rolul functional al piesei in subansamblul aferent.docx

Proiect la T.F.M.U.

Faina Marian

Grupa: 641 BA

Cuprins

CAPITOLUL 1.Date despre piesa si semifabricat

a) Rolul functional al piesei in subansamblul afferent b) Analiza tehnologica preliminara a realizarii suprafetelor piesei c) Caracteristicile fizice, chimice si mecanice ale materialului piesei d) Semifabricatul si adaosurile de prelucrare

CAPITOLUL 2.Proiectarea filmului tehnologic

a) Principiii privind continutul si succesiunea operatiilor unui process tehnologic b)Traseul tehnologic tip al clasei din care face parte piesac) Stabilirea succesiunii operatiilor procesului tehnologic. d) Motivarea succesiunii operatiilor procesului tehnologic.

CAPITOLUL 3. Analiza unei operatii a procesului tehnologic

a) Schita operatiei;b) Fazele active si principalele faze inactive ale operatiei;c). Masina-unealta (schita si caracteristicile tehnice);d) Sculele aschieroare (material, geometria active, standarde norme);e) Dispozitivele de prindere a sculelor aschietoare;f). Mijloace de masurare;g) Adaosuri de prelucrare si cotele intermediare;h) Regimuri si fortele de aschiere;i) Norma tehnica de timp;

CAPITOLUL 4. Proiectarea dispozitivului de prindere a semifabricatului (pentru operatia analizata mai sus)

a) Justificarea schemei de orientare a semifabricatuluib) Calculul fortelor de fixare a semifabricatului;c) Schite de principiu ale dispozitivului si alegerea variantei optimed) Descrierea functionarii dispozitivului de prindere a semifabricatului

CONTINUTUL PARTII GRAFICE

Desenul de executie al pieseiFisa operatiei analizate(conform planului de operatii)Schita dispozitivului de prindere a semifabricatului(variant optima)

CAPITOLUL 1.Date despre piesa si semifabricat

a) Rolul functional al piesei in subansamblul aferent

Rolul funcţional al flanșelor

Asamblările cu flanşe sunt printre cele mai utilizate asamblări demontabile întâlnite în industriile de proces. Asamblarea cu flanşe trebuie să asigure strângerea subansamblurilor componente şi etanşeitatea asamblării. Sub acţiunea forţei de strângere este necesar ca flanşa să reziste, iar elementele de etanşare (garnituri) să nu fie distruse.

Rezistenţa flanşei este asigurată din condiţiile de calcul şi de execuţie, iar etanşeitatea prin soluţia constructivă, precizia fabricării flanşelor (planeitatea şi rugozitatea suprafeţelor de etanşare) şi calitatea garniturii.

Flanşele sunt utilizate în conectarea conductelor, a valvelor, pompelor sau a altor echipamente în vederea formării unui sistem funcţional. Flanşele pot fi montate în ansambluri prin sudare sau prin înşurubare, facilitând accesul în cadrul sistemului în vederea curăţării, verificării sau modificării. Ansamblul de etanşare cu flanşe se face prin îmbinarea a două flanşe care au între ele o garnitură care să asigure etanşeitatea.

Dimensiunile flanşelor trebuie verificate din punctul de vedere al asigurării rezistenţei, rigidităţii şi etanşeităţii. Rezistenţa asamblărilor cu flanşe se rezolvă relativ uşor, în schimb rigiditatea şi implicit etanşeitatea acestora este strâns dependentă de dimensiunile flanşelor. În general, flanşele pentru presiuni mari nu pun probleme din acest punct de vedere; în schimb, flanşele pentru presiuni mici şi medii au nevoie de condiţii suplimentare de execuţie şi montaj pentru a satisface cerinţele de rigiditate şi etanşeitate.

Caracteristici tehnice ale flanșelor

La fabricarea flanşelor se ţine cont de standardele din domeniu, existând nişte dimensiuni standardizate cu caracteristici tehnice specifice. Foarte important este însă faptul că flanşele pot rezista la diferite presiuni şi diferite temperaturi. Pe măsură ce temperatura creşte, regimul de presiune al flanşei scade. De asemenea, dacă presiunea urcă, rezistenţa flanşei în raport cu temperatura scade. Există mai multe tipuri de flanşe, în funcţie de domeniul de utilizare şi regimul de utilizare: flanşe cu gât, flanşe plate, flanşe oarbe etc.

Cu cât produsul dintre presiunea de etanșat p si diametrul nominal al asamblării D (p∙D) este mai mare cu atât flanșa trebuie sa fie mai rigida si în consecință, masa acesteia mai mare. Din acest motiv, ori de câte ori este posibil, diametrul capacului demontabil D0 se realizează mai mic decât diametrul nominal D al recipientului sau se prevăd guri de vizitare laterale care sa permită efectuarea lucrărilor de montare si întreținere în interiorul recipientului. Strângerea asamblarii este asigurata în conditii normale prin suruburi. În conditii grele de functionare - presiuni mai mari de 4 MPa si temperaturi superioare valorii de 3000C - strângerea se va realiza prin prezoane.Dimensiunile principale si de legatura ale flanselor sunt standardizate: STAS 9801/1-76.STAS 9801/10-90. Se întâlnesc însa multe cazuri - justificate tehnic - în care trebuie sa se utilizeze flanse cu dimensiuni nestandardizate. Dimensiunile flanselor trebuie verificate din punct de vedere al asigurarii rezistentei, rigiditatii si etanseitatii. Rezistenta asamblarilor cu flanse se rezolva relativ usor, în schimb rigiditatea si implicit etanseitatea acestora este dependenta strâns de valoarea dimensiunilor flanselor. În general flansele pentru presiuni mari nu pun probleme din acest punct de vedere; flansele pentru presiuni mici si medii au nevoie de conditii suplimentare de executie si montaj pentru a satisface cerintele de rigiditatea si etanseitate.

Forme constructive ale flanșelor

Criteriul de clasificare Forme constructive

Forma talerului flanșe rotunde;

flanșe pătrate;

flanșe ovale;

flanșe triunghiulare;

Forma secțiunii flanșei flanșe plate;

flanșe cu gât;

Procedeul de fabricare flanșe turnate;

flanșe forjate;

flanșe sudate;

Modul de asamblare flanse asamblate prin sudare;

flanse asamblate prin mandrinare sau filetare;

flanse libere;

Natura mediului

tehnologic

flanse normale;

flanse captusite anticoroziv;

Forma suprafetei de

etansare

flansa cu suprafata plana;

cu suprafata înclinata-tronconica;

b) Analiza tehnologica preliminara a realizarii suprafetelor piesei

Tabelul 2.1. Caracteristicile suprafeţelor Sk

Simbolul

suprafeţei

Sk

Forma

suprafeţei

Dimensiuni

principale

Rugozitate Toleranţe

de formă

Poziţie

reciprocă

Alte

condiţii

S1 Plană exterioară

Φ55 6,3180÷240

HB

S2 Cilindrică

interioarăΦ 42¿¿ +0 , 03 ¿0 ¿¿×32¿ 3,2

180÷240HB

S3 Plană interioară Φ 42¿¿ +0 ,03 ¿0 ¿¿¿ 3,2

180÷240HB

S4

Plană exterioară elipsoidală

L=122l=77Φ=188φ=30

3,2180÷240

HB

S5 Cilindrică

interioarăΦ14×13 12,5

Axele gaurilor

Baza de referinţă

180÷240HB

S6

Plană exterioară elipsoidală

L=122l=77Φ=188φ=30

6,3180÷240

HB

S7

Tronconică 2×450 6,3180÷240

HB


Φ74 3,2180÷240

HB


Φ 48 6,3180÷240

HB

S10 Tronconică 1,5×450 6,3180÷240

HB

S11 Cilindrică

interioarăΦ27±0 ,08 12,5

180÷240HB

S12 Cilindrică


Axele gaurilor

Baza de referinţă

180÷240HB

S13 Cilindrică


180÷240HB

S14 Filetată M 12 6,3180÷240

HB

Din analiza caracteristicilor de material şi a condiţiilor tehnice de execuţie , piesa îşi poate

îndeplini rolul funcţional .

C

C

C

C

c)Caracteristicile fizice, chimice si mecanice ale materialului piesei

Materialul din care se confecţionează o piesă prin unul din procedeele de prelucrare la rece este indicat de către proiectant pe desenul de execuţie al piesei. Alegerea materialului piesei este o problemă foarte importantă, deoarece trebuie să ia în consideraţie o serie de factori tehnici, de exploatare şi economici şi anume:

— să asigure rezistenţa, duritatea şi rigiditatea cerute, la o masă redusă şi cu un cost cit mai scăzut al piesei stanţate;— materialul respectiv trebuie să aibă proprietăţile tehnologice care să permită obţinerea pieseiprin presare la rece;— dimensiunile rezultate din calcul pentru piesa proiectată trebuie să se încadreze în domeniul dimensiunilor standardizate;— trebuie folosite pe cât posibil materiale indigene, materiale care nu sunt deficitare şi eventual materiale cât mai ieftine.

Importanţa mare a alegerii cât mai economice a materialului este întărită şi de faptul că la lucrările de presare la rece costul materialului reprezintă în mod obişnuit 60—80% din costul total al piesei. Rezultă necesitatea ca la proiectarea pieselor să se cunoască proprietăţile şi caracteristicile mecanice şi tehnologice ale materialelor utilizate in presarea la rece, deci să se cerceteze standardele acestor materiale şi să se facă întotdeauna un calcul de economicitate, pentru o alegere optimă a materialului.

În cele ce urmează se vor indica unele caracteristici tehnice ale materialelor utilizate curent la presare la rece.

Materialul piesei " flansa" este OLC 45 STAS 2300-88.

Otelurile carbon de calitate sunt oteluri nealiate, obtinute printr-o elaborare ingrijita si cu un grad de purificare chimica ridicat. La aceste oteluri se garanteaza atat compozitia chimica cat si caracteristicile mecanica. Ele se folosesc in mod obisnuit tratate termic prin cementare sau imbunatatire, in constructii mecanice supuse la solicitari mari.

Compozitia chimica

Tabelul 1.3.1.1

Marca

oteluluiCalitatea

Compozitia chimica. %

C Mn S P

OLC 45

-

0,42.0,50 0,50.0,80

max: 0,045max. 0,040

S 0,020.0,045X max. 0,035

max. 0,035XS 0,020.0,040

Observatii:

Continutul de siliciu trebuie sa fie de 0,17.0,37%.

b) Continutul de aluminiu trebuie sa fie de 0,020.0,045. Continutul de aluminiu sub limita inferioara nu constituie motiv de refuz.

c) Se admit continuturile maxime de 0,30% Cr ; 0,30% Ni ; 0,30% Cu ; 0,05% As.

La verificarea compozitiei chimice pe produse, se admit abateri limita fata de compozitia pe otel lichid, conform tabelului :

Tabelul 1.3.1.1

ElementulOteluri carbon de calitate

Oteluri carbon superioare

Abateri limita, %Carbon ±0,02 ±0,02Siliciu ±0,03 ±0,02

Mangan ±0,04 ±0,03Fosfor ±0,005 ±0,005

Sulf ±0,005* ±0,005*

Aluminiu ±0,005 ±0,005

* Pentru oteluri cu continut controlat de sulf abaterea de sulf limita este ±0,005%

1.3.2 Caracteristici mecanice

Caracteristicile mecanice garantate de produs, determinate pe probe tratate termic, conform urmatoarelor tabele :

Tabelul 1.3.2.1

Marca Otelului

Tratament termic

Domeniu de

dimensiuni mm

Limita de

curgere

Rp 0,2

N/mm2

min.

Rezistenta la rupere

Rm

N/mm2

Alungirea la rupere

A

%

min.

Gatuirea la rupere

Z

%

min.

Energia de

rupere

J

Min.

OLC 45

16 500 700.850 1430 -35 3035 30

>16

.

40

430 650.800 16

35 -40 30

40 30

> 40

.

100

370 630.780 17

40 -45 30

45 30

1.3.3 Tratamente termice si termochimice

Tabelul 1.3.3.1

Marca Otelului

Tratament termicNormalizare Calire Revenire

Temperatura

oC

Mediu de racire

Temperatura

oC

Mediu de racire

Temperatura

oC

Mediu de racire

OLC 45 840.870820.850

830.860

apa

ulei540.680 aer

d) Semifabricatul si adaosurile de prelucrare

.Matritarea pe prese

Matritarea pe prese are urmatoarele avantaje in raport cu matritarea pe ciocane:

- precizie mai ridicata datorita rigiditatii sporite a berbecului;

- inclinatii mai mici la peretii cavitatii datorita folosirii extractoarelor;

- posibilitatea mecanizarii si automatizarii procesului;

- consum mai mic de energie;

- productivitate ridicata.

La intocmirea desenului semifabricatului matritat trebuie realizate urmatoarele faze succesive:

1. alegerea planului de separatie;

2. stabilirea adaosurilor de prelucrare;

3. stabilirea adaosurilor tehnologice;

4. aplicarea amprentelor

Intocmirea desenului semifabricatului matritat se face plecand de la desenul de executie al piesei finite, la care se considera adaosurile de prelucrare si adaosurile tehnologice (inclinari pentru scoaterea usoara a semifabricatului din cavitatea matritei, raze de racordare pentru a elimina muchiile ascutite si pentru a ajuta la curgerea materialului in cavitatile matritei).

CAPITOLUL 2.Proiectarea filmului tehnologic

a) Principiii privind continutul si succesiunea operatiilor unui process tehnologic

Procesul tehnologic se definește ca totalitatea operațiilor concomitente sau ordonate în timp, necesare fie pentru obținerea unui produs prin prelucrare sau/și asamblare, fie pentru întreținerea sau repararea unui sistem tehnic (de exemplu: mașina, vehicul etc.) Procesele tehnologice pot modifica forma, structura, proprietățile fizico-mecanice sau compoziția chimică a materiilor prime, materialelor sau semifabricatelor de prelucrat.

Procesele tehnologice se clasifică după diferite criterii:

,după modul de folosire a utilajelor se deosebesc procese tehnologice manuale, mecanizate٭automatizate sau mixte;

după scopul urmărit : proces tehnologic de construire, de dezmembrare, de distrugere, de٭elaborare metalurgică, de încercare, de întreținere, de măsurare, de montare-demontare, de prelucrare, de recondiționare, de reparare, de transport;

: după procedeul caracteristic care intervine în cursul desfășurării operațiilor se disting٭procese tehnologice mecanice, termice, electrice, chimice, electrochimice, termochimice, biochimice.

Procesul de fabricație cuprinde diferite procese tehnologice între care există legături funcționale, procese prin care se realizează transformarea succesivă a materiei prime sau semifabricatelor în produse finite. În cazul produselor mecanice,procesul de fabricație este constituit din următoarele categorii de procese tehnologice.

Procesul de elaborare a semifabricatelor trebuie să asigure calitatea materialului și proprietățile fizico-mecanice impuse. Obținerea semifabricatelor se poate realiza prin debitare din laminate, turnare, deformare la cald (forjare liberă, matrițare), deformare la rece sau sudare.

Procesul de elaborare a semifabricatelor trebuie să asigure calitatea materialului și proprietățile fizico-mecanice impuse. Obținerea semifabricatelor se poate realiza prin debitare din laminate, turnare, deformare la cald (forjare liberă, matrițare), deformare la rece sau sudare.

Procesul tehnologic de prelucrare are ca funcție modificarea formei geometrice și a dimensiunilor piesei de prelucrat, a stării suprafețelor (calității suprafețelor) materialului sau semifabricatului, în scopul obținerii piesei finite - ca rezultat al prelucrărilor prin așchiere pe mașini-unelte. Piesa este prelucrată prin așchiere, prin diferite procedee: strunjire, frezare, rabotare, mortezare, găurire etc.

Procesul tehnologic complet de prelucrare a piesei este descris în documentația tehnologică, de exemplu : Planul de operații pentru prelucrări

Procesul tehnologic de tratament termic și acoperiri de suprafață urmărește asigurarea structurii necesare a materialului și a proprietăților fizico-mecanice impuse. Tratamentele termice (călire, revenire, îmbătrânire etc.) sau termochimice (cementare, nitrurare etc.) aplicate în acest scop se realizează în general după etapa prelucrărilor de degroșare a piesei. Unele piese sunt supuse, de asemenea, unor tratamente de suprafață (brunare, cromare, nichelare, eloxare etc.) în scopul protecției suprafețelor de acțiunea corozivă a mediului.

Procesul tehnologic de asamblare este partea finală a procesului de fabricație prin care se obțin complete de piese, subansambluri și ansambluri care formează produsul final. Asamblarea unui subansamblu/ansamblu implică activități de asamblare a unor piese definitiv prelucrate sau a unor subansambluri, într-o succesiune bine stabilită, asigurând ajustajele și condițiile tehnice indicate în documentație.

b)Traseul tehnologic tip al clasei din care face parte piesa

La baza clasificării pieselor stau trei factori determinanţi: dimensiunile pieselor, forma lor ş i p r o c e s u l d e p r e l u c r a r e a a c e s t o r a . Î n c e e a c e p r i v e ş t e p r o c e d e u l d e o b ţ i n e r e a semifabricatului şi volumul de producţie, acestea se iau în consideraţie la stabilirea proceselor tehnologice tip.O p r i m ă î m p ă r ţ i r e a p i e s e l o r s e f a c e î n c l a s e , p r i n c l a s ă î n ţ e l e g â n d u - s e g r u p e l e similare ca formă şi tehnologie de execuţie. Împărţirea pieselor în clase trebuie să ţină cont desimilitudinea procesului de prelucrare pe tipuri de utilaje identice. În cadrul unei clase, piesele se pot împărţi în mai multe tipuri în funcţie de complexitatea formei. O astfel deîmpărţire a pieselor în clase şi tipuri este prezentată în tabelul urmator. Fiecărei clase îi este specific un proces tehnologic tip.

Tehnologia de prelucrare a bucselor depinde de forma lor , de dimensiuniile si materialele din care se executa si comporta in general prelucrari de degrosare , semifinisare , finisare , retezire e.t.c.

Operatiile de prelucrare a suprafetelor cilindrice exterioare se executa frecvent pe masini de tipul strungurilor , masini de rectificat , mai rar pe masini de frezat sau prin brosare.

Alegerea procedeului de prelucrare este determinata de calitatea materialului si de modul de obtinere a semifabricatului.

Procesul tehnologic de prelucrare cuprinde urmatoarele etape :

- operatii pregatitoare - prelucrare suprafetelor frontale ;

- prelucrarea mecanica a suprafetelor principale si a celor auxiliare ;

- finisarea suprafetelor principale ;

- control final .

Alegerea materialului din care se executa piesa este sarcina proiectantului si are la baza solicitariile piesei din timpul functionarii pe de o parte si aspectele tehnologice si economice care apar in cursul fabricatiei pe o alta parte .

Cand sunt necesare alte proprietati fizice se folosesc alte materiale metalice ( alama si bronz ) sau nemetalice ( textolit , materiale plastice ) . In cazul nostru am ales ca semifabricat OLC45.

In functie de scop , importanta si dimensiuni semifabricatele se obtin prin :

- turnare

- din laminate trase la rece sau la cald

- din laminate care apoi se forseaza pentru imbunatatirea calitatilor fizico-metalice

- prin forjare libera

- prin matritare in cazul productiei de serie mare si mijlocie .

c) Stabilirea succesiunii operatiilor procesului tehnologic.

La stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare, trebuie să fie respectate următoarele principii:

1) În primele operaţii ale procesului tehnologic se prelucrează suprafeţele care servesc ca baze tehnologice pentru prelucrările ulterioare;

2) Pe cât posibil se vor prelucra, la început, suprafeţele care reprezintă baze de cotare principale;

3) Operaţiile de degroşare, în cursul cărora se îndepărtează cea mai mare parte a adaosului de prelucrare, se efectuează la începutul pricesului tehnologic;

4) Suprafeţele cu rugozitate mică şi precizie ridictă se finisează în ultimele operaţii de prelucrare, pentru a se evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului piesei de la un loc de muncă la altul;

5) Suprafeţele pentru care se impun condiţii severe de precizie a poziţiei reciproce se prelucrează la aceeaşi orientare şi fixare a piesei;

6) Succesiunea operaţiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se menţină, pe cât posibil, aceeaşi bază tehnologică;

7) În cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de lucrări afectat fiecărei operaţii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.

Se utilizează principiul diferenţierii prelucrărilor.

Acest principiu se întâlneşte la producţia de serie mică şi mijlocie. Pentru a se păstra timp îndelungat reglajul sculelor se preferă ca într-o operaţie să se prelucreze mai puţine suprafeţe. Principiul diferenţierii prelucrărilor presupune realizarea unei tehnologii cu mai multe operaţii, fiecare operaţie având mai puţine faze uneori chiar una singură.

Tabelul 4.2.1Nr.

crt.Operaţia Denumirea fazei

Maşina unealtă

S.D.V.

0.1. Turnare în forme temporare cu formare mecanizată

0.2. Control dimensional

1.

STRUNJIRE1.1-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru

bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică.

1.2-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa plană

S1 , Φ55 x 27,5mm.

1.3-Executat raza de racordare S1 la R2.

1.4-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa

eliptică S4 , de la Φ122 la Φ58 x 29mm.

1.5-Strunjire frontală de finisare suprafaţa eliptică

S4 ,de la Φ122 la Φ58.


1.7-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa

cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm.

1.8-Strunjire interioară de finisare suprafaţa

cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm ,

cu respectarea coteiΦ 42¿¿ +0 ,03 ¿0 ¿¿¿

1.9-Strunjire de degroşare suprafaţa plană S3 ,

Strung normal

SN 250x500

Cuţit frontal

Cuţit lateral

Cuţit de interior

Şubler

Micrometru de interior

Φ42 x 21mm.

1.10-Strunjire de finisare suprafaţa plană S3 ,

Φ42 x 21mm , cu respectarea

perpendicularitaţii faţa de suprafaţa C.

1.11-Strunjire interioară de degroşare

suprafaţa cilindrică interioară S11 , Φ27 x 20mm

cu respectarea coteiΦ27¿¿ +0 , 08 ¿− ¿¿¿

1.12-Desprindere piesă.

1.13-Control dimensional.

2. STRUNJIRE

2.1-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru

bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică.

2.2-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa plană

S9 , Φ48 x 24mm.


2.4-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa eliptică

Strung normal

SN 250x500

Cuţit frontal

Cuţit lateral

Şubler


S6 , de la Φ122 la Φ70.

2.5-Strunjire de degroşare suprafaţa plană S8 ,

Φ74 la Φ52.

2.6-Strunjire de finisare suprafaţa plană S8 , Φ74 la

Φ52 cu respectarea perpendicularitaţii faţa de

suprafaţa C.

2.7-Teşire S8 la 2 x 45º.

2.8-Teşire S11 la 1,5 x 45º.



3. GĂURIRE

3.1-Orientat şi fixat piesa în dispozitiv

3.2-Găurire 2 găuri (S5 si S12) mm , cu

respectarea coteiΦ92¿¿ +0, 03 ¿− ¿¿¿între axele

Dispozitiv de găurit

Maşină de găurit

radială G 16

Burghie

Şubler

găurilor şi perpendicularitatea faţă de

suprafaţa C.

3.3-Găurire 1 găură (S13) 10 mm , cu

respectarea coteiΦ 44+0 ,03între axa sa şi

axele gaurilor deΦ14 mm.



4. FILETARE

4.1-Prindere şi orientare piesă în menghină.

4.2-Filetare S14 M12¿ 1,5.



Menghină

Maşină de filetat MFIV 16

TarodDispozitiv de filetat

5.CONTROL

FINALFARĂ SCHIŢĂ

Şubler


d)Motivarea succesiunii operatiilor procesului tehnologiei

Pentru operatiile de prelucrare a corpului trebuiesc avute in vedere urmatoarele principii de succesiune a operatiilor:

- in primele operatii trebuie avut in vedere realizarea formei exterioare a piesei finale.

In cazul de fata acest lucru s-a realizat printr-o succesiune de operatii de frezare de degrosare pentru inlaturarea adaosului exterior de prelucrare.

- ulterior dupa ce s-a realizat forma exterioara a piesei trebuie avut in vedere obtinerea rugozitatii prescrise pentru aceste suprafete exterioare.

Astfel s-a realizat o succesiune de operatii de frezare exterioara de finisare pentru obtinerea rugozitatii generale 3,2.

Ultimele operatii ale procesului tehnologic aferent reperului corp vor fi urmatoarele :

- ajustare debavurare bunuri rezultate in urma frezarii

- control final ce presupune controlarea 100% a cotelor prescrise in desenul de executie.

CAPITOLUL 3. Analiza unei operatii a procesului tehnologic

a) Schita operatiei- Gaurire si adancirea gaurii pe suprafata

.Operaţia 1-STRUNJIRE

S.D.V-uri

b) Fazele active si principalele faze inactive ale operatiei;

-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6382-80-Cuţit de strunjit interior cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6384-80-Cuţit de strunjit interior cu placută schimbabilă din carbură metalică K10 STAS6384-80-Cuţit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS6387-80-Micrometru de interior de la Φ 0 la Φ 500 din 25 in 25 mm STAS11671-83-Universal cu patru bacuri autocentrante-Şubler de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/2-73

Operaţia 1

A) Denumire: STRUNJIRE

B) Schiţa operaţiei

C) Fazele operaţiei:

a)-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică.

1.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa plană S1 , Φ55 x 27,5mm.

2.-Executat raza de racordare S1 la R2.

3.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa eliptică S4 , de la Φ122 la Φ58 x 29mm.

4.-Strunjire frontală de finisare suprafaţa eliptică S4 ,de la Φ122 la Φ58.

5.-Executat raza de racordare S4 la R2.

6.-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm.

7.-Strunjire interioară de finisare suprafaţa cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm ,


8.-Strunjire de degroşare suprafaţa plană S3 , Φ42 x 21mm.

9.-Strunjire de finisare suprafaţa plană S3 , Φ42 x 21mm , cu respectarea perpendicularitaţii

faţă de suprafaţa C.

10.-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa cilindrică interioară S11 , Φ27 x 20mm

cu respectarea coteiΦ27¿¿ +0 , 08 ¿− ¿¿¿

b)-Desprindere piesă.

c)-Control dimensional

D) Utilaj si SDV-uri:

Utilaj: Strung normal tipul SN 250x500

Caracterisicile utilajului conform Tabelul 5.1.1

Tipul strungului Caracteristici principale

Turaţia axului principal [rot/min]

Avansul longitudinal [mm/rot]

Avansul transversal [mm/rot]

SN 250x500

h=250 mm

l=500 mm

P=2,2 kw

63;90;125;180;250;

355;500;710;1000;

1510;1910;2800

0,07;0,08;0,10;0,12;

0,15;0,16;0,20;025;

0,28;0,32;0,50;0,56

0,085;0,021;0,025;

0,030;0,036;0,052;

0,058;0,060;0,072;

0,085

Scule:

Faza 1:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80

Caracteristici principale: = 90°, 1 = 5° ; c = 10; h x b = 25 x 16

Faza 2:-Cuţit de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30

STAS 6382-80


Faza 3:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80


Faza 4:-Cuţit de strunjit frontal cu placuţe din carburi metalice K30 STAS 6384 – 80


Faza 5:-Cuţit de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalicăK30

STAS 6382-80


Faza 6:-Cuţit de strunjit interior cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6384-80








Faza 10:-Cuţit înconvoiat cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6387-80


Dispozitive: -Universal cu patru bancuri autocentrante (face parte din dotarea maşinii unelte)

Verificatoare: -Şubler 150/0.1 mm de interior şi exterior cu tijă de adâncime STAS 1373/1-80

-Micrometru pentru interior STAS 11671 – 83

E) Parametrii regimului de prelucrare/norma de timp:

Faza 1: -Strunjire frontală de degroşare suprafaţă plană S1 , Φ55 x 27,5mm.

a)Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistenţei corpului cuţitului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

s(calculat)= s=

yFz√ b⋅h⋅hL⋅Rai

6⋅CFz⋅txFz⋅K z =

0 ,75√25⋅16⋅16140

⋅11

6⋅54⋅2,20,9⋅0 , 731 = 0,770mm/rot

Condiţia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.

b)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate: Rz=6,3μm

Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=90°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°

s(calculat)= s=

C s×R zy×ru

t x× χ z× χ1z

=

0 ,045⋅6,31 , 25⋅2,50 , 75

2,20 ,25⋅900,5⋅50,5=0,0345 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot

c)Calculul vitezei de aşchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot

Cv1– coeficient funcţie de natura materialului de prelucrat Cv = 126

T– durabilitatea sculei aşchietoare T = 60 min

t– adâncimea de aşchiere t = 2,2 mm

s– avansul de aşchiere s = 0,036 mm/rot

m– exponentul durabiliţăţi m = 0,20

n– exponentul durităţii materialului supus prelucrarii n=1,50

y– exponentul avansului de aşchiere y = 0,40

V=Cv

T m⋅tx v⋅s

yv ¿( HB200 )

n ¿∏i=1

6

K i

V=126

600 ,20⋅2,20,22⋅0 ,0360 , 40⋅(200200 )

1, 50⋅0 ,797=140 ,720m /min

d)Calculul turaţiei:

v = 140,720 m/min D = 55 mm

n=1000⋅vπ⋅D

=1000⋅140 ,7203 ,14⋅55

=814 ,410rot/min

Se adoptă turaţia cea mai apropiată ca valoare din cartea maşinii unelte utilizate,în cazul nostru:

n= 710 rot/min.

e)Calculul vitezei reale:

vr=

π⋅D⋅n1000

=3 , 14⋅55⋅7101000 =122,679 m/min

f)Calculul puterii necesare aşchierii:

F z=CF z

⋅txF z¿ s

yFz ¿ K z =54⋅2,21¿0 ,0360 , 75¿1=9 ,818

P≈PP=

FZ⋅vr

6⋅103 =9,818⋅122 , 679

6⋅103=0,2 kw

Condiţia ca Pm≥ P

ηMU este verificată.

g)Norma tehnică de timp:

Tpî – timpul de pregătire – încheiere compus din :

15 min – în funcţie de modul de prindere a piesei (în universal) 10 min – pt. primirea şi predarea documentaţiei 4 x 2,5 min – montarea sculelor în portcuţit multiplu la dimensiunea determinată 2 min – montarea unui opritor

Tpî = 15 + 10 + 4 x 2,5 + 2 = 37 min

Tpi = 37 min

T b=

Ln×s

×i=( l1+l+l2 )

n×s×i

=1,177 min; t=2,2 mm; s=0,036 mm/rot; n=710 rot/min

l1=

ttg χ

+(0,5 la2 )mm=1,589 mm

l2=(0,5 la2 )mm=1 mm

Timpul auxiliar este compus din : - timp auxiliar pt. prinderea şi desprinderea piesei în universal 0,23 min - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 4 x 0,18 + 2 x 0,16 = 1,04 min

Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+1,04 = 1,58 min

Te = Tb + Ta=1,177+1,58=2,757 min

T dt=

K1

100⋅T b

= 2

100×1 , 177

= 0,02 min K1 =2

T do=

K2

100⋅T e

= 1100

×2 , 757=0,027 min K2=1

T on=

K 3

100⋅Te

= 3100

×2 , 757=0,082 min K3=3

N t=

T Pi

n+T b+T a+T dt+T do+T on=

37800

+1 ,177+1 ,58+0 ,02+0 ,027+0 ,082= 2,932 min

Nu=T b+T a+T dt+Tdo+T on = 2,886 min

Faza 2: -Executat raza de racordare S1 la R2.

a)Stabilirea avansului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2.2 mm;t=2.2 mm;i=1 trecere, utilizarea cuţitului de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80.

b)Calculul vitezei de aşchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot





m– exponentul durabilităţi m = 0,20



V=Cv

T m⋅tx v⋅s

yv ¿( HB200 )

n ¿∏i=1

6

K i

V=126

600 ,20⋅2,20,22⋅0 ,0360 , 40⋅(200200 )

1, 50⋅0 ,797=140 ,720m /min

c)Calculul turaţiei:

v = 140,720 m/min D = 55 mm

n=1000⋅vπ⋅D

=1000⋅140 ,7203 ,14⋅55

=814 ,823rot/min


n= 710 rot/min.

d)Calculul vitezei reale:

vr=

π⋅D⋅n1000

=3 , 14⋅55⋅7101000 =122,617 m/min

e)Calculul puterii necesare aşchierii:

F z=CF z

⋅txF z¿ s

yFz ¿ K z =54⋅2,21¿0 ,0360 , 75¿1=9 ,818

P≈PP=

FZ⋅vr

6⋅103 =9,818⋅122 , 617

6⋅103=0,2 kw



f)Norma tehnică de timp:

Tpi = 37 min

T b=

Ln×s

×i=( l1+l+l2 )

n×s×i


l1=

ttg χ

+(0,5 la2 )mm=1,589 mm

l2=(0,5 la2 )mm=1 mm

Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min

Te = Tb + Ta=0,179+0,53=0,709 min

T dt=

K1

100⋅T b

= 2

100×0 , 179

= 0,003 min K1 =2

T do=

K2

100⋅T e

= 1100

×0 , 709=0,007 min K2=1

T on=

K 3

100⋅Te

= 3100

×0 , 709=0,021 min K3=3

N t=

T Pi


37800

+0 , 179+0 , 53+0 ,003+0 , 007+0 ,021= 0,786 min


Faza 3: -Strunjire frontală de degroşare suprafaţă eliptică S4 , de la Φ122 la Φ58 x 29mm.




xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm


s(calculat)= s=



0 ,75√25⋅16⋅16140

⋅11

6⋅54⋅20,9⋅0 , 731 = 0,863mm/rot



Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=90°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°

s(calculat)= s=

C s×R zy×ru

t x× χ z× χ1z

=

0 ,045⋅6,31 , 25⋅2,50 , 75

20 ,25⋅900,5⋅50,5=0,0354 mm/rot

Din cartea maşinii se alege avansul imediat urmator celui calculat. s=0,036 mm/rot


Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot



t– adâncimea de aşchiere t = 2 mm





V=Cv

T m⋅tx v⋅s

yv ¿( HB200 )

n ¿∏i=1

6

K i

V=126

600 ,20⋅20, 22⋅0 , 0360 , 40⋅(200200 )

1 ,50⋅0 ,797=144 , 846 m /min


v = 144,846 m/min D = 122 mm

n=1000⋅vπ⋅D

=1000⋅144 , 8463 , 14⋅122

=377 , 917rot/min


n= 355 rot/min.


vr=

π⋅D⋅n1000

=3 , 14⋅122⋅3551000 =136,062 m/min


F z=CF z

⋅txF z¿ s

yFz ¿ K z =54⋅21¿0 ,0360 , 75¿1=8 ,925

P≈PP=

FZ⋅vr

6⋅103 =8,925⋅136 , 062

6⋅103=0 ,202 kw




Tpi = 37 min

T b=

Ln×s

×i=( l1+l+l2 )

n×s×i

=2,475 min; t=2 mm; s=0,036 mm/rot; n=355 rot/min

l1=

ttg χ

+(0,5 la2 )mm=1,492 mm

l2=(0,5 la2 )mm=1 mm

Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 0,84 min

Te = Tb + Ta=2,475+0,84=3,315 min

T dt=

K1

100⋅T b

= 2

100×2 , 475

= 0,049 min K1 =2

T do=

K2

100⋅T e

= 1100

×3 , 315=0,033 min K2=1

T on=

K 3

100⋅Te

= 3100

×3 , 315=0,099 min K3=3

N t=

T Pi


37800

+2 , 475+0 , 84+0 , 049+0 , 033+0 ,099= 3,542 min


Faza 4: -Strunjire frontală de finisare suprafaţă eliptică S4 ,de la Φ122 la Φ58.


-s-a ales avansul transversal s = 0,025 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecere


xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm


s(calculat)= s=



0 ,75√25⋅16⋅16140

⋅11

6⋅54⋅0,20,9⋅0 , 731 = 0,0314mm/rot



Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 0,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)= s=

C s×R zy×ru

t x× χ z× χ1z

=

0 ,045⋅3,21 ,25⋅2,50, 75

0,20 ,25⋅750,5⋅150,5=0,017 mm/rot



Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 0,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,021 mm/rot






n– exponentul durităţii materialului supus prelucrării n=1,50


V=Cv

T m⋅tx v⋅s

yv ¿( HB200 )

n ¿∏i=1

6

K i

V=126

900 , 20⋅0,20 ,22⋅0 ,0210 , 40⋅(200200 )

1, 50⋅0 ,797=272 ,870m /min


v = 272,870 m/min D = 122 mm

n=1000⋅vπ⋅D

=1000⋅272 ,8703 ,14⋅122

=711 ,944rot/min


n= 710 rot/min.


vr=

π⋅D⋅n1000

=3 , 14⋅122⋅7101000 =272,124 m/min


F z=CF z

⋅txF z¿ s

yFz ¿ K z =54⋅0,21¿0 ,0210 , 75¿1=0 ,595

P≈PP=

FZ⋅vr

6⋅103 =0,595⋅272 ,124

6⋅103=0 , 026 kw




Tpi = 37 min

T b=

Ln×s

×i=( l1+l+l2 )

n×s×i

= 2,313 min; t=0,2 mm; s=0,021 mm/rot; n=710 rot/min

l1=

ttg χ

+(0,5 la2 )mm=1,5 mm

l2=(0,5 la2 )mm=1 mm

Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min

Te = Tb + Ta = 2,313 + 0,75 = 3,063 min

T dt=

K1

100⋅T b

= 2

100×2 , 313

= 0,046 min K1 =2

T do=

K2

100⋅T e

= 1100

×3 , 063=0,030 min K2=1

T on=

K 3

100⋅Te

= 3100

×3 , 063=0,091 min K3=3

N t=

T Pi


37800

+2 , 313+0 , 75+0 , 046+0 , 030+0 , 091= 3,276 min


Faza 5: -Executat raza de racordare S4 la R2.

a)Stabilirea avansului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,036 [mm/rot] pentru Ac=2.2 mm;t=2.2 mm;i=1 trecere, utilizarea cuţitului de strunjit frontal profilat R2 cu placuţă schimbabilă din carbură metalică K30 STAS 6382-80.

b)Calculul vitezei de aşchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot





m– exponentul durabilităţii m = 0,20



V=Cv

T m⋅tx v⋅s

yv ¿( HB200 )

n ¿∏i=1

6

K i

V=126

600 ,20⋅2,20,22⋅0 , 0360 ,40⋅(200200 )

1,50⋅0 ,797=140 , 720m /min

c)Calculul turaţiei:

v = 140,720 m/min D = 58 mm

n=1000⋅vπ⋅D

=1000⋅140 ,7203 ,14⋅58

=772 , 287rot/min


n= 710 rot/min.

d)Calculul vitezei reale:

vr=

π⋅D⋅n1000

=3 , 14⋅58⋅7101000 =129,370 m/min

e)Calculul puterii necesare aşchierii:

F z=CF z

⋅txF z¿ s

yFz ¿ K z =54⋅2,21¿0 ,0360 , 75¿1=9 ,818

P≈PP=

FZ⋅vr

6⋅103 =9,818⋅129 , 370

6⋅103=0 ,211 kw



f)Norma tehnică de timp:

Tpi = 37 min

T b=

Ln×s

×i=( l1+l+l2 )

n×s×i


l1=

ttg χ

+(0,5 la2 )mm=1,589 mm

l2=(0,5 la2 )mm=1 mm

Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,18 = 0,53 min

Te = Tb + Ta=0,179+0,53=0,709 min

T dt=

K1

100⋅T b

= 2

100×0 , 179

= 0,003 min K1 =2

T do=K2

100⋅T e

= 1100

×0 , 709=0,007 min K2=1

T on=

K 3

100⋅Te

= 3100

×0 , 709=0,021 min K3=3

N t=

T Pi


37800

+0 , 179+0 , 53+0 ,003+0 , 007+0 ,021= 0,786 min


Faza 6: -Strunjire interioară de degroşare suprafaţă cilindrică interioară S2 , Φ42x32mm.


-s-a ales avansul longitudinal s = 0,020 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere


xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm


s(calculat)= s=



0 ,75√25⋅16⋅16140

⋅11

6⋅54⋅20,9⋅0 , 731 = 0,863mm/rot

Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.


Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=90°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°

s(calculat)= s=

C s×R zy×ru

t x× χ z× χ1z

=

0 ,045⋅6,31 , 25⋅2,50 , 75

20 ,25⋅900,5⋅50,5=0,0354 mm/rot

Din cartea maşinii se alege avansul longitudinal imediat urmator celui calculat. s=0,07 mm/rot


Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,07 mm/rot






n– exponentul durităţii materialului supus prelucrării n=1,50


V=Cv

T m⋅tx v⋅s

yv ¿( HB200 )

n ¿∏i=1

6

K i

V=126

600 ,20⋅20, 22⋅0 , 070 , 40⋅(200200 )

1 ,50⋅0 ,797=110 ,232 m /min


v = 110,232 m/min D = 42 mm

n=1000⋅vπ⋅D

=1000⋅110 ,2323 ,14⋅42

=835,427rot/min


n= 710 rot/min.


vr=

π⋅D⋅n1000

=3 , 14⋅42⋅7101000 =93,682 m/min


F z=CF z

⋅txF z¿ s

yFz ¿ K z =54⋅21¿0 , 070 ,75¿1=14 ,697

P≈PP=

FZ⋅vr

6⋅103 =14,697⋅93 , 682

6⋅103=0 ,229 kw




Tpi = 37 min

T b=

Ln×s

×i=( l1+l+l2 )

n×s×i


l1=

ttg χ

+(0,5 la2 )mm=1,492 mm

l2=(0,5 la2 )mm=1 mm


Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min

Te = Tb + Ta = 0,694 + 0,75 = 1,444 min

T dt=

K1

100⋅T b

= 2

100×0 , 694

= 0,013 min K1 =2

T do=

K2

100⋅T e

= 1100

×1 , 444=0,014 min K2=1

T on=

K 3

100⋅Te

= 3100

×1 , 444=0,043 min K3=3

N t=

T Pi


37800

+0 , 694+0 ,75+0 ,013+0 , 014+0 ,043= 1,560 min


Faza 7: -Strunjire interioară de finisare suprafaţă cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm ,



-s-a ales avansul longitudinal s = 0,020 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecere


xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm


s(calculat)= s=



0 ,75√25⋅16⋅16140

⋅11

6⋅54⋅0,20,9⋅0 , 731 = 0,0314mm/rot



Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 0,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)= s=

C s×R zy×ru

t x× χ z× χ1z

=

0 ,045⋅3,21 ,25⋅2,50, 75

0,20 ,25⋅750,5⋅150,5=0,017 mm/rot

Din cartea maşinii se alege avansul longitudinal imediat urmator celui calculat. s=0,07 mm/rot


Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 0,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,07 mm/rot





m– exponentul durabilitaţii m = 0,20



V=Cv

T m⋅tx v⋅s

yv ¿( HB200 )

n ¿∏i=1

6

K i

V=126

900 ,20⋅0,20 ,22⋅0 , 070, 40⋅(200200 )

1 ,50⋅0 ,797=168 ,549m /min


v = 168,549 m/min D = 42 mm

n=1000⋅vπ⋅D

=1000⋅168 ,5493 ,14⋅42

=1277 ,400rot/min


n= 1510 rot/min.


vr=

π⋅D⋅n1000

=3 , 14⋅42⋅15101000 =199,239 m/min


F z=CF z

⋅txF z¿ s

yFz ¿ K z =54⋅0,21¿0 , 070 ,75¿1=1, 469

P≈PP=

FZ⋅vr

6⋅103 =1,469⋅199 ,239

6⋅103=0 , 048kw

Conditia ca Pm≥ P



Tpi = 37 min

T b=

Ln×s

×i=( l1+l+l2 )

n×s×i


l1=

ttg χ

+(0,5 la2 )mm=1,5 mm

l2=(0,5 la2 )mm=1 mm

Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază :

- rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min

Te = Tb + Ta = 0,326 + 0,75 = 1,076 min

T dt=

K1

100⋅T b

= 2

100×0 , 326

= 0,065 min K1 =2

T do=K2

100⋅T e

= 1100

×1 , 076=0,010 min K2=1

T on=

K 3

100⋅Te

= 3100

×1 , 076=0,032 min K3=3

N t=

T Pi


37800

+0 , 326+0 , 75+0 ,065+0 ,010+0 ,032= 1,229 min


Faza 8: -Strunjire de degroşare suprafaţă plană S3 , Φ42 x 21mm.




xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm


s(calculat)= s=



0 ,75√25⋅16⋅16140

⋅11

6⋅54⋅20,9⋅0 , 731 = 0,863mm/rot

Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.


Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=90°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=5°

s(calculat)= s=

C s×R zy×ru

t x× χ z× χ1z

=

0 ,045⋅6,31 , 25⋅2,50 , 75

20 ,25⋅900,5⋅50,5=0,0354 mm/rot



Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,036 mm/rot








V=Cv

T m⋅tx v⋅s

yv ¿( HB200 )

n ¿∏i=1

6

K i

V=126

600 ,20⋅20, 22⋅0 , 0360 , 40⋅(200200 )

1 ,50⋅0 ,797=144 , 846 m /min


v = 144,846 m/min D = 42 mm

n=1000⋅vπ⋅D

=1000⋅144 ,8463 ,14⋅42

=1097 ,760rot/min


n= 1000 rot/min.


vr=

π⋅D⋅n1000

=3 , 14⋅42⋅10001000 =131,946 m/min


F z=CF z

⋅txF z¿ s

yFz ¿ K z =54⋅21¿0 , 0360 , 75¿1=8 ,925

P≈PP=

FZ⋅vr

6⋅103 =8,925⋅131 , 946

6⋅103=0 ,196 kw

Conditia ca Pm≥ P



Tpi = 37 min

T b=

Ln×s

×i=( l1+l+l2 )

n×s×i


l1=

ttg χ

+(0,5 la2 )mm=1,492 mm

l2=(0,5 la2 )mm=1 mm

Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min - cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - deplasarea manuală a pinolei păpuşii mobile 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90+0,06+0,34 = 0,84 min

Te = Tb + Ta = 0,652 + 0,84 = 1,492 min

T dt=

K1

100⋅T b

= 2

100×0 , 652

= 0,013 min K1 =2

T do=

K2

100⋅T e

= 1100

×1 , 492=0,014 min K2=1

T on=

K 3

100⋅Te

= 3100

×1 , 492=0,044 min K3=3

N t=

T Pi


37800

+0 , 652+0 , 84+0 ,013+0 , 014+0 ,044= 1,609 min


Faza 9: -Strunjire de finisare suprafaţă plană S3 , Φ42 x 21mm , cu respectarea

perpendicularităţii faţă de suprafaţa C.


-s-a ales avansul transversal s = 0,025 [mm/rot] pentru Ac=0,2 mm;t=0,2 mm;i=1 trecere


xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm


s(calculat)= s=



0 ,75√25⋅16⋅16140

⋅11

6⋅54⋅0,20,9⋅0 , 731 = 0,0314mm/rot



Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 0,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)= s=

C s×R zy×ru

t x× χ z× χ1z

=

0 ,045⋅3,21 ,25⋅2,50, 75

0,20 ,25⋅750,5⋅150,5=0,017 mm/rot



Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 0,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,021 mm/rot








V=Cv

T m⋅tx v⋅s

yv ¿( HB200 )

n ¿∏i=1

6

K i

V=126

900 , 20⋅0,20 ,22⋅0 ,0210 , 40⋅(200200 )

1, 50⋅0 ,797=272 ,870m /min


v = 272,870 m/min D = 42 mm

n=1000⋅vπ⋅D

=1000⋅272 ,8703 ,14⋅42

=2068 , 029rot/min


n= 1910 rot/min.


vr=

π⋅D⋅n1000

=3 , 14⋅42⋅19101000 =252,018 m/min


F z=CF z

⋅txF z¿ s

yFz ¿ K z =54⋅0,21¿0 ,0210 , 75¿1=0 ,595

P≈PP=

FZ⋅vr

6⋅103 =0,595⋅252 , 018

6⋅103=0 ,025 kw




Tpi = 37 min

T b=

Ln×s

×i=( l1+l+l2 )

n×s×i


l1=

ttg χ

+(0,5 la2 )mm=1,5 mm

l2=(0,5 la2 )mm=1 mm


Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min

Te = Tb + Ta = 0,585 + 0,75 = 1,335 min

T dt=

K1

100⋅T b

= 2

100×0 , 585

= 0,011 min K1 =2

T do=

K2

100⋅T e

= 1100

×1 , 335=0,013 min K2=1

T on=

K 3

100⋅Te

= 3100

×1 , 335=0,04 min K3=3

N t=

T Pi


37800

+0 , 585+0 , 75+0 ,011+0 ,013+0 , 04= 1,445 min


Faza 10: -Strunjire interioară de degroşare suprafaţă cilindrică interioară S11 ,

Φ27 x 20mm , cu respectarea coteiΦ27¿¿ +0 , 08 ¿− ¿¿¿.


-s-a ales avansul longitudinal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.0 mm;t=2.0 mm;i=1 trecere


xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 25 mm

L = 140 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 16 mm


s(calculat)= s=



0 ,75√25⋅16⋅16140

⋅11

6⋅54⋅20,9⋅0 , 731 = 0,863mm/rot



Cs= 0,045 Rz = 6,3 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=90°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)= s=

C s×R zy×ru

t x× χ z× χ1z

=

0 ,045⋅6,31 , 25⋅2,50 , 75

20 ,25⋅900,5⋅150,5= 0,020mm/rot



Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,0 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,020 mm/rot








V=Cv

T m⋅tx v⋅s

yv ¿( HB200 )

n ¿∏i=1

6

K i

V=126

600 ,20⋅20, 22⋅0 , 0200 , 40⋅(200200 )

1, 50⋅0 ,797=173 ,118 m /min


v = 173,118 m/min D = 27 mm

n=1000⋅vπ⋅D

=1000⋅173 ,1183 ,14⋅27

=2040 , 932rot/min


n= 1910 rot/min.


vr=

π⋅D⋅n1000

=3 , 14⋅27⋅19101000 =162,011 m/min


F z=CF z

⋅txF z¿ s

yFz ¿ K z =54⋅21¿0 , 020 ,75 ¿1=5 ,743

P≈PP=

FZ⋅vr

6⋅103 =5,743⋅162 ,011

6⋅103=0 ,155 kw




Tpi = 37 min

T b=

Ln×s

×i=( l1+l+l2 )

n×s×i


l1=

ttg χ

+(0,5 la2 )mm=1,492 mm

l2=(0,5 la2 )mm=1 mm

Timpul auxiliar este compus din : - timpi ajutători pt. comanda maşinii : - apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03 min

- cuplarea avansului 0,05 min - cuplarea sau decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal 0,02 min - schimbarea turaţiei sau avansului 0,02 min - timpi ajutători legaţi de fază : - rotirea portcuţitului 0,06 min - deplasarea manuală a saniei principale 0,08 min - deplasarea manuală a saniei transversale 0,09 min - pornirea sau oprirea sistemului de răcire 0,06 min - timp ajutător pt. măsurări de control : 0,18 + 0,16 = 0,34 min

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,06+0,34 = 0,75 min

Te = Tb + Ta = 0,588 + 0,75 = 1,338 min

T dt=

K1

100⋅T b

= 2

100×0 , 588

= 0,011 min K1 =2

T do=

K2

100⋅T e

= 1100

×1 , 338=0,013 min K2=1

T on=

K 3

100⋅Te

= 3100

×1 , 338=0,040 min K3=3

N t=

T Pi


37800

+0 , 588+0 , 75+0 ,011+0 ,013+0 , 0440= 1,448 min


Nr. fază

t[mm]

s [mm/rot]

v [m/min]

n[rot/min]

iTu

[min]Tpî

[min/lot]

1. 2,2 0,036 122,679 710 1 2,886 37

2. 2,0 0,036 122,617 710 1 0,740

3. 2,0 0,036 136,062 355 1 3,496

4. 0,2 0,021 272,124 710 1 3,230

5. 2,0 0,036 129,370 710 1 0,740

6. 2,0 0,070 93,682 710 1 1,514

7. 0,2 0,070 199,239 1510 1 1,183

8. 2,0 0,036 131,946 1000 1 1,563

9. 0,2 0,021 252,018 1910 1 1,398

10. 2,2 0,020 162,011 1910 1 1,385

18,135

c). Masina-unealta (schita si caracteristicile tehnice);

► Batiul (patul) 1, turnat din fontă, este format din doi pereţi longitudinali rigidizaţi prin nervuri transversale puternice. La partea superioară este prevăzut cu două sisteme de ghidare longitudinale 2:

● un sistem format dintr-un ghidaj în formă de V întors – în partea din faţă şi alt ghidaj plan – în partea din spate, pentru conducerea saniei longitudinale 3;

● un sistem format dintr-un ghidaj plan – în partea din faţă şi un ghidaj în formă de V întors – în partea din spate, sistem aflat în interiorul celui dintâi şi paralel cu acesta, utilizat pentru conducerea păpuşii mobile 4.

Batiul este montat rigid pe picioarele 5 şi 6. În interiorul piciorului mare 5, în partea de jos, se află motorul principal de acţionare ME1 (motor asincron trifazat cu turaţia unică de 1500 rot/min şi putere 7,5 kW), bazinul de ulei şi pompa de ulei. În spaţiul dintre picioarele 5 şi 6 este fixată tava 7 pentru colectarea şpanului şi a lichidului de răcire, iar sub această tavă se amplasează bazinul 8 pentru lichidul de răcire, pe care este amplasată şi electropompa 9.

► Păpuşa fixă 10, montată în partea stângă a batiului 1, conţine cutia de viteze Cv, care primeşte mişcarea la axul de intrare de la motorul ME1, prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale Tct. Pe axul de intrare sunt montate şi ambreiajele de mers înainte CE1 şi înapoi CE2 , comandate de inversorul 11, utilizat la cuplarea – decuplarea mişcării de rotaţie a arborelui principal 12. Cu ajutorul tamburilor 13 şi 14 poate fi comandată deplasarea roţilor baladoare din cutia de viteze, încât să se obţină la axul principal 12, toate cele 24 turaţii (21 turaţii distincte). Rotirea tamburului interior 14 asigură, printr-o transmisie roată dinţată - cremalieră, patru poziţii de angrenare pentru baladorul cu patru roţi 49-63-60-55 de pe axul III. Rotind tamburul exterior 13 (pe acesta sunt marcate turaţiile nominale), prin intermediul unei transmisii cu roţi conice şi a două came cilindrice antrenate prin pană comună, se realizează deplasarea baladorilor 45-60-20 de pe axul III şi 45-60-22 de pe axul V. La dreapta tamburilor 13 şi 14 sunt grupate butoanele de comandă pentru pornirea - oprirea motorului electric (poziţia 15), pentru cuplarea - decuplarea pompei de alimentare cu lichid de răcire - ungere (poziţia 16) şi pentru realizarea impulsurilor de rotire a arborelui principal (poziţia 17). De la cutia de viteze, care cuprinde arborii I ÷ VI, mişcarea se transmite cutiei de avansuri şi filete (arborii XI ÷ XVI) prin intermediul baladorului 60-32 (pe axul VII), acţionat de maneta 18; prin aceasta, se asigură posibilitatea filetării cu pas normal sau pas mărit. Maneta 19 se foloseşte pentru deplasarea roţii baladoare 53 (pe axul VIII), care are două poziţii de angrenare şi care permite inversarea sensului mişcării transmise către cutia de avansuri ş filete.

► Cutia de avansuri şi filete (Caf) 20 este fixată rigid pe batiu şi primeşte mişcarea de la cutia de viteze 10 prin intermediul roţilor de schimb AsBs, plasate sub capacul lateral 21. Din punct de vedere cinematic realizarea diferitelor avansuri şi filete se face prin intermediul unor roţi dinţate baladoare, comandate cu ajutorul unor came cilindrice. Mecanismul cutiei de avansuri şi filete se compune din trei mecanisme parţiale:

● un mecanism reductor (o cutie de multiplicare), comandat de maneta 22 , cu patru poziţii (A; B; C; D) şi cu acţiune asupra baladorilor dubli 23-34 (pe axul IX) şi 23-46 (pe axul XIII) (v.fig. 6.5), ce permite stabilirea a patru rapoarte diferite (2/1; 1/1; 1/2 şi 1/4);

● un mecanism intermediar, comandat de maneta 23 (v.fig.6.4), cu 6 poziţii (1; 2; 3; 4; 5; 6) şi cu acţiune asupra baladorilor dubli 24-27; 33-36; 42-45 (pe axul XV), care asigură

valorile de bază pentru avansuri şi filete, precum şi tipul filetului (metric, Whitworth, modul şi Diametral Pitch);

● un mecanism final, comandat de maneta 24 cu 5 poziţii (I; II; III; IV; V) şi cu acţiune asupra baladorilor simpli 35 (pe axul XIII) şi 35 (pe axul XVII), permite cuplarea şi decuplarea şurubului conducător (prin soluţia constructivă adoptată la acest strung, bara de avansuri XIX se roteşte tot timpul, şurubul conducător fiind antrenat numai pentru poziţiile II, III şi V ale manetei 24).

Fixarea unui anumit raport de transfer, pentru strunjirea unui filet de tip şi de pas impus, se face prin poziţionarea corespunzătoare a manetelor 22, 23 şi 24 de la cutia de avansuri şi filete şi eventual prin schimbarea roţilor de schimb AsBs. Pentru trecerea de la filet pe dreapta la filet pe stânga se foloseşte maneta inversoare 19. Manipularea mecanismelor din cutia de avansuri şi filete se face numai în timpul rotirii axului principal cu turaţii mai mici de 160 rot/min sau în cazul folosirii cuplajelor electromagnetice, prin apăsarea butonului de impuls 17.

► Căruciorul 25 este rigidizat de sania longitudinală 3 şi primeşte mişcarea de la cutia de avansuri şi filete 20 prin bara conducătoare (bara de avansuri) 26 sau prin şurubul conducător 27. Mişcările de avans longitudinal şi transversal ale căruciorului 25 şi respectiv ale saniei transversale 28 pot fi realizate în următoarele moduri:

● manual, cu ajutorul roţii de mână 29 (pentru deplasarea longitudinală a căruciorului) şi a roţii de mână 30 (pentru deplasarea transversală a saniei 28);

● mecanic (automat), cu avans de lucru, utilizând mişcarea de la bara de avansuri, care are practicat un canal de pană pe întreaga lungime activă a ei şi prin care transmite mişcarea la pinionul cu 18 dinţi de pe axul XIX (v. fig. 6.5), montat în cutia căruciorului. De la acesta, printr-un mecanism cu roţi dinţate şi a cuplajului electromagnetic CE3 (pe axul XXI), mişcarea ajunge la cupla cu gheare Cg (axul XXIII), comandată de maneta 31. Când maneta 31 se cuplează în jos (cupla Cg se deplasează în poziţia a), mişcarea se transmite prin roţile 30-48 şi 18-50 la pinionul cu 12 dinţi de pe axul XXV – aflat în permanentă angrenare cu cremaliera Cr (poziţia 32 în fig. 6.4, montată pe batiul 1) şi asigură avansul longitudinal al căruciorul 25. La cuplarea în sus a manetei 31, cupla Cg se deplasează în poziţia b şi, prin angrenajele 26-51 şi 45-37-22-18, roteşte şurubul conducător XXVII, determinând deplasarea transversală a saniei 28.

● mecanic (automat), cu avans rapid, când mişcarea de rotaţie a cuplei Cg este preluată direct de la motorul electric ME2, montat pe carcasa căruciorului. Deplasarea într-un sens sau altul este comandată cu ajutorul butonului manipulator 33, mişcarea ajungând la mecanismul pinion-cremalieră de avans longitudinal sau la şurubul de avans transversal în funcţie de poziţia manetei 31. În momentul cuplării motorului de avans rapid ME2, cuplajul electromagnetic CE3 (de pe axul XXI) se decuplează, întrerupând legătura dintre

bara de avansuri şi cupla Cg şi permite utilizarea avansului rapid chiar în timpul lucrului cu avansul de lucru mecanic. Decuplarea mişcării de avans se face prin aducerea manetei 31 în poziţie neutră (centrală)4, dar decuplarea avansului longitudinal poate fi realizat şi prin sistemul de tamponare al căruciorului: sub cărucior, fixată de batiu, se află bara de tamponare 34, pe care sunt montate tampoanele 35 (maxim 6 la număr) ce asigură, în funcţie de poziţia în care au fost reglate, posibilitatea opririi căruciorului la cota la care s-a făcut reglarea. Acest dispozitiv oferă posibilitatea reglării a maximum şase cote. Sistemul de decuplare fiind de natură mecanică, se recomandă a fi utilizat la obţinerea cotelor cu toleranţe mai largi, din cauza posibilelor erori datorate frecării elementelor în micare sau inerţiei acestora.

Pentru executarea filetelor, căruciorul este deplasat cu ajutorul şurubului conducător 27 prin intermediul a două piuliţe zăvor, din bronz, cuplate pe şurub prin maneta 36. Evitarea cuplării simultane la cutia de avansuri a şurubului conducător şi a barei de avansuri este asigurată prin interblocarea mecanică a pârghiilor ce comandă aceste cuplări.

► Săniile. Pe strungul normal SNA 500 se disting mai multe sănii : sania longitudinală 3; sania transversală 28; sania portcuţit 37; portcuţitul normal 38; portcuţitul rapid şi portcuţitul din spate.

● Sania longitudinală 3 constituie suportul de bază atât al căruciorului cât şi al subansamblelor enumerate mai sus, ea putându-se deplasa manual sau mecanic pe ghidajele batiului.

● Sania transversală 28 poate fi deplasată atât cu avans manual cât şi cu avans mecanic. Pentru deplasare manuală, maneta 31 trebuie să se afle în poziţie neutră (cuplajul Cg din fig. 6.5 este pe poziţia c). Pe sania transversală pot fi montate diferite portcuţite, atât în faţa semifabricatului cât şi în spatele acestuia. În acest scop, în partea din faţă a fost practicat un canal circular cu secţiune T, care permite rotirea suportului intermediar sub unghiul dorit, iar în spate două canale T, paralele.

● Sania portcuţit 37 se poate deplasa numai cu avans manual, iar prin rotirea ei cu un anumit unghi, pot fi realizate strunjiri conice.

► Păpuşa mobilă 4, care se poate deplasa manual şi rigidiza pe ghidajele longitudinale interioare 2 al batiului, serveşte pentru sprijinirea pieselor lungi sau cu rigiditate scăzută pe vârful rotativ 39. Fixarea ei rapidă pe batiu se face cu ajutorul manetei 40, iar pentru o fixare mai sigură, de lungă durată, s-a prevăzut un şurub suplimentar de fixare 41. Deplasarea pinolei 42 în interiorul păpuşei mobile 4 se realizează numai manual, cu ajutorul roţii de mână 43, iar rigidizarea acesteia într-o anumită poziţie se face cu maneta 44. Scoaterea vârfurilor sau a diferitelor reducţii din alezajul pinolei este posibilă prin retragerea acesteia până la capăt de cursă. Două şuruburi de reglare 45 – aşezate faţă în

faţă, permit deplasarea transversală a păpuşii mobile cu maximum 10 mm, pentru strunjirea conică exterioară a pieselor lungi, fixate între vârfuri. În spatele piciorului 6 al strungului este amplasat dulapul electric 46, pe care este fixat întrerupătorul 47 al circuitului de alimentare a lămpii de iluminare 48 (la tensiunea de 24W) şi întrerupătorul electric principal (general).

f)Mijloacele de masurare

Elementele de măsurare reprezintă elemente specifice dispozitivelor control. Ca elemente de măsurare, se utilizează elemente limitative şi cu citire. Majoritatea dispozitivelor de control utilizează mijloacele de măsurare cu citire. Acestea se aleg în funcţie de parametrii metrologici pricipali: valoarea diviziunii scării gradate, limitele de măsurare, sensibilitatea, eroarea indicatorilor.

La operatia aleasa se foseste pentru masurare sublerul, precizie 0.1 [mm] STAS 1373-68

g)Adaosurile de prelucrare şi cotele intermediare

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:

a. metoda experimental-statistică;b. metoda de calcul analitic.

Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau pe baza unor date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelerează proiectarea proceselor tehnologice, însă nu prezintă garanţia că adaosurile stabilite în acest mod sunt într-adevăr minime pentru condiţiile create de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fără a ţine seama de succesiunea concretă a operaţiilor (fazelor) de prelucrare a fiecărei suprafeţe, de schemele de aşezare a semifabricatului la diferitele operaţii de prelucrare prin aşchiere si de erorile prelucrării anterioare.

Metoda experimental–statistică de determinare a adaosurilor de prelucrare totale şi intermediare constă în următoarele:

a) din standardele menţionate, sau din tabele se iau adaosurile totale în funcţie de dimensiunile semifabricatului,

b) din tabele normative se determină adaosurile intermediare;c) se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroşare cu ajutorul relaţiei:

ad= aSTAS-Af sau Ad= ASTAS-Af

în care ad şi Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroşare la arbori respectiv la alezaje; aSTAS şi ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori şi alezaje; a f şi Af reprezintă adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.

Nr.crt.

Cotăsemifabricat

(mm.)

Adaosul reglementataSTAS (mm.)

Adaosul de finisareaf (mm.)

Adaosul de degroşaread (mm.)

Cotă piesă finită(mm)

SuprafaţaSk

1 54,2 faţă de S9 2,2 ----- 2,2 52 faţă de S9 S1

2 Ø 37,6 interior 2,2/raza 0,2/raza 2,0/raza Φ 42¿¿ +0 ,03 ¿0 ¿¿¿ S2

3 29,8 faţă de S1 2,2 0,2 2,0 32 faţă de S1 S3

4 15,2 faţă de S6 2,2 0,2 2,0 13 faţă de S6 S4

5 Ø14 7/raza ----- 14 Ø14 S5


7 Teşire 2x45º 2,2 ----- 2,2 Teşire 2x45º S7

8 17,2 faţă de S4 2.2 0,2 2,0 15 faţă de S4 S8


10 Teşire 1,5x45º 2,2 ----- 2,2 Teşire 1,5x45º S10

11 Ø 22,6 interior 2,2/raza ----- 2,2/raza Φ27¿¿ +0 , 08 ¿− ¿¿¿ S11

12 Ø14 7/raza ----- 14 Ø14 S12

13 Ø10 5/raza ----- 10 Ø10 S13

14 M 12 ----- ----- ----- M 12 S14

Adaosurile de prelucrare intermediare simetrice (pe diametru) la suprafeţele exterioare şi interioare se calculează cu relaţia :

2 Apimin=2 (Rz i−1+S i−1)+2√ ρi−1

2 +εi2

[P1] , în care :

- Apimin - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i , considerat pe o parte (pe rază sau pe o singură faţă plană)

- 2Apimin - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i , considerat pe diametru sau pe două feţe plane opuse , prelucrate simultan

- Rzi−1 - înălţimea neregularităţilor profilului , rezultată la operaţia (faza) precedentă

- Si−1 - adâncimea stratului superficial defect , format la operaţia (faza) precedentă

- ρi−1 - abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei , rămase după efectuarea operaţiei (fazei) precedente i-1

- ε i - eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia sau faza considerată i .

Adaosurile de prelucrare intermediare minime asimetrice (unilaterale) la suprafeţe plane opuse prelucrate succesiv , se calculează cu relaţia :

Apimin=Rzi−1+S i−1+ ρi−1+εi [P1]

Pe baza adaosurilor intermediare minime calculate , se determină dimensiunile intermediare pentru fiecare suprafaţă a piesei de prelucrat , la toate fazele de prelucrare . Relaţiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare şi toleranţelor tehnologice .

h)Regimurile şi forţele de aşchiere

Pentru ca aşchierea metalelor să aibă loc sunt necesare două mişcări; mişcarea principală de aşchiere şi mişcarea de avans. La rândul ei mişcarea de avans poate fi executată printr-o mişcare sau prin mai multe mişcări.

La strunjire, mişcarea principală de aşchiere este rotirea piesei, iar mişcarea de avans este mişcare de translaţie a cuţitului. Strunjirea poate fi: exterioară şi interioară.

Elemente componente ale regimului de aşchiere sunt:

a) adâncimea de aşchiere „ t” care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în contact cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;

b) viteza de aşchiere „ v” care este definită ca viteză la un moment dat, în direcţia mişcării de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;

c) avansul „ s” care este determinat de obicei în mm. la o rotaţie a piesei sau sculei.Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri

În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrare de degroşare se îndepărtează într-o singură trecere deoarece în construcţia moderna de maşini sunt adaosuri relativ mici.

În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeaşi recomandare ţinându-se cont ca după prelucrarea de finisare suprafaţa trebuie sa aibă o rugozitatea egală cu cea indicată pe desenul de execuţie al piesei respective.

Dacă adaosul de prelucrare este prea mare atunci adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia:

t=

Ac

i [mm.], în care Ac este adaosul de prelucrare calculat şi i numărul de treceri.

2.Verificarea avansuluia)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului. În timpul

aşchierii cuţitul de strung este solicitat de toate cele trei forţe de aşchiere, dar având în vedere că forţele Fx şi Fy au valori mult mai mici decât forţa principală Fz, pentru verificarea rezistenţei corpului cuţitului în funcţie de avans se va lua în consideraţie numai această forţă.

Relaţia care dă mărimea avansului este:

s=yFz√ b⋅h⋅h

L⋅Rai

6⋅CFz⋅txFz⋅K z [mm./rot.],

în care b, h - lăţimea, respectiv înălţimea secţiunii cuţitului, în mm.; L - lungimea în consolă cuţitului, în mm.; Rai este efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecţionat corpul cuţitului; CFz, Kz sunt constante şi coeficienţi ce ţin cont de caracteristicile materialului din care este confecţionată scula şi de forma sculei, se regăsesc în tabele şi normative.

K z=∏

i=1

6

K i ,

Avansul „s” astfel calculat trebuie să fie mai mare decât avansul ales din tabele, corespunzator adaosului de prelucrare de 2.20 mm şi în concordanţă cu caracteristicile maşinii unelte.

b)Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piesei nu se efectuează deoarece

acest calcul este necesar numai în cazul pieselor lungi la care L/D≥7,piesa din cazul de faţă neîndeplinind aceasta condiţie.

c)Verificarea avansului funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate se face cu relaţia:

s=

C s×R zy×ru

t x× χ z× χ1z

unde:

C s /x/y/z/u-sunt coeficienţi daţi în tabele în funcţie de materialul prelucrat

R zy-reprezintă rugozitatea suprafeţei prelucrate

χ -unghiul de atac principal al cuţitului

χ1 -unghiul de atac secundar al cuţituluiDin cartea maşinii se va alege avansul imediat urmator celui calculat.3.Calculul vitezei de aşchiere

În cazul strunjirii viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia:

V=Cv

T m⋅tx v⋅s

yv ¿( HB200 )

n ¿∏i=1

6

K i

[m/min.], în care Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare; T- durabilitatea sculei aşchietoare, în min.; m- exponentul durabilităţii; t - adâncimea de aşchiere în mm.; s- avansul de aşchiere, în m /rot.; HB –

durabilitatea materialului de prelucrat, în unităţi Brinall (aprox. 200), xv , yv - exponenţii adâncimii de aşchiere avansului; n- exponentul durităţii materialului supus prelucrării ; K1..K6- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile de lucru în comparaţie cu cele considerate.

K1=(45χ )

ρ

, unde ρ =0,3 pentru cuţite cu carburi metalice

K2=( aχ1 )

0,09

, unde a = 15 pentru scule armate cu plăcuţe dure .Pe baza relaţiei de aşchiere se calculează turaţia sculei cu relaţia:

n=1000⋅vπ⋅D [rot/min.],

Se calculează viteza reală de aşchiere cu relaţia:

vr=π⋅D⋅n1000

Se calculează puterea necesară aşchierii cu relaţia:

P≈PP=FZ⋅vr

6⋅103 dupa care se verifică condiţia:

Pm≥ PηMU

în care: Pm -puterea motorului electric

ηMU -randamentul maşinii unelte

i)Norma tehnică de timp

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe economice maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operaţie cât şi la totalitatea operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp minime în procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfăşoare pe bază unei munci normate.

Norma de muncă serveşte drept unitate de măsură pentru muncă şi reprezintă sarcina de producţie ce urmează a fi efectuată de unul sau mai mulţi muncitori.

Norma de muncă cu fundamentare tehnică se numeşte normă tehnică. Aceasta se poate determina ca normă de timp şi normă de producţie.

Norma de timp Nt reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată, de unul sau mai mulţi muncitori, întru-un anumit timp şi în anumite condiţii tehnico-organizatorice.

Relaţia dintre cele două norme este:

N p=

1N t ,

Norma de timp este formată din timpi productivi şi timpi neproductivi. Pentru realizarea unei piese, norma de timp este dată de relaţia:

N t=T Pi

n+T b+T a+T dt+T do+T on

,

în care –n- este numărul de piese din lot .

Tpi- este timpul de pregătire încheiere, necesar studierii documentaţiei tehnologice, pregătirii locului de muncă pentru începerea prelucrării şi apoi a aducerii lui la starea iniţială. Acest timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.

Tb – este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea semifabricatului în piesă finită. La operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere, timpul de bază este timpul în care are loc detaşarea aşchiilor:

T b=

l+l1+l2

s⋅n⋅i

,

unde: L este lungimea de strunjire sau găurire, în mm.;

L1- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);

L2- lungimea de ieşire a sculei (1..4) mm.;

i- numărul de treceri;

n- numărul de rotaţii pe minut;

s- avansul, în mm-rot.

Ta – este timpul în care se realizează aşchierea şi are următoarele componente:

Ta1- timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului ; Ta2- timpul pentru reglarea regimului de aşchiere, schimbarea sculei etc., Ta3- timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă; Ta4- timpul pentru evacuarea aşchiilor; Ta5- timpul pentru măsurători de control.Timpul de bază şi auxiliar formează împreună timpul operativ ( Top)

Top= Tb+Ta,

Tdt- este timpul de deservire tehnică care include timpul pentru ungerea unor organe de maşină, realizarea unor reglaje constructive, etc.

Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1% din timpul de bază:

T dt=

K1

100⋅T b

,

Tdo- este timpul de deservire organizatorică în care muncitorul asigură organizarea şi întreţinerea locului de muncă.

Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2% din timpul efectiv:

T do=K2

100⋅T e

, min.,

Ton- este timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:

Acest timp se dă tot în procente K3%di timpul efectiv:

T on=K 3

100⋅Te

, min.,

Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se mai numeşte şi timp efectiv sau operativ:

Te= Tb+Ta , min.,

Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistică. comparativă şi analitică.

Metoda experimental-statistică stabileşte norma de timp pe baza timpului mediu, stabilit statistic, pentru executarea unei operaţii.

Prin metoda comparativă, norma de timp se stabileşte prin interpolare.

Operaţia considerată se compară cu o operaţie similară din procesul tehnologic al unei piese asemănătoare pentru care există normă de timp calculată analitic.

Aceste două metode sunt aproximative.

Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operaţiei.

Normarea tehnică la operatia de strunire.

În cazul producţiei de serie mică şi unicate, pentru sporirea operativităţii s-au întocmit tabele normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleţi sau a timpului operativ incomplet.

Timpul unitar incomplet reprezintă norma de timp Nl mai puţin timpul de pregătire-încheiere şi timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpul operativ incomplet reprezintă timpul efectiv mai puţin timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpii unitari incompleţi şi timpii operativi incompleţi pentru prelucrările pe strungurile normale se dau în tabele, fiind normate.

În cazul producţiei de serie mijlocie şi mare, normare tehnică se face prin calcul analitic al timpilor bază în condiţiile concrete de prelucrare şi parametrii regimului de aşchiere stabilit anterior

În acest scop se dau în tabele relaţiile de calcul ai timpilor de bază pentru lucrările de bază pe strungurile normale, timpii auxiliari sunt; timpii de pregătire-încheiere; timpul de deservire şi timpul de odihnă şi necesităţi fireşti.

CAPITOLUL 4 Proiectarea dispozitivului de prindere a semifabricatului pentru operaţia de burghiere

a) Justificarea schemei de orientare a semifabricatului

1.Operaţia 1

A) Denumire: STRUNJIREB) Schiţa operaţiei

C) Fazele operaţiei:

a)-Orientat şi fixat piesa în universalul cu patru bacuri autocentrante pe suprafaţa eliptică. 1.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa plană S1 , Φ55 x 27,5mm. 2.-Executat raza de racordare S1 la R2. 3.-Strunjire frontală de degroşare suprafaţa eliptică S4 , de la Φ122 la Φ58 x 29mm. 4.-Strunjire frontală de finisare suprafaţa eliptică S4 ,de la Φ122 la Φ58. 5.-Executat raza de racordare S4 la R2. 6.-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm. 7.-Strunjire interioară de finisare suprafaţa cilindrică interioară S2 , Φ42 x 32mm ,

cu respectarea coteiΦ 42¿¿ +0 , 03 ¿0 ¿¿¿ 8.-Strunjire de degroşare suprafaţa plană S3 , Φ42 x 21mm. 9.-Strunjire de finisare suprafaţa plană S3 , Φ42 x 21mm , cu respectarea perpendicularitaţii faţă de suprafaţa C. 10.-Strunjire interioară de degroşare suprafaţa cilindrică interioară S11 , Φ27 x 20mm

cu respectarea coteiΦ27¿¿ +0 , 08 ¿− ¿¿¿b)-Desprindere piesă.

c)-Control dimensional

Calculul fortelor de fixare a semifabricatului

Marimea fortei d efixare a semifabricatului in dispozitiv se calculeaza in ipoteza ca semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului . in acest caz forta de fixare rezulta din conditia de pastrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme , considerand ca atat fortele de fixare cat si fortele care actioneaza asupra acestuia sunt niste

vectori .

Fortele de fixare se stabilesc si se calculeaza pentru varianta optima de orienatre .

Fs⋅b=M t ⇒Fs=M t

b=1740

16⇒Fs=108 ,5 N

b = 16 , reprezinta distanta la care se aplica forta de strangere FsFs – este forta de strangere aplicata in asa fel incat piesa sa nu se deplaseze in dispozitiv datorita momentului de torsiune a sculei aschietoare

c) Schite de principiu ale dispozitivului si alegerea variantei optime

Pe baza datelor teoretice determinate în subcapitolul anterior , s-a proiectat desenul de ansamblu

al dispozitivului .

d) Descrierea functionarii dispozitivului de prindere a semifabricatului

Un ciclu complet de utilizare a dispozitivului cuprinde urmatoarele etape :- Pentru a introduce piesa în dispozitiv se rabatează placa portbucşe 9 prin intermediul balamalei 4. Piesa este introdusă în dispozitiv manual şi orientată pe cele doua bucşe de orientare 15 şi boltul cilindric frezat 10 .- În etapa urmatoare se introduce şaiba crestată 5 apoi se înfiletează piuliţa 6 pe axul filetat ce face corp comun cu bolţul cilindric frezat 10. Cu ajutorul unor chei fixe de 22mm se strânge piuliţa astfel încât piesa ramâne fixată pe corpul 1.Apoi se rabatează placa portbucşe 9 în poziţia de lucru aceasta fixându-se pe corpul 2 al dispozitivului prin intermediul celor două şuruburi 12. După strângerea piesei-semifabricat , dispozitivul este pregatit pentru executarea a 2 gauri ø 14 şi a uneia de ø 10.Dispozitivul se prinde ferm de masa maşinii de găurit prin intermediul unor bride T , orientarea şpiralului pe bucşele de ghidare 8 facandu-se prin deplasarea masei maşinii , astfel incât acestea din urmă să se afle pe direcţia de lucru a burghiului .- Se execută prelucrarea primei gauri , dupa care se deplasează masa maşinii pentru executarea celei de-a doua gauri de ø 14 .Apoi masa maşinii împreună cu dispozitivul este adus cu bucşa de ghidare pe direcţia de lucru a burghiului şi se execută a treia gaură de ø 10 după înlocuirea în prealabil a burghiului de ø 14 cu unul de ø 10.După prelucrarea celor 3 gauri , dispozitivul este retras în zona de lucru a burghiului , iar maşina de găurit este oprită .În această poziţie , se deşurubează şuruburile 12 , se rabatează placa portbucşe 9 , se deşurubează piuliţa 6 şi se extrage şaiba crestată 5.- În felul acesta piesa este eliberată şi poate fi scoasă de pe elementele de orientare ale dispozitivului (plăcile de blocare 15 şi bolţul cilindric frezat 10).Piesa prelucrată este depusă în containarul destinat lotului de transport , iar dispozitivul se curaţă de aşchii , cu ajutorul unei pensule pentru a-l pregăti în vederea prelucrării piesei urmatoare.

rolul functional al piesei in subansamblul aferent.docx

Documents