implementarea hccp teorie

C.PREDESCU – PROIECT LICENTA 2011 –

INTRODUCERE

Conceptul HACCP permite o abordare sistematică în identificarea riscurilor şi

evaluarea potenţialului de apariţie a acestora în timpul procesului tehnologic, distribuiţiei

şi utilizării produselor la consumator şi stabilileşte măsurile de control a acestor riscuri.

Planul HACCP poate fi integrat în sistemul general de asigurare a calităţii şi siguranţei în

consum într-o întreprindere.

Sistemele curente HACCP au la bază cele 7 principii definite de FAO/WHO şi

Comisia Codex Alimentarius (CAC), care a introdus principiile HACCP într-un document

ce furnizează linii directoare pentru stabilirea şi menţinerea planurilor HACCP în toate

ramurile industriei alimentare (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003), care a fost adoptat în ţara

noastră sub forma standarului SR 13462-2: Igiena agroalimentară. Sistemul de analiza

riscului şi punctele critice de control (HACCP) şi ghidul de aplicare al acestuia.

HACCP este definit drept „sistemul proiectat într-o manieră logică în vederea

identificării pericolelor şi/sau a situaţiilor critice pentru a se stabili un plan structurat de

control al acestora”. „HACCP este o activitate dezvoltată în scopul identificării şi

controlului pericolelor potenţiale care pot fi critice pentru sănătatea consumatorului”.

„HACCP reprezintă o metodă de abordare sistematică a asigurării inocuităţii alimentelor,

bazată pe identificarea, evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor pericolelor ce ar putea

interveni în procesul de fabricare, manipulare şi distribuţie a acestora” (Rotaru şi Moraru,

1997).

Multe dintre procesele tehnologice includ o multitudine de etape, pornind de la

materia primă până la produsul finit. Un plan HACCP corect întocmit şi implementat

identifică şi ţine sub control toţi factorii care influenţează în mod direct siguranţa în

consum a produsului finit. Aceasta permite producătorului să-şi orienteze eficient resursele

tehnice. Identificarea şi monitorizarea CCP reprezintă o metodă mult mai eficientă şi mai

puţin costisitoare de asigurare a inocuităţii produselor comparativ cu metodele tradiţionale

de testare a produselor finite. Înregistrările şi documentaţia furnizează o evidenţă excelentă

cu privire la aplicarea şi corectitudinea acţiunilor preventive, deosebit de importante în

cazuri litigioase.

1


Un studiu HACCP nu va rezulta întotdeauna în eliminarea în totalitate a

riscurilor, dar va permite luarea celor mai eficiente decizii pentru reducerea la un nivel

acceptabil a celor identificate. În continuare, decizia de a utiliza corect informaţiile

furnizate de studiul HACCP aparţine managerului.

HACCP poate îmbunătăţi relaţiile dintre producători şi inspectori. Dacă măsurile de

control respectă regulile stabilite, auditorii şi implicit consumatori capătă încredere în

producători şi în calitatea produselor pe care le obţin. În plus, datele înregistrate de-

alungul procesului tehnologic facilitează sarcina auditorilor prin furnizarea unei imagini

complete şi adecvate a întregului proces tehnologic.

Deoarece aplicarea principiilor HACCP este recomandată de Codex

Alimentarius, sistemului este utilizat pentru toate produsele alimentare obţinute în UE şi

pentru câteva produse obţinute în SUA.

Aplicarea celor 7 principii HACCP este esenţială pentru obţinerea de produse

sigure pentru consum. Întreprinderile mici şi mijlocii pot aplica aceste principii, dar

avantaje considerabile derivă din elaborarea unui plan HACCP dezvoltat pentru produse şi

procese specifice. Un astfel de plan conţine punctele critice de control tipice, limitele de

control asociate şi procedurile de monitorizare care vor asigura, atunci când sunt

implementate, inocuitatea produselor obţinute. Acest plan HACCP poate fi utilizat doar ca

linii directoare; de cele mai multe ori acesta trebuie supervizat de un expert care poate

sugera diferite modificări sau adaptări la situaţii particulare.

În prezenta lucrare este aprofundată metodologia HACCP iar obiectivul

acesteia este acela de întelegerea a beneficiilor sistemului de management al sigurantei

alimentare si a avantajelor pe care le aduce sistemul HACCP in societatea românească.

2


CAPITOLUL I. PREZENTARE GENERALĂ A SISTEMULUI HACCP

1.1. Programe de măsuri preliminare

Normele de igienă a produselor alimentare, aprobate prin HG 924/2005, care a

intrat în vigoare de la 1 oc. 2006, prevăd ca prepararea, prelucrarea, fabricarea, ambalarea,

depozitarea, transportul, manipularea, comercializarea şi servirea produselor alimentare să

se desfăşoare în condiţii igienice, iar la art. 4 că producătorii trebuie să garanteze că

procedurile de securitate corespunzătoare pentru siguranţa alimentară sunt stabilite,

implementate, menţinute şi revizuite pe baza principiilor utilizate în sistemul de analiză a

riscurilor şi a punctelor critice de control - HACCP.

Eficienţa sistemului HACCP depinde de funcţionalitatea programelor preliminare

(Rotaru şi Borda, 2005). FDA recomandă că înaintea implementării sistemului HACCP este

absolut necesară proiectarea şi implementarea unor programe de măsuri preliminare (PP),

fără de care HACCP nu poate funcţiona. De asemeni, schema de amplasare a spaţiilor

trebuie să asigure separarea spaţiilor de pregătire a alimentelor cu cele de depozitare şi să

evite contaminarea încrucişată.

PP se referă la practici bune de lucru în spaţiile de procesare a alimentelor,

conformitatea cu specificaţiile a produselor şi ingredientelor, programe de instruire a

personalului, proceduri de curăţire şi igienizare, proiectarea igienică a facilităţilor, programe

de mentenenţă a echipamentelor, selectarea furnizorilor şi programele specifice (controlul

contaminării încrucişate), etc. Manipularea produselor şi practicile de igienă, prevenirea

contaminării încrucişate, chiar şi igiena personalului şi a spaţiilor sunt considerate CCP.

Trebuie subliniat faptul că nici cel mai eficient plan HACCP nu va asigura

inocuitatea 100% a produselor, deoarece o serie de factori cum ar fi starea de sănătate şi

3


igiena personalului, spălarea mâinilor, etc. nu pot fi întotdeauna monitorizaţi şi corectaţi

efectiv şi eficient. Pentru a minimiza aceste aspecte referitoare la personal sunt impuse o

serie de reguli obligatorii (Legea 90/96 republicată prin HG 23/2001), şi anume:

efectuarea analizelor medicale înainte de angajare;

monitorizarea stării de sănătate prin efectuarea periodică a examenului medical;

elaborarea unor reguli stricte de igienă personală;

igiena mâinilor.

De asemeni, pentru monitorizarea eficienţei procedurilor de curăţire şi igienizare

este necesară efectuarea periodică a testelor de sanitaţie.

PP reprezintă fundaţia unui plan HACCP eficient. NACMCF (1997) specifică

următoarele cu rpivire la PP: „obţinerea unor produse sigure prentru consum necesită ca

sistemul HACCP să fie proiectat pe baza unei fundaţii solide, reprezentată de PP. „PP

furnizează mediul de bază şi condiţiile operaţionale necesare pentru obţinerea unor produse

sigure”.

Identificarea PP necesare este unică pentru fiecare operaţie în parte şi pentru fiecare plan

HACCP.

Exemple de PP:

sanitaţie (defineşte cerinţele pentru spălare şi igienizare);

SSOP;

SOP;

GMP;

Controlul corpurilor străine;

Control de calitate şi teste microbiologice;

Controlul documentelor;

Controlul dăunătorilor;

Calibrare (programe de mentenenţă pentru echipamente);

Managementul apei;

Instruire în analiza senzorială;

Certificarea şi evaluarea furnizorilor;

Controlul statistic de recepţie, controlul depozitării materiilor prime, ingredientelor şi materialelor de ambalare;

Managementul deşeurilor;

Identificarea produsului, trasabilitatea şi rechemări;

Evaluarea reclamaţiilor clienţilor;

Etichetarea (aplicarea şi controlul etichetelor);

Mentenanţă preventivă;

Controlul alergenilor;

Instruire;

Controlul înregistrărilor;

Analiza efectuată de management;

Acţiuni corective/preventive (înclusiv

4


Controlul produsului neconform; analiza cauză-efect şi urmărirea eficienţei măsurilor luate);

Audit intern.

În continuare sunt prezentate câteva reguli generale de igienă şi practică bună de

lucru, precizate în HG 924/2005.

Transport

Materiile prime şi ingredientele vor fi recepţionate în ambalaje care să prevină

pătrunderea apei şi a umidităţii;

Nu vor fi recepţionate produse în saci contaminaţi cu ulei mineral;

Containerele reutilizabile trebuie igienizate după fiecare transport;

Mijloacele de transport utilizate trebuie curaţate şi dezinfectate înaintea de încărcare;

La recepţia materiei prime de la furnizori se verifică şi se înregistrează starea de

igienă a mijlocului de transport.

Amplasarea şi proiectarea clădirilor

Locaţia. Clădirile vor fi amplasate în zone lipsite de mirosuri neplăcute sau străine,

fum, praf sau alţi contaminanţi şi care nu sunt în pericol de inundaţii.

Căile de acces folosite pentru transportul auto. Căile de acces din apropiere şi

zonele utilizate din jurul clădirii vor fi pavate corespunzător pentru traficul auto.

Clădirile şi anexele. Clădirile şi anexele vor fi proiectate astfel încât să ofere

separarea prin împărţirea, amplasarea, localizarea sau prin alte măsuri eficiente a acelor

operaţii care pot determina contaminarea încrucişată. Clădirile şi anexele vor fi construcţii

solide, întreţinute şi reparate pentru a fi menţinute în bune condiţii. Toate materialele de

construcţie utilizate nu trebuie să permită transmiterea substanţelor de contaminare în

alimente. Materialele de construcţie nu vor emite vapori toxici. Clădirea trebuie astfel

proiectată încât să permită uşor igienizarea corespunzătoare şi să faciliteze supravegherea şi

monitorizarea stării de igienă. Trebuie prevenită prezenţa gândacilor şi a rozătoarelor.

Zonele de prelucrare

5


Pardoseala acolo unde este necesar va fi acoperită de o suprafaţă impermeabilă,

igienizabilă, nealunecoasă şi netoxică, fără crăpături şi uşor de curăţat şi dezinfectat.

Pardoseala trebuie să prezinte o pantă pentru a permite scurgerea lichidelor reziduale în guri

de scurgere.

Pereţii. Pereţii vor fi alcătuiţi din materiale impermeabile, neabsorbante,

închişi/sigilaţi şi care să nu permită intrarea insectelor şi trebuie să fie de culoare deschisă.

Până la o înalţime adecvată pentru desfăşurarea operaţiei, pereţii trebuie să fie netezi să

nu prezinte crăpături şi să fie uşor de igienizat şi dezinfectat. Acolo unde este posibil

unghiurile dintre pereţi, dintre pereţi şi pardoseală şi dintre pereţi şi plafon trebuie închise şi

rotunjite pentru a facilita igienizarea.

Plafoanele trebuie proiectate, construite şi finisate astfel încât să prevină

acumularea murdăriei şi să minimizeze condensarea, dezvoltarea mucegaiurilor şi să

permită igienizarea uşoară.

Ferestrele şi alte deschideri trebuie construite pentru a evita acumularea murdăriei

şi cele care se deschid trebuie prevăzute cu plase protectoare pentru insecte. Plasele trebuie

să fie uşor de îndepărtat pentru igienizare şi trebuie păstrate în stare bună.

Glafurile ferestrelor trebuie să prezinte la partea interioară o pantă, pentru a preveni

utilizarea acestora ca rafturi.

Uşile trebuie să aibă o suprafaţă netedă, neabsorbantă şi acolo unde e posibil să fie

dotate cu sistem de închidere şi garnitură de inchidere.

Scările. Structurile auxiliare cum sunt platformele, scările de serviciu şi rampele în

pantă trebuie construite astfel încât să nu determine contaminarea alimentelor.

Structurile aflate la înalţime şi fitingurile trebuie instalate de o manieră care să

prevină contaminarea produselor finite şi a materiilor prime prin condensare, picurare şi nu

trebuie să impiedice operaţiile de igienizare.

Toaletele şi birourile precum şi zonele în care se află animale trebuie păstrate

complet separate şi nu trebuie să se deschidă direct în zonele în care prelucrează sau

depozitează produsele.

Acolo unde este necesar, clădirea trebuie proiectată astfel încât accesul în anumite secţii să

fie controlat.

6


Utilizarea materialelor care nu pot fi curăţate şi dezinfectate corespunzător, cum este de ex.

lemnul, trebuie evitate în afara cazului în care nu reprezintă o sursă de contaminare.

Aprovizionarea cu apă. Se va realiza aprovizionarea cu apă potabilă. Dacă este

utilizată gheaţa trebuie să fie obţinută din apă potabilă, manipulată şi depozitată pentru a

preveni contaminarea. Aburul utilizat în contact direct cu alimentele sau suprafeţe ce vin în

contact cu alimente trebuie să nu conţină substanţe ce pot constitui un risc pentru sănătate.

Apa nepotabilă utilizată pentru producerea de abur, refrigerare, stingerea

incendiilor şi alte scopuri trebuie să aibă un traseu de circulaţie separat, de culoare diferită,

uşor de identificat.

Apa uzată şi efluenţii. Spaţiul trebuie să aibă un sistem eficent de drenaj care

trebuie reparat periodic şi trebuie bine întreţinut. Toate conductele pentru efluenţi trebuie să

fie suficient de mari pentru a prelua debitul maxim de apă uzată şi vor fi construite astfel

încât să se evite contaminarea apei potabile.

Vestiarele şi toaletele. Vestiarele şi toaletele trebuie amplasate adecvat. Toaletele

vor fi proiectate astfel încât să asigure îndepărtarea igienică a reziduurilor. Zonele trebuie

bine iluminate, ventilate şi dacă e cazul încălzite şi nu se vor deschide direct în spaţiile de

prelucrare. Facilităţi pentru spălarea mâinilor cu apă caldă şi rece şi un mod de uscare al

mâinilor trebuie prevăzute lângă toalete, iar lucrătorii trebuie să treacă pe lângă aceste zone

înainte de a reveni în spaţiile de lucru. Dacă se utilizează şervete de hârtie, trebuie să fie

prevăzute şi coşuri de gunoi sau cutii de colectare lângă zona de spălare. Se recomandă

utilizarea robinetelor care nu necesită deschiderea manuală (cu pedală). Lângă chiuvete

trebuie puse instrucţiuni de spălare a mâinilor după utilizarea toaletelor.

Chiuvete pentru spălarea mâinilor în zonele de prelucrare. Facilităţi pentru

spălarea cu apă rece şi caldă şi uscarea mâinilor, amplasate în mod adecvat trebuie incluse

acolo unde este necesar, în proces. Dacă este necesar se prevăd şi facilităţi pentru

dezinfecţia mâinilor. Este necesar să fie prevăzute măsuri igienice pentru uscarea mâinilor.

Dacă se folosesc şervete de hârtie trebuie prevăzute şi coşuri de gunoi pentru colectarea

celor folosite. Se recomandă utilizarea robinetelor care nu se dechid prin acţionare manuală.

Facilităţile trebuie să prezinte conducte îngropate care să ducă în scurgerile generale.

Dezinfectarea. Acolo unde este necesar trebuie prevăzute facilităţi adecvate pentru

igienizare şi dezinfecţie a echipamentelor de lucru. Aceste facilităţi trebuie construite din

7


materiale rezistente la coroziune, uşor de curăţat şi trebuie să aibă apă rece şi caldă la un

debit suficient de mare. Igienizarea se va face obligatoriu la începutul şi la sfârşitul

programului de lucru şi ori de câte ori se va prelucra un produs nou.

Echipamentele vor fi menţinute în locuri special amenajate în ordine şi în stare bună.

Iluminatul. Iluminatul natural sau artificial trebuie asigurat pentru întreaga clădire.

Acolo unde este adecvat iluminatul nu trebuie să altereze culorile şi intensitatea şi nu trebuie

să fie mai slabă de 540 lucsi la toate punctele de inspecţie, 220 lucsi la camerele de lucru,

110 lucsi în alte zone.

Becurile si dsipozitivele de iluminat trebuie să fie sigure în exploatare şi protejate cu plase

pentru a preveni contaminarea materialului în cazul spargerii.

Ventilarea. Pentru a preveni încălzirea excesivă şi condensarea şi praful cât şi

pentru a elimina aerul contaminat trebuie prevăzut un sistem de ventilaţie. Direcţia de

circulaţie a aerului în fabrică nu trebuie să se facă din zona murdară înspre zona curată.

Deschiderile ventilatoarelor trebuie prevăzute cu ecrane sau alte sisteme de protecţie şi

închidere, din material necorziv. Ecranele trebuie să poată fi uşor demontate pentru

igienizare.

Depozitarea deşeurilor şi a materialelor necomestibile. Este necesar să se

prevadă spaţii separate pentru depozitarea deşeurilor şi a materialelor necomestibile înainte

ca acestea să fie îndepărtate din clădire. Aceste zone trebuie proiectate pentru a preveni

accesul animalelor şi insectelor în zonele cu deşeuri sau materiale necomestibile şi trebuie

proiectate astfel încât să se evite contaminarea alimentelor, a apei potabile, a

echipamentelor, a clădirilor, a căilor de acces.

Echipamente şi ustensile. Toate echipamentele şi ustensilele utilizate în zonele de

prelucrare a alimentelor care pot veni în contact cu alimentele trebuie să fie obţinute din

materiale care nu transmit substanţe toxice, mirosuri sau gust străine, neabsorbante,

rezistente la coroziune şi capabile să facă faţă la igienizări repetate şi dezinfecţii.

Suprafeţele trebuie să fie netede fără crăpături şi fără găuri. Utilizarea lemnului sau a altor

materiale care nu pot fi igienizate corespunzător şi dezinfectate trebuie evitată, mai puţin în

cazurile când se poate demonstra că nu reprezintă o sursă de contaminare. Utilizarea

diferitelor metale care pot rugini trebuie evitată. Se recomandă utilizarea ustensilelor şi

echipamentelor din inox alimentar.

8


Proiectarea şi contrucţia igienică a instalaţiilor. Toate echipamentele şi

ustensilele trebuie proiectate şi construite astfel încât să prevină apariţia riscurilor asociate

cu lipsa de igienă şi să permită curăţirea şi dezinfectarea adecvată şi să fie uşor de observat

pentru inspecţii. Echipamentul fix trebuie instalat de o asemenea manieră încât să permită

accesul la igienizarea corespunzătoare.

Containerele cu materiale necomestibile şi reziduuri trebuie să nu prezinte

spărturi, să fie construite din metal sau alte materiale impermeabile, trebui să fie uşor de

curăţat sau de golit şi trebuie să se închidă bine.

Toate spaţiile refrigerate trebuie să aibă dispozitive de măsurare şi înregistrare a

temperaturii.

Identificarea echipamentelor. Echipamentele şi ustensilele utilizate pentru

produsele necomestibile trebuie să nu fie utilizate pentru produsele alimentare.

Cerinţe de igienă pentru clădire. Clădirea, echipamentele şi ustensilele şi toate

utilităţile, inclusiv scurgerile trebuie menţinute în bune condiţii. Camerele trebuie să nu

conţină vapori şi exces de apă.

Spălarea şi dezinfectarea

Spălarea şi dezinfectarea trebuie să respecte cerinţele acestui Cod şi ale Codului

Internaţional de practici-Principii generale de Igiena Alimentelor (CAC/RPC 1-1969, Rev.

2-1985).

Pentru a preveni contaminarea produselor toate echipamentele şi ustensilele trebuie

igienizate cât de des este necesar şi de câte ori o cer circumstanţele.

Echipamentele, ustensilele, etc. care sunt în contact cu plantele sau cu părţi din

plante folosite în preparare sau procesarea produselor pot fi contaminate cu

microorganisme. Există un risc mare de a afecta alte plante sau produse care vor fi

prelucrate ulterior dacă nu sunt aplicate proceduri de igienizare. De aceea este necesar să fie

curăţat echipamentul când este necesar, demontat la intervale fixate în timpul zilei, cel puţin

la fiecare pauză şi atunci când se trece de la un produs la altul. Desfacerea, igienizarea şi

dezinfectarea la sfârşitul zilei sunt destinate să prevină proliferarea florei patogene.

Controlul trebuie să fie aplicat prin inspecţii periodice.

9


Măsuri speciale trebuie luate pentru a preveni contaminarea în timpul spălării şi

dezinfectării încăperilor, echipamentelor şi ustensilelor cu apă şi detergent sau cu

dezinfectanţi. Detergenţii şi dezinfectanţii trebuie să fie adecvaţi pentru scopul propus şi

trebuie să fie admişi de organismele de resort (Ministerul Sănătăţii). Orice reziduu al acestor

agenţi pe o suprafaţă care vine în contact cu alimentul trebuie îndepărtat prin clătire cu apă

potabilă sau clătită şi uscată cu aer înainte de a se reîncepe lucrul.

Personalul trebuie instruit şi conştientizat cu privire la implicaţiile procedurilor de

igienizare a echipamentelor, paleţilor, ustensilelor şi procedurilor de manipulare. Pentru a

reduce riscul de contaminare trebuie stabilite proceduri de spălare şi igienizare pentru

echipamente, ustensile, containere şi facilităţi.

Spălarea include utilizarea atât a metodelor fizice (curăţire) cât şi chimice

(utilizarea detergenţilor, acizilor sau substanţelor alcaline) pentru îndepărtarea mizeriei,

prafului, reziduurilor alimentare sau alte corpuri de pe suprafeţe. Aceste metode pot fi

utilizate separat sau în combinaţie.

Îndepărtarea peliculei sau a resturilor aderate la suprafaţe se poate realiza numai cu

substanţe detergente cu acţiune complexă. Pentru a realiza contactul între soluţia de

detergent şi componentele din peliculă este necesar ca aceasta să conţină un agent de

umectare pentru a reduce tensiunea superficială a lichidului.

Un procedeu de igienizare este considerat eficient dacă determină reducerea

populaţiei microbiene reprezentative cu 99,9999% (FDA, 1997). Detergenţii industriali sunt

formaţi dintr-un amestec de substanţe chimice ce asigură proprietăţile menţionate şi pot fi:

substanţe alcaline, polifosfaţi, agenţi de suprafaţă şi chelatici. Majoritatea detergenţilor

conţin NaOH care are un efect important de dizolvare a substanţelor anorganice şi de

saponificare a grăsimilor.

Clorul şi compuşii derivaţi sunt cele mai utilizate substanţe de igienizare, având un

efect rapid asupra unui grup mare de microorganisme şi sunt relativ ieftine. Principalul

dezavantaj îl reprezintă efectul extrem de coroziv asupra suprafeţelor metalice.

Soluţia de igienizare poate fi clorinată până la o concentraţie de 2-7 ppm (concentraţie

reziduală în clor liber) iar pentru echipamente se poate utiliza o concentraţie mai mare (20-

50 ppm).

10


Igienizarea nu substituie procedurile de curăţire care vor fi aplicate întotdeauna înainte de

aplicarea agenţilor de igienizare. Practicile bune de lucru (GMP) pot preveni formarea

biofilmelor care protejează bacteriile de acţiunea agenţilor de igienizare.

Ciclul de curăţire presupune următoarele etape:

îndepărtare produselor reziduale prin răzuire, scurgere în curent de apă sau cu aer

comprimat;

clătire preliminară cu apă;

spălare cu detergent;

postclătire cu apă curată;

dezinfecţie prin încălzire sau cu antiseptice;

clătire finală.

La fiecare încetare a muncii zilnice sau în alte momente când acest lucru e potrivit

pardoseala, inclusiv canalizarea şi orificiile de evacuare ale lichidulelor, structurile auxiliare

şi pereţii şi zonele de prelucrare trebuie curăţate cu mare atenţie.

Controlul dăunătorilor.Este necesar să existe un control efcient şi un program

continuu de control al animalelor şi insectelor. Zonele înconjurătoare şi clădirea trebuie

periodic inspectate pentru prezenţa rozătoarelor şi a gândacilor.

Dacă totuşi rozătoarele şi gândacii au intrat în clădire atunci se vor lua măsuri de

eradicare a acestora. Măsurile de control vor implica tratamentul cu substanţe chimice,

fizice sau biologice care trebuie efectuat numai sub îndrumarea personalului specializat care

cunoşte importanţa riscurilor.

Măsurile trebuie luate doar în cazul în care măsurile de precauţie nu pot fi aplicate

eficient. Înainte de aplicarea pesticidelor trebuie să se prevină contaminarea produselor,

echipamentelor şi a ustensilelor. După aplicare, echipamentele contaminate şi ustensilele

trebuie clătite corespunzător înainte de a fi reutilizate.

Managementul substanţelor periculoase. Pesticidele şi alte substanţe care pot

prezenta un risc pentru sănătate trebuie etichetate în mod corespunzător cu evidenţierea

pericolului pe care îl reprezintă pentru sănătate. Aceste substanţe trebuie păstrate în spaţii

11


închise utilizate numai pentru acest scop şi eliberate numai de personalul autorizat. Măsuri

speciale trebuie recomandate pentru a preveni contaminarea.

Cu excepţia cazului în care sunt necesare pentru igienă şi prelucrare, nici o altă subtanţă

care poate contamina alimentele nu trebuie păstrată în zonele de lucru.

Instruirea şi perfecţionarea continuă a personalului

Instruirea şi perfecţionarea continuă a personalului trebuie să urmărească

următoarele aspecte :

1. protecţia muncii – conform Legii de protecţie a muncii 90/1996;

2. instruirea personalului privind normele de igienă personală şi alimentară – se face

trimestrial şi ori de câte ori este necesar de către manageri şi/sau directorul de producţie

conform Legii 924/2005.

Toate persoanele angajate în prelucrarea produselor sau manipularea lor trebuie să

aibă un grad înalt de igienă personală atunci când sunt la lucru şi trebuie să poarte tot timpul

echipament de protecţie ce prevede inclusiv acoperirea părului şi încălţăminte adecvată şi

toate articolele trebuie să fie igienizabile cu excepţia cazului în care sunt folosite cele de

unică folosinţă, care se aruncă. Echipamentele trebuie menţinute curate, adecvate muncii pe

care o desfăşoară persoana respectivă.

Pelerinele şi alte obiecte vestimentare similare destinate spaţiilor de lucru trebuie

periodic spălate în zone adecvate. Acolo unde mâinile vin în contact direct cu produsele

toate bijuteriile trebuie îndepărtate de pe mâini. Personalul nu trebuie să poarte bijuterii nici

dacă manipulează produsele.

Pentru instruirea personalului în această direcţie sunt stabilite sedinţe de instruire.

Personalul trebuie să se asigure că a primit instruirea corespunzătoare în perioda stabilită.

1.2. Metoda HACCP

Planul HACCP este definit ca „documentul elaborat în conformitate cu principiile

HACCP în vederea asigurării controlului pericolelor semnificative pentru siguranţa

alimentelor în segmentul alimentar considerat (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003). O atenţie

deosebită trebuie să se acorde asupra a doi termeni, consideraţi termeni cheie, şi anume

12


semnificativ şi segment alimentar considerat. Cerinţele HACCP sunt specifice fiecărui

produs/proces, termenul de siguranţă în consum referindu-se la lipsa din aliment a oricărui

factor de natură biologică, chimică sau fizică.

În forma sa simplă, HACCP are la bază 7 principii, prezentate pe scurt în

tabelul 2:

Tabel 2. Principiile de bază ale sistemului HACCP conform Codex AlimentariusPrincipiul 1: Analiza pericolelor;Principiul 2: Determinarea CCP şi stabilirea măsurilor de control;Principiul 3: Stabilirea limitelor critice;Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP;Principiul 5: Stabilirea planului de acţiuni corective atunci când monitorizarea indică pierderea controlului în CCP;Principiul 6: Elaborarea procedurilor de verificare care să confirme eficienţa sistemului;Principiul 7: Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor.

În cadrul programului HACCP, termenul de pericol se referă la orice factor de

natură biologică, chimică sau fizică din alimente care poate prezenta un risc potenţial la

adresa sănătăţii sau vieţii consumatorului.

Microorganismele patogene sau toxinele lor, substanţele chimice (carcinogenii sau

alergenii) şi corpurile străine (pietre, oase, etc.) pot aduce prejudicii grave sănătăţii

consumatorilor.

Condiţiile care favorizează prezenţa acestor riscuri în produsele alimentare sunt:

Prezenţa innaceptabilă a contaminţilor biologici, chimici sau fizici în materiile

prime, semifabricate sau în produse;

Potenţialul de creştere şi supravieţuire a microorganismelor patogene şi potenţialul

de biosinteză a unor substanţe toxice (de exemplu, nitrozamine) în semifabricate sau în

produsele finite;

Recontaminarea produselor cu microorganisme, substanţe toxice sau corpuri

străine.

Pentru implementarea sistemului HACCP este necesară parcurgerea unor etape preliminare

şi stabilirea unor programe preliminare (PP).

13


1.3. Etapele HACCP

Aşa cum s-a menţionat, sistemul HACCP are la bază 7 principii care vor fi abordate în

plan, conform CAC. Înainte de a dezvolta planul, trebuie parcurse 5 etape preliminare şi anume:

1. Selectarea echipei HACCP

Echipa HACCP trebuie să includă specialişti din diferite domenii şi compartimente,

cum ar fi: recepţie, producţie, mentenanţă, management, asigurarea şi controlul calităţii.

Criteriile de selecţie şi componenţa echipei HACCP sunt următoarele:

Membrii din diverse domenii;

Preşedinte – cu experienţă în aplicarea HACCP;

Specialist în asigurarea şi controlul calităţii;

Specialist în probleme de producţie/ proces;

Inginer cu diverse cunoştinţe despre proiectarea şi exploatarea igienică a fabricii;

Alocarea de resurse adecvate a realizării studiului;

Implicarea echipei în instruirea HACCP a întregului personal.

Persoanele implicate trebuie să:

cunoască cu exactitate situaţia reală a întreprinderii, de pe teren, la locul de muncă;

poată face conexiuni la scară mare;

fi lucrat în firmă la diverse nivele;

poată dezvolta, aplica, menţine şi revizui planul HACCP.

Odată cu selectarea echipei HACCP se defineşte şi scopul planului HACCP,

segmentul de lanţ alimentar implicat (punctul final al studiului) şi tipurile de pericole

semnificative (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

Selectarea membrilor va fi făcută de către preşedintele echipei sau de către un

specialist HACCP extern şi va fi numită prin decizie de către managerul firmei.

14


Pentru întreprinderile mari, echipa ar trebuie să fie constituită din 6, maxim 8 persoane, în

întreprinderile mici, echipa este compusă din 1-2 angajaţi. Un exemplu tipic de echipă

HACCP cuprinde un manager sau supervisor, un inginer, un expert în calitate, şi de cele mai

multe ori, un microbiolog. Dacă este necesar, echipa poate fi completată cu experţi din alte

domenii. De asemeni, echipa cuprinde şi un secretar care are rolul de a înregistra deciziile.

Liderul echipei trebuie să prezinte capacitatea de a conduce discuţiile.

Instruirea membrilor echipei HACCP se poate realiza de către instituţii specializate

şi acreditate la nivel naţional în acest scop, care, conform practicilor din ţările UE, pot fi

instituţii de învăţământ superior sau alte instituţii specializate în învăţământ cu frecvenţă sau

învăţământ la distanţă, pentru domeniul HACCP. Membrii echipei HACCP ai unei societăţi

comerciale vor prelua ulterior activitatea de instruire pentru personalul societăţii respective

care va fi implicat efectiv în funcţionarea sistemului HACCP.

2. Descrirea produsului

Conform CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003, această etapă de descriere a produsului

trebuie foarte bine documentată.

Descrierea produsului presupune cunoaşterea:

Compoziţiei;

Structurii;

Modului de prelucrare;

Modului de ambalare

Reglementărilor cu privire la etichetare;

Termenului de valabilitate;

Instrucţiunilor de utilizare;

Condiţiilor de depozitare şi distribuţie.

Atunci când se elaborează un studiu HACCP, echipa trebuie să examineze

caracteristicile produsului, procesul tehnologic aplicat şi utilizarea intenţionată de către

consumator. În acest context, trebuie să se ia în considerare următoarele aspecte:

compoziţia: materiile prime, ingredientele utilizate şi parametrii critici pentru siguranţa

şi stabilitatea produsului finit;

procesarea: parametrii procesului şi condiţiile care pot influenţa sau potenţa apariţia

pericolelor;

15


ambalarea: protecţia împotriva contaminării cu substanţe chimice şi creşterea

microorganismelor (permeabilitate, integritate, etc.);

depozitare/manipulare: temperatura şi durata la depozitare, la manipularea în diferite

centre, comercializare şi pregătire;

practicile consumatorului: produse utilizate în bucătăria proprie sau în unităţi de

alimentaţie publică şi turism (pregătire, decongelare, reconstituire, depozitare, reutilizare);

grupurile ţintă: consumatorii finali (copii, adulţi, vârstnici, persoane cu afecţiuni ale

sistemului imunitar, diabetici, etc.).

Toti aceşti factori trebuie luaţi în considerare pentru a determina probabilitatea de

apariţie/prezenţă a unui risc pentru sănătate în momentul consumului.

Un studiu HACCP presupune colectarea şi evaluarea datelor referitoare la materiile prime,

definirea produsului, procesul tehnologic, depozitare, distribuţie, comercializare, pregătire şi

condiţii de utilizare (tabel 3).

Tabel 3. Informaţii tehnice necesare pentru elaborarea unui studiu HACCP

1. Date epidemiologice şi legale cu privire la patogeni, toxine şi

substanţe chimice:

Incidenţa bolilor de origine alimentară (în special dacă sunt corelate cu

produse similare);

Rezultate ale programelor de supravieţuire şi a studiilor santinelă;

Criterii de siguranţă microbiologică legale şi limite maxime admise.

2. Informaţii cu privire la siguranţa în consum:

Prezenţa pericolelor microbiologice şi chimice în materiile prime;

Rata de creştere a patogenilor în produsele alimentare;

Mortalitatea patogenilor în anumite condiţii (pH, temperatură, oxigen,

etc.);

Comportamentul toxinelor şi substanţelor chimice în timpul procesării,

depozitării, comercializării şi utilizării.

3. Date referitoare la materiile prime, ingrediente, semi-fabricate şi

produse finite:

16


Compoziţie;

Aciditate (pH);

Indice de activitate al apei (aw);

Materiale de ambalare;

Structura produsului;

Condiţiile de procesare;

Condiţii de depozitare şi distribuţie;

Durabilitate;

Utilizare de către consumator, etichetare, codificare.

4. Informaţii privind procesul tehnologic:

Numărul şi succesiunea etapelor tehnologice, inclusiv depozitarea;

Parametrii timp/temperatură;

Manipularea reziduurilor (reciclarea materialelor rezultate din procesul

tehnologic);

Separarea zonelor cu risc înalt de contaminare;

Condiţii de scurgere (pentru produsele lichide);

Prezenţa spaţiilor vidate în echipamentele tehnologice;

Eficienţa tehnicilor de spălare şi dezinfectare.

Aceste date sunt esenţiale pentru orice studiu HACCP, indiferent de dimensiunea

întreprinderii în care se desfăşoară (întreprinderi mici sau mijlocii). În companiile mari, este

necesară întocmirea unei echipe multidisciplinare pentru a se asigura evaluarea corectă a

informaţiilor. Fiecare membru al echipei trebuie să fie instruit în HACCP şi să aibă

cunoştinţe cu privire la procesul/produsul care face obiectul studiului.

3. Identificarea utilizării intenţionate

Această etapă urmăreşte identificarea utilizării intenţionate a produsului,

posibilitatea de a fi consumat de acele segmente de populaţie cu susceptibilitate mai mare la

îmbolnăviri (de exemplu, copii, vârstnici, femei gravide, persoane cu sistem imunitar

deficitar).

17


4. Construirea diagramei de flux

Echipa HACCP trasează diagrama de flux a procesului pentru care se aplică planul

HACCP. Diagrama de flux este definită ca „reprezentarea sistematică a secvenţei etapelor

tehnologice utilizate în fabricarea unui anumit produs” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

Prin urmare, se vor elabora:

Schema tehnologică bloc;

Schema de flux;

Planul de amplasare a secţiei de fabricaţie.

In această etapă, sunt foarte importante detaliile şi cerinţele specifice obţinerii

produselor. Desfăşurarea procesului tehnologic poate fi influenţată de detaliile modului de

amplasare şi exploatare a utilajelor, detaliile modului de desfăşurare a procesului tehnologic

propriu-zis, deprinderile (practicile) de lucru ale personalului, experienţa managerială.

Diagrama trebuie să cuprindă toate materiile prime şi ingredientele, etapele

procesului tehnologic şi de ambalare. De asemeni, trebuie să includă toate infomaţiile

necesare pentru analiza pericolelor microbiologice, chimice şi fizice; de exemplu informaţii

cu privire la probabilitatea de contaminare cu substanţe chimice şi corpuri străine,

microorganisme şi toxinele lor în toate etapele pe care le parcurge produsul. Sunt necesare

informaţii cu privire la parametrii temperatură/durata în timpul procesului tehnologic şi

distribuţie, aciditate (pH), activitatea apei (aw), practici de igienizare, caracteristicile

echipamentelor, condiţii de depozitare intermediară şi instrucţiuni pentru consumatori (tabel

3).

Diagrama de flux arată locul unde ingredientele specifice (culturi, diverşi aditivi,

fructe) pătrund în sistem, pregătirea individuală a acestora, etapele procesului tehnologic,

permiţând echipei să evalueze pericolele asociate acestor etape. Tipurile de utilaje,

instalaţiile folosite în fabricaţie, toleranţele posibile şi specificaţiile pot fi utile echipei

HACCP. Operaţiile de transport, amestecare, ambalare pot introduce pericole fizice.

Depozitarea ingredientelor, răcirea, pasteurizarea, dozarea ingredientelor pot afecta

siguranţa microbiologică a produsului.

18


Planul secţiilor şi schema de amplasare a utilajelor în secţiile de fabricaţie pot evidenţia

potenţiale contaminări încrucişate sau alte zone de îngrijorare.

5. Verificarea pe teren a diagramei de flux

19


După elaborarea diagramei de flux a procesului este imperativă verificarea pe teren

în totalitate şi cu exactitate a secţiei, echipamentelor şi spaţiilor pentru a stabili deplina

concordanţă cu situaţia reală existentă. Această verificare se impune deoarece în multe

cazuri există diferenţe între planurile realizate teoretic şi cele reale, care trebuie corectate.

Importanţa verificării concordanţei diagramei de flux şi a schemei de amplasare cu

situaţia existentă în practică este esenţială pentru identificarea tuturor pericolelor potenţiale.

Această verificare se impune datorită posibilităţii ca diagrama de flux să fie realizată

pornind de la date care nu sunt actualizate şi care nu includ ultimele modificări şi

modernizări ale clădirilor şi instalaţiilor.

Verificarea va fi efectuată de către întreaga echipă HACCP, în diferite momente şi

în cadrul schimburilor. Cu cât verificarea este mai serioasă, cu atât planul HACCP va fi mai

exact şi mai eficient. Se va urmări corectitudinea şi adecvarea diagramei de flux, un aspect

care imprimă credibilitate şi acurateţe analizei procesului.

Documentaţia realizată în această etapă trebuie să includă constatările verificării

precum şi toate informaţiile relevante pentru inocuitatea produsului.

1.4. Principiile HACCP

Principiul 1 – Conducerea analizei pericolelor şi stabilirea măsurilor de

prevenire/control

„Identificarea şi evaluarea pericolelor asociate cu obţinerea şi recoltarea

materiilor prime şi ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuţia,

prepararea culinară şi consumul produselor alimentare şi stabilirea măsurilor de

prevenire/control a acestora” (Rotaru şi Moraru, 1997).

Pericolul este definit ca orice factor de natură biologică, chimică sau fizică ce

poate constitui o ameninţare la adresa sănătăţii sau vieţii consumatorului.

Riscul reprezintă o combinaţie între probabilitatea de apariţie a unui efect negativ

asupra sănătăţii şi severitatea efectului respectiv la expunerea la un anumit pericol

(CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

20


NACMCF (1998) defineşte pericolul ca „orice factor biologic, chimic sau fizic care

prezintă o probabilitate semnificativă de a produse îmbolnăvire sau daune în absenţa unui

control adecvat”.

Unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de pericole:

- biologice;

- chimice;

- fizice.

Analiza pericolelor este definită ca „procesul de colectare şi evaluare a

informaţiilor despre pericole şi a condiţiilor care conduc la apariţia lor în vederea selectării

pericolelor semnificative pentru siguranţa în consum, care trebuie astfel incluse în planul

HACCP” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

Analiza pericolelor reprezintă procedura de identificare a pericolelor potenţiale şi a

condiţiilor care conduc la apariţia lor în produsele alimentare. Metoda evaluează

probabilitatea de apariţie a unui pericol şi severitatea acestuia asupra sănătăţii pentru a se

stabili dacă este semnificativ pentru inocuitate. Echipa HACCP trebuie să definească

criteriile utilizate în identificarea şi evaluarea fiecărui pericol. Când pericolelor

semnificative şi condiţiile care favorizează apariţia lor sunt identificate, următoarea etapă

constă în stabilirea măsurilor de control a acestora.

Esenţa sistemului HACCP constă în identificarea acestor pericole înainte de

începerea fabricaţiei produsului respectiv, urmată de elaborarea şi aplicarea unor măsuri de

prevenire sau eliminare a pericolelor identificate.

Un pericol microbiologic se referă la microorganismele care pot provoca, în mod

direct sau indirect, îmbolnăviri, cum ar fi de exemplu Escherichia coli 0157:H7,

Salmonella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes. La identificarea pericolelor

microbiologice este esenţial să se stabilească criterii specifice de control.

Pesticidele, antibioticele, micotoxinele şi alergenii sunt exemple de pericole

chimice. Un exemplu de pericol fizic îl poate reprezenta orice obiect care nu face parte din

compoziţai naturală a produsului, cum ar fi: oase, nisip, impurităţi metalice, sticlă sau

plastic. Un pericol fizic poate determina o serie de daune, cum ar fi de exemplu spargerea

dinţilor sau innecare. Majoritatea specialiştilor considera că prezenţa acestor pericole

21


reprezintă de fapt o întâmplare. În general, pericolele biologice influenţează un număr mult

mai mare de indivizi, beneficiind de o mediatizare semnificativă mai ales datorită severităţii

lor.

Prin urmare, analiza pericolelor reprezintă o abordare structurată care include:

Identificarea pericolelor;

Caracterizarea pericolelor;

Evaluarea gradului de expunere;

Evaluarea riscurilor.

Într-o primă etapă se întocmeşte o listă a tuturor riscurilor cu probabilitate de

apariţie. În continuare, pentru identificarea riscurilor semnificate se aplică arborele

decizional conform Codex Alimentarius prezentat în figura 10.

Termenii probabilitate de apariţie şi severitate reprezintă două cuvinte cheie în

definirea planului HACCP.

Principii generale în evaluarea pericolelor:

Fundamentare ştiinţifică;

Abordare structurală;

Transparenţă;

Să identifice orice constrângere cu impact asupra evaluării (de exemplu, costuri,

resurse, timp) şi să descrie posibile consecinţe;

Calitate şi precizie a datelor colectate din sistem pentru a minimiza

incertitudinea/nesiguranţa în evaluare;

Să ia în considerare dinamica creşterii, supravieţuirii, morţii microorganismelor în

alimente şi complexitatea interacţiunilor om-agent patogen;

Reevaluarea pericolelor atunci când se ivesc noi informaţii relevante.

Identificarea pericolelor specifice reprezintă o activitate unică pentru fiecare

operaţie. Un pericol identificat într-o anumită operaţie poate să nu fie considerat

semnificativ pentru un alt producător care fabrică acelaşi produs cu aceleaşi caracteristici şi

utilizare intenţionată dar cu alte echipamente sau parametri.

22


Pentru identificarea pericolelor se pot utiliza următoarele tehnici:

Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice - o succesiune de

întrebări la care se va răspunde pentru a se stabili dacă un microorganism poate fi inclus pe

lista pericolelor.

Tehnica brainstorming

Toată lumea discută despre acelaşi subiect;

Sunt necesare cât mai multe idei şi informaţii;

Toate ideile vor fi consemnate;

Fiecare îşi spune părerea;

Se vor discuta probleme şi nu persoane;

Se va răspunde la întrebările: Cine?, Ce?, Unde?, De ce?, Cand?, Cum?

Analiza cauză efect - utilizată pentru identificarea cauzelor/surselor contaminării.

Pentru identificarea pericolelor se poate aplica tehnica benchmarking cu alte

operaţii similare; în orice caz planul HACCP trebuie stabilit pentru operaţia analizată şi nu

pentru operaţiile utilizată în tehnica comparativă.

În analiza pericolelor trebuie identificate toate pericolele cu incidenţă în procesul

tehnologic de obţinere a produsului respectiv. Cu alte cuvinte, analiza pericolelor include nu

numai pericolele potenţiale asociate procesului, dar şi cele asociate materiilor prime,

ingredientelor şi materialelor auxiliare (ambalaje). În planul HACCP vor fi incluse doar

acele pericole care pot fi controlate în timpul procesului.

Multe dintre pericolele reale sau potenţiale pot fi controlate prin programele

preliminare. Acestea reprezintă activităţi definite şi conduse în cadrul programelor

operaţionale, care elimină efectiv sau reduc probabilitatea de apariţie a unor pericole.

Evaluarea riscurilor se poate efectua cu una din metodele:

I. Funcţie de gravitatea şi frecvenţa de apariţie;

II. Funcţie de nivele de semnificaţie şi clase de risc;

III. Metoda numerelor de prioritate

23


IV. Metoda claselor de risc şi categoriilor de risc.

La ora actuală, implementarea unei abordări cantitative a metodei HACCP în

corelaţie cu obiectivele de siguranţă în consum este dificilă deoarece nu există reglementări

sau linii directoare în care să se precizeze clar limita de acceptabilitate sau neacceptabilitate

pentru inocuitatea alimentelor.

În practică, abordarea tip benchmarking furnizează de cele mai multe ori informaţii

valoaroase pentru analiza cantitativă a pericolelor. Astfel, datele epidemiologice obţinute

prin utilizarea GMP şi HACCP pot fi considerate acceptabile fără exprimarea unui nivel

cantitativ a pericolelor.

I. Evaluarea riscurilor funcţie de gravitate şi frecvenţă de apariţie

Severitatea (gravitatea – G)

Mare: consecinţe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile ce se manifestă fie

imediat, fie după o perioadă mai lungă;

medie: îmbolnăviri şi/sau prejudicii substanţiale;

scăzută: leziuni şi/sau îmbolnăviri minore, absenţa efectelor sau consecinţe care apar

numai după expunere la doze ridicate, perioade lungi de timp.

Frecvenţa (probabilitatea) de apariţie - F.

ridicată: apare în mod sistematic, repetat;

medie: poate/se întâmplă să apară;

scăzută: apare extrem de rar;

foarte puţin probabil, aproape imposibil să apară, “pericol teoretic".

Severitatea depinde de:

succeptibilitatea consumatorilor la îmbolnăviri de natură alimentară;

impactul posibil al unor probleme secundare (de exemplu sindromul hemolitic la infecţia

cu E. coli 0157:H7);

magnitudinea şi durata bolii sau a prejudiciului.

Frecvenţa de apariţie depinde de:

24


eficienţa programelor preliminare;

frecvenţa asocierii riscului potenţial cu produsul respectiv sau cu un ingredient;

procesul de fabricare din întreprindere; condiţiile de transport şi depozitare; modul de

utilizare.

II. Evaluarea riscurilor funcţie de nivele de semnificaţie şi clase de riscuri

Metoda se bazează pe 4 nivele de semnificaţie şi 4 clase de risc.

Măsurile generale de control se referă la existenţa programelor preliminare cum ar fi:

proceduri de igienizare;

plan de combatere a dăunătorilor;

plan de întreţinere şi calibrare a mijloacelor de măsurare;

selectarea furnizorilor de materii prime, materiale, etc;

proceduri de reclamaţii, notificare şi retragere;

practici bune de lucru.

Măsurile specifice de prevenire/control prevăzute pentru clasa de risc 4 se referă la acele

măsuri specifice care permit eliminarea sau reducerea pericolului identificat până la niveluri

acceptabile şi care obligă la măsurare şi monitorizare la intervale regulate de timp, aplicate

în CCP.

III. Evaluarea riscurilor prin calculul numerului prioritar de risc - NPR

În acest caz se aplică formula:

NPR = E x F x EMC

E – efectul pericolului potenţial;

F – frecvenţa de apariţie a pericolului;

EMC – frecvenţa de apariţie a pericolului în produsul finit.

Elementele se evaluează pe o scară de la 1 la 10.

IV. Evaluarea riscurilor la materiile prime şi ingrediente cu metoda claselor de risc şi

categoriilor de risc

25


Metoda se bazează pe faptul că nu toate materiile prime sau ingredientele prezintă

riscuri majore. Produsele se clasifică în 6 clase de risc (A-F) şi 6 categorii de risc (VI-0) .

Stabilirea măsurilor de control

Termenul de control are 2 mari definiţii şi o aplicaţie majoră în HACCP:

Control (verb) – a lua toate acţiunile necesare pentru asigurarea şi menţinerea

conformităţii cu criteriile stabilite în planul HACCP;

Control (subs.) – declaraţia conform căreia procedurile sunt respectate şi criteriile

stabilite sunt îndeplinite;

Măsură de control – acţiunea sau activitatea necesară pentru prevenirea sau

eliminarea unui pericol pentru siguranţa alimentului sau pentru reducerea acestuia până la

un nivel acceptabil.

Un pericol identificat poate fi ţinut sub control în mai multe modalităţi.

Tratamentul termic poate distruge microorganismele, iar creşterea lor poate fi prevenită sau

limitată prin temperatură scăzută sau ridicată, indice de activitate al apei scăzut, prin

adăugare de conservanţi, etc. Reziduurile de medicamente şi pesticide pot fi ţinute sub

control prin menţinerea unei anumite perioade de timp între aplicarea tratamentului şi

abatorizare sau mulgere, care va permite reducerea pericolelor până la un nivel acceptabil.

O altă măsură de control constă în separarea strictă a materiilor prime şi produselor

finite, care va preveni contaminarea încrucişată cu patogeni. Contaminarea încrucişată cu

alergeni în timpul procesului tehnologic poate fi prevenită prin aplicarea unor proceduri

standardizate de igienizare şi informarea consumatorului care prezintă sensibilitate la aceşti

alergeni. Observarea vizuală, cernerea, utilizarea detectoarele de metale, etc. Pot fi utilizate

în ţinerea sub control a pericolelor fizice. În concluzie, o gamă variată de măsuri de control

pot fi aplicate pentru fiecare dintre pericolele semnificative.

Pericole microbiologice se pot ţine sub control prin:

certificarea furnizorului;

specificaţii pentru materiile prime şi produsele finite;

controlul regimului termic;

dezinfecţia spaţiilor şi a utilajelor;

26


etalonarea aparaturii de măsură şi control;

certificarea sursei de apă potabilă;

programe de pregătire pentru personalul operativ;

igiena personală;

combaterea dăunătorilor.

Măsurile generale de control a pericolelor chimice:

verificare statistică de recepţie;

specificaţii pentru materii prime şi ingrediente;

certificate de calitate/garanţie emise de furnizor;

verificări inopinate/teste de recepţie;

verificare înainte de utilizare:

stabilirea scopului în care vor fi utilizate substanţele chimice;

asigurarea purităţii, formulei şi etichetării corespunzătoare a substanţelor utilizate;

verificarea cantităţii utilizate;

controlul condiţiilor de depozitare şi manipulare;

inventarierea tuturor substanţelor chimice existente în fabrică:

revizuirea substanţelor chimice necesare;

înregistrarea utilizatorilor.

Măsurile generale de control a pericolelor fizice:

evitarea utilizării sticlei în procesul tehnologic, a termometrelor de sticlă neprotejate şi a

introducerii sticlelor în secţie de către personal;

evitarea amplasării corpurilor de iluminat deasupra utilajelor, în special a vaselor

deschise;

instalarea de plase de protecţie la toate corpurile de iluminat;

acoperirea tuturor vaselor ce conţin produse atunci când se schimbă becurile sau

corpurile de iluminat;

27


izolarea tuturor lucrărilor de reparaţii de zona de prelucrare;

curăţenie riguroasă după încheierea reparaţiilor;

verificarea permanentă a stării suprafeţelor ce vin în contact cu produsele;

manipularea corectă a materialelor izolatoare şi curăţirea zonei după lucrări de izolaţie;

filtrarea şi separarea centrifugală a impurităţilor.

Principiul 2 – Stabilirea punctelor critice de control

„Identificarea punctelor critice de control” (Rotaru şi Moraru, 1997).

Un punct critic de control (CCP) reprezintă „orice punct a lanţului alimentar, de la

materie primă până la produs finit în care pierderea controlului poate conduce la un risc

inacceptabil (sau potenţial inacceptabil) pentru siguranţa în consum”.

28

Atunci când într-o etapă a procesului de fabricaţie există o probabilitate ridicată de

apariţie a unui risc sever sunt necesare măsuri specifice de control, această etapă fiind

denumită punct critic de control (CCP). CCP reprezintă materia primă, etapa procesului

tehnologic, procedura sau procesul în care măsurile pot fi aplicate pentru prevenirea sau

reducerea probabilităţii de apariţie a pericolelor până la un nivel acceptabil.

Conform celui de al doilea principiu, trebuie să se identifice CCP şi să se

stabilească măsurile de control în vederea obţinerii unui produs sigur.

Un punct de control (CP) este definit ca „orice etapă în care pericolele biologice,

chimice sau fizice pot fi controlate”.

Diferenţa dintre CCP şi CP constă în aceea că pierderea controlului în CCP poate

pune în pericol sănătatea consumatorului. Pierderea controlului în CP nu este corelată în

mod specific cu un risc pentru siguranţa alimentului sau există o etapă ulterioară a

procesului tehnologic în care pericolul identificat va putea fi controlat.

În acest scop, trebuie evaluat întregul proces iar pentru fiecare pericol identificat, în

fiecare etapă, trebuie să se răspundă la întrebări ca:

este posibil ca pericolul să fie introdus în produs via materii prime? Dacă răspunsul este

da, este posibilă dezvoltarea lor până la un nivel inacceptabil?

compoziţia materiei prime/produsului permite dezvoltarea factorilor de risc pentru

siguranţă în consum?

procesul tehnologic prezintă capacitatea de a reduce pericolul până la un nivel

acceptabil?

în etapa analizată există posibilitatea contaminării produsului până la un nivel

inacceptabil?

Identificarea şi stabilirea CCP va fi efectuată de către echipa HACCP. Comisia

Codex Alimentarius recomandă utilizarea arborilor decizionali în analiza CCP.

Această etapă facilitează identificarea pericolelor care pot ajunge la consumator

dacă nu sunt ţinute corect sub control, permiţând identificarea surselor de contaminare, a

condiţiilor care favorizează apariţia lor şi stabilirea măsurilor pentru ţinerea sub control a

acestora.

19

În fiecare etapă a procesului tehnologic, echipa trebuie să ia în considerare

posibilele consecinţe ale devierii de la limitele critice, dacă este pusă în pericol sănătatea

consumatorului şi probabilitate de apariţie. Mai mult, echipa trebuie să ia în anticipeze ce se

va întâmpla cu produsul în etapele ulterioare şi să determine dacă o etapă a procesului

tehnologic este critică din punct de vedere al siguranţei. Pentru determinarea punctelor

critice este necesar un volum mare de informaţii.

Dacă analiza pericolelor sugerează imposibilitatea ţinerii sub control a pericolului

într-un anumit punct şi că acesta nu va fi redus până la un nivel acceptabil într-o etapă

ulterioară, procesul va fi modificat pentru eliminarea etapei respective.

Un CCP poate fi materia primă, compoziţia, spaţiul de lucru, procedurile de lucru

sau etapa procesului de fabricaţie, cum ar fi de exemplu:

materia primă în ceea ce priveşte lipsa contaminaţilor;

etapa de acidifiere a produsului până la o valoare specificată a pH-ului;

uscarea produselor în condiţii care previn dezvoltarea patogenilor;

clorinarea apei de răcire;

pasteurizarea.

La stabilirea CCP-urilor trebuie să se ia în considerare severitatea nerespectării

GMP. Dacă aceste deviaţii sunt minore ca importanţă şi nu influenţează siguranţa

produsului, etapa nu este considerată CCP şi poate fi ţinută sub control de GMP. Dacă

nerespectarea GMP are un impact major asupra siguranţei produsului, etape devine CCP.

Într-un plan HACCP, CCP se pot desemna în mai multe maniere:

CCP pot fi numerotate secvenţial (de exemplu, CCP # 1, CCP # 2, etc).

în unele cazuri se preferă numerotarea secvenţială între fiecare categorie de risc (de

exemplu, CCP - (F1), CCP - (C1), CCP - (M1), pentru primul CCP care se adresează unui

risc fizic, chimic, microbiologic respectiv.

întrucât acest sistem de numerotare poate cauza confuzii când se adaugă sau se şterg

CCP datorită modificării specificaţiilor ingredientelor sau operaţiilor, unele întreprinderi

desemnează CCP prin numele etapei procesului.

20

În stabilirea CCP există o tendinţă de exagerare în stabilirea numărului de CCP.

Definirea unui număr mare de CCP va îngreuna procesul, însă un număr mic poate conduce

la obţinerea unui produs nesigur pentru consum, neasigurându-se un control adecvat al

pericolelor. Prin urmare, nu există limite privind numărul CCP în procesul de fabricare a

alimentelor. El depinde de tipul produsului, ingredientele folosite, procesul de fabricaţie şi

programele de măsuri preliminare implementate.

Principiul 3 – Stabilirea limitelor critice în fiecare CCP

„Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de

control” (Rotaru şi Moraru, 1997).

Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice, chimice sau biologice care

separă criteriul de acceptabilitate de cel de neacceptabilitate pentru fiecare CCP şi reprezintă

valorile maxime ce nu trebuie depăşite sau nerespectate. Valorile limitelor critice iau în

considerare variabilitatea măsurilor de control.

Limitele critice indică momentul în care punctul este ieşit de sub control din

perspectiva inocuităţii produsului finit. Un exemplu de limită critică îl reprezintă parametrii

de pasteurizare a laptelui temperatura şi durata de menţinere necesari pentru asigurarea

criteriului de inocuitate a laptelui.

Echipa HACCP trebuie să stabilească limitele critice, valori ale parametrilor la care

pericolele sunt ţinute sub control.

Limite critice pot fi:

valori ale pH-ului, temperaturii, timpului;

nivel maxim de contaminanţi;

niveluri reziduale maxime;

nivel microbiologic (ufc/g);

nivel maxim de cloruri;

conţinut maxim de substanţe de dezinfecţie.

Principiul 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare

21

„Stabilirea unui sistem de monitorizare a limitelor critice în punctele critice de

control” (Rotaru şi Moraru, 1997).

Pentrru a se asigura că CCP sunt controlate, trebuie stabilite şi implementate

proceduri de monitorizare a limitelor critice. Monitorizarea este definită ca „o secvenţă

planificată de observaţii, măsurători, înregistrări şi evaluări a parametrilor de control pentru

a asigura faptul că CCP sunt sub control”.

Monitorizarea se referă la evaluarea conformităţii controlului într-un CCP. CAC

defineşte monitorizarea drept „programul de măsurători şi observaţii a CCP în relaţie cu

respectarea limitelor critice (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003). Un exemplu concludent îl

reprezintă înregistrarea conţinuă a temperaturii la pasteurizarea laptelui.

Monitorizarea este esenţială în controlul proceselor. Informaţiile rezultate trebuie să fie

disponibile în timp util pentru controlul pericolelor.

Monitorizarea are rolul de a asigura că un CCP este întotdeauna ţinut sub control

(respectarea limitelor critice). Eficienţa metodelor de monitorizare depinde de cât de rapide

sunt. În general se utilizează testele fizico-chimice şi observarea vizuală, deoarece metodele

microbiologice sunt de lungă durata. Ideal, procedurile de monitorizare ar trebui să permită

ajustarea la timp a parametrilor, astfel încât să se evite situaţiile inacceptabile.

Rolul monitorizării este de a detecta din timp devierile de la limitele critice, înainte

ca etapa să iasă de sub control. Ideal, monitorizarea ar trebui să se realizeze continuu.

Atunci când nu este posibilă o monitorizare continuă, trebuie să se stabilească frecvenţa şi

planul de eşantionare.

Rezultatele monitorizării trebuie înregistrate zilnic/per schimb. Cerinţele Principiului 4

specifică de asemeni că “toate înregistrările şi documentele rezultate din monitorizarea CCP

trebuie semnate de persoana care efectuează monitorizarea şi de către personalul

responsabil”.

Frecvenţa monitorizării şi planul de eşantionare se stabilesc în raport cu incidenţa

şi severitatea pericolului asociat CCP.

În practică, aceasta înseamnă că frecvenţa monitorizării depinde de cantitatea de produs

obţinută între două măsurători. Dacă rezultatele monitorizării evidenţiază o deviare de la

22

valorile limitelor critice, produsul nu trebuie să ajungă la consumator. Cantitatea de produs

respinsă, reprelucrată sau supusă carantinei pentru investigaţii depinde de perioada de timp

de la ultima înregistrare care demonstra că parametrii erau sub control. Înregistrările

rezultate trebuie păstrate pentru a asigura trasabilitatea produsului, audituri, analize de trend

şi inspecţii din partea organismelor autorizate.

Etape:

definirea parametrilor care trebuie măsuraţi, domeniul de concentraţii şi frecvenţa de

măsurare preferată, precum şi locul şi poziţionarea dispozitivului de măsurare;

selectarea metodei de măsurare sau observare: acurateţe, credibilitate, caracteristici de

calibrare, etc.;

desemnarea un operator(i), responsabil(i) cu monitorizarea şi înregistrarea valorilor

măsurate sau a proprietăţilor observate, precum şi calibrarea metodei;

verificarea la intervale regulate dacă procesul continuă să funcţioneze cum a fost

planificat.

Metode de monitorizare:

Observarea vizuală;

Aprecierea senzorială;

Măsurători fizice;

Testări chimice;

Analize microbiologice.

Observarea vizuală: materii prime, materiale, produse finite, igiena personalului,

tehnici de spălare şi dezinfecţie, procese de prelucrare;

Aprecierea senzorială: verificarea prospeţimii unor produse (lapte, carne, peşte);

Testele chimice: determinarea concentraţie de clor în apa de răcire a conservelor

sterizate, determinarea concentraţiei soluţiei de spălare, concentraţiei de sare, etc;

Determinări fizice: măsurarea temperaturii, timpului, pH-ului, etc;

Analize microbiologice: utilizare limitată, durată mare, culturi, prezenţă inhibitori.

23

Păstrarea înregistrărilor este parte integrantă a monitorizării şi oferă produsului şi

procesului caracteristica trasabilitate.

Principiul 5. Stabilirea acţiunilor corective

„Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când monitorizarea

arată că un CCP nu este sub control” (Rotaru şi Moraru, 1997).

Planul HACCP prevede stabilirea unor acţiuni corective pentru situaţiile în care

monitorizarea în CCP indică o deviere de la limitele critice.

Devierea este definită drept „eşecul în respectarea/atingerea limitei critice”

(Ensminger şi al., 1995). Acţiunile corective cuprind măsurile obligatorii care trebuie luate

atunci când monitorizarea indică pierderea controlului într-un CCP. Acţiunile corective

trebuie să asigure faptul că produsul suspect nu ajunge la consumator şi trebuie să prevină

pe cât posibil, repetarea evenimentului nedorit.

În situaţia în care limitele critice nu au fost respectate, ieşirea de sub control

necesită corecţii imediate pentru aducerea procesului sub control. De asemeni, este necesară

stabilirea unui plan de acţiuni corective care să permită eliminarea cauzelor care au condus

la nerespectarea limitelor critice. Acest plan de acţiuni corective trebuie inclus în planul

HACCP.

Este foarte important să se reţină că planul de corecţii şi acţiuni corective trebuie

planificat înainte de începerea procesului, astfel încât să se ia măsurile necesare imediat

când monitorizarea a evidenţiat o tendinţă de ieşire de sub control a procesului.

Obiectivele acţiunilor corective sunt:

protecţia consumatorului prin asigurarea că nu ajung în reţeaua de distribuţie produse

nesănătoase, alterate;

corectarea cauzei care a produs abaterea.

Pentru fiecare CCP echipa trebuie să stabilească cele două tipuri de acţiuni

corective:

modul prin care se reinstalează controlul (modul de ajustare a parametrilor care au

depăşit limitele critice);

24

măsurile ce trebuie întreprinse asupra produselor fabricate în timpul cât CCP a ieşit de

sub control, produse suspecte de a nu prezenta siguranţă în consum, denumite şi "produse în

carantină".

Există mai multe opţiuni de acţiune pentru deviaţii potenţiale sau întâmplate într-un

CCP:

Ajustarea imediată a procesului şi păstratrea produsului în limitele critice. În acest caz,

acţiunea este imediată şi, dacă nu a existat abaterea / deviaţia, produsul nu se consideră "în

carantină".

Se opreşte linia. Se reţine tot produsul neconform, se corectează problema în linie şi apoi

se continuă producţia. Aceasta este cel mai întâlnit scenariu de acţiune corectivă la

fabricarea alimentelor. Produsul implicat în deviaţie trebuie diferenţiat clar de cel fabricat

înainte şi după deviaţie.

Dacă abaterea este rezultatul unei probleme de proiectare sau organizare a liniei de

fabricaţie sau de proasta funcţionare a echipamentului, se aplică o reglare rapidă, pe

moment, "quick fix" pentru a continua funcţionarea, dar trebuie gândită o soluţie pe termen

lung. Produsul neconform trebuie identificat şi izolat. Reevaluarea produsului face parte din

abordarea HACCP şi sistemul poate fi schimbat dacă este necesar.

Persoanele responsabile trebuie să fie instruite şi să aibă autoritate în iniţierea

acţiunilor corective planificate în vederea aducerii CCP sub control.

Principiul 6. Stabilirea procedurilor de verificare

„Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP

funcţionează corect” (Rotaru şi Moraru, 1997).

Acest principiu implică verificarea şi validarea CCP. Verificarea este definită ca

„aplicarea unor metode, proceduri, teste şi alte modalităţi de evaluare, adiţionale

monitorizării pentru a determina conformitatea cu planul HACCP” (CAC/RCP 1-1969, Rev.

4, 2003) sau „acele activităţi, altele decât monitorizarea, care stabilesc validitatea planului

HACCP şi că sistemul funcţionează conform planului” (NACMCF, 1998).

Verificarea se realizează pentru a confirma corectitudinea implementării sistemului

şi îndeplinirea obiectivelor propuse.

25

Validarea reprezintă acel element al verificării definit ca „obţinerea de dovezi că

elementele planului HACCP sunt eficiente” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003), prin urmare

măsurile de control gestionate în cadrul planului HACCP şi programele preliminare

operaţionale sunt eficiente şi ating obiectivele prestabilite. NACMCF (1998) defineşte

validarea „parte a verificării axată pe colectarea şi evaluarea ştiinţifică şi tehnologică de date

pentru a determina dacă planul HACCP implementat corespunzător va controla eficient

pericolele identificate”.

Validarea va furniza dovezile necesare prin care se va demonstra că produsele sunt sigure

pentru consum.

Conform Principiului 6, trebuie să se stabilească proceduri prin care se va verifica

dacă controlul este eficient în CCP. Frecvenţa verificărilor, înregistrările rezultate, dovezile

obiective, identificarea şi alocarea responsabilităţilor, criteriile de desfăsurare a activităţilor

sunt exemple de activităţi care trebuie foarte clar definite în planul HACCP pentru fiecare

CCP.

De exemplu, validarea va confirma că regimul temperatură/timp în CCP îndeplineşte

criteriile prestabilite pentru controlul microorganismelor specifice care trebuie distruse sau

prevenită/inhibată dezvoltarea lor în vederea asigurării inocuităţii microbiologice a

produsului.

Verificarea presupune două activităţi distincte:

verificarea conformităţii planului HACCP cu obiectivele prestabilite;

colectarea de date cu privire la activităţile desfăşurate în vederea îmbunătăţirii.

Verificarea include inspecţii şi audituri, utilizarea testelor chimice şi

microbiologice pentru a se confirma eficienţa măsurilor de control. Verificarea are un sens

diferit de monitorizare. Datele colectate pot indica, de exemplu, că unele aspecte au fost

exagerate în planul HACCP sau că unele procedee de monitorizare nu sunt eficiente pentru

a asigura nivelul de control necesar. Verificarea se aplică ori de câte ori intervine o

modificare de reţetă, de echipament, de proces tehnologic, de amplasare a utilajelor, etc.

Verificarea programului HACCP

Constă în:

Verificarea planului HACCP;

26

Verificare pe parcursul funcţionării sistemului;

Verificarea înregistrărilor;

Scopuri:

Evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului cu cerinţele specificate;

Verificarea eficienţei sistemului;

Iniţierea de măsuri corective şi de îmbunătăţire a sistemului;

Urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.

Verificarea funcţionării sistemului HACCP se face urmărind următoarele

puncte:

Observarea sistemului pentru a confirma aplicarea bunelor practici de lucru;

Prelevarea de mostre în punctele critice de control sau în alte zone cheie, pentru a

asigura un control eficient;

Evaluarea documentelor de verificare prin confruntare cu datele anterioare;

Validarea acestor documente, pentru a asigura faptul că planul HACCP este corect

adaptat fluxului de producţie şi amplasării fabricii;

Revizuirea documentelor ce prevăd anumite acţiuni ce se aplică atunci când se fac schimbări

în planul HACCP.

Trebuie păstrate înregistrări ale tuturor activităţilor de verificare.

Activităţile tipice de verificare includ:

verificarea etapelor preliminare şi a PP;

revizuirea reclamaţiilor clienţilor;

calibrarea echipamentelor şi a instrumentelor de monitorizare;

evaluarea produsului finit sau a procesului in-line;

revizuirea tuturor înregistrărilor HACCP.

Verificarea documentaţiei sistemului HACCP presupune:

produsele/procesele sunt grupate adecvat în planuri HACCP corespunzătoare;

27

toate produsele sunt realizate în sistem HACCP;

toate produsele şi protocoalele sunt cele curente, exacte şi reflectă condiţiile reale;

programele şi protocoalele sunt prezentate în scris;

înregistrările sunt complete şi exacte;

măsurile de control sunt eficiente pentru eliminarea sau reducerea până la un nivel

acceptabil a pericolelor identificate;

pentru fiecare CCP se pun următoarele întrebări: Ce se face?, Cât de frecvent se face?,

Cine răspunde?, Care sunt acţiunile corective şi verificările care se efectuează? Ce

înregistrări vor fi menţinute pentru a demonstra eficienţa programului?

sunt datate toate paginile planului HACCP.

Revizuirea planului HACCP

se realizează prin audituri sau alte proceduri de verificare;

presupune verificări la faţa locului, verificarea tuturor diagramelor de flux şi a

punctelor critice de control;

se realizează periodic sau ori de câte ori se impune (ca urmare a unei

modificări a produsului sau procesului).

Auditul reprezintă o examinare sistematică şi independentă ce are drept scop

determinarea faptului că activităţile incluse în planul HACCP ating obiectivele prestabilite.

Scopurile auditului:

evaluarea conformităţii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerinţele specificate,

evaluarea eficienţei sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor propuse,

iniţierea măsurilor corective şi de îmbunătăţire necesare,

urmărirea aplicării măsurilor corective şi de îmbunătăţire stabilite.

Tipuri de audit:

intern (primă parte) – efectuat de întreprindere prin auditori proprii;

extern: secundă parte şi terţă parte.

Auditul intern:

28

Se efectuează conform unei proceduri;

Se desfăşoară după un program aprobat de managementul de vârf;

Compară practicile de la momentul auditului cu cele redactate în planul HACCP;

Implică observaţii la faţa locului, interviuri şi verificarea înregistrărilor;

Trebuie programat în funcţie de natura activităţii auditate;

Se efectuează de către persoane independente de activitatea auditată din interiorul

societăţii sau terţă parte;

Rezultatele se înregistrează şi se comunică persoanelor responsabile de activitatea

auditată;

Generează acţiuni ce trebuie întreprinse pentru corectarea deficienţelor;

Utilizează formulare pentru organizarea şi raportarea constatărilor;

Urmăreşte acţiunile corective prevăzute.

Metodologie

Pregătirea auditului: plan de audit, organizarea echipei, stabilire documente;

Examinarea documentaţiei:

Efectuare audit:

colectarea informaţiilor la faţa locului prin interviuri, examinarea modului şi condiţiilor

de lucru, examinarea înregistrărilor şi verificări ale produselor;

stabilirea constatărilor auditului: aspecte pozitive, neconformităţi, posibilităţi de

îmbunătăţire, responsabilităţi privind acţiunile corective şi acţiunile preventive, precum şi

de îmbunătăţire;

Elaborare şi gestionare documente: raportul de audit se transmite atât persoanelor

responsabile din sectorul auditat, cât şi managerului;

Acţiuni corective/Îmbunătăţire: echipa de audit verifică modul de aplicare a măsurilor

corective propuse şi analizează eficienţa acestora.

Neconformitate: nerespectarea unei cerinţe specificate.

Neconformităţile pot fi:

29

Critice: - afectează serios producţia: posibile ilegalităţi, motive de îngrijorare pentru

sănătatea publică, încălcări grave ale unui cod de practici/norme, motive de nemulţumire

puternică a consumatorilor sau produse insalubre;

Majore: - care nu permit îndeplinirea scopurilor sau specificaţiilor unei activităţi, funcţii

sau unităţi;

Minore: - se consideră că şi acestea trebuie raportate de către auditori, care pot influenţa

negativ realizarea unei obiectiv sau scop; ele trebuie corectate într-o anumită perioadă de

timp, nefiind neglijabile.

Auditul se efectuează prin intermediul listelor de verificare.

Listele de verificare:

sunt compilaţii ale rezultatelor unui audit a planului HACCP şi a procedurilor;

asigură că toate cerinţele relevante conţinute în specificaţii sunt respectate prin punerea

unor întrebări;

reprezintă dovezi scrise că cerinţele au fost îndeplinite;

este un instrument special destinat pentru a asigura consecvenţa auditului;

sunt utilizate pentru evaluarea comparativă a auditurilor;

asigură transparenţa procesului de auditare;

conferă încredere în procesul de evaluare tuturor celor interesaţi.

Listele de verificare conţin:

implementarea condiţiilor obligatorii pentru HACCP;

descrierea produsului şi specificaţiei;

diagrama de flux a procesului;

procesele de analiză a pericolelor;

etapele CCP;

stabilirea limitelor critice şi procedurile de monitorizare;

dezvoltarea şi implementarea acţiunilor corective;

adecvarea documentaţiei şi înregistrărilor;

30

eficienţa activităţilor de verificare şi validare.

Principiul 7. Stabilirea unui sistem de păstrare a documentelor şi înregistrărilor

„Organizarea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei sistemului

HACCP” (Rotaru şi Moraru, 1997).

Pentru a demonstra conformitatea planului HACCP este deosebit de importanta

identificarea/menţinerea/păstrarea înregistrărilor relevante pentru siguranţa în consum.

Păstrarea înregistrărilor asigură faptul că informaţiile rezultate din studiul

HACCP şi implementarea planului HACCP sunt disponibile pentru verificarea, revizuirea,

inspectarea şi auditarea activităţilor.

Înregistrările trebuie să furnizeze dovada obiectivă că nu numai CCP sub control

conform procedurilor prestabilite, dar şi faptul că PP sunt implementate şi funcţionează

corespunzător. Fără aceste înregistrări nu se poate face dovada funcţionării sistemului.

Procedurile de control a documentelor trebuie să includă:

identificarea înregistrărilor;

timpul de păstrare;

responsabilităţile;

modalităţile de îndepărtare.

Se recomandă ca aceste înregistrări să fie păstrate în stare corespunzătoare, nu se

permit corecturi sau ştersături.

Documentaţia sistemului HACCP este reprezentată de:

Sumarul analizei riscurilor;

Planul HACCP;

Documentaţia suport;

Înregistrările operaţionale zilnice.

Sumarul analizei riscurilor este alcătuit din:

31

Înregistrările deliberărilor echipei;

Lista pericolelor identificate şi a măsurilor de control;

Tabele ale analizei riscurilor – cu justificarea deciziilor HACCP;

Conţinutul planului HACCP

Angajamentul managementului şi politica de siguranţă în consum;

Ansamblul echipei HACCP, incluzând membrii, competenţele;

Responsabilităţile şi compartimentul unde activează;

Descrierea produsului şi utilizarea intenţionată;

Diagrama de flux a procesului;

Analiza pericolelor şi măsurile de control specifice;

Fişa de lucru HACCP;

CCP-urile pentru pericolele identificate;

Limitele critice în fiecare CCP;

Procedurile de monitorizare şi frecvenţa;

Acţiunile corective pentru fiecare CCP;

Verificare şi frecvenţă;

Conţinutul procedurilor:

Control neconformităţi;

Control documentelor şi înregistrărilor;

Audit intern;

Instruire;

Managementul echipamentelor şi instalaţiilor;

Îmbunătăţirea sistemului;

Reclamaţiile clienţilor.

Conţinutul instrucţiunilor de lucru – exemple:

instrucţiuni de lucru pentru curăţirea echipamentelor;

32

cerinţe de sanitaţie pentru sala de preparare a hrănii;

cerinţe de igienă pentru vestiare;

agentul utilizat pentru dezinfectare;

instrucţiuni de lucru pentru detectarea metalelor;

Documentaţia suport este constituită din:

Specificaţii, norme, ghiduri, date ştiinţifice, etc., asociate analizei pericolelor, stabilirii

CCP şi a limitelor critice, a metodelor de monitorizare şi acţiunilor corective, procedurilor

de verificare, etc.;

Programele preliminare care sprijină sistemul HACCP;

Înregistrările operaţionale:

Înregistrările monitorizării în CCP;

***materii prime şi ingrediente;

***proces tehnologic;

***ambalare;

***depozitare şi distribuţie;

Înregistrări privind abaterile şi acţiunile corective;

Înregistrările verificărilor, rapoarte de audit;

Reclamaţiile clienţilor;

Retrageri de pe piaţă;

33

implementarea hccp teorie

Documents