proiect pinion

45
CUPRINS 1. Analiza datelor de baza, refacerea desenului de executie si stabilirea caracterului productiei 2. Analiza caracteristicilor materialului piesei si alegerea semifabricatului 3. Stabilirea ultimei operatii de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata sia succesiunii operatiilor tehnologice 4. Proiectarea succesiunii asezarilor si fazelor pentru toate operatiile de prelucrare mecanica (˝film˝ tehnologic) 5. Determinarea adaosului total si a adaousurilor de prelucrare intermediare 6. Alegerea utilajelor si a SDV-urilor 7. Determinarea parametrilor operatiilor tehnologice de prelucrare mecanica 8. Determinarea normelor tehnice de timpa operatiilor tehnologice 9. Calculul principalilor indicatori tehnico- economici ai fabricatiei 10. Norme cu privire la securitatea muncii, sanatatea muncitorilor si protectia mediului 11. Concluzii 12. Bibliografie 13. Borderou de desene

Upload: andreea-patru

Post on 24-Jul-2015

895 views

Category:

Documents


5 download

TRANSCRIPT

Page 1: Proiect Pinion

CUPRINS

1. Analiza datelor de baza, refacerea desenului de executie si stabilirea caracterului productiei

2. Analiza caracteristicilor materialului piesei si alegerea semifabricatului

3. Stabilirea ultimei operatii de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata sia succesiunii operatiilor tehnologice

4. Proiectarea succesiunii asezarilor si fazelor pentru toate operatiile de prelucrare mecanica (˝film˝ tehnologic)

5. Determinarea adaosului total si a adaousurilor de prelucrare intermediare

6. Alegerea utilajelor si a SDV-urilor7. Determinarea parametrilor operatiilor tehnologice de prelucrare

mecanica8. Determinarea normelor tehnice de timpa operatiilor tehnologice9. Calculul principalilor indicatori tehnico-economici ai fabricatiei10. Norme cu privire la securitatea muncii, sanatatea muncitorilor si

protectia mediului11. Concluzii12. Bibliografie13. Borderou de desene

Page 2: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

CAPITOLUL 1

ANALIZA DATELOR DE BAZA, REFACEREA DESENULUI DE EXECUTIE SI STABILIREA CARACTERULUI PRODUCTIEI.

Desenul de productie al unei piese este un desen definitiv, intocmit la scara care serveste la

executia obiectului reprezentat, cuprinzand toate datele necesare In acest scop.

Elaborarea tehnologiei de fabricatie a PINIONULUI, desen de executie 33/1226 ce

constituie tema proiectului de an la disciplina FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER SI

PETROCHIMIC, consta de fapt in proiectarea procesului tehnologic de realizare a acesteia. Piesa

se fabrica Intr-o unitate productiva ce dispune de dotarile uzuale necesare iar lotul de fabricatie este

de 5 bucati.

Prin definitie, totalitatea activitatilor desfasurate cu ajutorul mijloacelor de munca si al

proceselor care au loc In legatura cu transformarea organizata, condusa si realizata de operator cu

scopul de a obtine din materia prima produsul finit, reprezinta procesul de fabricatie (productie).

1.1. Analiza datelor de baza

Datele de baza ale acestui proiect sunt constituite in desenul de executie. Analiza acestui

desen consta in verificarea existentei elementelor necesare realizarii corecte a filmului tehnologic

pentru piesa respectiva.

Proiectarea procesului tehnologic este inerent legata de cunoasterea unor elemente numite

generic "date initiale". Aceste date se refera la:

documentatie tehnica;

caracterul si marimea lotului de piese;

desenul de executie al semifabricatului;

echipamentului tehnic disponibil;

nivelul de calificare al cadrelor.

Documentatia tehnica de baza este o parte componenta a documentatiei tehnice din

constructia de masini, alaturi de cele ale documentatiei de studiu, de cea tehnologicaSi de cea

auxiliara.

Documentatia de baza cuprinde documente ale caror prevederi trebuiesc neaparat respectate

pe parcursul executiei produsului.

Din documentatia tehnica de baza fac parte:

Page 3: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

desenele de executie;

schemele;

desenele de instalare;

borderoul documentatiei de baza;

caietul de sarcini;

lista standardelor de stat cu caracter european, a normelor interne si a instructiunilor;

calculele speciale.

In intreprinderile producatoare de piese de schimb destinate sa corespunda cerintelor de

astfel de piese de la nivelul unei ramuri, a economiei nationale, este posibil ca la dispozitia

tehnologului sa se gaseasca decat desenele de executie.

In raport cu caracterul productiei se indica alegerea unor metode de prelucrare mai mult sau

mai putin productive, dar se tine seama si de costul de fabricatie.

In raport cu natura si desenul concret al semifabricatului se stabileste traseul tehnologic de

prelucrare prin aschiere, dispozitivele necesare, parametrii regimului de lucru.

Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica este necesar sa se cunoasca

nivelul de dotare si posibilitatile de completare in viitor a bazei materiale cu masini-unelte, scule

dispozitive si verificatoare etc.

Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a conditiilor de exploatare, a volumului productiei

si a conditiilor suplimentare se stabileste caracterul general al procesului tehnologic si tipul

productiei.

Analizand desenul de executie al piesei se constata ca sunt respectate toate regulile

necesare.

Datele privind materialul prescris nu sunt in concordanta cu ultimele standarde in vigoare.

Materialul piesei, 42CrMo4 este prescris conform STAS 1003-4 ce inlocuieste STAS 791-88.

1.2. Stabilirea caracterului productiei

Cantitatea produselor fabricate, complexitatea constructivasi tehnologica a acestora,

stabilitatea in timp a fabricatiei, caracterul utilajelor, sculelor si dispozitivelor, modul de amplasare

al utilajelor, productivitatea fabricatiei, calificarea muncitorilor si nivelul de elaborare a

documentatiei tehnologice influenteaza procesul de productie.

Sistemele de productie au urmatorele trepte de diferentiere:

productia individuala;

Page 4: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

productia de serie;

productia de masa.

Pornind de la caracteristicile fiecarui tip de productie enumerat mai sus si avand in vedere

datele initiale ale temei proiectului (documentatie de executie completa si corect intocmita, un plan

de productie de 5 buc/an; o baza materiala corespunzatoare in ceea ce priveste dotarea cu masini-

unelte si S.D.V.- uri; forta de munca calificata corespunzator si conditii corespunzatoare din punct

de vedere al securitatii muncii si protectiei mediului) stabilirea tipului productiei s-a facut in functie

de volumul productiei (5 buc/an) si de masa unei piese (11,41 kg ) conform tabelului 1.2.1

Tabel 1.2.1

Caracterul productiei Volumul productiei, buc/anpentru piese avand masa (m):

<5kg 5…10 kg 10…100 kgIndividuala Pana la 100 Pana la 10 Pana la 5Serie mica 100...500 10...200 5...100Serie mijlocie 500...1000 200...500 100...300Serie mare 1000...50000 500...5000 300...1000De masa peste 50000 peste 5000 peste 1000

Rezulta ca avem de-a face cu o productie individuala.

Page 5: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

CAPITOLUL 2

ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI PIESEI SI ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

2.1.Caracteristicile materialului 42CrMo4

Materialul din care se executa piesa este 42CrMo4 conform STAS1003-4 are urmatoarea

compozitie chimica si urmatoarele caracteristici tehnice:

Compozitia chimica(tabel 2.1.1)

Marca otelului

Calitate

Compozitia chimicaC Mn S P Cr Ni Mo Al Cu Ti

42CrMo4 - 0.38...0.45

0.60...0.90

max 0.035 max 0.035

0.90...1.2

max 0.035

0.15...0.30

0.020...0.045

max0.3

max0.02S 0.020...0.04

x - - max 0.025 max 0.025

- - - - -xs 0.020...0.035

Acest otel se gaseste sub forma de semifabricat, bare forjate si laminate finite, folosite in

stare tratata termic sau termo-chimic in constructia de masini.

Caracteristici mecanice(tabel 2.1.2)

Marca otelului

Diametrul probei de referinta

(mm)

FelulT.T

Caracteristici mecaniceLimita de curgere

Rpo2N/mm2

Rezistenta la

rupereRm

N/mm2

Alungirea la rupere

A%

Gatuirea la

ruperez%

Energde

rupere

Jmin

Duritate brinell in

stare recoapta HBmax

42CrMo4 16 CR 900 1100-1300

10 40 35 241

2.2.Alegerea semifabricatului

Alegem bara neteda cu sectiune rotunda avand diametrul Φ=457 mm, iar lungimea barei

laminate este L=1200 mm.

Barele trebuie sa fie taiate faraindoirea capetelor si fara deformarea sensibila a sesiunii.

Bavurile rezultate din taiere nu trebuie sa depaseasca 8 mm.Ovalitatea exprimata prin diferenta

dintre doua diametre perpendiculare, masuratain aceeasi sectiune nu trebuie sa depaseasca limitele

abaterilor limita la diametru.

Page 6: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

Deoarece costurile prelucrarilor mecanice depind de cantitatea de material indepartat,

semifabricatul trebuie sa fie cat mai apropiat ca forma si dimensiuni de piesa finita, ceea ce ii va

micsora costul. Rezulta ca alegerea semifabricatului este o problema de optim tehnico-economic.

Adaosul de prelucrare este 19±5 mm.

L=l+Ad => L=1219±5; D=d+Ad => D=457±5

Page 7: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

CAPITOLUL 3

STABILIREA ULTIMEI OPERATII DE PRELUCRARE MECANICA PENTRU FIECARE SUPRAFATA SI A SUCCESIUNII OPERATIILOR

TEHNOLOGICE

3.1. Stabilirea ultimei operatii de prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata.

Pentru realizarea unei suprafete prin prelucrare mecanica, este necesara parcurgerea unor

etape de prelucrare.

Prin etape de prelucrare se inteleg operatiile, asezarile, fazele si trecerile necesare realizarii

conditiilor tehnice impuse suprafetei. Indiferent de procedeul de prelucrare, aceste etape pot fi: de

degrosare, de semifinisare, de finisare si de superfinisare.

Fiecare etapa de prelucrare mecanica, este caracterizata de precizia economicasi de

rugozitatea economica definite ca fiind valorile ce se obtin in conditii normale de fabricatie.

3.2 Succesiunea operatiilor tehnologice

Succesiunea operatiilor tehnologice in procesul de fabricare a pieselor, are influenta asupra

performantelor de precizie si calitate a suprafetelor piesei si asupra costului fabricatiei.

Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizeaza atat prin optimizarea

parametrilor operatiilor tehnologice, cat si prin stabilirea unei succesiuni optime a acestora, ce se

realizeaza pe baza urmatoarelor principii:

- suprapunerea si unificarea bazelor constructive, tehnologice, de masurare si de montaj

pentru asigurarea cu costuri minime a conditiilor tehnice de precizie si pozitie reciproca;

Page 8: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

- prelucrarea in primele operatii sau asezari a suprafetelor ce vor constitui baze tehnologice

sau baze de masurare pentru urmatoarele operatii sau asezari si a suprafetelor ce pot descoperi

eventualele defecte ascunse ale semifabricatului;

- reducerea numarului de operatii, asezari si faze prin asocierea geometricasi tehnologica a

suprafetelor de prelucrat;

- plasarea corecta a operatiilor de tratament termic si prevederea unor operatii de eliminare a

deformatiilor ce pot rezulta dupa aceste tratamente si de refacere a calitatii suprafetei;

- realizarea in operatii distincte a fazelor de degrosare, a fazelor de finisare si de

superfinisare pentru optimizarea utilizarii masinilor-unelte si a S.D.V.-urilor prin alegerea acestora

Iin functie de precizia prelucrarii;

- prelucrarea catre sfarsitul procesului tehnologic a suprafetelor cu precizie ridicatasi

rugozitate mica care se pot deteriora In timpul manipularii precum si a suprafetelor ce pot reduce

rigiditatea semifabricatului;

- stabilirea unui numar rational de operatii de control dimensional sau nedistructiv, astfel

incat sa se depisteze cat mai devreme aparitia unor rebuturi, dar fara a incarca procesul tehnologic

cu un numar excesivde operatii de control care vor scumpi inutil fabricatia.

Tinand cont de toate aceste principii, in cazul piesei ce face obiectul prezentului proiect,

rezulta urmatoarea succesiune a operatiilor tehnologice (vezi tabelul 3.1)

Tabel 3.1 Succesiunea operatiilor tehnologice

Nr. crt.

Cod operatie

tehnologicaDenumirea operatiei

1 I Frezare suprafata frontala plana

2 I Trasarea pozitiei gaurii de centrare

3 I Centruire

4 I Frezare suprafata frontala plana

5 I Trasarea pozitiei gaurii de centrare

6 I Centruire

7 II Strunjire exterioara de degrosare la Φ 446 mm

8 II Strunjire exterioara de degrosare la Φ 308 x 153

9 II Strunjire exterioara de degrosare din 3 treceri la Φ 308 mm

10 III Tratament termic de imbunatatire HB 270 ÷ 290

Page 9: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

11 IV Strunjire frontala de finisare cu realizarea cotei de 150 mm

12 IV Gaurit cu Φ 30 x 103 mm

13 IV Largit cu Φ 37 x 30mm si simultan realizarea tesirii la 4/.5º

14 IV Strunjire conica la 60º x 23mm

15 IV Strunjire interioara Φ245 x 25 mm. Se indeparteaza lineta si se ataseaza varful rotitor.

16 IV Strunjire exterioara de finisare la Φ302,5 mm

17 IV Strunjire exterioara de finisare la Φ441,5 mm

18 IV Tesit 3 x 45º - muchie piesa

19 IV Strunjire exterioara de finisare R5 si L=165 mm

20 IV Realizarea R3

21 IV Strunjire frontala cu realizarea lungimii L=1200 mm

22 IV Gaurit cu Φ32 x 103 mm

23 IV Largit la Φ37 x 30 mm

24 IV Strunjire conica la 60º interior x 23mm

25 IV Indepartat lineta si atasat papusa cu varful rotitor. Strunjire cilindrica exterioara de finisare la Φ302,5 x

150 mm

26 IV Executat tesire 3 x 45º mm

27 IV Strunjire cilindrica exterioara de finisare la Φ443,5 mm

28 IV Tesit 5x 45º

29 IV Executat raza R5

30 IV Executat raza R3

31 V Rectificare cilindrica exterioara de degrosare laΦ301

32 V Rectificare exterioara de finisare la Φ300

33 V Rectificare exterioara de degrosare la Φ301

34 V Rectficare exterioara de finisare la Φ300

35 V Rectificare exterioara de degrosare la Φ441

36 V Rectificare exterioara de finisare la Φ440

37 VI Frezat de degrosare la Φ50 mm, din mai multe treceri, pana la adancimea de 21,5 mm a canalului de pana

38 VI Frezat de finisare 70x380 mm

39 VI Frezat canal de pana similar la 120° fata de precedentul

40 VII Danturare stanga z=18 dinti si n=24

Page 10: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

41 VII Danturare stanga z=18 dinti si n=24

Ultima operatie de prelucrare pentru fiecare suprafata este specificata in tabelul 3.2

Tabel 3.2 Ultima operatie de prelucrare mecanicaNr. Precizia Rugozitatea Ultima operatie de

crt. Suprafata Abat.sup.

(mm)

Abat. inf.

(mm)

Ra (μm ) prelucrare mecanica

0 1 2 3 4 5

1. S1 +0,093 +0,062 6,3 Strunjire exterioara

2. S2 +0,3 -0,2 1,6 Strunjire exterioara

3. S3 +0,03 -0,004 0,8 Strunjire exterioara

4. S4 0 -0,10 0,8 Strunjire exterioara frontala

5. S5 +0,010 +0,003 0,8 Tesire

6. S6 +0,024 +0,004 0,8 Strunjire exterioara

7. S7 +0,036 +0,004 0,8 Strunjire exterioara

8. S8 0 -0,10 0,8 Strunjire exterioara frontala

9. S9 +0,3 0 3,2 Danturare

10. S10 0 -0,74 3,2 Danturare

11. S11 +0,3 0 3,2 Strunjire canal pana

12. S12 +0,036 -0,0004 1,6 Strunjire interioara de degrosare

Page 11: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

CAPITOLUL 5

DETERMINAREA ADAOSULUI TOTAL SI A ADAOSURILOR DE PRELUCRARE INTERMEDIARE

5.1.Determinarea adaosurilor de prelucrare mecanica

Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie stabilita astfel incat, in conditii concrete ale

fabricatiei, sase obtina produse de inalta calitate si la un cost convenabil.

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareste greutatea semifabricatului si

consumul de metal si sunt necesare totodata operatii suplimentare de prelucrare prin aschiere, se

mareste consumul de scule aschietoare si uzura utilajelor, cresc consumurilor de energie electricasi

alte cheltuieli legate de exploatarea masinilor - unelte.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc, in general urmatoarele doua

metode:

- metoda experimentala;

- metoda de calcul analitic.

Metoda experimentala - statistica, se bazeaza pe datele obtinute ca urmare a generalizarii

experientei atelierelor de prelucrare mecanica, adaosurile de prelucrare stabilindu-se pe baza

standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Adaosurile prevazute corespund cazului cel

mai defavorabil si,de aceea,In multe cazuri, adaosurile de prelucrare stabilite prin normative pot fi

micsorate.

Metoda de calcul analitic, care implica un volum relativ mare de timp se recomanda a fi

utilizata, In special, in cazul pieselor de dimensiuni foarte mari sau din materiale deficitare,

indiferent de volumul de productie.

Adaosul de prelucrare pentru operatia de finisare se va determina pentru fiecare procedeu de

prelucrare In parte, cu ajutorul standardelor in vigoare .

Adaosurile de prelucrare pentru operatiile de degrosare se vor determina cu formula

urmatoare:

Amin=Rz+S+ρ+ε [mm]

In care:

- Rz, inaltimea neregularitatilor suprafetei care se prelucreaza;

- S, grosimea stratului degrosat;

Page 12: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

- Ρ, valoarea abaterilor spatiale;

- ε , erorile de asezare.

- At=Astr.degrosare+Astr. finisare+Arectif1+Arectif2

Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor interoperationalese face conform:

Tabelul 5.1 Adaosuri de prelucrare prentru suprafata Φ434

Succesiunea

operatiilor

Clasa

de preci

z.

Toler.

Adaosul

normat

dmax*

(Dmin*)

dmin

(Dmax

)

Adaosul

calculat

(real)

Dimensiune si abateri

μm mm mm mm mm

Semifab. 4000

19±5 206 206 19 206-4+6

Degrosare

SR EN

227681

Cota libera

500 9.75 446 434 6 446

Finisare SR EN

227681

Cota libera

500 9.75 458 446 7.5 439- 0.100

Rectificare

- - - - - - -

*Valoarea din desen la ultima operatie, valoare rotunjita la operatiile intermediare

Adaosul normat este cel care se determina din standarde, norme, sau tabele din literatura de specialitate.

Adaosul calculat rezulta prin calcul dupa rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare în concordanta cu precizia instrumentelor de masurare corespunzatoare operatiei.

Page 13: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

Tabelul.5.2 Adaosuri de prelucrare prentru suprafata L=1200 mm

Succesiunea

operatiilor

Clasa

de preci

z.

Toler.

Adaosul

normat

dmax*

(Dmin*)

dmin

(Dmax)

Adaosul calculat

(real)

Dimensiune si abateri

μm mm mm mm mm

Semifab. - 3000

19.75 319.75 300 19.75

Degrosare

SR EN

227681

Cota libera

500 10 319.5 309,75 10 310

Finisare SR EN

227681

Cota libera

500 9.75 309.75 300 9.75 300- 0.004+0,0036

Rectificare

- - - - - - -

Page 14: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

CAPITOLUL 7

DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANICA

7.1. Calculul parametrilor regimului de aschiere

Principalele elemente ale regimului de aschiere:

adancimea de aschiere(t);

avansul(s);

viteza de aschiere(v).

1.Adancimea de aschierese noteaza cu litera ,,t” si reprezinta grosimea stratului de material

din adaosul de prelucrare care se indeparteaza de pe suprafata semifabricatului la trecerea sculei

aschietoare. Se masoara in milimetrii.

2.Avansul,,s” reprezinta marimea deplasarii pe care o executa scula in scopul Indepartarii

unui nou strat de pe suprafata piesei. Se masoara in milimetrii/rotatii (mm/rot).

3.Viteza de aschiere ,,v” este viteza relativaa taisului sculei fata de piesa in timpul

executarii miscarii principalei de aschiere. Se masoarain metrii/minut (m/min) si are urmatoarea

formula: v=π ∙ D∙ n1000

, unde: D- diametrul piesei; n- turatia acesteia.

Cand se recomanda o anumita viteza de aschiere trebuie reglata masina- unealtasi se

determina turatia n=1000 ∙ vπ ∙ d

.

Din sirul de valori al turatiilor masinii se alege valoarea imediat inferioara a marimii

calculate. Cu aceasta valoare se va calcula o valoarea reala a vitezei: vreal=π ∙ D ∙nreal

1000.

5.Puterea masinii„Pc”

Avansul pentru strunjirea exterioara de degrosare la piese cu lungimea D ≤ 600 mm conform

tabelului 9.1(Vlase I) Si adancime a aschiei de pana la 2,2 mm este cuprinsintre valorile 0,8 si 1,2

mm/rot, se alege 1 mm/rot.

Pentru strunjire exterioarain functie de avansul de mai sus dupa tabelul 9.15 avem : viteza

v=112 m/min; forta Pz= 660; puterea Ne= 15.5.

nreal=1000 ∙ v

π ∙ d=1000 ∙ 112

3,14 ∙ 438=85,07 rot /min

Page 15: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

7.2. Strunjirea de degrosare pentru suprafata Ø438

t=2 ap

2=> ap=19

i=2 treceri

s=0,4 m/rot

v=141 m/mm∙0,70=98,7 m/min

0,70-coeficientul de corectie

n=1000∙ v

π ∙ d=

1000∙ 98,73,14 ∙438

=71,76 rot/min

Adopt nreal=58 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

vreal=π ∙ d ∙nreal

1000=3,14 ∙58 ∙ 438

1000=79,76 m /min

Pc=7,5 kW

7.3. Strunjirea de finisare pentru suprafata Ø438

t=2 ap

2=>t=6mm

ap=3mm/raza

i=1 trecere

s=0,2m/rot

v=200 m/mm∙0,70=140 m/min

0,70-coeficientul de corectie

n=1000∙ v

π ∙ d=

1000∙ 1403,14 ∙ 438

=101,79 rot/min

Adopt nreal=90 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

vreal=π ∙ d ∙nreal

1000=3,14 ∙438 ∙ 90

1000=123,77 m /min

Pc=7,5 kW

7.4. Strunjirea de degrosare pentru suprafata Ø320

t=2 ap

2=>t=5mm

Page 16: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

ap=2,5 mm/raza

i=1 trecere

s=0,4m/rot

v=310 m/mm∙0,70=259 m/min

0,70-coeficientul de corectie

n=1000∙ v

π ∙ d=

1000∙ 2593,14 ∙320

=257 rot/min

Adopt nreal=230 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

vreal=π ∙ d ∙nreal

1000=3,14 ∙230∙ 320

1000=231 m /min

Pc=5,7 kW

7.5. Strunjirea de finisare pentru suprafata Ø320

t=2 ap

2=>t=4mm

ap=2mm/raza

i=1 trecere

s=0,25 m/rot

v=445 m/mm∙0,70=311 m/min

0,70-coeficientul de corectie

n=1000∙ v

π ∙ d=

1000∙ 3113,14 ∙ 320

=309,5 rot/min

Adopt nreal=230 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

vreal=π ∙ d ∙nreal

1000=3,14 ∙230∙ 320

1000=231 m /min

Pc=5,7 kW

Page 17: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

CAPITOLUL 8

DETERMINAREA NORMELOR TEHNICE DE TIMP A OPERATIILOR TEHNOLOGICE

8.1 Norma de timp pentru operatia strunjire degrosare a suprafetei Ø438X1200

Se poate determina ca norma de timp Nt sau norma de productie Np.

Norma de timp Nt reprezinta timpul necesar pentru executia unei lucrari sau operatii de unul

sau mai muti muncitori in anumite conditii tehnice si organizatorice. Se exprima in unitati de timp

(sec, min, ore).

Norma de timp este formata din timpi productivi si timpi neproductivi. Pentru calcul se

poate folosi relatia:

N t=T pi

N+T op+Td+T in

- Tpi (timpul de pregatire – incheiere) este timpul de cunoastere a lucrarii, pentru obtinerea, montarea

si reglarea sculelor, montarea dispozitivelor, reglarea masinii – unelte (la inceput) iar la sfarsit pentru

scoaterea sculelor si dispozitivelor, predarea produselor, a resturilor de materiale si semifabricate.

- Top – timpul operativ respectiv timpul efectiv consumat pentru prelucrarea materialului.

Este alcatuit din timpul de baza Tbsi timpul ajutator Ta :

{T op=T b+T a ¿ ¿¿¿- Timpul de baza tb este tipul consumat pentru prelucrarea materialului, acesta schimbandu-si

forma, dimensiunile, compozitia, proprietatile.

- Timpul ajutator tase consuma pentru actiunile ajutatoare efectuarii lucrului in timpul de baza,

schimbarea turatiilor, Inapoierea saniilor si meselor In pozitia initiala, prinderea si desprinderea

pieselor, etc.

- Td – timpul de deservire – a locului de munca este consumat de muncitori pe intreaga durata a

schimbului de lucru.

Ea are doua componente: timpul de deservire tehnica tdtsi timpul de deservire organizatorica tdo:

Td=tdt+tdo

tdt – timpul pentru mentinerea in stare de functionare a utilajelor, sculelor si dispozitivelor (ungerea

masinilor – unelte), ascutirea sculelor, controlul utilajelor.

Page 18: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

tdo – este timpul folosit pentru organizarea lucrului, aprovizionarea cu scule, materiale,

semifabricate, curatenia la locul de munca.

ton – timpul de odihna si necesitati fiziologice.

tto – timpul de intreruperi conditionate de tehnologie.

T in=ton+t to

T op=t b+t a {top−timpuloperativ ¿ {tb−timpulde bază¿ ¿¿¿

L=1200 mm

s=0,4 mm

n=71,76 rot/min

i=2 treceri

t b=L ∙in ∙ s

= 1200 ∙ 271,76 ∙ 0,4

=0,83 min

t a=t a 1+ ta 2+t a 3+t a 4

t a 1- timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min

t a 2- timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min

t a 3- timp ajutator legat de faza conform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min

t a 4- timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min

t a=t a 1+ ta 2+t a 3+t a 4= 3,66 min.

T op=t b+t a=0.83+ 3,66 = 4,49 min

Timpul unitar - T u=T op+Td+T¿

Timpul de deservire - T d=tdt+t do

t dt=2,5 % ∙t b=2,5100

∙0,83= 0,020 min

t do=1 % ∙ Top=1

100∙3,82 = 0,0382min

T d=tdt+t do

T d = 0,0582 min

T ¿=5,5 % ∙T op=5,5100

∙4,49= 0,246 min

Page 19: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

T u= 4,79 min

Timpul de pregatire-incheiere (T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 6:

Tabelul 6. Timpul de pregatire -incheiere

Poz.

Modul de prindere a piesei

Diametrul

¿60 >60

Timp, T pi ,minOperatii curente

1 in universal sau in mandrina 9 11

2 in universal si luneta 11 17

3 in platou 20 25

4 in platou si luneta 22 28

2,Picos,ed.1982,pag.99 .

Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si luneta, cu un

diametru de prelucrare de 438 mm, este:T pi=17 min.

N t=T pi

N+T op+T d+T ¿=¿5,03 min¿ 6 min

Norma tehnica pentru o piesa este :NT=2272

=¿0,30 min

8.2 Norma de timp pentru operatia strunjire finisare a suprafetei Ø438X1200

T in=ton+t to

T op=t b+t a {top−timpuloperativ ¿ {tb−timpulde bază¿ ¿¿¿

L=1200 mm

s=0,2 mm

n=101,79 rot/min

i=1 trecere

t b=L ∙in ∙ s

= 1200 ∙1101,79 ∙ 0,2

=0,58 min

t a=t a 1+ ta 2+t a 3+t a 4

Page 20: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

t a 1- timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min

t a 2- timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min

t a 3- timp ajutator legat de fazaconform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min

t a 4- timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min

t a=t a 1+ ta 2+t a 3+t a 4= 3,66 min.

T op=t b+t a=0.58+ 3,66 = 4,24 min

Timpul unitar - T u=T op+Td+T¿

Timpul de deservire - T d=tdt+t do

t dt=2,5 % ∙t b=2,5100

∙0,58= 0,0145 min

t do=1 % ∙ Top=1

100∙4,24 = 0,0424min

T d=tdt+t do

T d = 0,0569 min

T ¿=5,5 % ∙T op=5,5100

∙4,24 = 0,233 min

T u = 4,529 min

Timpul de pregatire-incheiere (T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 6:

Tabelul 6. Timpul de pregatire -Incheiere

Poz.

Modul de prindere a piesei

Diametrul

¿60 >60

Timp, T pi ,minOperatii curente

1 in universal sau in mandrina 9 11

2 in universal si luneta 11 17

3 in platou 20 25

4 in platou si luneta 22 28

2,Picos,ed.1982,pag.99 .

Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si in luneta, cu un

diametru de prelucrare de 438 mm, este:T pi=17min.

Page 21: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

N t=T pi

N+T op+T d+T ¿=¿4,65 min¿ 5 min

Norma tehnica pentru o piesa este :NT=N t

150=¿0,211 min

8.3 Norma de timp pentru operatia strunjire degrosare a suprafetei Ø320X1200

T in=ton+t to

T op=t b+t a {top−timpuloperativ ¿ {tb−timpulde bază¿ ¿¿¿

L=1200 mm

s=0,4 mm

n=257 rot/min

i=1 trecere

t b=L ∙in ∙ s

= 1200∙ 1257 ∙0,4

=0,11min

t a=t a 1+ ta 2+t a 3+t a 4

t a 1- timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min

t a 2- timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min

t a 3- timp ajutator legat de fazaconform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min

t a 4- timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min

t a=t a 1+ ta 2+t a 3+t a 4= 3,66 min.

T op=t b+t a=0,11+ 3,66 = 3,77 min

Timpul unitar - T u=T op+Td+T¿

Timpul de deservire - T d=tdt+t do

t dt=2,5 % ∙t b=2,5100

∙0,11 = 0,002 min

t do=1 % ∙ Top=1

100∙3,77 = 0,0377 min

T d=tdt+t do

Page 22: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

T d = 0,0397 min

T ¿=5,5 % ∙T op=5,5100

∙3,77 = 0,207min

T u = 4,20 min

Timpul de pregatire-incheiere (T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 6:

Tabelul 6. Timpul de pregatire -Incheiere

Poz.

Modul de prindere a piesei

Diametrul

¿60 >60

Timp, T pi ,minOperatii curente

1 in universal sau in mandrina 9 11

2 in universal si luneta 11 17

3 in platou 20 25

4 in platou si luneta 22 28

2,Picos,ed.1982,pag.99 .

Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si lunea, cu un

diametru de prelucrare de 320 mm, este:T pi=17 min.

N t=T pi

N+T op+T d+T ¿=¿4,08¿ 5 min

Norma tehnica pentru o piesa este :NT=N t

150=¿0,082 min

8.4 Norma de timp pentru operatia strunjire finisare a suprafetei Ø320X1200

T in=ton+t to

T op=t b+t a {top−timpuloperativ ¿ {tb−timpulde bază¿ ¿¿¿

L=1200 mm

s=0,25 mm

n=309,5 rot/min

Page 23: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

i=1 trecere

t b=L ∙in ∙ s

= 1200 ∙ 1309,5 ∙ 0,25

=0,15 min

t a=t a 1+ ta 2+t a 3+t a 4

t a 1- timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min

t a 2- timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min

t a 3- timp ajutator legat de fazaconform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min

t a 4- timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min

t a=t a 1+ ta 2+t a 3+t a 4= 3,66 min.

T op=t b+t a=0.15+ 3,66 = 3,81 min

Timpul unitar - T u=T op+Td+T¿

Timpul de deservire - T d=tdt+t do

t dt=2,5 % ∙t b=2,5100

∙0,15= 0,003 min

t do=1 % ∙ Top=1

100∙3,81= 0,0381min

T d=tdt+t do

T d = 0,0411 min

T ¿=5,5 % ∙T op=5,5100

∙3,81 = 0,209 min

T u = 4,06 min

Timpul de pregatire-incheiere (T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 6:

Tabelul 6. Timpul de pregatire -Incheiere

Poz.

Modul de prindere a piesei

Diametrul

¿60 >60

Timp, T pi ,minOperatii curente

1 in universal sau in mandrina 9 11

2 in universal si luneta 11 17

3 in platou 20 25

4 in platou si luneta 22 28

Page 24: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

2,Picos,ed.1982,pag.99 .

Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si luneta, cu un

diametru de prelucrare de 320 mm, este:T pi=17 min.

N t=T pi

N+T op+T d+T ¿=¿4,11 min¿ 5 min

Norma tehnica pentru o piesa este :NT=N t

150=¿0,026 min

CAPITOLUL 9

CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI AI FABRICATIEI

Unul din indicatorii de baza ce caracterizeaza calitatea activitatii unei intreprinderi este

costul de productie pe unitatea de produs.

Costul de productie reprezinta valoarea baneasca a materialelor, manoperei si a tuturor

celorlalte cheltuieli pe care le necesita realizarea unui produs.

Determinarea costului de productie se realizeaza prin calculul succesiv al valorii

componentelor sale:

a) Costul materialelor, Cmse determina cu relatia:

Cm=[ M sf ∙Pm−( M sf−M p )∙ Pdes ] ∙(1+Papr

100 )=134,442 lei /buc (1)

In care:

Msf - masa semifabricatului (kg); Msf = 19,88 kg;

Mp – masa piesei (kg); Mp = 11,41kg;

Pm – pretul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 7 lei/kg;

Pdes – pretul de vanzare al deseurilor (lei/kg); Pdes = 2 lei/kg;

Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale:

5.. .15 %, se adopta Papr = 10 %;

b) Cheltuieli cu manopera directa (salarii); se calculeaza cheltuielile S i cu salarizarea

operatorului pentru fiecare operatie i:

Si=N ti ∙Sh i

60∙(1+CAS+CASS+CFS+FNUASS

100 )=¿

160

∙ ( Ntsd ∙ Shsd+Ntsf ∙ Shsf +Nt fc ∙ Shfc ) ∙(1+CAS+CASS+CFS+FNUASS100 )=1,89 lei/operatie

Page 25: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

(2)

In care:

Nti - norma de timp la operatia i [min/buc];

Ntsd – norma de timp la operatia de strunjire de degrosare,

Ntsd = min/buc;

Ntsf – norma de timp la operatia de strunjire de finisare,

Ntsf = min/buc;

Ntfc – norma de timp la operatia de gaurire si filetare,

Ntfc = min/buc;

Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/ora];

Pentru anul 2011salariul tarifar este cuprins intre 5,0 ... 8,0 lei/h, in functie de calificarea operatorului; pentru lucrarile de debitare, degrosare este necesara o calificare scazuta, pentru operatiile de finisare o calificare medie, pentru operatiile de prelucrare a danturii rotilor dintate, rectificare de orice tip este necesara o calificare ridicata;

CAS – contributia angajatorului la Asigurarile Sociale; CAS = 20,8 %

CASS – contributia angajatorului la Asigurarile Sociale de Sanatate; CASS = 5,2 %;

CFS – contributia angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;

FNUASS – contributia angajatorului la fondul de somaj; FNUASS = 0,5 %.

c) Costul de sectie CSjse calculeaza pentru toate operatiile i care se realizeaza in sectia respectiva j:

C sj=Σ si ∙(1+RSj

100 )=9,45 lei/buc (3)

In care RSj reprezinta regia sectiei prin care se iau in consideratie toate cheltuielile care se fac in sectie pentru obtinerea produsului; se determina de serviciul contabilitate, iar valori uzuale pentru sectiile de prelucrari mecanice sunt RSj = 300 .. . 500%, in functie de complexitatea dotarilor si de marimea sectiei, iar pentru sectiile de tratamente termice, deformari plastice, turnatorie RSj = 400 .. .600%.

Se adopta: RSj = 400%.

d) Costul total de sectie CS (pentru toate sectiile care contribuie la realizarea produsului):

CS=Cm+∑j

CSj=458,577 lei (4)

e) Costul de productie, Cp:

C p=CS ∙¿ (5)

In care, Rint reprezinta regia intreprinderii, si tine seama de toate cheltuielile realizate la nivelul societatii comerciale pentru obtinerea produsului; se determina de serviciul contabilitate, iar valorile uzuale sunt Rint = 10 ... 40%.

Se adopta: Rint = 30%.

Pentru cresterea productivitatii prelucrarii mecanice este deosebit de importanta reducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a

Page 26: Proiect Pinion

n(buc.)

Cp (lei/produs)

V

n1 n2

Cs (lei/lot)

n (buc.)

F

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

functionarii masinii–unelte. Pentru operatia de strunjire de degrosare se obtine:

I CMU=tb

t b+ ta

=t b

t op

= 0,35112,001

=0,0292 (6)

In care: tb - timpul de baza; tb = 0,351 min;

top - timpul operativ; top = 12,001 min;

Costul produselor sau al pieselor se poate exprima in lei/produssau lei/lot de piese. Costul

unui lot de produse (piese) identice, Cs , este dat de relatia:

Cs = F + V .n (lei/lot) (7)

In care: F – cheltuieli fixe;

V – cheltuieli variabile;

n – numarul de piese din lot.

Cheltuielile fixe se determina prin procedee de calcul conventionale si cuprind cheltuielile efectuate cu utilajul tehnologic (amortizare, functionare, intretinere) si cheltuielile generale ale sectiei si intreprinderii (intretinere cladiri, retributie pentru muncitorii auxiliar si TESA).

Cheltuielile variabile se determina direct pe unitatea de produssi cuprind cheltuielile cu materialele consumate, cheltuieli cu manopera (celor care lucreaza nemijlocit pentru realizarea produsului) la care se adauga cheltuielile cu regia.

Costul unui produs Cpse poate determina cu relatia:

C p=C s

n=V + F

n(lei/produs) (8)

Reprezentarea grafica a relatiilor (7) si (8) conduce la obtinerea curbelor din figura 1.

a) b)

Fig. 1. Variatia costului In functie de numarul de piese:

Page 27: Proiect Pinion

n0

NT(min)PT1 PT2

n (buc.)

N”T N’Tn<n0 n>n0

PT1 PT2

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs.

Productivitatea prelucrarii (operatiei), poate fi apreciata pe baza normei tehnice de timp. Comparatia intre doua variante tehnologice se poate face folosind metoda grafo-analitica (fig. 2.).

Fig. 2. Diagrama comparativa a productivitatii a doua procese tehnologice

(PT1, PT2) in functie de numarul pieselor prelucrate (n).

Page 28: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

CAPITOLUL 10

NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SANATATEA MUNCITORILOR SI PROTECTIA MEDIULUI

In interesul protectiei integritatii corporale a muncitorilor s-au elaborat normative de

protectia muncii, care sunt obligatorii atat pentru muncitori, cat si pentru conducatorii atelierelor

respective.

Dintre masurile de protectie a muncii, care sunt specifice strungurilor, fac parte :

se interzice punerea in functiune, fara aparatoare de protectie a oricarui organ de lucru a

carui miscare prezinta pericol de accident;

se interzice utilizarea bazelor de material a caror lungime depaseste cu mult lungimea

suportului, intrucat, in timpul miscarii de rotatie, aceste bare prezintaserioase surse de accidente;

reglarea strungului poate fi efectuata numai de reglor specializat;

pozitia curelelor de transmisie poate fi schimbata numai dupa oprirea masinii sau cu

dispozitive speciale ce nu prezinta pericol de accidente;

este interzisa introducerea mainii in zona de lucru a strungului automat in timpul functionarii

acestuia;

pentru scoaterea pieselor se vor utiliza tevi cu maner, iar pentru evacuarea aschiilor, carlige

speciale;

la strungurile la care avansul semifabricatului este realizat prin contragreutati, spatiul de

deplasare al acestora trebuie complet protejat;

muncitorii cu parul lung sunt obligati sa poarte bascasau sa-si lege parul;

zona de lucru a strungului trebuie sa fie inchisa cu o aparatoare transparenta;

Page 29: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

principalele surse de pericol ce apar la prelucrarile prin aschiere, daca nu sunt luate masuri

corespunzatoare, sunt legate de aschiile ce se degaja in cursul aschierii, bucatile de scula aschietoare

care ar putea fi expulzate in cazul distrugerii sculei, modul de fixare al pieselor si sculelor in

dispozitive si curentul electric. In afara acestora pot apare si alte surse legate de ansamblul

activitatilor industriale.

actionarea aschiilor se manifesta prin taieturi si arsuri a caror gravitate e legata de formasi

temperatura aschiilor.

cele mai periculoase sunt aschiile continue sub forma de banda care se dezvolta in mod

dezordonat in zona de aschiere. De asemenea, periculoase sunt si aschiile scurte, degajate cu viteza

mare in procesul de frezare rapidasi rectificare.

prevenirea accidentelor datorate aschiilor se poate realiza prin masuri luate asupra

geometriei sculei si a regimului de aschiere prin masuri de protectie a omului impotriva

acestora.Ruperea sculelor sau expulzarea unor aschii scurte sunt consecinte ale unui regim

necorespunzator sau a executarii necorespunzatoare a sculelor.

importanta deosebita o au paravanele de protectie a zonei de prelucrare. De asemenea,

trebuie asigurata o stabilitate dinamicasi in general, reducerea tuturor resurselor de vibratii.

din masurile de protectie a muncii,care sunt specifice masinilor de rectificat,fac parte:

Atributiii:

verifica la iceputul lucrului si ori de cate ori se constata abateri de la regimul normal de

lucru sistemul de control al uzurii prin vizualizare sau automat, in functie de tipul masinilor de

rectificat;

echilibreaza discurile direct pe masinile de rectificat sau pe echipamente specializate.

verifica periodic si ori de cate ori apar situatii neconforme, parametrii de racire - ungere pe

elemente componente si in intreg, conform instructiunilor cuprinse in cartea tehnica a

masinii.

inlocuieste sculele si dispozitivele care prezinta un grad de uzura mai mare;

verificastarea tehnica a masinilor unelte prin probe de pornire-oprire si de mersin gol;

saisi insuseascasi sarespecte normele de securitate si sanatate in muncasi masurile de

aplicare a acestora ;

sa desfasoare activitatea in asa fel incat sa nu expuna la pericol de accidentare sau

imbolnavire profesionala atat propria persoana, cat si celelalte persoane participante la

procesul de munca;

Page 30: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca orice defectiune tehnicasau

altasituatie care constituie un pericol de accidentare sau imbolnavire profesionala;

sa aduca la cunostinta conducatorului de munca accidentele de muncasuferite de propria

persoanasi de alte persoane participante la procesul de munca;

sa opreasca lucrul la aparitia unui pericol iminent de producere a unui accident si sail

informeze de indata pe conducatorul locului de munca;

sa utilizeze echipamentul individual de protectie din dotare, corespunzator scopului pentru

care a fost acordat si, dupa utilizare, il inapoiazasi il pune la locul destinat pentru pastrare;

sa utilizeze corect masinile, aparatura, uneltele, substantele periculoase, echipamentele de

transport si alte mijloace de productie;

sa nu procedeze la scoaterea din functiune, modificarea, schimbarea sau inlaturarea arbitrara

a dispozitivelor de securitate proprii, inspecial alemasinilor, aparaturii, uneltelor, instalatiilor

tehnice si cladirilor si utilizeazacorect aceste dispozitive.

Page 31: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

CAPITOLUL 11

CONCLUZII

Realizarea reperului „pinion”, prin prelucrare mecanica, are la baza utilizarea unui

semifabricat din otel laminat la cald (otel rotund).

Aceasta varianta de executie,prezentatain aceasta lucrare, este varianta economica.

Prelucrarea prezentata reprezinta varianta optima ce se poate realiza intr-o anumita

societate comerciala, ce dispune de masini unelte cu caracter universal

Totusi, cea mai economica varianta este realizarea produselor pe masini moderne, de mare

productivitate, asistate de calculator, astfel se pot micsora atat timpul de executie cat si manopera si

in final piesa ralizandu-se cu costuri mai reduse.

Page 32: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana

CAPITOLUL 12

BIBLIOGRAFIE

[1] Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea L, Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si

norme tehnice de timp, vol. I si II, Editura Tehnica, Bucuresti, 1983, 1985.

[2] Picos C. s.a., Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere, Editura tehnica,

Bucuresti, 1974.

[3] Picos C. s.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere, Manual de

proiectare, voi. I si II, Editura „Universitas", Chisinau, 1992.

[4] Picos C., s.a., Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, voi.1 si 2, Editura Tehnica,

Bucuresti, 1979.

[5] Raseev D.,Zecheru GH., Tehnologia fabricatiei aparaturii instalatiilor statice ,

petrochimice si de rafinarii, Editura Tehnica Bucuresti

[6] Antonescu N., Ulmanu V., Fabricarea, repararea si intretinea utilajului chimic si

petrochimic, Editura didactica si pedagogica Bucuresti, 1981

[7] Buzatu V., Zenovei C., Tabele pentru ateliere mecanice, Editura Tehnica, Bucuresti,

1970.

[8] G.S.Georgescu , Indrumator pentru ateliere mecanice.

Page 33: Proiect Pinion

Proiect FUPP Anca Elena Georgiana