poiect mfp tolovici andrei f

UNIVERSITATEA ”TRANSILVANIA” BRAŞOVFACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ ŞI MANAGEMENT

INDUSTRIALSPECIALIZAREA INGINERIE ECONOMICĂ INDUSTRIALĂ

PROIECTMANAGEMENTUL FABRICĂRII PRODUSELOR

2011-2012

1

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşhiere a reperului arbore pentru o producţie anuală de 25.000 buc/an, într-un schimb de lucru.

Etape de proiectare1. Stabilirea tipului de semifabricat (considerente economice)2. Stabilirea succesiunii fazelor şi operaţiilor de prelucrare, precum şi a

MU şi SDV-urilor necesare.3. Calculul (pentru o suprafaţă indicată-cota Ø190 h6), respectiv

adoptarea adaosului de prelucrare şi calcularea dimensiunlor intermediare.4. Calculul (pentru o singură suprafaţă), respectiv adoptarea regimurilor

de aşchiere.5. Calculul normelor tehnice de timp.6. Întocmirea planului de operaţii (3 foi)

n=19

2

CAPITOLUL I. STABILIREA TIPULUI DE SEMIFABRICAT

În urma studierii desenului de execuţie și a numărului de bucăți ale reperului de prelucrat, am stabilit ca semifabricatul utilizat pentru obţinerea piesei finite va fi de tipul matriţat.

Materialul semifabricatului este OLC 45.Caracteristicile materialului prelucrat:

Tabelul 1.1Caracteristica Valoare

Limita de curgere 480 N/m2

Rezistenţa la rupere Rm= 690... 840 N/m2

Alungirea relativă A5= 14 %Rezilienţa KCU= 60 J/cm2

Duritate Brinell HB= 207

Masa piesei va fi aproximativ 144 kg.

CAPITOLUL II. STABILIREA SUCCESIUNILOR FAZELOR ŞI OPERAŢIILOR DE PRELUCRARE PRECUM ŞI A MU ŞI SDV-URILOR NECESARE

Operaţia 1 STRUNJIRI (degroşare şi finisare)

Orientarea şi fixarea semifabricatului. Faze:a. Strunjire frontală de degroşare la 285 mm.

b. Strunjire exterioară de degroşare pe lungimea de 475 mm.

c. Strunjire exterioară de finisare pe lungimea de 285 mm la Ø152-0,140 şi Ø190-0,140 mm.

Desprinderea semifabricatului şi întoarcerea acestuia. Orientarea şi fixarea semifabricatului.d. Strunjire frontală de degroşare la lungimea de 152 mm.e. Strunjire exterioară de degroşare pe lungimea de 190 mm la Ø285 mm.f. Strunjire exterioară de finisare pe lungimea de 190 mm la Ø152-0,019 mm.g. Strunjire exterioară de finisare pe lungimea de 95 mm la Ø190-0,019 mm.h. Strunjire exterioară de finisare pe lungimea de 190 mm la Ø285-0,019 mm.

Maşina unealtăSN 400x1000 Dmax= 52 mmH= 400 mmL= 1000 mmn= 31,5... 2000 rot/minstr= 0,008... 1,4 mm/rotsl= 0,024... 4,2 mm/rotP= 7,5 KW.

Operaţia 2 FREZARE FRONTALĂOrientarea şi fixarea semifabricatului.

3

SDV-uriCuţite utilizatePentru strunjirea exterioară de degroşare: cuţit spre stânga, STAS 351-86Pentru strunjirea exterioară de finisare: cuţit STAS 359-86.Pentru strunjirea frontală de degroşare: cuţit STAS 358-86Pentru strunjirea frontală de finisare: cuţit STAS 359-86Pentru teşire: cuţit STAS 352-86.Dispozitivul de prindere utilizat este universalul cu 3 bacuri.

Realizarea suprafețelor frezate de 190 mm lungime,

Maşina unealtăGH 12L=550; N=7

Operaţia 3 TRATAMENT TERMIC Se va realiza un tratament termic de îmbunătăţire pentru obţinerea unei σr=75...85 kgf/ mm2.

Operaţia 4 RECTIFICARE

Orientarea şi fixarea semifabricatului.Rectificarea suprafeţei exterioare la diametrele Ø285-0.019 mm, Ø190-0.019 mm şi Ø152-0.019 mm.

Maşina unealtă

Maşină de rectificat universală RU 350IDmax= 350 mmH= 175 mmL= 630... 2000 mmsl= 0,05... 6 m/minst max= 2 mmPtot= 10 Kw.

Operaţia 5 CONTROL FINAL

Pentru controlul final al piesei vom folosi un ceas comparator şi vom folosi metoda de verificare prin sondaj a cotei rectificate, de Ø72-0.019. Pentru restul cotelor vom folosi calibre T-NT.

4

SDV-uriDiscul abraziv utilizat este din electrocorindon.Dimensiunile discului abraziv:B= 18 mmD=350 mm.Dispozitivul utilizat pentru prinderea

CAPITOLUL III. CALCULUL PENTRU O SUPRAFAŢĂ INDICATĂ ŞI CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

A. Stabilirea treptelor de precizie şi calitatea suprafeţelor (tab. 1.59 Picoş)

Pentru suprafaţa cilindrică exterioară Ø190-0.019 mm de lungime 95 mm, IT6, Ra= 0,8 μm.Precizia şi calitatea suprafeţei la prelucrarea suprafeţei cilindrice exterioare:

Strunjire de degroşareIT= 12; Ra= 12,5 μm;

Strunjirea de finisareIT= 10; Ra= 3,2 μm;

RectificareIT= 8; Ra= 1,6 μm;

B. Calculul adaosului de prelucrare şi calculul dimensiunilor intermediare pentru prelucrarea suprafeţei cilindrice exterioare Ø190-0.019 mm de lungime 95 mm

1. Calculul adaosului pentru rectificare (operaţia precedentă este strunjirea de finisare IT10)

Rzp= 30 μm (tab. 4.9- Picoş)Sp = 0 μm (după tratament termic Sp se exclude din calcul) Abaterea spaţială ρ

Kdeg = 0,06 ; kfin = 0,025 (tab. 4.8 Picoş)

Eroarea de instalare ε εf =20 μm (tab. 1.37 Picoş) - fixare în universal cu 3 bacuri

Toleranţa pentru operaţia de strunjire de finisare Tp=120 [μm] (tab. 1.59 Picoş)

Diametrul maxim înainte de rectificarea exterioară

Diametrul minim

5

Se rotunjeşte :

Adaosul nominal recalculat pentru strunjirea de finisare :2Apnom=190,14 – 190,02=0,12 [mm]

Dimensiunea intermediară la operaţia de strunjire de finisare este de Ø 190,14-0,06 mm.

Capitolul IV. CALCULUL (PENTRU O SUPRAFAŢĂ INDICATĂ), RESPECTIV ADOPTAREA ADAOSULUI DE PRELUCRARE ŞI CALCULAREA DIMENSIUNLOR INTERMEDIARE

OPERAŢIA 1. STRUNJIRE

Pentru calcularea regimului de aşchiere vom lua suprafaţa Ø190 mm.

Pentru prelucrarea suprafeţei cilindrice exterioare cu diametrul de Ø190 mm cu rugozitatea

se va folosi un cuţit de strung cu plăcuţe din carburi metalice din grupa de utilizare P10, acestea fiind cele mai utilizate în industria constructoare de maşini, pentru prelucrarea strunjirii de degroşare şi finisare, până la obţinerea unei rugozităţi de , apoi semifabricatul fiind supus operaţiei de rectificare pentru obţinerea .

Strunjirea exterioară de degroşare Ø190 mm pe lungimea 905mm

Scula aşchietoare va fi un cuţit de strung cu plăcuţă din carburi metalice tip P10, iar corpul cuţitului va fi conform STAS 6374-6385/80.

Secţiunea corpului cuţitului este dreptunghiulară cu hxb= 32x20 mm2.Uzura admisibilă a plăcuţei din carburi metalice este :- pentru degroşare. hα= 0,4…0,6 (tab. 10.1 Picoş)

Adoptăm hα= 0,5Durabilitatea economică, T, a cuţitului cu secţiune dreptunghiulară 32x20 mm2.

T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)Parametrii geometrici ai sculei aşchietoareTinând cont de s şi de felul suprafeţei de degajare se aleg următoarele valori pentru parametrii

geometrici :

(tab. 10.6 Picoş)

Unghiul de atac se alege în funcţie de condiţiile de lucru. Presupunem că lucrăm în condiţiile unui sistem de lucru destul de rigid, astfel avem:

(tab. 10.6 Picoş)

Stabilirea adâncimii de aşchiere

6

Pentru adaosuri simetrice t se calculează cu rel. :

Stabilirea avansuluiPentru strunjirea exterioară de degroşare cu t=1,39 mm avem :

s= 0,6…1,2 mm/ rot. (tab. 10.7 Picoş)Se adoptă din gama MU:s= 0,64 mm/rot.

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului.În cadrul acestei verificări se va neglija acţiunea forţelor Fx şi Fy, luându-se în calcul numai acţiunea forţei principale de aşchiere Fz.Pentru cuţitele cu secţiune dreptunghiulară, din condiţia de rezistenţă la încovoiere se obţine:

bxh= 20x32 mm2

Rai= 200 N/mm2 L= 1,5h=48 mm

Forţa principală de aşchiere se determină cu următoarea relaţie:

HB=207C4= 35,7 (tab. 10.15 Picoş) t= 1.5 mm

s= 0,64 mm/rotx1= 1 (tab. 10.21 Picoş)y1= 0,75 (tab. 10.21 Picoş)n1= 0,35 (tab. 10.22 Picoş)

Egalând expresiile forţelor de aşchiere principale obţinem expresia lui s pentru cuţitele cu secţiune dreptunghiulară:

Determinarea vitezei de aşchiere

7

Cv- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare: Cv= 257 (tab. 10.30 Picoş)

T- durabilitatea sculei aşchietoareT= 90 min (tab. 10.3 Picoş)m= 0,125 (tab. 10.29 Picoş)t= 1,5 mms= 0,64 mm/rotHB= 207xv= 0,18; yv= 0,20 (tab. 10.30 Picoş)n=1,75k1...k9- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele

considerate.

- Coeficientul k1 ţine cont de influenţa secţiunii transversale a cuţitului

q – este suprafaţa secţiunii transversale; q= 32x20 mm2

ξ- coeficient în funcţie de materialul prelucrat; ξ= 0,08- Coeficientul k2 ţine seama de influenţa unghiului de atac principal χ

ρ- este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat; ρ= 0,3- Coeficientul k3 ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar χ1

a= 15 pentru scule armate cu plăcuţe; χ1= 30°- Coeficientul k4 ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului

μ- exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul prelucrat; μ= 0,1r- rază de racordare; r= 0,5 mm (tab. 10.26 Picoş)

- Coeficientul k5 ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei: k5=1

- Coeficientul k6 ţine seama de materialul prelucrat: k6= 1- Coeficientul k7 ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor: k7= 1- Coeficientul k8 ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: k8= 0,9,

pentru oţel cu ţunder.- Coeficientul k9 ţine seama de forma suprafeţei de degajare: k9= 1

Stabilirea turaţiei

De la maşina unealtă se adoptă turaţia n= 2000 rot/minDe aici rezultă că viteza reală este:

8

Stabilirea vitezei de avansw= n · s= 2000 · 0,167= 334 m/min

Puterea efectivă la strunjire

Se adoptă puterea efectivă de la maşina-unealtă: Ne= 7,5 kW.

Strunjirea exterioară de finisare la Ø190 mm pe lungimea 95 mm

Scula aşchietoare va fi un cuţit de strung cu plăcuţă din carburi metalice tip P10, iar corpul cuţitului va fi conform STAS 6374-6385/80.

Secţiunea corpului cuţitului este dreptunghiulară cu hxb= 32x20 mm2.Uzura admisibilă a plăcuţei din carburi metalice este :- pentru finisare : hα= 0,1 (tab. 10.2 Picoş)Durabilitatea economică, T, a cuţitului cu secţiune dreptunghiulară 32x20 mm2.T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)Parametrii geometrici ai sculei aşchietoare

Tinând cont de s şi de felul suprafeţei de degajare se aleg următoarele valori pentru parametrii geometrici :

(tab. 10.6 Picoş)

Unghiul de atac se alege în funcţie de condiţiile de lucru. Presupunem că lucrăm în condiţiile unui sistem de lucru destul de rigid, astfel avem:

(tab. 10.6 Picoş)

Stabilirea adâncimii de aşchierePentru adaosuri simetrice t se calculează cu rel. :

Stabilirea avansuluiPentru strunjirea exterioară de degroşare cu t= 0,2 mm avem :Valoarea avansului în funcţie de rugozitatea suprafeţei prescrise, se determină cu formula:

CSR este un coeficient ce depinde de unghiul de atac principal χ.CSR= 0,0909 (tab. 10.24 Picoş)e5, e6- exponent al rugozităţii şi al razei de racordare la vârful sculei: e5= 0,487 ; e6= 0,528 (tab. 10.24 Picoş)Ra- rugozitatea suprafeţei prelucrate; Ra= 3,2 μm (tab. 10.1 Picoş) r- raza la vârf a sculei; r= 1 mm

Se adoptă de la maşina unealtă: s= 0,16 mm/rot.

9

Determinarea vitezei de aşchiere

Cv- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare: Cv= 257 (tab. 10.30 Picoş)

T- durabilitatea sculei aşchietoare; T= 90 min (tab. 10.3 Picoş)m= 0,125 (tab. 10.29 Picoş)t= 0,295 mms= 0,16 mm/rotHB= 207xv= 0,18; yv= 0,20 (tab. 10.30 Picoş)n=1,75k1...k9- diferiţi coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele

considerate.- Coeficientul k1 ţine cont de influenţa secţiunii transversale a cuţitului

q – este suprafaţa secţiunii transversale; q= 32x20 [mm2]ξ- coeficient în funcţie de materialul prelucrat; ξ= 0,08

- Coeficientul k2 ţine seama de influenţa unghiului de atac principal χ

ρ- este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat ; ρ= 0,3- Coeficientul k3 ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar χ1

a= 15 pentru scule armate cu plăcuţe ; χ1= 10°- Coeficientul k4 ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului

μ- exponent funcţie de tipul prelucrării şi de materialul prelucrat; μ= 0,2r- rază de racordare; r= 1 mm (tab. 10.26 Picoş)

- Coeficientul k5 ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare a sculei: k5=1

- Coeficientul k6 ţine seama de materialul prelucrat: k6= 1- Coeficientul k7 ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor: k7= 1- Coeficientul k8 ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatelor: k8= 0,9,

pentru oţel cu ţunder.- Coeficientul k9 ţine seama de forma suprafeţei de degajare: k9= 1

Stabilirea turaţiei

De la maşina unealtă se adoptă turaţia n= 765 rot/minDe aici rezultă că viteza reală este:

10

Stabilirea vitezei de avansw= n · s= 765 · 0,16= 122,4 m/min

Puterea efectivă la strunjire

Se adoptă puterea efectivă de la maşina-unealtă: Ne= 7,5 kW.Forţa principală de aşchiere se determină cu următoarea relaţie:

HB=207C4= 35,7 (tab. 10.15 Picoş) t= 0,3 mm

s= 0,16 mm/rotx1= 1 (tab. 10.21 Picoş)y1= 0,75 (tab. 10.21 Picoş)n1= 0,35 (tab. 10.22 Picoş)

OPERAŢIA 2. RECTIFICAREA

RECTIFICAREA SUPRAFEŢEI CILINDRICE EXTERIOARE LA Ø190,14 MM.

Adâncimea de aşchiere şi numărul de treceriAdâncimea de aşchiere se alege simultan cu avansul de pătrundere, întrucât la rectificare cele două se

confundă.Numărul de treceri la rectificarea rotundă exterioară cu avans longitudinal se calculează cu relaţia:

Stabilirea avansurilorLa rectificarea cu avans longitudinal sunt necesare avansul

longitudinal, sl şi avansul de pătrundere st.

Avansul de pătrundere pentru rectificarea exterioară prin metoda avansului longitudinal se recomandă în funcţie de diametrul piesei, de coeficientul β şi de viteza avansului principal, va, m/min.

Viteza de avans, va=30 - 53 m/min. (tab. 22.3 Picoş)Se adoptă va= 32 m/min.Astfel st= 0,013 mm/cursă. (tab. 22.2 Picoş)

Coeficienţii de corecţie ai st

11

Stabilirea vitezei de aşchiere şi a vitezei de rotaţie a piesei

Viteza de aşchiere la rectificare este considerată viteza de rotaţie a discului abraziv v, m/s, pentr care se recomandă viteza de aşchiere din tabelul 22.9 Picoş.

Se recomandă pentru rectificarea rotundă esterioară de finisare v= 31,5- 40 m/s.Se adoptă v= 33 m/s.Viteza de rotaţie a piesei vp, în cazul rectificării rotunde exterioare prin metoda avansului

longitudinal se calculează cu relaţia:

Capitolul V. Calculul normelor tehnice de timp

OPERAŢIA 1. STRUNJIREA

Timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului, cu strângere pneumatică a piesei, pentru piese cu masa până in 143 kg este:

Tp-d= 5 min. (tab. 5.68 Picoş)Timpul de întoarcere piesă: tîntoarcere=0,19 min (tab 12.9 Vlase)Timpul de pregătire-încheiere:Tp-î= 17 min (tab 5.63 Picoş)

a. Strunjirea frontală de degroşare la Ø285 mm

12

Timpul de bază:

tb=(142,5+2+2)/37,5= 3,9 min

- L, lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului [mm];- ω, viteza de avans [mm/min];- i, numărul de treceri necesar pentru executarea suprafeţei respective;- l, lungimea suprafeţei prelucrate [mm];- l1, distanţa de pătrundere a cuţitului [mm];- l2, distanţa de depăşire a sculei, l2= 0..5 [mm];- l3, lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă, [mm];- s, avansul [mm/rot];- n, turaţia piesei, [rot/min].

Timpii ajutători:- ta2, timp pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor: ta2= 0,05+0,05+0,1+0,1+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,2=1,5 min (tab. 5.73 Picoş) Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă:

ta2= 1,5/100= 0,015 min/piesă- ta3, timp ajutător pentru complexe de mânuiri legate de fază:

ta3= 0,55 [min] (tab. 5.75 Picoş)ta= ta2+ta3= 0,015 + 0,55= 0,565 min

Timp operativ:Top= tb + ta= 3,9 +0,565= 4,465 min

Timp de deservire tehnică:tdt= 2,5% ·tb= 2,5% · 3,9 = 0,111 min (tab. 5.79 Picoş)

Timp de deservire organizatorică:tdo= 1% ·tb= 1% · 3,9 = 0,039 min (tab. 5.79 Picoş)

Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 5,5% · Top= 5,5% · 4,465= 0,245 min (tab. 5.80 Picoş)

b. Strunjirea exterioară de degroşare la Ø152 mm pe lungimea 190 mm

Timpul de bază:

13

Timpii ajutători:- ta2, timp pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor:

ta2= 0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,5=1,6 min (tab. 5.73 Picoş)Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă:ta2= 1,6/100= 0,016 min/piesă

- ta3, timp ajutător pentru complexe de mânuiri legate de fază:ta3= 0,4 [min] (tab. 5.75 Picoş)ta= ta2+ta3= 0,016 + 0,4= 0,416 min




Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 5,5% · Top= 5,5% · 30,676 = 1,687 min (tab. 5.80 Picoş)

c. Strunjirea exterioară de finisare Ø152 mm pe lungimea 190 mm

Timpul de bază:


ta2= 0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,5=1,6 min -om (tab. 5.73 Picoş)Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă:ta2= 1,6/100= 0,016 min/piesă

- ta3, timp ajutător pentru complexe de mânuiri legate de fază:

14

ta3= 0,4 [min] (tab. 5.75 Picoş)ta= ta2+ta3= 0,016 + 0,4= 0,416 min


Timp de deservire tehnică:tdt= 2,5% ·tb= 2,5% · 0,64= 0,016 min (tab. 5.79 Picoş)



d. Strunjirea exterioară de degroşare la Ø190 mm pe lungimea 95 mmTimpul de bază:


ta2= 0,05+0,05+0,1+0,1+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,2=1,5 min (tab. 5.73 Picoş)Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă: ta2= 1,5/100= 0,015 min/piesă



15




f. Strunjirea exterioară de degroşare la Ø285 mm pe lungimea 190 mm

Timpul de bază:


ta2= 0,05+0,05+0,1+0,1+0,05+0,05+0,05+0,5+0,3+0,2=1,5 min (tab. 5.73 Picoş)Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă: ta2= 1,5/100= 0,015 min/piesă






e. Strunjirea exterioară de finisare la Ø285 mm pe lungimea 190 mm

Timpul de bază:


16

ta2= 0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,05+0,3+0,5=1,6 min -om (tab. 5.73 Picoş)Luând în considerare că într-o zi se prelucrează 100 de bucăţi, rezultă:ta2= 1,6/100= 0,016 min/piesă






Timpul unitar pe operaţie:Tu=Σ tb+ Σta+ Σtdt+ Σtdo+ Σton+ tpd, minTu= 224,105 min

Timpul normat pe operaţie:Tn= Tu+ Tp-d+ tîntoarcere+ Tpî/n, minTn= 224,105 + 0,2+ 0,19+ 15/25000= 224,495 min.

OPERAŢIA 2. FREZAREA

Timp de pregătire încheiereTpî= 16 min (tab. 8.1 Picoş)

Timpul de bază:tb = 2tb1 + tb2

tb = 2tb1 + tb2 = 0,21

17

Timpul ajutător: ta

- ta1, timp pentru prinderea şi desprinderea manuală pieseita1= 0,60 min

- ta2, timp pentru comanda maşinii-unelteta2= 0,13 min

- ta4, timp pentru curatirea dispozitivului de aşchiita4= 0,10 minta45= 0,18 min

ta= ta1+ ta2+ ta4+ ta45= 1,01 min.

Timpul de deservire tehnică, tdt: tdt= 5,5% ·tb = 5,5% · 0,21= 0,01155 min Timp de deservire organizatorică:

tdo= 1,2% ·Top= 1,2% · 1,22= 0,01464 min

Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 4,5% · Top= 4,5% · 1,22= 0,0549 min.

Timpul unitar pe operaţie:Tu=Σ tb+ Σta+ Σtdt+ Σtdo+ Σton+ tpd, min

Tu= 1,30109 min

Timpul normat pe operaţie:Tn= Tu+ Tpî/n, minTn= 1,3+ 16/25000= 1,30173 min.

OPERAŢIA 3. RECTIFICAREA

Rectificarea diametrului de Ø190 mm pe lungime de 95 mm

Timpul de pregătire-încheiereTpî= 10 min (tab. 12.1 Picoş)

Timpul de bază, tb (tab. 12.2 Picoş)

Timpul ajutător, ta

- ta1, timp pentru prinderea şi desprinderea piesei: ta1= 0,23 min (tab. 12.8 Picoş)- ta2, timp pentru comanda maşinii-unelte

ta2= 0,04+0,03+0,03+0,04+0,07+0,08=0,29 min (tab. 12.9 Picoş)- ta5, timp pentru măsurări de control

ta5= 0,33 min (tab. 12.10 Picoş)ta= 0,23+0,29+0,33= 0,85 min.

18

Timpul de deservire tehnică, tdt:

Timp de deservire organizatorică:tdo= 1,5% ·Top= 1,5% · 1,755= 0,05265 min (tab. 12.12 Picoş)

Timp de odihnă şi necesităţi fiziologice:ton= 3% · Top= 3% · 1,755= 0,0263 min (tab. 12.13 Picoş)

Timpul normat pe operaţie:Tn= tb+ta+tdt+tdo+ton+Tpî/nTn buc= 1,88 min

19

poiect mfp tolovici andrei f

Documents