1

CAP 1. MEMORIU TEHNIC

Tehnica fabricării pastelor făinoase este cunoscută din cele mai vechi timpuri.

Plămădirea iniţială a aluatului se făcea manual, finisarea aluatului se făcea cu ajutorul

frământătoarelor acţionate manual, având un braţ lung, pus în mişcare de către un muncitor,

presarea se făceă cu ajutorul unor prese cu şurub, iar uscarea pastelor făinoase se făcea pe rame,

aşezate pe stelaje, în încăperile de lucru ale fabricilor.

O asemenea tehnică de fabricare pentru pastele făinoase s-a modernizat, înlocuindu-se

instalaţiile care erau acţionate manual cu instalaţii automatizate.

În cuprinsul proiectului am prezentat tehnologia de fabricare a pastelor făinoase şi a

utilajelor folosite la fabricarea lor.

Astfel , în al-patrulea capitol am prezentat elementele tehnologice ale pastelor făinoase,

punând accent pe proprietăţile de bază ale pastelor, pe însuşirile de bază, clasificarea lor şi

caracteristicile calitative ale lor.

Tot în cadrul acestui capitol am descris caracteristicile materiilor prime şi

auxiliare.

Materiile prime folosite la fabricarea pastelor sunt făina (obţinută din 80% grâu tare şi

20% grâu moale) şi apă, dar se mai pot adauga şi aditivi pentru îmbunătăţirea calităţii pastelor

făinoase.

La baza procesului de fabricare a pastelor stau trei procese: prepararea aluatului,

modelarea şi uscarea. În industrie, aceste procese relativ simple s-au complicat datorită

tehnologiilor de fabricare, iar în funcţie de aceste tehnologii se pot clasifica utilajele care sunt

folosite în industrie.

Aluatul de paste făinoase este cel mai simplu aluat (făina + apă) şi se fabrică cel mai

uşor.

Pentru a obţine un aluat de bună calitate trebuie să se ţină seama de mai mulţi factori, cum

ar fi : calitatea făinii, umiditatea ei şi apa folosită.

Pentru obţinerea de paste făinoase de bună calitate aluatul trebuie să aibă unele

caracteristici; umiditatea aluatului să nu depăşească 33%, iar temperatura să fie în jur de 20˚C.

2

După prepararea aluatului, următoarea fază tehnologică este modelarea lui. Modelarea aluatului

de paste făinoase se face după mai multe metode cu ajutorul utilajelor de modelare.

Procesul de uscare, care precede procesul de modelare, este cel mai important proces

în fabricarea pastelor făinoase şi se realizează după mai multe metode prezentate în proiect.

Este foarte important ca produsele care trebuiesc supuse uscării să fie aşezate conform

stasului pentru a evita obţinerea de paste făinoase necorespunzatoare.

După ce pastele făinoase au fost supuse uscării, ele sunt ambalate, în materiale

speciale, şi apoi sunt depozitate.

În capitolele al-cincilea şi al şaselea am descris procesul tehnologic adpotat, stabilirea

regimului tehnologic, stabilirea capacitǎţii de producţie, calculul necesarului de materii prime,

bilanţurile reale.

În capitolul şapte sunt prezentate clasificarea utilajelor şi dimensionarea lor.

Utilităţile, apa, curentul, folosite în industrie şi valorificarea deşeurilor şi rebuturilor

sunt prezentate în capitolul opt.

În al noulea capitol este prezentat controlul tehnic al procesului de producţie. Al zecelea

capitol reprezintǎ structura şi dimensionarea principalelor spaţii de producţie.

Normele de protecţia a muncii - evidenţa producţiei, igiena producţiei şi măsuri de tehnica

securităţii muncii în unităţile de paste făinoase - sunt prezentate în al-unsprezecelea capitol.

Al-doisprezecelea capitol reprezintă indicatorii economici - calculul de utilaje şi costul

lor, costul materiilor prime, producţia pe zi, luna, trimestru, an, personalul necesar şi

cheltuielile de salarizare.

Bibliografia şi planşele reprezintă celelalte capitole (al-treisprezecelea, al-paisprezecelea).

3

CUPRINS

Pg. 2

CAP.1. Memoriu tehnic Pg. 3

CAP.2. Tema de cercetare. Cercetǎri cu privire la adaosul de pastǎ de tomate asupra valorii nutritive a pastelor fǎinoase

Pg. 8

CAP.3. Tehnologia fabricaţiei ale pastelor fǎinoase Pg. 19

3.1. Proprietǎţile produsului finit Pg. 19

3.1.1. Proprietǎţi de bazǎ ale pastelor fǎinoase Pg. 19

3.1.2. Clasificarea pastelor fǎinoase Pg. 20

3.1.3. Caracteristicile calitative ale pastelor fǎinoase Pg. 25

3.2. Descrierea procesului tehnologic Pg. 28

3.2.1. Schema tehnologicǎ Pg. 28

CAP.4. Caracteristicile materiilor prime şi auxiliare Pg. 31

4.1. Fǎina de grâu Pg. 31

4.2. Indicii fizici Pg. 32

4.2.1. Culoarea Pg. 32

4.2.2. Mirosul Pg. 34

4.2.3. Gustul Pg. 34

4.2.4. Conţinutul de impuritǎţi Pg. 35

4.2.5. Gradul de fineţe al fǎinurilor Pg. 35

4.2.6. Umiditatea Pg. 38

4.3. Compoziţia chimicǎ a fǎinurilor Pg. 40

4.3.1. Conţinutul în apǎ al fǎinurilor Pg. 40

4.3.2. Conţinutul în substanţe proteice Pg. 41

4.3.3. Glutenul din fǎinǎ Pg. 43

4.3.4. Conţinutul în glucide Pg. 46

4.3.5. Conţinutul în lipide Pg. 48

4.3.6. Conţinutul în fitinǎ Pg. 49

4.3.7. Conţinutul în substanţe minerale Pg. 49

4.3.8. Conţinutul în vitamine al fǎinurilor Pg. 50

4.3.9. Enzimele din fǎinurile de grâu Pg. 50

4.3.10. Aciditatea fǎinurilor Pg. 51

4.4. Apa Pg. 52

4.5. Ouǎle Pg. 54

4.6. Recepţia materiilor prime Pg. 57

4.6.1. Recepţia fǎinii Pg. 57

4.6.2. Recepţia apei Pg. 59

4.6.3. Recepţia ouǎlelor Pg. 59

4.7. Depozitarea materiilor prime Pg. 60

4

4.7.1. Depozitarea fǎinii Pg. 60

4.7.2. Depozitarea materiilor alterabile Pg. 61

4.8. Pregǎtirea materiilor prime şi auxiliare Pg. 61

4.8.1. Pregǎtirea fǎinii Pg. 61

4.8.2. Pregǎtirea apei Pg. 61

4.8.3. Pregǎtirea ouǎlelor Pg. 62

4.9. Dozarea materiilor prime şi auxiliare Pg. 64

4.10. Prepararea aluatului Pg. 64

4.10.1. Umiditatea aluatului Pg. 64

4.10.2. Temperatura aluatului Pg. 66

4.10.3. Durata şi intensitatea frǎmântǎrii Pg. 67

4.11. Pregǎtirea pastelor modelate în vederea uscǎrii Pg. 67

4.11.1. Calitatea aluatului pentru modelare Pg. 68

4.11.2. Condiţiile deformǎrii plastice a aluatului Pg. 68

4.11.3. Umiditatea aluatului Pg. 70

4.11.4. Temperatura aluatului Pg. 70

4.11.5. Presiunea şi viteza de presare Pg. 71

4.12. Uscarea pastelor fǎinoase Pg. 71

4.13. Modelarea procesului Pg. 73

4.13.1. Aerul de uscare Pg. 75

4.13.2. Viteza şi timpul de uscare Pg. 76

4.13.3. Determinarea sfârşitului uscǎrii Pg. 77

4.14. Stabilizarea pastelor fǎinoase Pg. 77

4.15. Rǎcirea pastelor fǎinoase Pg. 78

4.16. Ambalarea pastelor fǎinoase Pg. 78

4.17. Depozitarea pastelor fǎinoase Pg. 79

CAP.5. Stabilirea regimului tehnologic Pg. 80

5.1. Calculul reţetei de producţie Pg. 80

5.2. Calculul spaţiilor de depozitarea al materiilor prime Pg. 80

5.3. Calculul numǎrului de grǎtare Pg. 81

5.4. Calculul depozitului de paste fǎinoase Pg. 81

5.4.1. Calculul depozitului de paste fǎinoase medii Pg. 82

CAP.6. Bilanţurile reale (de masǎ şi termic). Pg. 83

6.1. Bilanţul de materiale pentru paste fǎinoase medii Pg. 83

6.2. Diagrama Sankey Pg. 86

6.3. Bilanţul termic pentru paste fǎinoase medii Pg. 87

CAP.7. Alegerea şi dimensionarea utilajelor Pg. 94

7.1. Descrierea utilajelor pentru fabricarea pastelor fǎinoase Pg. 94

CAP.8. Utilitǎţi Pg. 99

8.1. Consumul de apǎ Pg. 99

8.2. Consumul de energie electricǎ Pg. 100

8.2.1. Consumul de energie pentru iluminat Pg. 100

5

8.2.2. Stabilirea consumului energiei a utilajelor Pg. 101

8.3. Valorificarea deşeurilor şi rebuturilor Pg. 101

CAP.9. Control, reglare, automatizare a procesului tehnologic Pg. 104

CAP.10. Structura şi dimensionarea principalelor spaţii de producţie

Pg. 108

10.1. Calculul suprafeţei de depozitare a materiilor prime Pg. 108

10.2. Calculul suprafeţei depozitului de fǎinǎ Pg. 108

10.3. Calculul suprafeţei sǎlii de fabricaţie Pg. 109

10.4. Calculul suprafeţei depozitului de produse finite Pg. 110

CAP.11. Norme de protecţie a muncii în unitǎţile de paste fǎinoase

Pg. 111

CAP.12. Indicatorii economici Pg. 116

Bibliografie Pg. 125

6

Tema de cercetare:

Cercetǎri cu privire la adaosul de pastǎ de tomate asupra valorii

nutritive a pastelor fǎinoase

7

CAP.2. TEMA DE CERCETARE

Cercetări cu privire la adaosul de paste de tomate asupra valorii nutritive a

pastelor făinoase

Pastele făinoase sunt produse alimentare bogate în substanţe proteice, amidon şi săruri

minerale, se prezintă sub formă lungă, compactă (spaghetele, lazanele), lungă tubulară

(macaroanele), fire lungi rotunde sub formă de ghem, păpuşi(fidea), late sub formă de ghem(tăiţei),

scurte compacte de diferite farme(melci, scoici, spirale, alfabet etc), scurte tubulare sub diferite

formsftuburi drepte, arc de cuc etc.). Având o umiditate mică - maxim 13%, se conservă în bune

condiţii timp de 8 - 12 luni(8 luni pastele în compoziţia cărora intră tomate, ouă, spanac etc), dacă

depozitarea lor se face în locuri aerisite, uscate şi sunt ambalate în celofan, hârtie pergaminată, carton

etc.

Pastele făinoase au o valoare nutritivă mare, se prepară uşor şi rapid şi sunt tolerate în toate

dietele. Schematic, pastele făinoase simple se fabrică conform schemei următoare din faină

superioară(de extracţie mică, cu gluten mult etc.) şi apă. Printr-o frământare energică se formează un

aluat tare, omogen care se modelează cu ajutorul unor matriţe prin presare. Aluatul modelat se

supune unui proces de preuscare şi apoi de uscare până când produsul ajunge la umiditatea maximă

de 13%.

Pastele făinoase cu diferite adaosuri( ouă, lapte, pastă de tomate şi spanac etc.) se prepară

după aceeaşi schemă cu deosebirea că în afară de faină se mai adaugă diverse alte produse care le

îmbogăţesc compoziţia chimică şi valoarea lor nutritivă.

În desfăşurarea procesului tehnologic de fabricare a pastelor făinoase, materiile prime şi

auxiliare se amestecă înainte de presare - modelare până la formarea unei paste nisipoase -

bulgăroase, în cazul procesului tehnologic continui sau sub vid şi sub forma unui aluat mai legat, mai

tare, în cazul proceselor discontinui.

Ca proces tehnologic de pregătire a aluatului se deosebesc:

1. procesul clasic, discontinuu, care poate fi:

- prin amestecarea componentelor, formarea unui aluat nisipos şi transformarea acestuia

într-un aluat tare, uniform, cu ajutorul valţurilor. Acest aluat se taie în bucăţi de 5 - 8kg ce se

introduc în rezervorul presei hidraulice şi - forţate să treacă prin matriţă iau forma dictată de

sortimentul programat;

8

- prin amestecare şi presare, componentele din reţeta de fabricare a pastelor făinoase

amestecându-se cu ajutorul unui amestecător până se formează o compoziţie nisipoasă sub formă de

bulgări. Acest amestec se introduce în presele hidraulice sau cu şnec care, prin presiune, împing

aluatul obligându-1 să ia diferite forme la trecerea prin matriţe.

2. procesul continuu de formare a aluatului:

- dozarea, amestecarea şi presarea aluatului în condiţiile mediului ambiant;

- dozarea, amestecarea şi presarea aluatului sub vid.

Calitatea aluatului pentru modelarea pastelor făinoase este influenţată de: cantitatea

glutenuli, calitatea glutenului, fineţea fainii, umiditatea aluatului, temperatura finală a aluatului.

În vederea realizării unui aluat consistent şi elastic este necesar ca conţinutul de gluten umed

al fĂinii să fie de cel puţin 24 - 25%. Sub această limită, aluatul devine lipicios iar produsele

rezultate se lipesc şi se deformează uşor.

Pe lângă cantitatea minimă de gluten este necesar să se ţină seama şi de calitatea acestuia care

este dată de puterea de a absorbi şi reţine o cantitate mai mare de apă, rezistenţa la întindere şi

revenirea la forma iniţială fără să se deformeze sau să adere la suprafaţa amestecătorului, valţului,

şnecului sau al matriţei pentru modelare.

Aluatul preparat din faină de granulaţie fină conduce la paste făinoase de calitate inferioară,

albicioase, sfărâmicioase, puţin rezistente la rupere şi lipicioase la fierbere cu aparenţă de terci.

Aluaturile preparate din făinuri grţaate, cu o granulaţie uniformă conduc la obţinerea unor

produse de calitate superioară,sticloase în secţiune, rezistente la rupere şi după fierbere îşi păstrează

forma, nu se lipesc, iar apa de la fierbere este limpede.

În funcţie de sortimente, umiditatea optimă a aluatului pentru fabricarea pastelor făinoase

variază între 29 - 32%(macaroanele şi spaghetele 29 - 30%, tăiţeii şi melcişorii 30 - 32%).

Aluaturile prea moi, cu o umiditate peste 32% sunt lipicioase şi aderă la suprafaţa orificiilor

matriţei, obţinându-se produse deformate.

Temperatura aluatului după frământare şi în timpul modelării, influenţează corespunzător

calitatea produsului finit.

La o temperatură a aluatului de 28 - 34°C se obţine un aluat sfarâmicios, cu o elasticitate

redusă, care se modelează cu multă greutate şi din care se obţin produsele cu suprafaţă netedă,

lucioasă şi rezistente la manipulări.

În vederea obţinerii unor produse de calitate superioară, se prepară cu un conţinut minim de

gluten umed de 24%, de o calitate superioară, elastic şi nelipicios din făină grişată, cu o umiditate de

30 - 32% şi o temperatură de 35 - 40°C.

9

Modelarea aluatului pentru paste făinoase se realizează cu ajutorul matriţelor iar produsele

pot fi:

a. după structură:

- produse cu o structură compactă în secţiune(spaghete, tăiţei, fidea etc);

- produse cu goluri în interior, sub formă de tub(macaroane);

- dintr-un singur fir(fidea, macaroane etc);

- din două sau mai multe fire, fidea, împletite, răsucite etc;

b. după formă:

- rotunde(macaroane, spaghete, fidea etc);

- late(tăiţei, lazane etc);

c. după aspect:

- netede(nielcişori, spaghete, macaroane etc);

- cu denivelări(lazane, scoici etc).

d. după dimensiuni:

- paste făinoase lungi(macaroane, spaghete, lazane etc);

- paste făinoase medii(tăiţei, fidea etc);

- paste făinoase scurte(melcişori, scoici, steluţe, alfabet etc).

e. după compoziţie:

- paste făinoase simple, preparate numai din faină de grâu şi apă;

- paste din faină de grâu şi apă în amestec cu diferite făinuri de orez, porumb, soia, etc.

În diferite proporţii:

- paste făinoase preparate din tainuri de grâu cu diferite extracţii, variind de la faină cu un

conţinut de substanţe minerale de la 0,28 - 0,48% la 0,75 - 0,95% şi apă;

- paste făinoase preparate din faină de grâu şi apă şi adaosuri cu diferite făinuri, sucuri,

piureuri şi alte materii auxiliare cu un conţinut ridicat în substanţe nutritive, cum ar fi pasta de

tomate, piureul de spanac, faină şi extract de morcovi, ouă, lapte etc;

- paste făinoase din faină de grâu şi apă, brânză, cu diverse preoparate proteice,

vitaminizateşi cu conţinut ridicat de substanţe minerale necesare ridicării valorii nutritive a acestora.

Preuscarea pastelor făinoase se realizează prin eliminarea apei din aluatul modelat într-un

timp scurt, în vederea evitării lipirii şi deformării pastelor făinoase.

În faza de preuscare iniţială, care durează între 20 - 60 minute se elimină cea. 25 - 40% din

umiditatea finala a aluatului.

În vederea eliminării acestei cantităţi de apă, parametrii aerului de uscare trebuie să aibă

următoarele limite: temperatura cuprinsă între 48 - 65°C, umiditatea relativă de 65- 75 %.

10

În condiţiile de mai sus, după preuscare, aluatul modelat - înainte de trecerea în faza de

uscare - are imiditatea de maxim 18 - 20%, produsele se întăresc, nu se lipesc între ele şi nu se

deformează.

Uscarea aluatului, modelat şi preuscat se realizează în instalaţii speciale, continui sau

discontinui, care au drept scop să reducă umiditatea de la 18-20% la 11 - 13% şi, în cazuri speciale

de conservare şi transport sub 11 %.

Factorii care influenţează timpul de uscare al pastelor făinoase sunt:

- grosimea în secţiune a pereţilor sortimentelor de paste făinoase. Produsele cu o grosime

mai mică se usucă mai repede şi cu un consum de energie mai mic. Produsele cu ogrosime mai mare

necesită un timp mai mare; apa migrează cu o viteză mai mică prin straturile de aluat - de la interior

către exterior - şi necesită un consum de energie mai mare;

- temperatura aluatului după modelare variază în raport cu timpul de uscare; cu cât

temperatura este mai mare, cu atât se reduce timpul de uscare;

- realizarea unei diferenţe mai mari de umiditate între straturile exterioarew şi interioare, în

mod treptat şi pe tot parcursul uscării;

- creşterea treptată a temperaturii aerului de uscare, în funcţie de temperatura aerului de

uscare, în funcţie de temperatura aluatului supus uscării;

- mărirea treptată a vitezei aerului de uscare, pe măsură ce scade umiditatea produsului - în

vederea intensificării apei.

Defectele pastelor făinoase şi prevenirea lor:

Pe faze de fabricaţie acestea pot fi:

- la pregătirea materiilor prime şi auxiliare;

- lipsă de omogenizare a făinurilor ce intră în reţeta de fabricaţie a pastelor făinoase conduce

la produse cu o culoare neuniformă la suprafaţă şi în secţiune. Remedierea constă într-o atenţie

deosebită care trebuie să se acorde omogenizării făinurilor înainte de a fi folosită la prepararea

aluatului;

- aceleaşi defect se constată dacă nu se omogenizează bine şi restul materiilor auxiliare ce

compun reţeta de fabricaţie a produsului ca: ouă, piureuri sau sucuri folosite;

- la amestecarea şi frământarea aluatului, pot apare aluaturi neuniforme, neomogene, datorită

unei amestecări insuficiente. Acesta poate conduce la paste neuniforme la suprafaţă, în secţiune, iar

la fierbere se produc deformări şi se lipesc. Defectul de calitate se poate preveni prin realizaiea unui

aluat omogen, elastic şi plastic;

- la modelare pot apare produse cu zgârieturi şi suprafaţă aspră. Aceste defecte se pot datora

folosirii matriţelor cu orificii cu suprafaţă neuniformă sau necurăţate după opririle mai mari de 23 -

11

30 minut. Eliminarea acestor defecte se poate realiza prin îngrijirea şi un control permanent al

valităţii matriţelor în timpul procesului de producţie;

- la o preuscare prea rapidă a aluatului modelat pentru paste făinoase şi aplicarea unui regim

de temperatură şi umiditate relativă necorespunzătoare se produc fisuri la suprafaţa produsului şi

deformaţii. Aplicarea unui regim de preuscare adecvat sortimentului de paste făinoase fabricat, cu o

temperatură de 55 - 65 °C şi o umiditate relativă de 65 - 85%, în cazul pastelor făinoase scurte,

conduce la obţinerea unor produse de bună calitate;

- produsele modelate pot prezenta neuniformitate în dimensiuni ca: grosimi diferite, inele şi

dungi la suprafaţă, deformări şi rupturi în secţiune. Acestea se datoresc variaţiilor bruşte de viteză, în

timpul procesului de modelare. Aceste defecte se pot evita prin realizarea unei viteze uniforme de

presare şi modelare, pe tot parcursul prelucrării;

- crăpături sub formă de inele pot apare pe suprafaţa produselor modelate şi uscate, datorită

zvântării excesive realizate la ieşirea pastelor din matriţă.

- la fierbere, produsele pot prezenta gust de acru, o aciditate crescută, precum şi miros de

mucegai. Cauza constă în încetinirea şi insuficienţa uscării produselor modelate;

- produsele deformate, rupte, sparte etc, datorită modului necorespunzător în care produsele

modelate sunt aşezate la preuscare şi uscare.

- la fierbere produsele se înmoaie şi se lipesc uşor. Apa de fierbere este opacă cu sediment

pronunţat de amidon. Produsele provin dintr-o făină de calitate ne corespunzătoare, iar fierberea s-a

făcut prea mult. Defectele pot fî înlăturate prin folosirea unei făini corespunzătoare sortimentului şi o

fierbere corespunzătoare de 20 -30 minute.

Răcirea pastelor făinoase:

- pe linii discontinui, se realizează prin scoaterea ramelor, rastelelor sau bastonaşelor cu paste

făinoase uscate în spaţiul de uscare şi apoi în depozitul pentru ambalare, unde se lasă până la

preluarea temperaturii mediului ambiant;

- pe linii continui, se realizează odată cu uscarea , la ieşirea lor din uscător .i, în continuare

pe bandă sau în elevatorul care transportă produsele scurte la maşinile de ambalat sau la ieşirea din

uscătoare pentru pastele medii sau lungi.

Ambalarea pastelor făinoase se realizează mecanic sau manual.

- manual - în lăzi din lemn căptuşite cu hârtie, în lăzi din carton ondulat, în greutate de 5 -

25kg fiecare ladă sau cutie, în cutii din carton, pungi tipărite din cutie, pungi din polietilenă, celofan

etc, în greutate de 0,100 - l,00kg.

- mecanic - în pungi de carton, folie de polietilenă termosudabilă, celofan termodudabil,

hârtie pergaminată caşerată etc. În greutate de 0,050kg până la 1,00kg.

12

Materiile prime şi auxiliare (faină, sare, apă, pastă de tomate) se amestecă până la

formarea unui aluat mai legat, mai tare,.

Tomatele - se adaugă sub formă de suc de roşii proaspăt sau conservat, şi ca pastă concentrată

de tomate. Pasta de tomate se diluează cu apă, pentru a uşura difuzia ei uniformă în masa de aluat şi

prin aceasta în produs. Am adăugat pasta de tomate în cantităţi diferite: 5g, 15g şi 30g la o cantitate

de 250g fǎinǎ, ceea ce reprezintǎ 2%, 6%, 12% pastǎ de tomate faţǎ de fǎinǎ.

Am folosit ca materii prime:

- Făină albă de grâu extra, tip 000; fabricată cte S.C. Dobrogea S.A. CONSTANŢA;

- Sare iodată alimentară de masă recristalizată; Producător: Salrom;

- Pastă de tomate 24°R; Produs de S.C. CONTEC S.A. TECUCI

Controlul calităţii probelor obţinute

Calculul reţetei de fabricaţie:

La amestecul materiilor prime(faină şi apă) s-au adăugat cantităţi diferite de pastă de tomate

şi anume:

Proba 1: 5g – respectiv 2% faţă de făină;

Proba 2: 15g – respectiv 6% faţă de făină;

Proba 3: 30g- respectiv 12% faţă de făină.

Astfel prepararea pastelor cu adaos de paste de tomate se va realiza după următoarea reţetă:

Analize

fizico - chimice:

A. Determinarea conţinutului de umiditate a aluatului

Materii prime U.M. ALUAT

P1 P2 P3

Făină albă g 250 250 250Sare 8 3,75 3,75 3,75Apă ml 70 70 70FRĂMÂNTARETimp Min 20-25 20-25 20-25Tenip iniţială °C 20 22 23MODELARETimp Min 60 60 60Temperatură °C 45-50 45 - 50 45-50USCARETimp Ore 4 4 4Temperatură °C 55-58 55-58 55-58RĂCIRETimp Min 30 30 30Temperatură °C 20 20 20

13

În urma calculelor si determinărilor în laborator s-au obţinut următoarele valori:

Proba I II III

Conţinutul

de umiditate

29 29,5 29,8

B. Determinarea creşterii în volum la fierbere :

După operaţia de fierbere a pastelor s-au observat următoarele valori:

Proba I II III

Valori %

minimum

200 195 190

Determinarea conţinutului de umiditate a pastelor după uscare:

Umiditatea semifabricatelor se determină prin uscarea probei la etuvă. Valorile se calculează

după formula:

Unde: m1- masa plăcuţei cu produs înainte de uscare,g;

m2- masa plăcuţei cu produs după uscare, g;

m0- masa plăcuţei, g.

Proba I II III

Umiditate

paste%

12 12,2 12,3

Determinarea acidităţii:

Pentru determinarea acidităţii se foloseşte drept metodă titrarea soluţiei decantată ( din bucăţi

de pastă + apă distilată) cu NaOH n/10, în prezenţă de fenolftaleină, până la virarea culorii roz care

trebuie să persiste 1 minut.

Proba I II III

Aciditate(grade

aciditate)

2,7 2,8 2,9

Variaţia grafică a parametrilor urmări fi pentru aluat şi pentru produsul finit este redată în

graficele următoare:

14

Conţinutul deumiditate %aluat

30 -- x x x -- --

20 --

15 --

10 --

2 6 12 % pastă de tomate

Fig. 1. Variaţia conţinutului de umiditate a aluatului în funcţie de doza de pastă de tomate

Fig.2. Variatia aciditatii pastelor fainoase in functie de doza de pasta de tomate

CONCLUZII:

După prepararea pastelor făinoase cu adaos de paste de tomate de 5g, 15g şi 30g după reţeta

redată anterior se urmăresc diverşi parametri atât pentru aluat cât şi pentm produsul finit.

Aşadar pentru aluat:

- conţinutul de umiditate al pastelor fǎinoase creşte odatǎ cu creşterea adaosului de paste de

tomate.

Pentru produsul finit:

15

- conţinutul de umiditatea al pastelor făinoase după uscare creşte odată cu creşterea dozei de

pastă de tomate;

- gradul de creştere în volum a pastelor făinoase după fierbere va scădea odată cu creşterea

dozei de pastă de tomate;

- aciditatea pastelor făinoase creşte odată cu creşterea conţinutului de pastă de tomate.

16

CAP 3. TEHNOLOGIA FABRICAŢIEI A PASTELOR FǍINOASE

3.1. PPROPRIETǍŢILE PRODUSULUI FINIT

3.1.1. Proprietăţile de bază ale pastelor făinoase

Pastele făinoase reprezintă un aluat conservat, preparat din făină de grâu şi apă (se mai

poate adauga şi ouă, gluten din grâu, etc.) modelat într-un mod corespunzător şi apoi uscat până

ia umiditatea de 13%. Termenul lor de valabilitate poate ajunge până la un an sau chiar mai

mult, fără ca proprietăţile lor nutritive şi gustative să se diminueze.

În grupa produselor alimentare obţinute din cereale, pastele făinoase ocupă un loc

intermediar între făină şi pâine, pesmeţi, biscuiţi, deoarece ele au trecut prin faza de formare a

aluatului, având însă nevoie pentru a fi complet gata pentru consum de o fierbere scurtă.

Însuşirile de bază ale pastelor făinoase sunt:

a) Capacitatea de a se păstra timp îndelungat fără scăderea proprietăţilor

gustative şi nutritive. Pastele făinoase nu sunt supuse învechirii, ceea ce este propriu

pâinii; sunt mai puţin hidroscopice decât pesmeţii şi biscuiţii; suportă bine transportul.

b) Simplitatea şi rapiditatea pregătirii mâncării. Durata fierberii pastelor făinoase este de 3-

5 minute (pentru produsele mărunte) şi 15-20 minute (pentru tăiţei şi macaroane groase).

c) Valoare nutritivă ridicată, care depăşeşte valoarea pâinii din făina de grâu, deoarece

pentru pastele făinoase se foloseşte făina de grâu cu un conţinut mare de substanţe proteice.

d) Capacitate ridicată de asimilare a hidratilor de carbon şi a proteinelor din pastele

făinoase.

Pastele făinoase de cea mai bună calitate trebuie să conţină minimum 12% substanţe

proteice şi peşte 72% hidraţi de carbon, maxim 13% umiditate, între 0.5-0.7% grăsimi (care nu

sunt recomandate pentru produsele destinate păstrării îndelungate, deoarece gesimile vegetale

râncezesc repede), cantităţile neînsemnate de săruri minerale şi minimum de celuloză

neasimilabilă de organismul uman.

Capacitatea de asimilare a substanţelor proteice şi hidraţiior de carbon din pastele

făinoase trebuie să depăşească 90%.

Puterea calorică a elementelor nutritive pe care le conţine 1kg. de paste făinoase este

de circa 3600 calorii; elementele nutritive care sunt asimilate de organismul uman dintr-un

kilogram de paste făinoase dau până la 3464 calorii.

Compoziţia chimică, puterea calorică şi capacitatea de asimilare a pastelor făinoase sunt

prezentate, în detaliat, în tabelul 1.

17

Pastele făinoase, ca şi sorturile superioare de faină de grâu din care sunt fabricate, în

mod practic nu conţin vitamine. Deoarece vitaminile se pierd în timpul fierberii, vitaminizarea

pastelor făinoase nu este obligatorie.

În S.U.A. şi în unele ţări europeme se practică adăugarea de vitamine, calciu şi fier în

pastele făinoase însă aceste adăugări nu sunt obligatorii.

Consumul de paste făinoase pe cap de om variază în limite foarte largi, de la 0.3-0.5 kg/an

în nordul Europei (Marea Britanie, Danemarca, Norvegia) până la 29-30 kg/an în Italia

(ajungând în sudul acestei ţări la 43 kg/an, ceea ce reprezintă 120

g/zi ).

În ţara noastră consumul de paste fainoase a crescut simţitor în ultimii ani importând

produse finite sau chiar utilaje din Italia (ţara pastelor făinoase) pentrua dezvolta noi linii de

fabricare a pastelor făinoase folosind reţetele italiene sau reţetele proprii.

3.1.2. Clasificrea pastelor făinoase

După clasificarea comercială, pastele făinoase se subdivid în funcţie de proprietăţile lor,

calitate şi aspectul exterior. Calitatea pastelor făinoase se determină prin valoarea lor nutritivă şi

gustativă.

În funcţie de aceastea, GOST-ul (standardul unional de stat) subdivide pastele

făinoase în sorturi, în funcţie de calitatea fainii utilizate la fabricarea lor şi prezenta sau lipsa

oualelor. Grupele şi tipurile de paste făinoase sunt delimitate de forma şi dimensiunile lor.

GOST-ul nu admite amestecul diferitelor sorturi de făină pentru fabricarea pastelor făinoase şi

nici adăugarea la făina de grâu destinată producţiei a făinurilor din alte cereale sau leguminoase.

Pastele făinoase se subdivid în 5 sorturi:

- speciale cu ou - din făina grisată cu adaos de ou, melanj sau gălbenuş;

- speciale - din făina grisată, fără adaosuri;

- superioare cu ou - din făina de calitate superioară cu adaos de ou, menaj sau

gălbenuş;

- superioare - din făina de calitate superioară, fără adaosuri;

- calitatea I - din făina de calitatea I, fara adaosuri.

Pastele făinoase se pot clasifica în:

A. Produse tubulare: macaroane, cornulete şi pene.

18

1. Macaroanele se încadrează în categoria tuburilor lungi (minim de 15 cm.), netede sau

gofrate. Ela se pot subdivide în:

- subţiri (cu diametrul până la 5 mm.);

- speciale (cu diametrul de 4 - 5,5 mm.);

- obişnuite (cu diametrul de peste 5,5 mm.);

- de amator (cu diametrul de peste 7 mm.);

- speciale gofrate (cu diametrul de 4 - 5,5 mm.);

- obişnuite gofrate (cu diametrul de 5,5 - 7 mm.);

- de amator gofrate (cu diametrul de peste 7 mm.).

Lungimea macaroanelor este stabilită la: 15, 22, 30 şi 40 cm.

2. Cornuleţe - paste scurte, tubulare sub formă de arc cu lungimea cuprinsă

între 1 şi 5 cm. Cornuleţele mai pot fi şi ele împărţite în funcţie de diametru:

- subţiri (cu diametrul de până la 4 mm.);

- speciale (cu diametrul de 4-5,5 mm.);

- obişnuite (cu diametrul de 5,5-7 mm.);

- speciale gofrate (cu diametrul de 4-5,5 mm.).

3. Penele - sunt pastele tubulare cu lungimea cuprinsă între 10 şi 15 cm. cu tăietura

oblică.

B. Fideaua - este de patru tipuri:

- paianjăn (cu diametrul de maximum 0,7 mm.);

- subţire (cu diametrul de maximum 1,2 mm.);

- obişnuită (cu diametrul de maximum 1,5 mm.) - această fidea este scurtă cu lungimea

de 1,5 cm.;

- amator (cu diametrul de maximum 3 mm. , lun.20 cm.).

C. Tăiţei – există cinci tipuri:

- înguşti (cu lăţimea de până la 3 mm., grosimea de până la 2 mm. şi lungimea

de minimum 1,5 cm.);

- laţi (cu lăţimea de 3 - 7 mm., grosimea de până la 1,5 mm. şi lungimea de

minimum 2 cm.);

19

- gofraţi (cu lăţimea de 3 - 7 mm., grosimea de până la 2 mm. şi lungimea de minimum

2 cm.);

- lungi (cu lăţimea de până la 7 mm., grosimea de până la 2 mm. şi lungimea

de minimum 20 cm.);

- lungi-îndoiţi (cu lăţimea de până la 7mm., grosimea de până la 2 mm. şi

lungimea de minimum 20 cm.).

Fideaua paianjan şi subţire poate fi împletită sub forma de păpuşi şi gheme în greutate de

maximum 30 g., iar tăiţeii, corespunzători în greutate de 50 g.

D. Produse mărunte - figurini - se încadrează produsele presate sau stanţate,

atât în forma plană, cât şi în forma de figuri diferite (figuri de animal, scoici, setuluţe, etc).

Produsele mărunte-figurini se subdivid în 6 tipuri:

- urechiuşe;

- scoici de diferite dimensiuni (cu diametrul de până la 30 mm.şi grosimea pereţilor

de maximum 1,2 mm.);

- orzişori şi boabe (având diametrul, lăţimea şi grosimea de maximum 3 mm. şi

lungimea de maximum 10 mm.);

- alfabet şi figuri (având grosimea pereţilor de 2 mm., lăţimea de 8 mm. şi

lungimea de 10 mm.);

- steluţe, roţi dinţate, ineluşe şi altele (având grosimea pereţilor de 1,5 mm.,

diametrul de 10 mm. şi înălţimea de 3 mm.);

- pătrăţele, triunghiuri şi altele (având grosimea pereţilor de maximum 1,2 mm., lăţimea şi

lungimea de maximum 12 mm.).

O altă clasificare a pastelor făinoase este cea după indicii tehnologici, adică în funcţie de

modelare şi particulărităţile fabricării lor.

Astfel, în funcţie de metoda de modelare, pastele făinoase se împart în trei grupe

principale:

- presate - modelate cu ajutorul preselor de paste făinoase;

- tăiate - modelate prin tăierea în bucăţi a unei foi subţiri de aluat;

- ştanţate - modelate prin tăierea în bucăţi a unei foi subţiri de aluat, cu ajutorul ştanţelor,

sub formă de figuri spaţiale mai mult sau mai puţin complicate.

De asemenea pastele făinoase presate pot fi clasificate după forma secţiunii lor

transversale, în două subgrupe principale:

- produse tubulare - macaroane propriu-zise;

20

- produse sub formă de spire şi benzi - fidea, tăiţei presaţi.

Într-o grupă specială se pot încadra produsele cu secţiunea complicată în figuri, majoritatea

reprezentând diferite produse pentru supe: steluţe, rozete, alfabet, figuri de animale, scoici, etc.

Dacă facem o altă clasificare pastele făinoase se împart în funcţie de lungimea lor în:

- lungi - având lungimea de la 15 până la 40 - 50 cm. (macaroanele, fideaua dreaptă

lungă, tăieţei lungi şi plaţi şi grofaţi, etc).

- scurte sau scurte tăiate - macaroanele-pene (cu tăietura oblică) şi

macaroanele-cornuleţe îndoite, fideaua şi tăiţeii vrac, având lungimea de la 1 - 5 cm. până la 15

cm.

- mărunte pentru supă - cu tăieturi subţiri, sub formă de plăcuţe cu grosimea de 1 - 3 mm.

O altă metodă de clasificare a pastelor făinoase este în funcţie de divizare şi aşezare a

produselor brute, înaite de uscare, pastele se subdivid în:

- drepte - macaroane lungi şi fidea, care se usucă în casete, în uscătoare

mecanizate sau pe rame (aşezare specială cu îndreptarea şi egalarea minuţioasă a

produselor) sau suspendate pe vergele orinzontale;

- vrac - produse tăiate scurte şi produse pentru supă, care se usucă vărsate,

într-un strat subţire, fără aşezare specială (pe rame, platouri, pe bandă transportoare

a uscătorului sau într-un cilindru rotativ de uscare);

- produse în gheme sau "păpuşi" - în special fidea şi tăiţei, cu aşezare specială

sau mecanică.

Pastele făinoase se mai pot clasifica şi în funcţie de metoda de uscare în:

- uscate pe cale naturală în aer liber, dar aceste paste nu sunt prevăzute în

GOST-ul în vigoare;

- uscate în camere de uscare - în încăperi închise, cu încălzire şi ventilaţie artificială;

- uscate pe cale mecanică - în agregate de uscare mecanizate;

- uscate în cuptoare de pâine sau în uscătoare pentru pesmeţi la temperatura

de peste 100gr.C.

O categorie mai aparte formează:

- semifabricatele - paste făinoase brute şi preuscate până la 16% umiditate,

care se livrează pentru consumul imediat şi nu se pretează la păstrare şi transport (dar aceste

produse nu sunt prevăzute în GOST-ul în vigoare );

- produsele congelate - congelate în stare brută sau uşor preuscate (până la

umiditatea de 20-22% ), care se pretează la transport şi pastrare numai la temperatura de

sub 0gr.C (dar aceste produse nu sunt prevăzute în GOST-ul în vigoare).

21

Pastele medii sunt apropiate de pastele lungi de la care diferă prin faptul că înainte de

uscare, pastele sunt modelate în diferite forme.

Sortimentele de paste medii (împletite) se deosebesc după forma secţiunii firelor de

aluat sub formă de benzi de aluat cu lăţimea secţiunii de 1,5-15mm, benzi de aluat ondulat pe

ambele margini cu lăţimea secţiunii de 4-10mm sau fire de aluat cu secţiunea plină rotundă sau

ovală, având diametrul de 0,5-2,5mm.

Împletirea pastelor făinoase se face în trei sisteme :

- păpuşi individuale care se obţin prin modelarea sub forma de opt a unui grup de fire de

aluat având o anumită lungime, corespunzătoare mărimii păpuşii ;

- păpuşi continue care se realizează prin modelarea aluatului presat sub forma unor

suluri continue, având lungimi corespunzătoare suprafeţei ramelor cu sita pe care se face

uscarea ;

- păpuşi sub forma de gheme obţinute prin căderea liberă a firelor de aluat cu lungimea

de 2-30cm, într-un cilindru cu diametrul de 10-15cm, corespunzător diametrului preconizat

pentru ghemul de paste.

3.1.3. Caracteristicile calitative ale pastelor fǎinoase

Calităţile pastelor făinoase se pot determina pe baza unor indici care pot fi încadrati în

patru grupe principale :

A. Gustul şi mirosul - pastelor făinoase atât în forma uscată, cât şi fierte, trebuie să nu

aibă gust acru, amar, stătut sau alte gusturi şi mirosuri străine. Gustul şi mirosul pastelor

făinoase se determină organoleptic. Pentru aprecierea obiectivă a defectelor gustative ale

pastelor făinoase poate fi folosită aciditatea, care se determină prin titrarea suspensiei din

produsul fărâmiţat şi care se exprimă în grade.

Aciditatea maximă a pastelor făinoase se admite în funcţie de sortul făinii, de la 3.5 la 4 grade.

Totuşi, trebuie remarcat că aciditatea totală titrată nu caracterizează în întregime calitatea

gustativă a pastelor făinoase; acizii graşi şi acizii rezultaţi în fermentaţia acetică dau un gust

acru, chiar dacă se află în cantităţi mici, în timp acidul lactic, chiar la un conţinut mai mare,

nu afectează gustul plăcut al produselor uşor fermentate la uscarea îndelungată.

22

Astfel, pentru aprecierea calităţilor gustative a pastelor făinoase după aciditatea lor, trebuie

să se găsească o metodă de determinare cantitativă a acizilor care înrăutăţesc în mod însemnat

gustul produsului.

B. Proprietăţile nutritive - se determină prin conţinutul de substanţe proteice,

cele mai valoroase din punct de vedere al alimentaţiei, şi prin capacitatea de asimilare

a substanţelor nutritive în produsul fiert gata de a fi consumat.

Conţinutul minim de substanţe proteice în pastele făinoase se determină prin conţinutul

minim stabilit de glutenul umed în făina de paste făinoase. Cantitatea totală de substanţe

nutritive în produse depinde de cantitatea de substanţă uscată şi în conţinutul ei de săruri

minerale şi celuloza.

Umiditatea pastelor făinoase stabilită, pentru sorturile destinate păstrării îndelungate

este de maximum 11%, iar pentru celelalte sorturi de maximum 13%.

Pentru determinarea gradului de asimilare a pastelor făinoase, nu există metode

tehnice simple şi comode care pot fi aplicate în practica industrială, metoda fiziologică fiind

prea completă. Asupra gradului de asimilare a pastelor făinoase exercită capacitatea lor de

absorbţie a apei la fierbere, adică randamentul lor culinar.

Pastele făinoase trebuie să-şi mărească volumul la fierbere (într-un timp nu mai mare de

20 minute), cel putin de două ori.

C. Aspectul exterior - se caracterizează prin culoare, starea suprafeţei şi a

secţiunii în ruptură şi lipsa de rupturi şi sfărămături.

Culoarea pastelor făinoase se determină organoleptic cu ajutorul etaloanelor. Culoarea

pastelor făinoase depinde în primul rând de proprietăţile fainii (conţinutul de cenuşa şi culoarea

normală a făinii ). Chiar dacă făina este de calitatea superioară nu garantează pe deplin culoarea

normală şi deschisă a pastelor făinoase, deoarece în unele cazuri, enzimele pe care le conţine

făina dau un aluat, care în decursul fabricaţiei se închid la culoare şi, în consecinţă, produsele

finite au o culoare mai închisă. De aceea, pentru făina de paste făinoase trebuie să se introducă şi

testul de închidere la culoare a aluatului.

Culoarea pastelor făinoiase de calitate superioară trebuie să fie gălbuie, proprie pastelor

făinoase fabricate din făina provenită din grâu tare de cea mai bună calitate. Culoarea albicioasă

şi albă cu o nuanţă cenuşie, indică provenienţa făinii de grâu moale de calitate inferioară sau o

prelucrare greşită.

23

Suprafaţa produselor trebuie să fie netedă, lucioasă sau puţin mată. Suprafaţa aspră a

produselor nu este dorită, deoarece aspectul lor se înrăutăţeşte, deşi aceeasta nu este vizibilă

la produsele fierte.

Secţiunea pastelor făinoase trebuie să fie sticloasă. Ruptura albă, netransparenţa

este provocată de defectele făinii sau a prelucrării şi asemenea produse capătă un aspect

neplăcut.

Incluziunile făinoase albe sau dungile pe suprafaţa produselor dovedesc prelucrarea

defectoasă a aluatului şi defectele la modelare şi de aceea ele nu sunt admise.

D. Forma - proprietatea de a se păstra la transport şi depozitare. Pastele făinoase se

comercializează în mai multe forme.

Avantajul pastelor făinoase este ca au un cost de producţie redus, ceea ce implică

comercializarea la un preţ scăzut. De asemeni ele pot fi păstrate timp îndelungat în încăperi

ferite de umiditate neexistând posibilitatea de a se altera, Prepararea lor este relativ simplă, se

fierb timp de câteva minute.

Umiditatea pana la 13% asigură capacitatea de păstrare a pastelor făinoase în decursul

termenelor obişnuite de păstrare (până la un an). Umiditatea produsului destinat pentru

păstrarea mai îndelungată şi pentru transporturi este de maximum 11,5 şi ea trebuie să fie

menţinută prin condiţiile corespunzătoare de păstrare.

Se recomandă ca pentru păstrarea şi transportul îndelungat a pastelor faunoase

aciditatea lor sa fie minimă.

Nomenclatura comercială a pastelor făinoase este foarte largă, iar sorturile produse de

fabricile de paste făinoase italiene au peste 300 de denumiri, în funcţie nu numai de schimbări

neînsemnate a formelor şi aspectul exterior al produselor, cât şi de condiţiile specifice a

anumitor regiuni.

În general, tipurile italiene de paste făinoase se subdivid în patru sorturi:

1. Produse lungi drepte (pasta lungă) - tubulare, filiforme sau în benzi, în general

presate şi uscate suspendate pe vergele.

2. Produse scurte (pasta corta) - de asemenea, în general presate (în parte

fabricate cu ajutorul maşinilor de ştanţat) şi uscate pe rame sau platouri.

3. Produse mărunte pentru supă (pastina) - fabricate prin presare şi uscate pe

rame sau platouri, uneori cu adaos de gluten (pastina glutinata).

4. Produse în gheme şi împletite - în general presate, cu secţiuni de diferite forme,

uscate pe rame sau pe cartoane.

24

Produsele lungi netede tubulare (macaroanele), în funcţie de diametrul lor, sunt

denumite:

- zitonii şi ziti: 1 2 - 8 mm;

- mezzati şi mezzanelli: 8 - 4 mm;

- macaroncelli sau spagheti foraţi; 4 -2,5 mm.

Macaroanele lungi striate se numesc rigati. Produsele lungi filiforme cu diametrul de

3 - 2 mm se numesc spagheti, cu diametrul de la 1,5 - 1,0 mm până la 0,8 se numesc vermicelli

şi vermicellini şi cu diametrul de circa 0,5 mm se numesc capellini.

Pastele făinoase lungi sub formă de benzi se numesc tăiţei presaţi, cu lăţimea de 40 - 15

mm se numesc lasagna şi mezzelasagna; cu lăţimea de 10 - 6 mm sunt fetucce şi fetuccelli, iar

de lăţime de 5 - 3 mm sunt tagliatelli şi tagliatellini

25

3.2. DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

3.2.1. Schema procesului tehnologic de fabricare a pastelor fǎinoase

Depozitarea materiilor prime şi auxiliare

OuǎApǎFǎinǎ

Pregǎtirea fǎinii (amestecarea, cernerea şi

încǎlzirea)

Încǎlzirea apei Pregǎtirea ouǎlelor (separarea de coajǎ şi

baterea lor)

Dozarea Dozarea Dozarea

Prepararea aluatului (frǎmântare)

Prelucrarea aluatului (presare şi ştanţare)

Preuscare

Aşezarea aluatului în vederea uscǎrii

Depozitare

Ambalarea

Uscarea

26

Procesul tehnologic de fabricare a pastelor făinoase se desfăşoară după

schema tehnologicǎ şi cuprinde următoarele faze:

> pregătirea şi dozarea materiilor prime conform reţetei întocmite

pentru sortimentul de paste de făinoase ce se fabrică;

> prepararea aluatului (prin amestecarea materiilor prime

componente);

> prelucrarea aluatului (modelarea prin presare, tăiere sau ştanţare)

prin care se dă produsului forma specifică sortimentului);

> aşezarea aluatului în vederea uscării, pentru a crea condiţii optime de

uscare uniformă în toate straturile;

> uscarea;

> ambalarea;

> depozitarea.

Schema tehnicǎ

Unitatea este dotată cu două linii tehnologice care au capacitate de lucru

diferite, respectiv câte 10 t /24 h paste făinoase scurte şi 6t/24h. linii care lucrează în

paralel.

Unitatea este amplasată pe trei nivele, iar operaţiile şi utilajele sunt repartizate pe

cele trei nivele astfel:

- primul nivel - la acest nivel se găseşte depozitul de materii prime, depozit ce

este alimentat prin intermediul unui elevator de saci. Sacii de faină ajung pe masa de

recepţie, după care sunt deversaţi manual în cernător. Prin cădere liberă făina cernută

se va amesteca cu ouăle şi apa în instalaţia de frământare şi modelare pentru obţinerea

aluatului;

- al doilea nivel - aici se găseşte instalaţia de frămîntare şi modelare cu o

singură cuvă în care aluatul este prelucrat prin ştanţare şi tăiere, rezultând sortimente

de paste medii şi scurte, care sunt transportate pnn intermediul unui transportor către

preuscător.

La finalul preuscării, pastele trec în uscător, de unde prin intermediul unui

jgheab colector, pastele ajung în maşinile de ambalat care ambalează pastele în pungi

de 0,250 şi 0,500 kg.

27

- al treilea nivel - din maşina de ambalat, baxurile cu paste sunt

transportate apoi manual în depozit, de unde în final sunt livrate unităţilor

consumatoare.

28

CAP.4. CARACTERISTICILE MATERIILOR PRIME ŞI

AUXILIARE

4.1. FǍINA DE GRÂU

Făina este materia primă principală în panificaţie, cât şi pentru obţinerea

pastelor făinoase. În ţara noastră se foloseşte în cea mai mare parte faină de grâu.

Făinurile din diferite extracţii au compoziţie şi proprietăţi de panificaţie

diferite. Odată cu creşterea gradului de extracţie al făinii, conţinutul total de proteine

creşte, dar scade cantitatea de proteine glutenice care sunt concentrate în cea mai mare

parte în endosperm, precum şi calitatea lor.

Conţinutul de amidon variază şi el cele mai bogate făinuri în amidon fiind

cele rezultate din endosperm. Conţinutul de enzime este mai mare în făinurile de

extracţie mai mare decât în cele de extracţie mică, ceea ce face ca acestea din urmă să

aibă o capacitate mai slabă de formare a gazelor. În schimb capaciatatea de reţinere a

gazelor este mai mare datorită calităţii mai bune a prototipurilor care sunt refolosibile.

Tabel.nr.1.

Indici de calitate

Probe de faină

Calitate superioară Calitate inferioară

Din grâu tare

Din grâu sticlos moale

din grâu

tare

Din grâu sticlos moale

Umiditate-% 12,6 13,5 13.2 12,5 13,8 14.2

Conţinut cenuşa. % 0,71 0,53 0,50 0,92 0,65 0,60

GlutenCantitate.%

-umed 31,4 28,4 25,7 34,2 31,4 28,3

-uscat 10,99 9.0 8.41 12,07 10,81 9,81

Calitate

-extensibilitatea, cm 18 15 15 17 15 11

-NiDKunităţi aparat 89 67,5 71,5 91 68 63

-durata de scurgere din

plasto metru, s

31 195 198 37 265 294

-capacitate hidratare,

gluten%

186 216 205 184 190 194

29

4.2. INDICI FIZICI

4.2.1. Culoarea - este determinată pe de o parte de proporţia în care se

găsesc particulele provenite din endosperm şi înveliş şi pe de altă parte, de mărimea

acestora.

Este cunoscut faptul că, particulele provenite din endosperm au culoarea alb-

gălbuie ca urmare a pigmenţilor carotenoidici pe care îi conţin, în timp de părţile

provenite din înveliş au o culoare mai închisă dată de pigmenţii flavonici. De aceea

culoarea fainii este influenţată, în principal, de gradul de participare a diferitelor

părţi anatomice ale bobului de grâu la constituirea fainii. Făinurile de extracţie

ridicată care conţin în proporţie mare particule de tărâţe provenite din înveliş au o

culoare mai închisă, decât făinurile de extracţie mai scăzută.

Mărimea granulelor poale defini de asemenea culoarea făinii în sensul că

particulele mari, ca urmare a umbrelor pe care le creeazăpe suprafaţa fainii, dau o

culoare mai închisă. Prin măcinarea fainii de granuîaţie ridicată, culoarea se deschide.

Culoarea fainii este dat de pigmenţii galbeni care există în bob: xantofilă şi esterii

săi caroten şi produşii Sui de oxidare. flavone şi produşii rezultaţi din scindarea

clorofiîei. Conţinutul de pigmenţi poate varia între lppm pentru materiile prime

incolore şi 7 ppm pentru endospermu! de grâu foarte colorat. Făina pentru paste are un

conţinut de pigmenţi galbeni 4-6 ppm.

Prin măcinarea grâului o parte mică de pigmenţi se elimină cu tărâţa, iar cea mai

mare parte rămâne în faina grifică. determinându-i culoarea.

Conţinutul în pigmenţi galbeni se exprimă prin noţiunea de extincţie (E )

raportată la substanţa uscată.

Făina obţinută din grâu dur are o extincţie de 0.200-0.300. iar faina obţinută din

grâu moale are un conţinut de pigmenţi galbeni corespunzător unei extincţii de 0,100.

Culoarea fainii mai este influenţată şi de prezenţa corpurilor străine în

cereale (neghină, măzăriche, seminţe de buruieni, boabe mălurate) care, în situaţia

când nu se îndepărtează în procesul de condiţionare şi măcinarea a cerealelor,

ajung în faină. Nerespectarea regimurilor de temperatură la condiţionarea cerealelor,

poate duce la procesul de caramelizare a boabelor într-un procent mai mare sau mai

mic, care odată măcinate, denaturează culoarea fainii.

Asupra culorii fainii mai influenţează şi temperatura cu care aceasta iese din

tăvălugi, temperatură care este determinată de regimul de măcinare.

30

Când măcinarea se face într-un regim normal, culoarea fainii este identică cu

cea a endospermului, din care provine, în timp ce măcinarea într-un regim strâns,

face ca temperatura fainii să depăşească 40 °C, accentuându-se culoarea albă.

Modul de combinare, amestec şi dozare a diferitelor fracţiuni rezultate în

procesul de cernere, condiţionează culoarea făinii, atât ca nuanţă, dar mai ales ca

uniformitate, combinarea, amestecarea şi dozarea corectă a fracţiunilor de produse

conduc la o făină uniformă din punct de vedere al culorii, pe când dozarea incorectă

şi cu intermitenţe, determină obţinerea unei faini cu o culoare neuniformă.

În timpul depozitării făinii, funcţie de condiţiile şi durata de păstrare, ca urmare

a proceselor chimice, fizice şi biochimice, ce au loc făina este supusă unui fenomen

de deschidere a culorii, datorat transformării sub acţiunea oxigenului, a

combinaţiilor carotenoide nesaturate, în combinaţii de formă peroxidică saturate şi

incolore.

Accelerarea fenomenului de deschidere la culoare se poate realiza în atmosferă

bogată în oxigen şi prin tratarea fainii cu diferite substanţe oxidante.

De regulă. între culoarea făinurilor de grâu şi culoarea miezului de pâine

trebuie să exisie o legătură directă: o făină de culoare deschisă conduce la un miez de

culoare deschisă.

Cu toată dependenţa între culoarea făinii şi a miezului pâinii, sunt situaţii când

dintr-o făină albă se obţine o pâine de culoare închisă Acest lucru se explică prin

acşiunea enzimei tirozinaza asupra aminoacidului tirozină, pe care sub acţiunea

oxigenului din aer îl oxidează, cu formare de melanine de culoare neagră, care imprimă

atât aluatului cât şi miezului pâinii o culoare închisă.

Fenomenul de formare a combinaţiilor de culoare închisă numite melanine

este propriu procesului de preparare a aluatului, însă închiderea la culoare a aluatului şi

a miezului pâinii este accentuată în cazul aluatului preparat din făinuri provenite din

grâu care nu a atins maturitatea fiziologică sau atacate de ploşniţa grâului.

Metode de determinare a culorii făinii

Culoarea făinii se poate determina prin metode clasice sau moderne. Metoda

clasică de determinare a culorii este metoda clasică numită şi metoda Pekar. Această

metodă se bazează pe capacitatea de relexie a luminii de către particulele care se

găsesc la suprafaţă. Părţile componente care alcătuiesc suprafaţa făinii au o

capacitate de reflexie a luminii diferită.

31

Pe acest principiu se bazează metoda cea mai folosită în unităţile de panificaţie,

de examinare organoleptică a culorii făinii analizate comparativ cu o făină etalon.

Făina etalon este făina obţinută dintr-un măciniş al unui grâu de calitate medie ţinând

seama de toate normele de pregătire şi măcinare. Făina etalon se obţine lunar de la

anumite mori şi se furnizează unităţilor de morărit şi panificaţie pentru determinări, Se

păstrează la întuneric în loc uscat în borcane închise.

Metoda colorimetrică permite determinarea indicelui de culoare al fainii prin

compararea colorimetrică a unui extract de faină într-un solvent (benzină) cu o

soluţie standard (cromat de potasiu).

Metoda fotocolorimetrică se bazează pe măsurarea intensităţii culorii albe a

făinii. Se măsoară cantitatea de lumină albă reflectată de către suprfaţa unei cantităţi

de lumini fascicolul luminos provenind dintr-o sursă ce emite cu =460nm.

Cantitatea de lumină reflectată serveşte ca bază de măsurare pentru gradul de alb.

Culoarea se exprimă în procente de reflexie în comparaţie cu un corp etalon de culoare

albă sau printr-o cifră care reprezintă valoarea de culoare sau luminozitate.

4.2.2. Mirosul - trebuie să fie plăcut, caracteristic pentru făina normală cu

însuşiri corespunzătoare de panificaţie.

Orice miros impropriu de mucegai, stătut, încins, de substanţe chimice sau de

altă natură, conduce la aprecierea că faina nu corespunde şi nu se poate utiliza în

procesul de panificaţie întrucât imprimă pâinii un miros neplăcut.

De menţionat că, mirosul impropriu făinii poate fi preluat de la grâneie măcinate

cu asemenea defecte, precum şi de la spaţiile de depozitare necorespunzăloare,

cunoscut fiind faptul că faina, ca produs higroscopic, preia în timpul depozitării

mirosul din spaţiile de depozitare.

Pentru determinarea mirosului făinii se ia în palmă o cantitate circa 5 g faină,

se freacă, se suflă asupra ei pentru a o încălzi şi apoi se miroase.

4.2.3. Gustul - trebuie să fie plăcut, dulceag, caracteristic unui produs

sănătos. Prezenţa unui gust străin, impropri, de amar, acru, rânced sau de altă natură

face ca făina să fie ne corespunzătoare calitativ. Aceste gusturi străine se pot datora,

fie măcinării unui grâu cu defecte de gust, fie depozitării ne corespunzătoare a făinii,

sau atacului de dăunători.

32

Determinarea gustului fainii se face prin mestecarea în gură a circa 1g făină

din probă şi aprecierea gustului. Odată cu aprecierea gustului se stabileşte şi

eventualele impurităţi minerale prin scrâşnetul pe care îl produce la mestecare.

4.2.4. Conţinutul de impurităţi - cele mai întâlnite impurităţi în făină

sunt acelea provenite din măcinarea altor seminţe cerealiere şi de buruieni care nu au

putut fi îndepărtate în procesul de pregătire şi condiţionare a cerealelor.

Cele mai nedorite impurităţi din această categorie sunt cele vătămătoare provenite

din seminţele de neghină, mălură , cornul secarei, şi altele, care nu trebuie să

depăşească, la neghină 0,1%, mălură 0,04%, cornul secarei 0.01% raportat la grâul

intrat la măciniş.

În făină se mai pot întâlni impurităţi feroase sub formă de aşchii sau granule. Se

pot admite numai pulberi feroase în proporţie de 0,01 mg/kg făină.

Infestarea făinii. Făina de grâu poate fin infestată cu insecte sau acarieni. Pentru

determinarea infestării făinii se cerne circa 0,5 kg de faină. Restul de făină se

examinează cu lupa pentru a constata eventuala prezenţă a acarienilor.

4.2.5. Gradul de fineţe al făinurilor - este reprezentată de mărimea

particulelor rezultate la măciniş. Este un indice de calitate foarte important,

întrucât determină, în mare măsură viteza proceselor fizico-chimice, biochimice,

coloidale, însuşirile de panificaţie ale aluatului, randamentul făinii în pâine, etc.

Din punct de vedere al granulozităţii făinurile se clasifică în:

- făinuri fine;

- făinuri normale;

- făinuri grifice.

Mărimea particulelor influenţează, ca rezultat al proceselor ce au loc modul de

comportare al fainii la prepararea şi prelucrarea aluatului.

Pentru făinuri, fineţea se stabileşte prin cernerea cu aparatul JURAVLEV a

unei cantităţi de făină folosind un set de site calibrate şi ţinând seama de cantitatea de

făină ce rămâne şi trece prin site.

Această metodă de determinare a mărimii particulelor de făină dă o

apreciere importantă a dimensiunilor particulelor, dar mai ales a proporţiei lor în făină.

33

Exprimând mărimea particulelor în microni, s-a stabilit pe bază de cercetări,

că raportul optim între mărimea particulelor mai mici şi mai mari de 46 microni,

trebuie să fie egală cu 1.

Mărimea particulelor de făină are influenţă asupra capacităţii ei de hidratare,

asupra glulenului şi însuşirilor elasto-vâscoase ale aluatului, activităţii enzimelor

amilolitice.

Cu cât făina este mai fin măcinată, cu atât durata formării glutenului şi a

aluatului de consistenţă standard este mai mică.

În cazul făinurilor fin măcinate activitatea enzimelor proteolitice este mai

pronunţată ceea ce conduce la o descreştere accentuată a consistenţei aluatului în

fazele de frământare, fermentare şi prelucrare. Din aceste considerente se recomandă ca

făinurile cu gluten slab, să aibă particule mai mari de 46 um.

Făina provenită din grâne normale, nu conţină enzima -amilază, iar acţiunea

enzimei -amilază care se găseşte în exces este direct proporţională cu suprafaţa

particulei de amidon şi deci cu fineţea fainii. În făina fin măcinată, suprafaţa de

acţiune pentru -amilază este mai mare, ceea ce înlesneşte creşterea conţinutului în

maltoză rezultată prin hidroliza amidonului.

Fig. 5.Influenţa granulozităţii făinii asupra cantităţii deglaten

Starea granulelor de amidon influenţează capacitatea făinurilor de a absorbi apa

şi calitatea din punct de vedere al complexului lor proteic, verificată folosind testul

de sedimentare.

34

Făina cu un conţiut mai mare de granule de amidon deteriorate prezintă o

capacitate de hidratare ridicată şi un indice de sedimentare mai bun.

Cantitatea şi calitatea glutenului este superioară la făinurile grosiere faţă de

de făinurile fine. Particulele de faină mai mari provenind din centrul endospermului

prin desfacerea şi măcinarea grişurilor şi dunsturilor de calitate superioară, au un

conţinut mai mare în proteine glutenice, iar prin intensificarea procesului de măcinare

are Ioc o denaturare a proteinelor, care determină formarea glutenului.

O faină prea fin măcinată, în contact cu apa formează aluatul într-un timp foarte

scurt având o consistenţă normală însă care se înmoaie pe parcursul prelucrării,

conducând la o pâine aplatizată, de volum mic, cu porozitate nesatisfăcătoare. Dacă

făina este extrem de fină, mergând până la distrugerea granulei de amidon, aşa-numitele

făinuri moarte, randamentul de panificare este redus, similar cu cel al făinurilor de

granulaţie mare.

Granulaţia făinii pentru paste este cuprinsă între 150 – 500 m funcţie de

categoria de paste. Astfel pentru fabricarea pastelor scurte se recomandă folosirea unei

fainii cu granulaţie mici iar pentru pastele lungi o făină cu granulaţie mare. Făina cu

granulaţie prea mică duce la obţinerea pastelor, care la fierbere capătă aspect vâscos,

se lipesc, se degradează, în timp ce făina cu granulaţie prea mare prelungeşte

timpul de formare a aluatului, iar pastele prezintă puncte albe.

I.A.C Bucureşti a stabilit că pentru fabricarea pastelor făinoase trebuie să se

folosească faină grifică de granulaţie între 130 - 340 m griş fin cu granulaţie de 180 –

370, griş mijlociu cu granulaţie de 230-440.

Structura granulometrică a făinii pentru paste, după Kalinina este prezentată în

tabelul 2:

Fracţiunea de făină, m %

530-450 0,4-1350-360 12-23

360-250 65-40

250-200 13-14

200-140 6-5

sub 140 2-1

35

La măcinarea grâului pentru paste făinoase se pot practică diferite extracţii

obţinându-se diferite tipuri de făină (tabel 3) :

Extracţii medii Făină tip 500 Făină tip 650 Făină tip 800

74 30-20 - 44-54

75 19-10 - 56-65

74 20-10 20-30 34

75 25-15 15-25 35

4.2.6. Umiditatea - este un indicator important în definirea calităţii fainii.

întrucât influenţează atât comportarea în procesul de preparare cât şi randamentul în

pâine.

Umiditatea făinii este dată de umiditatea iniţială a grâului, la care se adaugă

umiditatea câştigată în timpul condiţionării şi se scade cea care se pierde prin

evaporare în timpul procesului tehnologe de măcinare.

Umiditatea totală a fainii se compune din umiditatea intercapilara aşa-numita

„apă liberă" şi umiditatea de absorbţie sau „apa legată".

Când se determină umiditatea făinii, se elimină apa liberă, apa de structură, în

timp ce apa legată nu se poate elimina.

Din punct de vedere al umidităţii, făina se poate clasifica în:

• făină uscată cu umiditatea de până la 14%;

• făină cu umiditate medie cuprinsă între 14 şi 15%;

• făină umedă cu umiditatea peste 15%.

Datorită caracterului higroscopic, făina în timpul depozitării îşi modifică

umiditatea în sensul creşterii sau scăderii acesteia. În timpul depozitării făinii se

stabileşte un echilibru între umiditatea fainii şi umiditatea relativă a aerului. În condiţii

normale, conform normelor în vigoare, umiditatea iniţială a fîinii este de 14-15% şi

umiditatea relativă a aerului de 55 - 60%.

36

Fig. 6. Graficul umidităţii de echilibru a făinii

1- făină cu umiditate iniţială de 12.2%;

2- făină cu umiditate iniţială de 14.7%.

Modificarea umidităţii făinii funcţie de temperatura şi umiditatea relativă a

aerului din depozit este prezentată în figura 6. După cum se vede din figură, făina uscată

se păstrează bine un timp îndelungat aluatul rezultat nu este lipicios, se prelucrează

uşor, iar consistenţa se menţine aproape neschimbată în timpul dospirii finale.

Randamentul în pâine este mai mare.

Făina umedă, în timpul depozitării, ridică o serie de probleme datorită

condiţiilor favorabile pe care le asigură pentru transformările biochimice şi

microbiologice care conduc la alterarea şi încingerea făinii. Umiditatea făinii se

determină prin conductibilitate electrică sau prin metoda uscării.

Umiditatea făinii se poate determina gravimetric, prin metoda indirectă, respectiv

prin uscare, când în făină nu se determină umiditatea ei ci reziduul uscat, după a cărui

cantitatea se determină umiditatea.

37

4.3. COMPOZIŢIA CHIMICǍ A FǍINURILOR

Definirea făinii din punct de vedere al compoziţiei chimice, are o

deosebită importanţă în stabilirea valorii nutritive precum şi în comportarea făinii în

procesul de panificaţie.

Alături de indicii fizici, compoziţia chimică, constituie indici de bază în

stabilirea calităţii făinii.

Compoziţia chimică a făinii depinde de o serie de factori, printrecare, un

loc important îl ocupă compoziţia chimică a bobului de grâu.

Datorită repartizării neuniforme în diferite părţi anatomice a bobului de grâu

(în învelişul fructului, a seminţei, stratul aleuronic, embrion, endosperm) a

principalelor componente chimice, este de înţeles că, un alt factor care determină

compoziţia chimică a făinii este gradul de extracţie.

Regimul tehnologic de producere a făinii sub aspectul intensităţii, al capacităţii

de pregătire, condiţionare a boabelor, reprezintă de asemenea un factor care

condiţionează compoziţia chimică a făinii.

Componentele chimice principale care intră în compoziţia făinurilor sunt: apa,

substanţele proteice, glucidele, lipidele, substanţele minerale, vitaminele, enzimele.

4.3.1. Conţinutul în apă al făinurilor

Pentru făinuri apa constituie un component chimic principal, de care depinde pe

de o parte valoarea nutritivă, iar pe de o altă parte capacitatea de conservare, în timpul

depozitării. Dat fiind modul în care se găseşte apa în făină, respectiv apa liberă şi apa

legată, este greu de stabilit conţinutul real de apă, deoarece îndepărtarea acesteia nu se

poate face în totalitate decât prin descompunerea produsului. În practică se utilizează

noţiunea de umiditate a făinii.

38

4.3.2. Conţinutul în substanţe proteice

Din clasa substanţelor azotoase cele mai întâlnite în tainuri sunt substanţele

proteice a căror conţinut total creşte odată cu gradul de extracţie, cu tipul de făină.

Alături de proteine, în făinuri se mai găsesc nucleoproteide, lecitină,

substanţe azotoase minerale, în mod deosebit în fUinurie de extracţie ridicată.

Dacă se consideră azotul total din făină ca reprezentând 100%, atunci azotul

neproteic din faină se apreciază ca fiind 2%, iar în tărâţe 8,5%. Conţinutul de azot

neproteic este mai mare la făina din boabele nematurizate şi cele germinate comparativ

cu cele din boabele normale.

Proteinele din făină conţin aminoacizi esenţiali ca: lisina, leucina,

izoleucina, metionina, fenilalanina, treonina, triptofanul şi valina repartizate neuniform

în diferite părţi anatomice ale bobului de grâu.

Proteinele din făina de grâu sunt formate din substanţe proteice generatoare de

gluten care provin.din endospermul bobului (gliadina şi glutenina reprezintă 75-

80%) şi din proteine cornoase întâlnite în stratul aleuronic, spermoderma şi în

pericarp.

Relaţia dintre conţinutul total în proteine şi gradul de extracţie al făinii este

reprezentată grafic în figura 7.

Din studiul curbei se poate vedea o creştere aproape liniară a proteinelor totale

până la extracţie de 90 %, iar în intervalul 90-98 % creşterea este bruscă.

După modul cum pot fi asimilate de către organism, proteinele se pot clasifică

în 2 grupe: proteine digestibile care se găsesc în endospermul bobului de grâu şi

proteine nedigerabile sau cornoase care se găsesc în stratul aleuronic. Această

clasificare conduce la aprecierea că făinurile superioare obţinute din endosperm au un

conţinut ridicat de proteine digerabile în timp ce făinurile inferioare şi îndeosebi târâta,

au un conţinut ridicat de proteine nedigestibile.

39

Fig.7. Relaţia dintre gradul de extracţie al făinurilor şi conţinutul în proteine

Cantitatea de proteine influenţează:

- timpul de formare a aluatului;

- consistenţa;

- indicele de toleranţă.

Astfel creşterea conţinutului în proteină determină:

- scăderea timpului de formare a aluatului;

- creşterea consistenţei maxime;

- creşterea indicelui de toleranţă.

Influenţa conţinutului de proteine asupra aluatului de paste este prezentată în

tabelul 4:

Conţinutul de Timpul de dezvoltare Consistenţa maximă, Indice de tolerantă,

proteină, % a aluatului, min U.B. U.B.

10,5 4,50 520 8011,4 4,00 570 100

12,6 3,25 645 135

13,6 3,00 710 140

14,5 2,25 710 155

15,5 2,00 800 185

40

Din analiza datelor prezentate rezultă că odată cu creşterea temperaturii şi

umidităţii aluatului, scade consistenţa şi timpul de formare a aluatului. Indicele de

toleranţă creşte cu creşterea temperaturii, iar variaţia umidităţii aluatului nu are influenţă

semnificativă.

Alături de substanţele prezentate, trebuie menţionate şi albuminele şi

globulinele, cât şi o substanţă cristalină numită purotionina. Separarea acesteia de

substanţele grase se poate face prin hidroliză cu acid clorhidric.

4.3.3. Glutenul din făină

Fracţiunile de bază ale substanţelor proteice din făina de grâu sunt gliadina

şi glutenina care în prezenţa apei îşi măresc volumul, şi trec în stare coloidală, formând

o masă legată, elastică care poartă numele de gluten. Formarea glutenului este fenomen

caracteristic numai pentru făina de grâu şi este pus pe seama raportului în care se

găsesc cele două componente gliadina (70%) şi glutenina (30%), deoarece şi în făina

de secară se întâlnesc aceste două substanţe, care însă, nu formează gluten, datorită

proporţiei în care se găsesc cele două componente, respectiv gliadina 10 % şi glutenina

90 %. Există totuşi soiuri de secară care pot forma gluten.

Gliadina se extrage din gluten prin dizolvarea acestuia în alcool etilic de 50-70%

concentraţie, iar glutenina prin dizolvarea în soluţii alcaline decinormale.

Glutenul umed din făina de grâu conţine 60-70 % apă, restul fiind substanţă

uscată formată din: 75-85 % proteine, 5-10 % lipide, precum şi hidraţi de carbon

(zaharuri, pentozani, celuloză, hemiceluloză, amidon) şi substanţe minerale. Conţinutul

în gluten umed se determină prin spălarea unui aluat format din 25 g făină şi 12,5 ml apă

conform STAS-ului în vigoare.

La spălare se elimină, odată cu apa, amidonul şi celelalte substanţe solubile în

apă. Prin spălare nu se poate obţine un gluten numai din substanţe proteice, datorită

capacităţii mari de absorbţie pe care o au substanţele proteice ale acestuia şi tendinţa

de a intra în interacţiune strânsă cu diferiţi componenţi neproteici din aluat cum ar

fi zaharurile reducătoare şi aldehidele.

Există, de asemenea ipoteza că, o serie de fracţiuni ale substanţelor proteice ale

glutenuiui prezintă capacitatea de a forma în prezenţa apei, complecşi stabili cu

lipidele. De aceea lipidele şi zaharurile reducătoare, trebuie considerate ca fiind părţi

41

componente ale glutenuiui, legate de partea proteică, a acestuia şi care influenţează

proprietăţile fizice şi coloidale.

Glutenul are o strucură macromoleculară, alcătuită din macromolecule

omogene în care acţionează legăturile valenţelor homeopoiare. Sub acţiunea diferiţilor

reactivi, are loc ruperea acestor legături, dezagregarea moleculei cu formare de

fracţiuni individuale.

Conţinutul de gluten şi calitatea acestuia reprezintă din punct de vedere al

însuşirilor de panificaţie, indici de calitate deosebit de importanţi pentru grâu şi pentru

făină. În condiţii normale, între conţinutul de substanţe proteice şi cel de gluten umed,

există o dependenţă directă, în sensul că o făină cu un conţinui ridicat de substanţe

proteice are o cantitate însemnată de gluten.

Lukianov consideră că pentru fabricarea pastelor făinoase, făina folosită trebuie

să aibă un conţinut de gluten de 35-38%. Conţinutul de gluten ridicat şi de calitate

superioară asigură obţinerea unui aluat de consistenţă şi elasticitate corespunzătoare,

care permite prelucrarea aluatului. În cazul făinurilor cu un conţinut mai scăzut de

glulen şi de calitate slabă la prelucrarea aluatului apar frecvente rupturi ale fibrelor.

Un conţinut prea ridicat de gluten de peste 40%, creează greutăţi în procesul de

prelucrare în mod deosebit de presare.

Din punct de vedere calitativ, glutenul grâului dur este mai puţin rezistent şi

mai extensibil decât a grâului moale, formând o membrană slabă foarte subţire.

Glutenul grâului moale este mult mai rezistent, elastic puţin extensibil formând o

membrană puternică.

În urma cercetărilor efectuate, Talalaev a stabilit ca folosirea amestecurilor de

făina din grâu tare şi grâu moale conduce la obţinerea de paste făinoase cu calitate

îmbunătăţită. Proporţia în care se amestecă depinde de cantitatea şi calitatea glutenului

din fiecare făină, de tehnologia de fabricaţie adoptată, de sortimentul de paste fabricat,

şi se stabileşte în condiţii de laborator.

În cazul faăinii obţinute din grâne atacate de ploşniţa grâului, boabele încolţite,

nematurizate, îngheţate sau uscate la temperatură ridicată, cantitatea de gluten umed

este mai mică. Dacă atacul ploşniţei grâului este puternic, glutenul nu se poate spăla,

cu toate că, în astfel de boabe conţinutul de substanţe proteice este normal.

Pentru aprecierea calităţii făinii pe baza glutenului, trebuie să se aibă în vedere

atât cantitatea cât şi calitatea sa.

42

În practica industriei de panificaţie, calitatea glutenului se stabileşte organoleptic,

prin examinarea culorii, mirosului şi elasticităţii.

Glutenul obţinut din făină albă are o culoare albicioasă, cu nuanţă gălbuie sau

slab cenuşie, iar cel din făină neagră este de culoare cenuşiu închis. Glutenul de calitate

inferioară are o culoare gri-pământie, iar al celui obţinut din făina alterată, conţinând

corpuri străine din faină obţinută din grâu atacat de plăşniţa grâului, este neplăcut.

Elasticitatea şi extensibilitatea glutenului se determină prin întinderea continuă a

cocoloşului de gluten cu degetele ambelor mâini. Dacă opune rezistenţă la acţiunea

mecanică, iar după întindere revine la forma iniţială, se apreciază că glutenul este de

bună calitate.

Glutenul de calitate inferioară se alungeşte mult şi revine la starea iniţială.

După proprietăţile arătate, glutenul umed poate fi încadrat în una din următoarele

categorii de calitate :

- Gluten foarte slab - acest gluten. imediat după spălare formează o

masă compactă, lipicioasă şi umedă. In timpul spălării se lipeşte de degetele mâinilor

şi o parte se pierde. Poate fi întins foarte mult fără să se rupă neopunând rezistenţă la

întindere.După o oră de repaos, glutenul se înmoaie, transformându-se într-o masă

lipicioasă.Glutenul de o asemenea calitate se obţine, de regulă, din făina de grâu atacată

de ploşniţa grâului.

- Glutenul slab - formează după spălare un cocoloş legat având

consistenţă şi elasticitate mai bună decât glutenul foarte slab. După o oră de repaos de

la spălare,glutenul se înmoaie, se lăţeşte, îşi măreşte extensibilitatea, iar rezistenţa la

întindere şi elasticitatea scad brusc.

- Glutenul de putere medie - formează după spălare un cocoloş elastic,

de consistenţă şi elasticitate medii. După o oră de la spălare, se înmoaie mai puţin decât

glutenul slab. Extensibilitatea se măreşte în timp ce elasticitatea rămâne satisfăcătoare.

- Glutenul puternic - în timpul spălării se formează ca o masă legată, la

început din cocoloaşe mici care se unesc într-o structură spongioasă. Elasticitatea

este mare, iar extensibilitatea şi înmuierea sunt neînsemnate. După un repaos de

ooră,glutenul umed devine o masă omogenă, prin pierderea structurii spongioase,

având o elasticitate însemnată şi rezistenţă mare la întindere.

- Glutenul foarte puternic - în timpul spălării acest gluten apare sub

formă de particule mari care se unesc greu într-un cocoloş. După un repaos de 2-3

ore se transformă într-o masă omogenă foarte elastică, foarte puţin extensibilă, care

43

se lăţeşte puţin şi opune rezistenţă mare la întindere.

Întrucât aprecierea organoleptică, cât şi clasificarea glutenului în una din cele

5 categorii, este dificilă având caracter subiectiv, s-au elaborat metode obiective de

stabilire a calităţii glutenului bazate pe determinarea proprietăţilor coloidale ale

glutenului, capacităţii de a absorbi apa şi de a-şi mări volumul prin coacere, peptizarea

în soluţii de acid lactic şi metode bazate pe determinarea proprietăţilor fizice ale

glutenului, ca extensibilitatea, elasticitatea, gradul de deformare.

4.3.4. Conţinutul în glucide

În compoziţia făinurilor, glucidele ocupă proporţia cea mai mare ajungând în

cele superioare la peste 82%. Conţinutul de hidraţi de carbon din făină depinde de tipul

de făină şi de gradul ei de extracţie. Analizând conţinutul în amidon al făinurilor de

diferite extracţii, rezultă că odată cu creşterea extracţiei fainii, conţinutul în amidon

descreşte, ceea ce înseamnă că făinurile albe de extracţie mică au un conţinut de

amidon mai mare decât al făinurilor negre de extracţie ridicată. Astfel făina albă de

extracţie 0-30 % are un conţinut de 81,85% amidon, în timp ce făina de extracţie 0-85

are numai 71,10% amidon.

În figura 8 este trasată curba care reprezintă relaţia dintre gradul de extracţie

al făinurilor şi conţinutul de amidon.

amidon %

85

80

75

70

65 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 grad de extracţie, %

Fig.8.Relaţia dintre gradul de extracţie al făinurilor şi conţinutul lor în amidon

44

Amidonul este alcătuit din cele 2 componente: amiloza care reprezintă 17-

29%, restul fiind amilopectină. Cercetând analitic amidonul, s-a constatat că el mai

conţine 0,48-0,61% materii grase, 0,17-0,29% materii proteice, 0,14-0,28% substanţe

minerale. Dintre substanţele minerale, ponderea o deţine fosforul, respectiv 0,058-0,072

%.

Determinarea amidonului se face prin titrare cu iod şi fracţionare, iar

pentru determinarea ramificaţiilor se foloseşte oxidarea cu periodat sau tetraacetat de

plumb.

Prin hidroliză se scindează treptat până ia glucoza. Produsele intermediare

rezultate se numesc dextrine. După proprietăţi, dextrinele se împart în 4 categorii:

amilodextrme, eritrodextrine, acrodexthne şi mahodexirme.

Amidonul făinii destinat fabricări pastelor făinoase se caracterizează prin:

- gradul de deteriorare a granulei de amidon (Nu trebuie să fie mai mare

de 2-4%).

- coeficientul de umflare (o dată cu creşterea temperaturii aluatului,

creşte valoarea maximă a coeficientului de umflare. )

- propnetatea de gelatinizare (analiza gradului de cristalinitate permite

explicarea influenţei temperaturii aluatului de paste asupra însuşirilor pastelor la

fierbere. Creşterea temperaturii aluatului între 50-70°C determină înrăutăţirea însuşirilor

pastelor la fierbere. Însă, în cadrul unei calităţi corespunzătoare a pastelor, în schimb

creşterea temperaturii peste 70°Cdetermină o înrăutăţire a ccentuată a acestor însuşiri.

Făina de grâu conţine, alături de amidon şi alţi hidraţi de carbon solubili în apă,

cum sunt dextrinele, zaharoza (1,67-3,67% din substanţa uscată), maltoza, glucoza şi

fructoza, a căror cantitate creşte odată cu gradul de extracţie. În cantităţi mici se găsesc

rafinoza şi trifructoza.

De asemenea făina de grâu mai conţine şi celuloză care provine din învelişul

bobului şi din stratul aleuronic. Cantitatea de celuloză creşte odată cu mărirea gradului

de extracţie. Relaţia de dependenţă între conţinutul de celuloză şi gradul de extracţie al

făinurilor este reprezentat în figura 9.

Din examinarea curbei se poate observa că în endosperm celuloza este

aproape absentă, ea întâlnindu-se în prporţie mare în stratul aleuronic. spermodermă şi

cantitatea cea mai mare în pericarp. între repartiţia celulozei şi a substanţelor minerale

în bobul de grâu există o oarecare asemănare.

45

Deşi celuloza este considerată a fi un polimer cu o compoziţie chimică

omogenă, s-a constatat că mai conţine de multe ori şi substanţe străine ca lignina,

materii minerale, polizaharide asociate, ca xilanul, marianul şi poliurohidele.

Fig.9.Relaţia dintre gradul de extracţie ai făinurilor şi conţinutul în celuloză

4.3.5. Conţinutul în lipide

Conţinutul în lipide al făinii depinde de o serie de factori, printre care se

menţionează soiul de grâu, mărimea bobului, calitatea grâului, gradul de extracţie al

fainii, etc. astfel conţinutul de lipide creşte odată cu mărimea bobului de grâu, spre

deosebire de cel al substanţelor proteice şi minerale, care creşte pe măsură ce mărimea

boabelor scade.

Lipidele se găsesc în unele părţi anatomice ale bobului de grăit cum ar fi:

endospermul, embrionul şi straiul aleuronic, din care cea mai bună compoziţie a

lipidelor o are endospermul.

Funcţie de gradul de participare al diferitelor părţi anatomice ale bobului de

grâu Ia alcătuirea tipurilor de faină, s-a stabilit că făina albă are un conţinut de

46

substanţe grase sub 1%, în faina neagră acesta depăşeşte 2%, iar în tărâţă ajunge la

4%. Lipidele făinurilor sunt formate în cea mai mare parte (90%), din gliceridele

acizilor nesaturaţi, şi în mod deosebit ale acidului oleic, iar restul din gliceridele

acizilor saturaţi, stearic şi palmitic, precum şi o cantitate mică de acizi graşi liberi,

linoleic şi linolenic. Dintre lipidele complexe ponderea cea mai mare o are lecitina:

respectiv 0,65%.

Astfel făinurile de extracţie mică au un conţinut în extract eteric de 0,6-0.7

%, făinurile de larg consum 2 %, iar tărâţa peste 4 %. Dintre lipidele complexe,

ponderea cea mai mare o deţine lecitina, respectiv 0,65 %, care în extractul eteric se

găseşte în proporţie mică, întrucât este greu solubilă în eter, ea fiind solubilă în alcool

etilic la cald.

În timpul păstrării fainii, lipidele, sub influenţa luminii, căldurii şi umidităţii şi a

unor enzime, se descompun în acizi graşi şi alţi compuşi. Creşterea acidităţii făinii în

timpul depozitării se explică prin formarea acizilor ca rezultat al scindării lipidelor.

4.3.6. Conţinutul în fitină

Fitina este sarea dublă de calciu şi magneziu a acidului fitic. Alături de fitimă în

făina de grâu se mai întâlnesc şi săruri de potasiu ale acidului fitic. Cele mai mari

cantităţi din aceste substanţe se găsesc în embrion şi în stratul aleuronic. Această

repartizare explică conţinutul mai ridicat de fitină şi acid fitic existent în făinurile de

extracţie ridicată faţă de făinurile albe. Ca urmare a scindării acidului fitic şi a fitinei pe

timpul depozitării făinii, se formează fosfaţi acizi şi acid fosforic care determină

creşterea acidităţii făinii.

4.3.7. Conţinutul în substanţe minerale

Substanţele minerale determină valoarea alimentară a făinurilor şi tipul de făină.

În grânele româneşti, bobul întreg are un conţinut de substanţe minerale în medie

de 1,9-2,0%, care sunt repartizate neuniform în diferitele părţi anatomice, variind de la

0,4% în endosperm la 7% în stratul aleuronic. Acest lucru explică creşterea

conţinutului de substanţe minerale odată cu creşterea gradului de extracţie.

47

4.3.8. Conţinutul în vitamine al făinurilor

Cantitatea de vitamine din faina de grâu depinde, în principal, de conţinutul

acestora în bob. În bobul de grâu, vitaminele care apar în proporţia cea mai mare

sunt cele din complexul B, respectiv Bt, B2, Bg şi Bn, şi biotina, iar cele liposolubile,

vitaminele F şi A. făina de grâu mai conţine vitamina PP şi acid pantotenic.

Pentru a cunoaşte conţinutul în vitamine în diferite tipuri de făina, este necesar

să se precizeze modul de distribuţie a acestora în părţile anatomice ale bobului de grâu

(tabelul 5):

Partea

anatomică

Conţinutul de vitamine, % din total

B1 B2 B6 PP Acid

pantotenic

Învelişul 1 5 12 4 6

Stratul

aleuronic

31 37 60,9 84 39

Embrion 2 12 8,9 1 3,5

Scutellum 62,5 14 11,6 1 4

Endosperm 3 32 6,5 11,5 41

Vitaminele sunt acumulate în embrion şi în stratul aleuronic şi. de aceea,

conţinutul lor în faina creşte odată cu gradul de extracţie. Acest lucru duce la

concluzia că, făinurile albe sunt sărace în vitamine, iar cele de larg consum au un

conţinut ridicat în vitaminele B1 şi B2.

4.3.9. Enzimele din făinurile de grâu

Enzimele constituie o clasă de substanţe care catalizează procesele biochimice

ce au loc în faina în timpul păstrării şi prelucrării.

Principalele enzime pe care le conţine făina sunt: amilazele, proteazele,

fosfatazele şi peroxidazele. Enzimele sunt localizate de regulă, în embrionul bobului,

la periferia endospermului şi în stratul aleuronic. Această distribuţie neuniformă face

48

ca făinurile de extracţie ridicată să aibă un conţinut mai mare de enzime decât cele de

extracţie redusă.

Enzimele din făină declanşează a sene de procese biochimice, care funcţie

de intensitate şi amploare influenţează intr-o măsură calitatea substanţelor proteice

şi a amidonului:

- enzimele proteolitice - influenţează nefavorabil proprietăţile reologice

ale aluatului. Din acesl motiv, făinurile folosite la fabricarea pastelor făinoase trebuie

să aibă o activitate proteolitică normală.

- enzimele amilolitice - declanşează degradarea amidonului

influenţând negativ însuşirile făinii. Făina trebuie să aibă un conţinut redus de

- amilază.

- lipoxigenază – catalizează reacţia de cooxidare a pigmenţilor carotenoizi

care dau culoarea pastelor. Pentru a compensa acest proces în ultimii ani au fost create soiuri de

grâu cu un conţinut ridicat de pigmenţi carotenoizi.

- peroxidaza şi polifenoloxidaza – declanşează o serie de reacţii de oxidare cu

formare de componenţi bruni care influenţează negativ calitatea pastelor.

4.3.10. Aciditatea făinurilor

Făinurile, ca de altfel toate produsele de măcinare ale cerealelor, prezintă

reacţie acidă. Aciditatea făinurilor este dată pe de o parte de unele substanţe din

compoziţia iniţială, iar pe de altă parte, de o sene de combinaţii ce se formează în

timpul depozitării, maturizării făinii, ca urmare a acţiunii diferitelor enzime.

Aciditatea făinii se exprimă prin numărul de mililitri de NaOH n/10 folosiţi la

neutralizarea a 100 g făină, un grad de aciditate fiind egal cu 1ml soluţie de NaOH

n/10 folosit la neutralizarea a 100 g făină. Este cunoscut că pH-ul reprezintă

exponentul cu semn schimbat al concentraţiei în ioni de hidrogen. Valorile medii ale

pH-ului corespunzătoare făinurilor de grâu de extracţii diferite sunt: 5.8-6 pentru

făină albă (0-30); 5.5-5.7 pentru făina semialbă (0-75) şi 53-5.5 pentru făina de larg

consum (0-85).

Din acţiunea enzimei fitază asupra fitinei se formează fosfaţi acizi, iar din hidro

liza acidului fitic se pune în libertate acid fosforic care intră în compoziţia acizilor

liberi din făină.

49

Prin hidroiiza parţială a mononucieotideior sub acţiunea catalitică a

nucleofosfatazelor se formează acid fosforic.

Fosfafii acizilor şi acidul fosforic determină aciditatea făinurilor.

Aciditatea făinurilor mai este dată şi de o serie de acizi organici: acid laclic.

Acetic, succinic, citric, malic, care se formează datorită proceselor biochimice.

În timpul maturizării făinii, aciditatea creşte mai mult în primele 7 zile după

care creşterea este din ce în ce mai mică, iar după 14 zile devine neînsemnată.

Aciditatea făinurilor creşte odată cu creşterea gradului de extracţie. Astfel,

făinurile albe au o aciditate redusă de 1.8-2 grade, datorită conţinutului mic de substanţe

minerale şi de substanţe grase (0.5 %), în timp ce făinurile de larg consum au o

aciditate de 3-4 grade, urmare a conţinutului ridicat de substanţe minerale, circa 1.2 %

şi de substanţe grase. 1.3 %.

4.4. Apa

Apa din natură poale fi;

- meteorică - provine din ploaie sau topirea zăpezii. Compoziţia chimicǎ

depinde de existenţa substanţelor chimice în atmosferă şi de dizolvarea lor în apa

meteorică.

- telurică - care poate fi de suprafaţă şi de adâncime. Are un conţinut de

substanţe chimice care depinde de compoziţia solului, (ape din izvoarele de munte au

un conţinut redus de acid salicilic, carbonaţi de Na, Ca, Mg conţinutul în săruri

depăşeşte 50 mg/l, dacă solul este calcaros conţinutul în săruri ajunge la 1000-2000

mg/l şi 250~300mg/l pentru apa din Dunăre.

Apa potabilă utilizată în industria de panificaţie trebui să îndeplinească o seri

de condiţii de calitate se referă la:

• proprietăţile organoleptice - apa trebuie să fie fără culoare, miros gust să

fie limpede fără particule în suspensie; culoarea gustul, mirosul şi turbiditatea sunt

exprimate în grade şi au valorile din tabelul 6:

50

Caracteristici Concentraţii

admisibile

Concentraţii admise

excepţional

Culoare, grade max 15 30

Gust, grade max 2 2

Miros, grade max 2 2

Turbiditate, grade max 5 10

- proprietăţi bacteriologice şi biologice - apa trebuie să corespundă

normelor sanitare în vigoare, deoarece în timpul fermentării aluatului se pot dezvolta

microorganisme patogene. Apa nu trebuie să conţină spori în cantitate mare deoarece

temperatura miezului pâinii nu depăşeşte 93-97C, temperatură la care unii spori nu

sunt distruşi. La examenul bacteriologic sunt admişi maximum 100 bacterii

nepatogene/ml şi un Bacillus Koli la 1000 ml. Temperatură iniţială la sursă să fie de 150

C pentru evitarea dezvoltării de microorganisme.

- Duritatea apei.

Duritatea apei poale fi temporară, permanentă şi totală. Duritatea temporară

este dată de conţinutul de bicarbonaţiior duritatea permanentă se datoreză sulfaţilor

de Ca şi Mg (CaSO4, MgSO4), clorurilor de Ca şi Mg (CaCl2, MgCl2) şi a altor săruri.

Duritatea totală este suma durităţilor temporare şi permanente.

Duritatea apei se exprimă în grade germane, un grad este egal cu 10mg CaO

sau 7,14 MgO la 1 litru apă. în procesul de fabricare a pastelor făinoase este importantă

duritatea totală a apei care este cuprinsă între 5 şi 20 grade germane. Duritatea

temporară a apei potabile trebuie să fie de maximum 10.

Din punct de vedere al durităţii apa se clasifică

- apa moale cu 0-30 D

- semimoale cu 3-100 D

- semidură cu 10-200 D

- dură cu 20-350 D

- foarte dură peste 350 0D

În cazul în care apa are duritatea prea mare se poate recurge la micşorarea

acesteia prin adăugarea de combinaţii chimice în mod frecvent se foloseşte apa de

var, aplicând procedeul la rece sau la cald.

La adăugarea apei de var au loc următoarele reacţii chimice:

51

2CO2+ Ca(OH)2=Ca(HCO3)2

Ca(HCO3)2 + Ca(0H)2 = 2CaCO3 + 2H2O

Mg(HCO3) + Ca(0H)2 – MgCO3 + CaCO3 + 2H2O

Carbonatul de magneziu, solubil în apă în exces de hîdroxid de calciu, formează

hidroxid de magneziu insolubil în apă.

MgCO3 – Ca(OH) = Mg(OH)2 +CaCO2

Sulfatul şi clorura de magneziu, reacţionează cu hidroxidul de calciu formând

hidroxid de magneziu, determinând reducerea durităţii.

MgSO4 - Ca(OH)2 = Mg(0H)2+CaS04

MgCl2+ Ca(OH)2 = Mg(OH)2 + CaCl2

Duritatea apei influenţează însuşirile elasto-vâsco-plastice ale aluatului.

La prelucrarea făinurilor slabe se recomandă utilizarea unei ape cu duritatea mai mare

deoarece sărurile din apa dură împiedică solubilizarea componentelor principale ale

glutenului, respectiv gliadine şi glulenina mărind astfel elasticitatea glutenului.

Sărurile de Ca şi Mg influenţează pozitiv proprietăţile fizice ale aluatului

împiedecă solubilizarea glutenului, mărindu-i rezistenţa la acţiunea enzimelor

proteolitice şi duce la compactizarea macromoleculei proteice printr-o acţiune

superficial activă.

Apele cu duritate mare sunt indicate în cazul făinurilor slabe dar au o

acţiune nedorită în procesul de preparare, prelucrare a aluatului întrucât determină

peptizarea glutenului, neutralizarea acizilor, deplasarea pH-uIui. Înlăturarea

alcalinităţii apei se face prin adăugarea de fosfat monocalcic, propionat de sodiu,

diacetat de sodiu.

Apa prea moale, cu duritate prea mică duce fa aluaturi lipicioase.

4.5. Ouăle

În industria produselor făinoase, ouăle se folosesc la fabricarea produselor

de patiseriei, a produselor de simigerie, a pastelor făinoase, a cozonacilor şi gogoşilor

etc. pentru creşterea valorii nutritive, a proprietăţilor fizice şi organoleptice.

Ouăle folosite în industrie se prezintă sub următoarele:

- ouă de găină,

- melanj de ouă de găină;

52

- pulbere de ouă.

Ouăle de găină se comercializează pentru industrie sub trei categorii:

ouă de găină foarte proaspete (dietetice), livrate în termen de 5

zile de la ouat;

ouă de găină proaspete \\\ rate după 5 /.iîe de la ouat:

ouă de găină conservate în coajă;

După greutate, ouăle de găină se clasifică în trei clase:

• ouă de găină peste 50g bucata;

• ouă de găină de la 40g la 5()g;

• ouă de găină sub 40g.

Ouăle de 50g şi intre 40 şi 50g. se vând la bucată, iar cele sub 40g (considerate

oua mici) se vând la kg.

Melanjul lichid din ouă de făină proaspete. Melaniul poale fi obţinut în trei

sortimente:

- melanj lichid din ou întreg;

- melanj lichid din gălbenuş;

- melanj lichid din albuş.Melanjul lichid din ouă întregi pasteurizat şi congelat, trebuie să aibă

suprafaţă netedă, prezentând o ridicătură îa centru, caracteristică congelării, de

consistenţă tare, cu miros şi gusl caracteristic ouăîor proaspete, de culoare galben

deschis până la galben portocaliu; prin batere melanjul spumează, are umiditatea

maximum 76% grăsimea totală minimum 9,5%, pH 6,5-7. Pentru conţinutul maximum

200000 microorganisme aerobe sau maximum 10 bacterii coliforme la lg melanj, se

poate folosi în procesul de fabricare a acelor produse făinoase care suferă un tratament

termic de minimum 15 min la temperalura de 80 C.

Gălbenuşul lichid pasteurizat şi congelat trebuie să aibă suprafaţa netedă, cu

o ridicătură la centru specifică congelării, de consistenţă tare, cu miros şi gust de ouă

proaspete, de culoare galben până la galben-portocali, prin batere spumează, are

umiditatea de maximum 56%, grăsimi totale minimum 2,4%, pH 5.0-7.0 şi

acelaşi conţinut de admisibilitate microbilogică ca melanjul din ouă întregi.

Pentru albuşul lichid pasteurizat si congelat suprafaţa este netedă, prezintă

o ridicătură la centru caracteristică congelării, consistenţa tare, gust şi miros

caracteristic de ouă proaspete, de culoare alb-gălbuie, umiditatea maximum 90%,

53

grăsimi totale maximum 0.4%, pH 5-6, înălţimea de spumare minimum 120mm: se

admite aceeaşi încărcătură microbiană ca la melanjul lichid din ouă întregi.

Condiţiile microbiologice precizate la melanjul lichid din ouă întregi pasteurizat şi

congelat sunt valabile şi pentru melanjul lichid proaspăt imediat după preparare.

Gălbenuşul şi albuşul lichid pasteurizat şi congelat conform precizărilor

microbiologice de mai sus, poate fi folosit şi pentru pregătirea unor produse

(maioneze, creme. îngheţată etc). în cel mult o oră de la decongelare, fără un tratament

termic prealabil. După o oră de la decongelare, aceste produse nu mai pot fi folosite

decât la prepararea unor produse ce suferă un tratament termic. In acest caz, pe

ambalaje se va scrie obligatoriu: .. se foloseşte numai la prepararea unor produse care

suferă tratament termic de minimum 15 min la temperatura minimă de 800 C.

Praful de ouă . O altă formă sub care se folosesc ouăle în industria

produselor făinoase, este a prafului de ouă. Prafui de ouă se livrează industriei în 3

sortimente: praf de ouă întregi, praf de gălbenuş, praf de albuş.

Proprietăţile fîzico-chimice şi microbiologice ale ouălor praf.

- pentru praful din ouă întregi, umiditatea maximum 5,0%, grăsimi

totale minimum 38%, acizi graşi liberi în grăsime exprimaţi în acid oleic maximum

4,0%, pH 8,0 -9,5 şi solubilitatea în apă minimum 70%;

- pentru praful de gălbenuş, umiditatea maximum 4,0%. grăsimi totale

58%, acizi graşi liberi în grăsime exprimaţi în acid oleic maximum 4.0%. pH 6,0-7,5 şi

solubiilitatea în apă minimum 70%;

- pentru praful de albuş, umiditatea maximum 8.0%, grăsimi totale

0.4%, pH 5-7, înălţimea spumei fără zahăr minimum I25mm şi solubilitatea în apă

minimum 70%.

Pentru toate sortimentele de praf de ouă, numărul total maxim de

microorganisme aerobe admise de lg produs este de 5000, nu se admiie prezenţa

bacteriilor coliforme în 0,1 g produs sau Salmonella.

Praful de ouă, din toate sortimentele, care conţine maximum 200000

microorganisme aerobe şi maximum 10 bacterii coliforme, poate fi folosit la

prepararea produselor făinoase, numai dacă înainte de a fi consumate suferă un

tratament termic de minimum 15 min la temperatura de minimum 80 C. Pe eticheta

ambalajelor acestor loturi de ouă praf se va scrie vizibil: ..se foloseşte numai la

prepararea unor produse care suferă tratament termic de minimum 15 mm Ia

temperatura minimă de 80 C0".

54

4.6. RECEPŢIA MATERIILOR PRIME

4.6.1. Recepţia făinii

Recepţia făinii, ca de altfel recepţia tuturor materiilor prime si auxiliare,

presupun recepţia:

- cantitativă;

- calitativă

Recepţia cantitativă se face în funcţie de modul de prezentare, de ambalare a

faini i , respectiv: făina ambalată şi depozitată în saci şi făina depozitată în vrac.

Recepţia cantitativă a făinii ambalată în saci constă în numărarea sacilor cu făină

şi cântărirea prin sondaj a 5-10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea

medie a sacilor.

Recepţia cantitativă a făinii transportată în vrac se poate realiza în mai multe

variante:

- cântărirea făinii care se încarcă în autocisterne la unitatea furnizoare;

- cântărirea făinii care se descarcă din autocisternă;

- cântărirea autocisternelor înainte şi după încărcare la unitatea

furnizoare sau înainte şi după descărcare la unitatea beneficiară.

Verificarea calităţii se face pe loturi. Prin lot se înţelege cantitatea de maxim

15 t, făina de acelaşi tip, provenită de la aceeaşi moară cu aceeaşi dată a măcinării.

Probele de făină se iau cu o sondă care se introduce în sac la partea superioară

la mijloc şi la fundul sacului.

Pentru făina care se depozitează în vrac, probele se recoltează cu o scală

specială instalată pe circuitul de transport al făinii spre siloz, la intervale egale de

timp în cantitate de 0,2 Kg pentru fiecare tonă de făină. Dacă făina a fost depozitată în

celule, probele se pot lua şi direct din celule, cu ajutorul sondelor mecanice sau electrice.

Probele parţial recoltate se examinează organoleptic şi apoi acestea se

amestecă pentru formarea probei medii. Analiza organoleptică a f ă i n i i constă în

determinarea pentru fiecare probă a culorii, mirosului, gustului şi prezenţei impurităţilor

minerale.

De rezultatele obţinute la analiza organoleptică depinde acceptarea sau

respingerea loturilor de taină.

55

Determinare culorii făinii se face prin metoda Pekar atât în stare umedă cât şi în

stare uscată.

Culoarea făinii are o importanţa tehnologică mare pentru că ea influenţează

culoarea produsului finit.

Mirosul făinii se determină luând în palmă o cantitate mică de făină care, după ce

se freacă uşor cu cealaltă palmă, se miroase.

Gustul făinii se determină luând o cantitate mică de faină, circa 1g care se

amesteca în gură. Se stabileşte în acelaşi timp şi prezenţa impurităţilor minerale.

Gustul şi mirosul făinii influenţează gustul şi mirosul produsului finit. Dacă

făina prezintă gust de iute, de rânced, de mucegai atunci făina este alterată. Un gust

amar şi un miros specific se datorează prezentei în făină a muştarului sau a pelinului.

Proba medie se obţine din probele parţiale prin regula pătratului, astfel: se

aşterne făina într-un strat de grosime uniformă de cca 5cm. de formă pătrată. Pătratul se

împarte prin diagonale în 4 triunghiuri d in care se elimină 2 triunghiuri opuse şi se

păstrează celelalte două. Se reface pătratul şi se repetă eliminarea a două triunghiuri

opuse până când probii medie a fost redusă la 2 kg.

Proba medie pregătită astfel se împarte în 2 probe de greutate aproximativ egale.

Una d i n probe este folosită în laborator pentru analiză, i a r cealaltă se sigilează

şi se fixează prin s i g i l i u o etichetă cu următoarele specificaţii: denumirea

întreprinderii producătoare, denumirea produsului si tipul, numărul l o t u l u i , data

măcinării, numele şi semnătura persoanelor care au luat probele.

Proba de făina din borcanul rămas pentru analize serveşte la determinări

organoleptice şi fizico-chimice. Organoleptic se determină prezenţa insectelor în

făină. Determinarea se face prin examinarea cu lupa a refuzului s i te i 4xxx. după

cernerea unui kilogram de făină.

Infestarea cu acarieni se constată prin :

- mirosul puternic de miere al făinii;

- surparea după o oră a unui con de făină făcut cu ajutorul unui pahar conic

- prezenţa unor urme caracteristice pe suprafaţa netedă a făinii.

Pe cale fizico-chimică se determină pentru fiecare lot de făină

umiditatea, conţinutul de gluten umed, indicele de deformare al glutenului,

indicele glutenic şi capacitatea de hidratare. Se mai determină în caz de litigiu sau

când culoarea făinii este mai închisă decât cea normală şi conţinutul mineral. Uneori

se determină şi aciditatea făinii.

56

4.6.2. Recepţia apei

În industria de panificaţie şi a pastelor făinoase nu se face decât un control

sumar al calităţii, bazat în special pe caracterele organoleptice. Se determină

culoarea, aspectul, transparenţa, mirosul, gustul şi impurităţile vizibile. Apa bună

trebuie să fie perfect iransparentă, incoloră şi fără sediment. Impurităţile vizibile se

stabilesc pentru un litru de apă păstrat într-un vas de sticlă timp de 24 ore.

Din acest punct de vedere al mirosului şi gustului se admite ca ele să fie slabe şi

cel mult perceptibile de o persoana experimentată. Mirosul se determină la o probă

de apă încălzită la 40-50 C într-un vas astupat cu un dop.

4.6.3. Recepţia ouălelor

Pentru admiterea ouălor de găină întregi la recepţie, acestea trebuie să îndeplinească

următoarele condiţii de admisibilitate: coaja să fie nevătămată şi curată pentru

toate categoriile, înălţimea maximă a camerei de aer să fie de 5mm pentru ouăle

foarte proaspete, de 10mm pentru cele proaspete şi de 1/5 din înălţimea oului

pentru cele proaspete, transparent cu foarte puţin fluid pentru cele proaspete şi cu

puţin fluid pentru cele conservate, gălbenuşul compact, centrat, fără contur precis,

foarte puţin mobil pentru ouăle foarte proaspete, compact vizibil, puţin mobil penlru

cele proaspete şi compact vizibil, mobil pentru cele conservate, cu miros şi gust plăcui,

caracteristic oului proaspăt pentru cele foarte proaspete şi proaspete şi cu miros speciile de

conservare, pentru cele conservate.Pentru admiterea la recepţie, melanjul lichid pasteurizat şi congelat trebuie

să corespundă calitativ următoarelor proprietăţi organoleptice, fizico-chimice şi

microbiologice.

Pentru recepţia calitativă praful de ouă trebuie să corespundă următoarelor condiţii

de admisibilitate organoleptică: praful de ouă să fie o pulbere fină omogenă fără

aglomerări stabile, fără particule arse şi fără impurităţi - pentru toate sortimentele, de

culoare galbenă-deschisă până la galben - portocaliu pentru praful de ouă întregi,

galben- portocaliu pentru praful de gălbenuş şi alb - curat pentru praful de albuş, cu

gust şi miros caracteristic de ouă pasteurizate, plăcut, pentru toate sortimentele.

57

4.7. DEPOZITAREA MATERIILOR PRIME

4.7.1. Depozitarea făinii

În unităţile de panificaţie, făina se depozitează în spaţii special amenajate având

condiţii corespunzătoare de temperaturi umiditate relativă a aerului şi lumină.

Prin depozitare se urmăreşte: îmbunătăţirea calităţii făinii (ca urmare a procesului

de maturizare), formarea amestecurilor din loturi cu calităţi diferite (astfel încât să se

introducă în fabricaţie făina de calităţi cât mai omogene, pe o perioadă mare de timp)

precum şi asigurarea cantităţii necesare continuităţii producţiei. Depozitarea făinii în

condiţii necorespunzătoare duce la înrăutăţirea calităţii sau chiar la alterarea ei.

Pentru depozitare se foloseşte un depozit mare corespunzător necesarului de făina pe

15 zile de producţie şi altui mai mic (de zi), în acesta din urmă făina încălzindu-se.

Făina se depozitează fie ambalată în saci în care scop se folosesc magaziile, fie

neambalată folosindu-se silozurile.

Magazia de făină constă dintr-o încăpere care asigură următoarele c o n d i ţ i i

de păstrare: temperatura aerului de 10-12°C, pe cât posibil constantă, o bună

aerisire şi lumina naturală suficientă (respectiv coeficient de luminozitate 0,12 ). Sacii

se aranjează în stive de câte 8-10 rânduri înălţime. Stivele se formează d i n făină de

aceiaşi sort, provenită dinir-un singur lot de la aceeaşi moară şi având aceeaşi

calitate.

În cazul depozitării făinii pe o perioadă mai îndelungată, .se recomandă

aerisirea periodică a stivelor prin reclădirea de 2-3 ori pe lună ăn timpul verii şi cel

puţin o dată în timpul iernii.

Silozurile în care se depozitează făina neambalată se compun din mai multe

celule cilindrice sau paralelipipedice având secţiunea transversală de diferite forme.

Pentru a fi utilizate, silozurile sunt echipate cu instalaţii aferente care

realizează primirea făinii, extragerea din celule, transportul pe diverse trasee şi controlul

cantităţii.

58

4.7.2. Depozitarea materialelor alterabile

Materialele uşor alterabile, cum ar fi: untul, margarina, ouăle, etc, se păstrează

în dulapuri frigorifice comune sau camere frigorifice la temperatura de cca 4 °C. Spaţiile

trebuie să fie întunecoase, fără mirosuri străine şi cu umezeala relativă a aerului de

maxim 80 %.

4.8. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Operaţiile de pregătire se fac pentru a aduce materiile utilizate în procesul de

fabricare a pastelor făinoase într-o stare fizică corespunzătoare introducerii la

prepararea aluatului.

4.8.1. Pregătirea făinii

a. Amestecarea făinii se face prin corectarea calităţii făinii şi pentru obţinerea

unui lot omogen care să satisfacă necesarul pentru o perioadă mai îndelungată.

Condiţiile amestecului se stabilesc pe baza calităţii loturilor de faină din depozit

şi a cerinţelorprocesului tehnologic. Proporţia amestecului se exprimă în numere

întregi, (de ex. 1:1, 1:2,1:3 etc.)

b. Cernerea făinii se face printr-o ţesătură fină din fire metalice sau plastice.

Prin cernere se îndepărtează corpurile străine (sfori, scame, aşchii de lemn, hârtii,

etc.) care au pătruns în faină şi în acelaşi timp faina se afânează şi se aeriseşte.

Pentru cernerea fainii destinate obţinerii pastelor făinoase se folosesc site cu 7-8

fire/cm, respectiv cu dimensiunea ochiului de 1,1 mm.

4.8.2. Pregătirea apei

Pregătirea apei tehnologice constă în încălzirea acesteia până la temperatura

necesară obţinerii aluatului cu temperatura prescrisă în procesul tehnologic. În unele

cazuri pregătirea apei necesită şi corectarea durităţii apei în aşa fel încât ea să

contribuie la îmbunătăţirea calităţii aluatului.

Temperatura apei pentru frământare se calculează cu formula:

Ta = Ts + Gf x cf (Ts – Tf)/Ga +n [°C]

În care:

Ta - temperatura pe care trebuie să o aibă aluatul, în C;

Ts - cantitatea de faină introdusă la o şarjă de aluat în °C;

59

Cf - căldura specifică a fainii (socotită în medie 0,4 cal/g x grd);

Tf - temperatura făinii, în °C;

Ga - cantitatea de făină introdusă la o şarjă de aluat, în 1;

N - coeficient a cărui valoare se consideră egală cu 10C vara, cu 2°C

primăvara şi toamna şi cu 3°C iarna.

Pentru încălzirea apei tehnologice se utilizează:

- Instalaţii de încălzire (cazane, boilere) la care căldură se produce prin arderea

unui combustibil oarecare. În acest caz se montează cazane de presiune, care produc

aburul necesar pentru încălzirea apei destinate nevoilor tehnologice şi igenico-sanitare

ale unităţilor respective.

- Instalaţii de încălzire prin recuperarea căldurii gazelor arse. Gazele arse,

după ce trec prin canalele de încălzire sau după ce depăşesc ţevile de încălzire a

cuptoarelor, în momentul ieşirii lor la coş au o temperatură ridicată (peste 350 C).

Pentru încălzirea apei pe această cale se montează boilere sau recipiente pe canale de

gaze arse.

În instalaţiile de încălzire temperatura apei se ridică la peste 60°C, din care

cauză înainte de folosire se aduce la temperatura rezultată din calcul prin amestecarea

cu apă rece în rezervoare intermediare de pregătire sau cu instalaţii automate de

termoreglare, care deschid vanele pentru apă caldă şi rece în aşa fel încât amestecul să

se obţină la temperatura necesară.

4.8.3. Pregătirea ouălelor

Se folosesc în exclusivitate ouă de găină, proaspete. Nu se folosesc ouăle de

raţă întrucât în mod natural pot fi contaminate cu germeni capabili să producă

toxiinfecţii. Se înlătură ouăle ciocnite sau scurse, cu coaja murdară, care prezintă

crăpături sau pete mai mari decâl 1/8 din suprafaţa cojii. După sortare, ouăle se introduc

într-un bazin cu soluţie alcalină de 0,5 % carbonat de sodiu la temperatura de 35 - 40

°C. După înmuiere, triere şi spălare, ouăle trec într-o soluţie de clorură de var 2 %

timp de 5 minute, după care se clătesc cu apă potabilă. Ouăle suspecte, cu miros străin,

cu albuşul lichefiat amestecat cu gălbenuşul, se pun într-un vas separat pentru a nu se

folosi.

Ouăle corespunzătoare se sparg de regulă manual şi se separă coaja de conţinut,

fie albuşul separat de gălbenuş, fie albuşul împreună cu gălbenuşul.

60

După spargere se verifică calitatea fiecărui ou şi numai dacă este corespunzător

se amestecă cu celelalte. Dacă în şarja de 5-10 ouă a scăpat o mică cantitate de ou

suspect, se aruncă întreaga şarjă.

La analiza organoleptică, conţinutul ouălelor trebuie să fie astfel:

- albuşul să fie transparent cu consistenţă densă nu se admite albuş

tulbure,lichefiat sau amestecat cu gălbenuşul:

- să nu prezinte miros străin, impropriu.

Înainte de folosire, conţinutul ouălelor se bate la un bătător special şi se

transformă într-un melanj uniform. Melanjul astfel obţinut se poate amesteca cu apă

care se foloseşte la frământare, pentru o repartizare mai bună în masa de aluat.

Melanjul de ouă nu se va prepara de pe o zi pe alta sau de la un schimb la altul,

în unităţile de producţie. Melanjul folosit în industrie poate fi: melanj proaspăt sau

congelat. Melanjul proapăt se prepară în instalaţii speciale şi se transportă în maşini

specializate, frigorifice. Melanjul congelat se decongelează şi se foloseşte în procesul

de producţie, după omogenizare în toată masa.

În vederea evitării pătrunderii în melanj a ouălelor alterate, scăpate Ia

selecţionare, spargerea lor se va organiza numai pe şarje mici. în caz că se greşeşte prin

spargerea ouălelor stricate şi o parte sau un întreg conţinutul oului alterat scapă în şarja

mică de 5-10 ouă, se va înlătura întreaga şarjă cu oul alterat.

Melanjul care conţine cel mult 200000 microorganisme aerobe şi 10 bacterii

coliforme la lg produs, se poate folosi la prepararea produselor care se coc la

minimum 80°C, timpdel5min,

Praful de ouă nu se lasă mai mult timp nefolosit, după trecerea din ambalajul

original, fiind foarte higroscopic şi deci alterabil.

în cadrul unei fabrici de producţie se recomandă ca ouăle să se prepare într-un

singur loc, de către o echipă specializată, pentru toate formaţiile de lucru din incinta

fabricii respective. Nu se recomandă pregătirea şi transportarea ouălor în secţii

dispersate.

Pentru verificarea calităţii şi conserv abilităţii, se determină umiditatea,

aciditatea şi gradul de spumare (înălţimea de spumare).

61

4.9. DOZAREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE

Are drept scop obţinerea aluatului cu însuşiri reologice optime, în vederea

realizării produselor de calitate şi cu compoziţia dorită. Un rol important îl are

respectarea raportului faină/apă. El influenţează consistenţa aluatului, gradul de

compactizare comportarea la modelare acestuia şi caliatatea pastelor obţinute. La

folosirea prafului de ouă sau a melanjului de ouă se va avea în vedere echivalenţa

acestora cu ouăle proaspete. Se admite că un ou proaspăt (40-50 g) echivalează cu

10,5 -11 g praf de ouă, iar 1kg melanj cu 26,4 ouă întregi.

4.10. PREPARAREA ALUATULUI

Prepararea aluatului destinat fabricării pastelor făinoase se face prin dozarea şi

amestecarea materiilor prime şi auxiliare ce intră în compoziţia lui (apă, făină, ouă)

până la omogenizare şi formarea aluatului, fără a fi supus fermentării.

La stabilirea regimului tehnologic pentru prepararea aluatului se urmăreşte

realizarea condiţiilor optime de umiditate şi temperatură a aluatului precum şi

respectarea duratei şi intensităţii frământării, în vederea obţinerii unor produse de bună

calitate.

Aluatul pentru fabricarea pastelor făinoase trebuie să fie foarte consistent,

pentru a-şi păstra forma căpătată în urma modelării şi a se usca uşor. Consistenţa

aluatului se obţine prin adăugarea unei cantităţi minime de apă.

4.10.1. Umiditatea aluatului

Umiditatea aluatului este de 28 - 34%, deci foarte redusă, iar pentru preparare

se adaugă aproape 1/2 din cantitatea pe care o poate absorbi făina. Datorită cantităţii

insuficiente de apă, chiar după o frământare îndelungată aluatul se prezintă sub

formă de granule (cocoloaşe) de mărime mare sau mai mică, sau chiar sub formă de

firimituri.

Aluatul astfel format se transformă într-o masă compactă prin vălţuire sau

prin presare cu melci în instalaţii de modelare.

Cantitatea de apă ce se adaugă la frământarea aluatului trebuie să fie stabilită cu

multă atenţie, deoarece o depăşire a umidităţii numai cu 0,5% influenţează mult

desfăşurarea procesului tehnologic, modificând viteza trecerii aluatului prin orificiile

62

matriţei şi calitatea aluatului modelat ( aspectul exterior, starea suprafeţei şi gradul de

lipire în cursul aşezării uscării).

Stabilirea cantităţii de apă se face pe baza umidităţii medii a aluatului şi a

umidităţii lotului de faină ce urmează a se folosi. Este indicat ca înainte de a definitiva

cantitatea de apă necesară frământării, să se efectueze 1 - 2 probe de frământare şi

presare cu ajutorul cărora să se verifice dacă consistenţa obţinută corespunde nevoilor

tehnologice.

Pentru calcularea cantităţii de apă ce urmează a se adăuga la frământare se

foloseşte formula:

x=A(B-b)/100-B (kg)

x - cantitatea de apă necesară la frământare, în kg;

A - cantitatea de făină a şarjei respective de aluat în kg;

B - umiditatea pe care trebuie să o aibă aluatul în %;

b - umiditatea făinii, în%

În funcţie de calitatea făinii utilizate în fabricaţie, cantitatea de apă se modifică

astfel:

- la făinurile cu granulaţie mare (grişurile) se adaugă o cantitate de apă mai

mare cu 1,5-2% decât la făinurile fine obţinute din acelaşi soi de grâu;

- la făinurile din grâne dure se adaugă cu 1 - 1,5% mai multă apă decât la

făinurile din grâne moi.

- consistenţa aluatului trebuie să fie bine aleasă pentru a se evita lipirea

aluatului de organele de lucru ale maşinilor sau lipirea bucăţilor de aluat între ele.

După conţinutul de apă şi consistenţă, aluaturile se clasifică în:

> aluaturi consistente (tari), cu umiditatea între 28 -29% care se prezintă

sub formă (arâmicioasă; la prelucrare aceste aluaturi necesită presiuni mari şi reduc

în mod simţitor productivitatea preselor; ele se prepară în cazul fabricării pastelor

cu forme complica şi tăieţeilor. pentru a se evita după modelare deformarea

produselor.

> aluaturi cu consistenţă medie, având umiditatea între 28 - 31%;

sunt folosite cel mai mult în cazul fabricării diferitelor tipuri de paste făinoase

modelate prin presare;

> aluaturi de consistenţă redusă (moi), având umiditatea 31 -32%; acestea

nu sunt indicate deoarece produsele obţinute se lipesc, se deformează uşor şi se usucă

63

greu.

Determinarea umidităţii aluatului

Umiditatea aluatului frământat se determină în modul următor: într-o capsulă

tarată, în prealabil uscată până la greutate constantă, se cântăresc circa 20g aluat. Proba

se usucă la 60 °C timp de o oră şi apoi la 105°C timp de 3h sau la 80 °C timp de 3h.

Aluatul uscat se mărunţeşte şi se formează 2 probe a câte 5g, care se usucă timp de 40

min la 1300C.

După răcire se cântăreşte proba şi se calculează umiditatea aluatului U

aplicând formula:

U=(1-Bxb/Axa)x100 (%)

în care:

A - greutatea primei probe înainte de uscare, în g;

B - greutatea primei probe după uscare, în g;

a - greutatea celei de-a doua probe înainte de uscare, în g;

b - greutatea celei de-a doua probe după uscare, în g;

4.10.2. Temperatura aluatului

Temperatura aluatului depinde de temperatura făinii şi a apei, raportul dintre

făină şi apă, umiditatea făinii, durata şi intensitatea prelucrării aluatului în maşina de

frământat şi temperatura mediului înconjurător.

Pentru uşurarea randamentului de presare a preselor hidraulice cu melc, precum

şi pentru obţinerea unor produse cu suprafaţă netedă, temperatura aluatului după

frământare nu trebuie să fie mai mic decât 3-40°C şi ea trebuie menţinută până în

momentul presării.

Este recomandabil a se respecta această indicaţie, deoarece aluaturile cu

temperaturi mai ridicate sau mai joase prezintă neajunsuri. Aluaturile prea calde se obţin

prin adăugare de apă cu temperatura de peste 70 - 80 C, ceea ce face ca glutenul să

sufere gelificarea parţiali ceea ce înrăutăţeşte calitatea aluatului. Temperaturile

scăzute se folosesc pentru obţinerea unui aluat mai consistent, din făinurile cu un

conţinut redus de gluten.

64

4.10.3. Durata şi intensitatea frământării

Durata şi intensitatea frământării determină într-o mare măsură calitatea

aluatului.

Frământarea aluatului pentru paste făinoase durează relativ mult şi anume circa

15 -20 min, datorită cantităţii mici de apă. care pentru a umezi uniform masa de faină şi

a forma peliculele de gluten necesită un timp mai îndelungat.

Durata frământării depinde de calitatea făinii, consistenţa şi temperatura

aluatului. Aluaturile preparate din făinuri grişate, obţinute din grâne dure, necesită o

durată de frământare mai mare. în schimb durata frământării se reduce în cazul

aluaturilor preparate din făinuri slabe, cu temperatură ridicată sau cu consistenţă

redusă.

Intensitatea frământării depinde de viteza unghiulară a braţelor frământătorului

şi se caracterizează prin cantitatea de energie ce se consumă prin frământare.

4.11. PREGǍTIREA PASTELOR MODELATE ÎN VEDEREA USCǍRII

Operaţia urmăreşte aşezarea pastelor modelate pe suprafeţe sau dispozitive pe

care se va realiza uscarea, astfel încât schimbul de umiditate şi calitatea produsului

obţinut să fie optime.

Modul de aşezare a pastelor făinoase depinde de felul produsului şi de gradul de

mecanizare a instalaţiilor de uscare:

- pastele făinoase scurte se aşează pe rame cu sită sau benzi

transportoare din împletitură care permit o bună circulaţie a aerului, sub forma unui

strat de grosime uniformă;

- pastele făinoase medii, după tăiere, se pregătesc prin împletire sau

formare de gheme, după care se aşează sub forma unor straturi uniforme pe rame cu

sită sau cu benzi.

65

4.11.1. Calitatea aluatului pentru modelare

Aluatul din care urmează a se modela pastele făinoase trebuie:

■ să fie omogen, cu umiditate şi temperatură constantă, fără resturi de

faină neamestecate sau cocoloaşe de aluat uscat.

■ să aibă o plasticitate bună pentru a nu necesita un consum mare de energie

şi a obţine produse cu suprafaţă netedă;

■ să fie elastic pentru a-şi menţine forma după modelare.

4.11.2. Condiţiile deformării plastice ale aluatului

La instalaţiile de modelare prin presare obţinerea formei dorite se realizează

prin curgerea aluatului prin orificiile matriţei

Curgerea aluatului se face similar lichidelor foarte vâscoase şi are loc atunci

când forţa de coeziune dintre particulele de aluat şi forţa de adeziune de deasupra şi din

canalele matriţei sunt mai mici decât forţa de presare . În timpul curgerii primului strat

de aluat care vine în contact cu suprafaţa canalului se lipeşte strâns de acesta şi rămâne

nemişcat. în timp ce stratul elementar de deasupra se deplasează pe primul strat de

aluat lipit de suprafaţa canalelor învingând forţele de coeziune ale particulelor. Al

treilea strat elementaR de aluat se deplasează în mod analog.

Aderarea aluatului de suprafeţele canalelor de modelare duce la creşterea

presiunii la care trebuie supus aluatul pentru a parcurge orificiul matriţei ceea ce

determină un consum suplimentar de energie, reduce viteza de modelare şi contribuie la

formarea de asperităţi la suprafaţa produselor.

Pentru a evita aceste dezavantaje se aplică mai multe metode în vederea

înlăturării lipirii aluatului de canalele de modelare, astfel:

- confecţionarea orificiilor de modelare din materiale din care aluatul nu se

lipeşte, cum ar fi diferitele tipuri de materiale plastice (stiplex -la noi. teflon – în Italia);

- acoperirea suprafeţelor de alimentare a orificiilor prin suflare cu diferite

metale care evită sau reduc lipirea aluatului;

- confecţionarea de profiluri speciale ale canalelor de modelare

- prepararea de aluaturi consistente şi din făinuri care dau aluaturi cu

lipiciozitate redusă.

66

Indiferent de metoda de modelare, calitatea pastelor făinoase modelate

este influenţată de următorii factori:

- calitatea făinii, exprimată prin cantitatea şi calitatea proteinelor glutenice.

Acestea sunt principalele caracteristici ale fainiii folosite Ia preparea pastelor făinoase.

Ele influenţează coeziunea aluatului şi rezistenţa pastelor crude, foarte importantă

pentru pastele modelate sub formă de fire, a căror lungime la ieşrea din matriţă ajunge

1,5 -2 m, pentru obţinerea pastelor făinoase de calitate este important să se folosească

făinuri cu un conţinut optim de proteine (12 -13 %, respectiv 35 -40 % gluten umed).

Făinurile cu un conţinut prea mare de proteine (peste 13,5. respectiv peste 40%

gluten umed) şi prea elastic îngreuiază opraţia de modelare, iar făinurile cu conţinut

mic de proteine şi de calitate slabă dau produse de calitate slabă;

- granulozitatea fănii; măcinişul fin, sub granulozitatea optimă pentru paste,

înrăutăţeşte însuşirile reologice ale aluatului, reduce viteza de presare, iar pastele au

calitate inferioară, culoarea albicioasă, suprafaţa aspră;

- umiditatea aluatului, de care este legată consistenţa acestiua şi care

influenţează viteza de curgere prin metnţă. Aluatul cu umiditate mare se presează

uşor, dar pastele obţinute au elasticitatea şi rezistenţa necesară:

- temperatura aluatului, care influenţează plasticitatea aluatului şi, ca urmare,

presiunea de modelare şi viteza de curgere prin matriţă. Temperatura optimă a

aluatului în momentul modelării este de 40 -50 C. La temperaturi mai mari au loc

denturări termice a proteinelor, pierderea însuşirii lor de legare şi, în consecinţă,

slăbirea structurii produsului: pastele au rezistenţă slabă, culoarea albicioasă, iar la

fierbere se lipesc între ele. Temperaturi înalte ale aluatului determină şi

gelatinizarea amidonului. Datorită acestor modificări ale componentelor

macromoleculare ale aluatului, viteza de presare scade foarte mult;

- presiunea şi viteza de presare. Presiunea exercitată în timpul modelării trebuie

să fie constantă. Variaţii bruşte ale presiunii provoacă modificări ale vitezei de presare

însoţite de defecte ale pastelor modelate, care se obţin cu suprafaţa cu asperităţi şi chiar

variaţii de diametru.

67

Fig.10.Variaţia presiunii de modelare în funcţie de umiditatea aluatului

Viteza de presare depinde de plasticitatea aluatului şi de presiunea exercitată

asupra acestuia.

Pentru instalaţiile moderne, presiunea de lucru este de 6,5 -7 MPa, dar poate ajunge

la 12-15 MPa; atunci când raportul suprafaţă utilă/suprafaţă totală este mic.

Viteza de presare la instalaţiile care lucrează la presiune atmosferică este de 15 -

35 mm/s pentru pastele medii şi scurte, iar la instalaţiile care lucrează sub vid este de

25 - 35 mm/s şi poate ajunge, pentru unele sortimente simple şi un raport suprafaţă

utilă/suprafaţă totală mare, la 50 -100 mm/s.

4.11.3. Umiditatea aluatului

Umiditatea aluatului influenţează presarea, deoarece ea determină

consistenţa aluatului, iar aceasta, viteza de curgere prin matriţă. Aluatul cu

umiditate mai mare se presează mai uşor dar nu este indicat, deoarece pastele nu au

elasticitatea şi rezistenţa necesară.

4.11.4. Temperatura aluatului

Temperatura optimă a aluatului în momentul trecerii prin orificiile matriţei

trebuie să fie de 40 – 500C. La temperaturi mai mari se constată următoarele degradări

ale aluatului:

> peste 55 - 60 °C începe gelifierea amidonului şi coagularea substanţelor

proteice, ceea ce face ca aluatul să-şi piardă elasticitatea şi plasticitatea;

> suprafaţa aluatului este zgrunţuroasă şi cu crăpături.

68

Pentru menţinerea temperaturii optime a aluatului în timpul presării se

procedează în modul următor: în cazul unor aluaturi mai calde se răceşte cu apă

mantaua instalaţiei de presare, iar în cazul unor aluaturi reci se încălzeşte mantaua

instalaţiei de presare a matriţei.

4.11.5. Presiunea şi viteza de presare

Pentru a realiza o anumită viteză de presare, presiunea necesară este determinată

consistenţa sau plasticitatea aluatului şi de rezistenţa - datorită frecării aluatului -

de orificiile mantei.

În timpul modelării, aluatul trebuie supus unei presiuni constante. Variaţiile

bruşte de presiune provoacă defecte (mai ales la macaroane), care se prezintă cu

porţiuni în care diametrul este mai mare iar suprafaţa este mai aspră.

4.12. Uscarea pastelor făinoase

Scopul operaţiei este reducerea umidităţii pastelor până la o valoare care le

permite conservarea, reducere care să se facă cu consum minim de energie cu obţinerea

pastelor de calitate.

Procesul de uscare se bazează pe migrarea umidităţii din interiorul pastelor la

exteriorul lor şi cedarea ulterioară a acestuia mediului înconjurător. Deplasarea

interioară a umidităţii se face prin difuzie, datorită gradientului de umiditate şi are Ioc

de la straturile interioare mai umede la cele exterioare mai uscate şi prin tennodifuzie.

datorită gradientului de temperatură, de la straturile mai calde la cele mai reci.

Cantitatea de umiditate ajunsă din straturile centrale în stratul superficial este suma

algebrică a celor două fluxuri de umiditate, prin difuziune şi termodifuzie. Pentru ca

uscarea pastelor să aibă loc. trebuie ca rezultanta lor să fie pozitivă, adică să fie

îndreptată spre exterior.

Umiditatea ajunsă la exteriorul pastelor, în stratul superficial, este cedată

mediului ambiant/agentului de uscare prin difuziune exterioară. Ea are loc printr-un

strat limită de aer de la suprafaţa produsului, în care presiunea parţială a vaporilor de

apă din stratul limită şi presiunea parţială a vaporilor de apă din mediul înconjurător.

Uscarea are loc în condiţii optime când cantitatea de umiditate cedată mediului

înconjurător este egală cu cantitate de umiditate adusă din interior la exteriorul

produsului. Dacă acest echilibru nu se realizează, se poate ajunge în situaţiile

următoare:

69

> Cantitatea de apă evaporată este mai mare decât cea ajunsă la

suprafaţa produsului, caz în care se produce crăparea (fulgerarea) pastelor;

> Cantitatea de apă evaporată este mai mică decât cea ajunsă la

suprafaţa produsului, caz în care are loc mucegăirea lui.

În timpul uscării, umiditatea pastelor variază de la umiditatea iniţială de 28-

33% până la umiditatea finală care este situată sub 13%, variaţie care reprezintă o

problemă pentru tehnica actuală de uscare. Dificultatea constă în faptul că migrarea

umidităţii din straturile umede ale aluatului, preparat cu consistenţă mare şi

compactizat la presiuni mari, la straturile exterioare uscate are loc foarte lent.

Cât timp pastele făinoase sunt încă umede şi diferenţa de umiditate a straturilor

nu este mare, datorită plasticităţii straturilor exterioare uscate uşoarele tensiuni interne

care iau naştere în aceste straturi sunt resorbite de deformaţia plastică. Pe măsura

înaintării uscării, stratul exterior se întăreşte devine friabil şi nu mai este în stare să se

deformeze plastic. Dacă în acest moment procesul de uscare se forţează, apar

diferenţe mari de umiditate între straturile de aluat; tensiunile cresc atingând valoarea

critică, ele nu mai pot fi preluate şi în locurile mai puţin rezistente ale suprafeţei

întărite şi friabile apar crăpături, la începui superficiale, apoi din ce în ce mai adânci.

Astfel de paste se rup uşor sub acţiunea unor solicitări mecanice din timpul ambalării

şi transportului.

Din punct de vedere a variaţiei volumului şi al proprietăţilor reologice a pastelor,

în funcţie de umiditate, la uscare se disting trei faze:

> Faza I, în care umiditatea pastelor variază între 33 şi 25%. Aceste

variaţii corespund variaţii mari de volum, iar aluatul are proprietăţi plastice;

> Faza a II-a, are corespunde variaţii umidităţii de 25 - 18%, când

variaţiile de volum sunt foarte mici, practic nu există, iar produsul se întinde fără

crăpături;

> Faza a III-a, când umiditatea pastelor scade sub 18%, variaţiile de

volum sunt foarte mici, practic nu există, iar aluatul are o structură stabilizat este

rezistent, cu proprietăţi casante.

Umiditatea de 18 - 20% reprezintă umiditatea critică principală. Ea corespunde

momentului când migrarea apei din interior către suprafaţă nu mai compensează

apa evaporată la suprafaţă. In acest moment s-a terminat eliminarea apei de umectare

şi a apei legate mecanic şi începe eliminarea apei legate osmotic şi a celei legate prin

adsorbţie. Din punct de vedere cinetic, momentul corespunde sfârşitului uscării la

70

viteză constantă şi începerii uscării la viteză descrescândă. Uscarea încetează când

gradul higrometric de echilibru al produsului devine egal cu umiditatea relativă a

aerului folosit ca agent de uscare. Umiditatea produsului în aceste momente se numeşte

umiditate de echilibru.

4.13. MODELAREA PROCESULUI

Modul în care se conduce regimul de uscare a pastelor făinoase are o mare

însemnătate pentru calitatea produselor finite, această operaţie reprezentând faza în care

se fixează forma produsului.

Numai prin conducerea corectă a regimului de uscare pe baza unui grafic de

uscare se asigură condiţii tehnice şi organoleptice de calitate. Nerespectarea

regimului optim de uscare poate duce la defecţiuni grave, dintre care unele nu se mai

pot remedia, şi provoacă rebutarea producţiei. Astfel:

> Uscarea prea intensă, rapidă şi neuniformă duce la fulgerarea pastelor

şi ruperea lor în farâmituri;

> Uscarea lentă sau insuficientă creează condiţii favorabile pentru

creşterea acidităţii şi uneori mucegăirea produselor;

> Uscarea prea avansată, sub umiditatea stabilită, determină n conţinut

mai mare de materie uscată.

Regimurile de uscare a pastelor făinoase foiosite în producţie, sunt foarte

variate şi ele depind de sortiment şi de instalaţiile de uscare folosite. Mai importante

sunt instalaţiile prin procedeu continuu şi prin procedeu intermitent.

La uscarea continuă există o singură fază, şi anume eliberarea treptată a

umidităţii din interiorul produsului pentru a se evita diferenţele de umiditate mai mari

între straturi, ceea ce provoacă crăparea produselor. La uscare continuă există două

metode de conducere a uscării şi anume: uscarea continuă cu mărirea treptată a

capacităţii de uscare a aerului şi uscarea continuă cu aer cu aer cu capacitatea de uscare

constantă.

Uscarea continuă cu mărirea treptată a capacităţii de uscare a aerului.

Prin această metodă de uscare, aluatul este supus, la început uscării cu aer cu o

capacitate mică de a prelua umiditatea, iar pe parcurs pa măsura reducerii umidităţii

produsului şi respectiv a cedării unei cantităţi mai mici de apă se măreşte capacitatea

lui de uscare.

71

Schimbarea capacităţii de uscare a aerului se realizează prin:

> Modificarea temperaturii aerului folosindu-se la început aer la

temperatura camerei (18 -20 °C)şi umiditatea relativă de maximum 55 - 60 % iar apoi

la o temperatură din ce în ce mai ridicată ajungând treptat până la 30 - 35 °C

pentru sorturile mai sensibile şi 40 -45 C pentru restul produselor;

> Uscarea după principiul în contracurent prin deplasarea aerului de

uscare în întâmpinarea produsului din ce în ce mai umed;

> Modificarea raportului de amestec a aerului proaspăt luat din afara

instalaţiei (cu umiditate mai redusă) cu aer evacuat din uscător ; deci cu un conţinut

mai mare de umiditate;

> Mărirea treptată a intensităţii de suflare peste aluat a aerului de uscare.

Uscarea continuă cu aer cu capacitate de uscare constantă. La această metodă în

tot timpul uscării se foloseşte aer cu aceiaşi parametri.. Astfel se simplifică

construcţia şi deservirea, nefiind nevoie de o reglare permanentă a instalaţiilor; însă

uscarea se face la o capacitate mică de uscare a aerului, ceea ce prelungeşte procesul de

uscare.

Uscarea intermitentă a pastelor făinoase se realizează în trei faze tehnologice

(preuscarea, revenirea şi uscarea propriu-zisă) bine diferenţiate sub aspectul scopului

şi condiţiilor de desfăşurare.

Preuscarea reprezintă faza uscării în urma căreia aluatul modelat se întăreşte

(capătă consistenţa cartonului) datorită eliminării unei cantităţi însemnate de apă din

straturile exterioare. Datorită pojghiţei subţiri formate prin preuscarea semifabricatul

devine rezistent la eventuale deformări.

Preuscarea prezintă următoarele avantaje:

> Eliminarea într-un timp foarte scurt (30-60 min în funcţie de

sortimente) a unei cantităţi mari de apă (30 - 35%);

> Datorită întăririi aluatului se înlătură pericolul de deformare a

produselor sau de aglomerare a pastelor sub forma de cocoloaşe;

> Obţinerea unor paste mai transparente şi cu aspect plăcut;

> Reducerea duratei de uscare.

Revenirea este faza de uniformizare a umidităţii în masa de aluat, care în

timpul uscării - datorită acţiunii aerului este mai scăzut la exterior şi mai mare în

interior.

72

Revenirea are drept scop refacerea echilibrului umidităţii în secţiunea

produsului, pojghiţa uscată se urnectează, pentru a se evita uscarea neuniformă şi

crăparea straturilor exterioare (fulgerare) datorită contractării aluatului de la suprafaţă

prin reducerea umidităţii.

Deplasarea umidităţii în aluat - datorită consistenţei lui - se face lent. De

exemplu pentru uniformizarea umidităţii într-un strat de aluat cu grosimea de 1,2 -

1,25mm preuscat până la formarea la suprafaţă a unui strat subţire cu umiditate egală

cu aceea a aerului ambiant, sunt necesare 1,2 - 2h de revenire în aer cu temperatura

de 35°C şi umiditate relativă de 90%. Prin scăderea temperaturii revenirea evoluează

mai lent ( la 15 - 18°C sunt necesare 12-15h).

Uscarea proprin-zisă este faza în care se elimină o cantitate suplimentară de

apă. până când pastele făinoase sunt aduse Ia un conţinut de umiditate de 11 -12%.

ceea ce asigură o bună conservare a produselor, iar regimul tehnologic depinde de

tipul instalaţiei şi de sortimentul produs.

4.13.1. Aerul de uscare

Uscarea cu aer constă în trecerea unui curent de aer cald şi uscat peste aluatul

umed supus uscării. Prin trecerea peste suprafaţa aluatului umed. aerul se îmbogăţeşte

în vapori de apă şi apoi părăseşte uscătorul. Cantitatea de apă care saturează aerul

depinde de o serie de factori, însă în principal este influenţată de capacitatea aerului de

a reţine vaporii de apă.

Umiditatea maximă a aerului este variabilă în funcţie de presiunea şi

temperatura lui. Dacă umiditatea aerului este inferioară celei maxime (limita de

saturaţie) aerul are tendinţa de a prelua vaporii de apă formaţi pe suprafaţa

materialului, mărindu-şi umiditatea. Dacă limita de saturaţie este depăşită - prin

creşterea conţinutului sau prin modificarea condiţiilor ( schimbarea presiunii sau

temperaturii aerului) - vaporii reţinuţi de aer se condensează.

Umiditatea relativă se exprimă în procente şi se măsoară cu higrometrul sau

psihrometrul.

73

4.13.2. Viteza şi timpul de uscare.

Procesul de uscare a aluatului pentru paste făinoase se caracterizează prin:

> Viteza de uscare, reprezentând cantitatea de apă (umiditatea ) eliminată

pe oră dintr-o anumită cantitate de aluat supus uscării;

> Timpul de uscare, care este perioada necesarului de uscare pentru

scăderea umidităţii până la limitele stabilite.

Viteza şi timpul de uscare sunt invers proporţionale: cu cât viteza de uscare

este mai mare cu atât timpul de uscare este mai scurt. Viteza de uscare nu esle

constantă ci variază continuu în timpul procesului, micşorându-se spre sfârşit o

dată cu scăderea conţinutului în umiditate al pastelor.

Viteza şi timpul de uscare determină productivitatea uscătoarelor şi de aceea au

o mare însemnătate la alegerea timpului şi dimensiunii aparatului. Viteza şi timpul de

uscare sunt influenţate de următorii factori:

- Forma pastelor: suprafaţa aluatului şi grosimea stratului de aluat

supus uscării. Viteza de uscare este proporţională cu raportul dintre suprafaţa totală

ş igreutatea aluatului. Cu cât produsele modelate vor avea o grosime mai mică,iar

suprafaţa lor totală raportată la volum va fi mai mare, cu atât timpul de uscare se va

micşora.

- Temperatura de uscare: la temperatura mai ridicată viteza de uscare

este mai mare. Temperatura aerului de uscare nu poate trece de 70-80 C. Pentru a

nu provoca gelifierea amidonului sau coagularea substanţelor proteice, fenomene ce

înrăutăţesc calitatea produselor.

- Viteza şi direcţia de mişcare a aerului de uscare: viteza mare a aerului

face ca schimbul de căldură între el şi materialul supus uscării să fie mai intens,deci o

uscare mai rapidă.

Uscarea se face mai bine şi mai rapid prin deplasarea aluatului în sens

contrar direcţiei de mişcare a aerului de uscare. La începutul aerul cu conţinut redus

de umiditate vine în contact cu aluatul aproape uscat şi contribuie la eliminarea unei

cantităţi de apă, în continuare aerul întâlneşte straturi de aluat cu umiditate din ce

în ce mai ridicată, se îmbogăţeşte în umiditate şi usucă produsul.

Uscarea se îmbunătăţeşte atunci când curentul de aer este perpendicular pe

suprafaţa produsului, deoarece îndepărtează vaporii formaţi.

74

4.13.3. Determinarea sfârşitului uscării

În procesul de uscare alegerea momentului optim de încheiere a uscării este

foarte important pentru a se evita o uscare prea intensă sau insuficientă. Umiditatea

cu care produsul finit se scoate din uscător se stabileşte în funcţie de variaţiile posibile

în timpul transportului şi ambalării, operaţii n care produsele continuă să se usuce.

Momentul terminării uscării se stabileşte prin una in metodele următoare:

- Verificarea elasticităţii pastelor, acestea fiind uscate în momentul în

care sunt elastice (în cazul pastelor lungi);

- Verificarea rezistenţei pastelor, care prin apăsare să nu-şi modifice

forma şi să nu se sfărâme; la rupere să opună rezistenţă mare, iar secţiunea rupturii să

fie sticloasă şi nu făinoasă;

- Verificarea indicaţiilor aparatelor de măsură şi control a umidităţii

relative a aerului, care trebuie să fie aproape aceeaşi la intrarea şi ieşirea din

uscător,ceea ce arată că uscarea a devenit foarte lentă.

În afara de metoda prin apreciere, gradul de uscare a pastelor făinoase se

stabileşte prin determinarea umidităţii în laborator.

4.14. STABILIZAREA PASTELOR FǍINOASE

După uscare pastele făinoase trebuie supuse operaţiei de stabilizare, în scopul

de a permite repartizarea uniformă a umidităţii în produs. Stabilizarea se poate face în

camere speciale sau instalaţia folosită pentru uscare. Condiţiile în care se realizează

stabilizarea trebuie să permită o scădere treptată a temperaturii pastelor până la cea a

depozitului (circa 20°C). În timpul stabilizării se va evita o răcire bruscă, întrucât

aceasta poate duce la fulgerarea pastelor.

75

4.15. RǍCIREA PASTELOR FǍINOASE

La pastele făinoase fabricate pe linii discontinui, răcirea se realizează prin

scoaterea ramelor, rastelelor sau bastonaşelor cu paste fainoaseuscate în spaţiul de

uscare şi apoi în depozitul pentru ambalare, unde se lasă până la preluarea temperaturii

mediului ambiant.

La pastele făinoase fabricate pe linii continui, răcirea produselor se realizează

odată cu uscarea, la ieşirea lor din uscător şi. în continuare, pe bandă sau în

elevatorul care transportă produsele scurte la maşinile de ambalat sau la ieşirea din

uscătoare pentru pasteie medii.

4.16. AMBALAREA PASTELOR FǍINOASE

Ambalarea pastelor făinoase se poate face manual sau mecanic.

Manual - în lăzi de lemn căptuşite cu hârtie, în lăzi din carton ondulat sau

mucava, în greutate de 5-25 kg fiecare ladă sau cutie, în cutii de carton, pungi tipărite

dm hârtie, pungi din polietilenă, celofan, etc. în greutate de 0.100 - 1,00 kg.

Mecanic - în pungi din carton, folie de polietilenă termosudabtlă, celofan

termosudabil hârtie pergaminată caşerată etc., în greutate de 0,500 - 1,00 kg.

În unităţile de fabricaţie. în mod curent, faza de ambalare a produselor în cutii

sau pungi se numeşte „preambalare". Ambalarea propriu-zisă o constituie introducerea

acestora în lăzi din lemn, din carton ondulat sau mucava.

După ambalarea produselor se trece la depozitarea lor pe loturi în vederea

expedierii.

La expediere, se au în vedere cererile beneficiarilor care trebuie să cuprindă o

variaţie cât mai mare de sortimente.

Înainte de expediere are loc o recepţie calitativă şi cantitativă a produselor în

vederea eliberării unui buletin de calitate care însoţeşte lotul până la beneficiar şi

constituie documentul de plecare pentru controlul calitativ şi cantitativ la destinaţie.

76

4.17. DEPOZITAREA PASTELOR FǍINOASE

Pentru menţinerea calităţii produselor, depozitarea lor trebuie să fsă facă în medii

cu umiditatea relativă a aerului de maximum 60-65 % şi temperatura de 10 -20° C,

evitându-se variaţiile bruşte de temperatură, care duc la condesarea apei pe suprafaţa

produselor.

Păstrarea îndelungată a pastelor făinoase conduce la modificări ale însuşirilor

lor culinare. Datorită absorbţiei umidităţii din mediu, se reduce rezistenţa pastelor şi se

modifică consistenţa la fierbere. Rezistenţa se reduce cu atât mai rapid cu cât

umiditatea relativă din depozit este mai mare. Cu creşterea duratei de depozitare scad

durata de fierbere a pastelor şi creşterea în volum, în special pentru pastele simple, şi

creşte cantitatea de substanţă uscată care trece în apa de fierbere.

Metodele moderne de uscare rapidă asigură mărirea rezistenţei pastelor şi

scurtarea duratei de fierbere.

În cazul proceselor continue care decurg în regim staţionar, ecuaţia devine:

77

CAP.5. STABILIREA REGIMULUI TEHNOLOGIC

5.1. CALCULUL REŢETEI DE PRODUCŢIE

Reţeta:

Făină 1kg

Apă 0,20l

Ouă 2buc=80g

Consumul orar de materii prime pt paste medii:

5.2. CALCULUL SPAŢIILOR DE DEPOZITARE A MATERIILOR

PRIME

Cantitatea de materii prime care urmează a se depozita:

n- nr de zile de depozitare prevăzut în normative

- 10 zile pt făină

- 5 zile pt ouă

- pt paste medii

Ef=10,000*10=100,000kg/10zile=10t/10zile;

Eouă=20,000*15=100,000ouă/5zile;

9cofraje /m2*30 ouă=270ouă/m2;

Avem 15 cofraje /înălţime =4050 ouă/m2, deci:

270 ouă/m2*15 cofraje / înălţime=4050 ouă/m2

Suprafaţa necesară pentru depozitare se determină cu formula:

(m2)

q - cantitatea de materii prime care se poate depozita pe m2 suprafaţă a

depozitului în t, care după normative este:

- 11 / m pentru faină;

78

- 4050 buc /m2 pentru ouă.

5.3. CALCULUL NUMǍRULUI DE GRǍTARE

Numărul de grătare pentru cantitatea de făină care trebuie depozitată se

determină cu formula:

Ngratare=Ef/e

e - cantitatea de făină care se poate depozita pe un grătar, în kg; Pe un grătar se

vor depozita 2 saci pe lăţime, 10 saci pe lungime şi 8 saci pe înălţime. Făina va fi

ambalată în saci de iută, de câte 80 ks fiecare.

e=2*10*80=12,800 kg făină/gratar

Nr gratare=8 gratare

5.4. CALCULUL DEPOZITULUI DE PASTE FǍINOASE

Timp de depozitare =5zile

Pastele făinoase vor fi ambalate în pungi de 0,500 kg, respectiv în pungi de 0,250

kg. Dimensiunile unei pungi de 0,500 kg de paste făinoase sunt:

- lungime: 23 cm:

- lăţime: 19 cm;

- înălţime: 2 cm.

Într-un bax vom avea 24 pungi, distribuite astfel: 4 pungi/ rând * 6 pungi

/înălţime. Prin urmare dimensiunile baxului vor fi:

- lungime:23cm*2=46cm;

- lăţime: 19 cm *2 = 38 cm;

- înălţime: 2 cm * 6 = 12 cm.

Dimensiunile unei pungi de 0,250 kg de paste făinoase sunt:

- lungime: 23 cm;

- lăţime: 17 cm;

- înălţime: 2 cm.

Într-un bax vom avea 20 pungi, distribuite astfel: 4 pungi/ rând * 5 pungi

/înălţime. Prin urmare dimensiunile baxului vor fi:

79

- lungime: 23 cm * 2 = 46 cm;

- lăţime: 17 cm * 2 = 34 cm;

- înâlţime: 2cm*5=10cm.

5.4.1. Calculul depozitului de paste făinose medii:

10,000kg - 5,000kg vor fi ambulate în pungi de0,500kg- 5,000kg vor fi ambulate în pungi de 0,250 kg

5.000 * 0,5 kg/pungă = 2.500 pungi de 0,5 kg

2.500 : 24 pungi / bax = 104 baxuri / zi

104 * 5 zile = 520 baxuri / 5 zile

520 : 48 baxuri / grătar = 11 grătare

11 * 1.21 m2/grătar=13,31 m2

5.000 * 0,250 kg/pungă = 1.250 pungi de 0,250 kg

1.250 : 20 pungi / bax = 63 baxuri / zi

63 * 5 zile = 315 baxuri / 5 zile

315 : 48 baxuri / grătar = 7 grătare

7* l,21m2/ grătar- 8,47 m2

Suprafaţa de depozitare:

Si= 13,31 +8,47 = 26,78m2

CAP.6. BILANŢURI REALE (DE MASǍ ŞI TERMIC)

80

6.1. BILANŢUL DE MATERIALE PENTRU PASTE FǍINOASE

10t/24h=10,000kg/24h=416,66kg/h

Reţeta etalon:Făină 1kgApă 0,20lOuă 2buc=80g

Reţeta de producţie( pentru 416,66 kg paste făinoase) se determină astfel:

1 kg paste făinoase............................1 kg făină

416,66 kg paste făinoase...........................X

X = 416,66 kg făină/h.

1 kg paste făinoase............................0,20 1 apă

416,66 kg paste făinoase...........................Y

Y = 83,33 1 apă/h.

1 kg paste făinoase............................0.080 kg ouă

416,66 kg paste făinoase...........................Z

Z -33.33 kg ouă/h.

1.Bilanţul de materiale la frământare

F-fǎinǎ Al-aluat

A-apǎP-pierderi

O-ouǎ

416,66+83,33+33,33=533,32kg/h

Bilanţul de umiditate

F*wf + A + O * wo=Al * wM.p. Umiditate, %

faina 14,5

ouă 74

FRǍMÂNTARE

81

W=31%

s.u.=69%

2. Bilanţul de materiale la modelare

Al Al mPm

Al=Alm+Pm

Alm- aluatul modelat;

Pm- pierderi la modelare;

Pm=0,10%*Al

Pm=0,10%*533,32=0,533kg/h

Alm=Al-Pm

Alm=533,32-0,533

Alm=532,78kg/h

3. Bilanţul de materiale la preuscare(umiditatea scade de la 31% la 21%)

Pp

Al m Pp

Al m = Pp + pp

Pp- paste preuscate;

pp - pierderi la preuscare;

pp=12%*Alm

pp= 12%* 532,78 = 63,93 kg/h

pp=Alm-pp

Pp = 532,78 - 63,93

Pp=468,84 kg /h

MODELARE

PREUSCARE

82

4. Bilanţul de materiale la uscare(umiditatea scade de la 21% la 19%)

Pu

PpPu

Pp= Pu+ p

Pu- paste uscate

pu-pierderi la uscare

pu=12%*P p

pu = 12% * 468,84 = 56.26 kg /h

Pu = Pp-pu

Pu= 468.84 -56,26

Pu=412,57kg/h

5. Bilanţul de materiale la răcire

P

PuPr

Pu=P+pr

p- paste răcite;

pr – pierderi la răcire;

pr=0,2%*Pp

pr=0,2%*412,57=8,25kg

P=Pu-pr

P=412,57-8,25

P=404,32kg/h

USCARE

RǍCIRE

83

6.2. DIAGRAMA SANKEY LA BILANŢUL DE MATERIALE

84

6.3. BILANŢUL TERMIC PENTRU PASTELE FǍINOASE

Ţinând cont de căldurile intrate şi ieşite din uscător avem următoarea schemă:

Qal Q’abur

Qaer Q’aer

Qvatrǎ Q’vatrǎ

Qtcc Q’wev

Ecuaţia de bilanţ este:

În calculele curente se utilizează căldurile specifice şi relaţia devine:

În care:

qtcc - căldura specifică a camerei de uscare;

q1- căldura teoretică, utilă, necesară procesului de uscare;

q2- căldura consumată pentru aburire, [ kJ/kg];

q3- căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de uscare;

q4- căldura teoretică, utilă, necesară procesului de uscare. [ kJ/kg];

q5 - căldura pierdută prin pereţii laterali ai uscătorulul [ kJ/kg];

q6- căldura pierdută prin fundaţie, [ kJ/kg];

q7- căldura pierdută prin radiaţia găurilor şi a gurilor deschise, [ kJ/kg]:

q8 - căldura pierdută prin acumulare sau prin intrare în regim, [ kJ/kg].

USCARE

85

1. Bilanţul termic la preuscare

Calculăm q1:

qpas,qwev- masele relative raportate la masa principală a pastelor

făinoase, apei evaporate;

cpas- căldura specifică a pastelor;

tpag -temperatura pastelor:

i" - entalpia apei la temperatura aluatului;

i” - entalpia masei evaporate la temperatura camerei de uscare;

Ppre-pierderi la preuscare (12%)

Wal-umiditatea aluatului

Wal=31%

Csu- consum specific de substanţă uscată

Cw- căldura specifică a apei

Csu=1,62 kJ/kg grad

Cw=4,19kJ/kg grad

Calculăm q2:

86

q2-căldura consumata pentru aburire;

A-consumul de abur, kg abur/kg paste fierbinti;

q2 = 2*(3314-167,6)=6292,8 kj/kg paste

Calculăm q3:

Xcc,Xaer- umidităţile absolute ale aerului în camera de preuscare şi a aerului

atmospheric(kg umiditate/kg aer)

Caer-căldura specifică a aerului

q3=(2+45)/(0,65-0,089)*1,005*(38-18)=87,7 kj/kg

tcc=38-400C

taer=18-200C

Calculăm q4:

c- căldura specifică a vetrei

q- raportul dintre greutatea vetrei şi masa de produs;

q4=5*0,476*(130-36)=223,72kj/kg paste

Calculăm q5:

q5=31/100*qtec

qtec=căldura pierdută prin pereţii laterali ai camerei de preuscare

Calculăm q6:

Co- coeficienţii] de radiaţie al corpului negru;

o- coeficientul de emisie al mediului;

- coeficientul unghiurilor de radiaţie prin găuri;

F- suprafaţa găurilor şi a gurilor deschise;

tsi- temperatura suprafeţei interioare;

taer- temperatura aerului atmosferic;

- timpul de deschidere,20min;

Gpas - cantitatea de paste.

87

Calculăm q8:

Preuscătorul cu benzi are funcţionare continuă, deci q8= 0.

Aşadar:

2. Bilanţul termic la uscare

Calculăm q1:

qpas,qwev-masele relative raportate la masa principală a pastelor făinoase, apei

evaporte,

cpas-căldura specifică a pastelor,

tpas- temperatura pastelor;

i”-entalpia apei la temperature aluatului;

i’- entalpia masei evaporate la temperatura camerei de uscare.

Pusc- pierderi la uscare (12%)

Wal- umiditatea aluatului

Wal=19%

Unde: csu- consum specific de substanţă uscată;

Cw- căldura specifică a apei;

88

Csu=1,62kj/kg grd

Cw=4,19 kj/kg grd

q1=427,5 kj/kg paste

Calculăm q2:

,unde:

q2- căldura consumată pentru aburire, kj/kg

A- consumul de abur, kg abur/kg paste fierbinţi;

q2=1,3*(3314-146,6)4117,5kj/kg paste.

Calculăm q3:

, unde

Xcc, Xaer- umidităţile absolute ale aerului în camera de uscare şi a aerului

atmospheric; (kg umiditate/kg aer)

Caer-căldura specifică a aerului;

Calculăm q4:

c- căldura specifică a vetrei;

q- raportul dintre greutatea vetrei şi masa de produs;

89

q4=0,25*0,476*70=8,33kj/kg paste

Calculăm q5:

Qtcc- căldura pierdută prin pereţii laterali ai camerei de uscare;

Calculăm q6:

, în care

Co- coeficienţii] de radiaţie al corpului negru;

o- coeficientul de emisie al mediului;

- coeficientul unghiurilor de radiaţie prin găuri;

F- suprafaţa găurilor şi a gurilor deschise;

tsi- temperatura suprafeţei interioare;

taer- temperatura aerului atmosferic;

- limpul de deschidere,20min;

Gpas - cantitatea de paste.

Calculăm q8:

Preuscătorul cu benzi are funcţionare continuă, deci q8= 0.

Aşadar:

90

CAP.7. ALEGEREA ŞI DIMENSIONAREA UTILAJELOR

7.1. DESCRIEREA UTILAJELOR PENTRU FABRICAREA PASTELOR

FǍINOASE

Utilajele folosite la fabricarea pastelor făinoase pot fi clasificate în raport cu

fazele de baza ale procesului de fabricaţie , în următoarele grupe principale:

Utilajul pentru prepararea materiilor prime - din aceasta categorie fac

parte mai multe utilaje , cum ar fi:

1. Burate prismatice şi cilindrice, site plane - acest utilaj are mişcare rectilinie de

du-te-vino ( site vibratoare ), cu mişcare circulara, pentru cernerea prealabilă a făinii

înainte de a fi dată în fabricaţie.

Acest utilaj este asemănător cu cel folosit în industria morăritului şi panificaţiei

pentru aceleaşi scopuri.

2. Amestecatoare-dozatoare pentru făina - de tipul celor cu melc şi pneumatic şi

buncăre-amestecătoare de făina care funcţionează după principiu amestecătoarelor de

porţii pentru amestecarea făinii.

3. Cântare automate - fixe sau mobile, pentru dozarea făinii la frământare

periodică a aluatului.

4. Dozatoare de făina - cu acţiune continuă, pentru fabricarea în flux a pastelor

făinoase.

5. Încălzitoare obişnuite, boilere, amestecătoare, rezervoare-măsuratoare de apa

- pentru pregătirea apei folosite la frământarea aluatului.

6. Dozatoare de apă - cu funcţionare continuă pentru producţia în flux.

Utilajul pentru prepararea aluatului - din aceasta categorie fac parte:

Malaxoare şi amestecătoare de aluat cu funcţionare periodică sau continua, de

diferite tipuri. Primele sunt adaptate pentru frământarea aluatului de consistentă mare

( sub forma de cocoloaşe ) pentru paste făinoase, ultimele pentru prepararea unui

amestec omogen pulverulent de făina cu apa.

91

Consistenta aluatului pentru pastele făinoase este mult mai mare decât a

aluatului pentru pâine, ceea ce a făcut ca malaxoareie pentru pastele făinoase să aibă

construcţia mai solidă decât a celor utilizate la fabricarea pentru pâine şi biscuiţi.

Amestecătoarele de aluat pentru prepararea amestecului pulverulent de făina

sunt mai uşoare, sub formă de amestecătoare simple cu melc.

Utilajul pentru compactizarea aluatului pentru paste făinoase - utilajele care

fac parte din această categorie ar fi:

1. Maşini de întins aluatul şi gramole. În acela din tai, aluatul se frământa cu

ajutorul unui valţ alergător greu, în celelalte, cu ajutorul unor tăvăluci canelaţi, conici,

prevăzuţi cu resorturi de presare.

2. Maşinile de vălţuit aluat - după construcţia lor se apropie de maşinile de

valtuit pentru biscuiţi.

Maşinile de vălţuit, mai puternice, numite şi coller-valturi, sunt adaptate pentru

vălţuirea aluatului printr-o singură trecere, imediat după frământare. Importantă pentru

producţie a maşinilor de valtuit, constă nu numai în înbunataţirea structurii aluatului,

dar şi în prealabila lui premodelare sub forma de bandă corespunzătoare pentru faza

următoare de fabricaţie - modelarea.

In prezent pentru obţinerea unei foiţe subţiri de aluat, în locul valţuirii se preferă

presarea printr-o matriţă specială, ceea ce dă un produs uscat şi sticlos în ruptură.

La presele în flux continuu nu mai este necesar utilajul pentru compactizarea

aluatului, deoarece organele de refulare a acestor prese prelucrează extrem de energic

aluatul înaintea presării lui prin orificiilor de modelare a matriţelor.

Utilajul pentru modelarea aluatului - aceasta grupă poate fi divizată în:

1. Utilaje pentru modelarea prin presare - prese cu melc, valţuri şi hidraulice.

2. Utilaje pentru modelarea prin tăiere - în general maşini de taitei şi pentru

tăierea pastelor făinose scurte.

3. Utilaje pentru modelarea prin ştanţare - maşini de stanţat.

Întreg utilajul, cu excepţia matriţelor de prese, este specific pentru industria de

paste făinoase.

Tipul principal de utilaj pentru modelarea aluatului de paste făinoase îl

reprezintă presele, care pot fi clasificate după particularităţilor funcţionale în:

- prese cu funcţionare periodică - cu melc, hidraulice;

92

- prese cu funcţionare continuă - cu melc, cu valţuri.

În prezent se folosesc presele cu funcţionare continuă cu melc.

Utilajul pentru tăierea şi aşezarea produselor după modelare.

Aparatele de tăiat sunt de diferite tipuri, pentru paste făinoase mărunte ( pentru

supe ) şi cele tăiate scurt ( cornuleţe, pene, fidea ) sunt comasate într-un singur agregat

cu utilajul de modelare.

1. Cernătoare-vibratoare - pentru cernerea şi zvântarea produselor scurte tăiate.

2. Mese vibratoare - pentru egalarea produselor lungi direct în casetele de

uscare.

Utilajul pentru uscarea pastelor făinoase - la această grupă se încadrează

uscătoarele în care procesul de uscare a pastelor făinoase se produce în întregime, cât şi

unele aparate pentru preuscare.

1. Uscătoare de tip cameră - în care toate produsele sunt aşezate pe stelajele din

camera care este ventilată şi încălzită.

2. Uscătoare de tip dulap - toate sorturile de produse în casete, pe platouri, pe

rame sau pe vergele se încarca în vagonete mobile de uscare, care apoi sunt aşezate în

dulapuri de uscare, ventilate cu ajutorul instalaţiilor proprii sau de grup. În funcţie de

procesul uscării, care se efectuează cu aer, de temperatura camerei în care se afla

uscătorul sau cu aer încălzit de caloriferele uscătorului, uscătoarele se împart în:

- uscătoare fără calorifer;

- uscătoare cu calorifer.

3. Uscătoare cu transportor - în care pastele făinoase se usucă în flux continuu

pe banda transportorului sau pe transportorul cu lanţ. Acest tip de uscătoare sunt

înzestrate cu ventilatoare şi calorifere proprii. În aceste uscătoare se pot usca numai

pastele făinoase de tip scurte în vrac sau produse lungi suspendate.

4. Uscătoare tunel - în care vagonetele cu produse ( aşezate pe leagăne sau pe

vertical ) se deplasează pe şine prin tunelul de uscare care au instalaţii proprii de

încălzire şi ventilare.

5. Uscătoare verticale - în care produsele se deplasează treptat şi continuu în

jos , sub acţiunea greutăţii proprii. Peste produsele care se mişcă se suflă continuu sau

periodic aer în sens contrar ( uscare în contracurent) sau se usucă pe zone.

6. Uscătoare cu tambur - în care produsele scurte se usucă în cilindrii rotativi cu

ventilaţie artificială şi, uneori, cu încălzirea aerului.

93

Utilajul pentru preasamblarea pastelor făinoase ( ambalare in pachete

mici):

1. Agregate de cântărire-ambalare pentru produse scurte-semiautomate sau

automate, pentru cântărirea, aşezarea în pachete şi închiderea lor, în greutate de 0,5 -1

kg;

2. Agregate de cântărire-ambalare pentru produse lungi-semiautomate

sau automate, pentru cântărirea, aşezarea în pachete şi închiderea lor, în greutate de 0,5 -

1 kg;

3. Automate pentru ambalarea produselor scurte - în pachete de celofan şi

înfăşurarea produselor lungi în rulouri de celofan.

Există însa agregate de cântărire-ambalare pentru produse scurte şi lungi în cutii

de carton gofrat în greutate de 5 -10 kg.

Din acest utilaj face parte şi aparatul pentru tăierea produselor lungi, cat şi cel

pentru lipirea pachetelor de carton si a celor de celofan.

Instalaţii de transport - instalaţiile folosite în industria pastelor făinoase

pentru acest scop nu au particularităţi specifice.

Pentru transportul făinii se folosesc obişnuitele elevatoare cu cupe şi cu melc.

Pentru transportul semifabricatelor în casete şi pe rame, precum şi a produselor finite în

lăzi, se utilizează transportoare obişnuite, transportoare cu banda şi elevatoare cu

leagăne. Instalaţiile pentru transportul pneumatic al produselor scurte, precum şi

construcţia aparatelor de încarcare şi a cicloanelor de descărcare reprezintă unele

particularităţi.

1. Preuscătorul

Partea cea mai critică este spaţiul dintre dispozitivul de aşezare şi prima centrala

de ventilaţie. Aici se poate întâmpla ca pasta să se lipească.

Pasta în primul metru din preuscător trebuie să fie elastică, moale dar nu lipită.

Dacă pasta se lipeşte între dispozitivul de aşezare şi prima centrală, aceasta este

provocată de un salt termic excesiv între cele doua zone. Soluţiile care există sunt:

- mărirea temperaturii de ventilaţie de la dispozitivul de aşezare;

- micşorarea temperaturii la prima centrală - ventilaţia este cea care controlează

pasta.

94

Dacă pasta s-a lipit între prima şi a doua centrală, soluţiile ar fi:

- se măreşte uscarea aerului umed MIC 210;

- se determină saltul termic între prima şi a doua centrală ( maxim 20 gr.C ).

Dacă pasta este prea rigidă, se poate corecta astfel:

- cu extractorul M 210 care aspiră continuu - se măreşte SP.URY;

- cu extractorul M 210 care nu aspiră sau aspiră forte puţin - se micşorează

temperatura.

1. Uscătorul

În acest sector nu există problema lipirii pastei datorată erorilor tehnologice, iar

dacă totuşi apar lipiri, se caută defecţiunea la partea mecanică sau electrică.

Partea mecanică:

- întreruperea unui ventilator;

- întreruperea unei baterii ( caldă sau rece ).

Partea electrică:

- electrovalve blocate;

- sonde decalibrate.

Este foarte important ca înainte de a interveni cu schimbări majore asupra

parametrilor, se controlează dacă totul funcţionează corect:

Se observă dacă valoarea umidităţii pastei indicată de tehnologul PAVAN la

sfârşitul fiecărui etaj. Pasta la sfârşitul primului etej este de prefarat să fie mai uscată

decât mai umeda.

Dacă pasta este prea uscată:

- dacă există prea mult condens, se diminuiază condensarea - atenţie:

puţină, dar trebuie să existe condens ;

- dacă nu există condens, se diminuiază temperatura.

Dacă pasta este prea umedă:

- dacă există prea mult condens, se măreşte temperatura;

- dacă nu există condens, se diminuiaza URY, pentru a obţine condens.

3. Răcitorul

Pasta făinoasă trebuie întodeauna răcită, altmiteri se va deteriora în acumulator.

95

CAP.8. UTILITĂŢI

8.1. CONSUMUL DE APǍ

Consumul de apă este format din:

o consumul de apă necesar procesului tehnologic;

o consumul de apă pentru spalarea pardoselii;

o consumul de apă igienico – sanitar.

Indicatorii de calitate ai apei şi necesarul de apă pentru industria de patiserie

sunt redaţi în tabelul 7:

Nr crt. Denumirea U.M. Valoarea Denumirea U.M. Valoarea

1 Mirosul şi

gustul

Grade Max.2 Reziduu fix mg/1 500

2 Turbiditatea Grade Max. 5 Clar rezidual mg/1 0,5

3 Temperatura 0C 7 - 15 Fier mg/1 <0,2

4 Duritatea totală 0G Max.20 Mangan mg/1 <0,1

5 Duritatea

permanentă

0G Max.12 Amoniu

nitriţi

substanţe

organice

- Urme

6 N.T.G. bacterii

coliforme

Nr/1

Nr/1

Max.300000

Max. 100

- Cat mai mici

Consumul de apă necesar procesului tehnologic:

Pentru o producţie de 10z/24h paste scurte, cantitatea de apă consumată este:

A1=77l/h x 24 =1848l/zi apa

Consumul de apă pentru spălarea pardoselii:

Se consideră că:

- se consumă 3l apă /m2 / zi

- se spală suprafaţa din jurul malaxorului care este 0,97m2;

A2= 3 x 0,97 x 1 =3l apa/zi

Consumul de apă igienico – sanitar:

96

Se calculează în funcţie de numărul de muncitori, numărul de schimburi,

consumul de apă pentru un muncitor (201) şi numărul de duşuri(3):

A3= 63 x 20 x 3 =3780l/24h

Cantitatea totală de apă este:

A3= A1 + A2 +A3 = 1848 +3+3780 =5631 l/24h

8.2. CONSUMUL DE ENERGIE ELECTRICǍ

8.2.1. Consumul de energie electrică pentru iluminat

Se calculează cu relaţia:

E=Pi x km x τ [kwh/zi]

Unde:

o Pi = puterea instalată, în kw;

o km= coeficient de simultaneitate a funcţionării becurilor;

o τ = timp de funcţionare a becurilor, în h/zi.

Tabel nr. 8.

Nr

crt

Denumirea

spatiului

Suprafata,

m2

Consum

specific

w/m2

Consum

total, w

km τ/h/zi

1 Depozit de materii

prime

132 7 924 0,8 4

2 Sectie:

- parter

- etaj 1

40

227

12,5

12,5

2837,5

500

0,8

0,8

8

8

3 Depozit produs finit 142 7 994 0,8 8

4 Laborator 21 10 210 0,8 8

5 Birouri 41 10 410 0,8 8

6 Atelier mecanic si

electric

56 10 560 0,8 2

7 Vestiare 16 5 8 0,8 2

8 Dusuri, grupuri

sanitare

28 10 280 0,8 -

97

total 6795,5

8.2.2. Stabilirea consumului de energie a utilajelor

E = 0,4 x Pi x β x kwj x τ (kwh / zi)

Unde:

o Pi= putere instalată, în kw;

o β=coeficient de simultaneitate în funcţionare;

o kwj = coeficient ce depinde de natura utilajului;

o τ = timpul de funcţionare a utilajului, în ore.

8.3. VALORIFICAREA DEŞEURILOR ŞI REBUTURILOR

A. Caracterizarea deşeurilor şi rebuturilor

Pe parcursul desfăşurării proceselor de fabricaţie se produc deşeuri (pierderi de

făină, de aluat ) şi rebuturi sub formă de semifabricate şi produse care nu corespund

calitativ.

Făina deşeu reprezintă făina neigienica (impurificată ) că se produce la

manipularea, golirea si scuturarea sacilor cu făina, sau la trecerea făinii în cuva

frământătorului. Pentru reducerea cantităţii de făina deşeu se iau măsurile următoare:

- se reduce numărul de manipulări a sacilor cu făina;

- se evită trântirea sacilor;

- nu se folosesc saci rupţi.

Aluatul deşeu reprezintă semifabricate care s-au impurificat datorită:

- căderii lor pe jos în urma depăşirii capacităţii cuvelor de frământare sau la

aşezarea aluatului modelat în vederea uscării;

- impurificării aluatului cu lubrefianţi sau alte corpuri străine de la maşinile

folosite pentru prepararea şi prelucrarea aluatului.

Pentru a evita producerea de deşeuri de aluat trebuiesc respectate normele de

exploatare şi întreţinere a utilajelor.

98

Rebuturile reprezintă pastele făinoase care, datorită calităţii materiilor prime sau

nerespectării reţetei şi regimului tehnologic, prezintă unele abateri de la normele de

calitate, din care cauză nu pot fi livrate comerţului.

B. Colectarea deşeurilor şi rebuturilor

Prin colectarea deşeurilor şi rebuturilor se urmăreşte asigurarea conservării lor

până la valorificarea şi ţinerea evidenţei calităţii produselor pe parcursul fabricaţiei.

Colectarea făinii se face prin maturarea spaţiilor de depozitarea a făinii, a sălilor

de lucru, prin strângerea făinii rezultate din scurgerea sacilor, etc. După colectarea

făinilor, deşeul se cerne şi se ambalează în saci destinaţi exclusiv acestui scop şi se

depozitează într-un loc separat în afara magaziei de făina.

Colectarea deşeurilor de aluat se face la locul de producţie. Pe măsura ce apar,

deşeurile sunt adunate în lăzi confecţionate din lemn şi prevăzute cu capac. Pe lăzi se

scrie vazibil natura conţinutului.

Colectarea rebuturilor se face la punctul de recepţie calitativă. Produsele

necorespunzatoare, clasate ca rebuturi, se separă de cele bune şi se aşează în lăzi

destinate exclusiv acestui scop. Rebutirile se depozitează într-o încapere aparte, iar în

lipsa acesteia se introduc în depozitul de produse finite, însa într-un loc separat şi se

marcheza vizibil "rebutri".

C. Valorificarea deşeurilor si rebuturilor

Deşeurile şi rebuturile care apar în timpul fabricaţiei conţin principii alimentare

importante şi pot fi valorificate. Valorificarea acestora reprezintă o deosebită importantă

economica.

În funcţie de starea igienică a deşeurilor şi rebuturilor, prin valorificare ele se

reintroduc în producţie; de asemenea se pot folosi pentru obţinerea altor produse

făinoase sau în obţinerea produselor furajere.

Principalele căi de valorificare a deşeurilor şi rebuturilor menţionate sunt

următoarele:

- valorificarea făinii şi aluatului deseu - se face prin fabricarea de produse

furafere, deoarece datorita impurităţilor pe care le conţin nu se mai pot folosi pentru

realizarea de produse destinate consumatorilor;

99

- valorificarea rebutirilor de paste făinoase - constă în măcinarea lor în stare

uscată la o moară cu ciocănele, până se obţine o pulbere cu fineţea făinii grifice.

Această făinǎ se introduce în procent de 1% la prepararea aluatului, preferabil la

prepararea pastelor făinoase scurte. Pentru a se evita variaţiile de culoare ce pot apărea

la suprafaţa produselor datorită neuniformitătii umidităţii diferitelor zone, se recomandă

ca înainte de a fi introdusa în aluat, făina rezultată din măcinarea pastelor făinoase să fie

înmuiată in apă, un timp scurt, pentru a se evita creşterea acidităţii.

100

CAP.9. CONTROL, REGLARE, AUTOMATIZARE A

PROCESULUI TEHNOLOGIC

Automatizarea proceselor tehnologice se realizează pe două căi independente,

care depind de caracterul producţiei şi de organizarea acesteia:

- cea a maşinilor automate şi a liniilor în flux automatizate;

- cea a automatizării proceselor tehnologice, legate de automatizarea controlului

şi comenzii proceselor de producţie.

În sistemele de automatizare complexă aceste căi sunt legate organic.

Sistemele de automatizare tehnologică, diferite prin destinaţia lor, constau din

elemente de automatizare omogene care îndeplinesc o anumită sarcină a automatizării

(control, comandă reglare).

Cauzele obiective care impun aplicarea automatizării în producţie sunt:

- obiectivitatea controlului şi comenzii;

- centralizarea comenzii grupelor de maşini şi agregate sau a unor întregi sisteme

de producţie, practi fără limitarea distanţei;

- realizarea cu precizie a procesului de producţie prescris cu indici calitativi şi

cantitativi optimi;

- comanda proceselor la orice viteză de desfăşurare a acestora şi pentru orice

valoare a parametrilor procesului;

- siguranţa şi securitatea funcţionării agregatelor;

- eficienţa economică ridicată, legată de creşterea productivităţii muncii;

- ridicarea calităţii şi micşorarea costului producţiei, precum şi reducerea

personalului de deservire.

Industria de paste făinoase se caracterizează prin procese mecanice (prepararea

aluatului) şi procese termice (preuscarea, uscarea, răcirea) pentru care se aleg

următoarele reglări:

- reglarea directă a temperaturii apei din vasul de dozat al utilajului de frământat;

- dozarea cantităţii suplimentare de apă corespunzătoare aluatului (în funcţie de

consistenţa sa);

101

- reglarea temperaturii în preuscător şi uscător cu ajutorul unor ventilatoare;

- reglarea temperaturii de uscare prin variaţia vitezei transportorului cu bandă

(printr-un regulator de turaţie al motorului);

- reglarea parametrilor aerului condiţionat (temperatură, umiditate) utili/at pentru

răcirea fainii.

Dozatorul de faină şi de apă din cadrul instalaţiei de frământare sunt dotate

automat cu programator electric, respectiv lermoreglator.

La preuscător şi uscător se utilizează un tahometru care indică modificările care

intervin în turaţia axului motor pentru acţionarea benzii.

Controlul temperaturii se face cu ajutorul pirometrelor montate în cele mai multe

cazuri separat pe fiecare zonă de uscare, ceea ce permite urmărirea modului în care se

respectă diagrama de uscare. La instalaţiile de încălzire la care menţinerea temperaturii

se face automat, termometrele reprezintă elementul de comandă a intensităţii

transferului de căldură ce se face spre semifabricat.

Controlul umidităţii mediului din camera de uscare se face de obicei indirect, pin

măsurarea cantităţii de vapori ce se introduc în unitatea de timp. Aceasta se realizează

cu un indicator de presiune care arată direct cantitatea de vapori, sau prin măsurarea

cantităţii de apă ce se transformă în vapori. Nerespectarea regimului de temperatură sau

a cantităţii de vapori introduşi poate duce la compromiterea producţiei.

Principalele funcţiuni ale automatizării preuscătoarelor şi uscăloarelor sunt:

- menţinerea constantă a temperaturii reglate;

- asigurarea injectoarelor în cazul în care apar unele defecţiuni în alimentarea cu

aer sau combustibil, dacă se stinge flacăra, lipseşte energia electrică sau se întrerupe

circulaţia forţată a gazelor calde;

- reglarea duratei de coacere a cuptorului.

Automatizarea menţinerii temperaturii constă în principiu din reglarea instalaţiei

de ardere corespunzător temperaturii din camera de uscare. Dacă temperatura a depăşit

nivelul necesar, instalaţiile de automatizare reduc fluxul de combustibil sau opresc

arderea. Când temperatura a scăzut, automatele efectuează operaţii în sens invers.

Instalaţiile de siguranţă a funcţionării injectoarelor îndeplinesc mai multe roluri

printre care:

- întreruperea automată a alimentării cu combustibili dacă presiunea lui sau a

aerului folosii la ardere scade sub o anumită limită, ori dacă instalaţiile de circulaţie a

gazelor calde prin cuptor nu funcţionează sau flacăra se stinge;

102

- permiterea alimentării cu combustibil numai la un anumit interval de la

începerea ventilării canalelor de încălzire;

- controlul alimentării cu energie electrică, etc.

Firma engleză Simon-Vicars a introdus un element de siguranţă care controlează

temperatura diferitelor zone în aşa fel încât reduce automat temperatura cuptorului la

temperatura de zonă prereglată, atunci când nu există aluat în preuscător şi uscător. Pe

măsură ce se introduce aluatul, instalaţia comandă automat distribuirea unei cantităţi

mai mari de căldură şi temperatura din camera de uscare revine imediat repede la

normal.

Aparate folosite pentru măsurarea temperaturii

Metodele şi mijloacele de măsurare a temperaturii sunt termometria de control,

termometria de radiaţie care au ca principiu de funcţionare dilatarea liberă a corpurilor

cu temperatura, variaţia volumului fluidelor de volum constant cu temperatura, variaţia

rezistenţei electrice cu temperatura, variaţia radiaţiei cu temperatura

Termometrul de sticlă cu lichid se bazează pe dilatarea lichidului termometrie cu

temperatura şi pot fi cu imersie totală sau parţială a coloanei de lichid, utilizate în

laborator sau în domeniul industrial.

Termometrele manometrice se compun dintr-un rezervor care se introduce în

mediul a cărui temperatură se măsoară cu un tub flexibil pentru racordarea la distanţă a

unui manometru.

Aparate folosite pentru măsurarea debitelor

Clasificarea metodelor, procedeelor şi dispozitivelor de măsurare a debitelor este

dală în STAS 9280 şi STAS 6823-71.

Contoarele volumetrice pentru gaze sunt dispozitive ce preiau volume constante

dint-un fluid, permiţând astfel determinarea pe cale directă a cantităţilor vehiculate şi a

debitului. Cel mai utilizat este contorul uscat cu burduf (STAS 6681 - 78) utilizat la

măsurarea debitului de gaze naturale.

Măsurarea automată a volumelor şi maselor

103

Se utilizează diferite contoare de cantitate, aparate de viteză care măsoară

cantitatea de lichid care curge prin conducte, aparate de volum care ce funcţionează pe

principiul măsurării anumitor volume ale lichidului.

Aparate folsite pentru măsurarea umidităţii

Se referă la măsurarea umidităţii aerului (în instalaţii de climatizare sau atunci

când umiditatea aerului reflectă gradul de uscare a produsului) şi la măsurarea directă a

umidităţii materiei prime sau a produsului.

Detectorul de umiditate lip V 21, 22, 23, fabricat la FEA Bucureşti şi la ITRD

Paşcani, furnizează semnale de rezistenţă corespunzătoare temperaturilor măsurate de

două termorezislenţe: una umedă şi alta uscată, ambele fiind expuse unui curent de aer

cu o viteză de cea 3m/s. Domeniul de umiditate relativă, 20-100%, într-o gamă de

temperatură 0-50 C, 20-70° C sau 50-100° C.

Umidometrul electronic, fabricat de FEMT Bucureşti, având la bază principiul

de măsurare capacitiv, are diferite domenii de măsurare a umidităţii la produse agricole

cuprinse între 8 şi 36% umiditate relativă.

Traductorul de umiditate relativă pentru alimentare tip 2151 şi 2152, are ca

element sensibil ciorura de litiu care îşi modifică rezislivitatea sub influenţa umidităţii.

Prezintă domenii diferite, cuprinse între 22-92%. Este fabricat de FEA Bucureşti.

104

CAP 10. STRUCTURA ŞI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR SPAŢII DE PRODUCŢIE

10.1. CALCULUL SUPRAFEŢEI DE DEPOZITARE A MATERIILOR

PRIME

Asigurarea continuităţii producţiei este continuată de aprovizionarea permanentă

cu materii prime necesare fabricaţiei, de aceea în unităţile de panificaţie se formează

stocuri corespunzătoare necesare pe un anumit interval de timp, în funcţie de materia

primă respectivă care să preia oscilaţiile între consumul continuu pentru fabricaţie şi

aprovizionarea continuă.

Menţinerea calităţii materiilor prime care se depozitează este determinată de

respectarea condiţilor optime de păstrare, specifice fiecăreia dintre acestea.

Pentru dimensiunea depozitului de materii prime se ţine cont de cantitatea de

materii prime depozitată pentru realizarea stocurilor limită necesare funcţionării

continue a secţiei.

10.2. CALCULUL SUPRAFEŢEI DEPOZITULUI DE FǍINǍ

Calculul suprafeţei unui depozit se face în funcţie de cantitatea de făină ce se

consumă în 24 ore, numărul de zile de depozitare şi cantitatea de făină ce se

depozitează pe m2.

a. consumul de făină în 24 ore se determină astfel:

Cf – cantitatea de făină ce se consumă zilnic, kg;

P – producţia zilnică a sortimentului, kg;

Cs – consum specific de făină pentru sortimentul respectiv, kg.

Cf =10000 x 1,1 =11000 kg făină/zilnic pentru paste făinoase medii

105

b. cantitatea de făină ce se depozitează este:

Pf = Cf x n

Unde : Pf – cantitatea de făină ce se depozitează, kg;

Cf – cantitatea de făină ce se cere consumată zilnic, kg;

n – numărul de zile de depozitare , zile.

Pf =11000 x 14 =154000 kg stoc

c. pentru calculul suprafeţei de depozitare pentru făină trebuie luată în

considerare încărcarea specifică q [kg/m2]

SMP = Pf /q

SMP = 92400/700=132 m2

q = 700 kg/m2

Dimensiunea suprafeţei de depozitare a făinii este prezentată în tabelul 9:

Nr. Crt Materia

prima

Necesar

(kg/24h)

Durata de

stocare

(zile)

Stocuri

de făină

(kg)

Incarcarea

specifică a

depozitării

(kg/m2)

Suprafaţa

depozitării

(m2)

1 Făina 11000 14 154000 700

10.3. CALCULUL SUPRAFEŢEI SǍLII DE FABRICAŢIE

La dimensionarea secţiei de producţie trebuie avută în vedere urmatoarele

suprafeţe:

- suprafaţa ocupată de linia tehnologică;

- suprafaţa ocupată de culoare;

- spaţiul necesar accesului liberal muncitorilor la baza liniilor;

De asemenea trebuie să se ţină cont şi de distanţele minime de amplasare a

utilajelor:

- utilaje şi perete = 1÷ 1.5 m;

- între utilaje = 0,75 ÷ 1m;

- între liniile tehnologice (scurte şi medii) =1÷1,5m

106

1. Calculul suprafeţei ocupate de linia tehnologică (S1) :

S1 – se calculează în funcţie de lungimea şi lăţimea liniei tehnologice.

Lungimea liniei tehnologice este dată de suma lungimii utilajelor dintr-o linie

(medii):

1. cernator = 1150mm;

2. preuscătorul = 2x10000mm = 20000mm;

3. uscător = 14000mm

35150mm = 35150m

Inclusiv 1,85 a utilajelor faţă de perete 1m între utilaje

L1=1,5+1,5+1+10+1+10+1+14+1,5=41,15m

Lăţimea secţiei este dată de lăţimea uscătoarelor plus distanţa de 1,5m între linii

tehnologice şi 1,5m între utilaje şi perete.

l1=1,5+2,5+1,5=5,5m=6m

S1=L1xl1=41,15x5,5=226,32m2 –la etaj I -

10.4. CALCULUL SUPRAFEŢEI DEPOZITULUI DE PRODUSE FINITE

Depozitarea pastelor făinoase se face în pungi de dimensiunea : 0,5kg, 1 kg, 3kg

si 5kg.

Producţia de paste medii este:

P1=10000kg/24h

Timp de depozitare =7zile (T)

Producţia de paste totale pe oră este (P2):

P2=10000/24=416,666kg/h

10000kg x 7 zile =70000kg

S1 – suprafaţa de depozitare a pungilor de paste(medii) de 0,500kg

2. Dimensiunile pentru un bax în care intră 20 pungi de 0,500kg sunt:

L = 60cm = 0,60m

l = 26cm = 0,26m

h = 23cm = 0,23m → 40000/20 =2000 de baxuri

- o stivă are 10 baxuri →20000/10 =200 nr de stive

107

- S1 = 200 x 0,6 x 0,26 = 31,2m2(pentru depozitarea pungilor cu paste de

0,500kg)

CAP.11. NORME DE PROTECŢIE A MUNCII ÎN UNITǍŢILE DE

PASTE FǍINOASE

Normele de protecţia muncii au rolul de a asigura personalului din producţie

condiţii bune de lucru, care să prevină accindentarea sau îmbolnăvirea lor şi să dea

posibilitatea obţinerii unei productivităţi a muncii ridicate.

Aplicarea normelor de protecţie a muncii sunt obligatorii pentru conducerile

unităţilor şi intreprinderilor.

În depozitul de făină stivele de saci se vor clădi în înălţime de maximum zece

saci, cu distanta între ele de cel puţin 1,5 metrii când transportul se face cu căruciorul şi

de 2,5 metrii când transportul se face cu vagonete.

Pardoseala depozitului de făină va fi executată din asfalt dur, fără a prezenrta

denivelări şi gropi.

Maşina de scuturat saci se va amplasa într-o camera specială, rezervată în cadrul

depozitului de făină. Periodic se controlează funcţionarea filtrului de aspiraţie care

reţine praful de făină. Muncitorii care deservesc maşina trebuie să fie echipaţi cu

ochelari de protecţie etanşi, iar la nas şi gura cu banda de tifon umezită sau cu masca

contra prafului.

Elevatorul pentru făină va fi prevăzut la gura de alimentare cu grătare de

protecţie. Ţevile elevatorului şi transportoare lor elicoidale pentru făină vor fi prevăzute

cu capace de control, care în timpul funcţionării vor fi închise.

Cernătorul va fi alimentat treptat, iar pentru a evita producerea prafului de făină

cernătorul va fi închis.

Timoacele pentru făină vor fi prevăzute la partea superioara cu capace închise

ermetic. Pentru controlul alimentării şi funcţionarii timocului se recomandă montarea

unui podeţ de deservire şi a unei scări de acces.

Framântătoarele vor fi prevăzute cu capac sau cu grătar pentru cuvă, care va opri

framântătorul în cazul când s-ar ridica de pe cuva. Framântătorul va avea dispozitiv

mecanic pentru răsturnarea cuvei.

108

Valtul pentru prelucrarea aluatului va fi prevăzut cu un grătar de protecţie pentru

a evita pătrunderea mâinii lucrătorului între cilindrii, în timpul funcţionarii. Roata de

acţionare şi angrenajele vor avea apărători de protecţie din tablă sau din plasa de sârmă.

Procesele mecanice vor fi prevăzute cu dispozitive automate de oprire. Accesul

la maşini trebuie asigurat din toate părţile, în care scop se vor prevedea spatii libere de

minimum 1 metru în jurul presei. Scara de urcare şi platforma de deservire vor fi

prevăzute cu balustrade bine fixate.

Platforma şi treptele scării vor fi menţinute în permanenţă curate şi uscate pentru

prevenirea alunecărilor.

Încăperile de prelucrare şi modelare a pastelor făinoase vor avea pardoseala

executată din asfalt dur sau mozaic. Pereţii se vor faianţa pana la 1,8 metrii înaltime, iar

restul pereţilor cât şi tavanul, se vor vopsi cu ulei de culoase închisa. Încăperile vor fi

prevăzute cu instalaţii de ventilaţie.

Sălile pentru uscare vor avea instalaţii pentru condiţionarea aerului, care să

asigure o temperatură de maximum de 35 gr.C. Aerul necesar pentru uscare se va

condiţiona în instalaţii separate de cele folosite pentru condiţionarea aerului din sala de

lucru.

Distanţa de trecere dintre dulapurile-uscătoare va fi de minimum 1 metru, iar

dintre perete şi uscător de minimum 0,75 metri. Între rândurile de dulapuri-uscătoare se

va lasă un spaţiu de minimum 2,5 metri.

Este interzisa deschiderea uscătoarelor în timpul funcţionarii, acolo unde

ventilatoarele sunt montate neprotejate în camerele de uscare sau unde nu sunt montate

registre automate de protecţie.

Evidenţa producţiei

Evidenţa producţiei în industria de paste făinoase ţine seama de organizarea

unităţilor şi oglindeşte gestionarea de materii prime, materiale de baza, semifabricate şi

produse finite.

În industria pastelor făinoase evidenţa tehnico-operativa a producţiei cuprinde

următoarele operaţii:

- primirea materiilor prime şi auxiliare;

- mişcarea materiilor prime, auxiliare şi a materiialelor de bază în timpul

procesului tehnologic;

109

- evidenţa produselor.

Primirea materiilor prime şi auxiliare - în unitatea de producţie se face pe baza

graficilor de aprovizionare. Materiile prime şi auxiliare se recepţionează calitativ şi

cantitativ, sau se face numai contra-recepţia ( în cazul când loturile respective au fost

recepţionate la unitatea furnizoare, după care cantităţile respective se introduc în depozit

şi se înregistrează în "fişa de magazie".

Mişcarea materiilor prime, auxiliare şi a materialelor de baza în timpul

procesului tehnologic - se înregistreaza prin:

- evidenţa trecerii materiilor prime şi auxiliare din depozit în secţia de fabricaţie,

prin scăderea din evidenţa depozitului şi înregistrarea în evidenţa producţiei;

- evidenţa cantităţilor rămase neconsumate la sfârşitul unei perioade de producţie

şi a semifabricatelor ( aluat neprelucrat, aluat nemodelat, etc.)

Cantităţile de materii şi materiale rămase neprelucrate sau producţia neterminată

se predau schimbului următor care le preia în gestiune.

La fabricile de paste făinoase produsele aflate în uscătoare la sfârşitul lunii se

consideră producţie neterminată, iar determinarea lor se face lunar la inventariere.

Evidenţa produselor - se ţine pe echipe prin raportul de fabricaţie.

Înainte de a fi trecute în depozit produsele finite se recepţionează calitativ şi

cantitativ.

La unităţile de paste făinoase producţia efectiv realizată se considera producţia

ambalată şi cântărită şi din acest motiv pentru înregistrarea producţiei reale trebuiesc

luate măsuri pentru cântărirea şi ambalarea imediata a pastelor uscate.

Evidenţa intrărilor şi ieşirilor de produse finite la magazie se face pe o fişa

specială. La livrarea produselor către beneficiar se întocmeşte nota de livrare.

Igiena producţiei

Starea igienico-sanitară a pastelor făinoase se apreciază în funcţie de prezenta şi

conţinutul de germeni patogeni sau toxine ale acestora, de paraziţi de natură animală sau

vegetală, substanţe toxice naturale sau adăugate, impurităţi şi prezenţa semnelor de

alterare.

Pentru obţinerea de produse corespunzătoare din punct de vedere igienico-

sanitar sunt necesare următoarele masuri:

110

- utilizarea de materii prime de bună calitate, fără a prezenta semne de alterare,

degradare sau infestare;

- respectarea cerinţelor sanitare la prepararea, depozitarea, transportul şi

desfacerea pastelor făinoase;

- folosirea de ambalaje corespunzătoare, fără semne de degradare;

- aparatele şi instalaţiile folosite să satisfacă cerinţele igienico-sanitare şi să fie

confecţionate din materiale care nu alterează sau impurifică produsele;

- respectarea prescripţiilor privind igiena personalului şi a sălilor de lucru.

Igiena fabricaţiei

În timpul desfăşurării fabricaţiei trebuie luate măsuri de respectare, la fiecare

operaţie tehnologică, a normelor de igienă în vederea realizării unor produse finite de

bună calitate.

La primirea, depozitarea şi pregătirea materiilor prime şi auxiliare pentru

fabricarea pastelor făinoase se iau măsuri pentru a evita impurificarea şi deteriorarea lor

şi pentru îndepărtarea eventualelor impurităţi. Toate utilajele liniei de făină (cernătoare,

elevatoare, transportoare elicoidale, buncăre, etc.) sunt curăţate săptămânal, iar sitele

cernătoarelor se verifică de mai multe ori pe zi pentru a constata din timp dacă s-au

deteriorat. Utilajele şi vasele în care se pregătesc şi se păstrează materiile auxiliare se

spală cu apa de la conducta şi apoi cu soluţie calda de soda calcinată, iar în unele cazuri

se opăresc.

În operaţiile tehnologice de preparare, prelucrare şi uscare a semifabricatelor

trebuie evitată impurificarea prin curăţirea după fiecare şarja sau cel puţin la sfârşitul

unui schimb de lucru. Menţinerea igienică a instalaţiilor de uscare, ambalare şi transport

a pastelor făinoase se face prin curăţirea periodica a firimiturilor rezultate în urma

manipulării.

Sălile de lucru şi de depozitare se întreţin prin îndepărtarea săptămânala a

prafului şi spălarea cu apa calda. Cel puţin de doua ori pe an pereţii trebuiesc văruiţi, iar

lemnăria vopsită.

111

Igiena personalului

Igiena personalului care manipulează, prepară, transportă sau ambalează

produsele făinoase sau vine în contact cu utilajele folosite la prelucrarea acestora se

asigura prin spălarea mâinilor sau a întregului corp cu apa şi săpun, îmbrăcarea cu

echipament de protecţie şi păstrarea hainelor de strada la vestiar.

Întreprinderile trebuie să asigure echipament de protecţie sanitară a pastelor

făinoase în stare curată pentru ca personalul să se poată schimba cel puţin de doua ori pe

săptămâna.

112

CAP.12. INDICATORI ECONOMICI

12.1. Stabilirea necesarului de investiţii

12.1.1. Valoarea utilajelor

Lista utilajelor care alcǎtuiesc o secţie pentru fabricarea pastelor fǎinoase:

Denumire utilaj

U.M. Nr. buc.

Greutatea unitarǎ

(t)

Greutatea totalǎ (t)

Preţ unitar (mii ron)

Valoare totalǎ (mii ron)

Unitate furnizoare

Buncǎr pt. fǎinǎ

Buc. 1 0,181 0,181 15 15 S.C. IMA Iaşi S.A.

Dozator Buc. 2 0,181 0,362 20 40 IUA Slatina

Malaxor Buc. 2 0,755 1,51 90 180 S.C. IMA Iaşi S.A.

Matriţa Buc. 2 0,75 1,50 30 60 S.C. IMA Iaşi S.A.

Transportor cu bandǎ L=4500 B=400

Buc. 1 1,22 1,22 10 10 IUA Slatina

Transportor cu bandǎ L=7500 B=400

Buc. 1 1,43 1,43 12 12 IUA Slatina

Elevator Buc. 2 1,22 2,44 20 40 IUA Slatina

Preuscǎtor Buc. 1 9 9 95 95 IUA Slatina

Uscǎtor Buc. 1 19,9 19,9 85 95 IUA Slatina

Cântar automat

Buc. 2 0,005 0,01 30 60 IUA Slatina

Maşina de ambalat

Buc. 1 0,55 0,55 80 80 S.C. IMA Iaşi S.A.

Total 37,10 687

113

Lista utilajelor care sunt necesare pentru laborator:

Denumire utilaj

U.M. Nr. buc.

Greutatea unitarǎ

(t)

Greutatea totalǎ (t)

Preţ unitar (mii ron)

Valoare totalǎ (mii ron)

Unitate furnizoare

Balanţǎ analiticǎ

Buc. 1 0,005 0,005 15 15 Balanţa Sibiu

Etuva de laborator

Buc. 1 0,1 0,1 20 20 IUA Slatina

Cuptor Buc. 1 0,2 0,2 65 65 S.C. IMA Iaşi S.A.

Ustensile de laborator

Buc. 300 - 0,8 50 50 -

Total 1,105 150

Valoarea de inventar a utilajelor care necesitǎ montaj:

Denumire utilaj

U.M. Nr. buc.

Greutatea unitarǎ

(t)

Preţ unitar

(mii ron)

Valoare totalǎ

(mii ron)Buncǎr pt.

fǎinǎBuc. 1 0,181 15 15

Dozator Buc. 2 0,181 20 40Malaxor Buc. 2 0,755 90 180Matriţa Buc. 2 0,75 30 60

Transportor cu bandǎ L=4500

B=400

Buc. 1 1,22 10 10

Transportor cu bandǎ L=7500

B=400

Buc. 1 1,43 12 12

Elevator Buc. 2 1,22 20 40Preuscǎtor Buc. 1 9 95 95

Uscǎtor Buc. 1 19,9 85 95Cântar

automatBuc. 2 0,005 30 60

Maşina de ambalat

Buc. 1 0,55 80 80

Total 687

114

Valoarea de inventar a utilajelor care nu necesitǎ montaj:

Denumire utilaj

U.M. Nr. buc.

Greutatea unitarǎ

(t)

Preţ unitar

(mii ron)

Valoare totalǎ

(mii ron)Balantǎ analiticǎ

Buc. 1 0,005 15 15

Etuva de laborator

Buc. 1 0,1 20 20

Cuptor Buc. 1 0,2 65 65Ustensile de

laboratorBuc. 300 - 50 50

Total 150

12.2. Planul de aprovizionare

Denumire materii prime U.M. Norma de consum/zi

Necesar anual

Preţ unitar (ron)

Valoare totalǎ (ron)

Fǎina albǎ t/t 10,1 3030 1000 3.030.000Consumul total de apa Mc 100 3000 350 300.000Puterea instalatǎ Kw/zi 300 9000 450 2.700.000

6.030.000

12.2.1. Calculul stocurilor de materii prime

Cmz – consumul zilnic mediu

Cmz = 10t paste * 1,01 t fǎinǎ= 10,1 t fǎinǎ/zi

T – timpul în zile între douǎ aprovizionǎri consecutiveTg – timpul de garanţieTg = 14 zile pentru fǎinǎSc – stocuri curente

Sc = Cmz * T

Sg – stocuri de siguranţǎ

Sg = Cmz * Tg

Nr.crt. Denumirea materialului

U.M. Necesar anual

Nr. zile

Cmz T Tg Sc Sg

1. Fǎina albǎ t 3030 300 10,1 12 14 121,2 141,4

115

12.2.2. Calculul necesarului de fonduri circulante în stocuri de materiale

Nr.crt Denumirea materialului

U.M. 0,5*Sc Sg Preţ unitar (ron)

Valoare totalǎ (ron)

1. Fǎina albǎ t 60,6 141,4 10.000 1.170.000

Valoarea clǎdirii:

Nr.crt. Destinaţia spaţiului – dimensiuni L*1 Suprafaţa continuǎ (m2)1. Hala de producţie (175,156 * 10,5) 11212. Spaţii anexe 84,5

Total 1205,5

Un metru pǎtrat de construcţie industrialǎ costǎ 6000 ron. Valoarea construcţiei este:

1205,5 * 6000 = 7.233.000 ron

12.3. Prima dotare cu mijloace circulante

Prima dotare cu mijloace circulante este constituitǎ din fondurile circulante pentru finanţarea stocurilor de materii prime şi fondurile circulante pentru finanţarea stocurilor de produse finite.

Fondul de investiţii

Nr.crt. Destinaţia fondurilor Valoare (mii ron)1. Valoarea clǎdirii 15.448,52. Valoarea utilajelor care necesitǎ montaj 6873. Valoarea utilajelor care nu necesitǎ montaj 150

Total fonduri fixe 16.285,54. Valoare utilaje şi mobilier de laborator 1505. Prima dotare cu mijloace circulante 1170

Total alte investiţii 1320Total fond de investiţii 17.605,5

116

12.4. Planul de producţie

Trimestrul Luna Nr. zile

lucrǎtoare

U.M Producţia zilnicǎ

Producţia totalǎ

Preţ de producţi

e (mii ron/t)

Valoare producţie la preţ de producǎtor (mii ron)

IIanuarie 25 t 10 250 3,5 875Februarie 25 t 10 250 3,5 875Martie 25 t 10 250 3,5 875

Total 75 t 750 2625

IIAprilie 25 t 10 250 3,5 875Mai 25 t 10 250 3,5 875Iunie 25 t 10 250 3,5 875

Total 75 t 750 2625III Iulie 25 t 10 250 3,5 875

August 25 t 10 250 3,5 875Septembrie 25 t 10 250 3,5 875

Total 75 t 750 2625IV Octombrie 258 t 10 250 3,5 875

Noiembrie 25 t 10 250 3,5 875Decembrie 25 t 10 250 3,5 875

Total 75 t 750 2625Total an 300 t 3000 10500

12.5. Planul necesar de forţǎ de muncǎ şi al fondului de salarizare

12.5.1. Timpul normat pentru operaţii tehnologice

Nr.crt Operaţia tehnologicǎ Timp de executare(min) Timp de executare

(ore/t)1. Recepţie materii prime 20 0,332. Malaxare 30 0,53. Presare şi divizare 100 1,664. Modelare şi uscare 190 3,165. Recepţia pastelor 75 1,256. depozitare 20 0,33

Total 7,23

117

12.5.2. Balanţa timpului de lucru al executantului

Nr.crt. Categoria de timp U.M. Fondul de timp1. Timp calendaristic Zile 3652. Duminici şi sǎrbǎtori Zile 653. Concedii de odihnǎ Zile Nu4. SRL Zile 155. Timp de regim Zile/ore 300/21696. Concediu de maternitate Ore Nu7. Concediu de boalǎ Ore Nu8. Învoiri, concediu fǎrǎ platǎ Ore Nu9. Program redus Ore Nu10. Timp disponibil Ore Nu

12.5.3. Determinarea necesarului de personal direct productive

Nr.crt

Operaţia tehnologi

cǎ

Norma de timp

(ore/zi)

Timp disponib

il

Nr.pers necesare

Nr.schimburi

Nr.per.necesare pe schimb

Nr. adopt

at1. Recepţie

materii prime

0,33 1856 1 3 1 3

2. Malaxare 0,5 1856 1 3 1 33. Presare şi

divizare1,66 1856 1 3 1 3

4. Modelare şi uscare

3,16 1856 1 3 1 3

5. Recepţia pastelor

1,25 1856 1 3 1 3

6. Depozitare

0,33 1856 1 3 1 3

Total 7,23 18 12.5.4. Fondul de salarizare pentru muncitorii direct productive

Nr.crt.

Funcţia sau meseria Categoria şi treapta

Salar tarifar

lunar(ron

Salar tarifar orar

Volum de muncǎ(ore

Fondul anual de

salarizare1. Recepţioner

materii prime2 - II 800 4 2400 9600

2. Frǎmântǎtor 3 - I 900 4,5 2400 108003. Operator pentru

presare şi divizare2- I 900 4,5 2400 10800

4. Operator modelare şi uscare

3 - I 900 4,5 2400 10800

118

5. Operator pentru recepţie

2 – I 900 4,5 2400 10800

6. Operator depozit paste

2 - II 800 4 2400 9600

Fond de salarizare anual (Ron) 62400

Impozit + CAS (45%) = 28.080Spor de noapte (15%) = 9.630Spor vechime (10%) = 624…………………………………….fond + adaosuri = 100.464

12.5.5. Determinarea altor categorii de personal şi al fondurilor de salarizare

Nr. crt

Categorii personal

Necesar pe schimb

Nr.de schimb

Necesar total

Cat.şi clasa de salarizare

Salar lunar (ron)

Salar anual(ron)

Impozit+CAS 45%

Spor vechime 10%

Salar total anual

Personal indirect productiv1. Manipulant 1 3 3 1-II 800 9600 4320 960 1488

0

2. Electromecanic

1 3 3 2-I 800 9600 4320 960 14880

Total salarii pentru personal indirect productiv 29760

Personal pentru transport3. Sofer 1 2 2 2-I 900 1080

04860 1080 1674

0

4. Manipulant 1 2 2 necal 800 9600 4320 960 14880

Total salarii pentru personal transport 31620

Personal de servire generalǎ5. Femeie de

serviciu1 3 3 necal 800 9600 4320 960 1488

0Total salarii pentru personal de servire generalǎ 1488

0

Personal de administraţie şi funcţionare6. Sef de sectie 1 3 3 26 120

014400

6480 1440 22320

7. Economist 1 1 1 13 1100

13200

5940 1320 20460

Total salarii pentru personal de administratie si functionare 42780

Personal tehnic productiv8. Maistru 1 3 3 16 110

013200

5940 1320 20460

9. Inginer 1 3 3 26 1200

14400

6480 1440 22320

Total salarii pentru personal ethnic productiv 4278

119

0

12.6. Calculul cotei de amortizare

Calculul cotei se considerǎ 5% pe an din valoarea mijloacelor fixe:16285,5*5%= 814,27

Calculul cotei clǎdirilor se considerǎ 2% pe an din valoarea lor:15448,5*2%= 308,97

Total cheltuieli de regie: 1.123,24

12.7. Costul produselor

12.7.1. Cheltuieli cu materii prime şi cu materiale

Cheltuielile cu materiile prime şi cu materialele reprezintǎ 6030 mii ron.

12.7.2. Cheltuieli de transport şi aprovizionare

Cheltuieli de transport şi aprovizionare reprezintǎ 10% din cheltuielile cu materiile prime şi cu materiale.

12.7.3. Retribuţii directe al personalului direct productive

Rd = RD / q

Unde: RD – fondul de retribuţii directeq - cantitatea de produs realizatǎ

Rd = 62.400 RON

12.7.4. Impozit şi CAS32.400*45% = 28.028 RON

12.7.5. Cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelorSe considerǎ 3% din valoarea producţiei:

10.500.000 * 3% = 315.000 RON

12.7.6. Cheltuieli generale de secţieAceste cheltuieli se considerǎ 8% din valoarea producţiei:

10.500.000 * 8% = 840.000 RON

12.7.7. Cheltuieli de desfacereAceste cheltuieli se considerǎ 10% din valoarea producţiei:

10.500.000 * 10% = 1.050.000 RON

120

12.8. Antecalculaţia de preţ

Nr.crt Articole de calculaţie Cheltuieli pe unitate de produs (RON/t)

1. Materii prime şi auxiliare 2.0102. Cheltuieli de aprovizionare 2013. Retribuţii directe 20,84. Impozite şi CAS 9,365. Cheltuieli cu întreţinerea utilajelor 1056. Cheltuieli generale de întreţinere 2807. Cost de desfacere 2.626,168. Beneficiu 873,849. Preţ producţie 3.50010. TVA 66511. Preţ de livrare 4.165

121

BIBLIOGRAFIE

1. Leonte, Mihai, Biochimia şi tehnologia panificaţiei, Ed. Crigarux,

2000.

2. Leonte, Mihai, Cercetǎri privind folosirea preparatelor enzimatice

în industria de panificaţie, Institutul Naţional de Economie şi Informaţie,

Chişinǎu, 2001.

3. Leonte, Mihai, Tehnologii şi utilaje în industria morǎritului.

Mǎcinişul cerealelor, Ed. Millenium, Piatra- Neamţ, 2002.

4. Leonte, Mihai, Tehnologii şi utilaje în industria morǎritului.

Pregǎtirea cerealelor pentru mǎciniş, Ed. Millenium, Piatra- Neamţ, 2001.

5. Banu, C., ş.a. – Manualul inginerului în industria alimentarǎ, Ed.

Tehnicǎ, Bucureşti, 1998, vol. I-II.

122