum şi seminţe întregi, nedescojite.

Separarea cojilor din materialul descojit se efectuează prin doua metode :

* după diferenţa de mărime - realizată prin cernere pe site;

* după diferenţa de masă volumică - prin aspiraţia cu un curent de aer

ascendent produs de un ventilator.

Din procesul de separare rezultă două fracţiuni:

miez industrial - 80 - 85% din greutatea seminţelor de floarea-soarelui

trecute la prelucrare - şi o cantitate de coajă (6 - 8%) păstrată din

considerente tehnologice ;

coajă eliminată - în proporţie de 15- 20% din greutatea seminţelor trecute

la prelucrare, care conţine şi o cantitate foarte redusă de miez antrenat (~ 0,4 -

l %).

Utilajele cele mai folosite la descojirea seminţelor de floarea-soarelui sunt toba

de spargere şi separatorul de coji.

Factorii ce influenţează gradul de spargere sunt :

* viteza cu care se repetă lovirea seminţelor - determinată de numărul de paiete

şi de viteza de rotaţie a axului tobei;

* distanţa dintre paiete şi ecranul de spargere;

* elasticitatea seminţelor - care depinde de umiditatea la care are loc procesul

de spargere.

Pentru procesul de descojire umiditatea optimă a seminţelor de floarea-soarelui

este de 6,5 - 7%.

11

Separare fracţii.

Separarea în fracţii este operaţia prin care se separă cojile de miez, rezultate în

urma descojirii, cu ajutorul separatorului de coji.

După separare cojile merg la centrala termică, miejii merg la măcinare. În cazul în

care mai există fracţii care nu s-au separat corespunzător, acestea sunt supuse din nou

operaţiei de separare.

Măcinarea materiei prime.

Măcinarea este operaţia prin care materia primă oleaginoasă este mărunţită sub

acţiunea forţelor mecanice, în particule de dimensiuni mai mici, din care să se poată

face separarea uleiului în bune condiţii.

Măcinarea poate fi neuniformă din cauza stucturii morfologice a seminţelor care

sunt formate dintr-o coajă mai tare şi un miez mai moale. Aceasta poate fi influenţată

de: umiditatea şi de conţinutul de ulei din seminţele de floarea-soarelui. Pentru ca

procesul de măcinare să decurgă fără dificultăţi trebuie ca seminţele să aibă o

umiditate normală şi un conţinut mic şi mediu de ulei.

Ca efect al măcinării, o parte din celule sunt deschise, conţinutul acestora fiind

destrămat, altă parte din celule, deşi cu membrana ruptă, îşi menţin structura

intracelulară iniţială, iar o parte din celule rămân intacte.

Randamentul de ulei variază în funcţie de numărul de celule deschise, adică cu cât

numărul de celule dschise este mai mare cu atât randamentul este mai ridicat.

Transferul de căldură în operaţia de prăjire este accelerat prin creşterea suprafeţei

materialului prelucrat prin măcinare, favorizând expulzarea uleiului prin presare.

Prăjirea materialului oleaginos.

Prăjirea măcinăturii este operaţiunea de bază a presării la cald şi ajută la

obţinerea unei cantităţi mai mari de ulei.

Prăjirea reprezintă un proces realizat prin amestecare continuă, în patru situaţii:

-înainte de presare, asupra măcinăturii obţinute la valţuri;

-după concasare asupra broken-ului de la presare;

12

-înainte de aplatizarea materialului oleaginos;

-înainte de extracţie, asupra paietelor deja aplatizate.

La realizarea operaţiei de prăjire trebuie să se ţină cont de faptul că măcinătura

este un sistem compus din două faze, proprietăţile acestui sistem fiind în funcţie de

ponderea fazelor în totalul sistemului. Măcinătura cu conţinut redus sau mediu de ulei

are praprietăţi funcţionale determinate de proteină, iar cea bogată în ulei are

proprietăţile funcţionale ale unei dispersii mai mult sau mai puţin concentrate în

particule solide.

Procesul de prăjire a măcinăturii poate fi explicat astfel: suprafaţa particulelor

fiind hidrofilă, permite, prin umectare, dislocarea uleiului de ea şi din capilare, uleiul

fiind împins spre exterior.

La încălzire, structura fazei solide devine elastică dar afânată, ceea ce

favorizează separarea uleiului. Odată cu ridicarea temperaturii, uleiul devine mai

fluid şi se separă mai uşor şi mai bine în timpul presării. Uleiul obţinut astfel, conţine

mai puţine substanţe albuminoide şi mucilaginoase, păstrându-se mai mult timp şi

căpătând culoare şi gust specific măcinăturii prăjite.

Umezirea şi încălzirea trebuie să se desfăşoare concomitent, pentru a se stopa

activitatea enzimatică (favorizată de prezenţa apei), care ar putea mării aciditatea

uleiului.

Presarea materialului oleaginos.

Pentru obţinerea uleiurilor vegetale se întrebuinţează diferite sisteme de prese.

Presa trebuie să asigure o distribuire a presiunii rapid, în prima fază pentru a o

accentua după aceea, asigurând totodată şi timpul necesar pentru scurgere a uleiului.

De cele mai multe ori de aceste lucruri depinde randamentul în ulei.

Prin presare, se realizează extragerea a 84...85 % din uleiul existent în seminţele

de floarea soarelui ajunse în această fază, rămânând în broken doar 15...16 %. Uleiul

obţinut în urma acestei prelucrări prezintă următoarele caracteristici: punct de

inflamabilitate 250 °C; impurităţi insolubile în eter 0,25 % ; aciditate liberă 2-3 %

acid oleic; apa şi subatanţe volatile inainte de uscare 0,5 % şi după uscare 0,05 %.

13

Uleiul de presă rezultat în urma acestei operaţii, este intodus într-un decantor,

apoi în agitator, filtrat şi depozitat.

Măcinarea şi extracţia

Pentru optimizarea procesului de obţinere a uleiului şi pentru a se evita

pierderile, broken-ul rezultat în urma presării este supus măcinării grosiere în

concasoare, apoi măcinării fine în 3 valţuri cu tăvălugi riflaţi, prăjit într-un prăjitor cu

8 compartimente pentru a-i creşte plasticitatea şi aplatizat în 3 valţuri cu tăvălugi

netezi. Astfel prelucrat, din broken este extras uleiul.

Metoda extracţiei constă în obţinerea uleiului din sămânţa măcinată cu un solvent

adecvat, înlăturarea resturilor de solvent din şroturi, iar soluţia de solvent-ulei, numită

miscelă, este supusă distilării pentru recuperarea solventului, rezultând uleiul brut

liber.

Uleiul brut obţinut prin extracţie diferă de cel obţinut prin presare. Aceste

diferenţe dispar în urma rafinării.

Solventul cel mai utilizat este benzina de extracţie. Ea trebuie să fie un produs

de primă distilaţie, compus din hidrocarburi saturate alifatice. Deşi cere precauţiuni

speciale, din cauză că este explozibilă şi incendiară, prezintă în schimb calităţi care o

impun: nu este miscibilă cu apa, are putere mare de solvire , greutate specifică mică şi

preţ destul de redus. Alt avantaj important al benzinei este faptul că aparatura de fier

nu este atacată coroziv de vaporii de benzină, iar dacă este bine fracţionată, la 110°

sub vacuum, se elimină cu uşurinţă din uleiul brut fără a-l altera.

Dezbenzinarea şrotului umed

După operaţia de extracţie cu solvent, miscela merge la distilare pentru a se

recupera benzina, iar şrotul este supus operaţiei de dezbenzinare cu abur direct

injectat în şrot. Datorită acţiunii umidităţii şi temperaturii calitatea şrotului este

radical îmbunătăţită.

14

Vaporii de benzină rezultaţi în urma dezbenzinării merg în condensator, unde

sunt recuperaţi sub formă de lichid, filtraţi şi reintraduşi în tancul de benzină din

pivniţa secţiei de extracţie.

Uscarea, răcirea şi depozitarea şrotului dezbenzinat

Îndepărtarea excesului de umiditate se realizează datorită aerului cald, cu

temperatura de 120-140ºC, insuflat în treimea superioară a utilajului, iar răcirea se

datorează aerului aspirat prin partea inferioară a utilajului.

Şrotul dezbenzinat, conţinând 10% umiditate, după parcurgerea zonei de uscare îşi

reduce umiditatea la 6,5%, urmând ca după parcurgerea zonei de răcire să părăsească

aparatul cu un conţinut de 5,5% umiditate.

Şrotul astfel obţinut, este transportat la depozitul de şrot.

Distilarea miscelei

După extracţia uleiului şi a solventului, miscela rămasă este trecută printr-un

proces de purificare prin decantare, filtrare, centrifugare, ciclonare şi apoi printr-o

distilare iniţială şi finală.

Realizarea distilării se practică în peliculă sau prin pulverizare.

Procesul de distilare va fi influenţat de temperatură, vacuum, cantitatea de abur

folosită la distilarea finală.

La instalaţiile moderne, miscela este mai întâi preconcentrată până la 35-45% ulei

într-un schimbător de căldură tubular, după care este concentrată până la 80-95% într-

un evaporator tubular cu separator.

Pentru ca în final formarea de fosfatide nehidratabile să se reducă la minimum,

regimul termic al procesului trebuie să fie cât mai moderat.

15

DESCRIEREA INSTALAŢIEI DE PRELUCRARE A ULEIULUI

Descrierea funcţionării instalaţiei

Materia primă necesară fabricării uleiului constă din seminţe de floarea-soarelui

din care se obţine ulei brut de floarea-soarelui şi şrot de floarea-soarelui.

Instalaţia de prelucrare a seminţelor de floarea-soarelui are în componenţa sa

următoarele sectoare: silozul de seminţe, casa maşinii, siloz pentru şrot, descojitorie,

presă extracţie. Aceste sectoare au capacitatea de prelucrare de 400 t./24h, iar

procesul tehnologic cuprinde următoarele operaţii:

- aprovizionarea materiei prime prin intermediul căilor ferate şi auto de la

furnizorii particulari şi de la stat;

- depozitarea într-un siloz a cărui capacitate este de 4500 t. Şi care este compus

din 8 celule, 3 steluţe şi 8 buzunare.

Seminţele de floarea-soarelui sunt precurăţite cu ajutorul unui utilaj numit

„sagenta”. Prin intermediul unor mijloace de transport (redler, elevator, şnec), ele

merg la poscurăţire în nişte tarare cu decantor, apoi în uscătorul de seminţe US17.

După uscare, materia primă este trecută la operaţia de descojire unde, cu ajutorul a

două linii de descojire, prevăzute fiecare cu câte cinci tobe de spargere, trei filtre de

praf şi cinci site plane cu separatoare pneumatice, are loc îndepărtarea parţială a

cojilor din seminţe în vederea uşurării procesului de extracţie.

Procesul de descojire constă din succesiunea a două faze:

- spargerea şi detaşarea cojilor de miez;

- separarea parţială a cojilor din amestecul rezultat.

După descojire, cojile rezultate ajung prin intermediul unui ventilator la centrala

termică unde are loc arderea lor într-un cazan a cărui capacitate este de 8 t/h.

După separare, miezul de floarea-soarelui este trecut la presare unde este supus

unei operaţii de măcinare cu ajutorul a 8 valţuri cu tăvălugi. În cadrul sectorului de

prese, materia primă oleaginoasă este mărunţită sub acţiunea forţelor mecanice în

16

particule de dimensiuni mai mici, din care se poate face separarea uleiului în bune

condiţii.

Măcinarea se realizează în 8 valţuri cu câte două perechi de tăvălugi din care o

pereche sunt striaţi iar cealaltă netezi.

Materialul măcinat este supus operaţiei de prăjire care are ca scop modificarea

proprietăţilor fizico-chimice ale componentelor măcinăturii printr-un tratament

hidratomic cu amestecare continuă pentru a favoriza separarea uleiului în vederea

obţinerii randamentului maxim de ulei la presare.

Prăjirea se face în 5 prăjitoare cu 7 compartimente. Temperatura optimă la

prăjire este cuprinsă între 100-110º C, umiditatea optimă în faza de umectare 8-

8,5 %, iar umiditatea optimă în faza de uscare 4-4,5 %. Înălţimea stratului de material

nu trebuie să depăşească în fiecare compartiment 300-350 mm.

După prăjire materialul intră prin cădere liberă în 5 prese mecanice de tip

ULPRES cu capacitatea de 100 t/24h unde are loc operaţia de presare, prin care se

separă uleiul de amestecul lichid-solid.

Prin intermediul acestui procedeu, din seminţele descojite şi prăjite se extrage

majoritatea cantităţii de ulei, rămânând doar 15-16 % ulei în broken, care urmează a

fi extras prin procedeul extracţiei cu solvent. În urma presării rezultă uleiul brut de

presă care are următoarele caracteristici:

- aciditate liberă 2-3 % acid oleic;

- apă şi substanţe volatile 0,5 % înainte de uscare şi 0,05 % după uscare;

- impurităţi insolubile în eter 0,25 %;

- punct de inflamabilitate 250ºC.

Brokenul obţinut la presare are un conţinut în ulei de 15-16 %, o umiditate de 9-

10 % şi grăsime 7-11 %.

După presare în scopul uşurării extracţiei din broken, acesta este supus

preparării care constă în: măcinare grosieră în două concasoare, măcinare fină în trei

valţuri de măcinare prevăzute cu două pereche de tăvălugi riflaţi, prăjirea într-un

prăjitor cu opt compartimente pentru creşterea plasticităţii sub un regim termic care

să nu mărească gradul de denaturare a proteinelor, umectare până la 8-8,5 %,

17

creşterea temperaturii până la maxim 80ºC şi aplatizarea în trei valţuri cu câte două

perechi de tăvălugi netezi.

Astfel preparat brokenul este supus în extractorul continuu DeSmet operaţiei de

extracţie cu solvent folosind benzina cu intervale de fierbere de 65-80ºC.

Extracţia este o operaţie tehnologică prin care, dintr-un amestec de substanţe se

separă unul din componenţi prin solubilizarea acestuia într-un lichid

dizolvant(solvent). În timpul amestecării uleiului cu solventul se formează o soluţie

denumită miscelă iar materialul degresat rămas se numeşte şrot.

Instalaţia funcţionează prin percolare, solventul şi miscela fiind pulverizate peste

stratul de măcinătură care se deplasează în contracurent. Pentru a evita pierderile de

solvent prin neetanşeităţi, extracţia trebuie să aibă următoarele caracteristici:

- viteza de deplasare a benzinei 4-5,5 m/h;

- durata extracţiei 130-150 min;

- grosimea stratului de materia pe banda extractorului 1,5-2 m;

- temperatura benzinei 50-55ºC;

- temperatura miscelei 50-55ºC;

- concentraţia miscelei 20-45 %;

-conţinutul de ulei în şrot 0,9 %.

Miscela rezultată în urma procesului de extracţie, merge în instalaţia de distilare

a miscelei formată din trei trepte, unde are loc separarea uleiului de solvent şi

recuperarea solventului pentru o nouă extracţie.

Şrotul rezultat în urma extracţiei este supus extracţiei de dezbenzinare, uscării şi

răcirii. Dezbenzinarea şrotului se realizează în toaster, în care are loc eliminarea

solventului cu abur injectat direct în şrot. Totodată are loc şi o îmbubătăţire a calităţii

şrotului datorită acţiunii umidităţii şi temperaturii. Răcirea se realizează într-un

răcitor de şrot unde se face şi uscarea cu aer supraîncălzit la 120ºC. Temperatura

şrotului la ieşirea din răcitor este de 50ºC. Şrotul astfel obţinut este transportat cu

ajutorul unui redler în depozitul de şrot.

18

Descriere funcţională a utilajelor din cadrul instalaţiei de prelucrare

a uleiului

SILOZURILE CELULARE

Silozurile celulare prezintă cele mai multe avantaje pentru păstrarea raţională a

seminţelor oleaginoase. Sunt instalaţii înzestrate cu secţii pentru uscarea prealabilă

şi pentru curăţirea preliminară a seminţelor. Se fac cu celule de capacitate de

10...200 vagoane, având secţiunea pătrată, hexagonală sau rotundă, ca exemplul din

figura 1. Materialul întrebuinţat pentru construcţia silozurilor este beton armat.

Fig.1. Siloz celular

După cântărire, seminţele sunt descărcate în buncăre de recepţie de unde sunt

transportate cu banda rulantă, pe banda rulantă transversală, în elevator, care

tranportă seminţele în cântarul automat, apoi la curăţitor,urmează uscătorul şi din nou

sunt cântărite pe alt cântar automat.

19

Fig.2. Siloz celular. Fig. 3. Magazie etajată

S.T.A.S.-ul prevede pentru prelucrarea seminţelor de floarea soarelui următoarele

caracteristici tehnice: umiditate max. 11 %, corpuri străine max. 4 % , seminţe cu

aspect şi gust normal rămase după îndepărtarea impurităţilor.

USCAREA SEMINŢELOR

Uscarea seminţelor pentru depozitare se realizeaza cu ajutorul gazelor de

ardere în amestec cu aer. Uscătorul utilizat pentru acest tip de uscare ( fig.4 ) se

compune dintr-un elevator, camera de uscare 1, cu distribuitor 2, camera de răcire

3,prevazuta cu distribuitor 4. Seminţele curaţite din buncărul 5 curg în camera de

uscare de unde trec în camera de răcire prin subarul 6, apoi prin pâlnia 7 în spre ieşire

8, ieşirea reglându-se cu ajutorul subarului 9. Gazele de ardere în amestec cu aer, cu

ajutorul unui ventilatorul sunt trimise din caloriferul 10 prin distribuitor în camera de

uscare 1, de unde străbătând seminţele ies prin camera 11 şi coşul 12 în afară.

Temperatura gazelor se citeşte cu ajutorul termometrului 13. Reglarea temperaturii se

face prin potrivirea deschiderilor 14 de la calorifer. Pentru reglarea automată a

temperaturii uscătorul este prevazut cu un termostat special. Aerul rece este trimis în

camera de răcire 3 cu ajutorul ventilatorului 15, apoi prin camera de evacuare, în

afară. Praful scos de ventilatoare se depune din camera de evacuare în pâlnia camerei

20

16. Uscătorul poate avea focar propriu ce deserveşte caloriferul 10, sau poate lucra cu

ajutorul gazelor de ardere provenite de la cazanele de abur.

Fig.4. Uscător pentru seminţe

TOBA DE DESCOJIRE

Toba de descojire, prezentată în fig.5, se compune dintr-un cilindru metalic orizontal

5, căptuşit longitudinal pe 2/3 din lungimea circumferinţei, cu vergele de fier rotunde

21

1. Prin pereţii laterali trece axul 2 ce se sprijină pe doi rulmenţi. Înăuntrul tobei, axul

este prevăzut cu două discuri metalice 3. La exterior, la unul din capete, axul este

prevăzut cu o şaibă de acţionare liberă. În partea superioară, toba este prevăzută pe

toată lungimea cu orificiu pentru alimentarea cu seminţe. Pentru ieşirea seminţelor,

toba este prevăzută cu un orificiu de evacuare terminat printr-un canal boltit.

Seminţele din coşul de alimentare se distribuie uniform pe toată lungimea tobei cu

ajutorul grăunţarului. Sfărâmarea cojii se face sub acţiunea lovirii seminţelor de către

paletele metalice 4. Seminţele sunt proiectate de către palete asupra peretelui ondulat

şi, datorită frecării faţă de peretele ondulat sub acţiunea forţei centrifuge, seminţele

sunt sparte. Distanţa între peretele ondulat şi paletele metalice poate fi reglată cu

ajutorul tiranţilor şi manivelelor 7, variind după umiditatea şi mărimea seminţelor.

Din toba de descojire iese un amestec de seminţe întregi, miez, coji şi tocătură.

Parametrii tehnologici ai amestecului obţinut în condiţii normale trebuie să fie:

seminţe întregi 25 %, praf oleaginos 15 %, spărturi miez 15 %. Separarea cojii de

miez se face pe principiul separării, după mărime, pe site şi apoi pe principiul

separării după viteza diferită în suspensie într-un curent de aer. După separare,

parametrii de mai sus capătă următoarele valori: seminţe întregi 5 %, coaja totală 8

%, miez 87 %.

Fig.5.Toba de descojire

22

Toba este acţionată de un electromotor de 4,5 kw, prin intermediul

unui variator de turaţie , care asigură 560-630 rot/min pentru rotor în funcţie de

umiditatea seminţelor(care trebuie să fie de 6,5-7 %).Capacitatea tobei de descojire

trebuie să fie de 50t./zi.

SEPARATORUL DE COJI

Este prezentat în fig.6. şi este format din două utilaje distincte: o serie de site

plane suspendate A şi aspiratorul B.

Fig.6. Separatorul de coji

23

Sita plană se compune din 3 rânduri de tablă perforată, fiecare rând fiind format

din două jumătăţi, cu site cu mărimea ochiurilor diferită.

Amestecul de miez, coajă, seminţe şi tocătură se separă după mărime în 7 porţiuni.

Sitele sunt acţionate prin dispozitive de autobalansare C care le dă mişcarea de

rotaţie care serveşte pentru cernerea prin şase porţiuni separate pe site. De aici prin

burlanele de pânză 4, produsul intră în aspirator, respectiv în cele şase camere 2,

camerele sunt în legătură cu ventilatorul 3.

Amestecurile de miez şi coajă cad prin grăunţarul 5 pe jaluzelele vânturilor 6,

aerul este absorbit cu ventilatorul 3 prin orificiile dintre jaluzelele pe care curge

amestecul de miez, coajă şi seminţe întregi. Părţile uşoare, adică coaja, sunt luate de

curent înnăuntrul camerei de aer, iar miezul lunecând pe jaluzele merge spre

fabricaţie; seminţele întregi trec din nou la toba de sfărâmare.

În camera de aspiraţie se absoarbe şi o parte din miezul uşor şi tocătura ce se

depozitează în conul 7 de unde se scurg prin capetele 8, apoi fiind întoarse din nou la

sortarea pe site. În conul 9 se adună coaja, iar în conul 10 coaja tocată.

Pereţii verticali 12 servesc drept şicane pentru ca aceasta (coaja tocată) să nu

ajungă la ventilator.

VALŢURILE

Sunt utilaje destinate măcinării. Acestea sunt utilaje la care mărunţirea are loc

trecând materia primă printre cilindrii aflaţi în mişcare de rotaţie. În cursul acestei

deplasări, materialul cu dimensiune mare este mărunţit sub acţiunea forţelor de

compresiune, de forfecare sau frecare.

Modul de mărunţire depinde de felul suprafeţei cilindrilor şi de viteza acestora, şi

anume:

-dacă ambii cilindrii sunt netezi şi au viteze egale, măcinarea are loc prin

compresiune;

-dacă cilindrii sunt rifluiţi şi au viteze egale, măcinarea are loc prin forfecare;

24

-dacă cilindrii au viteze diferite, măcinarea are loc şi pe baza forţelor de

frecare.

Valţul (fig.7) este format din batiul 1 bine fixat pe o bază de fundaţie, cilindrii de

măcinare 2, sistemul de alimentare 3, cuţitele de curăţire a cilindrilor 4, sistemul de

acţionare prin care se transmite mişcarea de la motorul electric la cilindrii 5, sistemul

de reglare a distanţei între cilindrii 6.

Fig.7. Schema constructivă a valţului.

Organul principal al valţului este cilindrul de măcinare. El este gol în interior, dar

cu perete gros, confecţionat din oţel, cu suprafaţa exterioară tratată pentru sporirea

rezistenţei la uzură până la o rezistenţă corespunzătoare, care să reziste la procesul de

uzură.

Cilindrul este centrat pe un ax 7 care se reazămă pe lagărele 8, situate în locaşuri

speciale pe batiu. Capetele cilindrului sunt prelucrate oblic sub un unghi de 45º pe o

bordură de 14mm pentru a preveni deteriorarea suprafeţei cilindrice în timpul

funcţionării sau al recondiţionării.

Sistemul de alimentare are funcţia de a distribui uniform materia primă pe toată

lungimea cilindrilor. Sistemele de alimentare folosite sunt:

-alimentarea cu ajutorul unui cilindru canelat, grăunţar la tipurile de valţuri

vechi;

-alimentarea cu ajutorul unui dispozitiv vibrator, acţionat cu motor propriu care

mişcă materialul în mod continuu şi permite repartizarea uniformă a acestuia;

vibratorul se foloseşte la tipurile noi de valţuri.

25

Distanţa dintre cilindrii este factorul care determină mărimea măcinăturii. Astfel,

la valţurile cu cilindrii aşezaţi în paralel, distanţa dintre ei este condiţionată de poziţia

reciprocă a lagărelor pe care se sprijină axele acestora, în timp ce valţurile cu cilindrii

suprapuşi, distanţa dintre aceştia se reglează automat prin stratul de material ce trece

printre cilindri, lagărele acestora fiind mobile.

Pe lângă reglarea distanţei, prin apropierea sau depărtarea cilindrilor, se reglează

şi presiunea exercitată asupra materialului supus măcinării.

La tipurile noi de valţuri s-au prevăzut sisteme de reglere automată. Un dispozitiv

hidraulic menţine cilindrii apropiaţi datorită presiunii exercitată asupra lagărelor.

Presiunea asupra acestora se menţine egală cu ajutorul unui dispozitiv compus dintr-o

pompă hidraulică şi un presostat. Acest dispozitiv exercită asupra lagărelor presiuni

egale, stabilite printr-un reglaj manual pe un tablou de comandă.

Cilindrii pot avea suprafaţa netedă sau riflată (striată). Riflurile sunt şanţuri cu

muchii tăietoare trasate pe suprafaţa cilindrilor sub un unghi oarecare faţă de

generatoarea cilindrului.

CONCASOARELE

Se folosesc pentru măcinarea brokenului. Măcinarea brokenului înainte ca acesta

să treacă valţul de aplatisare se realizează cu concasorul cu cilindrii cu dinţi şi

cilindrii rifluiţi (fig.8). Acest concasor este format din două coloane 1, fixate pe placa

de fundaţie 2 şi din două perechi de cilindrii 3.

26

Fig.8. Concasorul cu cilindrii cu dinţi şi cu cilindrii rifluiţi.

Cilindrii mobili sunt prevăzuţi cu arcuri prin intermediul cărora se realizează

mărirea distanţei dintre aceştia în cazul intrării unui corp străin tare, iar lagărele

cilindrilor din spate sunt mobile în plan orizontal. Distanţa dintre cilindrii se

realizează cu ajutorul unor şuruburi.

Brokenul supus măcinării cade din buncărul de alimentare între cilindrii cu dinţi,

unde este sfărâmat în bucăţi de 15-20 mm, după care trec prin a doua pereche de

cilindrii, unde se obţine o măcinătură cu particule de 3-5 mm.

În cazul concasoarelor, umiditatea brokenului nu afectează măcinarea, ceea ce

duce la o măcinătură uniformă.

PRĂJITORUL DE SEMINŢE

Utilajul intră în dotarea secţiilor de presare şi realizează prăjirea seminţelor

oleaginoase, după o prealabilă condiţionare a umidităţii. Tratamentul hidrotermic se

face în condiţii diferenţiate ce depind atât de tipul seminţelor prelucrate cât şi de

27

natura operaţiei tehnologice ulterioare, la care urmează să fie supusă măcinătura

prăjită – presare sau aplatisare.

Utilajul din fig.9. se compune din şase etaje şi anume:

-etajul inferior, este prevăzut cu două dispozitive de golire dispuse la 180º şi un

dispozitiv de evacuare din etajul de deasupra; are manta cilindrică şi fund dublu

pentru încălzire.

-etajul superior, are şi el manta cilindrică şi fund dublu pentru încălzire.

-etajele intermediare, în număr de patru, prevăzute fiecare cu dispozitive de

evacuare din etajul de deasupra, cu racorduri de intrare abur de încălzire şi ieşire

condensat, cu gură de vizitare, racorduri pentru termometru, indicator de nivel şi

racord de aerisire.

Toate etajele sunt construcţii sudate din tablă.

Prăjitorul este un utilaj cu funcţionare continuă. Masa produsului ce se prelucrează

se introduce continuu în etajul superior, parcurgând succesiv fiecare etaj şi este

evacuată din prăjitor prin cele două dispozitive de evacuare dispuse pe fundul etajului

inferior. Timpul de menţinere a produsului în prăjitor, respectiv viteza de trecere a

produsului dintr-un etaj în altul este comandată de deschiderea şibărului de la

dispozitivele de evacuare ale compartimentelor. Gura de descărcare între etaje este

complet obturată atunci când nivelul materilului din etaj atinge 250 mm.

28

Fig.9. Prăjitor de seminţe

PRESA MECANICĂ

Presa mecanică utilizată de fabrica de ulei este de tip ULPRES cu o capacitate de 100

t/24 h, figura 10. Această presă constă din două plăci, frontală şi din spate, unite între

ele cu patru coloane orizontale. Între aceste două plăci este aşezată strecurătoarea, în

interiorul căreia se găseşte şurubul elicoidal, pus în mişcare prin intermediul unui

29

reductor. Materialul introdus în strecurătoarea presei este presat şi astfel se produce

separarea uleiului care trece prin şliţurile strecurătorii şi se scurge într-un colector.

Materialul stors este evacuat printr-un orificiu conic format între conul de presare şi

orificiul strecurătorii. Presiunea din strecurătoare apare datorită formei în trepte pe

care o are strecurătoarea şi totodată micşorării pasului şurubului elicoidal. Mărimea

acestei presiuni se reglează cu ajutorul conului de presare, care reglează evacuarea

turtelor din strecurătoare. Strecurătoarea presei este formată din două jumătăţi, fixate

între ele cu bolţuri, fiecare reprezentând un semicilindru format din mai multe

porţiuni cu diametre diferite. Fiecare porţiune este formată din mai multe vergele care

formează între ele spaţiile de evacuare pentru ulei, adică şliţurile. Şurubul elicoidal

este compus din şnecurile care sunt băgate pe ax şi fixate cu pene. Şurubul este

format din mai multe secţiuni, corespunzătoare cu etajele strecurătorii. Aceste

secţiuni se separă prin nişte inele de oţel. Întregul sistem se strânge pe ax cu o piuliţă

şi o contra piuliţă.

Fig. 10. Presa mecanică

EXTRACŢIA

Extracţia se realizează în baterie, acesta fiind sistemul cel mai răspândit

datorită faptului că se pretează fie pentru o industrie mijlocie, fie pentru una cât de

mare. Sistemul prezintă avantajul că lucrând în baterie dă o miscelă concentrată care

duce la economie de combustibil la distilare şi o economie de benzină, aceasta având

30

un circuit mai redus. Aparatele fiind prevăzute cu agitatoare puternice, extracţia şi

mai ales, desbenzinarea este asigurată în bune condiţiuni.

Fig.11. Extractor

Extractorul se construieşte, de regulă, cu o capacitate variind între 2000...7000 l.

Este construit din tablă de fier de 10...12 mm grosime, având fundurile bombate. La

partea de sus are o gaură de încărcare rotundă de cca 50 cm Ø. Ea este construită din

fontă, având un capac puternic care se închide pe o garnitură de şnur de asbest cu

ajutorul unui şurub. Pe această gură sunt prevăzute ştuţuri de legătură, pentru

următoarele conducte şi canale: 1) intrarea benzinei sau a miscelei slabe; 2)

eliminarea aerului; 3) ieşirea aerului de la desbenzinare; 4) intarea gazelor pentru

scurgerea sub presiune a benzinei la terminarea operaţiunii de extracţie; 5)

manometru. Pe mantaua laterală a aparatului şi aproape de fund se află gura de

descărcare a şrotului. Ea este construită din oţel sau fontă şi are formă

dreptunghiulară. Gura de descărcare este prevăzută în partea superioară cu o conductă

de abur, direct pentru eliminarea benzinei ce rămâne între sita cu care este prevăzută

gura de descărcare pentru a evita intrarea măcinăturii în acest spaţiu, măcinătură care

ar rămâne neextrasă.

31

Aparatul este prevăzut cu un ax care străbate fundul lui, fiind acţionat de jos cu o

roată dinţată conică. Pinionul care acţionează roata conică este legat de un butuc de

cuplare ce alunecă pe ax. Cu ajutorul unei manete se poate porni şi opri la voie

sistemul de acţionare al aparatului. În punctul în care axul străbate fundul

extractorului se află o press-etupă perfect calibrată pentru a evita pierderile de

benzină care pot fi importante la cea mai mică neetanşeitate. Axul are două sau trei

braţe puternice, aşezate paralel cu fundul la distanţe egale între ele. Ele se află

dispuse la 120º unul faţă de altul. Braţul din mijloc are cuţitele îndreptate în jos. Cel

de sus nu are cuţite, el neavând de străbătut o masă prea presată. La linia cu partea de

jos a gurii de descărcare şi imediat sub braţul de jos se află o sită sau podul

extractorului. Acesta este astfel confecţionat: pe manta se fixează un cerc din fier

colţar de 6...8 cm. Patru bare din acelaşi material vor forma împreună în cerc

suportul sitei. Aceasta este construită din patru sectoare pentru a putea fi introdusă în

extractor şi scoasă la nevoie. În spaţiul dintre sită şi fundul bombat al extractorului se

află serpentina de abur indirect şi aceea de abur direct. Pe fundul extractorului se află

un ştuţ de legătură cu conducta de scurgere a miscelei şi a benzinei curate la tancul de

depozit, când operaţiunea de solvire este terminată. Tot aici se află şi legătura dintre

un extractor şi un altul. Deasupra fiecărui extractor se află o pâlnie cu o capacitate

egală acestuia. Ea are rolul de a depozita măcinătura până se goleşte extractorul

respectiv. Pâlniile sau rezervele sunt alimentate de o bandă de transport sau transport

spiral care aduce materialul măcinat de la valţ.

DISTILAREA MISCELEI

Distilarea miscelei se efectuează în distilatoare care pot lucra discontinuu.

32

Fig.12. Distilator

Distilatorul este un cilindru culcat, cu o capacitate de cca.10 tone. Are manta dublă

la partea inferioară şi la partea de sus este prevăzut cu o domă. Înăuntru are o

serpentină pentru încălzirea cu aburul indirect, o serpentină în partea inferioară pentru

introducerea aburului direct pentru desbenzinarea uleiului în faza finală a distilării şi

o serpentină de abur direct ce serveşte la spargerea spumei, având găurile îndreptate

în jos acţionează ca un duş de abur care produce spargerea spumei.

Este prevăzut cu: un manometru şi un ventil de siguranţă la manta unde se

lucrează cu 2...3 atmosfere, cu o sticlă de nivel, un manometru de vid şi un

termometru în unghi obtuz.

În interiorul domei se află un clopot spărgător de spumă. Vaporii de benzină în

drumul lor spre condensator întâlnesc un rezervor prinzător de spumă. Acesta este un

simplu cilindru de cca 800 l capacitate care are rolul de a reţine spumele ce eventual

ar scăpa din distilator. Este prevăzut cu o sticlă de nivel pentru a controla dacă nu

cumva nivelul crescând nu ar duce la o antrenare de lichid în condensator. Cum

apumele sunt amestec de benzină cu ulei acesta trecând prin condensator, ar încărca

benzina cu ulei îngreunând astfel extracţia.

CONDENSATORUL

Condensatorul din figura 13 se compune dintr-un rezervor paralelipipedic fără

capac, prin care circulă apă rece (15...20º C) ce intră pe la partea lui de jos şi se

elimină pe sus pe la partea opusă. Sistemul de răcire este format din ţevi de cupru sau

33

de oţel trase, care sunt fixate la capete pe două plăci frontale. Două capace de fontă

împărţite în camere prin dispoziţia pereţilor de împărţire permit circulaţia vaporilor în

zig-zag. Intrarea gazelor se face pe sus, iar condensatorul se scurge la tancul de

benzină prin partea de jos. Vaporii de benzină care nu au putut fi condensaţi trec mai

departe la un sistem de două sau mai bine trei coloane deflegmatoare. Acestea sunt

nişte coloane lungi de cca 6...10 m şi 50...70cm. Au manta dublă şi un tub central prin

care circulă apa de răcire de 15...20º. Interiorul deflegmatoarelor este sau în cascadă

cu talere perforate sau cu etaje umplute cu inele Raschig.

Pentru separarea condensatorului, adică a apei de benzină care se scurge de la

condensatoarele extractoarelor şi distilatoarelor se află separatoarele preliminare. Ele

se compun dintr-n vas cilindric de fontă cu terminaţie conică jos şi capac bombat.

Amestecul este separat prin diferenţa de densitate. Benzina, de la aceste vase merge

de asemenea la florentine pentru separarea definitivă.

Un vas florentin este construit dint-un cilindru din tablă de fier de 5...6 mm

grosime, are lungimea de cca 4 ori mai mare decât diametrul. Are o terminaţie conică.

Amestecul de apă cu benzină se separă în vasul florentin pe baza diferenţei de

densitate mai bine decât în separatoarele preliminare.

Fig.13.Condensator

34

USCĂTORUL DE ŞROT

Se compune dintr-un sistem tubular rotativ şi mantaua lui. Pe două plăci

frontale circulare se află fixate o serie de ţevi de oţel tras. Numărul şi dimensiunile

ţevilor variază cu mărimea aparatului. În nici un caz lungimea unui uscător nu este

sub trei metri.

Pe plăcile frontale sunt fixate capace prevazute cu un ax găurit. Pe la unul din capete

prin ax intră aburul ce se distribuie în toate ţevile, iar pe la capătul opus iese aburul.

În lungul ţevilor din interiorul sistemului şi fixate pe plăcile frontale rotative se află

nişte bare de fier profilat pe care sunt fixate paletele ce curăţă şrotul de pe fundul

mantalei. Prin rotire şrotul cade mereu peste ţevile încălzite şi până iese la celălalt

capăt a pierdut din umiditate, căci în partea inferioară a uscătorului se găseşte un

calorifer cu ajutorul căruia se face încălzirea aerului ce intră în camera uscătorului şi

elimină vaporii de apă prin coşul de tiraj cu care este prevăzută partea superioară a

uscătorului.

Astfel în şrotul uscat rămâne 8...10 % apă, ceea ce permite o bună conservare a lui. În

figura 14 avem imaginea unui astfel de uscător.

Fig.14. Uscător de şrot

35