identificarea punctelor critice de control

Identificarea punctelor critice de control în tehnologia de procesare a brânzei de burduf

HACCP

HACCP descrie un sistem de control al siguranţei alimentare, ce propune o abordare structurată şi strictă asupra riscurilor identificabile, spre deosebire de inspecţii şi de procedurile tradiţionale de verificare a calităţii. HACCP are potenţialul de a identifica zone de atenţie înainte de apariţia erorilor, fiind din acest punct de vedere util noilor operaţiuni.

Abordarea descrisă mai sus, constă în: ■ Descrierea factorilor de risc asociaţi cu toate etapele producţiei alimentare, de la

achiziţionarea materiei prime, până la vânzarea produsului finit şi consumul acestuia. ■ Identificarea punctelor critice de control în care este necesar controlul riscurilor

identificate. ■ Stabilirea procedurilor prin care punctele critice de control pot fi eficient

monitorizate. Abordarea HACCP a modului de asigurare a siguranţei alimentare mută atenţia de la

testarea produsului finit la controlul procesului şi al materiei prime. Industria alimentară a fost obişnuită să opereze prin analiza probelor de alimente; dar,

prin folosirea sistemul HACCP controlul a fost mutat din laborator în mediul de producţie. Conceptul HACCP este o abordare eficientă şi raţională cu privire la asigurarea

siguranţei alimentare şi a prevenirii sau amânării alterării alimentelor. În aplicarea sistemului HACCP utilizarea criteriilor microbiologice este uneori cea mai eficientă dintre modalităţile de monitorizare a punctelor critice de control, deşi metodele microbiologice sunt de cele mai multe ori încete şi dificil de interpretat. În alte circumstanţe, monitorizarea punctelor critice de control poate fi îndeplinită în modul cel mai eficient, prin utilizarea testelor fizico-chimice, cât şi prin analizele vizuale şi evaluări senzoriale. O bază vastă de informaţii este necesară pentru a stabili un sistem HACCP şi prin urmare sunt necesare cunoştinţe din multe domenii, întrucât asigurarea siguranţei alimentare nu poate fi realizată prin utilizarea unei singure discipline. Deşi, iniţial, tehnica a fost elaborată pentru controlul microbiologic, mai târziu a fost extinsă pentru a se potrivi şi în cazul unor alte riscuri, spre exemplu corpuri străine şi materii chimice.

Fiecare produs individual şi riscurile asociate lui, va necesita o abordare diferită de control. Întrucât HACCP este un proces dinamic, în continuă dezvoltare, analizele vor trebui revizuite odată cu apariţia unor noi patogeni sau, dacă apar modificări în parametrii procesului de producţie. Folosirea HACCP în condiţiile proprii fiecărei situaţii va conduce la o calitate mai sigură şi la bune practici de producţie.

Pentru derularea unei analize HACCP, este necesară o abordare formală şi structurată asupra celor doua elemente ale procedurii: Analizei Riscurilor şi Identificării Punctelor Critice de Control.

Este folosită o anumită terminologie şi acolo unde este folosită, are o semnificaţie specifică. Principalii termeni ce necesită o definire, sunt: ■ Punctul critic de control (PCC): o locaţie, o etapă, o operaţiune sau materie primă care, dacă nu este controlată poate deveni un risc referitor la conformitatea produsului sau la siguranţa consumatorului. ■ Atenţie: O expresie a importanţei unui eşec în controlul unui punct critic, derivată din experienţa unui risc şi a şanselor ca acesta să se întâmple.

Numai patru nivele de atenţionare asupra riscurilor sunt utilizate în acest document: a) Atenţie sporită: se referă la avertizarea serioasă - lipsa controlului duce la riscuri majore asupra sănătăţii consumatorului. b) Atenţie medie: se referă la existenţa unui risc asupra sănătăţii consumatorului sau asupra produsului care trebuie controlat.

c) Atenţie scăzută: se referă la existenţa unui risc minim asupra sănătăţii consumatorului sau asupra produsului. Cu toate acestea se poate dovedi avantajos controlul riscului. d) Fără atenţie: se referă la inexistenţa vreunui risc asupra sănătăţii consumatorului.

■ Bune practici de producţie: o metodă specifică şi înregistrată de operaţionalizare, destinată minimalizării riscurilor, şi care poate fi pasibilă de control şi monitorizare. ■ Riscul: posibilitatea de a prejudicia consumatorul (siguranţa produsului) şi produsul (alterarea produsului). Aceasta poate fi descrisă ca o ameninţare specifică sau ca o operare deficitară. Analiza riscului: orice sistem, care analizează semnificaţia unui risc asupra siguranţei consumatorului sau conformităţii produsului. Riscul este şansa (probabilitatea) producerii unui eşec.

Exemple de posibile riscuri: - Microbiologic: acestea se pot împărţi în organisme patogene şi indicatoare. Riscuri majore: Gravitatea acestor riscuri poate varia în funcţie de tipul şi grupul ţintă de consumatori. a) bacterii b) toxine c) viruşi Riscuri moderate cu potenţial de răspândire extinsă: Gravitatea acestor riscuri poate varia în functie de tipul şi grupul consumatorului ţintă. Riscuri moderate cu răspândire limitată sau fără răspândire: a) bacterii b) paraziţi - Nonmicrobiologic

Trebuie obtinute opinii de la experti înaintea luării unor decizii asupra relevanţei acestor riscuri în următoarele circumstanţe: a) Materii prime b) Derularea procesului c) Contaminanţi posibili d) Materialul ambalajului e) Corpuri străine

Este indicat ca în compozitia grupului HACCP să existe o bază variată de experţi din diverse discipline care să coordoneze o analiză HACCP. Aceasta impune să se formeze o echipă care să cuprindă persoane cu experienţă şi cu pregătirea necesară. Aceste persoane pot fi identificate prin referiri la funcţia lor:

Preşedintele: persoana care trebuie să convoace adunarea grupului şi să se asigure că analiza este corect aplicată. Nu numai că acesta trebuie să cunoască tehnica analizei, dar trebuie şi să fie capabil să coordoneze grupul, să adere la ideile lor, să permită tuturor să participe şi să menţină entuziasmul pe parcusul analizei.

Specialistul în producţie: Este imperativă pregătirea iniţială a unei diagrame precise şi corespunzătoare a fluxului calităţii. Ideal este ca persoana ce pregăteşte această diagramă sî aibă cunoştiinte detaliate asupra producţiei, şi să facă parte din grupul HACCP.

Specialistul technic: un individ capabil sa înţeleagă riscurile şi asocierile dintre riscuri - este esenţial grupului. Acesta poate fi Managerul de Calitate, Microbiolog sau Chimist, după caz. S-ar putea să fie necesare mai multe persoane.

Inginerul: În multe cazuri este necesar să se ia în considerare operaţiunile mecanice/performanţele liniilor de procesare, caz în care inginerul este o componentă valoaroasă a echipei HACCP.

Alţi specialişti: precum cei în achiziţionarea materiei prime, în ambalaje, în distributie, în vânzări, sunt necesari. Aceşti indivizi pot fi membrii temporari ai echipei de analiză.

Secretara: O secretară tehnică poate fi folosită pentru a înregistra progresul şi rezultatul analizelor, dacă, se consideră inadecvat ca unul dintre membrii grupului să-şi asume acest rol.

În total, este necesară o echipă formată din 4-7 persoane pentru analiză, ce necesită mai multe întâlniri pentru definitivare.

În buna funcţionare şi dezvoltare a sistemului HACCP se cunosc 7 principii importante: P 1 – conducerea unei analize de pericol pas cu pas pentru a se putea descrie pericolul şi totodată pentru a se putea aplica măsurile necesare de corecţie; P 2 – determinarea punctelor critice de control (CCP) din producţie;P 3 – stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control; P 4 – stabilirea procesului de monitorizare a CCP; P 5 – stabilirea acţiunilor corective în cazul unei devieri a limitelor critice de control;P 6 – stabilirea unui sistem de documentare şi a unei înregistrări corecte a datelor; P 7 – stabilirea procedurilor de verificare pentru o bună funcţionare a sistemului HACCP.

Aplicarea principiilor HACCP într-o companie de industrie alimentară, conform Codex Alimentarius, presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui plan de lucru HACCP, caracteristic pentru fiecare proces şi/sau produs analizat.

1. Politica siguranţei alimentului (definirea scopului); 2. Constituirea şi organizarea echipei HACCP;

3. Descrierea produsului (specificaţii pentru produs) şi identificarea utilizăriiintenţionate;

4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic şi verificarea pe teren; 5. Identificarea pericolelor potenţiale; 6. Evaluarea riscurilor potenţiale;7. Determinarea punctelor critice de control (PCC);8. Stabilirea limitelor critice; 9. Stabilirea sistemului de monitorizare; 10. Stabilirea acţiunilor corective; 11. Stabilirea procedurilor de verificare; 12. Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor.

Prin focalizarea inspecţiilor în punctele critice de control, sistemul HACCP conferă o îmbunătăţire a bazei ştiinţifice de siguranţă şi control. Un punct critic de control este întâlnit în orice punct al lanţului alimentar, începând cu materiile prime şi până la produsul finit, unde o pierdere a controlului poate duce la rezultate necorespunzătoare privind riscurile faţă de siguranţa produselor alimentare. Monitorizarea CCP este realizată prin utilizarea unor indicatori foarte uşor măsurabili. Monitorizarea este foarte importantă, mai ales în descoperirea germenilor patogeni din produse, care, apar întâmplător şi care necesită testări ale acestor produse la costuri foarte ridicate.

Tehnologia de obţinere a brânzei de burdufMaterii prime şi materiale auxiliare

Culturi selecţionate de bacterii lacticeFabricarea diferitelor produse lactate, în majoritatea cazurilor este condiţionată de

cantitatea şi calitatea microflorei prezente, care prin acţiunea ei determină acele procese bichimice în urma cărora rezultă proprietăţile caracteristici proprii produsului. În primul rând, prin fermentaţia lactică se asigură gradul de aciditate, necesar produselor lactate dietetice, precum şi la maturarea smântânii de consum sau cea destinată facbricării untului.

Culturile pure-selecţionate sunt preparate de către laboratoare specializate şi sunt livrate sub formă lichidă sau uscată.

Culturile lichide (livrate în flacoane de 100 ml) sunt mai active, dar sunt mai greu de transportat şi pot fi păstrate la temperaturi joase maximum 10 zile.

Culturile uscate (livrate în fiole ermetic închise sub vid, din care aerul a fost înlocuit cu un gaz inert)- cele mai bune sunt cele liofilizate obţinute prin uscare la temperaturi scăzute, procedeu care afectează cel mai puţin celula microbiană. Se pot păstra 1 an la 4-5°C. Pentru obţinerea diferitelor produse lactate sunt folosite culturi separate sau culturi mixte, formate chiar din mai multe suşe ale aceleiaşi specii, care au fost studiate după toţi indicatorii, mai importanţi fiind puterea acidifiantă şi capacitatea aromatizantă.

Emulgatori (lecitina, cazeina, mono- şi distearaţi de glicerină) sunt utilizaţi pentru asigurarea unei dispersii cât mai fine şi cât mai stabile a particulelor de grăsime şi a bulelor de aer.

Ambalajele: pieile de oaie, băşicile naturale sau coaja de brad.

Procesul tehnologic de obţinere a brânzei de burduf

Procesul tehnologic de fabricare a acestor brânzeturi are multe operaţii comune celorlalte tipuri de brânzeturi. Deosebirea constă în faptul că maturarea şi păstrarea brânzeturilor are loc în saramură. Saramura în care se introduc aceste brânzeturi micşorează capacitatea de umflare a paracazeinei, de aceea pasta lor nu este elastică, ci slab fărămicioasă. Acest fapt limitează fabricarea brânzeturilor în saramură cu un procent redus de grăsime. Datorită grăsimii pasta devine afânată, zerul se elimină în cantităţi minime, ceea ce permite obţinerea unui produs de calitate.

Deoarece în procesul de maturare şi păstrare creşte conţinutul de substanţă uscată pe seama măririi conţinutului de sare, procentul de grăsime raportat la substanţa uscată poate să se micşoreze şi, din acest motiv, se permite variaţia acestui indice în limita de 4%(36-40 şi 46-50%). Păstrarea brânzei în saramură timp îndelungat reduce valoarea ei nutritivă prin trecerea unor substanţe din brânză în saramură şi ceşterea conţinutului de sare în brânză, care poate să atingă 8%, în timp ce înalte tipuri de brânză NaCl reprezintă doar 2-3%. Brânzeturile în saramură sunt sortimente de brânzeturi naţionale.

Compoziţia chimică a brânzei de burduf este dată în tabelul 1:

Tabelul 1Sortimentul Tipul de caş Conţinutul %

Grăsime raportată la S.U. Apă Sare

Brânză de burduf Brânză de oaie 45 45 3

Etapele procesului tehnologic

Tehnologia prelucrării laptelui

Până la transformarea în brânză, laptele de oaie urmează un flux tehnologic de prelucrare format din mai multe etape: • recepţia cantitativă şi calitativă; • filtrarea;• curăţirea mecanică; • normalizarea; • pasteurizarea; • răcirea şi prelucrarea din lapte de consum în diferite produse lactate; • ambalarea şi depozitarea produsului finit;

a) recepţia laptelui –se face cantitativ şi calitativ din bidoane sau din compartimentele cisternei de transport lapte. În ce priveşte recepţia cantitativă aceasta se face prin măsuri volumetrice sau gravimetrice. Măsurarea volumetrică se face cu ajutorul unui galactometru care are acelaşi principiu de lucru ca şi al unui apometru, iar recepţia graviometrică se face cu ajutorul cântarului special pentru lapte. Recepţia calitativă se face prin determinarea parametrilor calitativi descrişi anteriori în urma probelor prelevate. b) filtrarea laptelui – Laptele de oaie cu aciditatea de 23-26°T(în funcţie de perioada de lactaţie)se filtrează pentru a îndepărta impurităţile grosiere. Această operaţiune se realizează prin montarea unui pachet de site pe conducta care duce laptele la galactometru sau la cântar.

c) încălzirea laptelui – se încălzeşte la 35 - 40°C.

d) cântărirea centrifugală – aceasta realizându-se cu ajutorul separatoarelor cu care se face smântânirea laptelui şi se bazează pe principiul acţiunii forţei centrifuge asupra impurităţilor fine cum sunt precipitaţiile proteice şi unele substanţe organice.

e) normalizarea laptelui – fiind operaţiunea prin care laptele este adus la un anumit conţinut de grăsime în S.U. conform standardului.

f) pasteurizarea laptelui – se face obligatoriu şi aceasta urmăreşte distrugerea cu ajutorultemperaturii a tuturor microorganismelor aflate în stare vegetativă şi inactivarea celor existente în stare sporulată. În general germenii patogeni existenţi în lapte sub formă vegetativă pot fi distruşi în totalitate dacă sunt supuşi la temperaturi de 65 – 90 °C, tratament termic prin care se poate obţine un lapte salubru. Referindu-se în continuare la distrugerea germenilor patogeni putem arăta că aceştia supuşi la temperatura de 75 °C se distrug în totalitate în timp de 2-12 secunde.

Timpul de pasteurizare este dependent de temperatură şi variază în mod invers proporţional cu aceasta. Adică cu cât timp temperatura este mai mare cu atât timpul de pasteurizare este mai mic şi invers. Pentru laptele destinat fabricării de brânzeturi se relizează o pasteurizare instantanee sau de tip flash ce constă în încălzirea laptelui la 80-90 °C pe o durată de minim 10 secunde, urmată de o răcire bruscă a laptelui.

În concluzie putem arăta că pasteurizarea laptelui se face în funcţie de modul de valorificare al laptelui după indicatorii prezenţi în tabelul 2:

Tabelul 2

Specificare termică Temperatura grade Timpul de past. (sec) Recuperare de past. %

Lapte pentru brânză 70-72 15 50-65

g) răcirea laptelui –se face în ultima parte a instalaţiei de pasteurizare prin care circulă agentul frigorific care asigură laptelui o temperatură de 4-6°C după care aceasta se depozitează în tancurile izoterme de unde trece în fabricaţie ca lapte de consum sau pentru preparatele din lapte. Indiferent de produsele lactate care se procesează, fazele tehnologice descrise anterior sunt obligatorii în vederea obţinerii unor produse salubre.

Prin răcirea laptelui imediat după muls se impiedică dezvoltarea microorganismelor, asigurându-se prelungirea fazei bactericide în funcţie de nivelul temperaturii de răcire. În cazul laptelui nerăcit, ţinut la 25°C, numărul de microorganisme creşte cu 50-60% în primele 3 ore după muls. Temperatura de răcire a laptelui este în funcţie de durata păstrării acestuia până în momentul ajungerii în unităţile de prelucrare, variind între 12 si 3 °C. Răcirea laptelui sub punctul de înghet cât şi păstrarea la temperaturi scăzute mai mult de 36-38 ore provoacă defecte în special de gust şi de aspect ca urmare a înmulţirii microorganismelor criofile şi a modificării echilibrului coloidal. Răcirea laptelui se face imediat după recepţionare în vederea depozitării, fie chiar în timpul depozitării în funcţie de utilajul de care dispune lăptăria. În funcţie de posibilitatea fermelor, răcirea se poate face cu apă sau folosind instalaţii frigorifice.

Transportarea laptelui se va efectua astfel încât salubritatea acestuia să nu fie influenţată de temperatura mediului exterior, de praf, insecte, rozătoare, impurităţi sau să fie supus deprecierilor calitative. Laptele se va transporta numai după ce s-a aerisit şi a fost răcit.

Recipienţii de transport vor fi confecţionaţi din metal, inox, sticlă sau vor fi spălaţi, degresaţi, dezinfectaţi şi apoi limpeziţi cu apă potabilă. Laptele se va transporta numai în recipienţi bine închişi cu mijloace care să evite pe cât posibil trepidaţiile, în caz contrar separându-se grăsimea. Se va ţine seama de durata transportului pentru a nu fi influenţate negativ calitatea şi salubritatea produsului. În cazul cantităţilor mari de lapte, acesta va fi prerăcit înainte de încărcarea în autocisterne. Aceste mijloace speciale de transport vor avea pe părţile laterale ale caroseriei inscripţia vizibilă “Lapte şi produse lactate” şi nu se pot folosi pentru alte produse. Celelalte produse lactate se vor transporta respectând principiile amintite anterior.

Ambalajele folosite nu trebuie să permită contaminarea sau degradarea produselor. Lactatele acide se pot transporta în ambalaje de hârtie, carton şi folie sintetică introduse în pungi, lăzi sau navete din material plastic care trebuie să asigure salubritatea şi integritatea produselor în timpul transportului. Untul şi produsele lactate proaspete se transportă astfel încât temperatura interioară să nu depaşească 15 °C. Vehiculele care transportă lapte sau produse lactate trebuie să fie în prealabil spălate şi dezinfectate cu certificare pe foaia de parcurs. Conducătorii vehiculelor răspund de încărcarea corectă a produselor, de starea de curăţenie a vehiculelor şi existenţa documentelor de dezinfecţie.

Compoziţia chimică şi proprietăţile organoleptice ale brânzeturilor sunt condiţionate de transformările biochimice ale compuşilor laptelui, transformări ce se produc în perioada de preparare, maturare şi păstrare a brânzeturilor.

Factorii hotărâtori la fabricarea brânzeturilor sunt: compoziţia chimică, proprietăţile fizice şi indicii microbiologici ai laptelui-materie primă.

La fabricarea brânzeturilor se foloseşte laptele “indicat pentru brânzeturi” care

trebuie să corespundă următoarelor cerinţe:

• Să aibă un conţinut normal de substanţe nutritive nu numai cantitativ, dar şi într-o anumită corelaţie calitativă. Raportul dintre grăsime:proteine trebuie să fie în limitele 1.06-1.24; grăsime:substanţă uscată degresată – 0.40-0.45; proteină-substanţă uscată degresată- 0.36-0.44. Condiţiile tehnice prevăd ca în laptele destinat pentru brânzeturi conţinutul de grăsime să fie de minnimum 3.2%, iar cel de proteină de minimum- 3.0%. Proprietăţile fizice şi organoleptice ale laptelui trebuie să corespundă laptelui proaspăt de calitate ridicată, fără gust şi miros străin.

• Laptele trebuie să coaguleze sub acţiunea cheagului sau a altor enzime coagulante. Această proprietate este determinată de calitatea cazeinei şi de conţinutul sărurilor de calciu.

• Încărcătura bacteriană a laptelui trebuie să corespundă laptelui de calitate superioară şi a I-a (până la 500 mii/ml), masa principală a bacteriilor urmând să aparţină bacteriilor lactice. E necesar numărul de bacterii anaerobe sporulante să fie de maximum 10 celule/ml, iar în laptele utilizat pentru fabricarea brânzeturilor cu temperatură înaltă la a doua încălzire - de 2 celule/ml.

Microflora laptelui joacă un rol important în producţia de brânzeturi. Dezvoltarea bacteriilor lactice până la creşterea acidităţii la 19-20°T are o influenţă pozitivă asupra formării coagulului, întrucât contribuie la distrugerea proprietăţilor bactericide ale laptelui şi la creşterea conţinutului de peptide, ceea ce stimulează condiţiile favorabile pentru dezvoltarea microflorei introduse cu maiaua şi acţiunea enzimelor coagulante.

Laptele prevăzut pentru fabricarea brânzeturilor care conţin un număr optim de bacterii (cca 4 milioane/ml) poartă denumirea de lapte maturizat. După proba de fermentare şi fermentare- coagulare, pentru producerea brânzeturilor este bun laptele inclus la clasa I si aII-a.

• Ponderea celulelor somatice în laptele pentru brânzeturi urmează să fie de max. 500mii/ml.

• Laptele trebuie să fie lipsit de substanţe cu acţiune inhibitoare, îndeosebi antibiotice. Aceste substanţe stopează dezvoltarea normală a microorganismelor de acidifiere şi producătoare de aromă. În consecinţă, interiorul brânzei rămâne moale şi păstos, iar gustul devine amărui sau dulceag, nespecific.

Prepararea caşului După ce este supus întregului proces, laptele se încălzeşte la 32-35°C şi în el se

adaugă enzimă coagulantă în cantitate ce permite a obţine coagularea în 30-40 min. Prelucrarea coagulului şi formarea bucăţilor de brânză se face pe o masă special de lemn-“crintă”. Crinta reprezintă o masă dreptunghiulară cu lungimea de 2,5-3m, lăţimea-80cm şi pereţi verticali mobili de 15cm. Spaţiul interior al crintei poate fi împărţit în 2-3 secţiuni cu ajutorul unei plăci mobile.

Înainte de a începe prelucrarea coagulului, pe crintă se aşterne o sedilă înmuiată în apă fierbinte pentru a se evita lipirea coagulului de ea. Coagulul se scoate cu ajutorul unui căuş din vana în care a fost închegat laptele şi se aşează pe sedila umedă în formă de solzi de peşte sau de ţiglă, bucăţile suprapunându-se în mai multe straturi, până se umple tot spaţiul

crintei.Scoaterea coagulului şi aşezarea lui pe crintă se face cât mai atent, pentru a se evita răcirea acestuia şi pierderile de substanţă uscată, care poate trece în zer. Se obţine un produs finit de o consistenţă compactă, cu un procent de apă conform standardului. Aceasta se relizează prin tăierea coagulului şi presarea lui.

Tăierea I se face după 7-10 min. de la scoaterea coagulului din vană în lung şi lat, în fâşii de 3-4 cm lăţime. Apoi colţurile sedilei se scutură şi se leagă câte două, în diagonală, cât mai strâns. După 10-15 min. de la prima tăiere, sedila se dezleagă, coagulul se taie din nou(tăierea aII-a); sedila se leagă iarăşi, iar deasupra masei de coagul se pune o scândură de forma crintei pentru a grăbi scurgerea zerului.

Presarea definitivă se face după 10-15 min. de la tăierea aII-a. Pentru aceasta, sedila se dezleagă, se taie drept marginile coagulului, iar masa înlăturată se mărunţeşte şi se introduce în cavitatea formată de nodurile sedilei. Colţurile sedilei se aranjează apoi în formă de plic şi peste masa de coagul se aşează scândura şi greutăţi, revenind in total 1-1,5kg/kg de caş. Presarea durează 45-90min. şi se consideră terminată, când zerul se scurge în picături rare.

Pentru urgentarea prelucrării coagulului se admite tăierea lui în cuburi cu latura de 15-20mm, se lasă puţin pentru întărire şi apoi se amestecă atent timp de 15-20 de min., în funcţie de creşterea acidităţii zerului, care trebuie să fie cu 6-7°T mai mică decât aciditatea laptelui înainte de coagulare. Dacă temperatura masei de coagul în perioada de prelucrare scade, masa de coagul se incalzeşte în 8-10 min. până la temperatura de coagulare.

Formarea şi presarea brânzei se face pe o masă acoperită cu sedilă, sedila se aşterne corect deasupra stratului de coagul şi peste ea se aşează o scândură de forma mesei, iar pe scândură o greutate(1,5kg/kg brânză). Procesul de tăiere este exclus.

Porţionarea şi sărarea. Caşul obţinut după presare se taie cu un cuţit în pătrate cu laturile de 13x13cm. Vara, bucăţile se stropesc cu zer sau apă rece şi se lasă 10-15min. să se întărească. Sărarea se face în două etape- sărare umedă şi uscată. Sărarea umedă se realizează prin ţinerea bucăţilor de brânză timp de 14-16 ore în saramură cu concentraţia de 16-18%NaCl, iar sărarea uscată se face prin presărarea bucăţilor de brânză cu sare grunjoasă după scoaterea acestora din saramură. Durata sărării uscate este de 24 de ore.

După obţinerea caşului si sărarea acestuia, pentru brânza de burduf se folosesc ca ambalaje: pieile de oaie, băşicile naturale sau coaja de brad, se lasă în încăperi reci(10-12°C) pentru maturare. După 15-20 zile brânza este gata pentru livrare.

Diagrama de flux tehnologic

smantana

Clorura de calciu Culturi lactice

enzima coagulanta

zer

zer

sare

Receptia laptelui

Depozitarea branzei

Presarea casului pe crinta

Prelucrarea coagulului

Maturarea casului

Taierea casului in felii

Maruntire

Normalizarea laptelui

Pasteurizarea si racirea laptelui

Inchegarea laptelui

Filtrarea si curatirea laptelui

Pregatirea laptelui

Ambalarea in burduf

Malaxare

Implementarea sistemului HACCP

Principalele aspecte specifice implementării sistemului HACCP în sectorul de procesare a laptelui, ce trebuie luate în considerare sunt:

1. Politica siguranţei alimentului – realizarea inocuităţii produselor alimentare de pe piaţă, în vederea siguranţei consumatorului.

2. La selectarea echipei HACCP, pe lângă tehnolog, microbiolog, inginer mecanic, reprezentantul compartimentului „Calitate” este bine ca din echipă să facă parte şi responsabilul cu aprovizionarea, respectiv colectarea laptelui. Acesta cunoaşte foarte bine furnizorii şi riscurile manifestate anterior, cât şi condiţiile de igienă, practicate la furnizor, informaţii utile, care pot fi utilizate în studiul HACCP.

3. Descrierea materiilor prime şi auxiliare, a ambalajelor şi produselor finite – trebuie realizată cât mai în detaliu, deoarece, pe baza specificaţiilor biochimice, fizice şi microbiologice, se poate efectua un studiu HACCP cât mai complex. Foarte important este ca specificaţiile să fie actualizate, având în vedere faptul că legislaţia se schimbă într-un ritm mai rapid decât în urmă cu câţiva ani. Referitor la identificarea utilizării intenţionate a laptelui şi a produselor lactate, se poate spune că acestea reprezintă o componentă majoră a alimentaţiei dietetice, consumatorii fiind atât cei sănătoşi, cât şi cei sensibili. Menţionăm însă că legislaţia UE şi de curând şi cea din România, obligă producătorii să menţioneze prezenţa alergenilor majori (lactoza se regăseşte pe această listă), cât şi riscul generat de prezenţa posibilă a Listeriei monocytogenes în produsele lactate (care determină avortul spontan la femeile gravide).

4. Elaborarea diagramelor de flux tehnologic – se va urmări ca la toate etapele din proces să se menţioneze intrările, ieşirile, reprelucrările, parametrii care se controlează (cei relevanţi pentru siguranţa alimentului) şi documentele în care se înregistrează monitorizarea acestora. De asemenea, pentru a evidenţia o posibilă contaminare încrucişată care trebuie prevenită, trebuie actualizate schema bloc şi planul general al fabricii şi schiţat în detaliu traseul urmat de materia primă, produsul semifabricat şi cel finit, cât şi cel al personalului. Verificarea pe teren a diagramei de flux şi a schemei de amplasare trebuie finalizate prin validarea acestora de către echipa HACCP.

5. Identificarea pericolelor potenţiale– în funcţie de gravitatea şi probabilitatea lor de manifestare reprezintă un demers complex, care necesită multă conştiinciozitate şi competenţă din partea echipei HACCP. Realizarea unei analize complete a riscurilor necesită cunoaşterea specificaţiilor materiilor prime, auxiliare, ambalajelor şi produsului finit, deoarece proprietăţile intrinseci ale acestora (în special cele biochimice) determină o vulnerabilitate microbiologică diferită, informaţie utilă echipei HACCP.

6. Evaluarea riscurilor - Pentru a parcurge analiza riscurilor, echipa HACCP poate oricând să apeleze pentru informaţii la orice angajat din companie, pentru a identifica toate pericolele potenţiale (de ex. operatorul care curăţă un filtru sau o sită ştie cel mai bine ce pericole fizice pot fi prezente într-un produs). Tot în această etapă, echipa HACCP trebuie să documenteze acţiunile preventive şi măsurile de control necesare pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea la un nivel acceptabil a riscurilor identificate. Desigur că, în acest sens, ca acţiuni preventive esenţiale sunt măsurile de igienă (GHP) şi bună practică în producţie (GMP), care trebuie documentate la nivel de firmă. La acestea se adaugă măsurile de control, operaţionale (ex. Monitorizarea tratamentelor termice, a parametrilor de depozitare etc.). Sistemul HACCP este eficient numai dacă cerinţele preliminare, GMP şi GHP, sunt operaţionale.

7. Determinarea PCC: aplicarea principiilor HACCP în industria laptelui a fost de mult probată ca fiind foarte eficientă, deoarece unele procese ţinute sub control în permanenţă (de ex. procesele termice) sunt în măsură să elimine sau să reducă o serie de agenţi patogeni

periculoşi pentru consumator. Astfel, limita critică pentru tratamentele termice a fost în aşa fel stabilită încât pericolul potenţial biologic să fie redus până la un nivel acceptabil. Rezultă din acest punct de vedere importanţa deosebită pe care o are tratamentul termic (pasteurizare, sterilizare, congelare), identificat ca Punct Critic de Control, în fluxul tehnologic de procesare a laptelui şi a produselor lactate.

8. La stabilirea limitelor critice specifice parametrilor din PCC, echipa HACCP trebuie să se folosească de o multitudine de informaţii, dintre care esenţiale sunt cele impuse prin legislaţie. Acestea se referă la stabilirea unor limite critice valide, mai ales când este vorba de parametrii impuşi prin legislaţia specifică sau Codex Alimentarius.

9. Sistemul de monitorizare, – care reprezintă „sursa de informaţii” pentru evidenţierea funcţionării eficiente a sistemului HACCP trebuie stabilit şi revizuit periodic (în special frecvenţa de monitorizare), un accent deosebit fiind atribuit conştientizării şi instruirii personalului, avându-se în vedere cauzele principale care generează manifestarea riscurilor pe filiera alimentară, şi anume: neglijenţa, ignoranţa şi falsa încredere, atribuite factorului uman.

10. Acţiunile corective – stabilite de echipa HACCP trebuie să fie în măsură să readucă procesul sub control, atunci când limitele critice au fost depăşite. Practica şi experienţa de până acum au demostrat că frecvent se confundă corecţia cu acţiunea corectivă, ceea ce face ca neconformitatea să se repete, deoarece nu este identificată şi corectată cauza, acţionându-se numai asupra efectului, adică asupra produsului sau procesului neconform. De asemenea, se remarcă o reticenţă în a identifica neconformităţile şi a aplica corecţiile şi acţiunile corective necesare pentru a „demonstra” că procesele sunt ţinute sub control şi mai ales pentru a nu căuta „vinovaţi” pentru cele întâmplate.

11. Elaborarea documentaţiei – trebuie realizată în concordanţă cu cerinţele standardului de certificare. Astfel, pentru a satisface cerinţele Standardului DS 3027E:2002 utilizat ca referenţial în România, documentaţia obligatorie va cuprinde: Manualul siguranţei alimentului, Ghidul de bună practică de producţie şi procedurile: Controlul documentelor, Controlul înregistrărilor, Controlul produsului neconform, Controlul echipamentelor de măsurare şi monitorizare, Acţiuni corective, Comunicare cu echipa HACCP, Notificare şi retragere, Verificarea sistemului HACCP (Validare şi Audit intern), Curăţenie şi igienizare, Controlul dăunătorilor.

12. Verificarea sistemului HACCP care de altfel este şi o procedură documentată, trebuie să constituie pentru echipa HACCP o acţiune bine organizată şi condusă, care să excludă formalismul, astfel încât auditul intern, cu exigenţa necesară, să fie în măsură să identifice majoritatea disfuncţionalităţilor existente. În acest fel, el va aduce plus de valoare companiei şi va contribui la procesul de îmbunătăţire continuă.

Dintre avantajele implementării sistemului HACCP se pot menţiona: - permite funcţionarea neîntreruptă a companiilor din filiera alimentară, care, obţinând

un profit mai mare sau mai redus, rămân totuşi în activitate; - permite accesul ca furnizor preferat al marilor detailişti (hipermarketuri); -

reprezintă o condiţie esenţială pentru promovarea la export a produselor;- contribuie la integrarea României în UE, în timp ce inexistenţa lui va determina

imposibilitatea unor companii de a rămâne în activitate. Desigur că avantajele sunt mai multe, la fel ca şi costurile implementării (considerate un dezavantaj dacă nu se anticipează efectul pe termen lung al sistemului), însă nu trebuie uitată niciodată ideea de bază promovată de experţii europeni în domeniul siguranţei alimentului şi anume că: „siguranţa alimentului nu este negociabilă, iar afacerea nu este obligatorie”.

Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obţinere al produsului

Riscuri potenţiale biologice

Microorganisme patogene din sursă animală1. Salmonella enteridis, Salmonella typhimurium sunt recunoscute ca frecvent

cauzatoare de toxiinfecţii alimentare, mai ales prin produsele lactate (brânzeturi, caş). 2. Bacillus anthracis este agentul cauzator al „bolii cărbunoase” sau antrax, a cărei

formă sporulată poate fi distrusă numai la peste 110°C. 3. Mycobacterium bovis este o specie strict parazitară şi patogenă pentru om şi

animale. Ea se găseşte în laptele materie primă provenit de la animalele bolnave (uger infectat).

4. Mycobacterium tuberculosis poate infecta laptele materie primă prin intermediul purtătorilor umani.

5. Coxiela (Ricketsia) burnetti, germenul care produce febra Q, se poate transmite prin laptele animalului bolnav. Această bacterie este inactivată în mediul acid.

6. Brucella determină bruceloza la oi şi capre şi este patogenă pentru om. 7. Virusul febrei aftoase poate fi transmis de la animal mult timp după vindecarea

acestuia; virusul este sensibil la tratamentul termic şi mediul acid. 8. Streptococii, stafilococii şi E. coli pot provoca frecvent mastita (afectarea glandei

mamare) la animale. Laptele de la aceste animale va fi modificat organoleptic şi va determina la om toxiinfecţie alimentară.

Microorganisme patogene din sursă umanăBolnavii sau purtătorii de germeni care manipulează laptele îl pot contamina prin

contactul cu răni infectate, prin intermediul secreţiilor nazofaringiene şi în timpul mulsului prin manipulări neigienice.

1. Stafilococul enterotoxic se înmulţeşte în lapte, dacă acesta nu e răcit corespunzător şi poate produce enterotoxina, care rezistă 30 de minute la 100oC.

2. Contaminarea cu Salmonella, Shigella şi virusul hepatitei epidemice se realizează direct prin măinile murdare ale persoanelor şi indirect de la insecte, ambalaje şi apă.

Riscuri potenţiale chimice

Substanţe toxice sau iritante ale tubului digestiv fac parte din compoziţia unor plante pe care animalele le pot consuma din furaje: ricinul, laurul, mătrăguna, macul, etc. Pesticide (erbicide, fungicide, insecticide, etc.) pot proveni din nutreţurile cu care sunt furajate animalele precum şi de la substanţele folosite la combaterea ectoparaziţilor la animale. Produsele cu o remanenţă îndelungată, din grupa celor organoclorurate, se pot depune în organismul animalelor de unde trec în lapte, fiind solubile în grăsimi. Antibioticele folosite în scop terapeutic cât şi substanţele folosite ca acceleratori de creştere (hormoni) se pot elimina prin lapte şi pot afecta starea de sănătate a consumatorilor, pe de o parte prin fenomene de rezistenţă la antibiotice şi, pe de altă parte, prin fenomenul de hipersensibilitate (alergii, urticarie); efecte asemănătoare determină la consumator sulfamidele din lapte. Micotoxinele care sunt metaboliţi toxici şi cancerigeni sintetizaţi de mucegaiuri, se pot dezvolta în furajele păstrate necorespunzător.

Metalele grele şi metaloizii toxici pot ajunge în lapte de la utilaje, conducte, din pesticide, etc.

Substanţe conservante (cu efect bacteriostatic) sunt uneori introduse în lapte în mod fraudulos (ex. acid salicilic, perhidrol, acid benzoic).

Riscuri potenţiale fizice

Pericolele fizice creează de obicei probleme consumatorilor individuali sau unui număr relativ redus de consumatori şi au ca rezultat tipic rănirea consumatorilor, care poate consta în: dinţi fracturaţi, tăieturi la nivelul gurii, înecare, sau alte probleme, care de obicei nu pun viaţa în pericol.

Pericolele fizice sunt corpuri străine care nu se găsesc în mod normal în alimente. Exemple: metalul din echipamente, sfoara, ace rupte ca urmare a tratamentelor veterinare, clipsuri, unelte, ustensile, lame de cuţit, bucăţi de vopsea, rugină, plastic, bandă de cauciuc, bijuterii, pixuri, creioane, agrafe de birou, nasturi, păr, agrafe de păr, cioburi de sticlă, fragmente de os, fragmente de lemn, praf, insecte moarte.

Prevenirea şi controlul pericolelor fizice potenţiale: - Respectarea GMP (Good Manufacturing Practices – Bune Practici de Producţie) - Respectarea specificaţiilor pentru materii prime şi auxiliare- Obţinerea de scrisori de garanţie de la furnizori - Auditarea furnizorilor - Identificarea tipurilor şi surselor de pericole fizice - Instalarea de aparate care pot detecta şi/sau înlătura pericolele fizice - Efectuarea de controale şi documentarea acestora - Instruirea angajaţilor.

Pericolele fizice asociate diferitelor categorii de alimente se găsesc în tabelul 3:

Tabelul 3Corpuri străine Efecte asupra consumatorului Surse

Efecte angajat, inele, broşe, ace de păr, ace de siguranţă

Rănire, înţepături, spargerea dinţilor Personalul operator

Pietre Spargerea danturii Perete clădire

Insecte, păr animale, unghii Fenomene alergice, leziuni de contact de obicei infectate Din mediul de lucru

SticlăLeziuni bucale, leziuni

digestive superioare, rupere dantură

Sticle, corpuri de iluminat neprotejate, ferestre, etc

Materiale plastice Rupere dantură, leziuni prin înţepare

Ambalaje, utilaje, ustensile depreciate

Analiza riscurilor

1. Recepţie lapte

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc biologic - microorganisme patogene▬ Grad - mare▬ Clasa de risc - 3

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ selectarea furnizorului ▬ certificat sanitar veterinar ▬ buletin de analiză ▬ bune practici de igienă (GHP) şi producţie (GMP) ▬ instruirea personalului

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc chimic – micotoxine, antibiotice şi hormoni, pesticide ▬ Grad - mare ▬ Clasa de risc - 3

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ selectarea furnizorului ▬ certificat sanitar veterinar ▬ buletin de analiză

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc chimic – conservanţi, fertilizanţi, metale grele, materiale radioactive, reziduuri, detergenţi (cisternă), lubrifianţi ▬ Grad - mediu ▬ Clasa de risc – 2

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ selectarea furnizorului ▬ certificat sanitar veterinar ▬ buletin de analiză ▬ bune practici de igienă (GHP) şi producţie (GMP) ▬ test alcalinitate

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic –aşchii de lemn, plastic, sticlă, pietre ▬ Grad - mare ▬ Clasa de risc – 3

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ selectarea furnizorului ▬ instruire personal ▬ bune practici de igienă (GHP) şi producţie (GMP) Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic –material textil, garnituri, păr de animal ▬ Grad - mic ▬ Clasa de risc – 1

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ selectarea furnizorului ▬ instruire personal ▬ bune practici de igienă (GHP) şi producţie (GMP)

2. Răcire şi depozitare

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc biologic – microorganisme patogene ▬ Grad - mare ▬ Clasa de risc – 3

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ depozitare intermediară a laptelui la sub 6 grade C, max 24h ▬ teste de sanitaţie ▬ bune practici de igienă (GHP) şi producţie (GMP)

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc chimic – reziduuri, detergenţi, agenţi de răcire, lubrifianţi ▬ Grad – mediu, mediu, mic ▬ Clasa de risc – 2, 2, 1

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ instruire personal ▬ teste pH ▬ bune practici de igienă (GHP) şi producţie (GMP) ▬ mentanenţă echipament

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – fragmente, garnituri, cauciuc ▬ Grad –mic ▬ Clasa de risc –1

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ bune practici de producţie (GMP) ▬ mentenanţă echipament 3. Preîncălzire

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc biologic – microorganisme patogene ▬ Grad – mare ▬ Clasa de risc –3

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP, GHP ▬ teste de sanitaţie ▬ instruire personal

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc chimic – reziduuri detergenţi ▬ Grad – mediu ▬ Clasa de risc – 2

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GHP ▬ teste pH ▬ instruire personal

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – insecte, corpuri străine, obiecte personal ▬ Grad – mediu ▬ Clasa de risc – 2

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP, GHP ▬ control dăunători ▬ instruire personal

4. Curăţire centrifugală

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc biologic – microorganisme patogene ▬ Grad – mare ▬ Clasa de risc – 3


Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc chimic – reziduuri, detergenţi ▬ Grad – mediu ▬ Clasa de risc – 2

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GHP ▬ teste pH ▬ instruire personal

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – corpuri străine (fragmente metal, plastic) ▬ Grad –mare ▬ Clasa de risc – 3

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP, GHP ▬ mentenanţă echipament ▬ monitorizare proces

5. Normalizare/ Standardizare grăsime

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc biologic – microorganisme patogene ▬ Grad –mare ▬ Clasa de risc – 3


Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc chimic – reziduuri, detergenţi ▬ Grad –mediu ▬ Clasa de risc – 2

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GHP ▬ instruire personal ▬ teste pH

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – fragmente, garnituri ▬ Grad –mic ▬ Clasa de risc – 1

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP ▬ mentenanţă echipament

6. Maturare

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc biologic – microorganisme patogene ▬ Grad – mediu ▬ Clasa de risc – 2


Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – insecte ▬ Grad – mic ▬ Clasa de risc – 1

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GHP ▬ control dăunători

7. Pasteurizare


Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP, GHP ▬ respectare regim de pasteurizare ▬ instruire personal ▬ mentenanţă echipament

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc chimic – microorganisme patogene ▬ Grad – mare ▬ Clasa de risc – 3

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP, GHP ▬ respectare regim de pasteurizare ▬ instruire personal ▬ mentenanţă echipament

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc chimic – reziduuri, detergenţi ▬ Grad – mediu ▬ Clasa de risc – 2

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GHP ▬ test de alcalinitate ▬ instruire personal

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – corpuri străine (insecte, garnituri) ▬ Grad – mic ▬ Clasa de risc – 1

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP (capac închis la bazinul de alimentare) ▬ control dăunători ▬ instruire personal

8. Pregătirea laptelui pentru coagulare



Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ chimic – reziduuri, detergenţi ▬ Grad – mediu ▬ Clasa de risc – 2

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GHP, GMP ▬ teste de pH

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – corpuri străine (insecte, garnituri) ▬ Grad – mic ▬ Clasa de risc – 1

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP (capac închis la bazinul de alimentare) ▬ control dăunători ▬ instruire personal

9. Coagularea laptelui





Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – corpuri străine, insecte ▬ Grad – mic ▬ Clasa de risc – 1

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP ▬ control dăunători ▬ instruire personal

10. Prelucrarea coagulului






Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP ▬ control dăunători ▬ instruire personal

11. Formarea brânzei


Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP, GHP ▬ teste de sanitaţie ▬ mentenanţă utilaj ▬ monitorizare proces


Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GHP, GMP ▬ teste de pH ▬ instruire personal

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – corpuri străine, insecte ▬ Grad – mediu ▬ Clasa de risc – 2

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP ▬ control dăunători ▬ instruire personal ▬ acoperire cu un capac

12. Presarea brânzei






Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP ▬ control dăunători ▬ instruire personal 13. Sărarea brânzei


Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP, GHP ▬ teste de sanitaţie ▬ depozitare intermediară adecvată

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ chimic – reziduuri, detergenţi, lubrefianţi ▬ Grad – mediu ▬ Clasa de risc – 2

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GHP, GMP ▬ teste de pH ▬ mentenanţă

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – corpuri străine (garnituri, plastic) ▬ Grad – mediu ▬ Clasa de risc – 2

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP, GHP ▬ mentenanţă echipament ▬ instruire personal

14. Maturarea brânzei


Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP, GHP ▬ monitorizare parametrii proces

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – insecte, praf ▬ Grad – mic ▬ Clasa de risc – 1

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP, GHP ▬ control dăunători

15. Ambalarea brânzei


Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP, GHP ▬ monitorizare parametrii mediu ▬ instruire personal

Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – corpuri străine, fragmente de ambalaj ▬ Grad – mic ▬ Clasa de risc – 1

Acţiuni preventive şi măsuri de control ▬ GMP ▬ instruire personal

16. Depozitarea



Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – insecte, praf (ambalaj deteriorat) ▬ Grad – mic ▬ Clasa de risc – 1


17. Livrarea



Tipul / Gradul / Clasa de risc ▬ Risc fizic – insecte, praf (ambalaj deteriorat) ▬ Grad – mic ▬ Clasa de risc – 1


Identificarea punctelor critice de control

Etapă Pericol important CR

Întrebări din arborele de decizie PCC/ PC

1. Recepţie lapte

Q1 Q2 Q3 Q4B –

microorganisme patogene

3 DA NU DA DA PC1

C – micotoxine, antibiotice, hormoni, pesticide

3 DA DA - - PCC1

F – aşchii lemn, plastic, sticlă,

pietre3 DA NU DA DA PC2

2. Răcire şi depozitare

B – microorganisme

patogene3 DA NU DA DA PC3

3. PreîncălzireB –


3 DA NU DA DA PC4

4. Filtrare B – microorganisme

3 DA NU DA DA PC5

patogene

F – corpuri stăine

3 DA DA - - PCC2

5. NormalizareB –


3 DA NU DA DA PC6

6. PasteurizareB –


3 DA DA - - PCC3

7. FormareB –


3 DA DA - - PCC4

8. DepozitareB –


3 DA DA - - PCC5

• CR = clasa de risc; • PC = punct de control;• PCC = punct critic de control; • B = risc biologic; • C = risc chimic; • F = risc fizic.

Plan HACCP – Brânza de Burduf

Etapa Pericole importante

Măsuri de

control

PCC/ PC

(nr.)

Limitecritice

Proceduri de monitorizare Corecţie/ Acţiuni

corective

Documente/

Înregistrări

Responsabil de

acţiuni corective

Responsabil Metodă Frecvenţă

1.Recepţie lapte

Chimic micotoxine, antibiotice, hormoni, pesticide

Buletin de analiză

PCC1

conf.legislaţiei în

vigoareLaborant Conf.

STAS

Lafiecarecisternă

Respingere lot

şi selectarefurnizori

Registrude

recepţie

Şef secţieŞef

aprovizionare

2.Filtrare

Fizic: corpuristrăine

(plastic,metal)

Respectare

regim delucru

PCC2 Nr. de turaţii Operator Electronic Continuă

Reluare proces;reglare utilaj;

instruirepersonal

Registrucentrifugă

Operatormecanic,

Şef de tură

3.Pasteurizare

Biologicmicroorgani

sme

patogene

Respectare

regim delucru

PCC3

Conf.Specificaţiil

orTehnologice

- temp- timp

Operator-pasteurizar

e

Înregistrări

CalculatorContinuă

Recircularelapte;

reglareutilaj;

reparareutilaj;

instruirepersonal

Diagramăpasteurizar

e

OperatorŞef de tură

4.Formare

Biologicmicroorgani

sme

patogene

Respectare

regim delucru

PCC4

Conf.Specificaţiil

orTehnologice

Operator Electronic Permanent

Reprocesare

mentenanţă;

instruirepersonal

Fişăprodus

OperatorŞef de tură

5.Depozi -tare

Biologicmicroorgani

sme

patogene

Respectare

regim delucru

PCC5

- temp- umiditate

- timpGestionar

Înregistrări

CalculatorContinuă

Transfer în alt

spaţiu;mentenanţă

;instruirepersonal

Fişădepozitare

Şef de turăMecanic

Concluzii

Tema acestui proiect a fost fixată astfel încât pe baza rezultatelor optime din documentarii de specialitate şi analize asupra produsului, să se găsească metoda privind valorificarea laptelui pentru obţinerea brânzei de Burduf.

Pe baza observaţiilor efectuate se pot trage concluzii cu caracter atât teoretic cât şi practic. Calitatea principală a laptelui o reprezintă valoarea alimentară sau nutritivă şi este cu atât mai mare cu cât aceasta răspunde nevoilor organismului.

Laptele şi produsele sale derivate au constituit întotdeauna un izvor de sănătate. După cum se ştie, laptele a fost predestinat de natură ca prima hrană a omului care conţine într-o proporţie corespunzătoare toate substanţele necesare dezvoltării organismului.

Datorită valorii sale nutritive ridicată şi gradului înalt de asimilare, laptele este recomandat pentru hrana bătrânilor şi convalescenţilor.

Tehnologia de procesare a laptelui şi a brânzei este dictată de unele considerente legate de fiziologia producţiei de lapte cu implicarea lor în producţia sezonieră în care, un rol important îl deţine maximum de producţie în curba de lactaţie în corelaţie cu paşunatul animalelor sau cu producţia excesivă de masă verde şi de aceea este necesar ca supraproducţia sezonieră de lapte să fie transformată în produse lactate cu durata mai lunga de conservare, cum ar fi brânza de Burduf.

Cu alte cuvinte trebuie să remarcăm faptul că procesarea laptelui şi a produselor lactate devin o necesitate obiectivă legată de producţia de lapte în corelaţie cu necesitatea transformării producţiei în produse lactate.

Concluziile cu caracter practic şi teoretic ne pot spune că valoarea nutritivă a brânzei de burduf este una ridicată şi calitatea sa principală o reprezintă complexul de vitamine şi proteine necesar omului.

Produsele lactate au reprezentat dintotdeauna un izvor de sănătate, considerându-se primele alimente care răspund într-o proporţie corespunzătoare nevoilor organismului. În concluzie, putem constata că piaţa brânzeturilor este una cu o competitivitate extrem de ridicată, în special în România, de aceea este imperativ ca micii şi marii producători de lactate să se adapteze atât nevoilor consumatorilor, cât şi normelor europene.

Bibliografie

1. V.Guzun,Gr. Musteaţă, S. Rubţov, C. Banu, C. Vizireanu- “Industrializarea laptelui” Editura “TEHINCA-INFO” Chişinău, 2001.

2. Stoian C. , Scortescu Gh. , Chintescu Gh. – Tehnologia laptelui si a produselor lactate , Ed Tehnica , Bucuresti 1981.

3. http://www.lumeasatului.ro/

4. Ghidul Brânzeturilor, Ediţia aII-a.

http://www.lumeasatului.ro/

identificarea punctelor critice de control

Documents