implementarea sistemului haccp in tehnologia de fabricare a painii

1. Implementarea planului HACCP

HACCP (“Hazard Analysis – Critical Control Point”, în traducere “Analiza riscurilor- puncte citice de

control”) vizează:

o Indentificarea pericolelor de natură fizică, chimică şi microbiologică pe care le poate prezenta

un produs alimentar destinat consumului

o Identificarea şi analiza periclolelor asociate diferitelor stadii ale procesului de producţie ale

produsului alimentar

o Definirea mijloacelor necesare pentru ţinerea sub control sau înlăturarea acestor pericole

o Asigurarea ca aceste mijloace sunt efectiv puse în practică şi eficiente

Sistemul HACCP a fost implementat datorită tendinţei sistemului de garanţie a siguranţei alimentaţiei de a

deveni mai exigent.

În timp ce se căuta să se îmbunătăţească controlul riscurilor stabilite, exista şi o presiune politică crescândă

pentru controale sporite urmărind numeroase avertismente alimentare. Reglementările siguranţei alimentaţiei sunt

văzute în mod sceptic, generând presiuni pentru reglementările eficiente bazate pe criterii de performanţă şi de

pregătire profesionala.

- 1 -

O presiune similară s-a dezvoltat pentru a asigura că sistemul obligaţiei procesului prevede stimulente

eficiente pentru producătorii alimentari, procesori şi distribuitori pentru a livra produse de o siguranţă acceptabilă.

Sistemele de control privat al siguranţei, standardele şi programele de certificare au răspuns celor mai înalte cereri

ale consumatorului, nevoilor pentru controalele sănătăţii pe tot cuprinsul lanţului vertical al distribuţiei şi

schimbărilor în cerinţele consumatorilor. Companiile au căutat mijloace eficiente pentru a asigura calitatea

nivelelor necesare pentru a fi acceptabile consumatorilor in conformitate cu reglementările din multiple ţări.

2. HACCP şi Uniunea Europeană

Comunitatea europeană a promovat încă din 1983 introducerea principiilor HACCP în legislaţia sa. În

Directivele Consiliului UE privind igiena alimentelor (91/525/EEC; 93/94/EEC) sunt acoperite toate etapele din

viaţa alimentului. Scopul acestor directive este de a încuraja producătorii si comercianţii de alimente în aplicarea

HACCP în cadrul propriilor companii. Se cere ţărilor membre să stimuleze dezvoltarea ghidurilor de bune practici

de igienă (GHP), care pot fi foosite voluntar în acord cu prevederile articolului 3 al Directivei 93/94/EEC.

În Marea Britanie, în septembrie 1995 a fost instituită obligativitatea aplicării sistemului HACCP în toate

verigile lanţului alimentar.

- 2 -

3.Principiile HACCP şi etape în aplicarea lor

Cele 7 principii ale metodei HACCP sunt:

1. efectuarea analizei pericolelor, care cuprinde:

identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de fabricaţie

evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor pericole

identificarea măsurilor preventive necesare pentru ţinerea sub control a acestor pericole

2. determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control riscurile identificate

3. stabilirea limitelor critice care trebuie urmărite pentru a ţine sub control fiecare punct critic

identificat

4. stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectiv al CCP-urilor

5. stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul de monitorizare indică

faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite

6. stabilirea procedurilor specifice de verificare, destinate sa confirme faptul că sistemul HACCP

funcţionează corespunzător

7. stabilirea unui sistem documentar (proceduri şi înregistrări operaţionale) adecvate acestor principii

şi aplicării lor

În vederea aplicării acestor 7 principii se urmează o serie de paşi, după um urmează:

- 3 -

a. constituirea echipei

b. descrierea produsului

c. identificarea scopului produsului

d. analiza diagramei de flux tehnologic şi a planului de amplasament

e. confruntarea diagramei fluxului tehnologic tehnologic şi a planului de amplasament cu situaţia

reală

f. determinarea pericolelor potenţiale, realizarea analizei pericolelor, discutarea măsurilor de

control

g. determinarea CCP-urilor prin aplicarea arborelui decizional fiecărei etape a procesului de

fabricaţie

h. stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP

i. stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare CCP

j. stabilirea acţiunilor corective

k. stabilirea procedurilor de verificare

l. stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor

m. verificarea modului de funcţionare a sitemului HACCP

- 4 -

4. Organigrama societăţii S.C. PanSib S.A.

- 5 -

- 6 -

Director General

Director general adjunct

Director executiv

Sef departament

Serviciu aprovizionare

Serviciu vânzări

Serviciu marketing

Sef departament

Serviciu financiar Serviciu contabilitate

Departament productie

Serviciu juridic, consultanţă

Serviciu administrative, secretariat, protocol

Serviciu resurse umane, salarizare

Serviciu sisteme informative

Serviciu P.M., P.S.I., calitate, mediu

Laborator

5. Planul de amplasament al societăţii S.C. PanSib S.A.

- 7 -

- 8 -

Vestiar femei

WC femei

WC bărbaţi

Vestiar bărbaţi

Birouri Secretariat

Livrare produse finite

Intrare/ iesire personal

Recepţie materii prime

- 10 -

Recepţie calitativă şi cantitativă

Pregătirea materiilor prime

Dozare

Frământare maia

Fermentare maia (1,5 – 3,5 ore, 28 – 300C, φ = 75 – 80 %)

Frământare aluat

Fermentare aluat ( 25 min – 1 oră, 25 – 310C, φ = 75 – 80 %)

Divizare

Premodelare

- 11 -

Dospire (30 – 350C, φ = 70 – 85%)

Coacere

Răcire

Ambalare

Depozitare (18 – 200C, φ = 65 – 70 %)

Livrare

5. Prezentarea procesului tehnologic de obţinere a pâinii:

1. Materiile prime folosite la obţinerea pâinii sunt făina, apa, sarea şi drojdia. Înainte de a fi prelucrate ele

sunt supuse unor analize, pentru a le determina anumite proprietăţi (recepţie calitativă)

2. Recepţia cantitativă a materiilor prime se face prin cântărire

3. În cadrul etapei de pregătire a materiilor prime au loc următoarele operaţii: cernerea şi amestecarea făinii,

încălzirea apei, dizolvarea sării în apă şi pregătirea suspensiei de drojdie. În cadrul aceleiaşi etape are loc pregătirea

materiilor prime auxiliare (afânătorii).

4. Materiile prime şi auziliare ce se folosesc la prepararea aluatului se dozeaza având scop multiplu:

o obţinerea unui aluat cu proprietăţi fizico-chimice optime

o respectarea reţetelor de fabricaţie specifice fiecărui produs

Dozarea se face în funcţie de volumul cuvei malaxorului.

5. Maiaua este un amestec de apă, făină (în cantitate mică) şi drojdie, folosită pentru a creşte puterea de

fermentare a drojdiei. Maiaua e lăsată la fermentat, după frământare, între 1,5 şi 3,5 ore.

6. Frământarea aluatului este operaţia de amestecare a materiilor prime şi auxiliare (inclusiv maiaua) insoţită

de o serie de procese coloidale şi fizico-chimice complexe, ce duc la obţinerea unei mese complexe de aluat, cu o

anumită structură şi însuşiri reologice specifice.

- 12 -

7. Fermentarea aluatului e operaţia tehnologică pe parcursul căreia, în anumite condiţii de temperatură şi

umiditate, au loc o serie de procese complexe ce duc la afânarea şi maturarea aluatului înainte de prelucrare. În

urma fermentării se obţin produse afânate, cu digesibilitate ridicată şi cu gust şi aroma plăcute.

8. Divizarea aluatului se face în bucăţi de masă egală, prestabilită.

9. Prin modelarea aluatului, bucăţile de aluat capătă forma specifică sortimentului dorit.

10. Dospirea finală constituie etapa finală de fermentaţie a aluatului, când se definitivează structura

porozităţii produsului final.

11. La coacerea pâinii au loc procese importante, precum încălzirea aluatului, formarea culorii cojii, a

gustului şi a aromei. Temperatura de coacere poate fi constantă (220- 2600C) sau poate varia, distingându-se astfel

3 faze. Timpul de coacere variază între 30 şi 70 minute.

12. Controlul operaţiei de coacere are scopul de a asigura produselor proprietăţile senzoriale (gust, aroma,

culoare) dorite de consumatori, precum şi însuşirile fizico-chimice corespunzătoare conform normelor de calitate.

13. Pâinea e considerata optimă pentru consum la temperaturi ale miezului sub 300C. De aceea pâinea

trebuie lăsată să se răcească.

14. Pâinea se poate depozita în navete, rastele etc. Durata si condiţiile de depozitare diferă în funcţie de tipul

pâinii.

- 13 -

6. Decizia de constituire a echipei HACCP

Decizia nr. 213/2.11.2006

Prin prezenta decizie conducerea societăţii S.C. PanSib S.A. doreşte să facă publică decizia de implementare

a sistemului HACCP în cadrul companiei. În acest scop va fi constituită o echipă alcătuită din următorii membrii:

1. Panait Viorica – coordonator echipă

2. Mărginean Oana – inginer tehnolog

3. Stănescu Marian – responsabil igienă

4. Iureş Carmen – responsabil asigurarea calităţii

5. Popovici Adrian – laborant

7. Descrierea produsului

1. Denumirea produsului Franzelă albă feliată

- 14 -

2. Caracteristici importante ale

produsului

Umiditate 35 – 40%

Elasticitate 74 %

Porozitate 73 – 75%

3. Modul de utilizare al produsului Gata pentru consum

4. Ambalare Folie de plastic

5. Durata de valabilitate 96 ore la temperatura de 200c şi

umiditate a mediului de 75%

6. Unde va fi vândut produsul Comerţ cu amănuntul

7. Instrucţiuni speciale de etichetare

8. Control pentru distribuţia specială Transport în lăzi

Data Aprobat

8. Materiile prime

Materii prime Materii auxiliare Ambalaje

- 15 -

Făină alba de grâu tip

550

Afânători Folie plastic

Drojdie comprimata

Apă

Sare

- 16 -

9. Analiza riscurilor (pericolelor)

Nr. Crt. Materia primă/ Etapa tehnologică

Descriere pericole Măsuri preventive Acţiuni corective/ Corecţii

1. Făină B: - Mucor Mucedo- Penicillium Aspergillus

C: - pesticide - reziduuri

F: - impurităţi metalice

- condiţii de păstrare corespunzătoare

- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă- respectarea GMP- cernere- instalare magneţi

- asigurarea condiţiilor de temperatură şi ventilaţie- în cazul depistării mucegaiului produsul se aruncă- returnare la furnizor

2. Apă B: germeni patogeni/ nepatogeni (max 20 germeni/ml)C: clorururi (max 50mg/l) nitraţi (max 45 mg/l) nitriţiF: nisip impurităţi de altă natură conductibilite (2000μS/cm) radioactivitate

- analize microbilogice- tratarea apei cu soluţii specifice- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă- respectarea GMP- control vizual- analize fizice- filtrare

- imposibilitatea folosirii apei in procesul tehnologic

- refiltrare- în cazul determinării unei conductibilităţi şi radioactivităţi redicate se face sesizarea furnizorului

3. Sare C: cloruri Iodat de potasiu (3,4-8,5mg/kg)F: - nisip - Pietriş - Impurităţi metalice

- analiza chimică la etapa de recepţie calitativă- respectarea GMP- cernere- tracere peste magneţi

- în cazul depistării unor cantităţi mari de contaminanţi chimici se returnează furnizorului

4. Drojdie B: bacterii de putrefacţie (0,1-0,2%)

F: impurităţi provenite din depozitare sau din fabricaţie

- analize microbiologice- condiţii de păstrare corespunzătoare- control vizual- analize fizice- respectarea condiţiilor de transport şi depozitare- filtrarea suspensiei

- returnarea la furnizor- schimbarea furnizorului

- 17 -

5. Recepţia materiilor prime

B: contaminare cu mucegaiuriC: pesticide, reziduriF: prezenţa impurităţilor metalice

- analize fizice/ chimice/ microbiologice ale materiilor prime- instruire personal- respectare GMP

6. Cernere făină B: contaminare cu microorganisme de pe siteF: trecerea impurităţilor prin orificiile sitei

- igienizarea sitelor

- adecvarea orificiilor sitei la granulaţia făinii

7. Dozarea materiilor prime şi auxiliare

C: Depăşirea cantităţilor prevăzute în reţetă - instruire personal- verificare continuă

8. Frământare maia B: contaminare microbiană - igiena mediului, a aparatelor, a personalului-desfăşurarea operaţiei intr-o zonă cu temperatură controlata

9. Fermentare maia B: Contaminări microbiene

F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare

- menţinerea temperaturilor şi a timpilor corespunzători- lipsa curenţilor de aer- igiena mediului, a aparatelor, a personalului

10. Frământare aluat F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoareC: Reziduri, detergenţiB: Contaminări microbiene

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- instruire personal-desfăşurarea operaţiei intr-o zonă cu temperatură controlata

11. Fermentare aluat B: Contaminări microbiene


- menţinerea condiţiilor de temperatură, umiditate şi timp corespunzătoare - lipsa curenţilor de aer- igiena mediului, a aparatelor, a personalului

12. Divizare aluat B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a personalului

13. Premodelare B: Contaminări microbiene

F: Modificarea proprietăţilor reologice

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- manevrare corectă a operaţiei(manual/mecanic)

- 18 -

- respectarea duratei de modelare14. Predospire B: Contaminări microbiene (depăşirea

numărului admis de bacterii si drojdii)F: Modificarea proprietăţilor reologice

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului-instruire personal- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp

15. Modelare finală B: Contaminări microbiene


- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- manevrare corectă a operaţiei(manual/mecanic)- respectarea duratei de modelare

16. Dospire B: Contaminări microbiene


C: Creşterea aciditătii

- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp- control cantitativ al produşilor de fermentaţie

17. Coacere B: Abatere de la încărcătura microbiană - omologarea lanţului de coacere- menţinerea aparaturii in stare bună de funcţionare- menţinerea condiţiilor optime de temperatură, umiditate şi timp

18. Răcire B: Contaminări microbiene - igiena mediului, a aparatelor, a personalului- menţinerea temperaturii sub 300C in miezul produsului

19. Ambalare B: Contaminări microbiene

F: Contaminări chimice

- igiena materialelor de ambalare- igiena mediului, a aparatelor, a personalului- eficacitatea inchiderii ambalajelor- utilizarea la ambalare a materialelor garantate in privinţa permeabilităţii substanţelor spre produs

- eliminarea ambalajelor inproprii- substituirea aparatelor uzate- omologarea ciclului de lucru

20. Depozitare B: Contaminări microbiene - respectarea condiţiilor de temperatură şi umiditate

- 19 -

10. Delimitarea în clase de risc

Etapa Pericol Gravitate Frecvenţă Clasa de risc

Contaminare Apariţie în produs

Măsuri de control

1. Recepţie materii prime

B: - Mucor Mucedo- Penicillium AspergillusC: - pesticide - reziduuri

F: - impurităţi metalice

R

R

M

S

S

S

3

3

2

Probabilă

Probabilă

Semne

Nu atinge nivelul critic

Nu atinge nivelul criticAbsentă

Măsuri generale de control, verificare(CP)


Conştientizare permanentă, verificare

2. Cernere făină

B: contaminare cu microorganisme de pe siteF: trecerea impurităţilor prin orificiile sitei

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne


Absentă



3. Dozare materii prime şi auxiliare

C: Depăşirea cantităţilor prevăzute în reţetă

R M 4 Probabilă La nivel critic

Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP1C)

4. Frământare maia

B: contaminare microbiană

R S 3 Probabilă Nu atinge nivelul critic


5. Fermentare

B: Contaminări microbiene

M S 2 Semne Absentă Conştientizare permanentă,

- 20 -

maia F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoare


verificareMăsuri generale de control, verificare(CP)

6. Frământare aluat

F: Contaminări fizice: praf, impurităţi uşoareC: Reziduri, detergenţiB: Contaminări microbiene

M

M

R

S

S

S

2

2

3

Semne

Semne

Probabilă

Absentă

Absentă



Conştientizare permanentă, verificareMăsuri generale de control, verificare(CP)

7. Fermentare aluat



R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne




8. Divizare aluat




9. Premodelare



R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne




- 21 -

10. Predospire

B: Contaminări microbiene (depăşirea numărului admis de bacterii si drojdii)F: Modificarea proprietăţilor reologice

R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne


Absentă



11. Modelare finală



R

M

S

S

3

2

Probabilă

Semne




12. Dospire B: Contaminări microbiene

F: Modificarea proprietăţilor reologiceC: Creşterea aciditătii

R

M

M

S

S

S

3

2

2

Probabilă

Semne

Semne


Absentă




13. Coacere B: Abatere de la încărcătura microbiană


Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP2B)

14. Răcire B: Contaminări microbiene


Măsuri specifice de control, validare, verificare (CCP3B)

- 22 -

15. Ambalare


F: Contaminări chimice

R

M

S

M

3

3

Probabilă

Probabilă

Nu atinge nivelul criticNu atinge nivelul critic



16. Depozitare




- 23 -

11. Determinarea punctelor critice de control

Etapa Categoria şi pericolul identificat

Q1 Q2 Q3 Q4 NumărCCP

1.Recepţie materii prime

BCF

DaDaDa

NuNuNu

NuNuDa

--Da

CPCP

2. Cernere făină BF

DaNu

Nu-

Nu-

--

CP

3. Dozare materii prime şi auxiliare

C Da Da - - CCP1C

4. Frământare maia

B Da Nu Nu - CP

5. Fermentare maia

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP

6. Frământare aluat

FCB

NuNuNu

---

---

---

7. Fermentare aluat

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP

8. Divizare aluat B Da Nu Nu - CP9. Premodelare F

BNuDa

-Nu

-Nu

-- CP

10. Predospire FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP

11. Modelare finală

FB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP

12. Dospire FCB

NuNuDa

--Nu

--Nu

--- CP

13. Coacere B Da Da - - CCP2B14. Răcire B Da Da - - CCP3B15. Ambalare F Da Nu Nu - CP

- 24 -

CB

NuDa

-Nu

-Nu

-- CP

16. Depozitare B Nu - - -

- 25 -

12. Monitorizarea CCP-urilor - Plan flux de control HACCP

CCP/CP Valori standardToleranţă

Monitorizare Acţiuni corective/ preventive

Document

Metoda Frecvenţa Responsabil Acţiune Responsabil

Recepţie CP1B

CP2C

Absent

Absent

Analize mbVerif temp şi umidAnalize chimice

Zilnic2 ori/zi

zilnic

LaboratorTehnolog

laborator

Constatatea primiriiSesizare furnizor

Tehnolog

Tehnolog

Formular de inreg a temp şi umidCertificat de analiză ch şi mb

Cernere CP3B

Absent Analize mbInspectare site

Zilnic2 ori/sapt

LaboratorOperator

Curăţire site Operator GMP

Dozare CCP1C

0,3 g/ kg făină

Verificarea aparaturii

3 ori/zi Operator Modificarea reţetei

Tehnolog Reţeta de fabricaţie

Frământare maia CP4B

Absent Verif temp, umidşi timp

2 ori/zi Tehnolog Alarmă automata şi intervenţie

Operator Formular de inreg a temp şi umidGMP

Fermentare maia CP5B

Absent28 – 300C1,5 – 3 h

Verif temp, umidşi timp


Operator Formular de inreg a temp şi umid

Fermentare aluat CP6B

Absent25 – 310Cφ=75-80% < 1 h




Divizare aluat CP7B

Absent Inspectare aparatură

1 data/sapt OperatorTehnolog

Reparaţie, igienizare aparatură

Operator GHP

Premodelare CP8B

Absent Inspectare aparatură şi personal

1 data/sapt

zilnic

Tehnolog Igienizare aparatură şi personal

Operator GHP

PredospireCP9B

Absent30-350Cφ= 75%




Modelare finală

Absent Verificare aparatură

La fiecare lot

OperatorResponsabil

Igienizare aparatură şi

Operator GHP

- 26 -

CP10 B Instruire personal

2 ori/ luna calitate şi igienă

personal

Dospire CP11B

Absent30 – 350Cφ= 70-75%




Coacere CCP2B

Absent220-2600Cφ=70%30 -70 min


La fiecare şarjă

Tehnolog Verificarea aparaturii şi termometrelor

Operator Formular de inreg a temp şi umidGMP

Răcire CCP3B

Absent300C in miez

Verificare temperatură

La fiecare şarjă

Tehnolog Verficare şi etalonare termometre

Operator Formular de inreg a temp GMP

AmbalareCP12BCP13F

Absent

0,2 mm

Verificare ambalaj

La fiecare lot

Responsabil calitate şi igienă

Igienizare ambalajEliminare ambalaje necorespunzătoare

Responsabil calitate şi igienă

Buletin de calitate de la furnizorGMP

13. Procedură operaţională

Monitorizarea punctelor critice de control CCP2B

1. Scop

Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP pentru a preveni potenţiala contaminare cu

microorganisme a produsului, asigurând astfel calitatea şi siguranţa produsului.

- 27 -

2. Domeniu

Procedura se aplică în cadrul procesului de fabricaţie a franzelei albe în cadrul firmei S.C. PanSib S.A., care

prezintă potenţiale riscuri de contaminare. Procedura se rezuma la monitorizarea cu privire la CCP 2, mai concret

contaminarea franzelei ce se poate realiza la coacerea aluatului în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau

umiditate.

3. Documente

o Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/94/EEC 14 iunie 1993, privind igiena

produselor alimentare

o Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956/1995 privind introducerea şi aplicarea sistemului

HACCP în circuitul alimentar

o Standarde şi norme interne aplicabile produselor alimentare

4. Terminologie şi abrevieri

o Limită critică – valoarea prescrisă a unui parametru al produsului, într-un CCP, a cărei depăşire/

nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor

- 28 -

o Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau fază tehnologică la care se poate aplica

controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, un pericol (de natură

microbiologică, fizică sau chimică) pentru securitatea alimentelor

o Monitorizare – verificarea prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de

prelucrare sau manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite

5. Responsabilităţi

Coordonator echipă HACCP

1. coordonează şi asigură competenţa şi componenţa echipei

2. asigură identificarea pericolelor biologice, fizice şi chimice de-a lungul procesului tehnologic

3. asigură determinarea CCP-urilor din schema logică de aplicare a sistemului HACCP

Responsabil de moitorizarea CCP (operator)

1. monitorizează CCP-urile identificate din schema logică de aplicare a sistemului HACCP

2. asigură înregistrarea valorilor parametrilor monitorizaţi în CCP

3. informează şeful de tură despre orice abatere a parametrilor de la limitele critice

Şeful de tură

1. analizează abaterile parametrilor de la valorile prestabilite şi stabileşte măsurile corective ce se impun

2. verifică aplicarea măsurilor corective şi eficacitatea acestora

- 29 -

6. Procedura

Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de flux tehnologic cu CCP urmat de

simbolul potenţialului pericol de poate contamina produsul astfel:

B – microbiologic

C – chimic

F – fizic

Limitele critice ale parametrilor specifici fiecărui CCP sunt evidenţiate de echipă pe fişa CCP, care se

afişează la postul de lucru. Operatorul verifică parametrii prestabiliţi şi înregistrează valorile măsurate în fişa de

monitorizare a CCP.

În urma unei evaluări statistice s-a constatat o abatere de la limitele critice ale temperaturilor folosite la

coacerea aluatului . Operatorul informează şeful de tură. Acesta din urmă analizează abaterile. Conform analizei,

această abatere constă în scăderea temperaturii de coacere sub 2200C, fiind datorată dereglarii termometrelor

utilizate la cuptorul de coacere.

Şeful de tură a stabilit în urma analizei următoarele acţiuni corective:

o înlocuirea termometrelor defecte

o reglarea temperaturii până la temperatura optimă de coacere

o ajustarea timpilor de coacere

- 30 -

Aceste acţiuni corective sunt înregistrate în Fişa de Monitorizare a CCP-urilor. Monitorizarea acestui CCP se

face astfel:

se realizează înregistrări

se verifică aparatura folosită

se face control la fiecare şarjă

Şeful de tură a verificat aplicarea acţiunilor corective.

14. Harta Gantt

Implementarea HACCP – Harta GanttID Nume Durata ian feb mar apr mai iun iul aug sept oct nov dec1. Faza 1 (stabilirea echipei HACCP) 21 zile2. Identificarea proiectului sponsor şi al directorului 0 zile3. Instruirea personalului cheie 3 zile4. Formarea structurii echipei şi întâlnirea membrilor 0 zile5. Instruirea membrilor echipei 10 zile6. Faza 2 (determinarea scopului sistemului) 1 zi7. Scrierea HACCP-ului sau politica siguranţei produsului 1 zile8. Publicarea scopului şi a programului implementării 0 zile9. Faza 3 (furnizarea asigurării calităţii - SQA) 80 zile10. Aprobarea materiilor prime împreună cu furnizorul 8 săpt11. Identificarea şi instruirea personalului SQA 2 săpt12. Organizarea orarului SQA şi îndeplinirea evaluărilor 2 săpt13. Faza 4 (pregătirea planului HACCP) 59 zile14. Desenarea şi verificarea diagramei procesului 1 săpt15. Conducerea analizei riscurilor 10 zile16. Stabilirea punctelor critice de control 1 săpt

- 31 -

17. Stabilira procedurilor de control 2 zile18. Stabilirea procedurilor de supraveghere aCCP 2 săpt19. Instruirea supraveghetorilor HACCP 1 săpt20. Implementaea sistemului HACCP 0 zile21. Verificarea planului HACCP 5 zile22. Faza 5 (semnarea proiectului) 0 zile23. HACCP-ul este deplin implementat 0 zile

Implementarea HACCP-ului Critic Jalon Non – critic Sumar

- 32 -

15. La examinarea elasticităţii unui eşantion de 20 de pâini s-au obţinut următoarele valori: 73.9; 74; 74,2; 74,3; 74,5; 74,2; 74,1; 74; 74,1; 74,3; 74,4; 74,5; 74,2; 73,9; 74; 74,2; 74,3; 74,4; 74,5; 74,7. Pentru = 0,5 se solicită:

a. calcularea parametrilor statisticib. eliminarea valorilor considerate eronatec. verificarea caracterului întâmplător al împrăştierii

valorilor în jurul medianeid. rotunjirea datelore. formulaţi o decizie asupra lotului analizat folosind un

plan de contol de tip C2(x, S) cu decizie pe M (NC = IV, NCA = 0,4).

a.

- 33 -

b.

c. a a a a a a a a aMe x x x

b b b b b

R = 5k = 4

d.

Se elimină valorile mai mari decât 74,3328 : 74,4; 74,5; 74,7 şi valorile mai mici decât 74,1372: 74,1; 74; 73,9.

e. N = 100n = 20NC = IVNCA = 0,4 => M = Lc = x = 74,235

- 34 -

Diagrama Pareto

Pentru un lot N = 1000 pâini

Tipul defectului Frecvenţa absolută

Frecvenţa relativă la total defecte

Frecvenţa relativă la total lot

faci frci

A Pâine arsă 73 46,2 % 7,3 % 73 46,2 %B Pâine cu coaja crăpată 42 26,58 % 4,2 % 115 72,78 %C Pâine aplatizată 21 13,3 % 2,1 % 136 86,08 %D Ambalaj deteriorat 14 8,86 % 1,4 % 150 94,94 %E Pâine cu goluri de aer

în miez8 5,06 % 0,8 % 158 100,00 %

Total 158 defecte

Nr defecte Pondere defecte

A B C D E

- 35 -

17. Programul de proiectare şi implementare a sistemului HACCP

1. Audit diagnostic, care cuprinde două faze:

o Evaluarea situaţiei existente cu privire la starea de igienă

şi a calităţii în organizaţie (punctul de acces în intreprindere, proiectarea

operaţiilor de producţie, maşini şi utilaje,procesul tehnologic, ambalarea,

depozitarea şi livrarea)

o Evaluarea potenţialelor riscuri (fizice, chimice şi

biologice) prin analiza sistematică a produselor alimentare, a ingredienţilor

în scopul identificării pericolelor (prezenţa microorganismelor patogene,

toxine, substanţe chimice sau corpuri străine) ce ar putea afecta sănătatea

consumaorului, acest lucru finalizându-se printr-un raport de audit.

2. Instruirea personalului implicat în proiectarea şi implementarea

sistemului HACCP

Obiective:

o Furnizarea informaţiilor clare cu privire la reglemantările

UE referitoare la produsele alimentare

o Stabilirea programelor de igienizare în cadrul

organizaţiei

o Întelegerea importanţei HACCP şi GMP în probleme

legate de siguranţa alimentară

o Înţelegerea dificultăţilor concrete ce însoţesc

introducerea HACCP

3. Consultanţa pentru echipa HACCP

o Constituită multidisciplinar (producţie-proces, igienă,

asigurarea calităţii, întreţinere instalaţii) cu privire la contextul şi legislaţia

- 36 -

referitoare la siguranţa alimentelor, prezentarea detaliată a principiilor

HACCP şi aplicarea lor

o Elaborarea planului complementar GMP şi HACCP

etalon pentru un singur produs

o Etapele implementării sistemului HACCP

4. Consultanţă cu privire la propuneri de:

o Proceduri operaţionale cu privire la igiena în producţie şi

diferite sectoare de activitate, instrucţiuni de lucru etc.

o Proceduri operaţionale de monitorizare a unui CCP

o Măsuri preventive, proceduri de monitorizare, acţiuni

corective şi alte metode de prezentare a problematicii

5. Efectuarea unui audit de evaluare a documentaţiei sistemului

HACCP

6. Efectuarea de audituri interne, evaluarea faptului că sistemul

operează conform planului HACCP pe parcursul implementării în vederea

validării acestuia.

- 37 -

implementarea sistemului haccp in tehnologia de fabricare a painii

Documents