Tema 1. Organizarea producţiei în secţiile de bază

Pentru a soluţiona problemele din capitolul ce urmează vom avea nevoie de indicatorii de funcţionare a liniilor de producţie în flux:

1. Tactul liniei în flux:

unde:

T – tactul liniei în flux, minute;t – timpul disponibil în perioada dată (ore);i – întreruperile reglementate în funcţionarea liniei în flux în perioada dată (în

minute);Pp – cantitatea de produse programată a fi produsă în perioada dată;

2. Ritmul liniei în flux:

unde:

R – ritmul liniei în flux;3. Numărul de locuri de muncă necesar pentru executarea unei operaţii:

unde:

Nlmo – numărul de locuri de muncă necesar executării unei operaţii;D0 – durata operaţiei;

4. Numărul total de locuri de muncă în cadrul liniei în flux:

unde:

Nlmt – numărul total de locuri de muncă în cadrul liniei în flux;Nlmi – numărul de locuri de muncă necesar pentru o operaţie oarecare “i”;

5. Lungimea liniei în flux: unde:

L – lungimea liniei în flux;d – distanţa medie între centrul a două locuri de muncă;

6. Viteza liniei în flux:

unde:

V – viteza liniei în flux.

1

Calcularea duratei ciclului de producţie o vom efectua după formula: unde

Dcp – durata ciclului de producţie;ttehn – suma timpilor operaţiilor tehnologice;tpi – suma timpilor de pregătire-încheiere;tpn – suma timpilor de proceselor naturale;tct – suma timpilor de control tehnic al calităţii;ttr – suma timpilor de transport intern;tcs – suma timpilor de întreruperi în cadrul schimbului;trs – suma timpilor de întreruperi în afara schimbului;

Metodele de îmbinare în timp a executării operaţiilor tehnologiceMetoda de îmbinare succesivă:

unde

- durata ciclului operativ în îmbinarea succesivă;n – mărimea lotului de fabricaţie;ti – durata operaţiei tehnologice “i”;m – numărul de operaţii tehnologice.Metoda de îmbinare paralelă:

unde

- durata ciclului operativ în îmbinarea paralelă;tmax – durata operaţiei tehnologice principale (maximale);P – numărul de piese din lotul de transport.Metoda de îmbinare mixtă:

unde

- durata ciclului operativ în îmbinarea mixtă;D – suma tuturor decalajelor ce apar pentru fiecare pereche de operaţii ale căror

durată se află în relaţia titi+1;

tm – durata ultimei operaţii sau ;

Ti mic – dintre fiecare două operaţii învecinate se ia durata cea mai scurtă.

Problema 1.Un lot din 300 piese se prelucrează conform tipului de mişcare mixt. Procesul

tehnologic de prelucrare a pieselor e format din 7 operaţii, durata căror, respectiv, este

egală cu: t1=4 minute, t2=5 minute, t3=7 minute, t4=3 minute, t5=4 minute, t6=5 minute, t7=6

minute. Fiecare operaţie se efectuează la câte un utilaj. Lotul de transport e format din 30

2

piese. În urma perfecţionării tehnologiei de fabricare durata operaţiei a 3-a s-a micşorat cu

3 minute, a 7-a - cu 2 minute. De determinat modificarea duratei ciclului tehnologic de

prelucrare a lotului de piese.

Problema 2.

La o linie în flux se prelucrează o piesă. Procesul tehnologic e format din 4 operaţii.

Durata operaţiilor este: t1=1,9 minute, t2=1,1 minute, t3=2,1 minute, t4=1,3 minute.

Programul de producţie lunar este de 12600 bucăţi. În lună sunt 21 zile lucrătoare. Regimul

de lucru - 2 schimburi, durata unui schimb - 8 ore.

De calculat tactul liniei în flux. Numărul locurilor de muncă şi gradul de încărcare a

lor.

Problema 3.

În cadrul unei întreprinderi de confecţii, cămăşile se prelucrează în flux în loturi

câte 10 bucăţi. Norma zilnică - 1400 bucăţi. Durata unui schimb - 8 ore. Regimul de lucru -

2 schimburi, timpul întreruperilor reglementate - 10 minute pe schimb. Să se determine:

tactul, ritmul de lansare.

Problema 4.

În secţia de asamblare care lucrează în 2 schimburi câte 8 ore, sunt instalate 3 linii

în flux. Fiecare se opreşte pentru întreruperi reglementate 5 minute pe schimb.

Caracteristicile de bază sunt prezentate în tabel:

IndicatoriiLiniile în flux

1 2 3Sarcina pentru un schimb, (bucăţi) 200 220 250Numărul locurilor de muncă pe linie 20 22 25Pasul benzii, (metri) 2 2.1 2.2

Să se determine: tactul, ritmul de lansare, viteza mişcării liniilor, lungimea lor.

Problema 5.

Programul de producţie pe schimbul de 8 ore al unei benzi de montaj este de 150

subansamble. Pasul benzii este de 3 metri. Pe bandă se află 10 locuri de muncă. Banda

lucrează cu o întrerupere de 30 minute pe schimb.

Să se determine: tactul, lungimea şi viteza de deplasare.

Problema 6.

Producţia pe schimb a unei benzi de montaj este de 50 aparate. Timpul de montare a

unui aparat este de 4,45 ore. Schimbul de lucru este de 8 ore. Pasul benzii este de 1,6 metri.

3

Întreruperile reglementate pentru odihnă reprezintă 7%. Locurile de muncă sunt aşezate pe

o singură parte a benzii rulante.

Să se determine:

tactul benzii de montaj;

numărul locurilor de muncă;

viteza de rulare a benzii;

lungimea de lucru a benzii.

Problema 7.

Într-un atelier se execută montarea pe bandă staţionară a maşinilor. Operaţia de

montare se execută de brigăzi formate din 6 oameni fiecare. Timpul tuturor operaţiilor de

montare este de 320 ore-om. Planul lunar al atelierului este de 300 maşini. Atelierul

lucrează 26 zile pe lună, în 2 schimburi câte 8 ore. Întreruperile reglementate sunt de 10%

din timpul normat de lucru al liniei.

Să se determine:

numărul locurilor de montare;

perioada de mişcare a brigăzii de muncitori de la un loc de muncă la altul.

Problema 8.

Cutia de viteze se montează pe bandă rulantă. Producţia pe zi este de 370 bucăţi. Se

lucrează în 2 schimburi a câte 8 ore, cu o întrerupere reglementată pe schimb de 30 min.

Procesul tehnologic de montare are 9 operaţii cu următorii timpi operativi:

Operaţia: 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Timpul (min.) 3 7 2.3 2.6 5 7.45 5 5.1 1.4

Să se determine:

tactul şi ritmul benzii;

numărul locurilor de muncă şi gradul de încărcare a acestora.

Problema 9.

Sarcina de producţie a unei întreprinderi prevede montarea pe banda rulantă a patru

produse:

ProdusulA B C D

4

Programul de producţie, (bucăţi) 500 600 600 400Timpul de montare, (minute) 80 110 70 140

Banda lucrează 25 zile lunar într-un schimb de 8 ore. Întreruperile planificate sunt

de 5% din timpul de lucru.

Să se determine tacturile respective şi numărul respectiv al locurilor de muncă când

montarea s-ar face în paralel pe patru benzi.

Problema 10.

O linie în flux are o productivitate de 1800 bucăţi / schimb. Distanţa între 2 locuri

de muncă este de 0,3 metri. Durata operaţiilor: 3 câte 0,5 minute, 2 câte 1,5 minute, 3 câte

0,3 minute.

Să se determine: tactul, lungimea liniei, viteza deplasării, numărul total al locurilor

de muncă.

Problema 11.

Timp de o lună la o linie în flux se produc 3 piese: A - 3200 bucăţi, B - 2500 bucăţi,

C - 5100 bucăţi. În lună se consideră 24 de zile lucrătoare. Linia lucrează în 3 schimburi

câte 8 ore. Întreprinderile reglementate sunt egale cu 3% din timpul de lucru.

Să se determine: tactul liniei în flux pentru fabricarea fiecărui produs.

Problema 12.

Procesul tehnologic de fabricare a unei piese este format din 5 operaţii. Normele de

timp unitare, în minute, pentru fiecare dintre operaţii sunt:

Nt1=2, Nt2=4, Nt3=3, Nt4=5, Nt5=1.

Să se determine:

durata ciclului tehnologic pentru un lot de 4 piese, folosind metoda grafică şi cea analitică,

pentru cele 3 forme de îmbinare în timp a operaţiilor;

coeficienţii de reducere a duratei ciclului de producţie pentru îmbinare mixtă şi paralelă faţă

de cea succesivă;

pentru îmbinarea paralelă să se determine timpul de întreruperi pentru fiecare loc de muncă.

5

Problema 13.

Norma de timp unitară pentru fiecare operaţie de prelucrare a unei piese este:

Operaţia: 1 2 3 4 5 6 7Norma de timp (min.) 5 10.5 11.3 12 3 7 2

Lotul de fabricaţie este de 210 bucăţi; lotul de transport - 30 bucăţi; timpul de

transport al parţial între operaţii - 60 minute; regimul de lucru - 2 schimburi a câte 8 ore.

Să se calculeze:

durata ciclului de fabricaţie în zile lucrătoare, folosind cele trei forme de îmbinare în timp a

operaţiilor;

reducerea procentuală a duratei ciclului de fabricare (pentru cele trei forme de îmbinare în

timp a operaţiilor), dacă lotul de transport este de 10 bucăţi.

Problema 14.

Se prelucrează un lot de 80 piese, îmbinarea operaţiilor tehnologice făcându-se

succesiv. Timpul de trecere a lotului de la o operaţie la alta este de 10 minute.

Procesul tehnologic de prelucrare este următorul:

Operaţiile: 1 2 3 4 5 6 7Norma de timp (min.) 4 6 5 8 2 4 8Numărul maşinilor 1 2 1 2 1 1 2

Să se determine:

durata ciclului tehnologic şi de fabricare (în ore);

cum se modifică durata ciclului tehnologic, dacă numărul pieselor din lot se dublează;

cum se modifică durata ciclului, dacă operaţiile 2, 4 şi 7 se execută la câte o maşină.

Problema 15.

Se execută un lot de 60 piese. Normele de timp unitare pe operaţii sunt (min.):

Nt1=2, Nt2=1,6, Nt3=3, Nt4=0,6, Nt5=0,8.

După operaţia 4, piesele sunt trimise pentru centrare şi călire în atelierul de

tratamente termice, unde stau 3 zile lucrătoare. Operaţia 1 se execută la 2 maşini; la

operaţia 3 se prelucrează simultan în dispozitiv 10 piese (norma de timp este dată pentru 10

piese). Atelierul lucrează în 2 schimburi câte 8 ore, cu excepţia operaţiei 4, unde se

6

lucrează într-un schimb. Depăşirea normei de timp la atelierul de prelucrări mecanice este

de 110%, iar timpul de transport a pieselor între operaţii este de 0,5 zile.

Să se determine durata ciclului de producere (în zile lucrătoare), în condiţiile

folosirii îmbinării succesive.

Problema 16.

Într-o întreprindere industrială se fabrică produsul A. În legătură cu fabricarea lui se

cunosc următoarele:

volumul de producţie este de 600 bucăţi;

piesele trec spre prelucrare de la o operaţie la alta în containere, iar un container conţine 150

bucăţi;

timpul necesar reglării utilajului este de 20 minute;

înainte de a intra în prelucrare piesele trebuie să stea 2 ore pentru a căpăta caracteristicile

necesare prelucrării;

din fişa tehnologică rezultă că produsul se prelucrează la 6 operaţii tehnologice, a căror

durată este: T1=2, T2=4, T3=2, T4=1, T5=3, T6=2 (oră/container);

se lucrează într-un singur schimb (în cadrul căruia 30 minute reprezintă pauza la masa),

săptămâna întreruptă.

Să se determine durata ciclului operativ:

folosind cele 3 tipuri de îmbinare a operaţiilor tehnologice în timp;

durata totală a ciclului de producere (durata ciclului de fabricare).

Problema 17.

De determinat durata ciclului tehnologic şi de fabricare a prelucrării unui lot de

piese pentru diferite tipuri de mişcare a pieselor pe operaţii, dispunând de următoarea

informaţie: mărimea lotului de fabricaţie este de 12 bucăţi; timpul interoperaţional este de

2 minute; regimul de lucru: 2 schimburi, durata unui schimb - 8 ore; timpul necesar pentru

decurgerea proceselor naturale - 35 minute. Procesul tehnologic de prelucrare a piesei e

prezentat mai jos:

Procesul tehnologic de prelucrare al pieselor

Tabelul Nr. operaţiilor Numărul utilajelor, bucăţi Durata operaţiei, minute

1 1 42 1 1.53 2 6

7

Problema 18.

Numărul pieselor în lotul de fabricaţie este de 12 bucăţi. Tipul acceptat de mişcare a

pieselor pe operaţii - succesiv. Procesul tehnologic de prelucrare a pieselor e format din 6

operaţii durata prelucrării la fiecare operaţie respectiv este: t 1=4 minute, t2=6 minute, t3=6

minute, t4=2 minute, t5=5 minute, t6=3 minute. Fiecare operaţie se efectuează la un singur

utilaj. De determinat cum se va schimba durata ciclului tehnologic de prelucrare a pieselor,

dacă tipul de mişcare succesiv va fi înlocuit cu cel mixt. Mărimea lotului de transport este

1 bucată.

Problema 19.

Un lot din 10 piese se prelucrează paralel - succesiv. Procesul tehnologic de

prelucrare a pieselor e format din 6 operaţii; t1=2 minute, t2=9 minute, t3=5 minute, t4=8

minute, t5=3 minute, t6=4 minute. Există posibilitatea de a combina operaţiile a 5-a şi a 6-a

în una fără modificarea duratei fiecăreia. Lotul de transport este egal cu o bucată. De

determinat cum se va modifica durata ciclului tehnologic de prelucrare a pieselor.

Problema 20.

Un lot de 200 piese se prelucrează, utilizându-se tipul de mişcare succesiv - paralel.

Procesul tehnologic de prelucrare a piesei este format din 6 operaţii, durata fiecărei,

respectiv constituie t1=6 minute, t2=3 minute, t3=24 minute, t4=6 minute, t5=4 minute, t6=20

minute. Operaţia a treia se efectuează la 3 utilaje, a şasea - la două, fiecare din celelalte - la

câte unu.

Lotul de transport constituie 20 piese.

De determinat cum se va modifica durata ciclului tehnologic de prelucrare a

pieselor, dacă tipul de mişcare paralel - succesiv va fi înlocuit cu cel paralel.

8

Tema 2. Organizarea secţiilor auxiliare şi de servire

Calcularea duratei unei reparaţii oarecare se va determina cu ajutorul relaţiei:

unde:

Tn – timpul normat necesar executării reparaţiei utilajului, în ore;

Nm – numărul muncitorilor din echipa de reparaţii ce lucrează simultan la utilajul

respectiv;

ts – durata unui schimb, în ore;

ns – numărul de schimburi pe zi;

kn – coeficientul de îndeplinire a normei de lucru.

Determinarea necesarului de scule aşchietoare.

Consumul de scule (Cs) se determină prin relaţia:

în care

Q – volumul producţiei, în bucăţi;

nc – norma de consum de scule la 1000 produse.

în care

tp – timpul de prelucrare mecanică a unui produs, în minute;

Tuz – timpul de funcţionare a sculei până la uzarea ei completă , în ore;

în care

L – lungimea stratului activ al sculei, în minute;

l – pierderea din lungimea stratului activ la fiecare ascuţire, în milimetri;

tas – timpul de funcţionare activă între 2 reascuţiri consecutive;

În cazul distrugerii sculei înaintea termenului prevăzut, se foloseşte relaţia:

Când nu se cunosc L şi l, dar se ştie numărul de reascuţiri Nr:

Calculul consumului de energie:

în care

9

Neteh – necesarul de energie folosită în scopuri tehnologice, (kWh);

Qi – cantitatea de produse planificată pentru fiecare fel de produs;

nci – norma de consum a energiei (kWh/produs)

în care

Nefm – necesarul de energie folosită ca forţă motrice;

Nm – numărul maşinilor de acelaşi tip care urmează a fi puse în acţiune;

Tf – timpul mediu de funcţionare a unei maşini în perioada planificată;

nc – norma de consum a energiei pe oră de funcţionare a maşinii (kWh);

Ks – coeficientul de simultaneitate a folosirii maşinilor de acelaşi tip;

Kp – coeficientul de corecţie în dependenţă de pierderile de energie în reţea;

R – randamentul maşinii.

în care

Neil – necesarul de energie folosită pentru iluminare (kWh);

Pui – puterea becurilor instalate (W);

Tef – timpul iluminării în perioada planificată (ore);

Ksi – coeficientul de simultaneitate a iluminării.

în care

Netot – necesarul total de energie folosită în perioada planificată;

Neinc – necesarul de energie folosită pentru încălzirea încăperilor;

Nea – necesarul de energie folosită în alte scopuri.

Determinarea necesarului mijloacelor de transport

Durata unui ciclu de transport (Tc):

unde

t1 – timpul de încărcare;

t2 – timpul de descărcare;

t3 – timpul pierdut cu staţionarea pe parcurs;

t4 – timpul de parcurs la dus;

t5 – timpul de parcurs la întoarcere.

Numărul de curse Nc într-un schimb:

unde

Ts – timpul unui schimb;

Tg – timpul intrării şi ieşirii din garaj.

10

Numărul mijloacelor de transport date în exploatare:

unde

Q – cantitatea de materiale ce trebuie transportată în perioada Tz (dată în zile);

q – capacitatea de transport a vehicolului dat;

k1 – coeficientul de utilizare a capacitatea.

Parcul inventar de mijloace de transport (Ni):

unde

k2 – coeficientul de majorare a parcului pentru asigurarea cu mijloace de transport

de rezervă (k2=1,21,3).

1. Organizarea reparaţiilor

Problema 1.

Se consideră un strung paralel de tip mare. Reparaţiile planificate sunt prevăzute în

extrasul de normative de reparaţii din tabelul 2.1.

Să se determine graficul ciclului de reparaţii planificate pentru acest strung.

Tabelul 2.1

Extras din normativul pentru reparaţii la maşini de lucru

Denumirea

Totalul orelor de

funcţionare pe ciclu

Tipul reparaţiilor din ciclu

Nr. reparaţiilo

r de acelaşi tip

Nr. orelor de funcţionare

între reparaţii de acelaşi tip

Nr. orelor de funcţionare

necesare efectuării reparaţiei respective

(ore-normă)

Strung paralel 26100

Rt 9 1450 32RC.I 6 2900 230RC.II 2 8700 690RK 1 26100 1140

Maşină universalăde frezat

26100

Rt 9 1450 12RC.I 6 2900 80RC.II 2 8700 220RK 1 26100 420

Ciocan de forjare înmatriţă

13500 Rt 12 750 15RC.I 3 2250 150RC.II 2 4500 300

11

RK 1 13500 1000

Problema 2.

Se consideră maşină universală de frezat având datele din tabelul 2.1 (poziţia 2).

Reparaţiile planificate ale acesteia se fac astfel:

Revizia tehnică: echipă de 2 muncitori, 1 schimb de 8 ore.

Reparaţia curentă de gradul I: echipă de 2 muncitori, 2 schimburi, a câte 8 ore.

Reparaţie curentă de gradul II: echipă de 3 muncitori, 2 schimburi a câte 8 ore.

Reparaţia capitală: echipă de 4 muncitori, 2 schimburi a câte 8 ore.

Să se determine:

durata fiecărui tip de reparaţie planificată;

durata totală de staţionare a maşinii datorită întregului ciclu de reparaţii efective.

Problema 3.

Într-o întreprindere este necesar să se facă într-un minim de zile lucrătoare reparaţia

capitală a unui ciocan de forjare în matriţă, de tipul celui prevăzut în tabelul 2.1 (poziţia 3).

Pentru urgentarea ei, reparaţia se va face lucrându-se în 3 schimburi, cu echipe a câte 4

lucrători, adică şef de echipă şi 3 muncitori calificaţi.

La această reparaţie se folosesc totodată piese de schimb în valoare de 31% şi

materiale auxiliare în valoare de 10% din costul manoperei.

Să se determine:

numărul zilelor lucrătoare cât va trebui sistată producţia ciocanului de forjare în scopul

reparaţiei capitale, ştiindu-se că în schimbul 3 se lucrează numai 7 ore, dar se plătesc 8 ore;

costurile parţiale ale acestei reparaţii (costul pieselor de schimb şi costul materialelor

auxiliare), cât şi costul total al lucrării. Pentru costul manoperei se consideră retribuţia în

regie a muncitorilor cu 2,9 lei/oră, iar a şefilor de echipă - 3,5 lei/oră plus o primă de

conducere 10%.

Problema 4

Durata ciclului de reparaţii este de 9 ani. Structura ciclului de reparaţii include: 1

reparaţie capitală, două reparaţii curente de gradul II, câteva reparaţii curente de gradul I şi

revizii tehnice. Numărul orelor de funcţionare a utilajelor între două revizii tehnice este de

6 luni, iar între două reparaţii curente de gradul I de 1 an. De determinat numărul

reparaţiilor de gradul I şi a reviziilor tehnice efectuate pe parcursul ciclului de reparaţii.

12

2. Organizarea secţiilor energetice

Problema 1.

În secţia mecanică puterea utilajului instalat este de 448,2 KW; randamentul

motoarelor electrice - 0,9; coeficientul mediu de încărcare a utilajului - 0,8; coeficientul de

simultaneitate 0,7; coeficientul solicitării energiei electrice de către secţiile consumatoare -

0,6. Programul de lucru a secţiei - 2 schimburi câte 8 ore. Pierderile de timp legate de

reparaţiile planificate sunt de 5%. În an sunt 111 zile de odihnă. De calculat economia

anuală de energie electrică a secţiei.

Problema 2.

De determinat necesarul secţiei în energie electrică ca forţă motrice pentru perioada

de gestiune.

Datele iniţiale: În secţie sunt instalate 100 de utilaje, puterea medie a motoarelor -

5,50 KW, fondul disponibil al utilajelor 4000 ore; coeficientul de încărcare a utilajului -

0,9, coeficientul de utilizare a fondului de timp disponibil - 0,8, randamentul motorului -

0,8.

Problema 3.

De calculat necesarul de energie electrică în scopuri de iluminare, reieşind din

următoarele date iniţiale: numărul becurilor - 25; puterea medie a becurilor - 200 W, timpul

mediu de iluminare 3500 ore.

Problema 4.

De determinat necesarul unităţii economice în energie electrică după datele

tabelului:

ProdusulNorma de consum a energiei electrice

pentru 1 bucată, KW/orăLivrarea producţiei după variante

I II III IV VA 2 250 210 200 300 350B 4 100 300 250 210 100C 3 350 150 300 150 250

În cadrul întreprinderii funcţionează 2000 de utilaje, fondul de timp disponibil -

4015 ore. Puterea medie a motoarelor electrice - 5 KW. Coeficientul de utilizare a puterii

electrice - 0,95, A timpului disponibil - 0,7, randamentul - 0,8, pierderile energiei electrice

în reţea - 0,099.

13

Problema 5.

Într-o întreprindere de mobilă sunt instalate un număr de maşini pentru prelucrarea

lemnului, acţionate individual prin electromotoare. Puterile nominale ale electromotoarelor

montate la aceste maşini sunt:

strung pentru lemn - P1=6.5 KW/h;

maşină de frezat lemn - P2=6.2 KW/h;

maşină de rindeluit - P3=5,0 KW/h;

maşină de prelucrat muchii de canale - P4=4,6 KW/h;

ferestrău circular - P5=5,8 KW/h;

ferestrău cu panglică - P6=6,4 KW/h;

maşină de găurit lemn - P7=4,0KW/h;

maşină de frezat profile speciale - P8=5,2KW/h;

maşină de ascuţit scule - P9=4,4 KW/h;

maşină de curbat lemn - P10=4,2 KW/h;

maşina pentru tăiat placaje - P11=3,7 KW/h;

maşină de prelucrat lemn prin copiere - P12=5,2 KW/h;

maşină universală pentru prelucrat lemnul - P13=8,3 KW/h.

Maşinile nu lucrează toate simultan, folosirea lor făcându-se cu un factor de

simultaneitate ks=0,65. Pierderile electrice în sistemul reţelei interioare se consideră

P0=4%. Întreprinderea lucrează într-un singur schimb şi numai în zile lucrătoare (307 zile

pe an).

Să se determine consumul zilnic de energie electrică şi costul anual al acesteia, dacă

preţul 1 KW energie este de 50 bani.

3. Organizarea gospodăriei de scule

Problema 1.

În perioada planificată, anume - în primele 9 luni ale anului, se vor executa 500000

axuri pentru role, prin strunjire din oţel rotund în bare.

Cuţitul de strung are lungimea părţii active de 10 mm. La o ascuţire se pierd 2 mm.

din această dimensiune.

Fiecare ax de rolă este prelucrat pe strung timp de 12,5 minute. Timpul de folosire

efectivă a sculei între două ascuţiri consecutive - 11 ore.

14

Să se determine consumul de cuţite de strung pentru executarea comenzii de mai

sus, ştiindu-se că o uzură prematură a sculelor e puţin probabilă.

Problema 2.

Volumul producţiei fabricate la o întreprindere cu producţia în masă se

caracterizează prin următoarele date:

ProdusulProgramul de producţie pe variante, mii bucăţi

I II III IV V VIA 3000 3100 2500 2800 3200 2800B 1000 1100 1200 1400 1500 1300C 2000 2400 250 1300 1200 1600

Timpul de prelucrare efectivă este: pentru produsul A - 3 ore, B - 4 ore, C - 6 ore.

Timpul de prelucrare efectivă a sculei între două ascuţituri consecutive este de 4 ore.

Simultan se prelucrează 6 strunguri. De calculat necesarul întreprinderii în scule.

Problema 3.

La o întreprindere de electromotoare planul anual comportă 75000 electromotoare

de un anumit tip. La fiecare electromotor se prelucrează la maşina de găurit câte 4 găuri cu

un burghiu de o anumită tipo-dimensiune. O operaţie de găurit durează 75 secunde, iar

burghiul suportă până la completa epuizare tehnologică 19 reascuţiri. Timpul de

funcţionare efectivă a burghiului între două reascuţiri consecutive este de 5 ore. Să se

determine necesarul de consum de burghie de tipo-dimensiunea respectivă.

4. Organizarea transporturilor

Problema 1.

O întreprindere de conserve are o producţie zilnică de 90 tone, pe care o transportă

de la hala de producţie la depozitul de produse situat la 200 metri distanţă.

Transportul se face cu electrocarele cu baterie de acumulatoare de 0,4 tone

capacitate, deplasându-se cu o viteză medie de 18 km/oră, coeficientul de utilizare a

capacităţii electromotorului este de 0,8, operaţia de încărcare durează 9 minute, iar cea de

descărcare – 7 minute. De fiecare ciclu de transport se vor considera 3 minute drept timp

accidental pierdut.

Întreprinderea lucrează într-un singur schimb. Să se determine:

a) durata unui ciclu de transport intern;

b) numărul de electrocare necesar parcului inventar al întreprinderii.

15

Problema 2.

Să se determine necesarul de mijloace de transport în condiţiile organizării acestuia

după sistemul ciclului cu flux constant şi indicele mediu de circulaţie, cunoscându-se

următoarele date:

1. Întreprinderea are în componenţa sa 5 secţii de producţie, care se aprovizionează de la 4

depozite cu materiale prime necesare.

Cantitatea de materie prime şi materiale cu care se aprovizionează cele 5 secţii de la

depozite respective sunt prezentate în tabel:

Depozitul 1 Depozitul 2 Depozitul 3 Depozitul 4Secţia 1 120 2200 1500 630Secţia 2 350 3500 2200 840Secţia 3 1100 7500 3200 950Secţia 4 750 2500 4300 530Secţia 5 550 3300 7000 850

2. Cantitatea de materii prime şi semifabricate ce se deplasează între secţiile de producţie

analizate este prezentată în tabelul de jos:

Secţii 1 2 3 4 51 - 350 530 - 2502 770 - 720 230 -3 - 420 - 350 4304 550 - - - 2005 - 600 500 400 -

3. Cantităţile de produse finite şi materiale recuperabile ce se realizează în cadrul

secţiilor:

Secţii Cantitatea de produse finite Cantitatea de materiale recuperabile

1 4100 4502 6200 2503 12900 3004 8100 1755 10800 200

Mijloacele de transport folosite de întreprindere au capacitatea medie de 1300 kg.

Timpul de încărcare este 20 minute, timpul mediu de parcurs este de 15 minute, timpul de

descărcare – 10 minute.

Mijloacele de transport lucrează 4500 ore pe an. Capacitatea acestora este folosită în

proporţie de 90%.

16

Problema 3.

O întreprindere de construcţii de materiale în montaj are de efectuat transportări

permanente, aproximativ 4800 tone anual, lucrându-se într-un singur schimb (8 ore) pe zi.

Transportul se face de la rampa de descărcare a staţiei de cale ferată până la locul de

depozitare în întreprindere, pe o distanţă de 8 kilometri de şosea normală, dar cu circulaţie

intensă, cu o viteză medie de parcurs de 40 km/h. Timpul de încărcare a unui autocamion

este de 30 minute, timpul de descărcare – 20 minute, timpul de staţionare pe parcurs – 10

minute.

Capacitatea unui autocamion este de 4 tone. Coeficientul de utilizare a

autocamioanelor – 0,9.

Să se determine numărul de autocamioane din care este format parcul de mijloace de

transport al întreprinderii.

Problema 4.

Un combinat chimic având volumul anual de producţie de 245320 tone, se

aprovizionează cu materii prime şi desface 87% din produsele sale finite cu ajutorul

vagoanelor de cale ferată de 30 tone. Coeficientul de utilizare a vagoanelor este de 0,85.

Pentru fiecare tonă de produse finite combinatul consumă în mediu 1,4 tone de materii

prime ăi materiale auxiliare.

Combinatul lucrează 307 zile pe an.

Să se determine necesarul zilnic de vagoane de cale ferată.

Problema 5.

Cargourile administraţiei unui port întreţin curse regulate cu un port străin la 3700

mile distanţă, navigând încărcate la ducere şi la întoarcere. Viteza medie de deplasare este

de 14 noduri, iar capacitatea maximă de încărcare este de 9500 tone. Norma de încărcare

egală cu cea de descărcare a unei nave este de 1500 tone mărfuri în 24 ore. Timpul necesar

pentru formalităţi este de 24 ore în fiecare port.

Durata totală de staţionare pentru revizii tehnice şi reparaţii este de 40 zile pe an, la

care intră şi staţionările neprevăzute.

Durata medie a unei curse dus-întors este:

- încărcare port de reşedinţă 6 zile;- formalităţi vamale plecare 1 zi;- deplasare port de reşedinţă – port destinaţie 11 zile;- descărcare port de destinaţie 6 zile;- formalităţi vamale şi portuare – sosire 1 zi;- încărcare port de destinaţie 11 zile;- formalităţi vamale şi portuare – plecare 1 zi;- deplasare port de destinaţie – port reşedinţă 11 zile;

17

- descărcare port de reşedinţă 6 zile;- formalităţi vamale şi portuare - sosire 1 zi.Total: 50 zile.

Să se determine cantitatea de mărfuri transportată anual de o navă, considerând că la

dus (cât şi la întors) se fac 95% din capacitatea maximă de încărcare.

Problema 6.

La întreprindere de la staţia cale ferată trebuie să transporte 10000 tone încărcătură.

Distanţa de la staţia cale ferată până la uzină este de 5,6 km. Pentru transportarea

încărcăturii vor fi utilizate autocare cu o capacitate de 5 tone. Viteza deplasării autocarului

- 42 km/h. Timpul de încărcare este de 40 minute, timpul de descărcare - 25 minute. În an

sunt 255 zile lucrătoare. Întreprinderea lucrează în 2 schimburi câte 8 ore. Pierderile de

timp pentru repararea planică a autocarelor sunt de 4%. Coeficientul de utilizare a

capacităţii autocarului e de 0,8.

De determinat numărul mijloacelor de transport, necesare întreprinderii.

Problema 7.

Cantitatea zilnică de încărcătură este de 14 tone. Sistemul de organizare a

transportului este pendular bilateral. Viteza medie de mişcare a autocarului este de 60

metri/minut. Capacitatea de încărcare a autocarului este de 1 tonă. Distanţa între secţii -

300 metri. Timpul de încărcare - descărcare a autocarului în secţia întâi - 16 minute, în a

două - 18 minute. Coeficientul de utilizare a capacităţii autocarului - 0,8. Coeficientul de

utilizare a timpului disponibil a autocarului - 0,85. Programul de lucru - în 2 schimburi câte

8 ore. De calculat necesarul de autocare şi productivitatea pe parcursul unui ciclu de

transport.

Problema 8.

Aprovizionarea zilnică de la depozitul central al uzinei cu 10 tone metal a 5 secţii se

efectuează cu electrocare cu o capacitate de 1 tonă. Itinerarul inelar cu flux descrescător

constituie 1000 metri. Viteza de deplasare a electrocarului este de 40 metri / minut. Timpul

de încărcare a fiecărui electrocar la depozit e de 10 minute, timpul de descărcare în fiecare

secţie este de 5 minute. Depozitul lucrează într-un singur schimb. Coeficientul de utilizare

a timpului de lucru a electrocarului este 0,85, coeficientul de utilizare a capacităţii - 0,8. De

calculat numărul electrocarelor şi gradul de încărcare a lor.

Problema 9.

Transportarea pieselor din secţia prelucrătoare în cea de montaj se efectuează cu

electrocare cu capacitate de 1 tonă.

18

Cantitatea zilnică de încărcare e de 15 tone. Itenerarul inelar cu flux crescător e de

1200 metri. Viteza de mişcare a electrocarului e de 40 metri/minut. Încărcarea în fiecare

secţie în mediu ocupă 5 minute, iar descărcarea în secţia montaj - 15 minute. Secţiile

lucrează în 2 schimburi. Coeficientul de utilizare a capacităţii mijlocului de transport e de

0,8. De calculat necesarul mijloacelor de transport, gradul lor de încărcare.

Tema 3. Pregătirea tehnică a producţiei

Problema 1.

O întreprindere de conserve foloseşte o maşină universală care sterilizează 1000

borcane în 14 minute şi se propune înlocuirea ei cu o maşină modernă care execută aceeaşi

succesiune de operaţii în 10 minute.

Retribuţia tarifară a muncitorilor care servesc maşina este aceeaşi - la ambele maşini

câte 1,4 lei/h. Costul orei de funcţionare a maşinii vechi este de 7 lei, iar a celei noi - 2 lei.

Producţia anuală de borcane sterilizate - 14000000 bucăţi. Investiţia la maşina veche

este de 5000 lei, iar la cea nouă - de 12000 lei. Care este economia realizată sau care sunt

cheltuielile suplimentare necesare în cazul în care se înlocuieşte maşina veche prin cea

nouă, considerându-se că efectul economic al investiţiei este de 0,2.

Problema 2.

În stadiul de pregătire tehnică a producţiei se propune tipizarea a trei ansambluri în

unul singur. Proiectarea ansamblului unificat se face în condiţiile de funcţionare a

ansamblului celui mai solicitat dintre cele trei. Cheltuielile pentru materiale sunt aceleaşi

pentru tipurile existente, cât şi pentru cel unificat.

Economia se face numai la manoperă datorită reducerii timpului de pregătire tehnică

a noului produs (celui unificat).

Cheltuielile şi cantităţile cuprinse în plan:

Denumirea cheltuielilorAnsamblul

1 2 3 tipizatăCheltuieli anuale variabile în lei/bucată 1100 1120 1200 1100Cheltuieli anuale fixe, în lei 25000 28000 35000 40000Planul anual, în bucăţi 150 120 250 520

Să se determine: dacă este justificată din punct de vedere economic tipizarea

unificată a ansamblurilor; economia anuală realizată prin unificarea.

19

Problema 3.

În scopul de a se crea 4 întreprinderi specializate în fabricarea produselor, în loc de

patru tipodimensiuni diferite care se produceau în 4 întreprinderi, s-a conceput un produs

unificat care să se execute într-o singură întreprindere. Cheltuielile fixe la fiecare din cele 4

întreprinderi sunt în medie de 40000 lei pe an. Cheltuielile variabile şi programa anuală de

producţie sunt următoarele:

IndicatoriiTipodimensiunea

1 2 3 4 UnificatăCheltuieli variabile, lei/buc. 600 340 500 700 310Planul anual de producţie, buc. 120 180 130 100 530

Determinaţi valoarea maximă admisă a cheltuielilor fixe la întreprinderea

specializată la fabricarea produsului unificat.

Problema 4.

Să se determine timpul cât durează perioada de pregătire tehnică a producţiei care

are ca obiectiv elaborarea desenelor de execuţie a unui produs, cunoscându-se următoarele

date: sunt necesare 485 desene, pentru elaborarea unui desen se consumă în mediu 6,4 h

normă, iar în atelierul de proiectare lucrează un efectiv de 20 proiectanţi într-un schimb de

8 ore pe zi. Se consideră în această lucrare un coeficient de îndeplinire a normelor k 1=1,05

şi un coeficient de consum de timp suplimentar k2=1,1.

Problema 5.

În etapa de proiectare a S.D.V.-urilor pentru un produs complex se elaborează

desenele de execuţie pentru: 890 scule, 600 dispozitive şi 770 verificatoare. Normele medii

de timp pentru elaborarea desenelor sunt: 12 ore-om pentru scule, 28 ore-om pentru

dispozitive şi 11 ore-om pentru verificatoare. Pentru studii şi alte consumuri suplimentare

de timp se prevede un total de 3450 ore-om, întregul atelier de proiectare lucrează lunar

204 ore. Îndeplinirea normei se consideră 105%. Să se determine numărul de proiectanţi

pentru ca etapa de proiectare a S.D.V. - urilor să se termine în timp de două luni.

20