Interfața om-mașină

Interfața om-mașină (MMI) ofera o modalitatea de comunicare între operator şi maşina-unealtã, care permite unui utilizator să opereze o mașină-unealtã, sã editeze programul piesei, sã efectueze programul piesei, sã seteze parametrii și sã transmitã datele. În acest capitol, funcția și componente ale MMI vorfi abordate, și metodele de programare, cum ar de CAPS (Sistem de programare conversational automat) vor fi descrise. In plus, pentru proiectarea CAPS, principalele funcții și componentele ale CAPS vor fi descrise.

8.1 Funcția MMI

Pentru ca un utilizator să opereze o mașină în mod eficient și pentru a utiliza funcțiile mașinii optim, este necesar să se proiecteze panoul de operare pentru utilizarea în funcție de caracteristicile mașinii-unelte. Cu alte cuvinte, un panou de operare trebuie să fie proiectat din punct al vedere al ergonomiei, de prevenire a erorilor operare, gruparea cheilor și alocarea cheilor pentru mașini-unelte specifice din punctul de vedere al confortului utilizatorului.

Figura 8.1 prezintă un panou de operare tipic și, în general, panoul poate fi împărțit în patru zone.

8.1.1 Zona de afișare a stării

Această zonă afișează starea maşinii-unelte și a parametrilor NC. Acesta oferă o interfața grafică cu utilizatorul (GUI) pentru interacțiune între CNC și utilizator. Figura 8.2 arată o afișare tipică a acestei zone și funcțiile legate de numerele prezentate în fig. 8.2 sunt după cum urmează.

1. Informații de prelucrare: Afiseaza informații referitoare la statutul current al maşinii inclusiv coordonatele mașinii-unelte, programul current al piesei, sculele aşchietoare și parametrii mașinii.2. Modul de operare: Afișarea modurile de funcționare ale mașinii-unelte, cum ar fi, modul de revenire la poziție zero, modul Jog, modul automat si modul MDI.3. Numele programului: Afiseaza numele programului, care este în prezent încărcat în memoria de prelucrare.4. Fereastra de alarmă: Afișarea mesajelor de alarmă și de avertizare.5. Fereastra de introducere a cheii: Afișarea sirurilor de caractere care sunt tastate de utilizator.6. Fereastra pentru afișarea interfeței cu utilizatorul relevant pentru modul de funcționare și funcția:• stare de prelucrare (POS): starea de funcționare, cum ar fi poziției axei, viteza de arborele principal, avansul, coduri G modale și numărul sculei este afișat cu această funcție.• Programul (PROG): GUI pentru editarea unui programul piesei, gestionarea folderelor programului, simulare grafică, și Caps este furnizat de această funcție.• gestionarea sculelor: GUI pentru gestionarea compensarii sculei, viața sculei și mãrimea compensãrii sculei sunt furnizat de această funcție.• Parametru și sistem: GUI pentru gestionarea parametrilor NC, parametri de sistem sunt prevăzuţi pentru servo și arborele principal.• aplicaţii auxiliare: GUI pentru monitorizarea PLC, alarmele sunt afișate, existenţa DNC și compensarea erorii de pas dacã este prevăzută.7. Taste funcționale: aceste taste sunt orizontal plasate în partea de jos sau vertical pe partea dreaptă a ecranului și sunt mapate la anumite funcții. Prin urmare, pentru activitatea de proiectare a structurii meniului, este important să se clasifice funcțiile în grupul corespunzător și pentru a permite ca tastele necesare sã fie afișate într-un singur ecran. Este necesar să se ia în

considerare că numărul de niveluri ierarhice crește dacă funcțiile CNC sunt grupate și sunt concepute ca o structură ierarhică.Prin urmare, în cazul în care utilizatorul dorește să selecteze un anumit meniu din partea de jos a structurii ierarhice, utilizatorul trebuie să selecteze o secvență de meniuri din meniul de sus pânã la meniul de jos. De asemenea, utilizatorul trebuie să-și amintească de structura ierarhică șimeniurile situate în fiecare nivel. Această problemă face ca interfața cu utilizatorul sã fie ineficientă.Pentru a depăși această problemă, este necesar să se proiecteze o structură de meniu de inel în meniul tip arbore în cazul în care, prin selectarea meniului arbore afișat, utilizatorul poate efectua sarcina doritã de la tastele funcționale afișate pe un ecran cât mai mult posibil și fiecare din tastele funcționale este conectatã în diverse moduri. În acest tip de structură de meniu nu este necesar să ne amintim structura meniului. Cu toate acestea, structura meniului ar putea fi inconsistentã și pot fi necesare mai multe taste funcționale.8.1.2 Zona de introducere a datelorDeoarece acest domeniu este tastatura de introducere a datelor utilizatorului în sistemul CNC, aceasta se compune din butoanelor de intrare alfanumerică și taste pentru executarea funcțiilor CNC.8.1.3 Zona de intervenţie MPGAceastă zonă este formatã din MPG (generatorul de impulsuri manual), comutator manual MPG ON / OFFși tasta de selecție a avansului, care sunt utilizate pentru utilizator pentru a deplasa fiecare axa servo manual. În plus, Chuck(dispozitivul de prindere) CLAMP / UNCLAMP pentru strângerea și eliberarea manualã a sculele, butonul de oprire de urgență al arborelui principal și se află în acest domeniu.8.1.4 Zona de operare mașină Această zonă este formatã din mai multe tipuri de comutatoare și lămpi care asigură diferite funcții, după cum urmează.1. Comutatorul de selectare a modului: pentru selectarea modului automat,

modul MDI, modul învãţare, modul de revenire, modul Jog, modul manual, modul deplasare incrementalã, și modul de deplasare rapidã.

2. Butonul Rapid Override: Cu ajutorul acestui buton, avansul  rapid poate fi reglat de la 10%, 50%, și 100%.

3. comutator de avans suprascrie: cu ajutorul acestui comutator, avansul comandat poate fi reglat de la 10% până la 150%.

4. Comutatorul de suprareglare a vitezei de rotatie: cu ajutorul acestui comutator, viteza arborelui comandată poate fi reglata de la 50% până la 150%.

5. Butoanele de comandã manualã arbore principal: Aceste butoane constau a butonului Start arbore principal, butonul oprire arbore principal, butonul de selectare a direcției de rotație, iar butonul de orientarea arbore principal , invers. Aceste butoane sunt utilizate în mod MDI.

6. Butonul Start ciclu: Acest buton este folosit pentru a începe auto-execuție sau reluarea executarea unui programul unei piese în timp ce avansul este oprit.

7. Butonul avans oprit: Acest buton este folosit pentru oprirea temporară a mișcării axei în prelucrare automată. Când butonul este apăsat, arborele principal continuă să se rotească. Dacă oricare axă a sculei mașinii este în mișcare, axa care este opritã imediat după decelerare.

8. Butonul Un singur bloc: executã un singur bloc, înseamnă că în modul automat sau Modul MDI executarea unui program de piesã este oprit după ce executarea unui bloc a fost finalizatã și următorul bloc începe numai după ce butonul de pornire ciclu are a fost apãsat. Butonul singur bloc pornește sau oprește singur modul de execuţie al blocului.

Dacă acest buton este în timpul executării unui program de piesã, sistemul CNC merge în starea de repaus după finalizarea blocului executat. Dacă acest buton este OFF, blocurile rămase sunt executate.

9. Butonul de revenire la Zero: Acest buton este folosit pentru a face fiecare axă sã revenã la poziția zero.

Toate axele pot fi returnate la poziția zero simultan. Butonul de suprareglare a avansului este validat în timpul revenirii la zero.

10. Butonul de oprire de urgență: Acest buton este folosit pentru a opri mașina într-o stare anormalã, cât mai curând posibil.

11. Cheia pentru blocarea/deblocarea modificarea programului piesei: Această tastă este folosită pentru a preveni un utilizator neautorizat de la modificarea, editarea, ștergerea programului piesei sau de prevenire a

modificãrii neintenționate a unui program de piesã ca urmare a unei operaţii incorecte de către un utilizator.

12. Cheie de interblocare a ușii: În cazul în care această cheie este ON, în cazul în care se deschide o ușă în timp ce arborele principal se rotește, oprirea de urgență este invocată.

13. În plus, există un buton de OT (peste Călătorii) care anulează temporar Modul de siguranță atunci când o axă trece dincolo de limita stabilitã, un comutator de putere, și un buton resetare care inițializează sistemul de CNC.

8.2 Structura sistemului MMI

Scopul proiectãrii finale pentru sistemul MMI este de a oferi ușurința de operare și diverse funcții pentru utilizatori. Urmând această tendință, MMI a avansat pentru a deveni bazat pe PC.

MMI, care este operat de un procesor individual și permite diferite funcții și funcții avansate pentru a fi invocate de la un singur panou în timp ce MMI tradiționale erau dotate numai pentru operațiuni simple.

MMI bazat pe PC permite utilizarea de o interfață grafică utilizatorul, care înlocuiește interfață cu utilizatorul folositã anterior,simplă textual. Aceasta permite, de asemenea, unui sistem CAM pentru a fi utilizat în sistemul CNC și permite sistemului CNC să comunice cu echipamentul extern. Mai mult, utilizatorul poate utiliza diverse funcții în mod normal, folosite pe un PC. În ultima vreme, majoritatea MMIS pe bază de PC folosesc sistemul de operare Windows de la Microsoft Corporation ca un sistem de operare, ceea ce face dezvoltarea de terțe părți și implementarea de aplicații MMI relativ ușoare. În consecință, sistemul MMI pe sisteme pe bază de PC sunt dezvoltate în mod continuu pentru a satisface diferite cerințele utilizatorilor.

Așa cum se arată în fig. 8.3, structura softului MMI poate fi împărțit în trei niveluri, nivelul aplicatiei, nivelul nucleului, și nivel sistemului de operare.

Nivelul de aplicație este compus din aplicațiile cu care utilizatorul interacționează. Următoarele funcții MMI fac parte din acest nivel și fiecare aplicație se face în format de fișier executabil independent.

1. Managementul maşinii: Acest program monitorizează starea masinii și afișează traiectoria sculei în timp real în timpul prelucrării în modul automat sau modul de funcționare MDI.

2. Managementul parametriilor: Utilizatorul poate modifica parametrii NC și parametrii de sistem folosind acest program.

3. Managementul de program: Acest program oferă funcții pentru programele de editare a codurile G și gestionarea programelor piesei, cum ar fi salvarea și ștergerea.

4. Managementul sculelor: Acest program este folosit pentru editarea și gestionarea informațiilor sculei, cum ar fi de compensarea sculei, viata sculei, și geometria sculei.

5. Utilitãţi: funcțiile de serviciu ale sistemului de CNC, cum ar fi managementul istoriei alarmelor, monitorizarea PLC,a DNC, și comunicarea cu sisteme externe, sunt furnizate.

Pot fi adăugate funcțiile prevăzute în nivelul de aplicație, șterse, sau înlocuite în funcție de nevoile utilizatorului. Prin urmare, în scopul de a face

acest lucru posibil, deschiderea trebuie luată în considerare atunci când nivelul nucleului este proiectat.

Cum nivelul nucleului este inima software-ului MMI, acesta are rolul de a lega aplicațiile și a face legãtura cu NCK. Aceasta stabilește variabile de mediu în sistemul încărcare, leagă module de aplicații cu cheile de intrare și cu fișierele de alarma / help(ajutoa), şi fișierele de transfer și parametrii. Modulele binare de execuţie următoarele funcții sunt plasate în nivelul nucleu. Modulele sunt legate automat cu aplicațiile în timp ce sistemul CNC funcționează.

1. Sistemul încărcare: Această funcție inițializează variabilele ale sistemului de operare și sistemul manager de boot-are pentru setarea tipului de limbaj al MS Windows, a parametriilor mașinii, etc

2. Interfață de comunicații: Aceasta efectuează comunicarea și transferul date cu NCK și PLC. Acesta gestionează serviciile pentru transmiterea datelor solicitate de utilizator cãtre  MMI pentru afișare.

3. Gestionare fișiere: Acest lucru oferă servicii de administrare foldere și fișiere, cum ar fi copierea, salvarea, ștergerea și modificarea programelor piesei și ale programelor PLC.

4. Alarmă: Acesta afişeazã alarmele și mesajele de eroare din mașină, PLC, și MMC în fereastra de alarmă. Acesta gestionează istoria și afișează informațiile de ajutor.

5. Chei de intrare: Acesta transmite cheile de intrare de la taste, tastatură, și casetele de dialog pentru aplicațiile și sistemul CNC.

6. Screen Display: Aceasta se ocupă fereastra orizontalã sau verticalã cu tasta funcțională, care este împărtășită de toate aplicațiile și care conectează tastele funcționale cu aplicatiile speciale. În plus, acesta oferă interfața pentru manipularea tastelor MMI.

7. Task Manager: Acest execută programele înregistrate în nivelul de aplicație și oferă funcția de apel și de a le comuta. Se înregistrează aplicații ca o listă de programe într-un format de fișier text și execută aplicațiile

secvențial când începe Task Manager. Când Task Manager este încheiat, termină cererile în ordine inversă. Funcțiile de bază pot fi rezumate după cum urmează.

• Înregistrarea / încheierea aplicațiilor

• Definirea secvenței de execuție pentru aplicații și inițializarea lor în timpul boot-ãrii .

• Trecerea între aplicații în timp ce acestea sunt executate.

• Monitorizarea resurselor sistemului.

Un sistem MMI bazat pe hardware PC utilizează de obicei un sistem de operare pentru PC ca sistem de operare. Ambele au fost folosite MS Windows sau Linux (recent, Windows Embedded XP și Windows CE au devenit utilizate pe scară largă) Cu toate acestea, aceste sistemele de operare nu pot oferi capabilitățile în timp real cerute de un sistem CNC. În general, un sistem MMI necesită un mediu nu în timp real, în timp ce un sistem NCK are nevoie de un mediu în timp real. De aceea, când arhitectura generală a sistemului CNC este conceputã, trebuie să fie considerate tehnici de realizare capacitățile nu în timp real ale sistemului de operare PC. O soluție simplă este de a folosi două sisteme de operare, folosind un sistem de operare PC (nu în timp real-OS) și un sistem de operare hard în timp real pentru sistemele NCK și MMI, respectiv,. În acest caz, este foarte important să se considere realizarea sistemului MMI ca o sarcină specifică în sistemul NCK.

În MMI, diversele aplicații sunt executate pe baza nucleului și interfaței utilizatorului pentru editare un program piesã, care este una dintre aplicațiile cheie în MMI.

În general, operatorul de mașini-unelte petrece o mulțime de timp de învățare pentru a învãţa cum se generezã un program de piesã. Deci, din punctul de vedere al proiectãrii MMI, MMI ar trebui să fie concepute pentru ca ele să fie în măsură de a furniza metoda cea mai eficientã pentru generarea programului piesei. În următoarele secțiuni, avantajele și dezavantajele diferitelor metode de programare vor fi discutate. Proiectarea unui sistem de programare eficient va fi, de asemenea, abordat.

8.3 Programare CNC

În scopul de a masina piesa  dupã un desen utilizând mașini-unelte CNC, este necesar pentru a genera o serie de instrucțiuni pentru activarea acestor mașini-unelte CNC. Această sarcină este numită programarea CNC.

8.3.1 Etapele realizãrii programului piesei

Aproximativ, programarea CNC este compusă din generarea unui plan de proces dupã un desen de piesa și generarea programului piesei. Procesele detaliate sunt după cum urmează.

1. Analiza desenului piesei.

2. Pentru a decide cu privire la volumul de material îndepărtat și pentru a selecta masina.

3. Pentru a decide cu privire la dispozitivele de utilizat la prelucrare.

4. Pentru a decide cu privire la setãri, secvenţe de prelucrare, aşchierea punctelelor de început, adâncimile de aşchiere pentru degroșare și pentru finisare, alocate.

5. Pentru a selecta sculele și suporturile de scule și de a decide cu privire la poziția de sculei.

6. Pentru a decide cu privire la datele tehnologice, cum ar fi viteza arborelui principal, viteza de avans, și a lichidului de răcire on / off.

7. Pentru a genera programul piesei (inclusiv post-procesare).

8. Pentru a verifica programul piesei.

9. Prelucrarea.

Sarcinile de la etapa 1 la etapa 6 sunt incluse în etapa de pregătire în care desenul piesei este analizat și strategia de prelucrare este decisa pentru a crea programul piesei. Aceste sarcini sunt numite "procesul de planificare". Procesul de planificare se face de către un programator sau un operator al

maşinii. Cunostinte vaste despre masini-unelte, echipamente CNC, scule, și de teorie aşchierii sunt necesare pentru a genera procesul de planificare. Cu toate acestea, în practică, este foarte dificil de a găsi experți pentru toate acestea. Prin urmare, mai multe studii cu privire la CAPP (Computer Aided Process Planning) pentru executarea automată a planificãrii procesului au fost efectuate.

După procesul de planificare, programul piesei (etapa 7) pentru controlul maşinii-unelte CNC este generat.Generarea acestui program al piesei poate fi realizat prin metoda de programare manualã sau metoda programarea automată. În metoda de programare manualã, programatorul editeazã direct programul piesei din CNC- în codurile acceptate EIA / ISO. În metoda programarea automată, programatorul editeazã programul în termeni de simboluri grafice sau limbaj de nivel înalt prin intermediul unui calculator.

CNC sistem converteşte apoi acest program în instrucțiuni care pot fi citite automat și execută aceste instrucțiuni. Metoda programării automate poate fi clasificatã în două tipuri în termeni privind metoda de editare; primul este metoda programarea limbajul de tip în cazul în care un limbaj de nivel înalt este folosit pentru programare. Al doilea tip este metoda programarea de conversație în care programator creează programul ca el / ea conversează cu sistemul CNC folosind simboluri grafice. Diferitele metode de programare sunt reprezentate în fig. 8.4. Caracteristicile cheie ale fiecărei metode de programare va fi descrise în detaliu în următoarele secțiuni.

După finalizarea programului piesei, programul piesei este verificat prin utilizarea simulãrii (etapa 8). Prin simulare, erorile pot fi detectate și corectate. De asemenea, dacă este necesar, testul de aşchiere se efectuează înainte de începerea prelucrării reale.

8.3.2 Programarea manualã a piesei

Echipamentul CNC oferă diverse instrucțiuni pentru funcțiile de pregătire, funcții avans , funcții arbore principal, funcții de scule, funcții auxiliare, și alte funcții pentru a îndeplini standardele EIA / ISO. Editarea directă din programului cu instrucțiunile (coduri) furnizat de echipamentul CNC este numită programarea manual a piesei.

Programul generat de metoda programării manuală poate fi executat nu numai în cadrul echipament CNC dar, de asemenea, în afara echipamentelor CNC.

Având în vedere diferențele în ceea ce privește funcția și conceptul de proiectare care există, între factorii de decizie CNC, fiecare sistem CNC are programarea ușor diferită în comparație cu alte sisteme CNC, deși standardul EIA / ISO pentru instrucțiunile de programare existã.

Acest lucru face dificil pentru programator de a utiliza o varietate din sisteme CNC. De asemenea, pentru metoda manuală programarea, eficiența și productivitatea programului piesei depinde de capacitatea

programatorului. Prin urmare, cunoștințe despre procesul de planificare, teoria prelucrării, codul G, și calcule complexe pentru traiectoriilor generate sunt necesare pentru programator bun și timp de formare lung și mult efort sunt, de asemenea, necesare. În continuare, din cauza lipsei de compatibilitate între instrucțiunile de programare (G-code), programatorul trebuie să învețe o nouă programare de instrucțiuni dacă sistemul CNC este schimbat. În plus, este aproape imposibil de a crea program de piesã pentru prelucrări de forma 2.5D sau 3D folosind metoda de programare manualã. Cu toate acestea, în cazul din prelucrării simple și când sarcinile prelucrării sunt repetate, metoda programarea manuală face programarea rapidã posibilã. De asemenea, face posibil să se genereze un program piesã rapid prin modificarea unui program existent și utilizarea programarii macro. În plus, în funcție de capacitatea programatorului, este posibil să se genereze un programe pentru piese de forme neobișnuite și specifice.

Metoda programarea automată, în cazul în care se folosește un computer, a fost dezvoltatã pentru a depăși problemele menționate mai sus, cu metoda programarea manuală. Metoda programarea automata poate realize mai ușor piese de masini cu complicate sau forme 3D. De asemenea, este posibil pentru a genera programe mari de piese într-un timp scurt. In plus, cu simularea pe calculator, ea face posibilă detectarea și modificarea erorilor prelucrării înainte de a începe prelucrării efectivă.

8.3.3 Programarea automata a piesei

Metoda programarea automată pot fi clasificate în metodă limbajul de programare de tip și metoda de programarea conversațional. În metoda de programare cu tipul de limbaj , secvența prelucrării, forma piesei, și sculele sunt definite într-un limbaj care poate fi înțeles de către oameni. Limbajul accesibil programatorului este apoi transformat într-o serie de instrucțiuni cunoscute de CNC. În metoda programarea de conversaționalã, datele de intrare pentru programator privind piesa sunt de forma interactivă folosind GUI (Graphical User Interface), selectează secvențe prelucrării, și intrările de date tehnologice pentru operația de prelucrare. În cele din urmă, sistemul CNC genereaza programul piesei pe baza informațiilor programatorului . Tipic programarea conversațională poate fi realizată printr-un sistem CAM

extern și un sistem simbolic de conversație, care se află fie în interiorul sistemului CNC sau într-un calculator extern.

8.3.3.1 Limbaj tip de programare

Limbaj de programare-tip este metoda într-un care programatorul editează program de piesei folosind instrucțiunile limbajului tip pe care utilizatorul îl poate înțelege cu ușurință. Ca metoda de programare manuală este similar cu limbajul de asamblare, așa cum limbaj de programare-tip este similar cu programarea într-un BASIC sau FORTRAN. Pentru limbaj de programare-tip, APT, EXAPT, FAPT, KAPT, și COMPACT II au fost utilizate pe scară largă.

8.3.3.2 Programarea conversațională

În scopul de a efectua programarea manualã sau cu limbaj de programare-tip, un programator trebuie să cunoască instrucțiunile de program, iar acest lucru face ca generarea programelor piesei sã fie dificilã. Pentru a depăși această problemă, crearea de programe de piesa, fără cunoștințe de instrucțiuni detaliate de programe trebuie să fie posibilã. Datorită acestei cerințe, sisteme de programare automate de conversație au fost dezvoltate, care permit unui programator pentru a genera traiectoriile sculei prin selectarea funcțiilor de prelucrare și operațiilor precum și introducerea de date și urmând instrucțiunile sistemului. În general, categoria de sisteme de programare conversaționalã include sistemele executate în afara CNC, sisteme cu scopul de a genera programul piesei pentru contururi bidimensionale și tridimensionale,suprafețe de formă liberă, așa-numita CAM (producere automatizată).

Există multe exemple de acest tip de sistem, cum ar fi CATIA, MASTERCAM,

EdgeCAM, așa mai departe.

Deoarece sistemul de programare conversațională menționat anterior este un sistem Offline,un program de piesa este generat de un calculator extern, mai degrabă decât pe sistemul CNC. Din acest motiv, programul piesei trebuie să fie transferat la sistemul CNC printr-un sistem DNC. Prin urmare, creatorul

programului de piesa și operatorul programului piesei pot fi diferiţi și deci, în practică, poate fi dificil de aplicat optimizarea datelor programului piesa. În plus, în cazul prelucrării simple, utilizarea unui sistem CAM reduce productivitatea. În consecință, cu îmbunătățirea CPU și a performanței grafice, metoda simbolicã de programare conversațională, care permite programatorilor (inclusiv novici) de a genera programe piesã rapid și precis chiar în atelier, în scopul de a depăși dezavantajele sistemelor CAM, a fost utilizatã pe scară largă.

În general, metoda simbolică programare conversațională este numit WOP (Programare la nivel de Atelier) sau SOP (Programare la nivelul atelierului). Prezentate în tabelul 8.1, aceasta are caracteristici diferite în comparație cu alte metode de programare. Acesta a fost utilizat pe scară largă în atelier și are un efect bun asupra productivității.

Table 8.1 Comparaţie între diverse metode de programare

Sistemele de programare în shopfloor(atelier) în CNC pot fi utilizate pe scară largă pentru generarea unui program de piesa pe o varietate de mașini-unelte. În special, atunci când aceast sistem de programare este aplicat pe mașini care produc piese simple 2D, 2.5D, și forme primitive 3D, este posibil să se îmbunătățească productivitatea și flexibilitatea.

Având în vedere că un operator editează programul piesei în aproperea maşinii, sistemele offline CAM sunt mai adecvate decât sistemul de programare shopfloor în caz de frezare, pentru care este nevoie de o perioadă lungă de timp pentru a specifica forma piesei. Cu toate acestea, sistemele de programare shopfloor pot fi aplicate la EDM cu fir sau strunjire unde forma piesei este simpla. În special, utilitatea sistemului de programare shopfloor poate fi maximizatã atunci când este aplicat la mașini de strunjire cu funcții de frezat. Figura 8.6a arată cum o mașină de strunjit cu funcția de frezat poate mașina o caracteristică frezare pe capătul cilindrului. Figura 8.6b arată cum o mașină de strunjit poate genera o canelură pe suprafața unui cilindru. Pentru a efectua prelucrarea indicatã în fig. 8.6 este necesar să se facă un program de piesã unde mişcarea de rotație a arborelui principal și mișcarea turelei sau poziţia sculei  sunt controlate simultan. În practică, chiar și experții au dificultăți în crearea de programe pentru prelucrarea strunjire-frezare manuală.Cu toate acestea, în cazul în care un programator foloseste sistemul de programare la nivel de atelier, el / ea poate genera un program de piesa prin introducerea doar a datelor de geometrie caracteristică și adâncimea de prelucrare cum se arată în fig. 8.6a sau introducând numai datele formei canalului și adâncimii de tăiere pentru prelucrarea din Fig. 8.6b. astfel, productivitatea operatorilor novice poate fi crescutã drastic, prin utilizarea sistemelor de programare shopfloor.

Fig. 8.6