fabrica nefis

Mod. Coala N .Document Semnat Data

A efectuat

A verificat

Litera Coala Coli

32

Lucrare de anPcela. P

Tehnologia de fabricare a caramelei și a drajeurilor

Boestean. O

Contr.norm.

Aprobat

Cuprins:

Introducere...........................................................................................................1

I. Istoria și caracteristica întreprinderii.................................................2

II. Studiu documentar.............................................................................3

III. Structura și programul de producere a interprinderii.........................5

IV. Descrierea schemelor tehnologice de producere a biscuiților zaharoși..............................................................................................8

V. Descrierea schemelor tehnologice de producere a biscuiților glutenoși...........................................................................................16

VI. Descrierea utilajului tehnologic.Automatizarea proceselor de producere.........................................................................................25

VII.Bibliografie......................................................................................32

Coala

Mod Coala N. Document Semnat Data

UTM 541.2 012 T.P-111 ME

I. Introducere

Biscuiţii sunt produse făinoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat din făină, grăsimi,

ouă, arome, afânatori chimici şi biochimici. Datorită faptului că prezintă o umiditate redusă,

biscuiţii au o valoare nutritivă importantă şi o valoare energetică mare şi componente nutritive

foarte importante pentru cerinţele de hrană ale organismului uman. În plus, prezintă insuşiri

organoleptice: miros, gust, aspect foarte apreciat de consumatori. Caracteristicile de care dispun

biscuiţii au condus la creşterea continuă a consumului şi productivitaţii acestei grupe de

sortimente. În general, tehnologia de fabricaţie a biscuiţilor este comună, deşi se diversifica într-un

număr foarte mare de sortimente. Pentru fabricarea biscuiţilor sunt necesare materii prime și

materiale care servesc în principal urmatoarelor funcţii:

Pentru transferarea la nivelul produsului finit a unor elemente nutritive de mare

valoare, cum sunt glucidele, lipidele, proteinele, unele vitamine, enzime și altele, această

funcţie a materiilor prime este determinată pentru calitatea și utilitatea sortimentelor

de biscuiţi

Imprimarea la nivelul produselor, cu ajutorul materialelor auxiliare, aunor caracteristice

psiho-senzoriale noi și specifice cum sunt: aroma,culoarea, structura produsului, starea

suprafeţei si altele

Protejarea și prezentarea corespunzatoare a produselor prin intermediul ambalajelor, pentru

care se folosesc mai multe tipuri de materiale adecvate îndeplinirii acestor funcţii.

Făina de grâu este materia de bază, care întră în proporţie de peste 50% în compoziţia biscuiţilor.

Principalele sorturi de faina utilizate la fabricarea biscuiţilor sunt cele albe. Procesul de fabricare

şi normele de calitate ale biscuiţilor impun ca făinurile destinate acestei producţii să îndeplinească

anumite insuşiri fizico-chimice şi tehnologice.

Producerea propriu-zisă a biscuiţilor începe cu prepararea aluatului. Scopul preparării aluatului

este acela de a realiza o masă cu caracteristici corespunzătoare ce v-a îndeplini cerinţele

sortimentului respectiv.

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Prin compoziţia şi modelarea aluatului, prin umplere, decorare cu creme şi glazuri, precum şi

prin variantele de ambalare, se realizează o mare diversitate sortimentală. Gruparea sortimentelor

de biscuiţi se face după anumite criterii.

I. Istoria și caracteristica întreprinderii

Istoria companiei Nefis îşi ia startul din luna octombrie 1997 în micul orăşel Floreşti plasat la

nordul Republicii Moldova. Primul biscuit ieşit din cuptor pe data de 10 februarie 1998. la început

se produceau doar două feluri de biscuiţi, dar în scurt timp sortimentul produselor a depăşit cîteva

sute de feluri. În prezent marca Nefis este o marcă recunoscută pe piaţa Republicii Moldova.

Produsele acestei mărci se exportă în peste 25 de ţări ale lumii. Unele din ele fiind: Bulgaria,

Statele Unite, Canada, Rusia, Bosnia, Georgia, ţările UE (Slovacia, Republica Cehă, Germania,

Letonia, Cipru, Lituania, Estonia, Ungaria, România), Africa de Sud, Liberia, Siera Leone, Ghana,

Arabia Saudită, Libia, Australia şi Belarusia. Compania „Nefis” a construit o fabrica noua cu

suprafaţa de 11000m.p. în s.Cojuşna r-l Străşeni care este situat la distanţa de 15 km de la capitala

or.Chişinău.Din luna octombrie 2010 compania „Nefis” a început producerea în aceasta fabrica

unde activează 400 lucrători.

Istoria nu ne spune exact cînd a fost copt primul biscuit, însă se știe că oamenii preistorici fierbeau

grîul sau îl coceau și îi adăugau legume și ierburi. Se crede însa că biscuiții datează din anul 2500

î.Hr., fiind făcuți de gospodinele din Grecia, în timp ce primii biscuiți industriali au apărut în

Anglia, în secolul al XX lea.

Potrivit istoricilor culinari, prima dovadă înregistrată a biscuiților a fost cea a unei mici părți de

aluat de prăjituri, care era coaptă pentru a verifica temperatura cuptorului. În America un biscuit

este descris ca fiind o prajitură subțire, dulce si de dimensiuni reduse.

Una dintre primele menționări ale biscuiților datează din Roma secolului al II lea. Alți istorici

susțin că primul biscuit italian a fost copt în sec al XIII lea, în orașul Prato din regiunea Toscana.

Termenul „biscuit” are, intr-adevăr, o etimologie latină, provenind din cuvîntul latinesc

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

compus ,,bis coctum'', care reprezintă ceva ,,copt de doua ori‘ ( cuvîntul „bis” însemnană „de doua

ori” iar „cotto” copt).

Pe măsura dezvoltării tehnologiei, în perioada Revoluției Industriale din secolul al XIX lea, s-a

dezvoltat și măiestria bucătarilor de a fabrică și gama largă de dulciuri, napolitane și biscuiți

savuroși, destinați consumului comercial.

II. Studiul documentar

Generalități Biscuiţii sunt produse făinoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat din făină, grăsimi,

ouă, arome, afânatori chimici şi biochimici. Datorită faptului că prezintă o umiditate redusă,

biscuiţii au o valoare nutritivă importantă şi o valoare energetică mare şi componente nutritive

foarte importante pentru cerinţele de hrană ale organismului uman. În plus, prezintă insuşiri

organoleptice: miros, gust, aspect foarte apreciat de consumatori. Caracteristicile de care dispun

biscuiţii au condus la creşterea continuă a consumului şi productivitaţii acestei grupe de

sortimente. În general, tehnologia de fabricaţie a biscuiţilor este comună, deşi se diversifica într-un

număr foarte mare de sortimente. Pentru fabricarea biscuiţilor sunt necesare materii prime și

materiale care servesc în principal urmatoarelor funcţii:

Pentru transferarea la nivelul produsului finit a unor elemente nutritive de mare

valoare, cum sunt glucidele, lipidele, proteinele, unele vitamine, enzime și altele, această

funcţie a materiilor prime este determinată pentru calitatea și utilitatea sortimentelor

de biscuiţi

Imprimarea la nivelul produselor, cu ajutorul materialelor auxiliare, aunor caracteristice

psiho-senzoriale noi și specifice cum sunt: aroma,culoarea, structura produsului, starea

suprafeţei si altele

Protejarea și prezentarea corespunzatoare a produselor prin intermediul ambalajelor, pentru

care se folosesc mai multe tipuri de materiale adecvate îndeplinirii acestor funcţii.

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Făina de grâu este materia de bază, care întră în proporţie de peste 50% în compoziţia biscuiţilor.

Principalele sorturi de faina utilizate la fabricarea biscuiţilor sunt cele albe. Procesul de fabricare

şi normele de calitate ale biscuiţilor impun ca făinurile destinate acestei producţii să îndeplinească

anumite insuşiri fizico-chimice şi tehnologice.

Producerea propriu-zisă a biscuiţilor începe cu prepararea aluatului. Scopul preparării aluatului

este acela de a realiza o masă cu caracteristici corespunzătoare ce v-a îndeplini cerinţele

sortimentului respectiv.

Prin compoziţia şi modelarea aluatului, prin umplere, decorare cu creme şi glazuri, precum şi

prin variantele de ambalare, se realizează o mare diversitate sortimentală. Gruparea sortimentelor

de biscuiţi se face după anumite criterii.

Compoziţia produsului şi tehnologia aplicată în funcţie de aceasta, se

împarte producţia de biscuiţi în :

Biscuiţi glutenoşi, afînaţi chimic, având maximum 20% zahăr şi 12% grăsimi.

Biscuiţi zaharoşi, afînaţi chimic, conţinutul în zahăr şi grăsimi este mai ridicat ca la

biscuiţii glutenoşi, ceea ce le imprimă însuşiri specifice.

Biscuiţi crakers, care se obţin prin afînare biochimică, avândun conţinut de 5-6 %

zahăr şi 20-28% grăsimi;

Biscuiţi umpluţi, îndeosebi biscuiţi glutenoşi şi zaharoşi, la care doi biscuiţi sunt uniţi

între ei printr-un strat de cremă;

Biscuiţi glazuraţi, rezultaţi din biscuiţii simpli sau din cei umpluţi, care se prezintă într-o

foarte largă gamă de desene şi compoziţii.

După modul de finisare pentru livrare se disting:

Biscuiţi în vrac, livraţi în cutii mari de carton sau lemn

Biscuiţi ambalaţi în porţii de 25-500 g.

După utilitatea alimentară se întîlnesc:

Biscuiţi obişnuiţi, de largă folosire în consum

Biscuiți aperitivi, cu o condimentare accentuată (sare,piper)

Biscuiți de desert, cu arome speciale și de regulă cu un gust foarte dulce

Biscuiți dietetici, ce corespund anumitor regiumuri alimentare

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Unităţile moderne de fabricare a biscuiţilor sunt dotate cu linii mecanizate, care dispun de

echipamente adecvate pentru execuţia tuturor operațiilor tehnologice.

În organizarea liniilor de fabricaţie se remarcă:

- Zona pentru prepararea aluatului, cremelor şi a glazurilor, cel mai adesea situată la un nivel

superior faţă derestul liniei, pentru a permite transportul semifabricatelor prin cădere liberă;

- Zona pentru laminarea, modelarea, coacerea şi răcirea biscuiţilor. În majoritatea cazurilor în

această zonă transportul semifabricatelor se face pe benzi rulante;

- Zona de ambalare a biscuiţilor preluaţi direct din linia de fabricaţie sau dintr-un depozit

intermediar.Particularităţile tehnologice şi implicaţiile acestora asupra echipamentelor face ca

majoritatea liniilor de fabricaţie să fie specializate pentru biscuiţi glutenoşi şi crakers, zaharoşi sau

şpriţaţi. Tot mai frecvent se recurge la combinarea posibilităţilor tehnologice, pe aceeaşi linie ceea

ce permite fabricarea tuturor grupelor de biscuiţ.

III .Structura întreprinderii și programul de producere

Principalele criterii ce trebuie respectate la determinarea amplasamentului unei interprinderi sunt

sursele de materii prime, de combustibil, de energie, zonele de desfacere, de recrutare a forței de

muncă. Studiind minuțios pot cu certitudene sa spun că întradevăr fabrica ,,Nefis” are o amplasare

avantajoasă, având acces la toate resursele necesare pentru o activitate productivă. Cu toate că

interpinderea se află înafara orașului, aceasta are acces la conducta de gaz, apă, energie electrică,

datorită vecinătății cu satul Cojușna, fabrica are acces la brațe de muncă. Interprinderea se află la o

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

distnță de 15 km de ce-a mai mare piață de desfacere din Moldova, Chișinău. Transportare atît a

materiei prime cît și produselor finite este simplificată la maxim datorită autostrăzii E-58 care face

legătura cu principalii furnizori și cumpărători.

După cum am observat structura și amplasarea interpinderii determină mai mule avantaje:

Clădirile secţiei de producţie şi depozitele sunt amplasate în concordanţă cu fluxul

tehnologic, evitându-se încrucişările dintre fluxurile de oameni şi cel de materiale;

Fluxurile de materii prime, materiale, produse finite sunt desfăşuate pe drumul cel mai

scurt pentru a rezulta celemai mici cheltuieli de transport;

Secţiile auxiliare sunt amplasate lângă secţiile de bază cu care au cele mai multe legături;

Clădirile este amplasata astfel încât să se asigure posibilitatea extinderii în viitor cu costuri

cât mai mici.

Fig.1 Planul schematic al interprinderii

Caracterizînd secția de producere, pot menționa că întradevăr este cea mai performant dotată

secție văzută de mine la vre-o interprindere. Secția reprezintă o clădire cu un nivel avînd lungimea

de aproximativ 100 m și lățimea 60-70m. Aici se află 7 lini de producere, inclusiv utilajele de

ambalare și 4 malaxoare, deasemenea și laboratorul CTCM(1), camera numărul (2) este biroul

tehnologilor, (3) coridorul ce legă blocul administrativ și secția de producere, (4) punct de

control energetic, (5) secția de dozare a substanțelor chimice și amelioratori, (6) spălătorie, (7)

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Fig.2 Planul schematic al secției de producere

În cadrul secției de producere în schimbul de zi activează aproximativ 50 de muncitori, 6

tehnologi, 3 laboranți, 6 mecanici. Liniile de producere sunt absolut automatizate însă liniea 7 și 6

au nevoie de mai mulți muncitori pentru că aici se aduc biscuți copți și se glazurează. Și anume

procesul de aranjare a biscuiților pe conveier necestiă cele mai multe brațe de muncă. Procesul de

ambalare deasemenea necesită multe brațe de muncă pentru că majoritatea produsului finit este

ambalat în cutii.

Zona de depozitare a materiei prime și produslui finit se află paralel. În cadrul acestei zone

acitvează hamalii și persoana responsabilă pentrui inventariere. Depozitarea produsului finit are

loc prin intermediul stivelor, iar materiea primă se depozitează în vrac.

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

IV. Descrierea schemelor tehnologice de preparare a

biscuiților zaharoși și glutenoși

În urma efectuării practicii la fabrica ,,Nefis” am studiat mai îndetaliat anume 2 tipuri de

produse: biscuiți zaharoși și biscuiți glutenoși. Acestor tipuri de biscuiți le sunt decernate 3 linii de

producere. Linia nr.1 și linia nr.2 produce doar biscuiți glutenoși care sunt mai duri, mai puțin

poroși datorită aluatului care este plastic și elastic , iar linia nr 3 produce doar biscuiți zaharoși

care sunt produși din aluat fragil, poros, plastic care ușor își păstrează forma.

3.1 Etapele tehnologice de preparare a biscuiților glutenoși

La linia de producere numărul 1 se producea în special biscuiți glutenoși așa

ca: ,,Sticks” ; ,,Petit Beur” ; ,,Breez” ; ,,Zoo” ,etc. Eu am studiat mai îndetaliat procesul tehnologic

al biscuiților ,,Breez” care au o rețetă destul de simplă însă se caracterizează printr-un proces

tehnologic destul de complex. Avînd o grosime de 0,5 cm, înălțimea de 7 cm și lățimea de 4 cm,

acestea sunt ambalate în amblajul original cîntărite 32gX24. Au un gust sărățel, bine definit ,ce

perfect se combină cu un suc de roșii sau bere. Este binevenit ca un aperitiv sau ca o gustare

înainte de prînz.

Fig.3 Structura și mărimele biscuitului ,,Breez”

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Fig.4 Schema tehnologică de preparare a biscuiților glutenoși.3.2 Descrierea etapelor tehnologice de preparare a biscuiților glutenoși.

Rețeta bisuciților glutenoși ,,Breez” la 150 kg de Făină Apă – 25 kg Făină – 150 kg Sirop invertit – 9 kg Ulei de palmier – 19 kg Soluție de amoniu – 5 kg Extracție de malț - 2 kg

O mențiune destul de importantă este că pregătirea, depozitarea și dozarea materiilor prime și auxiliare sunt absolut identice ca și în procesul tehnologic de preparare a biscuiților zaharoși.

Frământarea aluatului de biscuiți

Spre deosebire de aluaturile destinate realizării altor grupe de produse făinoase sau de panificație,

cele destinate fabricării biscuiților au următoarele caracteristici:

sunt diferite de la o grupă de biscuiți la alta, având proprietăți ce depind în principal de

materiile din care au fost preparate și de proporția amestecării lor conform rețetei de

fabricație;

consistența la care se pregătesc trebuie să permită modelarea, respectiv să fie suficient de

plastice, iar după modelare să păstreze forma conferită aluatului, motiv pentru care este

necesară o consistență mai mare;

deși frământarea nu este foarte intensă, totuși amestecarea componentelor se impune să fie

cât mai bună.

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

În funcție de grupa de biscuiți pentru care sunt destinate, aluaturile au o serie de proprietăți

specifice:

aluatul pentru biscuiții glutenoși se prezintă sub forma unei mase compacte, cu o mare

consistență, la care în timpul frământării se urmărește îmbunătățirea elasticității prin

formarea structurii și a rețelei glutenoase;

Succesiunea adăugării materiilor la frământare condiționează desfășurarea procesului de

preparare și calitatea aluatului și a biscuiților.

Ordinea introducerii diferitelor materii în cuva de frământare este determinată de o serie

de rațiuni tehnologice și anume:

obținerea unui aluat cât mai omogen, într-un timp cât mai scurt, în care scop la început se

amestecă materiile prime lichide (soluții, suspensii) și după uniformizarea lor se adaugă

materiile pulverulente (făină, amidonul, zahărul farin);

tipul de frământător, îndeosebi capacitatea lui tehnologică (viteza de rotire a brațului de

amestecare și posibilitatea de a influența temperatura aluatului);caracteristicile aluatului

pentru grupa respectivă de biscuiți.

Aluatul pentru fabricarea biscuiților glutenoși se obține prin introducerea în cuva

frământătorului mai întâi a siropului de zahăr, plantolului sau margarinei, mierii, glucozei,

extractului de malț și a altor materii lichide, care se amestecă timp de 3 - 4 minute, până se

omogenizează. În etapa a doua se adaugă peste amestecul lichid circa jumătate din cantitatea de

făină și se continuă frământarea timp de aproximativ 30 minute. În final se dozează și restul de

făină și alte materii pulverulente precum și soluțiile de afânători chimici. Frământarea se continuă

până la obținerea aluatului cu însușirile dorite.

Durata și intensitatea frământării aluatului pentru biscuiți constituie un mijloc de influențare

a calității și de conducere a fabricației, fiind determinate de: proporția diferitelor componente ale

aluatului, umiditatea și temperatura acestuia, metoda de afânare folosită și caracteristicile

echipamentului de frământare. Deoarece în afară de făină toate materiile folosite la fabricarea

biscuiților se amestecă ușor între ele, ponderea acesteia va influența durata frământării. La aluatul

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

glutenos durata frământării este de 60 - 100 minute, în funcție de calitatea glutenului, tipul de

frământător și mărimea șarjei.

Afânarea și odihna aluatului

Următoarea fază tehnologică după frământare este odihna aluatului. În urma frământării, în aluat

s-au creat o serie de tensiuni interne care se recomandă să fie atenuate înainte de a se trece la

fazele următoare. De asemenea, în cazul aluatului afânat biochimic (biscuiți crackers) este necesar

să se lase un timp necesar pentru a se produce acțiunea drojdiilor. Durata repausului și condițiile

în care se realizează depind de tipul de aluat. Astfel:

aluat glutenos - 1 - 3 ore la circa 30°C și o umiditate relativă a aerului de circa 80 - 90%;

Pregătirea aluatului pentru modelare

Înainte de a se modela, aluatul trebuie prelucrat pentru a-i îmbunătăți omogenitatea și structura.

Laminarea aluatului pentru biscuiții glutenoși

Aluatul glutenos, odihnit și afânat, se laminează prin trecerea lui repetată printr-o serie de perechi

de valțuri. Între două treceri succesive este prevăzut un scurt termen de repaus. În final rezultă o

foaie de aluat mult mai compactă, având dimensiunile cerute de linia de modelare. În prima parte a

vălțuirii se obține compactizarea aluatului și uniformizarea dimensiunilor secțiunii. În timpul

întinderii între valțuri, aluatul este supus acțiunii mecanice care imprimă deformația de dilatare și

compresiune, în urma căreia în aluat apar o serie de presiuni longitudinale și transversale. Dacă

tensiunile interne ce se creează nu sunt atenuate prin faze intermediare de odihnă pot determina

deformarea aluatului modelat. Prin execuția laminării se va îmbunătăți calitatea glutenului și

elasticitatea aluatului. De asemenea se obține o repartizare uniformă a bulelor de aer în masa de

aluat, ceea ce face ca porii să fie fini iar produsele fragede. În general operația de laminare se

execută pe linii mecanizate de laminare prevăzute cu patru sau mai multe perechi de valțuri.

Aluatul este trecut prin instalație cu ajutorul unei benzi transportoare. Pentru ca operația de

laminare să se desfășoare în bune condiții, linia tehnologică trebuie alimentată continuu cu aluat,

iar curgerea acestuia între diferite puncte de lucru trebuie să fie cât mai uniformă. Există o strânsă

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

corelație între capacitatea liniilor de laminare, lățimea benzilor de aluat și caracteristicile generale

ale întregii linii tehnologice de producție a biscuiților glutenoși.

Modelarea aluatului prin stanțare

După laminare, aluatul glutenos rezultă sub forma unei foi continue, cu structură și

dimensiuni uniforme, de grosime 2 - 4 mm, cu suprafața netedă și lucioasă, fără rupturi, incluziuni

de cocă uscată etc. Ținând seama că în urma coacerii biscuiții își dublează grosimea se va stabili

grosimea foii de aluat în funcție de grosimea preconizată pentru produsul finit. Elementul

principal al acestei metode de modelare este matrița, care imprimă și creează forma viitorului

produs. Matrița decupează din foaia de aluat bucățile modelate și le separă de resturile care rămân

sub formă de deșeuri și care se reintroduc în procesul de laminare. Foaia de aluat laminată este

trecută printr-o pereche suplimentară de valțuri care are rolul de a o calibra și de a regla debitul

pentru partea de stanțare și de coacere a liniei tehnologice. În continuare foaia de aluat este

zvântată ca urmare a presărării de făină pe suprafața ei a cărei distribuire uniformă se face cu

ajutorul unei perii rotative, care se rotește în sens contrar mișcării de înaintare a foii de aluat. Se

realizează astfel curățirea și lustruirea suprafeței foii de aluat. Aluatul astfel pregătit ajunge în

dreptul dispozitivului de stanțare care face imprimarea suprafeței biscuiților și tăierea conturului

biscuiților. Matrițele sunt dispozitive complexe alcătuite dintr-un batiu pe care este prins cuțitul de

contur și capul de imprimare. Cuțitul de contur decupează biscuiții astfel încât să se folosească cât

mai eficient suprafața foii de aluat și resturile să se desprindă ușor. Pe capul de imprimare este

desenat negativul desenului ce se va imprima pe biscuit. Prin schimbarea matrițelor se poate

obține o mare varietate sortimentală de biscuiți folosind practic același aluat. După stanțare

urmează faza de separare a resturilor de aluat prin antrenarea acestora pe o bandă înclinată și

trecerea lor pe un alt transportor orizontal de unde ajung din nou în zona de laminare. Aluatul

modelat se deplasează în continuare pe bandă la operațiile de finisare (ungere, presărare cu zahăr

etc.) și apoi mai departe la coacere.

Modelarea aluatului prin stanțare

După laminare, aluatul glutenos rezultă sub forma unei foi continue, cu structură și

dimensiuni uniforme, de grosime 2 - 4 mm, cu suprafața netedă și lucioasă, fără rupturi, incluziuni

de cocă uscată etc. Ținând seama că în urma coacerii biscuiții își dublează grosimea se va stabili

grosimea foii de aluat în funcție de grosimea preconizată pentru produsul finit. Elementul

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

principal al acestei metode de modelare este matrița, care imprimă și creează forma viitorului

produs. Matrița decupează din foaia de aluat bucățile modelate și le separă de resturile care rămân

sub formă de deșeuri și care se reintroduc în procesul de laminare. Foaia de aluat laminată este

trecută printr-o pereche suplimentară de valțuri care are rolul de a o calibra și de a regla debitul

pentru partea de stanțare și de coacere a liniei tehnologice. În continuare foaia de aluat este

zvântată ca urmare a presărării de făină pe suprafața ei a cărei distribuire uniformă se face cu

ajutorul unei perii rotative, care se rotește în sens contrar mișcării de înaintare a foii de aluat. Se

realizează astfel curățirea și lustruirea suprafeței foii de aluat. Aluatul astfel pregătit ajunge în

dreptul dispozitivului de stanțare care face imprimarea suprafeței biscuiților și tăierea conturului

biscuiților. Matrițele sunt dispozitive complexe alcătuite dintr-un batiu pe care este prins cuțitul de

contur și capul de imprimare. Cuțitul de contur decupează biscuiții astfel încât să se folosească cât

mai eficient suprafața foii de aluat și resturile să se desprindă ușor. Pe capul de imprimare este

desenat negativul desenului ce se va imprima pe biscuit. Prin schimbarea matrițelor se poate

obține o mare varietate sortimentală de biscuiți folosind practic același aluat. După stanțare

urmează faza de separare a resturilor de aluat prin antrenarea acestora pe o bandă înclinată și

trecerea lor pe un alt transportor orizontal de unde ajung din nou în zona de laminare. Aluatul

modelat se deplasează în continuare pe bandă la operațiile de finisare (ungere, presărare cu zahăr

etc.) și apoi mai departe la coacere.

Coacerea

Coacerea biscuiților reprezintă faza tehnologică în urma căreia aluatul modelat suferă procesele

fizico - chimice, biochimice, coloidale și microbiologice care au drept rezultat obținerea

caracteristicilor specifice produsului finit. Biscuiții ,,Tea’’ se coc la un cuptor de tip tunel, ce este

compus din 2 zone. Lungimea totală al cuptorului constituie 12 m. 1-a zonă avînd o temeperatură

de 139 grade i-ar a 2-a zonă avînd 122 grade. Timpul total de coacere fiind de 5-4 minute.

Răcirea biscuiților

După scoaterea din cuptor, biscuiții sunt răciți de la temperatura de 100 - 120°C până la

temperatura mediului ambiant din sala de fabricație, de circa 25 - 35°C. Răcirea se impune din

necesitatea de a le conserva forma și calitățile, deoarece biscuiții calzi sunt greu de manipulat, nu

se pot ambala imediat, iar dacă păstrarea lor la temperatura ridicată se prelungește, se accentuează

pierderile. Ca urmare a scăderii umidității se favorizează descompunerea grăsimilor (râncezirea).

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

În timpul răcirii biscuiților, afară de scăderea temperaturii, se modifică și umiditatea. Are loc un

proces de repartizare uniformă a umidității în masa biscuitului, prin migrarea vaporilor din

straturile de la centru spre straturile exterioare. Încheierea acestui schimb de umiditate are loc

după circa 30 minute și depinde de grosimea biscuiților și de temperatură, eventual și de viteza

aerului de răcire. Se recomandă ca în timpul răcirii biscuiții să fie păstrați într-un spațiu sau zonă

în care temperatura aerului este de cel mult 30 - 40°C, umiditatea relativă de 70 - 80%, iar viteza

aerului de 2,5 m/s, aerul fiind direcționat de contracurent cu deplasarea biscuiților. Modul în care

se organizează și desfășoară răcirea biscuiților trebuie să țină seama și de specificul produsului.

Deoarece biscuiții zaharoși în stare caldă sunt mai plastici și ușor deformabili, răcirea lor trebuie

să se facă fără a-i supune unor operații dure, care să-i degradeze. De asemenea, biscuiții cu

dimensiuni mari au o rezistentă mai mică în general și în stare caldă în special. În cazul

cuptoarelor continue cu coacere pe bandă răcirea se realizează cu ajutorul unei instalații cu bandă

care transportă biscuiții. În contact cu aerul sălii de fabricație biscuiții cedează căldura și se răcesc.

Ambalarea biscuiților

Printre cele mai importante îmbunătățiri ce au intervenit în producția de biscuiți, un loc de

frunte revine introducerii, diversificării și perfecționării metodelor de ambalare a biscuiților.

Desfacerea sortimentelor superioare de biscuiți nu se mai poate concepe astăzi fără un ambalaj

care să le protejeze și să le prezinte cât mai atrăgător consumatorilor. Pornind de la ideea că

ambalajul are rol de protecție a produsului, de prezentare și de protecție pe parcursul transportului,

în cazul biscuiților noștri se remarcă următoarele situații:

produse preambalate în porții mari, care se face prin așezarea unor cantități de 0,2 -

1 kg în cutii de carton; se recomandă în cazul sortimentelor de biscuiți asortate.

produse preambalate în porții mici de 100 - 200 g - această variantă este cea mai

utilizată în momentul de față

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

V. Etapele tehnologice de preparare a biscuiților zaharoși

Linia de producere nr 3 era total decernată fabricării biscuiților zaharoși. Persistă o serie de

caracteristici ce diferențiază aluatul pentru biscuiți zaharoși de aluatul pentru biscuiții glutenoși.

Aluatul biscuiților zaharoși are o factură total diferită, acesta fiind mai fărămicios, mai greu

modilabil, avînd o umiditate mai joasă față de aluatul pentru biscuiții glutenoși. La fabrica ,,Nefis”

este foarte riguros controlul calități biscuiților zaharoși. Acolo procesul tehnologic cuprinde un

ansamblu de operaţii desfăşurate pe baza unor reţete de fabricaţie speciale sau a unui proiect

tehnologic unic. În cadrul acestuia o contribuţie hotărâtoare o au starea defuncţionare a utilajelor,

cât şi forţa de muncă (lucrătorul). Când nu serespectă reţeta de fabricaţie sau nu se realizează

corect etapele de fabricare, produsele finite pot prezenta abateri de la calitateaprescrisă, respectiv

defecte. Dar orice fabrică ține să aibă o reputație pozitivă în cadrul pieții de desfacere.

La linia de producere nr 3 se fabrica următoarele sortimente de biscuiți zaharoși: ,,Tea” ; ,,День”

; ,, Топльоное” ; ,,Ursuleț” ; ,,Paradis” etc. Eu am ales sa studiez mai îndetaliat biscuiții

zaharoși ,,Tea” deoarece personal îi ador. Sunt niște biscuiți cu o grosime de 0,8 cm, înălțimea de

5 cm și lățimea de 8 cm, fiind ambalați în pachete de polietilenă apoi plasați în cutii a cîte 3,5 kg

fiecare.

Fig.5 Structura și mărimele biscuitului ,,Tea”

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Fig.6 Schema tehnologică de preparare a biscuiților zaharoși.

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

3.2 Descrierea etapelor tehnologice de preparare a biscuiților zaharoși

Rețeta biscuiților zaharoși ,,Tea”

Sirop invertit (75%) – 20 kg

Ulei – 40kg

Apa – 4 kg

Zahăr pudră – 30 kg

Soluție amoniu – 8 kg

Acid citric – 0,40 kg

Făină de grîu – 200kg

Vanilie – 0,10 kg

Pregătirea materiilor pime și auxiliare

Pregătirea făinii

Pregătirea făinii pentru fabricaţie cuprinde următoarele operaţii:

- amestecarea loturilor de făină de calităţi diferite;

- cernerea;

- îndepărtarea impurităţilor metalice.

Pregătirea apei

La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea aluatului trebuie să se ţină seama de

următoarele:

temperatura aluatului este determinată de temperatura apei şi a făinii. Materiile auxiliare,

întrucât intră în cantităţi mici, influenţează în mică măsură temperatura semifabricatului;

la prepararea aluatului, la contactul făinii cu apa se degajă o anumită cantitate de căldură,

numită căldură de hidratare, care determină o creştere a temperaturii aluatului;

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

o parte din energia mecanică din procesul de frământare se transformă în energie termică,

determinând creşterea într-o anumită măsură a temperaturii aluatului;

în funcţie de umiditate, căldura specifică a făinii se modifică. Căldura specifică a substanţei

uscate din făină este de 0,38-0,4 kcal/kg×0C sau 1,59-1,68 ×103 J/kg×0C, coeficientul de

transformare fiind de 4,19×103.

Temperatura aluatului este determinată de temperatura apei tehnologice utilizate, de

temperatura făinii şi celelalte materii prime şi auxiliare, de care, de fapt, se ţine cont la calculul

temperaturii apei tehnologice. Prepararea apei calde pentru tehnologie, la o anumită temperatură,

se realizează prin amestecarea apei calde şi a apei reci în utilaje care asigură de regulă şi dozarea

sau termoregulatoare automate care deschid vanele pentru apă caldă şi rece, în aşa fel încât

amestecul să aibă temperatura stabilită. Încălzirea apei tehnologice se poate realiza pe două tipuri

de instalaţii: instalaţii de încălzire, la care căldura se produce prin arderea unui combustibil lichid,

gazos sau solid şi instalaţii de încălzire prin recuperarea gazelor arse.

Pregătirea grăsimilor şi uleiurilor

Grăsimile şi uleiurile lichide nu necesită operaţia de pregătire, ci se folosesc ca atare în

producţie. Grăsimile solide se topesc în prealabil în recipiente cu serpentine cu abur. Pentru o

repartizare mai uniformă a grăsimii în masa de aluat pentru obţinerea de produse finite de calitate

superioară, cu volum mărit, cu structură a miezului corespunzătoare, grăsimea se introduce în

aluat sub formă de emulsie grăsime – apă, emulsie în care pentru stabilizare se introduce un

emulgator.

Pregătirea zahărului, glucozei

Pregătirea zahărului constă în dizolvarea în apă sau în lapte şi încălzirea la temperatura de 30

– 340C. Dizolvarea zahărului se face în recipiente de diferite tipuri prevăzute cu agitatoare. Soluţia

de zahăr obţinută se filtrează pentru reţinerea eventualelor impurităţi.

Pregătirea afânătorilor

Afânătorii se dizolvă în apă, lapte sau alcool. Afânătorii se dizolvă în apă înainte de folosire

şi soluţiile obţinute se filtrează. Bicarbonatul de sodiu se dizolvă în apă cu temperatura de 370C,

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

iar carbonatul de amoniu, fiind volatil, se dizolvă când trebuie introdus la frământare, în apă cu

temperatura de 250C.

Dozarea făinii

La dozarea făinii, ca operaţie tehnologică, şi mai ales la alegerea metodei sau utilajului

pentru dozare trebuie să se ţină seama de o serie de particularităţi pe care le prezintă făina ca

material pulverulent. Greutatea specifică a făinii este în general mică şi variază între limite destul

de largi datorită conţinutului de aer înglobat în timpul transportului şi depozitării.Dozarea făinii

pentru prepararea în flux continuu se face fie pe principiul gravimetric, când se compară o masă de

făină cu o masă de referinţă, fie pe principiul volumetric când se măsoară volumul unei anumite

mase de făină. Dozatoarele de făină care funcţionează pe aceste principii pot fi continui sau

discontinui La dozarea făinii trebuie să se ţină seama de reţeta de fabricaţie şi de coeficientul de

încărcare a cuvei malaxorului.

Dozarea apei

La prepararea aluatului se foloseşte apă, într-o anumită cantitate şi cu o anumită temperatură.

Cantitatea de apă folosită condiţionează hidratarea făinii, formarea aluatului şi consistenţa

acestuia. Pentru fabricarea biscuiţilor cantitatea de apă folosită variază între 30% şi 70% raportat

la făină. Materiile auxiliare folosite la fabricarea unor produse, cum ar fi: zahărul, grăsimile,

produsele lactate, etc. influenţează raportul făină-apă. Datorită acţiunii de deshidratare pe care o

exercită zahărul, care constă în micşorarea cantităţii de apă legată osmotic de proteine, aluatul în

care se adaugă zahărul se înmoaie, ca urmare a creşterii fazei lichide. Pentru a menţine o anumită

consistenţă a aluatului se foloseşte o cantitate mai mică de apă. Acelaşi efect îl exercită grăsimile,

laptele, ouăle. Sortimentele care prevăd în reţetă o cantitate însemnată de zahăr, grăsimi, produse

lactate, se prepară folosind o cantitatea mai mică de apă.

Frămîntarea aluatului

Aluatul pentru biscuiţi este mai greu de preparat decât aluatul pentru pâine deoarece în

compoziţia lui intră, în afară de făină, şi alte materii care în general reduc capacitatea de hidratare

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

a făinii. Cantităţile de materii prime şi auxiliare stabilite prin reţeta de fabricaţie, în funcţie de

sortimentul de biscuiţi, sunt cântărite cu ajutorul aparatelor şi instalaţiilor speciale. De respectarea

proporţiei componenţilor care se folosesc la prepararea aluatului depinde buna desfăşurare a

fiecărei faze a procesului tehnologic în ceea ce priveşte modificările fizico-chimice şi în final

calitatea produselor. De asemenea pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei are

o influenţă hotărâtoare asupra calităţii şi structurii aluatului şi asupra aspectului şi calităţii

biscuiţilor. Succesiunea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de preparare a aluatului

pentru biscuiţi are o importanţă deosebită pentru obţinerea omogenităţii şi structurii

corespunzătoare a acestuia. Ţinând seama de factorii care influenţează umiditatea aluatului şi mai

ales de structura acestuia bazată pe proporţia de substanţe zaharoase şi substanţe grase, umiditatea

aluatului trebuie să se încadreze în următoarele limite: 17 – 18,5% când se utilizează făină de

calitate bună şi 16 – 17,5% când se utilizează făină de calitate slabă. Pentru prepararea aluatului se

foloseşte numai zahăr pudră, datorită proporţiei însemnate în care se adaugă şi a structurii

deosebite a acestui aluat. Prepararea aluatului se execută astfel: grăsimile împreună cu zahărul

pudră se omogenizează până la obţinerea unei mase spumoase în malaxorul de aluat. Se dozează

zahărul invertit, glucoza şi se amestecă 3 – 4 min. După aceasta se introduce în cuva de frământare

toată cantitatea de făină şi după încă 3 – 4 min. de frământare soluţiile de bicarbonat de sodiu şi

carbonat de amoniu.

Durata frământării condiţionează în mare măsură obţinerea aluatului de calitate

corespunzătoare grupei de sortimente care se fabrică. Pe baza structurii aluatului, a proporţiei de

substanţe zaharoase şi grase care intră în componenţa lui durata de frământare trebuie să fie de 10

– 15 minute. Factorii care determină durata frământării aluatului sunt: tipul aluatului, conţinutul în

gluten al făinii, turaţia braţelor de frământare, temperatura şi umiditatea materiilor prime şi

auxiliare.

Momentul când frământarea este terminată se stabileşte după caracterele aluatului şi anume:

aluatul este frământat uniform;

aluatul nu conţine apă sau făină nelegate, nu este lipicios sau prea uscat;

aluatul este slab legat, aproape se fărâmiţează.

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Frământarea aluatului pentru biscuiţi se realizează cu ajutorul maşinilor specifice pentru

prepararea aluatului consistent. După frământare, aluatul este răsturnat în cuve speciale cu ajutorul

cărora este transportat la prelucrare.

Ordinea adăugării materiilor prime şi auxiliare

Succesiunea adăugării materiilor prime şi auxiliare la frământarea aluatului condiţionează

desfăşurarea procesului de preparare şi calitatea aluatului, precum şi calitatea biscuiţilor. Ordinea

introducerii diferitelor materii prime şi auxiliare în cuva malaxorului este determinată de o serie de

raţiuni tehnologice specifice aluatului pentru biscuiţi zaharoşi care rezultă în urma folosirii unei

succesiuni de introducere a materiilor prime în frământător. La început se omogenizează grăsimile

cu zahărul pudră până se obţine o masă spumoasă. Acest amestec se realizează cu ajutorul unui

mixer planetar sau direct în frământător, care dacă are viteză reglabilă va fi folosit la nivelul celei

maxime. Peste această masă se adaugă mierea, zahărul invertit, glucoza, ouăle spumate, soluţiile

aromatizante şi alte materii auxiliare şi se omogenizează totul timp de 3-4 minute. După

omogenizare se adaugă toată cantitatea de făină, substanţele de afânare, substanţele aromatizante,

după care se frământă un timp scurt de până la 5 minute. Datorită acidităţii, celelalte materii din

care este preparat aluatul, soluţiile de afânători se introduc numai spre finalul frământării, pentru a

evita intrarea în reacţie prematură a acestora şi ca urmare pierderea unei părţi din substanţele de

afânare.

Prelucrarea aluatului

Aluatul pentru biscuiţi este supus operaţiilor de prelucrare prin care se realizează

îmbunătăţirea structurii şi proprietăţilor fizice ale aluatului şi ale biscuiţilor ca produse finite.

Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi se prelucrează prin rafinare şi prin trecerea printre

cilindrii cu caneluri, operaţie cunoscută sub denumirea de gramolare. Prelucrarea aluatului zaharos

prin laminare, denumită şi rafinare, se face cu o maşină specială care prelucrează aluatul cu

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

ajutorul a trei valţuri succesive, care acţionează prin presare şi prin scăderea temperaturii realizată

de instalaţia de răcire a valţurilor cu care este dotată.

Modelarea aluatului

Forma şi dimensiunile biscuiţilor se obţin prin modelarea aluatului cu maşini de ştanţat şi

presat. Modelarea se face cu ştanţe de tip greu. Este stabilit că grosimea benzii de aluat la ştanţare

trebuie să fie cu 50 % mai mică decât grosimea biscuiţilor gata copţi. Datorită caracteristicilor

plastice ale aluatului acesta se supune vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi continue şi de

grosimea necesară fabricării biscuiţilor. Ştanţa de tip greu trebuie să preseze puternic banda de

aluat, pentru ca aceasta să pătrundă în toată adâncimea pansonului şi astfel pe suprafaţa lui să se

imprime desenul sau inscripţia necesară. Biscuiţii ştanţaţi trec cu ajutorul transportorului direct pe

banda cuptorului. Maşinile pentru prelucrarea aluatului efectuează grupul de operaţii tehnologice

(modelare, divizare) în urma cărora aluatul capătă forma caracteristică produselor finite. Datorită

structurii friabile pe care o are aluatul zaharos, modelarea lui nu se poate face prin ştanţare.

Coacerea aluatului

Procesul de coacere a aluatului se caracterizează prin modificarea proprietăţilor fizico-

chimice şi coloidale ale aluatului sub acţiunea temperaturii din camera de coacere. Scopul

tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat a surplusului de umiditate, crearea unei structuri

stabile specifice şi obţinerea unui gust şi aspect exterior caracteristic biscuiţilor.

Asupra modului de coacere a aluatului acţionează în principal parametrii aerului din camera

de coacere şi umiditatea relativă, viteza, direcţia de deplasare şi temperatura. S-a putut astfel

stabili un regim de coacere cu valori variabile de temperatură şi umiditate relativă a aerului din

camera de coacere, care constă:

în prima fază de coacere: temperatura de 160-1700C şi umiditatea relativă a aerului de 40-70%,

la o durată de coacere de 1 min.;

în faza a doua: temperatura maximă de 300-3500C şi umiditatea relativă a aerului de 5-10% la

viteză constantă de evaporare a apei;

în faza a treia: temperatura de 180-2000C, umiditatea relativă a aerului de 10-15%, la viteză

scăzută de evaporare a apei, durata de coacere 1 min.

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Răcirea biscuiţilor

După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi până la temperatura mediului ambiant, adică

circa 200C. Răcirea biscuiţilor este necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conţinute de

biscuiţi şi pentru a putea trece biscuiţii imediat la operaţiile de ambalare. La scoaterea din cuptor

biscuiţii au temperatura cuprinsă între 100 – 1200C şi consistenţa relativ redusă. În timpul răcirii se

produc modificări în ceea ce priveşte umiditatea biscuiţilor. Repartizarea uniformă a umidităţii

prin migrarea vaporilor din straturile de la centru spre straturile exterioare este completă după

circa 30 de ore de la scoaterea din cuptor. Pentru evitarea degradării calităţii biscuiţilor se

recomandă ca răcirea să se facă la temperatura aerului de 30-400C, viteza de 2,5 m/s şi umiditatea

relativă de 70-80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece. La o răcire prea bruscă se

produce o evaporare intensă a umidităţii care are ca rezultat crăparea biscuiţilor.

Ambalarea biscuiţilor

După răcire biscuiţii se ambalează în pungi, cutii sau pachete cu greutate de: 1 – 5 kg în

cutii, 0,100 – 0,500 kg la pungi şi 0,025 – 0,500 kg în pachete.Înainte de ambalarea biscuiţilor

manual sau mecanic se face o selecţionare a celor care prezintă unele defecte de calitate ca:

deformări, lipituri, crăpături, rupturi sau spărturi din manipulările pe bandă sau la ambalat, astfel

ca în lăzi sau cutii în vrac şi în ambalajele mai mici să nu se ambaleze decât biscuiţi de calitate

bună.

Depozitarea biscuiților

Pentru menţinerea calităţii biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul, consistenţa, frăgezimea,

culoarea şi forma, în timpul depozitării trebuie respectate o serie de condiţii specifice. Astfel

pentru o bună conservare a biscuiţilor trebuie să se ţină cont de următorii factori: umiditatea

produselor, temperatura aerului din depozit, lumina şi acţiunea mecanică în timpul transporturilor

interioare. După ambalare, în primele ore umiditatea nu rămâne constantă, biscuiţii zaharoşi

pierzând din umiditate după circa 3 ore. Pentru a minimaliza aceste pierderi de umiditate s-a

stabilit că umiditatea optimă a aerului trebuie să fie de 65-70%. Temperatura aerului şi lumina

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

influenţează de asemenea conservarea biscuiţilor deoarece grăsimile folosite la fabricarea lor sunt

instabile şi pot produce râncezirea lor. Pentru evitarea râncezirii biscuiţii trebuie feriţi de acţiunea

aerului.

VI. Descrierea utilajului tehnologic

Cernerea făinii

În procesul de măcinare, făina este supusă cernerii. Cu toate acestea pentru îndepărtarea

impurităţilor care ajung în făină pe timpul transportului şi manipulării de la moară până la

introducerea în fabricaţie în unităţile de biscuiţi, făina se supune operaţiei de cernere. Prin cernere

se realizează odată cu îndepărtarea impurităţilor şi o aerisire a făinii. Cernerea de control care se

realizează în unităţile de producţie se asigură prin cernerea făinii prin site metalice de control nr.

18-20, prin care făina trece ca cernut, iar impurităţile rămân ca refuz pe sită. Cernerea de control

se realizează la diferite tipuri de utilaje dintre care cele mai folosite sunt cernătorul cu sită plană

vibratoare, cernătorul cu sită rotativă şi cernătorul cu şnec vertical. Pentru cernerea făinii destinată

fabricării biscuiţilor zaharoşi se va utiliza cernătorul cu şnec vertical numit şi cernător „Pionier“.

Cernătorul „Pionier“ este alcătuit dintr-o gură de alimentare (1) prevăzută la partea de jos cu un

grătar care reţine sacul în timpul golirii şi un capac la partea superioară care se închide atunci când

cernătorul nu funcţionează pentru a evita pătrunderea eventualelor impurităţi. Din gura de

alimentare făina este preluată de spirele elicoidale (2) şi aruncată la baza transportorului vertical

(3) care o transportă către partea superioară ajungând în zona de acţiune a sitei cilindrice (4) prin

ochiurile căreia trece făina, iar impurităţile grosiere sunt reţinute. Făina este împinsă cu ajutorul

bătătoarelor rotative (5) şi a paletelor înclinate (6), şi datorită forţei centrifuge, trece prin ochiurile

sitei exterioare (7) din ţesătură deasă de sârmă. Eventualele impurităţi sunt reţinute pe suprafaţa

interioară a sitei. Separarea impurităţilor metalice se realizează prin trecerea făinii pe suprafaţa

magneţilor permanenţi. Acţionarea şnecului şi a spiralelor elicoidale se face de la motorul electric

(9) şi sistemul de roţi cu curele trapezoidale (10).

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Fig. 7. 1 - gură de alimentare pentru făină; 2 - spire de alimentare; 3 - transportor elicoidal

vertical; 4 - sită cilindrică interioară; 5 - bătătoare rotative; 6 - palete înclinate; 7 - sită exterioară;

8 - instalaţie de magneţi permanenţi; 9 - motor electric; 10 - sistem de roţi de curele trapezoidale.

Frămîntarea făinii

Pentru frământarea aluatului de biscuiţi zaharoşi se foloseşte frământătorul prevăzut cu două

braţe de frământare în formă de Z. Frământătorul este format din: cuva (1) de formă

paralelipipedică, prevăzută cu fund (2) de formă specială şi care se închide cu capacul (3),

prevăzut cu contragreutate pentru a fi menţinut în poziţia dorită. La închidere se blochează cu un

dispozitiv adecvat. În interiorul cuvei se află două braţe de frământare (4) în formă de Z, montate

paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obţine efectul de amestecare. La unele tipuri de

frământătoare se poate regla în mai multe trepte viteza de rotaţie a braţelor şi de asemenea se poate

pune în funcţiune numai unul sau ambele braţe de frământare. La frământătoarele moderne cuva

este prevăzută cu pereţi dubli prin care circulă apă caldă pentru încălzire sau apă rece pentru

răcirea aluatului, în funcţie de cerinţele tehnologice. Pentru a uşura descărcarea cuva se poate

rabata cu 90o. Braţele şi cuva sunt acţionate mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

montată pe un şasiu robust, la înălţimea de circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării

aluatului să poate fi evacuat direct într-un cazan.

Fig. 8. 1 – cuva malaxorului; 2 – fundul cuvei; 3 – capac cu contragreutate; 4 – braţe de frământare

Pentru a uşura descărcarea cuva se poate rabata cu 90o. Braţele şi cuva sunt acţionate

mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află montată pe un şasiu robust, la înălţimea de

circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării aluatului să poate fi evacuat direct într-un

cazan. Cele mai importante caracteristici tehnice şi funcţionale ale frământătoarelor de cocă tare

sunt:

capacitatea cuvei de circa 100-500 l, uneori mai mare în funcţie de capacitatea liniei de

producţie;

turaţia braţelor de frământare reglabilă între 10-30 rot /min. la un braţ şi 20-60 rot/min. la cel

de-al doilea braţ de frământare.

Prelucrarea aluatului

Aluatul pentru biscuiţi este supus operaţiilor de prelucrare prin care se realizează

îmbunătăţirea structurii şi proprietăţilor fizice ale aluatului şi ale biscuiţilor ca produse finite.

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi se prelucrează prin rafinare şi prin trecerea printre

cilindrii cu caneluri, operaţie cunoscută sub denumirea de gramolare.

Prelucrarea aluatului zaharos prin laminare, denumită şi rafinare, se face cu o maşină

specială care prelucrează aluatul cu ajutorul a trei valţuri succesive, care acţionează prin presare şi

prin scăderea temperaturii realizată de instalaţia de răcire a valţurilor cu care este dotată. Aluatul

care trebuie prelucrat ajunge în pâlnia de alimentare (1), de unde este preluat de perechea de

valţuri (2) - (4) şi este presat până este transformat într-o foaie subţire. Datorită acţiunii cuţitului

raclet (3), care curăţă aluatul de pe valţul (2), el rămâne aderent pe valţul (4) care-l transportă la a

doua laminare. Aceasta se efectuează între grupul de valţuri (4) - (6). După cea de a doua laminare

cuţitul raclet (5) curăţă aluatul de pe valţul (4), iar în final, cuţitul raclet (7) îl desprinde şi de pe

valţul (6), lăsându-l să cadă în vasul de colectare (8) care face legătura cu următoarea fază

tehnologică. Cilindrii (2), (4) şi (6) sunt răciţi prin circularea în interior a apei cu temperatura de

8-100C.

Fig. 9. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 4, 6 – valţuri; 3, 5, 7 – cuţite raclet; 8 – vas colector;

Modelarea aluatului

Biscuiţii ştanţaţi trec cu ajutorul transportorului direct pe banda cuptorului. Maşinile pentru

prelucrarea aluatului efectuează grupul de operaţii tehnologice (modelare, divizare) în urma cărora

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

aluatul capătă forma caracteristică produselor finite.Datorită structurii friabile pe care o are aluatul

zaharos, modelarea lui nu se poate face prin ştanţare. După ce a fost laminat, aluatul este răsturnat

în pâlnia de alimentare a dispozitivului de modelat (1).

Modelarea se face prin antrenare între cei doi cilindri (2) şi (3), dintre care cilindrul (2) este

neted şi serveşte pentru presare, iar cilindrul (3) este metalic, având pe suprafaţa lui laterală o serie

de alveole, care reprezintă negativul formei dorite a biscuitului. Aluatul antrenat este presat

puternic între cei doi cilindri, ceea ce duce la umplerea cât mai compactă a alveolelor respective.

Cuţitul (4) are rolul de a uniformiza grosimea aluatului preluat în alveole. Biscuiţii astfel modelaţi

sunt evacuaţi din alveolele cilindrului (3) cu ajutorul benzii transportoare (5) şi a tamburului (6).

Banda textilă este presată de tambur pe suprafaţa exterioară a cilindrului (3) ceea ce face ca aluatul

să adere la pânză, iar în momentul în care se îndepărtează de cilindru, biscuitul modelat să se

extragă din alveolă. Forma biscuitului şi modul de aşezare trebuie să ocupe cât mai bine suprafaţa

cilindrului, iar adâncimea alveolei trebuie să corespundă grosimii biscuitului necopt. Prin

schimbarea cilindrului formator, maşina poate realiza o gamă foarte mare de modele de biscuiţi.

Instalaţia de modelat aluat zaharos are următoarea schemă de principiu:

Fig. 10. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 3 – cilindri; 4 – cuţit; 5 – bandă transportoare; 6 – tambur

Coacerea

Camera de coacere (1) este termoizolată faţă de exterior, având forma unui tunel prevăzut la cele

două capete cu gura de intrare a aluatului (2) şi gură de evacuare a biscuiţilor copţi (3). Deoarece

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

lăţimea cuptoarelor variază în mod obişnuit între 0,8 şi 1,2 m, lungimea camerei de coacere

depinde de capacitatea de producţie a cuptorului. Între carcasa cuptorului şi sistemul de încălzire

rămâne un spaţiu bine determinat care constituie camera de coacere. Ea are lăţimea benzii de

transport şi înălţimea de 20 - 30 cm; este prevăzută la intrare şi ieşire cu clapete reglabile, care

obturează spaţiul liber ce rămâne pentru deplasarea aluatului.

La exterior cuptorul este placat cu panouri de tablă, detaşabile, care uşurează intervenţia în

interiorul lui în cazul verificărilor, întreţinerii sau depanărilor. Sistemul de transport al aluatului

prin cuptor este format dintr-un transportor cu bandă (4), care pe ramura lui superioară deplasează

aluatul modelat de la gura de intrare prin cuptor până la ieşire. La capătul de intrare, transportorul

este prevăzut cu un sistem de întindere a tamburului (5), care fiind aşezat pe un cărucior mobil,

prevăzut cu o serie de role (6), sub influenţa unei contragreutăţi (7), sau în alte cazuri datorită

acţiunii unor şuruburi sau unor resorturi, ţine banda mai întinsă. Deplasarea benzii se face datorită

unui sistem de acţionare (8) montat pe tamburul motor (9) de la ieşirea din cuptor. El este realizat

dintr-un electromotor care pune în mişcare tamburul motor printr-un grup de transmisie. Viteza

tamburului motor este modificabilă după nevoile tehnologice printr-un variator mecanic sau prin

modificarea tensiunii de alimentare, soluţie care permite reglarea vitezei benzii de coacere între

limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiţi dimensionarea sistemului de acţionare conduce la

durate de coacere de 2 - 20 minute, interval care se restrânge în cazul cuptoarelor specializate

pentru o grupă mai redusă de sortimente. Banda cuptorului se confecţionează dintr-o ţesătură

metalică deasă sau dintr-o foaie continuă de oţel, care trebuie să se îmbine în aşa fel încât să nu

stânjenească funcţionarea continuă. Pe lungimea cuptorului banda alunecă pe o serie de role sau pe

suprafeţe plane care o păstrează în poziţie orizontală şi limitează frecarea. Sistemul de încălzire al

camerei de coacere se bazează pe recircularea gazelor calde care sunt încălzite prin arderea

combustibilului şi apoi sunt deplasate printr-un fascicul de ţevi montat în jurul camerei superioare

a benzii transportorului. Instalaţia de încălzire a cuptorului urmează să transforme combustibilul în

căldură prin ardere şi să o transporte la camera de coacere, pentru a acoperi necesităţile procesului

de încălzire a aluatului, precum şi pierderile datorate degajărilor ce se produc de la instalaţia de

coacere spre sala de lucru. Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este împărţit

în 2-5 zone succesive, fiecare fiind încălzită de o instalaţie proprie.

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

Fig. 11. 1 – cameră de coacere; 2 – gura de intrare a aluatului; 3 – gura de evacuare a biscuiţilor copţi; 4 – transportor cu bandă; 5 – tambur; 6 – role; 7 – contragreutăţi;8 – sistem de acţionare a benzii; 9 – tambur motor

Ambalarea

Ambalarea pentru transport se face pe cale manuală. În unele ţări se folosesc maşini care permit

mecanizarea operaţiilor de stivuire a pachetelor de biscuiţi, introducerea în lăzi de carton şi

închiderea lor. Produsele ce urmează a fi ambalate se aduc mecanic pe banda transportoare (1)

care le deplasează spre dispozitivul de dozare (2). Materialul în care se face ambalarea se primeşte

pe rola (3), iar tragerea lui se face de către dispozitivul de cilindri (4), a cărui mişcare sacadată

este sincronizată cu operaţiile ce se efectuează pentru ambalare. Din banda de material de

ambalare (5) un cuţit (6) taie bucăţi cu lungimea necesară. Materialul de tăiat (7) ajunge deasupra

porţiei de biscuiţi ce urmează a fi ambalaţi, după care cu ajutorul unor clapete este înfăşurat pe

lungimea (8), iar apoi se execută învelirea inferioară (9) şi împăturirea la capetele pachetului (10).

Deoarece maşina foloseşte hârtie de ambalaj termosudabilă, pachetele formate sunt trecute prin

dreptul barelor calde (11) care termosudează materialul la capete. Odată cu aceasta ambalarea este

terminată şi pachetul se evacuează din maşină.

Fig. 12. 1 – bandă transportoare; 2 – dispozitiv de dozare; 3 – rolă; 4 – cilindri; 5 – bandă de

material de ambalare; 6 – cuţit; 7 – material de tăiat; 8 – sistem de înfăşurare; 9 – sistem de

învelire; 10 – sistem de împăturire; 11 – bare calde

Coala


UTM 541.2 012 T.P-111 ME

VII. Bibliografie

1.Auerman I.L., Tehnologia panificaţiei (traducere din limba rusă), Editura Tehnică, Bucureşti, 1960.2.Banu C., Bordei D., Costin Gh., Segal B., Preda N., Vasu S., Influenţa

proceselor tehnologice asupra calităţii produselor alimentare, vol. I, Editura

Tehnică, Bucureşti, 1974.

3.Banu C. et al., Manualul inginerului de industrie alimentară, vol. I, Editura

Tehnică, Bucureşti, 1988.

4.Leonte M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase. Materii prime şi auxiliare, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2003.5.Leonte M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase. Metode de preparare a aluatului, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2004.6.Leonte M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase, Fermentarea şi prelucrarea aluatului, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2005.7.Leonte Mihai, Biochimia şi tehnologia panificaţiei, Editura Crigarux, Piatra Neamţ, 2000.Moldoveanu Gh., Niculescu N.I., Melniciuc G., Panificaţia modernă, Editura Tehnică, Bucureşti, 1969.8.Moldoveanu Gh. et al., Tehnologia panificaţiei, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1963.

fabrica nefis

Documents