CUPRINS

CAP 1. CARACTERIZAREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE1.1. SURSE DE APROVIZIONARE1.2. PARAMETRII OPTIMI AI PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE A

COVRIGILOR SIMPLI1.3. PRINCIPALELE CARACTERISTICI ALE PRODUSULUI FINIT 1.4. APRECIEREA PE BAZĂ DE PUNCTAJ

CAP 2. ALEGEREA ŞI MOTIVAREA SCHEMEI TEHNOLOGICE2.1. RECEPŢIA MATERIILOR PIME

2.1.1. RECEPŢIA FĂINII2.1.2. RECEPŢIA ŞI CONTROLUL APEI2.1.3. RECEPŢIA DROJDIEI

2.2. CONDIŢII DE DEPOZITARE PENTRU MATERIILE PRIME2.3. PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE

2.3.1. PREGĂTIREA FĂINII2.3.2. PREGĂTIREA APEI2.3.3. PREGĂTIREA DROJDIEI2.3.4. PREGĂTIREA SĂRII

2.4. DOZAREA MATERIILOR PRIME2.4.1. DOZAREA FĂINII2.4.2. DOZAREA APEI2.4.3. DOZAREA SUSPENSIEI DE DROJDIE 2..4.4.DOZAREA SOLUŢIEI DE SARE

2.5. PREPAREAREA ALUATULUI2.5.1. FRĂMÂNTAREA ALUATULUI2.5.2. FERMENTAREA ALUATULUI2.5.3. DIVIZAREA ALUATULUI2.5.4. OPĂRIREA ACOVRIGILOR2.5.5. COACEREA COVRIGILOR2.5.6. DEPOZITAREA ŞU PĂSTRAREA COVRIGILOR

CAP. 3. CALCULUL BILANŢULUI DE MATERIALE3.1. REŢETA DE FABRICAREA A COVRIGILOR SIMPLI3.2. BILANŢUL TERMIC AL CAMEREI DE COACERE

CAP. 4. CALCULUL NECESARULUI DE UTILAJE ŞI UTILITĂŢI4.1. CARACTERISTICI TEHNICE ALE UTILAJELOR4.2. CONSUMUL DE ENERGIE ELECTRICĂ 4.3. CONSUMUL DE APĂ4.4. CONSUMUL SPECIFIC DE COMBUSTIBIL

CAP. 5. MĂSURI DE PSI ŞI IGOENICO – SANITARE

1

CAPITOLUL 1. Caracterizarea materiilor prime şi auxiliare

1.1.Surse de aprovizionare

Pentru obţinerea covrigilor simpli avem nevoie de următoarele materii prime şi auxiliare:

făină albă de grâu tip 480; drojdie comprimată; sare; apă; glucoză;.

Aprovizionarea cu aceste materiii prime şi auxiliare se face astfel:făina de grâu tip 480 se va aduce de la silozurile morii S.C. “PAMBAC“ S.A. Bacău;drojdia comprimată se va aduce de la S.C. “ROMPAK“ S.R.L. Paşcani;

- sarea se va aduce de la “Salina“ Tg. Ocna;- apa folosită în cadrul procesului tehnologic va fi de la reţeaua de

distribuţie a oraşului Bacău.Apa caldă tehnologică şi pentru consum igienico-sanitar, se asigură

prin recuperarea resurselor energetice secundare (recuperarea căldurii gazelor arse de la cuptor).

Energia termică sub formă de apă fierbinte pentru producerea apei calde necesare asigurării microclimatului şi încălzirii spaţiilor tehnologice se asigură prin racordarea la reţeaua de termoficare.

Energia electrică se livrează din postul de transformare amenajat în incintă.

Încălzirea cuptoarului pentru coacerea covrigilor care sunt consumatori cu flacără directă, se face cu gaze naturale, în baza acordului privind natura combustibilului.

Dotarea cu ambalaje se face prin aprovizionarea directă de la unităţile producătoare.

Calitatea covrigilor depinde de calitatea materiilor prime

2

1. 2. Parametrii optimi ai procesului tehnologic de fabricare a covrigilor simpli

Tabelul nr. 1

PARAMETRU U.M. VALOARE OPTIM|Timp de frământare min. 15-30Timp de fermentare min. 60-90Timp de dospire min. 10-15Timp de opărire min. 2-3Timp de coacere min. 10-15Temperatura de fermentare 0C 18-20Temperatura de coacere 0C 180-250Aciditatea aluatului grade 2Forma sub care se modelează inel

1. 3. Principalele caracteristici ale produsului finit

Produsele de panificaţie au un rol însemnat în satisfacerea cerinţelor de hrană ale populaţiei. Însuşirele de consum şi valoarea alimentară a produselor de panificaţie se oglindesc în proprietăţile organoleptice şi fizico-chimice.

Caracteristicilile calitative de bază pe care trebuie să le îndeplinească sorturile de covrigi simpli sunt indicate în următorul tabel.

Proprietăţile organoleptice şi fizico-chimice ale covrigilor (conform normelor în vigoare)

Tabel nr. 2

Proprietăţi Condiţii de admisibilitate covrigi simpli (100g)1 2

A.Organoleptice:-aspectul exterior Formă caracteristică produsului fără deformări, cu

secţiunea fitilului cât mai uniformă-starea şi culoarea cojii Suprafaţă netedă şi lucioasă, în afară de porţiunea

presărată cu condimente, fără arsuri, zbârcituri,

3

lipituri, etc.; culoare galbenă aurie uniformă-aspectul miezului Poros, fără goluri mari, bine coptB. Fizico-chimice-umiditate totală (coajă plus miez) %

Maxim 20

-aciditate, grade Maxim 2-durata de înmuiere, min.

Maxim 14

-conţinutul de zahăr --conţinutul de grăsime -

1. 4. Aprecierea calităţii pe bază de punctaj

Standardele şi normele de calitate prevăd condiţiile minime pe care trebuie să le îndeplinească produsele pentru a putea fi date în consum. În procesul de producţie însă este necesar a se face o gradare a calităţii produselor, cu scopul de a se stimula obţinerea unei calităţi superioare.

Schema de gradare a calităţii covrigilor pe bază de punctajTabel nr. 3

Indicatori de calitatePunctaj maxim acordat

pentru realizarea indicatorilor normali

Aspectul exterior:formă, culoare, aspectul cojii 10

Gustul aroma şi mirosul 8Durata de înmuiere 8TOTAL PUNCTAJ 26

Punctaj acordat suplimentarLa volum cu 5% peste normal 3

4

Schema controlului tehnic al procesului de producţieTabel nr. 4

Faza procesului

de producţie şi materialul

ce se controlează

Periodicitatea

Parametri ce se controlează

Organoleptic Fizico-chimic

1 2 3 4Recepţia materiilor prime şi auxiliare:Făina La fiecare lot Culoarea, aspectul,

mirosul şi gustul prezenţa insecticidelor şi impurităţilor minerale

Umiditatea, aciditatea, fineţea, conţinutul de gluten, conţinutul de impurităţi minerale, cenuşa, capacitatea de hidratare, infectare cu bacilul mezenteric, puterea de fermentare, proba de coacere

Drojdia comprimată

La fiecare lot Aspectul exterior, consistenţa, gustul şi mirosul, impurităţile

Umiditatea, durata de creştere, durabilitatea

Sarea La fiecare lot Culoarea, gustul şi mirosul, corpurile străine (puritatea)

Apa Prin sondaj la fiecare schimb

Mirosul şi gustul, impurităţile vizibile

Duritatea

Glucoza La fiecare lot Culoarea, aroma, consistenţa,puritatea

Umiditatea, aciditatea

5

Depozitarea materiilor prime şi auxiliare

La fiecare lot, zilnic

Modul de depozitare conform condiţiilor STAS, aspectul fiecărui produs, pentru a se vedea dacă nu apar semne de alterare

Aciditatea (în caz de dubiu)

Pregătirea materiilor prime în vederea fabricaţiei Făina Din 4 în 4 ore,

la fiecare şarjăRespectarea amestecului stabilit, cernerea, scuturatul sacilor şi colectarea deşeurilor

Temperatura

Apa La fiecare şarjă

Pregătirea amestecului necesar frământării semifabricatelor ( aluatul), aspectul

Temperatura (care trebuie să corespundă reţetei de fabricaţie)

Sarea La fiecare şarjă

Pregătirea soluţiilor prin dizolvare la temperatura prescrisă, filtrarea

Densitatea, temperatura soluţiei

Drojdia Prin sondaj Formarea suspensiei în apă la temperatura prescrisă

Celelalte materiale

La fiecare şarjă

Pregătirea conform cerinţelor tehnologice

Prepararea aluatului

Prin sondaj Dozarea materiilor prime şi auxiliare conform reţetei, aspectul, consistenţă stadiul

Temperatură, umiditate, aciditate, regimul de preparare

6

fermentăriiPrelucrarea aluatului

Prin sondaj, din oră în oră

Stadiul dospirii a bucăţilor de aluat

Greutatea bucăţilor de aluat divizat timpul şi temperatura dospirii

Coacerea Prin sondaj, din oră în oră

Temperatura de coacere, aspectul produselor în timpul coacerii

Pierderile prin coacere

Produsele finite

Prin sondaj, din oră în oră

Modul de depozitare şi ambalare, condiţiile de păstrare, examenul organoleptic complet

Umiditatea, aciditate

Expedierea produselor

La fiecare lot Condiţii de ambalare şi igienico-sanitare prescrise în standarde norme interne; analiza organoleptică pentru întocmirea buletinului de calitate al produsului

Determinări fizico-chimice prevăzute de standarde şi norme interne pentru întocmirea buletinului de calitate al produsului

Capitolul 2. Alegerea şi motivarea schemei tehnologice

Procesul tehnologic pentru fabricarea covrigilor simpli se desfăşoară conform schemei din fig.1 şi este întrucâtva diferit de al pâinii sau produselor de franzelărie numai în cea ce priveşte executarea unor operaţii cum ar fi modelarea opărirea şi coacerea:

2. 1. Recepţia materiilor prime

7

Se va avea în vedere că la primirea materialelor necesare acestea se corespundă calitativ şi să asigure necesarul de producţiie în vederea realizării capacităţii proiectate.

La depozitarea materiilor prime şi auxiliare se va avea în vedere crearea unor condiţii care să nu ducă la deteriorarea calităţilor tehnologice, respectiv pierderi de materiale şi blocări de fonduri:-pentru făină: siloz prevăzut cu instalaţii de condiţionare şi asigurare a condiţiilor pentru păstrarea calităţii acesteia;-pentru drojdie, unt, alte materiale sensibile la degradări depozitarea se face în spaţii răcite sau condiţionate;-pentru sare: depozitarea se face în saci, aşezaţi în stive care se reaşează la anumite perioade de timp astfel încât să se evite deteriorarea produsului, se depozitează în încăperi uscate, curate, fără miros.în schema tehnologică depozitarea făinii se face în siloz, iar pentru depozitarea celorlalte materiale necesare desfăşurării procesului tehnologic se prevede un singur spaţiu ce acoperă necesarul de spaţiu.

2.1.1. Recepţia făinii

Pentru făina sosită la fabrică în vrac, recepţia cantitativă se poate face:• prin cântărirea făinii cu care se încarcă autocisterna la mori, în acest caz pe circuitul făinii la autocisternă se instalează un cântar automat;• prin cântărirea făinii descărcate din autocisterna la fabrica de pâine cu ajutorul unui cântar automat situat pe circuitul de transport al făinii spre depozit;• prin cântărirea cisternelor pe bascule înaintea şi după golirea de făină la fabrica de pâine.

Recepţia calitatiă. Verificarea calităţii se face pe loturi. Prin lot se în]elege cantitatea de

maxim 15 t, făină de acelaşi tip, provenită de la acceaşi moară cu acceaşi dată a măcinării.

Pentru făina care se depozitează în vrac, probele se recoltează cu o scafă specială, instalată pe circuitul de transport al făinii spre siloz, la intervale egale de timp în cantitate de 0,2 kg pentru fiecare ton de fină.

Dacă făina a fost depozitată în celule, probele se vor lua şi direct din celule, cu ajutorul sondelor mecanice sau electrice.Probele parţial recoltate se examinează organoleptic şi acestea apoi se amestecă pentru formarea probei medii.

8

Analiza organoleptică a făinii constă în determinarea pentru fiecare probă a culorii, mirosului, gustului şi prezenţei impurităţilor minerale.

Culoarea făinii are o importanţă tehnologică mare pentru că ea influenţează culoarea produsului finit. Mirosul făinii se determină luând în palmă o cantitate mică de fină care, după ce se freacă uşor cu cealaltă palmă, se miroase.

Gustul făinii se determină luând o cantitate mică de făină, circa 1g care se amestecă în gură.Se stabileşte în acelaşi timp şi prezenţa impurităţilor minerale.Gustul şi mirosul făinii influenţează gustul şi mirosul produsului finit.

Proba medie se ob]ine din probele par]iale prin regula pătratului, astfel: se aşterne făină într-un strat de grosime de cca 5 cm. de formă pătrată. Pătratul se împarte prin diagonale în 4 triunghiuri din care se elimină 2 triunghiuri opuse şi se păstrează celelalte 2. Se reface pătratul ăi se repetă eliminarea a 2 triunghiuri opuse pân când proba medie a fost redusă la 2 kg.Proba medie pregătită astfel se împarte în două probe de greutate aprox, egale. Una din probe este folosită în laborator pentru analiză, iar cealaltă se sigilează şi se fixează prin sigiliu o etichetă cu următoarele specificaţii: denumirea `ntreprinderii producătoare, denumirea produsului şi tipul, numărul lotului, data mcinării, numele şi semnătura persoanelor care au luat probele.

Proba de făină din borcanul rămas pentru analize serveşte la determinări organoleptice şi fizico-chimice.

Organoleptic se determină prezenţa insectelor în făină (infestarea făinii). Determinarea se face prin examinarea cu lupa a refuzului sitei 4 xxx duă cernerea unui kg de făină.

Infesterea cu acarieni se constată prin: mirosul puternic de miere al făinii; surparea după o oră a unui con de făină făcut cu ajutorul unui pahar conic; prezenţa unor urme caracteristice pe suprafaţa netedă a făinii.

Pe cale fizico-chimică se determină pentru fiecare lot de făină, umiditatea, conţinutul de gluten umed, indicele de deformare al glutenului, indicele glutenic şi capacitatea de hidratare.Se mai determină în caz de litigiu sau când culoarea făinii este mai închisă decât cea normală şi conţinutul mineral. Uneori se determină şi aciditatea făinii.

2.1.2. Recepţia şi controlul apei

În industria de panificaţie nu se face asupra apei decât un control sumar al calităţii, bazat în special pe caracterele organoleptice.

9

Se determină culoarea, aspectul, transparenţa, mirosul, gustul şi impurităile vizibile. Apa bună trebuie să fie perfect trasparentă, incoloră şi fără sediment. Impurităţile vizibile se stabilesc asupra unui litru de apă păstrat într-un vas de sticlă timp de 24 ore. Din acest punct de vedere al mirosului şi gustului se admite că ele să fie slabe şi cel mult perceptibile de o persoană experimentată.Mirosul se determină la o probă de apă încălzită la 40-500C `ntr-un vas astupat cu un dop.

Gustul se determină la o probă încălzită la 300C. În acest fel se stabileşte uşor prezenţa fierului în apă.

2.1.3. Recepţia drojdiei

În industria de panificaţie şi patiserie se foloseşte pentru fermentare atât drojdia comprimată proaspătă, cât şi drojdia uscată.a) Drojdia comprimată proaspătă.

Se livrează de la fabricile de spirt sub formă de calupuri acoperite cu hîrtie pergaminată, în pachete de 0,500 kg sau 1,000kg bucata, transportată in lăzi de lemn sau din material plastic a câte 15−30 kg fiecare.

Până la folosire, drojdia se păstrează în camere sau dulapuri frigorifice, la temperatura de 2−4°C, timp de maxim 7 zile, sau în încăperi curate, aerisite ferite de umezeală, şi de mirosuri stăine, la temperatura de 4−10°C. Lăzile cu drojdie vor fi aşezate pe stelaje, pentru a permite o bună aerisire. Pentru o bună păstrare şi conservare, drojdia se va feri de umezeală; este neindicată păstrarea drojdiei direct pe gheaţă.

În timpul iernii, atât pe timpul transportului, cât şi al depozitării, temperatura drojdiei nu trebuie să coboare sub 0°C, iar în sezonul cald nu trebuie să depăşească 10°C.b) Drojdia uscată.

Se livrează în saci ce hârtie sau în pungi. Păstrarea se asigură în încăperi curate, aerisite şi uscate. În condiţii de umiditate relativ scăzute şi temperatură de 10−15°C, drojdia uscată se păstrează timp de 6 luni.

2.2.Condiţii de depozitarea pentru materii prime şi auxiliare

Făina ambalată în saci de iută în greutatea de 50-100 kg bucata se depozitează în încăperi speciale.

Pentru o bună conservare până la prelucrare făina de grâu nu trebuie să depăşească 14-15,5% umiditate.

10

În depozite sacii se aşează pe grătare în stive de 5-6 bucăţi în înălţime, în perioadele calde cu temperaturi de peste 18oC şi 7-10 bucăţi, în cele reci, cu temperaturi sub 18oC înălţimea stivei fiind de 2-3 saci şi lungimea de 5-10 saci. Stivele se formează pe loturi fiecare având a fişă în care se menţionează data macinişului tipul şi calitatea făinii. Pentru evitarea degradării făinurilor în timpul depozitării, se impune restivuirea de la interval de o lună, în perioadele reci, şi de două ori pe lună, în perioadele calde.

În cazul în care în timpul depozitării, se observă o creştere a temperaturii făinii din saci se vor lua măsuri de aerisire prin restivuire iar dacă este cazul se va repeta stivuirea din cinci în cinci zile. Temperatura mai ridicată poate proveni de la o umiditate mai mare sau se poate datora faptului că depozitul este neaerisit în perioadele calde. Drojdia comprimată se achiziţionează sub formă de calupuri si se depozitează în camere frigorifice.Sarea ambalată în saci se transportă cu un mijloc auto depozitarea ei, făcându-se în depozite ferite de umezeală.

2.3. Preătirea materiilor prime

Operaţiile de pregătire au drept scop să aducă materiile prime într-o stare fizică corespunzătoare pentru a fi introduse la prepararea aluatului.În procesul de pregătire şi condiţionare al materiilor prime şi auxiliare se prevede aducerea lor la parametrii necesari utilizării.

Condiţionarea se face prin operaţii diferite în funcţie de natura materialului.

Astfel făinurile maturizate se amestecă, se elimin impuritţile feroase, se cern şi se încălzesc.

Apa, după confirmarea calităţilor unei ape potabile potrivite scopului propus, se încălzeşte până la temperatura impusă prin calcul termic.

Drojdia se suspensionează în apă şi se filtrează pentru înlăturarea eventualelor impurităţi.

Sarea se transformă în saramură.

2. 3. 1. Pregătirea făinii

Amestecarea

Amestecarea făinurilor se face în scopul obţinerii unui lot de făină cu proprietăţi cât mai omogene care să asigure un proces tehnologic cât mai constant pe o perioadă cât mai lungă de timp. În depozit, făina se depozitează pe calităţi.Proporţia amestecurilor se stabileşte pe baza

11

analizelor de laborator şi pe baza rezultatelor probei de coacere. Cel mai frecvent, proporţia amestecurilor se stabileşte pe baza conţinutului de gluten al făinii, aplicându-se calculul mediei ponderate. În funcţie de dotarea tehnică a unităţilor de panifica]ie, amestecarea făinii se realizează `n diferite moduri. Cel mai adesea se foloseşte timocul amestecător pentru unităţile de panificaţie cu capacitate medie, iar în cazul fabricilor mari amestecul se realizează în conducta de transport pneumatic, pe parcursul deplasării făinii către secţia de preparare a aluatului.

Cernerea

Se realizează cu scopul îndepărtării impurităţilor ajunse accidental în făină, în timpul transportului şi depozitării. În acelaşi timp, prin cernere, făina se afânează şi se aeriseşte.

Cernerea făinii se face prin site metalice şi cu diverse utilaje ca: cernătorul vibrator, cernătorul vertical, cernătorul centrifugal orizontal. Separarea corpurilor metalice se face cu ajutorul magne]ilor.

Încălzirea făinii

Se face `n timpul iernii până la temperatura de 15-200C, asfel că după prepararea aluatului, temperatura apei să nu depăşescă 450C. Folosirea apei cu temperatura mai mare produce coagularea unei părţi din substan]a proteică a făinii ceea ce duce la înrăutăţirea calităţii produselor. În fabricile dotate cu siloz, încălzirea făinii se realizează odată cu transportul pneumatic al făinii, utilizând în acest scop aerul cald.

2.3.2. Preătirea apei

Pregătirea apei tehnologice constă în aducerea acesteia la temperatura necesară pentru prepararea semifabricatelor. Aceasta se poate realiza:- prin amestecarea apei reci cu apă caldă;- prin barbotare de abur în apă rece.

Obţinerea apei calde, care prin amestecare cu apă rece să dea apă cu temperatura necesară procesului tehnologic se poate realiza:- cu instalaţii de încălzire (cazane, boilere) care folosesc direct căldura rezultată prin arderea combustibilului;- cu instalaţii de încălzire care folosesc căldura recuperată de la gazele de ardere ale cuptoarelor.

12

Temperatura până la care trebuie încălzită apa pentru prepararea semifabricatelor se calculează cu formula simplificată:

în care:Ta – temperatura căutată a apei, în 0C;

Ts – temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul, 0C;Gf – cantitatea de făină folosită la frământare, kg;cf – căldura specifică a făinii (care este de o,4);

Tf – temperatura făinii, 0C;Pa – cantitatea de apă folosită la frământare, l;

n – coeficient a cărui valoare se consider a fi egală cu 10C vara, cu 20C primăvara şi toamna şi cu 30C iarna.Pentru calcul rapid se poate folosi formula:

în anotimpul călduros;în anotimpul rece.

Este important ca în procesul tehnologic să nu se utilizeze apă cu temperatura peste 350C, deoarece glutenul din făină începe să coaguleze, degradându-se, iar celulele de drojdie `şi reduc activitatea. În acest scop se iau măsuri ca făina să nu aibă temperatura sub 150C.

2. 3.3. Pregătirea drojdiei

a)Drojdia comprimată. Se sfarmă în bucăţi mici şi se amestecă cu apă sau cu lapte pevăzut în

reţetă, înainte de folosire cu 5−10 min în proporţie de 1 În amestecul de .3׃drojdie cu apă sau lapte se mai poate adăuga 2−5% făină şi 1 .zahăr 3׃

Temperatura suspensiei trebuie să fie de 25−28°C.b)Drojdia uscată.

Se amestecă în prealabil cu laptele sau cu apa prevăzută în reţetă în proporţie de 1 şi se lasă la fermentat 40−50 minute la temperatura de 5׃27−28°C.

CALITATEA DROJDIEI FOLOSITE LA FABRICAREA COVRIGILOR

a) Drojdia comprimată proaspătă.Pentru prepararea produselor făinoase, trebuie să corespundă

următoarele proprietăţi organoleptice:~ aspect: masă compactă, cu suprafaţă netedă.~ consistenţă: densă, nelipicioasă, să se rupă uşor în aşchii.

13

~ culoare: cenuşiu−deschisă cu nuanţă gălbuie uniformă în masă; poate avea la suprafaţă un strat subţire de miceliu alb.~ gust: caracteristic drojdiei proaspete, fără gust amar, rânced sau alt gust străin.~ miros: caracteristic de drojdie proaspătă, fără miros de mucegai, de putrefacţie sau alt miros străin.

Proprietăţile fizice, chimice şi biologice cerute: umiditatea maximă 76%, durata de creştere a aluatului cu 7cm înălţime la 90 minute maximum, să nu conţină făină, amidon sau alte corpuri străine.b) Drojdia uscată.

Drojdia uscată trebuie să aibă următoarele proprietăţi organoleptice, fizice, chimice, şi biologice.Proprietăţi organoleptice: ~ aspect: masă uscată, granulată cu diametru de maxim 2mm, fără aglomerări.

~ culoare: galben cafeniu. ~ gust: caracteristic produsului, fără gust amar sau

rânced. ~ miros: caracteristic, fără miros de mucegai sau

alt miros străin.Proprietăţi fizice ,chimice şi biologice: umiditate maxim 9%, fără

corpuri stăine cu duritate de creştere a aluatului până la 7cm înălţime în maxm 90minute.

2.3.4. Pregătirea sării

PREPARAREA SOLUŢIEI DE SARE PENTRU FLUXUL TFHNOLOGIC

La majoritatea produselor de patiserie se foloseşte sarea fină şi extrafină. Înainte de folosire se cerne, în vederea eliminării eventualelor corpuri străine şi a eliminării eventualelor conglomerate ce sau format în timpul depozitării. La produsele a căror reţetă prevede apă, sarea se dizolvă în prealabil. Soluţia de sare se foloseşte cu concentraţia de 20−30% şi se introduce în faza de aluat.

Funcţie de puritate, respectiv conţinutul de NaCl, sarea se prezintă sub următoarele sortimente: extra, calitate superioară, calitate Ι ,calitate ΙΙ:○ sarea extra are un conţinut de NaCl de 99,2% şi umiditate de 0,5%.○ sarea de calitate superioară are 98% NaCl şi 0,8% apă.○ sarea de calitatea Ι are 97,5%NaCl.○ sarea de calitatea ΙΙ are 96,5% NaCl.

14

Din punct de vedere economic este recomandat ca în industria de panificaţie, să se folosească sarea de calitate inferioară. Sarea utilizată în panificaţi, ca şi aceea utilizată în alimentaţia umană, trebuie să îndeplinească o serie de condiţii tehnice de calitate prevăzute în standardul de calitate.

CALITATEA SĂRII FOLOSITE LA FABRICAREA COVRIGILOR

Sarea comestibilă (clorura de sodiu) folosită în industria de patiserie are are următoarele proprietăţi organoleptice: ~ gust: sărat, fără gust străin.

~miros: fără miros.~culoare: albă uniformă pentru tipul

extrafină şi fină şi albă cu nuanţă cenuşie pentru tipul de sare măruntă. ~corpuri străine: nu se admit.~granulaţie: sare extrafină 0,1−0,5

mm, sare fină 0,3−1 mm, sare măruntă până la 2 mm.Din punct de vedere al proprietăţilor fizice şi chimice sarea măruntă

trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:○ clorura de sodiu, minim 97,5%;○ clorura de calciu, maxim 0,2%;○ clorura de magneziu, maxim 0,1%;○ sulfat de calciu, maxim 1,0%;○ sulfat de magneziu, maxim 0,06%;○ trioxid de fier, maxim 0,04%; ○ substanţe solubile în apă, maxim 1,2%;○ umiditate, maxim 2%;○ cupru, plumb, arsen, lipsă;○ granulaţia maxim 4 mm;

Sarea utilizată în panificaţie, pe lângă faptul că asigură un gust corespunzător produselor, contribuie şi la îmbunătăţirea calităţii aluatului.

Sarea exercită influenţe multiple asupra microflorei şi enzimelor din aluat, procesului de formare şi fermentare a aluatului şi a proprietăţilor fizice ale aluatului.

2.4. Dozarea materiilor prime

Dozarea materialelor se efectuează conform bilanţului de materiale stabilit prin reţeta pentru aluat. Operaţia se execută în funcţie de natura materialului:dozator gravimetric pentru făină,dozatoare volumetrice pentru saramură şi suspensia de drojdie,

15

dozator volumetric cu termoreglare pentru apă.Apa se dozează separat pentru formarea diferitelor soluţii: pentru

saramură şi pentru suspensie şi separat pentru aluat, de aceea unele operaţii de dozare sunt închise în sectorul de depozitare şi condiţionare, iar altele în sectorul de preparare a aluatului.

2.4.1. Dozarea făinii

La prepararea aluatului, făina, după ce a fost pregătită este dozată în funcţie de reţeta de fabricaţie şi de volumul cuvei, pentru făina albă 30 %Prin dozarea făinii, se urmăreşte obţinerea aluatului de consistenţă stabilă şi respectarea reţetei de fabricaţie. Dozarea făinii se face folosind dozatoare de făină.

După modul de funcţionare, ele pot fi: cu funcţionare continuă şi cu funcţionare discontinuă.

După principiul de funcţionare, dozatoarele pot fi: dozatoare gravimetrice (care lucrează pe principiul cântăririi masei de făină); dozatoare volumetrice (care lucrează pe principiul măsurării volumului făinii).

Cel mai adesea, pentru dozarea făinii se foloseşte bascula cu cadran, cântarul semiautomat sau dozatorul continuu.

2.4.2. Dozarea apei

Apa se introduce la prepararea aluatului într-o anumită cantitate şi cu anumită temperatură, determinate de însuşirile făinii. Ea condiţionează hidratarea făinii şi deci formarea aluatului. Cantitatea de apă determină consistenţa aluatului.

Raportul dintre făină şi apa din aluat. Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este influenţată de o

serie de factori: sortul produsului influenţează în mod indirect cantitatea de apă deoarece umiditatea este reglementată prin STAS; extracţia făinii, cu cât aceasta este mai mare, cu atât cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este mai mare, deoarece particulele de înveliş pe care le conţine făina de extracţie mare poate lega mai multă apă decât particulele din endosperm; umiditatea făinii exercită o anumită influenţă asupra raportului dintre făină şi apa din aluat. Cu cât făina este mai uscată cu atât ea poate să

16

absoarbă o cantitate mai multă de apă la frământare. De aceea normele pentru randamentul în pâine se stabilesc pentru o anumită umiditate a făinii. La umiditatea făinii diferită de 14 se stabilesc anumite compensaţii. Acestea compensaţii nu corespund întotdeauna calculului după substanţa uscată.

Explicaţia constă că, la uscarea făinii s-au produs modificări ireversibile de natură coloidală care au modificat proprietăţile hidrofile ale făinii. Cantitatea de ingrediente (zahăr, grăsimi, lapte) modifică raportul f\in\-apă. Grăsimile înmoaie aluatul. De aceea, la folosirea unei cantităţi însemnate de zahăr şi grăsimi în aluat, trebuie să se reducă corespunzător cantitatea de apă ce se adaugă la frământare.

Cantitatea de apă din aluat determină consistenţa acestuia. Consistenţa aluatului influenţează viteza proceselor care au loc

(coloidale, biochimice şi microbiologice) şi deci calitatea pâinii. Cu cât consistenţa aluatului este mai mică, cu atât procesele din aluat

decurg cu viteză mai mare.Dozarea apei în panificaţie se face folosind dozatoarele de apă care

sunt destinate pregătirii apei la temperatura necesară şi măsurarea ei în cantitate corespunzătoare pentru frământarea semifabricatelor.

La dozatoarele de apă, se obţine apă cu temperatură necesară prin amestecarea apei reci de la robinet cu apa caldă primită de la boiler sau de la barbotarea de abur.

2. 4.3. Dozarea suspensiei de drojdie

Suspensia de drojdie se dozeaz\ `n func]ie de cantitatea de drojdie ce trebuie ad\ugat\ la prepararea aluatului [i de concentra]ia acesteia.Cantitatea de drojdie comprimat\ folosit\ la prepararea aluatului este de 0,5-4 % fa]\ de greutatea f\inii.

Cantitatea de drojdie folosit\ depinde de o serie de factori: puterea de cre[tere a drojdiei care nu este constant\. Ea

poate s\ varieze pe acela[i soi de drojdie de la [arj\ la alta, [i de asemenea variaz\ `n timp.

Cu cât puterea de cre[tere a drojdiei este mai mic\, cu atât mai mare este cantitatea folosit\ la prepararea aluatului, deoarece odat\ cu `nr\ut\]irea calit\]ii drojdiei scade cantitatea de CO2 format.

Pentru a nu modifica procesul tehnologic, `n cazul când drojdia are putere mic\ de cre[tere trebuie m\rit\ cantitatea de drojdie.

~n acela[i timp cantitatea de drojdie fiind reglementat\ prin consumuri specifice, ea nu poate fi m\rit\ oricum.

17

capacitatea f\inii de a forma gaze limiteaz\ cantitatea de drojdie folosit\. Dac\ cantitatea de drojdie este prea mare `n compara]ie cu capacitatea f\inii de a forma gaze, atunci la sfâr[itul ferment\rii aluatului `n momentul decisiv de dospire [i coacere, nu vom avea degaj\ri de CO2.

metoda de preparare a aluatului, la prepararea aluatului prin metoda indirect\, cantitatea de drojdie folosit\ este de 0,5-1 % fa]\ de 1,5-3 % prin metoda direct\. Mic[orarea consumului de drojdie la metoda indirect\ este posibil\ deoarece `n acest caz, timpul de fermentare este mult mai mare decât la metoda direct\. Dozarea suspensiei de drojdie se poate face cu instala]ii folosite la dozarea apei (dozatoare sistem rezervor).

2. 4.4.Dozarea solu]iei de sare

Solu]ia de sare se dozeaz\ `n func]ie de cantitatea de sare ad\ugat\ la fr\mântarea aluatului [i de concentra]ia acesteia.

Cantitatea de sare variaz\ `n aluat `ntre 0 [i 2,5 fa]\ de greutatea f\inii.Pentru majoritatea sortimentelor de pâine [i produse de panifica]ie se

folose[te 1,2 pân\ la 1,7 % sare.Sarea se adaug\ `n faza de aluat. Concentra]ia saramurii se stabile[te prin m\surarea densit\]ii acesteia

cu ajutorul densimetrului.Dozatoarele pentru solu]ia de sare sunt destinate m\sur\rii solu]iei de sare de ad\ugat la prepararea aluatului. Dozatoarele primesc solu]ia de sare de la instala]ia de preparare a saramurii [i o dozeaz\ cantitativ.Dozarea se face cu o instala]ie folosit\ la dozarea apei, cum sunt dozatoarele tip rezervor, apometru.

2.5.Prepararea aluatului

Aluatul pentru covrigi se poate prepara atât prin metoda directă cât şi prin metoda indirectă (maia).

În cazul nostru alegem metoda directă deoarece dorim să obţinem produse de calitate, cu o greutate de 100g conform cererilor specificului local.

Metoda directă are o singură fază-aluatul şi constă în faptul că toate componentele din reţetă se introduc la prepararea acestuia. Este cea mai simplă şi mai rapidă metodă de preparare a aluatului.

18

2.5.1.Frământarea aluatului

Se realizează cu ajutorul unui malaxor puternic, special pentru aluat tare cu orizontale şi cuvă fixă.

Braţele de frământare (unele malaxoare au un singur braţ) pot avea diferite forme (în z, de ax cu palete).

Frământarea durează 15-30 min., funcţie de calitatea făinii şi se execută cu mare grijă, întrucât prelungirea durateide frământare peste cea descrisă degradează brusc calitatea aluatului, care fiind de consistenţă mare se încălzeşte repede provocând coagularea glutenului.

Astfel în timpul frământării particulele de făină absorb apa, unindu-se la început în mici aglomerări umede de făină care se întâlnesc separat în masa semifabricatului şi care pe măsura continuării frământării se unesc într-o masă omogenă uniformă, obţinându-se un aluat a cărui consistenţă variază în funcţie de cantitatea de apă adăugată şi timpul de amestecare.

Aluatul se formează atât prin legarea osmotică a apei de substanţele proteice din făină care îşi măresc volumul şi formează glutenul cât şi de cantitatea de amidon care leagă apa prin absorbţie dar şi pe cale osmotică, formând pasta aluatului

În timpul amestecării componentelor se observă şi unele bule de gaze care se datoresc procesului biochimic început, precum şi înglobării de aer la frământarea realizată de malaxor.

Prepararea unui aluat mare conduce la obţinerea covrigilor aplatizaţi, cu porozitate mare, neuniformă şi care se zbârcesc repede.

În cazul în care aluatul are temperatura prea mare miezul covrigilor prezintă crăpături inelare iar când aluatul este prea rece covrigii nu mai au coaja lucioasă iar gustul este slab, aciditatea nefiind corespunzătoare.

2.5.2.Fermentarea aluatului

Fermentarea aluatului are loc în cuve mobile care se acoperă cu pânze curate la temperatura de 26-30oC şi durează 60 min..

Cuvele sunt din materiale anticorozive, deoarece în timpul procesului are loc un ansamblul de transformări şi o serie de fenomene cum ar fi:

- cultivarea şi adaptarea drojdiilor care declanşează fermentaţia alcoolică cu formarea de dioxid de carbon necesar afânării aluatului;

- cultivarea şi înmulţirea bacteriilor lactice care produc fermentaţia lactică, modificând pH-ul în domeniul optim de dezvoltare a drojdiilor;

- fermentaţia proprionică produsă de bacteriile proprionice;

19

- reacţii enzimatice de hidroliză, în urma cărora se formează zaharuri fermentescibile şi aminoacizi necesari culturilor de drojdii şi bacterii şi formării culorii cojii pâinii;

- reacţii chimice cu for- marea substanţelor de aromă;

Aluatul bine fermentat se întinde în fibre paralele este elastic, nelipicios în masă apar pori şi are miros plăcut de alcool. Structura lui este poroasă uniformă şi cu aspect.

Momentul terminării fermentaţiei se poate aprecia organoleptic şi prin determinarea acidităţii care trebuie să fie de circa 2 grade.

Aluatul nefermentat este dens şi se rupe greu.

2.5.3.Divizarea aluatului

După fermentare aluatul este trecut la divizare şi modelare. Divizarea este operaţia de porţionare a aluatului în bucăţi de o anumită greeutate, avându-se în vedere greutatea nominală pe care trebuie să o aibă produsul finit şi pierderile care au loc la dospirea, coacere şi răcire.

La divizare se urmăreşte ca greutatea bucăţii de aluat să fie cât mai exactă condiţie fiind îndeplinită dacă aluatul este omogen şi are aceiaşi densitate în masa sa. Aceste operaţii se pot executa manual ( cazul de faţă ) sau cu maşini cu construcţie specială. Divizarea manuală a aluatului constă în tăierea cu gripca din masa de aluat aflată în cupcă pe masa de divizare modelare a unor bucăţi de 1-2 kg.

Modelarea aluatului

Prin modelare se urmăreşte forma finală a produsui finit, care prin coacere se dezvoltă uniform.

Din punct de vedere biologic modelarea modifică condiţiile de mediu pentru microorganisme, celule de drojdii şi bacterii, schimbându-şi poziţia dintr-un mediu epuizat într-un mediu bogat de substanţe nutritive.

Operaţia dă o structură uniformă porozităţii aluatului prin eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentării.

Covrigii se modelează cu palmele pe masa de lucru (întindere şi răsucire) se formează un sul gros din care se rup bucăţi corespunzătoare greutăţii pe care trebuie să o aibă covrigul se modelează în fitile din care apoi se obţin covrigi în formă de inel.

20

O mare atenţia la modelarea covrigilor trebuie acordată încheieturilor, care trebuie să fie bine sudată, întrucât o legătură sudată necorect duce la desfacerea covrigului în faza de opărire şi coacere.

Divizarea şi modelarea manuală prezintă dezavantajele că necesită personal cu multă experienţă în producţie, produsele nu sunt suficient de uniforme în ceea ce priveşte greutatea şi aspectul exterior, iar igiena produselor nu poate fi asigurată.

După modelare covrigii se lasă pentru dospire 2-4 minute durată ce variază cu calitatea, consistenţa şi compoziţia aluatului, precum şi cu temperatura camerei de dospire care trebuie să fie de 30-35oC

2.5.4.Opărirea covrigilor

Înainte de a se trece la cuptor, covrigii dospiţi sunt supuşi unui tratament de opărire, care se realizează în vase cu apă fierbinte conţinând glucoză în proporţie de 3-3,5%. Scopul acestei operaţii este formarea unui strat subţire de amidon gelificat la suprafaţa covrigilor, strat care în timpul coacerii se dextrinizează şi caramelizează, cea ce dă o culoare frumoasă galben aurie şi un luciu plăcut produsului. La formarea culorii produsului mai contribuie şi glucoza.

Prin opărire se coagulează substanţele proteice din stratul periferic şi covrigii devin cartilaginoşi, cu formă mai stabilă iar procesul de fermentaţie se opreşte, astfel încât se evită formarea golurilor în miezul produsului.

În momentul introducerii covrigilor modelaţi în vasul pentru opărire aceştea cad la fund. Datorită creşterii temperaturii în bucăţile de aluat se intensifică fermentaţia aluatul îşi măreşte volumul şi devine uşor.

Durata de înmuiere (umflare) reprezintă un indice de calitate specific al acestor produse. Covrigii în contact cu apa ,o absorb, înmuindu-se.

Opărirea durează 2-3 min., ea terminându-se atunci când covrigii încep să plutească la suprafaţa soluţiei de opărire iar la apăsarea cu degetul nu se deformează fiind elastici (cartilaginoşi). Prelungirea duratei de opărire face ca produsele să capete o culoare albăstruie.

Introducerea covrigilor în vasul pentru opărire se face în serii, cu multă atenţie, pentru a nu se produce aglomerarea şi lipirea covrigilor între ei.

După opărire, covrigii se scot din cazan cu ajutorul unei liguri -strecurătoare-, se lasă să se scurgă pe o tavă perforată, după care se presară cu mac şi sare şi apoi se aşează distanţat pe o lopată îngustă în vederea coacerii.

21

2.5.5 Coacerea

Se execută de obicei în cuptoare de cărămidă de construcţie specială numite “cuptoare cu iluminare”, acestea având gură de deservire largă şi fără uşă de închidere spre a permite manipulările ce se fac cu covrigi în timpul coacerii, iar în partea laterală, în interiorul camerei de coacere se află montat un arzător care produce flacără pe toată lungimea vetrei. Pentru coacere, covrigii se aşează împreună cu lopata lângă flacără unde se menţin circa 2 min. timp în care suprafaţa lor se zvântă şi capătă un luciu gălbui caracteristic. Apoi se răstoarnă de pe lopată pe partea cealaltă în vederea coacerii din 2 în 2 min. deplasându-se covrigii din faţă mai spre interior şi dinspre partea injectorului înspre partea opusă, pe toată lăţimea vetrei pentru coacerea lor cât mai uniformă. Coacerea se face la temperatura de 180-250oC timp de 10-20 min. în funcţie de mărimea covrigilor şi compoziţia aluatului.

Cuptorul cu iluminare numit şi cuptor din cărămidă se compune din camera de coacere cu o suprafaţă netedă care constituie vatra cuptorului 1, bolta camerei de coacere 4 cu o înălţime de maxim 70 cm şi cadrul metalic de rezistenţă la împingere laterală 6. Vatra este alcătuită dintr-un strat de umplutură 2 şi unstrat izolator de bucăţi de sticlă 3 peste care se aşează un rind de cărămidă de şamotă sau obişnuită. Bolta camerei de coacere se execută deasemenea din cărămidă de şamotă sau obişnuită.

Cuptorul se încălzeşte în camera de coacere prin arderea combustibilului gazos cu ajutorul injectoarelor. Pentru evacuarea gazelor arse din camera de coacere sunt prevăzute canale de coacere 8, care au legătură cu camera de colectare a gazelor 9, acestea fiind în legătură cu coşul de evacuare a gazelor de evacuare 10.

Închiderea sau deschiderea canalelor de fum se realizează cu ajutorul unor clapete de închidere 11. Încărcarea vetrei cu aluat şi evacuarea covrigilor se face prin fereastra de alimentare 13.

Funcţionarea cuptorului este următoarea;Se pune injectorul în funcţiune şi se aprinde combustibilul, lăsându-se

să ardă până când camera de coacere se încălzeşte la teperatura corespunzătoare. Apoi se stinge focul, se curăţă vatra, se încălzeşte camera de coacere prin aruncarea apei pe boltă (după care se ţine un timp uşa închisă pentru uniformizarea temperaturii), apoi se introduce al

Aluatul pe vatra cu ajutorul lopeţii, după care se formează un nou abur. După coacere, covrigii se scot din cuptor, apoi ciclul se repetă. Cuptoarele de acest tip prezintă că între ele se realizează un regim corespunzător de temperastură în camera de coacere (la început mai înaltă,

22

iar apoi scade pe măsură ce se coace), obţinându-se asfel produse cu gust şi arome plăcute.

Totodată ele prezintă multe dezavantaje, printre care: productivitate redusă, se încălzesc greu şi solicită multă muncă, vatra murdăreşte produsele, consumă o calitate mare de combustibil.

2.5.6.Depozitarea şi păstrarea covrigilor

Depozitarea şi păstrarea covrigilor se face în încăperi uscate, curate, ferite de umezeală, de miros străin, la o temperatură a mediului de circa 18oC. pentru depozitare covrigii copţi, după ce au fost sortaţi pentru îndepărtarea celor deformaţi, arşi, rupţi şi se aşează în lădiţe. Lădiţele se aşează astfel încât să fie bine aerisite. În aceste condiţii covrigii se pot păstra câteve luni fără degradarea calităţii.

Livarea şi transportul produselor

Livrarea covrigilor se realizează atât imediat după scoaterea din cuptor respectiv în stare caldă, cât şi după răcire, ambalare respectiv depozitare, în ordinea depozitării şi în funcţie de destinaţiile stabilite.

Transportul se face în autovehicule special amenajate.

Schema tehnologică de obţinere a covrigilor

23

FĂINĂ APĂ SARE DROJDIE

Capitolul 3. Calculul bilanţului de materiale

Regimul de funcţionare este unul continuu, datorat producţiei obţinute care asigură cererea pieţei.

24

Pregătire: cernere, umezire, încălzire

Pregătire:amestec, apă caldă apă rece

Pregătire: sare

Pregătire: emulsie apă 32C

Frământarepreparare aluat

Modelare: mecanică manuală

Fierbere: în sirop zahăr

Coacere

Răcire

Ambalare

Depozitare

Livrare

Dozare

Recepţie: cantitativă şi calitativă

Schema bloc pe operaţii pentru obţinerea covrigilor:

Cantitatea de covrigi ce rezultă din procesul tehnologic în cantitate de 5t = 5000kg, se calculează din ecuaţia de bilanţ de materiale cunoscând pierderile de la operaţii.

1. Livrare

25

Materii: prime şi auxiliare

Recepţie materii: prime şi auxiliareP1

Pregătire materii: prime şi auxiliareP2

Dozare materii: prime şi auxiliareP3

FrământareP4

ModelareP5

FierbereP6

CoacereP7

RăcireP8

AmbalareP9

DepozitareP10

LivrareP11

Cdep = Cliv 5000 = 5000 kg

2. Depozitare

Camb = Cdep 5000 = 5000 kg

3. Ambalare

26

Covrigi ambalaţi

DepozitareP10 = 0%

Covrigi depozitaţi

Covrigi depozitaţi

LivrareP11 = 0%

Covrigi livraţi

Covrigi răciţi

AmbalareP9 = 0,1%

Covrigi ambalaţi

4.Răcire

5. Coacere

27

Covrigi copţi

Răcire

Covrigi răciţi

Covrigi fierţi

P8 = 3%

6. Fierbere

7. Modelare

28

Coacere

Covrigi copţiP7 = 9%

Covrigi modelaţi

Fierberee

Covrigi fierţiP6 =0,3%

Covrigi frământaţi

ModelareCovrigi modelaţi P5 = 0,1%

8.Frămâtare

29

Materii prime şi auxiliare dozate

Frământare

Covrigi frământaţiP4 = 0,1%

9. Dozare

10. Pregătire

30

Materii prime şi auxiliare pregătite

Dozare

Materii prime şi auxiliare dozate

P3 = 0%

Recepţie materii prime şi auxiliare

11. Recepţie

31

Pregătire

Materii prime şi auxiliare pregătite

P2 = 0%

Materii prime şi auxiliare

Recepţie

Materii prime şi auxiliare recepţionate

P1 = 0%

Conform bilanţului de materiale pentru fabricarea covrigilor simpli avem nevoie de 5987,27 kg materii prime.

3.1. Reţeta de fabricare a covrigilor simpli :Reţeta de fabricaţie a covrigilor de :10g, 80g, 50g pentru 5000 kg/24h

de produs este prezentat în tabelul 4.

Reţeta de fabricare a covrigilor simpliTabelul 4.

MATERII PRIME UM

CANTITATEA NECESARĂ LA PREPARAREA ALUATULUI

Făină alba tip 480 Kg 4175,99Drojdie Kg 35,59Sare Kg 32,01Apă la t = 370C L 1692,35Glucoza Kg 50,31

PARAMETRI TEHNOLOGICI U.M.CONDIŢII DE

ADMISIBILITATETimp de frământare Min. 15-30Timp de fermentare Min. 60-90Timp de dospire Min. 10-15Timp de opărire Min. 2-3Timp de coacere Min. 10-15Temperatura de fermentare 0C 18-20Temperatura de coacere 0C 180-250Aciditatea aluatului grade 2Forma sub care se modelează inel

3. 2. Bilanţul termic al camerei de coacere

32

Bilanţul termic al camerei de coacere face parte din bilanţul general al cuptorului, care mai cuprinde bilanţul focarului, al canalelor de gaze şi al sistemelor de recuperare a căldurii evacuate cu gazele.

Conform schemei generale căldura transmisă camerei de coacere de schimbătorii de căldură Qtc este egală cu suma dintre căldura necesară procesului de coacere Qc, căldura auxiliară necesară procesului de coacere Qaux şi pierderile de căldură în camera de coacere Qp.

Ţinând seama de căldura intrată în camera de coacere şi cea ieşită, ecuaţia de bilanţ termic se poate scrie astfel:

,Rearanjând termenii obţinem:

În calculele curente, utilizând căldurile specifice corespunzătoare se poate folosi o ecuaţie de tipul:

, în care:

q1 – căldura utilă, necesară procesului de coacere,

33

Qtc CoacereQc

Qaux

Qp

Qaluat

Q’abur

Qiaer

Qivatra

Qtc

Qpc

QWev

Qeabur

Qeaer

Qevatra

Qp

q2 – căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere, pentru eliminarea excesului de umiditate ,

q3 – căldura necesară încălzirii vetrei,q2 + q3– călduri auxiliare, inerente procesului de coacere,q4 – căldura pierdută de suprafeţele laterale,q5 – căldura pierdută prin fundaţie,q6 – căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise,q7 – căldura acumulată de camera de coacere până la intrarea în regim

de funcţionare sau la întreruperi,q4 , q5, q6, q7 – pierderile de căldură fără rol tehnologic în camera de

coacere.Aceste călduri se calculează astfel:

a) Căldura necesară procesului de coacere:

în care: wev – masa de umiditate evacuată,i’’, i’ – entalpiile vaporilor de apă la începutul şi sfârşitul procesului de

coacere,cm, csu – căldurile specifice ale miezului, respectiv cojii,mm, mc – masele relative ale miezului, respectiv cojii,tm, tmc – temperaturile finale ale miezului, respectiv cojii,tal – temperatura aluatului.

, în care:

Pc – pierderea la coacere,wal – umiditatea aluatului,Am considerat Pc = 9 %, wal = 38,73 %, deci avem:

= 0,84 kg miez / kg covrigi copţi

deci: = 0,16 kg coajă / kg covrigi

copţi

34

deci: = 0,098 kg apă / kg covrigi

deci: = 1,006 kcal / (kg. grd)

Se consideră că : tm = 950C,tal = 300Ctmc = 1400C

tcc = ( tmc + tc’’ + tc’’’ ) / 3 = (140 + 240 + 240 ) / 3 = 2060Ci’’ = 2680 + 1,97 (tcc – 100)i’’ = 2680 + 1,97 (206 – 100 ) = 2888,82 kJ /kgi’ = cw tal = 4,19 30 = 125,7 kJ / kg

kJ / kg covrigi copţi

b) Căldura necesară încălzirii aerului pentru ventilarea camerei de coacere, pentru eliminarea excesului de umiditate:

în care: xcc, xaer – umiditatea absolută a camerei de coacere, respectiv a aerului atmosferic, kg umiditate / kg aer,

caer – căldura specifică a aerului.

kJ / kg covrigi

copţi

c) Căldura necesară încălzirii a vetrei:

în care: m’, m’’ – masele relative ce revin pe un kg de covrigi copţi ( 2 kg / kg covrigi copţi)

35

te’, ti

’, te’’, ti

’’ – temperaturile vetrei la intrarea şi la ieşirea din cuptor

kJ / kg covrigi copţi

d) Căldura pierdută de suprafeţele laterale:

e) Căldura pierdută prin fundaţie la cuptoarele tunel este egală cu 0, deci:

f) Căldura pierdută prin radiaţia gurilor deschise:

în care: c0 – coeficient de radiaţie a corpului negru,0 – coeficient de emisie a mediului, - coeficientul unghiurilor de radiaţie prin găuri, - timp de deschidere,F- suprafaţa găurilor deschise,taer – temperatura aerului atmosferic,tSI – temperatura suprafeţei interioare,Gp – masa produsului

kJ / kg covrigi copţi

h) Căldura acumulată de camera de coacere până la intrarea în regim de funcţionare este egală cu 0, deci:

În concluzie căldura camerei de coacere qcc este:

deci: kJ / kg covrigi copţi

Randamentul camerei de coacere este:

36

Capitolul 4 - Calculul necesarului de utilaje şi utilităţi

Capacitatea de producţie este de:- 5000 kg covrigi în 24h;- 1666,66 kg /8 h schimb;- 208,33 kg produs/oră.

Qp= capacitatea de producţie a liniei, 208,33 kg produs/hCs= consum specific de făină, 0,835 kg făină / kg covrigi

Distanţa în timp între 2 şarje de aluat, denumită în practică ritm de cuvă (r) se ia între 15-30 minute. Ideal ar fi ca ritmul de cuvă să fie cât mai mic, lucru care ar ameliora uniformtatea calităţii bucăţilor de aluat dar acest lucru ar duce la utilizarea unui număr mare de cuve de mică capacitate.Pentru obţinerea cantităţii de făină ce se introduce în cuvă, mai trebuie să se ţină cont de încărcarea admisibilă q kg făină/l cuvă. Dacă se introduce prea puţină făină nu se poate face frământarea aluatului, iar dacă se introduce prea multă la fermentare aluatul va curge din cuvă. Astfel se va limita între 0,37-0,43 kg făină/l cuvă.

Qf= consumul orar de făină

Date fiind cele de mai sus spuse, alegem:

r=20 min / şarjă, frecvenţa (fc) ‚ 3 şarje/h, q=0.4

Utilizând aceste date rezultă cantitatea de făină necesară preparării unei şarje

37

iar volumul unei cuve va fi:

Dacă alegem o cuvă de 40 litri

Se consideră ritmul unei cuve de 20 min. Deci alegem un malaxor de cocă tare (folosit la frământarea

aluaturilor cu consistenţă mare) cu o cuvă de 40 l.

Durata ciclurilor tehnologice

f – timp de frământare;F – timp de fermentare;r – timp necesar pentru golirea cuvei cu ajutorul răsturnătorului;c – timp necesar pentru curăţare cuvei;

Calculul numărului de cuve folosite la frământare:

Calculul numărului de cuve folosite la fermentare:

38

f F r c

Calculul numărului de cuve folosite la golire:

Calculul numărului de cuve folosite la spălare curăţare:

Total cuve

Numărul de cuve ce se află în acelaşi timp în circuitul tehnologic şi cu care se execută diferite operaţiuni de frământare, fermentare, etc. este funcţie de durata ciclului şi intervalul de timp, ritmul cuvei (r).

Am folosit sistemul clasic pentru determinarea numărului de cuve necesare pentru prepararea aluatului. Au rezultat 4 cuve. Dar în practică vom folosi un malaxor cu o cuvă fixă cu braţe în Z pentru frământarea aluaturilor tari. V=40 litri este cel determinat. Din cuva malaxorului aluatul este transportat într-o cuvă mobilă care poate avea chiar şi volumul de 120 litri. Aluatul va fi lăsat să fermenteze în această cuvă.

Calculul necesarului de malaxoare

,

în care:Nm – număr de malaxoare;m – timp de ocupare al malaxorului, min.

39

m=f+aux , undef=15 minaux=a+c=3+5=8 min

Se alege un malaxor de cocă tare.

Calculul cernătorului de făină

,

în care:Fo – cantitatea de făină prelucrată într-o oră , kg/h;qc – cantitatea de făină pe care o cerne cernătorul, kg/h.

Fo=34,73 kg făină/hqc=625 kg/h

Se alege un cernător tip Pioneer.

4.1. Caracteristicile tehnice ale utilajelor

Caracteristicile tehnice ale utilajelor din schema tehnologică de fabricare a covrigilor simpli de: 80g, 50g, 10g sunt prezentate în tabelul 5.

Caracteristicile tehnice ale utilajelorTabelul 5.

Nr. crt

Denumire utilaj Caracteristici tehnice

0 1 21 Cernător de făină

PioneerProductivitate = 625 kg/hPutere electromotor = 1 kwTuraţie = 1500 rot/minGreutate = 400 kgDimensiuni de gabarit:

40

1150x735x1960 mm

2

Aparat pentru prepararea suspensiei de drojdie

Capacitatea rezervor = 15-30 lTura]ie agitator = 750 rot/minPutere instalată = 0,37 kwGreutate = 69 kgDimensiuni de gabarit:700x630x1460 mmcapacitate = 5 şarje/h

3Aparat de preparat saramura

Capacitatea cuvei = 500 lPuterea instalată = 1,5 kwDiametrul total = 1280 mmînălţimea = 1400 mm

4Dozator de făină “Independen]a”

Capacitatea de dozare = 200 kgînălţime = 2200 mmDiametrul = 1250 mm

5Dozator cu termoreglare

Lungime = 740 mmLăţime = 270 mm

6Malaxor de cocă tare

Capacitatea cuvei = 180 lCapacitatea max de frământare făină = 50 kgNr. rota]ii -ale bra]ului de frământare I= 37 ture-ale bra]ului de frământare II= 31 tureDimensiuni de gabarit: 1832x900x1123 mmPutere instalată = 0,55 kw-1500rot/minGreutatea părţii fixe = 755 kg

18 Vitrină frigorifică

Volum util = 14 m2

Temp. interioară = 4-60CAgregat frigorific = 2000 kcal/hIluminat = 2x25 wMasa = 1600 kgDimensiuni de gabarit:3900x2100x2530 mm

19 Cântar de masă Diferite mărimi

4.2.Consumul de energie electrică

Acesta este dat de consumul de energie al liniei tehnologice şi consumul de energie din iluminatul electric.

Calculul necesarului de energie:Puterea consumată se determină cu relaţia:

Pc = k Pi, unde: k - coeficient de putere (0,63)

41

Pi - suma puterilor instalate a utilajelor de muncăEnergia activă este dată de relaţia:

Ea = Pc Tf, unde: Tf - timpul de funcţionare al utilajelor (ore/ zi).

Calculul necesarului de energie pentru utilajeTabelul 6.

Denumirea utilajelorPi

kwhPc Tf, ore/ zi

Eakwh/ zi

Cernător de făină Pioneer 1 0,63 5,7 3,6Aparat pentru prepararea suspensiei de drojdie

0,37 0,23 8,3 1,93

Aparat de preparat saramura 1,5 0,95 0,17 0,16Dozator cu termoreglare 2,2 1,39 8 11,1Malaxor de cocă tare

0,55 0,35 12 4,1

Cuptor cu iluminare 0,3 0,19 0,016 0,003Vitrin\ frigorific\ 0,55 0,35 24 8,3

Consumul de energie pentru iluminatTabelul 7

Denumirea încăperii S (m2)Puterea specific\

(w/m2)Puterea total\

(kw/zi)

Depozit materialeSal\ preparare glutenSal\ de fabrica]ieSpa]iu vitrin\ frigorific\LaboratorBirou [ef sec]ie + maistruSal\ de meseAtelier mecanicAtelier electricDepozit produs finitSal\ de expedi]ie

104,0064,00

2592,0068,25104,00138,00108,2556,0074,00760,00280,00

7151571577151577

17,4723,04933,1211,4737,4423,1818,1920,1626,64127,6847,04

42

Sp\lare naveteSilozGrup social (vestiare, WC)Holuri

208,00648,001096,17

---

7775

34,95108,86184,15

---

Total 1613,39

Total consum de energie pentru sec]ia de produc]ie este de 691,51 kw/zi.

Consumul de energie din iluminatul electric: este dat de produsul dintre num\rul de surse de iluminat [i consumul de energie al unei singure surse [i care depinde de suprafa]a de iluminare.

Consumul total de energie electric\ este de 2304,9 kw/zi

4.3.Consumul de apă

Consumul de apă este format din: consumul de apă necesar procesului tehnologic; consumul de apă pentru du[uri; consumul de apă de băut; consumul de apă pentru WC-uri; consumul de apă pentru spălare cuve; consumul de apă pentru spălare pardosea;

Consumul de apă necesar procesului tehnologic: 0,431m3/24 h

Consumul de apă pentru du[uri: m3/24 h

Consumul de apă de băut: m3/24 h

Consumul de apă pentru WC-uri: m3/24 h

Consumul de apă pentru spălarea cuvelor: m3/24 h

Consumul de apă pentru spălarea pardoselei: m3/24 h

Consumul de apă în laborator: m3/24 h

Cantitatea totală de apă este:

43

A = 2,159 m3/24 h=2159 l/24 h

4.4.Consumul specific de combustibil

Reprezintă cantitatea de combustibil pentru coacerea a unei tone de produs.

Combustibilul convenţional reprezintă unitatea convenţională cu putere calorică de 700 kcal/kg.

Convertirea unui combustibil natural în unitatea de combustibil convertit se face pe baza unui indice de transfer care reprezintă raportul dintre puterea calorică a combustibilului natural şi cea a combustibilului natural plus cel convenţional. Acest indice este de 1,15 pentru gazele naturale. În media consumul specific de combustibil convenţional variază între 60-100 kg/tonă produs funcţie de tipul cuptorului.

Capitolul 5. Măsuri de protecţia muncii, PSI şi igiena muncii

Pentru ca oamenii muncii să-şi desfăşoare din plin activitatea şi să-şi pună în scopul producţiei întreaga lor capacitate de lucru, trebuie să aibă condiţii corespunzătoare, astfel încât să fie prevenite accidentele şi îmbolnăvirile profesionale.

În vederea asigurării unor astfel de condiţii s-au stabilit norme specifice procesului tehnologic.

Măsuri specifice în depozitul de făină. În aceste depozite se vor lua următoarele măsuri:

operaţiile de încărcare, descărcare, transport şi manipulare se vor face cu multă atenţie, sub directa conducere a muncitorului însărcinat special de către conducere; pentru a evita prăbuşirile de bolţi planşee la clădirile şi depozitele pe mai multe niveluri, este necesar să se respecte încărcătura indicată în proiect / m2, iar acolo unde nu există se va apela la un specialist; în vederea păstrării ordinei în depozitele de materii prime şi produse finite, se vor trasa culoare de circulaţie şi suprafeţe de depozitare, vizibil, în vederea unei circulaţii normale fără blocaje, ca să se poată ajunge şi ieşi la fiecare stivă cu ambalaj depozitat; aşezarea în stive a materiilor prime şi auxiliare ambalate se va face respectând înălţimea care asigură stabilitatea stivelor şi nu necesită eforturi deosebite pentru manipulare;

44

pentru a evita pericolul prăbuşirii sacilor din stive, acesta putând fi o sursă de accidente, se va începe întotdeauna să se ia din stivă numai de sus în jos, eliminându-se rândurile superioare complet şi apoi se trece la cele inferioare, până la ultimul rând; în toate depozitele se vor menţine în stare de funcţionare mijloacele pentru intervenţie, necesare stingerii oricărui început de incendiu (hidranţi, furtune, stingătoare); pentru o mai uşoară manipulare, o mai rapidă răcire a produselor şi o ventilaţie mai bună a stivelor de pâine, picioarele de navete atât goale cât şi pline, este necesar să se depoziteze numai pe cărucioare sau platforme.

Acolo unde depozitul este dotat cu rastele, produsele se vor aşeza numai pe rastele.

Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii şi pentru scuturat sacii:

instalaţiile şi utilajele pentru cernerea făinii se vor amplasa în încăperi separate, uscate, bine aerisite şi dezinfectate;

cernătoarele se vor supraveghea cu atenţie, iar atunci când se produc degajări mari de praf de făină se opresc şi se remediază defecţiunea;

pentru utilajele şi instalaţiile de scuturat sacii goi, se va amenaja un spaţiu separat, altul decât cel de cernut, acest spaţiu necesitând să fie în permanenţă curat, aerisit şi evacuaţi sacii goi.

Măsuri privind instalaţiile şi utilajele pentru prelucrarea aluatului: manipularea cuvelor de malaxor, folosirea malaxorului şi a răsturnătorului este necesar să se facă numai de operatorul instruit pe acest loc de muncă; cuplarea şi decuplarea cuvelor pentru frământat, la malaxor, se va face cu multă atenţie pentru a se evita strivirile; malaxoarele cu funcţionare periodică vor fi utilizate numai cu apărătoarea împotriva accidentelor; verificarea consistenţei aluatului se face cu atenţie, numai în zona de ieşire a braţului frământătorului din cuvă; răsturnătoarele de cuve vor fi utlizate numai pentru cuvele de tipul şi capacitatea admisă; maşinile de laminare şi modelare se vor curăţa numai la terminarea lucrului şi scoaterea lor de sub tensiune; la cuptoare iluminatul se va face cu reţea de 24 V şi cu posibilitatea de aprindere numai în timpul contolului;

45

aprinderea, reglarea şi stingerea focului la cuptoare se va face numai de personalul instruit în acest sens; conducta de alimentare cu combustibil se va vopsi numai în culorile standard; cuptoarele vor fi prevăzute numai cu termometre sau termocupluri pentru verificarea continuă a funcţionării arzătorului, în vederea evitării eliminării gazelor nearse; sistemele de aerisire şi ventilaţie vor fi totdeauna în bună stare de funcţionare pentru a evita exploziile gazelor nearse.

Măsuri privind rampele de expediţie şi spaţiile de manevră a vehiculelor: spaţiul rampelor de încărcare a pâinii va fi eliberat de navete, cărucioare, platforme, pentru a evita accidentările în timpul alimentării vehiculelor; tragerea maşinii de transport la rampă, prin mersul înapoi sau lateral se va face întotdeauna pilotat, pentru a evita lovirile şi strivirile; rampele şi punctele de livrare a produselor finite vor fi prevăzute cu iluminat corespunzător, pentru asigurarea derulării expediţiei pe timp de întuneric în bune condiţii; personalul care pătrunde în incinta unităţii, indiferent în ce scop, nu trebuie să fie purtători de surse de foc.

Măsuri diverse: în incinta unităţii se impune ordine, curăţenie în vederea asigurării păstrării în bune condiţii a inventarului secţiei, cât şi o bună circulaţie în incintă; depozitul, rezervorul sau staţia de gaze, trebuie să aibă zona de protecţie împrejmuită şi uşile de acces închise; loturile special amenajate pentru păstrarea resturilor menajere, până la îndepărtarea lor în unitate vor fi izolate de corpul de fabricaţie, zidite şi prevăzute cu uşi metalice de ermetizare, în vederea evitării răspândirii gunoaielor de vânt.

Norme igienico - sanitareÎn procesul de fabricaţie trebuie să se respecte cu stricteţe condiţiile

igienico-sanitare la fiecare fază tehnologică, până la livrarea produselor.Materiile prime şi auxiliare trebuie să corespundă prescripţiilor

sanitare prevăzute în normativele în vigoare. Depozitarea materiilor prime şi auxiliare se face luându-se toate măsurile pentru evitarea impurificării şi

46

alterării lor. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei se va efectua în încăperi separate.

Operaţiile tehnologice care se desfăşoară în sălile de fabricaţie propriu-zise, se vor efectua cu respectarea următoarelor condiţii igienico-sanitare: prevenirea alterării produselor; asigurarea materialelor de protecţie sanitară pentru semifabricate; eliminarea deşeurilor neigienice.

Este necesară întreţinerea igienică a utilajelor şi spaţiilor de lucru, curăţirea şi spălarea cuvelor, curăţirea vaselor pentru ouă, ulei, curăţirea pardoselii în jurul locurilor de muncă, îndepărtarea impurităţilor şi spălarea instalaţiilor pentru prepararea soluţiilor de sare şi a suspensiei de drojdie cu soluţie caldă de sodă calcinată (1 - 1,5 %).

Ambalajele şi mijloacele specializate pentru transportul produselor trebuie întreţinute în cea mai bună stare de igienă.Autodubele se vor curăţa în interior după fiecare transport, iar la exterior se vor spăla zilnic.

Igiena personală a muncitorilorPersonalul din unităţile de panificaţie care manipulează, prepară, ambalează sau vine în contact cu utilajele tehnologice este obligat să respecte următoarele măsuri de igienă individuală:depunerea, la intrarea în producţie, a hainelor de stradă şi îmbrăcarea echipamentului de protecţie sanitară (halat, bonetă);trecerea prin baie sau duşuri, sau cel puţin spălarea mâinilor cu apă şi săpun;tăierea unghiilor scurt şi strângerea părului sub bonetă sau basma albă.

Echipamentul sanitar de protecţie va fi purtat în exclusivitate la locurile de muncă, fiind strict interzisă utilizarea lui în afara acestora.

Norme de prevenire şi stingerea incendiilorAceste norme prevăd în principal următoarele:

toate clădirile de producţie vor fi prevăzute cu hidranţi de incendiu, interiori şi exteriori, având în dotare materialele şi mijloacele de prevenire a incendiilor; unitatea va dispune de o instalaţie de apă pentru stingerea incendiilor, separată de cea potabilă şi industrială şi va avea în permanenţă asigurată o rezervă suficientă pentru cazurile de întrerupere a alimentării cu apă; curtea întreprinderii va fi nivelată şi împărţită în mod corespunzător, pentru a asigura un acces uşor la clădiri şi interveni rapid în caz de incendiu, la mijloacele de prevenire şi stingere; personalul muncitor folosit la prevenirea şi stingerea incendiilor trebuie să cunoască şi să aplice întocmai normele, să întreţină în stare perfectă de

47

funcţionare toate mijloacele de stingere, să menţină libere, curate şi în bună stare căile de acces, culoarele, scările, şi să intervină imediat şi eficient la stingerea eventualelor incendii.

Ansamblul măsurilor ce se prevăd pentru asigurarea protecţiei muncii se referă atât la perioada de montaj, cât şi la cea de exploatare a obiectivului, având ca scop asigurarea celor mai bune condiţii de muncă, prevenirea accidentelor.

Toate locurile de muncă periculoase vor fi avertizate cât mai sugestiv prin panouri sau afişe care să atragă atenţia asupra eventualelor pericole.

Se va prelucra cu întreg personalul fabricii legislaţia privind P.S.I. cu următoarele acte normative: decret nr. 232 / 1974 decret nr. 290 / 1977 decret nr. 400 / 1981 norme generale P.S.I. norme de dotare pentru unităţi MAIA nr. 150 / 76.

Încadrarea încăperilor din punct de vedere al pericolului de incendiu, al numărului de salariaţi cât şi sarcina pe încăperi este obligatorie.Substanţele chimice şi stingătoarele folosite pentru stingerea sunt praful şi CO2.

48