elaborarea tehnologiei de fabricatie pentru roata dintata conica

7/22/2019 Elaborarea Tehnologiei de Fabricatie Pentru Roata Dintata Conica

1/36

1

Universitatea Tehnica Gheorghe Asachi din IasiFacultatea de Mecanica

Proiect

Tehnologia Fabricatiei

Elaborarea tehnologiei de fabricatei

pentruroata dintata conica

Profesor Coordonator: Student:

Asist.Dr.Ing.Coteata Margareta

Anul universitar2010 - 2011


2/36

2

Cuprins

ARGUMENTCAP.1.ANALIZA DATELOR INITIALE

1.1Analiza desen de executie1.2 Analiza tehnologicitate1.3. Alegerea semifabricatului1.4 Notarea suprafetelor

Cap. 2. Realizare traseu tehnologic

Cap. 3 ALEGEREA MAINILOR UNELTE

Cap .4 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRAREI CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

Cap 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILORTEHNOLOGICE

Cap. 6. Normarea tehnic

Cap.7. NORME DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA

MEDIULUI

BIBLIOGRAFIE


3/36

3

ARGUMENT

Rolul acestui proiect este acela de a elabora concret tehnologia defabricare a unei roti dintate conice.

Pentru realizarea proiectului se parcurg toti pasii necesari, pasistructurati pe capitole. Se va porni cu caracterizarea materialului si alegereasemifabricatului. Va urma stabilirea succesiunii operatiilor tehnologice, aasezarilor si fazelor de prelucrare mecanica. La final se vor determinaadaosurile de prelucrare si dimensiunile interoperationale.

Semifabricatul ales va suferi diverse operatii de prelucrare prin aschiereprecum: strunjirea, frezarea, mortezarea, rectificarea. In acest scop se vor alegeutilajele folosite si SVDurile necesare.

Pentru fiecare faza de prelucrare se vor determina parametrii regimuluide aschiere si timpul normat de munca. Cu ajutorul acestor norme de timp sevor remunera muncitorii si se vor stabili cheltuielile de productie rezultate intimpul functionarii utilajelor.


4/36

4

CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE

1.2Analiza desen de executie

- format standardizat A3X- numar vederi2- scara 1:1- rugozitate - cuprinsa intre 1,6 si 12,5

in tabelul 1.1 sunt reprezentate toate suprafetele prelucrate ale piesei sia fost intocmit urmarind desenul de executie.

Tabelul 1.1.1

SuprafataRugozitatea

[ m]

Ultima operatie de prelucrare

mecanica

1 1,6 Rectificare de degrosare2 12,5 Strunjire de degrosare3 12,5 Strunjire de degrosare4 1,6 Rectificare de finisare dantura5 3,2 Strunjire de finisare

6 12.5 Executare samfrem (tesire) 1X457 12.5 Strunjire de degrosare cu cutit special8 1,6 Rectificare de degrosare9 12,5 Strunjire de degrosare

10 12,5 Strunjire inclinata de degrosare11 12,5 Strunjire de degrosare cu cutit special12 12,5 Executare samfrem (tesire) 1X4513 1,6 Rectificare de finisare dantura14 3,2 Mortezat canal de pana

- abaterebataie frontala a suprafetei 9 fata de A de 0,02 mm- cotare: - lipsa cote, corectat- corectare rugozitate- nu exista supracotare- exista treapta libera pentru inchiderea lantului de dimensiuni

suprafetele 2 si 9- camp de tolerante specificateSe prescrie pentru roata clasa de

precizie 7 corespunzatoare unei viteze periferice cu valoarea intre 1020m/s.


5/36

5

1.2 Analiza tehnologicitate

Piesa de realizat este o roata dintata conica cu dinti drepti, cu urmatoarelecaracteristici de baza:- numarul de dinti : z = 30- roata conjugata, numar dinti 15- modulul : m = 5- cremaliera de referinta : 20 - 1.00.2- clasa de precizie si joc : 7-JC- diametrul de divizare : Dd = 150 mm- deplasare specifica radiala 0,40- deplasare specifica tagentiala 0- unghiul intre axe 90

Piesa va fi prelucrata prin strunjire de degrosare si finisare, danturare,rectificare si mortezare.

Forma constructiva a piesei este destul de simpla se debiteazasemifabricat de tip disc. Sunt necesare atat masini-unelte specializate cat siuniversale.

- Muchiile ascutite se vor tesi la 1X45- Tolerantele la cotele libere vor fi conform ISO2768mk- Se va inbunatati la 45-5- HRC

n concluzie piesa Roata dintata conica este tehnologic i nu ridicprobleme de execuie.

1.3. Alegerea semifabricatului

a. Forma constructiva

La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factoriiconstructivi, tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult aformei si dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite.Prin aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor.

In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat celal eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executiea semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.

Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minimese asigura calitati fizicomecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la

piesele forjate).


6/36

6

O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipulproductiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabilafolosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.

Fig. 3.1

b. Compoziia chimic a materialului

Tabel 1.3.1.Marca otelului Compozitia chimica

C Mn Si Cr Ni Mo

18 Mo Cr Ni 13

0,15

.

.

.

0,21

0,50

.

.

.

0,80

0,17

.

.

.

0,37

0,8

.

.

.

1,1

1,2

.

.

.

1,5

0,04

.

.

.

0,07

Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN10027-2006 si indicate in tabelul 2


7/36

7

Tabelul 1.3.2.

Marcaotelului

Felultratam.

termic

Caracteristici mecanice

STAS SR EN10027-2006

Limita de

Curgere

Rp 0,2

[N/mm2]min

Rezit larup

Rm

[N/mm2]

Alung.la rup

AS

[%]

min

Gatuireala rup.

Z

[%]

min

Rezil.

KCU

[J/cm2]

min

Duritatea

HB

max

18 Mo Cr Ni

13

C+R 750 980 10 45 49 217

Tratamentul termic la care este supus materialul este de calire revenire

c. n cazul piesei Roata dintata conica unde avem o producie individual sau micavom alege ca semifabricat bar laminat 156 mm.


8/36

8

1.4 Notarea suprafetelor

Suprafete frontaleSuprafete cilindrice S1, s2, s3, s4,s5, s8, s9, s10Racordari s7 si s11Tesiri s6 si s12Canal pana s14Suprafete dinte S13 si s14


9/36

9

Capitolul 2. Realizare traseu tehnologic

Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare careasigura precizia prescrisa suprafetei respective.Determinarea succesiunii operatiilor se face tinandu-se seama de

dimensiunile si configuratia piesei, de suprafata de prelucrat si de volumulproductiei. Se mai tine seama de posibilitatile ti in unele cazuri dedisponibilitatile de prelucrare ale atelierului respectiv.

Prelucrarile suprafetelor piesei trebuie sa se desfasoare in ordinea:prelucrari de degrosare prelucrari de finisare prelucrari de mare finete.

In cadrul prelucrarii unei piese se pot utiliza mai multe variante deprocese tehnologice, tinandu-se insa seama de unele consideratii cu caractergeneral:- alegerea semifabricatului cu forma si dimensiunile cat mai aproape decele cerute pentru piesa finita;- la primele operatii trebuie sa se prelucreze acele suprafete care in operatiaurmatoare vor servi drept baze tehnologice;- succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita in functie de necesitatea dea schimba cat mai putin baza de asezare in decursul procesului tehnologic;- operatiile de degrosare se efectueaza la inceputul procesului tehnologic;- suprafetele cu rugozitate si precizie ridicata se finiseaza la ultimele

operatii de prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrarisau al transportului piesei de la un loc de munca la altul;- suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitieireciproce se prelucreaza in aceeasi orientare si fixare a presei;- succesiunea operatiilor de prelucrare trebuie astfel stabilita incat sa sementina, pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice;- in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de lucrari afectatfiecarei operatii trebuie corelat in ritmul mediu al liniei.

Succesiunea asezarilor si fazelor sunt prezentate in tabelul 1.5.1


10/36

10

Tabel 1.5.1

Nr.op.

Denumirea operaiilor i fazelor Schia de prelucrare M.U.folosit

0 1 2 3

1

Strunjire degroare 1a. Prindere piesei n universal1. strunjire frontal s12. strunjire frontal s23. strunjire inclinata s34. strunjire inclinata s45. gaurire suprafata s56. teire s6 (1x45)7. strunjire s7

b. Desprindere pies din universal

S.N.400x1500

2

Strunjire degroare 2a. prindere piesei n universal1. strunjire frontal s82. strunjire frontal s93. strunjire inclinata s104. strunjire cu cutit special s115. teire s12 (1x45)

b. Desprindere pies din universal

S.N.

400x1500


11/36

11

Nr.op.


0 1 2 3

3

Strunjire de finisare 1a.prindere piesa n universal1. strunjire frontala s12. strunjire inclinata s4

b. Desprindere pies

b. Desprindere, ntoarcere iprinderepies n universal

3. strunjire frontala s84. strunjire longitudinala suprafatacilindrica s5c. desprindere pies din universal

SN400x750

4

1

8

5


12/36

12

Nr.op.


0 1 2 3

4

Mortezare canal panaa. prindere piesa1. Mortezat canal de pana 15

b. Desprindere piesRPO-340

Zimerman

5

Frezare de degrosarea. prindere piesa1. Frezare de degrosare a danturii s42. Frezare de degrosare s13.

b. Desprindere piesP6-30Pfauter

13

4

15


13/36

13

Nr.op.


0 1 2 3

6

Frezare de finisare

a. Prindere piesa1. Frezare de finisare a danturii s42. Frezare de finisare s13

P6-30Pfauter

7

Control intermediar1. controlat cota 52. controlat rugozitatea la suprafetele 1,

5 i 83. controlat abaterea radiala fata de A a

suprafetei 9

Micrometruexterior

Micrometruinterior

EtaloanerugozitateDispozitiv

cucomparator

5

9

18

13

4


14/36

14

Nr.op.


0 1 2 38 Tratament termic de calire in cuptor + revenire inalta

9

Rectificare de degroarea. prindere piesei1. rectificare 132. rectificare 1

b. Desprindere pies

RU 350

x 2000

Rectificare de degroareb. prindere piesei3. rectificare 54. rectificare 8

b. Desprindere pies

13

8

5

1


15/36

15

Nr.op.


0 1 2 3

10

Control final1. controlat cota 52. controlat rugozitatea la suprafeta 133. controlat abaterea radiala fata de A a

suprafetei 9

Micrometruexterior

Micrometruinterior

EtaloanerugozitateDispozitiv

cucomparator

13

9


16/36

16

Capitolul 3

ALEGEREA MAINILOR UNELTE

Pentru operaiile 1 i 2, care sunt strunjiri de degroare, analiznddimensiunile piesei i n urma calculului puterii necesare s-a folosit strungulStrung normal S.N. 400x1500 care are urmtoarele caracteristici

Sursa = internet.

Tipulmasinii

Caract

principale

Turatiaax.princ.

[rot/min]

Avansul longitud

[mm/rot]

Avansul transv.

[mm/rot]

Strungnormal

S.N.

400x1500

h = 400

:

750

L = 1000

:

1500

P = 7,5 kw

12, 15, 19, 24,30, 38, 46, 58,76, 86, 120,

150, 185, 230,305, 330, 480,600, 765, 958,

1200, 1500

0,06; 0,12; 0,24; 0,48;0,96; 0,08; 0,16; 0,32;0,64; 1,28; 0,10; 0,20;

0,40; 0,60; 1,50; 0,14;0,28; 0,56; 1,12; 2,24;0,18; 0,36; 0,72; 1,44;2,88; 0,22; 0,44; 0,88;

1,76; 3,52

0,046; 0,092; 0,184;0,368; 0,796; 0,059;0,115, 0,226; 0,452;0,984; 0,075; 0,15;

0,30; 0,60; 1,28,0,101; 0,203; 0,408;0,812, 1,634; 0,126,0,253; 0,500; 1,012;

2,024; 0,17; 0,34;0,68; 1,56; 2,12

Pentru operaia 3 care este o strujire de finisare care necesit o puteremai redus se folosete SN 400x750, care are urmtoarelecaracteristici:

-diametrul maxim de prelucrat h= 400 mm;-lungimea maxim de prelucrat L= 750 mm;-gama de turaii a arborelui principal, rot/min:

12; 15; 19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 120; 150; 185; 230; 305; 380; 480; 600;765; 955; 1200; 1500.

-gama de avansuri longitudinale, mm/rot:


17/36

17

0,06; 0,08; 0,10; 0,12; 0,14, 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,24; 0,28; 0,32; 0,36; 0,40;0,44; 0,44; 0,48; 0,56; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88; 0,96; 1,12; 1,28; 1,44; 1,60; 1,76;2,24; 2,88; 3,52.

-gama de avansuri transversale, mm/rot:

0.046; 0,050; 0,075; 0,092; 0,101; 0,113; 0,126; 0,150; 0,170; 0,184; 0,203;0,226; 0,253; 0,300; 0,340; 0,368; 0,406; 0,452; 0,506; 0,600; 0,680; 0,796;0,812; 0,904; 1,012; 1,200; 1,360; 1,624; 2,024; 2,720.

Pentru operatia 4 care este operatie de mortezare a canalului de pana seva folosi RPO-340 Zimerman.

TipulMasinii

Diametrulmesei[mm]

Lungimeacursei[mm]

Puterea[kw]

Curseduble/minut

Avansul [mm/c.d]Transversal Circular

Zimerman 600 250 2,242; 68; 100;

140- -

Sursa internet

Pentru operatiile 5 si 6 , care sunt frezari, s-a folosit P6-30 Pfauter.

Modulul rotii dintate de prelucrat [mm] 1..8Diametrul maxim al frezei [mm] 195Turatia frezei (reglare continua) [rot/min] 62..390Avansul radical (reglare continua) [mm/rot] 0,1175Avansul tangential (reglare continua) [mm/rot] 0,13..2,28Avansul axial (reglare continua) [mm/rot] 0,46,8Alezajul frezei utilizate [mm] 22; 27; 32; 40; 50; 60

Sursa internet

Pentru operaia 8, care este rectificare, s-au folosit maini universale derectificat RU 350 x 2000 cu urmtoarele caracteristici:http://www.wotol.com/1-titan-ru-350-x-2000/second-hand-machinery/prod_id/243133

TITAN RU Tip 350 x 2000lefuirea rulourilor MachineTipul de control convenional

- slefuire diametru 350 mm- slefuire lungime 2000 mm
http://www.wotol.com/1-titan-ru-350-x-2000/second-hand-machinery/prod_id/243133http://www.wotol.com/1-titan-ru-350-x-2000/second-hand-machinery/prod_id/243133http://www.wotol.com/1-titan-ru-350-x-2000/second-hand-machinery/prod_id/243133


18/36

18

- Centru de 185 mm nlime- roata de rectificat dimensiuni 500 x 80 x 303 mm- rectificat lime max roata. 100 mm- piesa de lucru greutate max. 300 kg

-piesa de lucru ax de vitez 26 - 280 U / min- roata de rectificat viteze de 1220 U / min- swivelabel tabel + / - 5 - masa de vitez-trepte - 0,05 - 6 m / min- cerina de puterea total 9,72 kW- greutate de cca mainii. 5,4 t- dimensiuni de cca mainii.5,0 x 1,9 x 1,9 m

cu unitate interioara de rectificat


19/36

19

Alegerea SDVurilor

Pentru o prezentare mai concisa a sculelor aschietoare se va intocmi tabelul de mai jos

Sculaaschietoare

Caracteristici

Freza melcmodul

STAS3092/2 - 84

- modul: m=5

- D = 100mm

- d = 32mm

- a = 4mm

- Z = 10

- unghi elice =320Cutit drept

pentrudegrosat

STAS

637680

H = 75

Hs= 15

b x h = 20 x 20mm

L = 180 mm

r = 2 mm

P10Scula

aschietoareCaracteristici

Cutit frontal

STAS

6382 - 80

= 90

b x h = 25 x 25 mm

L = 220 mm

r = 2 mm

P10Cutit pentruinterior

STAS

638480

= 75

b x h = 25 x 25mm

L = 250 mm

r = 1 mm

P10


20/36

20

Cutit dreptpentru finisat

STAS

637880

= 50

s= 50

b x h = 20 x 30 mm

L = 220 mm

r = 1 mm

P10Cutit frontal

STAS

35867

= 70

s= 20

b x h = 16 x 16 mm

L = 140 mm

r = 0,5 mm

RP3Scula

aschietoareCaracteristici

Cutit demortezapentru

canale depana

STAS

36067

1= 2

R = 0,2

B x H = 30 x 45 mm

b1= 20 mm

= 12

= 10

RP3


21/36

21

Capitolul IV

DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I CALCULUL

DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

Suprafaa frontala S8

Pentru obinerea cotei de s4=25 mm corespunztor acestei suprafee, suntnecesare urmtoarele prelucrri:- strunjire de degroare;- strunjire de finisare;

- rectificare de degrosarea) Adaosul pentru rectificarea de degroare (operaia precedent este strunjirea definisare).

[tab. 4.9. pag. 220]

(dup tratamentul termic)

[tab. 4.6. pag. 218] (din desenul piesei)

Din adaosul minim pentru rectificarea de degroare este:

Tolerana pentru operaia precedent este: [tab. 2.15. pag. 170]

Atunci adaosul nominal pentru rectificarea de degroare este:

Diametrul maxim nainte de rectificare:

Rotunjim:

Deci operaia de strunjire se va executa la cota cu mm.

b)Adaosul pentru strunjirea de finisare, dup strunjirea de degroare.

[tab. 4.5. pag. 217]

[tab. 4.6. pag. 218] (din desenul piesei)

Adaosul minim pentru strunjire este: ( ) ( )

Abaterea inferioar Aila diametrul barei laminate: [tab. 4.1. pag. 214]


22/36

22

Adaosul nominal pentru strunjire este: || ||

Diametrul nominal calculat al se determinastfel: || ||

Strunjirea de degroare se va face la

c)Adaosul pentru prelucrarea pentru strunjirea de degroare, pornind de lasemifabricat.

[tab. 4.12. pag. 222]

[tab. 4.6. pag. 218]

(din desenul piesei)

Adaosul minim pentru strunjire:

( ) ( ) Adaosul nominal calculat:

|| ||

Vom calcula diametrul nominal. || ||

Strunjirea de degroare se va face la


23/36

23

CAP 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR

TEHNOLOGICE

5.1 Stabilirea regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire

Parametrii regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire sunt calculati siprezentati in tabelul 7.1. In cele ce urmeaza se va prezenta modalitatea de stabilire aregimului de aschiere pentru faza 2.

a. scula aschietoareeste un cutit 20 x 20 dr.STAS 637680 / P10b. adancimea de aschiere

2t = 2Amax.degrosare= dmax.semifdmin.finisare

= (320+3)-(304,2-0,080) = 144-131,12 = 18,88 mm

Intrucat adancimea calculata repezinta valoarea maxima probabila, se adoptaprin rotunjire t = 10 mm

c. Avansul

Se alege din tabelul 9.1 din [1] in functie de materialul prelucrat, de diametrulpiesei, de scula si de adancimea de aschiere, avansul:

S = 0,6..0,8 mm / rot

Se adopta S = 0,7 mm / rot

Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul imediatinferior : Sr= 0,64 mm/rot

Durabilitatea economica si uzura admisa a sculei aschietoare se aleg in functiede sectiunea cutitului si carbura utilizata din tabelele 9.10 si 9.11 din [1]:

Tec= 90 min hg= 0,6 mm

d. Viteza de aschiere si turatia piesei

Din tabelul 9.15 din [1] se alege: v = 125 m/min

Pentru otel forjat in matrita se corecteaza viteza in acelasi tabel, cu k1= 0,85, iar dintabelul 9.40 se corecteaza viteza de aschiere cu k2= 0,97 (in functie de sectiunea

transversala a cutitului); cu k3= 0,86 (in functie de unghiul H = 75). Alt coeficient decorectie al vitezei este k4= 0,45 (in functie de rezistenta otelului) conform tabelului 9.15.


24/36

24

Viteza de aschiere corectata va fi:

vc= 125 x 0,85 x 0,97 x 0,86 x 0,45 = 39,88 m/min

Turatia

e. Verificarea puterii motorului electric:

Din tabelul 9.15 din[1] se alege: Pz= 538 daN

Din acelasi tabel in functie de rezistenta otelului se alege coeficientul de corectieKp= 1,43

Astfel, PZr= PZx Kp= 538 x 1,43 = 769,34 daN

Puterea reala:

Puterea motorului electric al masiniiunelte SN 400x1500 este NME= 7,5kw

Deci, Nr< NME, rezulta ca prelucrarea de la faza 2 se poate executa pe SN 400x1500.


25/36

25

6. Normarea tehnic

Norma de timp

1. Strunjire de degroare 1-nr. Piese din lot n=50 buc-pregtirea curent a lucrrii 15 min 5.65 [5]-montare universal 3 min-aezare cuite n portcuit 3 min

min42,050

3315

n

Tpi

Faza 1: strunjire frontal s1

-timp de baz minins

Ltb

L-lungimea cursei de lucru L=42 mm

min57,0928,0

42

bt

-timp pentru prinderea-desprinderea piesei]5[86.5min2,1t

11a

-timp comand main unealt]5[73.5min35,005,005,005,01,01,0t

12a

-timp pentru complexe de mnuire legate de faz]5[75.5min5,0t

13a

-timp pentru msurtori de control]5[78.5min27,0t

14a

-timp auxiliarmin32,227,05,035,02,1ttttt

141312111 aaaaa

Faza 2: strunjire frontal s2

-timp debaz: min39,0928,0

292

bt

-timp auxiliar:2423222 aaa

tttt

min87,027,05,01,0t

min27,0t

min5,0t

min1,005,005,0t

2

24

23

22

a

a

a

a

Faza 3: strunjire inclinata s3

-timp de baz min3,01548,0

123

bt

-timp auxiliar3433323 aaaa

tttt


26/36

26

min130,055,015,0t

min30,0t

min55,0t

min15,005,01,0t

3

34

33

32

a

a

a

a

Faza 4: strunjire inclinata s4


254

bt

-timp auxiliar4443424 aaaa

tttt

min1,005,005,0t42a

min55,0t43a

min3,0t44a

min95,03,055,01,0t4a

Faza 5: gurire 25(strpuns) 1 buc-timp de baz: 3,0

125004,0

15t

1b

min/gaur

Faza 6:teire exterioar 1x45

-timp de baz: min04,0508,0

15

bt

-timp auxiliar53525 aaa

ttt

min2,005,005,01,0t52a

min15,0t53a

min35,015,02,0t5a

-timp auxiliar7a

t

min4,005,005,01,01,01,0t

min2,1t

72

71

a

a

min55,0t73a

min3,0t74a

min45,2t7a

pe operaie:min19,8t

min07,1t

a

b

-timp de deservire tehnic:tdt=2,5tb 5.79 [5]

min03,0100

07,15,2t dt

-timp de deservire organizatoric:tdo=1(ta+ tb) 5.79 [5]

min01,0100

07,11t do

-timp de odihn si necesiti


27/36

27

min15,0100

26,95,1t on

-norma de timp

ondodtab

pittttt

n

TNT

NT=0,21+1,07+8,19+0,03+0,01+0,15=9,66 min

2. strunjire de degroare 2-numrul pieselor din lot n=50 buc;-pregtirea curent a lucrrii 15 min;-montare universal 3 min;-aezare cuite n portcuit 3 min.

min21,0100

3315

n

Tpi

Faza 1: strunjire frontal


481

bt

-timp auxiliar1a

t

min32,227,05,035,02,1t

min27,0t

min5,0t

min35,005,005,01,01,0t

min2,1t

1

14

13

12

11

a

a

a

a

a

Faza 2: strunjire frontal


572

bt

-timp auxiliar:2a

t

min1,005,005,0t22a

min5,0t23a

min87,027,05,01,0t

min27,0t

2

24

a

a

Faza 3: strunjire inclinata-timp de baz 02,0

501

173

bt

-timp auxiliar3a

t

min15,005,010,0t32a

min55,0t33a

min3,0t34

a

min00,13,055,015,0t3a

Faza 4 : strunjire cu cutit special


28/36

28


10t

5b

-timp auxiliar5a

t

min4,005,005,01,01,01,0t52a

min55,0t 53a min3,0t

54a

min25,13,055,04,0t5a

Faza 5: teire exterioar 0,5x45

-timp de baz min01,09551

10t

4b

-timp auxiliar4a

t

min2,005,005,01,0t42a

min15,0t43

a

min35,015,02,0t4a

3. Strunjire de finisare-numrul pieselor din lot n=50buc;-pregtirea curent a lucrrii 15 min;-montare universal 3 min;-aezare cuite n portcuit 3 min.

min21,0

100

3315

n

Tpi

a) Faza 1:strunjire frontalaL=42mm-timp de baz: 0,3 minFaza 2:strunjire inclinataL = 25mm-timp de baz: 0.2min

b)intoarcere piesa 0,3 minFaza 3: strunjire frontalL=42mm

-timp de baz:Faza 4: strunjire longitudinalaL = 25mm-timp de baz:

4. Mortezare canal pana

-numrul de piese din lot n=50 buc

min2,0

50

10

n

Tpi

Faza 1: mortezare canal pana


29/36

29

L = 25mmTimp baza 1min

5. Frezare de degrosare

prindere piesafaza 1: Frezare de degrosare a danturii s4faza 2: Frezare de degrosare s13.

6. Frezare de finisare

Prindere piesaFaza 1: Frezare de finisare a danturii s4

Faza 2: Frezare de finisare s13

7. Control intermediary1 min piesa

Nr buc 50Total =50 min

8. Tratament termic de calire in cuptor + revenire inalta

8.1 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de calire.

a. determinarea temperaturii de tratament , tt.

tt= t calire. Conform STAS 791-88 pentru materialul 18MoCrNi13, t calire = 850 - 880C

Se adopta tc= 850C

b. Alegerea utilajului de incalzire

tm= tt+ [ 2040C]; tm= temperatura de mediu.

Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante. Tm= 850 + 30 = 880C

Din [8] se alege un cuptor cu tc min= 750C si tc max= 950C

8.2 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul termic de revenireinalta.

a) Determinarea temperaturii de tratament termic.


30/36

30

Conform STAS 791-88 pentru materialul 18 MoCr Ni 13 temperatura necesaraefectuarii tratamentului termic este de 450-650 C. Se adopta tt =550C.

b) alegerea utilajului de incalzire .

Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante .

tm= tt+(2060C ) = 550+30 =580C

Tm=tm+ 273 = 580+273=823C

c) stabilirea timpului de incalzire i.

unde :

-m = masa corpului [kg]

-c =0,11+08*10-5t ,conform [8]

-F suprafata de schimb de caldura.

tm=tc=580C; t0=20C; ts=550C

d) durata de mentinere ,m.

PHj=T(c+lg m ), unde :

T= temperatura de tratament [k];

c = constanta dependenta de procentul de carbon; c 18.

PHj- se stabileste in functie de compozitia chimica si caracteristicile mecanice obtinute.

PHj=823 (18+lnm) astfel m=2,4 h.

e) se recomanda o racire in aer (racire lenta) .


31/36

31

9. Rectificare de degroare

9.1. Rectificare de degrosare 1-numrul de piese din lot n=50 buc

-prinderepies n madrin tab 12.1 [5]

min2,050

10

n

Tpi

Faza 1: rectificare dantura

-timp de baz: minSnS

kALt

tpl

cb

L=10 mm;Timp baza : bt = 10x0.002x60x50=60min

-timp auxiliar:2a

t

min98,0t

min42,0t

min3,004,008,004,004,01,0t

min26,0t

2

25

22

21

a

a

a

a

Faza 2: rectificare suprafata frontalaL=42mmTimp necesar 60 min

9.2. Rectificare de degrosare 2

-numrul de piese din lot n=50 buc-prindere pies n madrin tab 12.1 [5]

min2,050

10

n

Tpi

Faza 1: rectificare cilindric interioar

-timp de baz: mintpl

cb

SnS

kALt

L=25 mm; k=1-degroarek=1,1-finisare

200004,025,2

2,125,025

bt min1t

2b

-timp auxiliar:2a

t

min98,1

min42,1

min3,004,008,004,004,01,0

min26,0

2

25

22

21

a

a

a

a

t

t

t

t

Pe operaie: tb=1,45 min

ta=1,64 min


32/36

32

min67,045,15

15,12t dt

tdo=1,5(tb+ta)

min05,0

100

09,35,1t do

ton=3(tb+ta)

min1,0100

09,33t on

NT=2,1+1,45+1,64+0,6+0,05+0,1NT=6,01 min

10. Control final2 min piesa

Nr buc. 50

Total 100min


33/36

33

UNIVERSITATEATEHNICA GH.ASACHI

IASICatedra T.C.M.

PLAN DEOPERATII

Pentruprelucrari

mecanice

Roata dintata conica z=30 Nr reper.

Denumirea piesei Fabricat tip. Nr.operatiei

Schia operaiei:

MATERIAL

SimbolulOLC45 STAS

880-80Operatia: STRUNJIRE DE FINISARE

StareaBucati

pefabricat

Pag.

Duritate Total pag

Masina Denumirea

Nrinventar

Firma Model

Conditii de racire

Dispozitive

Poz. Denumirea Atelier de strungarie

1 Varf A Morse 5 STAS 2294-80 Sectiade prelucrare mecanice

2Antrenor pentru strung A 25

STAS 2891-69 Nr depiese

prelucratesimultan

13Plansa de antrenare M 68varianta II-STAS 2170-61

4Varf rotativ 1 Morse STAS

7628-86

ECHIPA NormaNORMA IN LEI

Deserv.Gr. sicateg.lucrarii

Tp/n tb ta tdt tda ton Nr Preg. Unitara1 2B

PROIECTARE

TEHNOLOGIE

Data Numele Semn.Nr.ModificriData NumeleConceputNormat

DesenatCojocaru

D.

Verificat

INSTRUCTIUNI TEHNOLOGICESUPLIMENTARE

Arhiva nr.Aprobat

Nr.fazei

Denumirea

fazei

Scule Verificatoare Regim Timp

DenumireaNr.

desenDenumirea

Nr.desen

t s v n i tb ta

1 Prindere RPO-340Zimerman

2

Mortezare canal pana 2

mm

Cutit demorteza

pentrucanale de

STAS

36067

Micrometru

0- 25 mm

STAS

1374-73 0,5 0,12 91,3 1250 1 0,04 0,58

15


34/36

34

pana

3Verificat adancimea

2mmMicrometru0- 25 mm

STAS1374-

73

Verificat lungimea

25mm

Micrometru

0- 25 mm

STAS1374-

734 Desprindere piesa


35/36

35

CAP. 7 NORME DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA

MEDIULUI

Generaliti

Pentru prentmpinarea unor eventuale accidente la prelucrarea pieselor pe strungulnormal este necesar ca personalul s-i nsueasc normele de tehnica securitii muncii.

Normele de protecia muncii n ramura construciilor de maini i prelucrarea metalelorau fost ntocmite n baza legii nr. 5/1965 (cu modificrile ulterioare), a normelor republicanede protecie a muncii. Decretul nr. 112/1973 dat de Ministerul Muncii i nr. 39/1977 alMinisterului Sntii.

Scopul prezentelor norme este s contribuie la mbuntirea continu a condiiilor demunc i la nlturarea cauzelor care pot provoca accidente de munc i profesionale, prinaplicarea de procedee tehnice moderne, folosirea rezultatelor cercetrilor tiinifice iorganizarea corespunztoare a locului de munc.

Aplicarea prezentelor norme de protecia muncii este obligatorie pentru toate unitile dineconomie, avnd activitate cu specific de construcii de maini.

nainte de nceperea lucrului, strungarul trebuie s verifice starea de funcionare a fiecrui

bac de strngere. Dac bacurile sunt uzate, au joc, prezint deformri sau fisuri, mandrina sau

platoul trebuie nlocuite.

nainte de nceperea lucrrii, muncitorul trebuie s verifice cuitul n sensul dac acestaare profilul corespunztor prelucrrii pe care trebuie s o execute, precum i materialului din

care este confecionat piesa.

La cuitele de strung prevzute cu plcue de carburimetalice se vor controla cu atenie

fixarea plcuei pe cuit, precum i starea acestuia. Nu se permite folosirea cuitelor de strung

care prezint fisuri sau deformri. Cuitele cu plcue din carburi metalice sau ceramice vor fi

ferite de jocuri mecanice.

Lungimea cuitului care iese din suport trebuie s fie corespunztoare iar fixarea acestuia

se face cu cel puit dou uruburi bine strnse.


36/36

BIBLIOGRAFIE

1. M. VoicuUtilajul i tehnologia prelucrrilor prin achiere

2. Gh. BiberManualul strungarului

3. G.S. Georgescundrumtor pentru ateliere mecanice

4. C. Pico Calculul adaosurilor de prelucrare i al regimurilor de achiere

5. C. DraguTolerane i ajustaje

6. N. StoicaManual de organizare a producii i a muncii

elaborarea tehnologiei de fabricatie pentru roata dintata conica

Documents